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INTRODUÇÃO
De acordo com os dados do levantamento da Previdência Social, no ano
de 2009 foram registrados 723 mil casos de acidentes de trabalho, com 2.496
mortes e 13.047 trabalhadores que sofreram incapacidade permanente. É um
acidente a cada minuto. 2,4 mil trabalhadores morrem por ano em decorrência
dos acidentes de trabalho, segundo dados da Previdência. Em 2012 foram
705.239 ocorrências e em 2011 foram registrados 720.629 acidentes de
trabalho.
É possível perceber que o número de acidentes vem caindo, porém
ainda é um número muito elevado.
Existe ferramentas para tentar reduzir os riscos de acontecerem
acidentes, entre elas pode ser citadas ferramentas de análise de risco, como
HAZOP e FMEA, que podem ser aplicadas na segurança do trabalho
Esse processo permite identificar os riscos potenciais e os perigos, e
com isso determinar a probabilidade destes riscos acontecerem, calculando
sua frequência e suas consequências.
Uma vantagem da análise de risco é fornecer informações para tomar
decisões sobre a segurança dos trabalhadores, melhorando-a.
Segundo o Guia Técnico de segurança e higiene do trabalho volume III é
possível resumir o processo de análise de riscos no trabalho:
Identificar os perigos: determinar com um elevado nível de
certeza as condicionantes que poderão colocar em risco a
segurança do(s) trabalhador(es);
Quantificar os riscos: estimar a quantidade de riscos e, em caso
de acidente, as consequências que terão;
Determinar o risco aceitável – depois de definidos quais os riscos,
decidir quais são os que, mesmo existindo, têm probabilidade
muito reduzida de se concretizarem;
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Definir a estratégia para a gestão do risco – escolher um método
que permita gerir da melhor forma os riscos existentes.
O objetivo deste trabalho é definir duas metodologias de análise de
risco, compará-las e dar exemplos de aplicação.
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HAZOP
O Hazard and Operability Study (HAZOP) foi inicialmente desenvolvido
pela indústria química britânica e tinha como campo de aplicação refinarias e
plataformas petrolíferas. Foi modificado par possa ser aplicado a diversas
situações.
Essa técnica visa identificar os problemas de Operabilidade de uma
instalação de processo, revisando metodicamente o projeto da unidade ou de
toda fábrica, examinando assim as linhas de processo das indústrias. Não
identifica somente riscos, mas suas causas e consequências, promovendo
ações antes que o acidente aconteça (PALMER, 2004; MEEL et al. 2007).
Essa técnica constitui em um trabalho de equipe, onde os funcionários
de diferentes áreas são estimulados a usarem a criatividade para que não
ocorram “esquecimentos”, e a compreensão dos problemas de diferentes áreas
e interfaces do sistema em análise seja atingida.
Cesaro (2013) expõe que uma pessoa competente trabalhando sozinha
está frequentemente sujeita a erros por desconhecer os aspectos que vão além
da sua área de trabalho. O HAZOP visa unir o conhecimento e a experiência
individual com as vantagens do trabalho em equipe.
A metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de
maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto
de palavras- guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo.
As palavras guias conduzem o raciocínio do grupo de estudo, para fixar
a atenção nos riscos mais significativos no sistema, sendo que as mais usuais
e tradicionais são: nenhum, maior, menor, mais que, menos que, parte de,
mais do que e outros. (CESARO 2013)
A figura 1 apresenta a estrutura básica para a aplicação do HAZOP.
Primeiramente combina-se as palavras-guias com variáveis do processo,
identificando desvios, em seguida identifica as causa, as consequências de
eventos indesejados. No final são colocadas ações mitigadoras que visam
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reduzir ou minimizar o risco. As tabelas 1 e 2 a seguir apresentam exemplos de
palavras e desvios.
Figura 1 – Estrutura básica do HAZOP
Fonte: QUINTELLA, 2001.
Tabela 1- Tipos de Desvios Associados com as "palavras-guias"
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Tabela 2 - Lista Desvios para HAZOP de Processos Contínuos
Vantagem do HAZOP
As principais vantagens da análise por HAZOP estão relacionadas com
a sistematicidade, flexibilidade e abrangência para identificação de perigos e
problemas operacionais. As reuniões de HAZOP, também promovem a troca
de ideias entre os membros da equipe uniformizando o grau de conhecimento e
gerando informações úteis para análises subsequentes, principalmente, para
Avaliações Quantitativas de Riscos (AQR).
