Post on 29-Dec-2015
UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
CURSO DE NUTRIÇÃO
APOSTILA PARA AS AULAS PRÁTICAS DA DISCIPLINA DE TECNOLOGIA
DE ALIMENTOS
Roteiros padronizados das aulas práticas
da disciplina de Tecnologia de Alimentos,
elaborados pela prof. Líder da
disciplina Rosa Maria Cerdeira Barros
SÃO PAULO
2012
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NORMAS PARA LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1. No laboratório é obrigatório o uso de avental e touca (ou rede) nos cabelos.
2. O aluno deverá trazer a apostila de aulas práticas todas às aulas.
3. As práticas serão explicadas no início de cada aula, no laboratório. O aluno que, após as explicações,
perguntar o que é para ser feito, sem ter a menor idéia do assunto, seja por não prestar atenção às explicações
ou por chegar após as mesmas, terá sua nota reduzid a.
4. O aluno que faltar em aula prática ficará sem nota no relatório correspondente.
5. O aluno portador de atestado (médico, óbito) deverá entregar uma cópia do mesmo ao professor da disciplina
na aula posterior à falta. Neste caso a média será feita sem a utilização da nota deste relatório.
6. Os relatórios deverão ser entregues após duas semanas do término da aula de laboratório. Caso seja feriado
na data de entrega, o mesmo poderá ser entregue na semana seguinte.
7. Cada dia de atraso na entrega de um relatório resultará na diminuição de 0,2 (dois décimos) pontos na nota
do mesmo.
8. Não será permitida a reposição de aula de laboratório.
9. Conteúdo do relatório:
a. Introdução:
breve
embasada na literatura
texto deve ser referenciado
valor máximo: 0,2 pontos
b. Objetivos:
claros
coerentes com a prática realizada
valor máximo: 0,1 pontos
c. Material e métodos:
descrição da matéria-prima utilizada
características sensoriais e da embalagem (data de validade, tipo e condição da embalagem)
material e técnicas utilizadas
valor máximo: 0,3 pontos
d. Resultados
cálculos, se necessário
tabelas, se possível
valor máximo: 0,4 pontos
e. Discussão:
fundamentação da prática
discussão dos resultados com base na literatura
texto deve ser referenciado
valor máximo: 0,6 pontos
f. Conclusão:
não deve ser retirada da literatura
é realizada com base nos resultados obtidos
deve ser um laudo final da análise
valor máximo: 0,2 pontos
g. Referências bibliográficas
devem ser feitas segundo as normas da ABNT
atualizadas
valor máximo: 0,2 pontos
10. As notas serão realizadas considerando o aproveitamento dos relatórios, a assiduidade (empenho na
realização das tarefas), a pontualidade na entrega das tarefas, a participação em laboratório e de acordo com as
atitudes do aluno frente ao professor e ao grupo.
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Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 1: Branqueamento
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Verificar experimentalmente o escurecimento enzimático em alimentos vegetais não processados e
utilizar algumas técnicas (branqueamento) para evitar o seu escurecimento.
2) Introdução teórica:
Frutas e vegetais armazenados, mesmo à temperatura de congelamento, podem-se deteriorar em razão
da presença de certas enzimas. Consequentemente, os vegetais e algumas frutas, para serem preservados por
enlatamento, congelamento ou desidratação, são, em sua maioria, submetidos ao processo de branqueamento.
A operação de branqueamento visa à inativação de enzimas, além da fixação da cor, a remoção de
oxigênio e a diminuição da carga microbiana inicial presente na superfície do alimento. Geralmente não é uma
operação da fase de acabamento, sendo seguida de outras como congelamento, esterilização e desidratação.
Polifenoloxidases (PPO), também conhecidas como tirosinases, cresolases, catecolases, difenolases e
fenolases são enzimas intracelulares que ocorrem em plantas, animais e fungos. Estas enzimas contêm cobre no
centro ativo e catalisam dois tipos de reações, ambas envolvendo oxigênio. A primeira reação corresponde à
hidroxilação de monofenóis formando orto-difenóis e a segunda à oxidação de ortodifenóis formando orto-
quinonas. As polifenoloxidases atuam sobre uma grande variedade de substratos. Cita-se p-cresol, tirosina e
ácido p-cumárico como substratos monofenólicos, enquanto catecol, diidroxifenilalanina e ácido clorogênico
substratos difenólicos. As polifenoloxidases estão envolvidas no escurecimento de frutas, vegetais, cereais e
leguminosas. Muitos métodos têm sido utilizados numa tentativa de prevenir este indesejável escurecimento
enzimático. As reações enzimáticas que envolvem a polifenoloxidase ocorrem no alimento durante o
processamento e armazenamento e têm sido muito estudada em frutas e vegetais.
A importância da polifenoloxidase radica em que ela seja a enzima responsável pelo escurecimento de
vegetais cortados e expostos ao ar. Os tecidos vegetais contêm quantidades abundantes de compostos fenólicos,
que são os substratos dessa enzima. In vivo, a reação não ocorre devido ao fato dos substratos fenólicos estarem
compartimentalizados nos vacúolos, mas, quando os vegetais sofrem dano mecânico, rompem-se as membranas
responsáveis pela compartimentalização, e a reação dispara. Nas batatas, o substrato predominante é a tirosina,
assim como nos tecidos animais, mas em frutas e hortaliças predominam os flavonoides de diversos tipos. As
benzoquinonas resultantes da oxidação dos difenóis se condensam entre si e com compostos nitrogenados
pardos, de estrutura complexa, denominados de malaninas.
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A forma mais corrente de inativar a polifenoloxidase é o branqueamento, mas isso não é aplicável a
produtos que, por motivo de aroma ou textura, não devem ser aquecidos, como, por exemplo, as batatas
descascadas e cortadas. O ácido cítrico inibe a enzima pelo fato de baixar o pH e, provavelmente, também por
sequestrar o cobre, que é necessário para a sua atividade. O gás sulfuroso e o bissulfito são potentes inibidores
da polifenoloxidase a concentrações de apenas partes por milhão (ppm).
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
Estufa regulada a 35oC Béquer de 100 mL
Banho-maria fervente (Becker, tripé,
tela de amianto)
Caneta para marcar vidraria
Termômetro
Faca
Batata inglesa
Vidro de relógio ou placa de Petri
Becker de 250 mL
3 banhos-maria montados na capela e
regulados a 50, 60 e 80oC
Proveta de 100 mL
3.2 Reagentes
Bissulfito de sódio (2 ppm = 2 mg/L)
3.3 Método
Preparo dos padrões
- Cortar a batata em forma de cubos ou de modo que tenham de 1,0 a 1,5 cm de aresta e proceder da seguinte
forma:
- a) Colocar três cubos de batata submersos em água destilada, à temperatura ambiente (referência padrão).