Além disso, o HAZOP serve para os membros da equipe adquirirem um
maior entendimento do funcionamento da unidade em condições normais e,
principalmente, quando da ocorrência de desvios, funcionando a análise de
forma análoga a um “simulador” de processo
Desvantagem do HAZOP
Avalia apenas as falhas de processo (T, P, Q, pH, etc.) para determinar
as potenciais anormalidades de engenharia. Requer uma equipe
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multidisciplinar com larga experiência para implementação da técnica.
Especialistas em projeto, processo, operação do processo, instrumentação,
química, segurança e manutenção. (AGUIAR 2014)
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FMEA
Segundo Jorge (2014), “FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma
metodologia utilizada utilizada para definir, identificar e eliminar falhas ou
potenciais que possam resultar negativamente para a organização, como
perdas de produção, acidentes ou danos materiais”. O uso da FMEA permite
reduzir os custos numa organização, visto a possibilidade de identificar falhas
na fase inicial do projeto, onde alterações possuem custos menos elevados.
Pelo seu caráter preventivo o FMEA deve ser aplicado antes da
realização da concepção/projeto e deve acompanhar a estrutura de
planejamento do mesmo. Pode-se dizer que essa ferramenta aumenta a
confiabilidade de um produto ou serviço.
O FMEA consiste em sistematizar um grupo de atividades para detectar
possíveis falhas e avaliar seus efeitos. Depois do reconhecimento das falhas
serão definidas ações a serem tomadas para reduzir a probabilidade de
acontecimento das falhas. Tais ações também podem aumentar a
probabilidade de detecção de novas falhas, evitando que um produto
danificado chegue às mãos do cliente, por exemplo.
Existem quatro tipos de FMEA, que são:
FMEA de design: Nesse FMEA, analisam-se falhas que ocorrem
com o produto dentro das especificações de um projeto, evitando
falhas decorrentes do mesmo. Também é conhecida como FMEA
do projeto, ou produto.
FMEA de serviços: São analisados serviços antes dos mesmos
chegarem ao consumidor. É utilizado para identificar atividades
críticas para auxiliar na elaboração de um plano de controle e
organização dessas. Esses ajudam a eliminar erros de execução
nas atividades, otimizando os serviços.
FMEA de sistemas: São considerados sistemas e subsistemas
nas fases conceituais do projeto. Essa análise focaliza as
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possíveis falhas entre funções do sistema. Também aborda a
interação entre sistemas e subsistemas do processo de produção.
FMEA de processos: São analisadas as falhas de planejamento e
execução do processo. O objetivo desses FMEA é evitar e reduzir
as falhas do processo, tendo como base as diferenças entre o
produto com as especificações do projeto.
A metodologia por trás do FMEA dispõe todos os modos de falhas
potenciais em uma tabela e a partir daí realiza uma analise e classificação em
relação a três aspectos: Severidade, detectabilidade e probabilidade. O produto
desses três índices (aspectos) resulta nos modos de falha ordenados de
acordo com sua importância. Dessa maneira se obtém uma nova tabela,
auxiliar na tomada de decisões para elaboração e estruturação de um projeto.
Com as informações adquiridas com o uso da ferramenta é possível
hierarquizar informações sobre as falhas podendo estabelecer um sistema de
prioridades de melhoras, investimentos e desenvolvimento.
A aplicação dessa metodologia pode gerar arquivos e referenciais até
para comparações com futuros dados e informações sobre o processo
produtivo, servindo como referência para análise de crescimento e evolução da
empresa.
Segundo Jorge (2014) Recomenda-se uma constante atualização do
FMEA, visto que com o tempo a empresa e os processos de produção podem
passar por mudanças ou adaptações, alterando suas falhas potenciais.
Mesmo sendo uma ferramenta muito eficiente o FMEA tem suas
limitações. Sua eficácia está muito ligada a perícia do projetista, visto que os
modos de falhas devem ser previstos por ele. Dessa forma erros de técnica e
percepção dos processos e dos sistemas podem resultar em um FMEA
incompleto. Um FMEA que não realiza todas as previsões ou tem sua eficiência
prejudicada pode ser resultante de uma execução tardia em relação ao projeto
de produção, alta complexidade do sistema, ou falha do projetista. Também é
valido ressaltar que o FMEA não analisa falhas quando o sistema está
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operando devidamente e que algumas probabilidades de falhas são muito
difíceis de se obter ou identificar.