- b) Colocar outros três cubos de batata em vidro de relógio e deixar exposto ao ar e outros três cubos em
estufa a 35oC, por 15 minutos.
- c) Em outro vidro de relógio ralar um pouco de batata, deixando o material exposto ao ar e também
colocado na estufa a 35oC, por 15 minutos.
Observar o ocorrido entre as amostras e anotar os resultados.
OHOH
OO
EnzimaO2H2O++
12
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Ação da temperatura e do tempo de branqueamento
- Marcar quatro béqueres de 250 mL com 50º, 60º, 80º e 100º C. Colocar 100 mL de água destilada em cada
béquer, previamente aquecida na temperatura correspondente, e colocar cada um deles nos banhos-maria
com a temperatura previamente acertada. Quando cada béquer atingir a temperatura desejada colocar 6
cubinhos de batata em cada um deles e retirar cada cubo no tempo determinado. O primeiro cubo após 1
minuto, o segundo após 2 minutos, depois a 4 e 8 minutos respectivamente, como sugerido no esquema
abaixo:
Temperatura (oC)
Tempo
aquecimento
(min)
50º 60º 80º 100º
1
2
4
8
- Após o término do procedimento acima colocar os pedaços de cubos de batata em um vidro de relógio,
identificando o tempo e a temperatura para cada pedaço. Cortar cada cubo ao meio, colocando-se os vidros
contendo os pedaços na estufa 35o C, durante 30 minutos. Analisar o resultado.
Ação do bissulfito
- Colocar 6 cubos de batata submersos em béquer de 100 mL contendo solução de bissulfito de sódio a 2 ppm
na temperatura ambiente. Retirar os pedaços da solução na seguinte ordem: o primeiro após 30 segundos; o
segundo após 60 segundos; os restantes após 2, 4, 6 e 10 minutos, respectivamente. Colocar os pedaços em
vidro de relógio, identificando os tempos em cada pedaço que foi retirado da solução. Colocar na estufa a 35º C
por 30 minutos. Observar se houve o escurecimento de um ou mais pedaços. Explique.
Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 2: Tecnologia de frutas
Produção de banana-passa
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
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9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Emprego da técnica de desidratação de alimentos na produção de frutas do tipo passa. Revisão dos cálculos
para o preparo de solução de cloro ativo.
2) Introdução teórica:
A preocupação em conservar alimentos surgiu com os primeiros grupos humanos. O homem pré-
histórico intuiu que as provisões dos dias de fartura poderiam ser mantidas para os tempos de escassez.
Passando a secar a carne ao sol, observou que a camada externa, depois de seca, possibilitava a conservação da
parte interna por mais tempo. A partir de então, com o advento do fogo surgiu o método de defumação, seguido
da salga e fermentação.
A desidratação, processo de remoção de água dos alimentos pode ser realizada até o ponto em que não
se prejudique o aspecto e o sabor peculiar do alimento para obter um produto menos exposto a deterioração. A
água está presente praticamente em todos os grupos de alimentos bem como alguns microorganismos que
tendem a se multiplicar quando encontram umidade e calor. Este fenômeno causa a deterioração. Se a água do
alimento for suficientemente retirada, esses microorganismos não se desenvolverão e o produto estará livre de
contaminação.
Tanto a desidratação quanto a secagem referem-se a um sistema qualquer de remoção de água por
intermédio de um processo que, em geral, segue regras bastante simples: o aumento da temperatura força a
evaporação da água, enquanto a circulação do ar remove umidade evaporada. O equilíbrio entre temperatura,
circulação e umidade relativa do ar, define o que significa desidratar. Esta operação visa à minimização de
atividades química e microbiológica pela diminuição da atividade de água. Este processo reduz até 80% do
volume inicial favorecendo o problema de espaço para armazenar e transportar o alimento.
No Brasil, a desidratação de banana para a obtenção de produto do tipo “passa” vem sendo praticada há
décadas de forma quase artesanal ou semi-industrial. A secagem tem por objetivo assegurar a conservação da
fruta por meio da redução do seu teor de água. Essa redução deve ser efetuada até um ponto, onde a
concentração de açúcares, ácidos, sais e outros componentes sejam suficientemente elevados para reduzir a
atividade de água e inibir, portanto, o desenvolvimento de microrganismos. Deve, ainda, conferir ao produto
final características sensoriais próprias e preservar ao máximo o seu valor nutricional.
Para a produção de banana passa, geralmente são usadas as cultivares conhecidas como nanica,
nanicão, ouro e prata, quando estão no ponto de maturação forte. Estas variedades são consideradas as melhores
porque proporcionam custos menores de produção, maior produtividade e uma qualidade bem superior no
produto acabado, além de apresentarem maior teor de açúcares, aroma e sabor agradáveis.
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
Estufa com ventilação forçada com
bandejas perfuradas para secagem
Balança
Bacia para higienização das bananas Água clorada 50 ppm cloro livre
Água clorada 20 ppm cloro livre Banana nanica madura
3.2 Método
1) Utilizar frutos maduros (casca amarela com pintas pretas) do cultivar nanica ou prata.
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2) Pesar as bananas recebidas.
3) Deixar as pencas de bananas de molho em água clorada por 20 minutos (50 ppm cloro livre). Nesta
etapa não retirar as bananas da penca.
4) Depois do primeiro banho de imersão, colocar as bananas em um segundo tanque, onde será feita a
remoção das impurezas remanescentes, além da retirada do excesso de cloro. Este banho deve ser feito
com água clorada, numa concentração de cloro ativo de 20 ppm. Neste momento as bananas podem ser
despencadas e colocadas no terceiro tanque de imersão para a última lavagem (água tratada).
5) Depois de lavadas, as bananas serão descascadas e retiradas suas partes injuriadas. Anotar o peso nesta
etapa.
6) Colocar as frutas descascadas em uma vasilha com água quente, a uma temperatura de
aproximadamente 75o
C por dois minutos, e em seguida lavadas em água à temperatura ambiente. Este
procedimento é realizado para a retirada do mesocarpo da fruta, evitando assim o escurecimento da
fruta.
7) Depois de retirado o mesocarpo das frutas, colocá-las na bandeja do secador, de forma bem distribuída.