Na tabela 3 encontra-se o exemplo de um FMEA já completo:
Tabela 3 - Exemplo de FMEA
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COMPARAÇÃO
Comparando FMEA e HAZOP percebe-se que um segue uma corrente
mais quantitativa para se trabalhar com os erros e problemas e o outro uma
análise mais qualitativa. De forma que o FMEA trabalha com taxas de falha e
efeitos decorrentes dessas e ainda propõem mudanças para corrigi-las.
O HAZOP está mais focado em estudar e identificar qualquer possível
ocorrência de um perigo e elaborar possíveis soluções. Pode-se dizer que um
trabalha com taxas e probabilidades, quanto o outro tem foco maior na
identificação de maneira mais sólida.
Vale colocar também que o FMEA é feito por um projetista e que muitas
vezes o HAZOP utiliza de grupos de trabalho. Outro ponto consistente a se
ponderar é que há uma exigência na aplicação do FMEA durante a elaboração
dos projetos e que o HAZOP também é eficaz quando aplicado durante o
processo de produção.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Exemplo de HAZOP
Cesaro (2013) aplicou o HAZOP em uma empresa de autopeças de
Curitiba com o objetivo de aprofundar a análise de risco dos sistemas.
O estudo primeiramente calculou o APR (análise preliminar de risco) da
empresa, e com base na indicação futura desse estudo foi feita a análise de
risco utilizando a técnica HAZOP, com a ajuda de funcionários com
conhecimento técnico das áreas de manutenção, operação e planejamento,
juntamente com a segurança do trabalho.
Foram utilizadas as palavras-guias conforme a tabela 4.
Tabela 4 - Palavras-guia
Fonte: Cesaro 2013
Com a aplicação das palavras-guias, para cada etapa foi preenchida a
folha conforme a figura 2, que compõe o relatório do HAZOP
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Figura 2 - Controles necessários para os níveis de risco
Fonte: Cesaro 2013
O primeiro sistema analisado foi o de Fornos de Atmosfera Gasosa,
operação de carbonitretação. O próximo sistema foi o de Fornos VUTK.
Foram identificadas e analisadas 61 ações de controle de risco, com
relação aos Fornos de Atmosfera Gasosa, em que 29 já estão implantadas e
32 são sugestões para implantação futura.
No estudo da linha de Fornos VUTK foram identificados e avaliados 80
ações de controle de risco, sendo que 59 já estão implantadas e 21 são
sugestões para futura implantação.
A figura 3 apresente um exemplo da folha do HAZOP preenchida, com
as causas e consequências detectadas, e as ações existentes e futuras, para o
estudo de caso elaborado por Cesaro (2013).
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Figura 3 - Folha preenchida do HAZOP
Fonte: Cesaro (2013)
Exemplos de ações já existentes e sugeridas para implantação são
apresentados nas figuras 4 e 5.
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Figura 4 – Ações e controles existentes
Fonte: Cesaro (2013)
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Figura 5 - Plano de ações futuras
O uso do APR permitiu ter uma visão geral de todos os riscos envolvidos
com a atividade em avaliação, sejam eles de operação, manutenção ou
preparação para emergência. O HAZOP permitiu identificar novas ações para
diminuir a probabilidade de acontecer o acidente, deixando assim o ambiente
de trabalho mais seguro.
Exemplo de aplicação FMEA
Segundo Jorge (2014) apud Yesmin, Hasin, & Proma, (2013) foi
realizado um estudo em uma empresa farmacêutica com objetivo principal
eliminar os riscos associados aos trabalhadores durante a produção de
medicamento na forma de comprimido.
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Dividiu a FMEA em três fases: a deteção dos modos de falha, avaliação
dos modos de falha e sugestões de medidas de correção para eliminar os
mesmos.
Primeiramente foram identificados os modos de falha nas cinco
atividades que compõe a fabricação de comprimidos. A pós a identificação
foram criados índices de gravidades, probabilidade de ocorrência e deteção.
Após esses dois processos foi a plicado o FMEA.
Alguns efeitos dos modos de falha detectados são: entorses, dores
musculares, queimaduras, cortes, contusões, inalação de partículas, entre
outros. Um modo de falha possui diferentes efeitos na saúde dos
trabalhadores. No estudo, foi calculado o NPR para todos os efeitos, mas
apenas foi usado o maior NPR para cada tipo de falha.
Através da aplicação da FMEA foi possível detectar que a atividade que
representa os maiores valores de NPR é a atividade de secagem, já a atividade
de revestimento dos comprimidos é a que representa menos riscos aos
trabalhadores.