Anotar o peso.
8) Levar em estufa com circulação de ar sob a temperatura de secagem entre 60 e 65o
C, durante
aproximadamente 24 horas, ou até atingir a umidade final de aproximadamente 21%.
9) O final da secagem será estimado pelo peso seco de produto na bandeja segundo a fórmula:
Pf = Pi (100-Ui)/(100-Uf), onde:
Pi = Peso (kg) inicial de bananas de uma bandeja;
Ui = umidade inicial dos frutos (aproximadamente 76%);
Uf = umidade final desejada para o produto (21%)
Pf = peso (kg) final da banana seca.
10) Pesar os frutos periodicamente durante o período de desidratação para o levantamento das curvas de
secagem.
11) No final do processo de secagem avaliar: cor, sabor, textura (verificar se é possível obter pó), odor.
Construir o gráfico do tempo de secagem em função da perda de massa.
4) Resultados e discussão:
1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de
indesejáveis e perdas inevitáveis ocorridas durante a etapa de pré-preparo.
2) Calcular o rendimento do processo em percentual.
3) Construir o gráfico do tempo de secagem em função da perda de massa. Discutir sobre a curva de
desidratação.
4) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir.
Fluxograma de preparo da banana-passa :
Matéria-prima
Seleção
Lavagem em três etapas
Descascamento
8
Tratamento químico
Se necessário (imersão em solução a 4% de ácido cítrico e 1% de ácido ascórbico)
Ou retirada do mesocarpo em água quente
(75o C por dois minutos)
Secagem em estufa com ventilação forçada à temperatura de aprox. 65º C.
Pesar a cada 20 minutos (6 a 8 pesagens).
LISTA DE EXERCÍCIOS PARA NOTA:
1. Elabore 10 litros de solução sanitizante a 40 ppm partindo de cloro a 5% de concentração. (Resp.: 8
mL)
2. Elabore 100 litros de solução sanitizante a 80 ppm. Use como solução-mãe ácido paracético com 12%
de concentração. (Resp.: 66,7 mL)
3. Descreva o modo de preparo de 50 litros de solução sanitizante a 30 ppm de concentração partindo de:
a) Cloro a 8% de concentração (Resp.: 18,8 mL);
b) Hipoclorito de sódio variando entre 2,0 e 2,5% de concentração (Resp.: 66,7 mL);
c) Ácido peracético a 10% de concentração (Resp.: 15 mL) e
d) Iodo a 33% de concentração (Resp.: 4,5 mL ).
4. Trinta e cinco quilos de tomates precisam ser higienizados em 2 etapas. Na primeira, usa-se solução a
80 ppm de cloro ativo e na segunda, solução com 30 ppm de cloro ativo. Calcule quanto (no total) de
solução-mãe, a 7% de concentração, será utilizado para preparar 70 litros de cada solução. (Resp.: 110
mL)
5. Adotando 100 ppm para pisos, paredes e bancadas; 70 ppm para utensílios e equipamentos e 50 ppm
para a matéria-prima:
a) Calcule quanto da solução-mãe precisa ser utilizada para preparar, respectivamente, 30 (pisos,
paredes e bancadas), 10 (utensílios e equipamentos) e 200 (matéria-prima) litros de solução partindo de
ácido peracético a 8% de concentração. (Resp.: 37,5 mL (pisos, paredes e bancadas); 8,8 mL (utensílios
e equipamentos); 125 mL (matéria-prima); total: 171,3 mL)
b) Descreva o modo de preparo de cada uma das soluções.
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Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 3: Tecnologia de frutas
Produção de geléia de morango e polpada
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Emprego da técnica de concentração e adição de açúcar na conservação de alimentos de origem
vegetal. Obtenção de geléia de frutas enfatizando a presença de pectina da fruta na geleificação do produto.
Diferenciar geléia de polpada e/ou geleada.
2) Introdução teórica:
O açúcar, especialmente quando aliado ao aquecimento, é um bom agente de conservação dos produtos
alimentícios. A presença do açúcar irá aumentar a pressão osmótica do meio, criando assim condições
desfavoráveis para o crescimento e reprodução da maioria das espécies de bactérias, leveduras e mofos.
Conseqüentemente irá ocorrer uma diminuição no valor da atividade de água. Existem alguns microrganismos
que conseguem viver mesmo em condições de baixo teor de umidade e, por isso, todo alimento conservado
pelo uso de açúcar deve receber um tratamento complementar para sua conservação.
As geléias, doces em massa, frutas cristalizadas, frutas glaceadas, frutas em conserva, leite condensado,
melaço, mel, etc., são exemplos de produtos conservados pela presença de açúcar.
Segundo a Legislação brasileira, Resolução Normativa da Câmara Técnica de Alimentos N° 15/78,
"geléia de fruta” é o produto preparado com frutas e/ou sucos ou extratos aquosos das mesmas, podendo
apresentar frutas inteiras, partes e/ou pedaços sob variadas formas, devendo tais ingredientes ser misturados
com açúcares, com ou sem adição de água, pectina, ácidos e outros ingredientes permitidos por esta norma.
Tal mistura será convenientemente processada até uma consistência semi-sólida adequada e,
finalmente, acondicionada de forma a assegurar sua perfeita conservação. A fruta depois de processada
apresenta uma forma geleificada (gel) devido ao equilíbrio entre pectina, açúcar e acidez. A pectina constitui o
elemento fundamental necessário à formação do gel, e deverá ser adicionada quando a fruta não é
suficientemente rica em pectina, dentro de certos limites. O ácido é também necessário à formação do gel, e,
quando faltar na fruta, poderá ser limitadamente adicionado na forma de ácidos permitidos pela legislação
brasileira. Uma matéria-prima com acidez de 0,1 a 0,5% resulta numa economia de açúcar de aproximadamente
de 20%. O açúcar é outro constituinte indispensável para geléias e deverá sempre ser adicionado. Utilizamos
açúcares prontamente solúveis, como a sacarose, glicose, frutose, em quantidades tais que, no final, teremos
uma geléia com 65 a 70% de sólidos solúveis.
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1. ELEMENTOS BÁSICOS PARA A ELABORAÇÃO DE UMA GELÉIA
São considerados elementos básicos para a elaboração de uma geléia, os componentes: frutas, pectina,
ácido, açúcar e água. Uma combinação adequada deles, tanto na qualidade como na ordem de colocação
durante o processamento, irá definir a qualidade de uma geléia. O fluxograma a seguir, mostra de maneira
resumida a influência de cada componente na formação da geléia:
1.1-Utilização das Frutas
As frutas destinadas à fabricação de gelélias devem encontrar-se em seu estado de maturação ótimo,
quando apresentam seu melhor sabor, cor, aroma e, são ricas em açúcar e pectina. As frutas muito verdes, além
de apresentarem deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto final e as
demasiadas maduras, além de sofrerem perdas de pectinas por ação das enzimas pécticas, são susceptíveis de
maior contaminação de fungos e leveduras.
Na prática, aproveita-se às vezes, o material de descarte da linha de processamento de frutas em calda,
pedaços, fatias ou recortes, que embora de boa qualidade não possam ser utilizadas para a elaboração de frutas
em caldas, são aproveitados para a elaboração de geléia. As frutas muito maduras poderão ser aproveitadas
desde que não constituem a maior porcentagem do processo.
Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas congeladas ou preservadas
quimicamente. Frequentemente aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las em forma de polpa
para posterior utilização na produção de geléias.
1.2 – Açúcares
O açúcar empregado com maior freqüência na fabricação de geléias, é a sacarose de cana ou beterraba.
Durante a cocção, a sacarose sofre em meio ácido, um processo de inversão que a transforma parcialmente em
glicose e frutose (açúcar invertido). Essa inversão parcial da sacarose é necessária para evitar a cristalização
que pode ocorrer em determinadas ocasiões durante o armazenamento.
Quando se faz uma concentração final acima de 65% de sólidos solúveis totais, é necessário substituir
parte da sacarose para evitar a cristalização usando glicose de milho ou açúcar líquido invertido.
Normalmente, suficiente açúcar invertido é obtido durante o cozimento, porém não se recomenda
prolongar o tempo de cozimento desnecessariamente sendo, melhor adicionar o açúcar invertido de glicose. Um
tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de geleificação da pectina e,
nesse caso, seria necessário usar maiores quantidades de pectina para atingir a firmeza. Isso sem falar em
perdas de cor sabor e aroma do produto final.
A adição de glicose ou açúcar invertido é sempre recomendável no caso de processamento a vácuo ou
quando se deseja melhorar a cor e ter menor poder doçura no produto final.
11
1.3 – Ácidos
Para se conseguir uma adequada geleificação, o pH final deve estar compreendido entre 3 e 3,2
normalmente. Geralmente este pH não é alcançado com o pH natural da fruta, por isso é necessário proceder à
acidificação da matéria-prima empregada. Os ácidos geralmente utilizados para este fim, são os ácidos
orgânicos constituintes naturais das frutas; o ácido cítrico é o mais comumente empregado pelo seu sabor
agradável.
1.4 - Substâncias Pécticas
As substâncias pécticas encontram-se muito difundidas na natureza, formando parte dos tecidos das
plantas, justamente com outros componentes como o amido, celulose e lignina. A indústria utiliza a maça e os
frutos cítricos como fontes principais de matéria-prima par a obtenção de pectina, geralmente obtida por uma
extração ácida diluída do albedo dos citros ou polpa de maça, seguida de vários processos de purificação e
isolamento.
POLPADA
Polpada é a mistura de fruta amassada, cozida em açúcar, até ficar consistente e homogênea. A polpada
é conhecida como doce de colher e é utilizada como sobremesa, recheio de bolos e acompanhamento de
biscoitos, pães e queijos.
Embora muita gente considere geléia e polpada como sendo a mesma coisa, a rigor, existem diferenças
entre esses dois tipos de produtos. A geléia apresenta um gel característico, que lembra a gelatina. A polpada
caracteriza-se como massa, mais fina e uniforme ou com pedaços de frutas, mas não apresenta gel. Outra
diferença fundamental é que a polpada é submetida ao tratamento térmico e a geléia não.
O tratamento térmico consiste em submeter a polpada, depois de envasada e bem tampada, à fervura em
água durante 15 minutos. Os vidros cheios devem ser colocados em água em temperatura igual à temperatura
da polpada, para evitar que se quebrem, devido ao choque térmico. Esse procedimento visa reduzir fontes de
contaminação na polpada pronta, o que eleva a sua vida de prateleira. Passados os 15 minutos, o tratamento
térmico deve ser interrompido. Para isso, é preciso resfriar a água, substituindo a água quente por fria, aos
poucos, até que fique morna. Só então os vidros de polpada são retirados da água.
A validade ou vida de prateleira da polpada, quando fabricada de acordo com os padrões e armazenada
em condições adequadas, é de 10 meses.
O fluxograma de processamento da polpada envolve as etapas mostradas na figura abaixo:
Recepção e pesagem
Seleção
Pré-lavagem
Sanificação
Preparo das frutas
Formulação
Cozimento e concentração
Envasamento
Retirada do ar
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Fechamento
Tratamento térmico
Resfriamento
Rotulagem
Armazenagem
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
2 caixas de morango (3 xícaras) Solução de água clorada contendo 100 ppm de cloro
livre
¾ de xícara de açúcar para cada xícara de morango Colher
2 limões Panela
Frasco de vidro médio com tampa metálica
3.2 Método
Tecnologia de fabricação de polpada de morango
1) Selecionar e lavar cuidadosamente os morangos.
2) Sanificar em solução de cloro 100 ppm durante 15 minutos. Retirar e enxaguar em água filtrada. Retirar
os pedúnculos e anotar o peso.
3) Amassar levemente os morangos.
4) Misturar os ingredientes.
5) Cozinhar e concentrar em fogo moderado, até o ponto de polpada.
6) Despejar em vidros pasteurizados, ainda quentes.
7) Retirar as bolhas de ar com uma faca de mesa.
8) Limpar as bordas dos vidros e tampar com as tampas pasteurizadas.
9) Submeter a polpada ao tratamento térmico, durante 15 minutos.
10) Resfriar a água antes de retirar os vidros.
11) Rotular e armazenar em local fresco e ao abrigo da luz.
Observação: Para avaliar a consistência da geléia faça um dos testes:
a) Deixar cair uma gota da mistura numa xícara com água fria. Se a gota for imediatamente ao fundo e
depois subir, a geléia está pronta.
b) Levantar a colher de pau com que está mexendo a mistura. Se cair um fio contínuo, deixe cozinhar por
mais alguns minutos. Caso contrário a geléia está no ponto.
c) Colocar um pouco de geléia num pires e inclinar. Se ela não escorregar, está pronta.
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4) Resultados e discussão:
1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de
indesejáveis.