Segundo Jorge apud Santos & Paixão (2003), a FMEA pode ser aplicada
à área da Ergonomia, tendo como objetivo identificar, priorizar e controlar as
condições ergonômicas dos trabalhadores.
O estudo de caso realizado por Jorge (2013) teve como local uma
empresa de frutícola. As atividades da empresa são mostradas na figura 6.
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Figura 6 - Esquema do processo frutícola pós colheita.Fonte: Jorge 2014
Foi identificado os modos de falha, seus efeitos e suas causa. Foi
utilizado o diagrama de Ishikawa. A figura 7 contém um exemplo de um
diagrama criado.
Figura 7 - Diagrama de falha "circulação de trabalhadores na zona de movimentação de veículos"
Fonte: Jorge 2014
Elaborou-se então o índice de gravidade de acordo com AA classificação
EEAT (tabela 5), o índice de ocorrência e de deteção.
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Tabela 5 - Definição do Índice de gravidade
Como resultado do estudo de caso foram elaboradas tabelas FMEA
contendo as atividades da indústria frutícola. A partir dessas tabelas foi
elaborada uma tabela resumo, onde se eliminou falhas repetida.
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Tabela 6 - Valores máximos de NPR para no processo frutícola pós-colheita
Foi aplicado então o diagrama de pareto pra identificar e analisar os modos de
falha mais críticos.
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Figura 8 - Diagrama de Pareto
Foi concluído que os modos de falha “Perda de controlo de ferramenta
manual de cintagem das paletes”, “Movimento do corpo sujeito a
constrangimento físico através do transporte manual de caixas”, “Perda, total
ou parcial, de controlo de cargas empilhadas em movimento pelo porta-
paletes”, “Queda de materiais empilhados”, Perda, total ou parcial, de controlo
de cargas empilhadas em movimento pelo empilhador” e “Queda do operador
num fosso junto à máquina” representam 67% do valor total dos modos de
falha.
O modo de falha “Queda do operador num fosso junto à máquina” deve
ser incluído nos modos de falha prioritários pois, apesar da sua probabilidade
de ocorrência ser baixa, apresenta um índice de gravidade 9.
A partir da análise das falhas foram sugeridas medidas para sua
correção
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CONCLUSÃO
Com o presente estudo verifica-se a importância dessas ferramentas de
análise de risco, FMEA e HAZOP para otimizar o ambiente de trabalho, reduzir
falhas, acidentes e melhorar o conforto e condições dos trabalhadores.
Pode-se afirmar que é necessária a aplicação de ferramentas do tipo
para melhorar os processos e sistemas produtivos, e que apesar de suas
diferenças, que ambas se mostraram eficazes e por sua popularidade acredita-
se que cumprem com a obrigação que é a segurança do ambiente de trabalho
em todos seus processos.
Cada uma das ferramentas possui um contexto em que sua aplicação
pode ser mais eficiente, dando espaço também à aplicação das duas em um
mesmo ambiente.
Por fim, conclui-se que analise de risco vai muito além de otimizar um
sistema de produção, mas que vale para a vida e que se bem executada pode
obter resultados notáveis e favoráveis a todos.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Guia Técnico De Segurança E Higiene No Trabalho. Volume III – Análise de
riscos <acessível em www.oportaldaconstrucao.com>
Jorge, A. R. Análise e Avaliação de Riscos para a Segurança e Saúde no
Trabalho do Processo Frutícola Pós-colheita. Faculdade de Ciências e
Tecnologia – Universidade Nova de Lisboa. 2014
Cesaro, L. R. Adaptação das técnicas APR e HAZOP ao sistema de gestão
de segurança do trabalho e meio ambiente. Monografia de especialização.
Curitiba. 2013
http://sindmarceneiros.org.br/site/index.php?
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divulga-numeros-dos-acidentes-de-trabalho-em-
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www.portaldeconhecimentos.org.br
http://www.bancariosrio.org.br/noticias1.php?id=13013
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ministerio-da-previdencia-social-faz-levantamento-de-acidentes-de-trabalho-no-
pais
http://segurancadotrabalhost.com/hazop-estudo-de-perigo-e-operabilidade/
QUINTELLA, M. C.. Adapatação da Tecnica HAZOP na Identificação de
Risco na Área de Serviço de Saúde. Tese de Doutorado - UNICAMP,
Campinas, SP, 2001.
AGUIAR, L. A. Metodologias de Análise de Riscos APP &.HAZOP, UFRJ.
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