2) Calcular o rendimento do processo em percentual.
3) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir.
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Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 4: Tecnologia de leite e derivados.
Produção de queijo minas frescal
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Emprego da conservação de alimentos pela fermentação no processo de fabricação de queijo minas
frescal, utilizando-se coalho.
2) Introdução teórica:
O queijo é considerado como sendo o produto fresco ou maturado resultante da separação parcial do
soro do leite reconstituído, ou de soros lácteos, coagulados pela ação física do coalho.
A primeira etapa da tecnologia de fabricação de queijo é constituída pela coagulação, primeiramente
lenta e depois rápida, do leite após o seu tratamento com enzimas coagulantes (quimosina, pepsina ou
proteinases microbianas). Esse fenômeno resulta de dois processos: o primeiro deles sendo o ataque da -
caseína, proteína responsável pela estabilização das micelas de caseína e o segundo, a subseqüente coagulação
das micelas desestabilizadas pelo ataque enzimático. Um terceiro processo envolve as modificações das
propriedades e da estrutura do coágulo após a sua formação.
O queijo minas frescal é definido pela legislação brasileira como sendo o queijo fresco obtido por
coagulação enzimática do leite com coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou
não com ação de bactérias lácticas específicas. É um queijo para consumo imediato e de curta durabilidade no
mercado, sendo produzido em fábricas tanto de pequeno e médio quanto grande porte e consumido por todas as
camadas da população ao longo de todo o ano, em lanches, cafés da manhã ou sobremesas.
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
Leite pasteurizado (não serve UHT) Balança
1 frasco de coalho Estufa regulada a 35oC
Cloreto de cálcio (1,2 g/Litro de leite) Formas pequenas para queijo
Cloreto de sódio (sal de cozinha) Pesos
Faca de ponta Faca
3.2 Método
15
1) Aquecer o leite até a temperatura de 35o C – 37
o C.
2) Adicionar o coalho (líquido ou pó), diluído em água conforme instruções do fabricante (se possível faça
o teste da força do coalho) e adicione o cloreto de cálcio.
3) Misturar bem por dois a três minutos.
4) Deixar em repouso absoluto a temperatura de 35o – 36
o C por 50 a 60 minutos com o recipiente fechado
para a formação da coalhada. Se preferir, deixar dentro da estufa.
5) Após esse período, cortar o coágulo horizontalmente e verticalmente, para sair o soro. Nesta etapa a faca
deverá sair sem resíduos de queijo.
6) Com uma colher mexer lentamente por 20 a 30 minutos, cuidando sempre para não quebrar demais a
colhada formada. Executar essa operação mexendo a massa por 5 minutos e deixando em repouso por 2
minutos e assim sucessivamente.
7) Após este período, retirar o excesso de soro, deixando apenas o suficiente para cobrir a massa.
Acrescentar o sal à proporção de 5,0 gramas para cada litro de leite, misturando bem.
8) Retirar a massa com uma peneira e colocar na forma, deixando em repouso para que ocorra a dessora
natural ou colocar pesos.
9) Deixar coberto por um pano, à temperatura ambiente, por cerca de 1 hora e depois o guardar na
geladeira. Durante este período, pode-se ir virando o queijo para facilitar a dessora.
10) Após 2 ou 3 horas o queijo esta pronto para ser consumido.
Observação: A durabilidade do queijo Minas Frescal é de sete dias em temperatura de geladeira e o
rendimento esperado é de 5 a 6 litros de leite por Kg de queijo.
4) Resultados e discussão:
1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo. Discutir sobre os fatores que levam à
diminuição do rendimento do queijo.
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir.
Fluxograma de produção do queijo minas frescal :
MATÉRIA-PRIMA (Leite integral)
PASTEURIZAÇÃO
ADIÇÃO DO COALHO
FORMAÇÃO DA COALHADA
CORTE DA COALHADA
AGITAÇÃO DA COALHADA
DESSORAMENTO
MOLDAGEM
PRENSAGEM
SALGA
MATURAÇÃO
16
Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 5: Tecnologia de leite e derivados
Produção de doce-de-leite
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em
um só local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e
higienizar os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar
e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Emprego da conservação de alimentos pela concentração e adição de açúcar no processo de
fabricação de doce de leite.
2) Introdução teórica:
A concentração é um processo que remove somente parte da água dos alimentos (1/3 ou 2/3 da
água), como por exemplo, em sucos concentrados, massa de tomate, leite condensado, geléias, doces em
massa, etc. A remoção da água pode ser efetuada pelo processo de evaporação, em forma de vapor; pelo
processo de crioconcentração, em forma de gelo; pelo processo de membranas, em forma líquida; e ainda
por outros métodos.
Entre as razões da concentração de certos alimentos, pode-se mencionar:
1) É uma forma de conservação de alimentos;
2) Economia na embalagem, transporte e armazenamento dos alimentos;
3) A maioria dos alimentos líquidos é concentrada antes da desidratação, pois a retirada da
água por evaporadores é mais econômica do que por desidratadores;
4) Certos alimentos são preferidos na forma concentrada.
Como os alimentos concentrados apresentam um teor de umidade que permite a atividade
microbiana, torna-se quase sempre necessário utilizar um método adicional na sua conservação. Assim,
doces em massas (67,5% de sólidos), podem ter uma vida útil de 60 a 90 dias, quando embalados com
celofane, ou de anos, quando acondicionados em latas recebendo, neste caso, um tratamento térmico
adicional. O suco de laranja concentrado poderá ser congelado, preservado quimicamente ou receber
tratamento térmico (“hot pack”).
Doce de leite:
Definição:
É o produto resultante da concentração ao ambiente (sem vácuo) de uma mistura constituída de
açúcar de cana ou beterraba (sacarose). O doce de leite poderá ser adicionado de glicose (açúcar de
17
milho), aromatizante (baunilha), frutas (coco, ameixa, cacau, amendoim) e bicarbonato de sódio, para
redução da acidez.
O doce de leite é classificado de acordo com a sua consistência em:
a) Doce de leite cremoso ou em pasta;
b) Doce de leite em tablete.
O doce de leite é um produto de alto valor nutritivo, aliado ao excelente sabor, podendo
contribuir com significativa porcentagem de proteínas, vitaminas e minerais.
Matéria-prima:
O leite destinado à fabricação do doce tem que ser de ótima qualidade, com acidez máxima de
19ºD a serem reduzidos para 13ºD no momento da fabricação e tendo sua gordura padronizada para 1,5%.
Os açúcares (sacarose e glicose) e frutas têm que ser também de ótima qualidade, limpos e sem
apresentarem o menor sinal de fermentação.
O leite não deve apresentar odor, cor ou sabor diferente do normal. A acidez não pode ser elevada,
para evitar a precipitação das proteínas, dando um produto com pequenas porções coaguladas, o que
prejudicaria a qualidade do produto. A acidez do leite, logo depois de ordenhado, fica entre 15º e 18ºD, e
deve ser baixada para 13ºD, por meio da adição de bicarbonato de sódio na proporção de uma colherinha
de café para um litro e meio de leite.
Quanto à gordura, o leite deve ser parcialmente desnatado, sendo ideal a taxa de 2%. É uma fração
muito importante para a textura e o rendimento do doce.
Composição do doce de leite:
A legislação específica prevê atualmente a seguinte composição para o doce de leite:
Umidade Máximo de 30%
Açúcares (exceto lactose) Máximo de 55%
Proteína Mínimo de 6%
Gordura Mínimo de 2%
Cinzas Mínimo de 2%
Acidez Máximo de 5 ml de soluto
alcalino normal por cento
Técnica de Fabricação (Doce para Enlatar):
Leite:
Devemos usar leite de boa qualidade, acidez no máximo de 19ºD, padronizado para 1,5% de
gordura. A porcentagem de gordura no leite tem influência sobre a quantidade de açúcar a ser usada,
sendo que quanto mais gordo for o leite, maior é a quantidade açúcar usada.
A acidez deverá ser reduzida para 13ºD, utilizando como neutralizante o bicarbonato de
sódio (NaHCO3). O uso do leite com acidez elevada produzirá um doce de textura esfarinhada ou
talhada. Entretanto, nunca devemos usar um excesso de alcalino para reduzir a acidez, pois isto
contribuirá para o doce de coloração escura.
Considerando, por exemplo, 100 litros de leite com 18ºD de acidez:
Sabemos que 1ºD corresponde a 0,1g de ácido lático por litro, portanto, nós temos 18º - 13º = 5ºD
a reduzir por litro de leite, o que corresponde a 5 x 0,1 = 0,5g de ácido lático por litro. Assim, em 100
litros de leite teremos que neutralizar 100 x 0,5g = 50g de ácido lático. O peso molecular do bicarbonato
de sódio é 84, enquanto o do ácido lático é 90.
Utilizando uma regra de três simples calcularemos a quantidade de bicarbonato de sódio
necessária para neutralizar as 50g de ácido, de nodo a reduzir a acidez para 13ºD.
18
84-------------90
X--------------50
X = 46,6g NaHCO3
A quantidade de bicarbonato acima, corresponderia a um produto com 100% de pureza. Na
prática temos que considerar a pureza do bicarbonato. Assim, por exemplo, se temos um bicarbonato com
80%de pureza:
46,6gNaHCO3 -------------------------- 100%
X -------------------------------- 80%
x = 58,29 NaHCO3
Necessitaria de 58,29 NaHCO3 com 80% de pureza.
Padronização do Leite:
Padronizar o leite, para 1,5% de gordura.
Açúcar:
A sacarose deve ser de boa qualidade e sem acidez, sendo preferível o açúcar refinado. A
quantidade a ser usada varia de 18 a 20%, calculado sobre o volume de leite.
Concentração:
Tudo preparado coloca-se o leite no tacho, adicionamos o bicarbonato de sódio para neutralizar a
acidez e iniciamos o aquecimento com válvula do purgador aberta, para eliminar a água acumulada no
interior da câmara de aquecimento. Quando toda a água for eliminada, fechamos a válvula do purgador e,
tão logo o leite comece a ferver, adicionamos o açúcar. A pressão deve ser mantida constante durante
todo o processo de cocção.
Verificação do ponto:
A verificação do ponto pode ser feita de diversos modos:
- Retirar uma gota do doce e colocá-la sobre uma pedra de mármore; quando esta esfriar,
indicará a consistência do produto.
- Gotejar algumas gotas de doce num copo com água. Quando estiver no ponto estas gotas
irão até o fundo do copo sem se dissolverem.
- Tomando uma gota de doce entre o polegar e o indicador, veremos se distende bem ao
separarmos os dedos.
- Usando o refratômetro de ABBEY.
Resfriamento:
Verificado o ponto, fechamos o aquecimento, abrimos a válvula do purgador e fazemos circular
água fria para resfriar o doce para 70 - 75ºC quando então o doce é enlatado. Esta temperatura do próprio
produto é suficiente para esterilizar a lata evitando fermentações. Para assegurar a durabilidade do
produto, este deve ser enlatado quente, a lata deve estar completamente cheia, sem bolsa de ar e o
19
fechamento deve ser hermético para impedir a entrada de ar.
Defeitos no Doce de Leite:
- Coloração:
--- Coloração muito escura:
Este defeito pode ter sido causado pelo uso excessivo de alcalino como redutor. Pode ainda ser
causado por um aquecimento muito prolongado do leite, principalmente quando a pressão do vapor é
muito baixa, prolongando o tempo de concentração.
--- Coloração muito clara:
Caso comum quando o leite é concentrado sob vácuo.
Escurecimento:
O escurecimento do doce ou caramelização ocorre devido à reação de compostos de amino
(proteína, amino-ácidos, etc.) com o açúcar. No doce de leite os principais reagentes são a caseína e a
lactose, sendo este escurecimento afetado pelos seguintes fatores:
● Tratamento pelo calor: tão intensa quanto mais alta for a temperatura.
● Concentração de sólidos: quanto maior mais intensa será a caramelização.
● O pH, pois à medida que o pH se eleva dos limites de 5,7 a 7,5 a caramelização se intensifica.
● Presença de O2, maior quantidade - maior caramelização.
À medida que a caramelização ocorre, dois produtos são formados, acreditando-se que eles sejam
responsáveis pelo escurecimento da cor. São eles: hidroximetilfurfural e o gliceraldeído. Quando o doce
atingir a concentração desejada sem a devida caramelização podemos adicionar uma calda de açúcar
queimado, para escurecer o mesmo.
- Fermentação:
A produção de gás com a decomposição de açúcar é causada por leveduras, dentre as quais se
destacam a Torula skaerica e a Torula cremoris. Seu desenvolvimento ocorre quando há oxigênio na lata
ou o enchimento foi a baixa temperatura.
- Doce talhado:
É o resultado da coagulação do leite, devido a acidez elevada do mesmo ou do açúcar.
- Decantação:
Este defeito é caracterizado pela separação do doce em duas camadas, o que geralmente ocorre
quando usamos alguns ingredientes, por exemplo, glicose.
- Cristalização:
Este defeito torna-se aparente após 45 dias de estocagem do produto. A conversão da alfa lactose
para beta lactose, responsável pela formação de cristais problemáticos, é um processo moroso, dificultado
pela viscosidade do doce. Estudos realizados com leite condensado nos revelam que à temperatura de
20
55ºC, o doce representa uma solução saturada de lactose. Durante o início do resfriamento a quantidade
lactose em excesso sobre a saturação é pequena e a formação de cristais é vagarosa. À medida que a
temperatura abaixa, a supersaturação da lactose aumenta, a rapidez da cristalização também aumenta,
atingindo o seu ponto máximo a 30ºC. Se a temperatura do doce continuar a abaixar, a viscosidade do
produto aumentará e a formação de cristais será retardada. A temperatura máxima de cristalização varia
de acordo com a proporção da lactose x água, a qual depende do total de sólidos e sacarose. Para evitar a
formação de cristais problemáticos, devemos apressar a cristalização durante o resfriamento para reduzir o
estado de supersaturação, passando a saturado. Para forçar a cristalização o doce deve ser resfriado para
30ºC e a esta temperatura deve ser rigorosamente agitado por 45 minutos. Durante o período de
resfriamento e agitação o doce deve ser semeado com lactose em pó ou produto de véspera.
. Semeadura para evitar a cristalização:
Pode-se usar para semeadura a lactose em pó na sua forma L ou então o próprio doce fabricado na
véspera. A quantidade de lactose a ser usada é de 0,04% ou seja, 40g para cada 100kg de doce. Quando a
semeadura é feita com doce da véspera, podemos usar 2% ou seja, 2 kg para cada 100 kg de doce. A
lactose deve ser dissolvida em pequena quantidade de doce para melhor distribuição, sendo adicionada no
momento em que o produto estiver com 40ºC.
Após a adição, o produto deve sofrer agitação de aproximadamente 1 hora, sendo a seguir
completado o resfriamento.
A semeadura do doce é um processo eficiente para evitar cristalização, contudo apresenta o
inconveniente de aumentar sensivelmente o tempo de fabricação e tornar necessária a esterilização dos
produtos enlatados que é feita a 110ºC/10 minutos.
- Comentários:
Uso da Glicose:
Este produto pode ser usado com a finalidade de produzir um doce de paladar mais fino, menos
adocicado, retardar a cristalização, aumentar a sua durabilidade. Assim como a sacarose, a glicose a ser
usada deve ser de ótima qualidade, sem fermentações ou acidez, na razão de 2%, substituindo-se uma
parte de sacarose. A glicose tem tendência de tornar o doce muito mais viscoso durante o armazenamento;
para diminuir a possibilidade, recomenda-se adicioná-la dissolvida em água no final da concentração. A
viscosidade é formada por um complexo proteico-dextrose de grande capacidade de hidratação.
3)Material e métodos:
3.1 Materiais
1 L de leite pasteurizado semi-desnatado 50 g de glicose (5% em
relação à massa do leite)
300 g de açúcar Balança
1 g de bicarbonato de sódio Panela
1 g de cloreto de sódio (sal de cozinha) Colher
3.2 Método
1) Colocar numa panela de aço inoxidável (de parede dupla), a quantidade de leite. Aquecer
até cerca de 70º C e adicionar o bicarbonato de sódio dissolvido em um pouco de água, mexendo até
que se inicie a fervura.
2) Deixe ferver por 5 minutos. Adicionar metade da quantidade de açúcar, mexendo-se bem
para dissolvê-lo.
3) Manter a fervura intensamente e sob agitação constante por 15 minutos. Após esse tempo
juntar o restante do açúcar, e mexer de forma mais rápida por todo o volume do leite.
21
4) Dissolver o sal em um pouco de água e despejar sobre a mistura. Adicionar também a
glicose e continuar a mexer, sem parar, sob fogo relativamente forte. A evaporação é intensa. Mexer
vigorosamente sobre todo o volume do leite (nisso reside quase todo o segredo da fabricação do doce
de leite ótimo).
5) O doce vai ficando cada vez mais denso; ao fim de 80-90 minutos (tempo variável
conforme a quantidade de leite empregado, a consistência deve estar no “ponto de fio”. Este é
verificado pondo-se um pouco de doce ligeiramente frio entre o indicador e o polegar, que , ao se
separarem, farão o doce formar um fio comprido. Uma gota do doce numa xícara com água vai no
fundo, formando pequeno bloco, que permanece sem derreter, e que, pela compressão se dissolverá.
A coloração também é ponto de referência: estando no ponto, apresenta-se o doce com cor de
café com leite, brilhante, mais claro ou mais escuro, conforme a intensidade do fogo.
4)Resultados e discussão:
1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo.
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir os possíveis
erros de fabricação do produto obtido.
Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 6: Tecnologia de hortaliças
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Produção de picles
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
1. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
2. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
3. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
4. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
5. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em
um só local.
6. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
7. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
8. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e
higienizar os alimentos.
9. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
10. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar
e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Produção de picles misto de pepino, cenoura, couve-flor e cebola analisando e interpretando as
etapas do processamento, bem como seguindo os padrões de higienização adequados. Conhecer os
princípios tecnológicos utilizados na industrialização de hortaliças. Familiarizar os alunos com a
Resolução - CNNPA nº 13, de 15 de julho de 1977.
2) Introdução teórica:
Os principais tipos de produtos de legumes e hortaliças conservados por meio de anti-sépticos são
os chamados picles. Picles são legumes, hortaliças e, não raro, algumas frutas, conservados em salmoura
ou em vinagre, com ou sem fermentação lática e com ou sem adição de açúcar ou especiarias.
A maioria das hortaliças são classificas como alimento de acidez moderada (pH abaixo de 4,5), o
que as tornam facilmente perecíveis. Microrganismos patogênicos como Listeria monocytogenes e
Clostridium botulinum ocorrem naturalmente no solo e podem contaminar os vegetais. Outros
microrganismos enteropatogênicos, como a Escherichia coli, contaminam os vegetais via manipuladores.
Por esta razão, o processo de acidificação de vegetais apresta a vantagem de impedir a contaminação
microbiana devido à diminuição do pH.
Outra vantagem deste processamento, além do aumento do tempo de vida útil dos vegetais, é a
melhoria da qualidade sensorial, pois durante o processo de obtenção do picles fermentado, as bactérias
láticas produzem ácidos orgânicos, aldeídos, cetonas e outros compostos orgânicos que conferem
características sensoriais peculiares a este produto.
Os picles fermentados são produzidos em salmoura de concentração constante, na qual se
desenvolvem as bactérias láticas. Já nos picles não fermentados a salmoura apresenta alta concentração de
sal para prevenir o crescimento microbiano.
Picles em vinagre são classificados em: picles ácido (3 a 4% e acidez e de NaCl), picles doce
(vinagre final com 3% de açúcar), picles aromatizado (vinagre aromatizado), por exemplo quando se
acrescenta endro.
Os picles em salmoura são classificados em: picles fermentados (salmoura em concentração
constante, com desenvolvimento de ácido lático - bactérias láticas), picles não-fermentados (salmoura
em alta concentração inibindo o desenvolvimento fermentativo).
Segundo a RESOLUÇÃO - CNNPA Nº 14, DE MAIO DE 1977, picles é o produto preparado
com as partes comestíveis de frutos e hortaliças, como tal definidos nestes padrões, com ou sem casca, e
submetidos ou não a processo fermentativo natural, fixado o mínimo de 20% quando empregadas duas
espécies vegetais e de 10% quando empregadas três ou mais espécies vegetais.
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A maioria das indústrias especializadas na fabricação de picles utiliza o processo em que
praticamente nenhum tipo de fermentação se desenvolve. Os picles são obtidos pela imersão das hortaliças
em uma solução de vinagre condimentado, tendo como tratamento preliminar apenas o branqueamento.
No picles não fermentado, o material é devidamente preparado e conservado em salmoura de
concentração mais elevada (15-16 o Bé), que impede todo e qualquer desenvolvimento fermentativo.
Os produtos vegetais mais utilizados são: pepino, cebolinha, couve-flor, cenoura, sendo o pepino
o mais consumido entre eles.
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
2 Cenouras Sal - 45 g
½ Couve-flor Açúcar – 90 g
2 Pepinos japonês Vinagre branco - 750 ml
1 Pimentão vermelho Água filtrada – 1500 mL
1 Cebola Vidros de 650 ml
Alho Tampas de metal
Orégano fresco Pano perfex
Louro (folha) Colheres, facas e garfos
Balança Panela
Peneira Proveta
Tábua de corte Água sanitária
3.2 Método
1) Esterilizar os vidros e tampas em água fervente por 15 minutos. Deixar na água quente até o
momento do envase.
2) Limpar e lavar bem as hortaliças para a retirada de sujidades.
3) Proceder à etapa de higienização, deixando-as imersas em solução de cloro ativo a 100 ppm, por 5
minutos. Após esse período lavar em água filtrada.
4) Cortar a cenoura em tiras, a couve-flor em buquês e o pepino em rodelas não muito pequenas.
5) Cortar a cebola em rodelas (0,5 cm) e o pimentão em tiras.
6) Descascar os dentes de alho e deixar inteiros.
7) Lavar novamente as hortaliças em água filtrada.
8) Distribuir as hortaliças nos vidros com um pouco de orégano cada uma. Anotar o peso do vidro
com a tampa.
9) Misturar o vinagre com água, o sal e o açúcar mexendo bem. Aquecer a 90oC por 2 minutos.
10) Despejar a solução quente preparada dentro dos vidros, deixando 1 cm de distância da borda.
11) Colocar os vidros em panela forrada com pano perfex e acrescentar água até a metade dos vidros.
12) Tampar os vidros sem rosquear e deixar ferver por 10 minutos para retirar as bolhas de ar.
13) Tirar as bolhas de ar que restarem introduzindo uma faca no líquido. Rosquear bem as tampas.
14) Completar a panela com água até cobrir os vidros e ferver por 40 minutos.
15) Retirar a panela do fogo, colocar inclinada na pia e deixar escorrer água fria dentro da panela, mas
não diretamente sobre os vidros.
16) Depois de frios, colocar etiquetas com as data. Usar depois de 8 dias.
4) Resultados e discussão:
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1) Pesar o produto obtido (peso líquido) e no momento da degustação verificar o peso drenado.
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir sobre a forma
de conservação empregada na confecção desse produto..
Fluxograma de processo:
RECEPÇÃO
HIGIENIZAÇÃO
DESCASCAMENTO
CORTE
BRANQUEAMENTO
PREPARAÇÃO DA SALMOURA
ACONDICIONAMENTO
EXAUSTÃO E PASTEURIZAÇÃO
RESFRIAMENTO E ROTULAGEM
ARMAZENAMENTO
25
Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 7: Tecnologia de hortaliças
Produção de catchup
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Emprego da conservação de alimentos pela adição de açúcar e concentração no processo de fabricação
de catchup.
2) Introdução teórica:
O tomate é uma hortaliça nutritiva e saborosa, sempre presente à nossa mesa, sendo utilizado tanto in
natura ou na forma de alimento processado. O processamento do tomate pode ser feito como alternativa de
aproveitamento do excedente produzido, de utilização de matéria-prima de preço baixo na época da safra ou,
ainda, como forma de aproveitar os produtos que não foram classificados para o mercado, porém apresentam
qualidade adequada ao processamento. O sucesso das conservas de tomate depende de uma série de fatores,
como: matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas e técnicas e métodos de
processamento. As conservas devem ser preparadas com tomates em bom estado, frescos e bem selecionados.
Devem-se evitar aqueles maduros demais, passados ou com marcas de bolor, para não prejudicar a qualidade do
produto final. A massa de tomate, o catchup e os molhos são alguns dos produtos fabricados com o tomate.
Segundo a RDC Nº. 276 de 22 de setembro de 2005, Catchup é o produto elaborado a partir da polpa de
frutos maduros do tomateiro (Lycopersicum esculentum L.), podendo ser adicionado de outros ingredientes
desde que não descaracterizem o produto. Segundo a mesma resolução, ambas as designações ketchup e
catchup podem ser utilizadas para denominar o produto. Os aditivos alimentares permitidos pela legislação
brasileira para a categoria de molhos e condimentos, bem como suas funções e limites máximos de uso, foram
estabelecidos pela Resolução Nº. 382 de 05 de agosto de 1999.
Os tomates podem ser consumidos frescos ou, em função de sua natureza perecível, na forma de
conservas. Podem, também, ser processados, originando suco de tomate, suco concentrado de tomate, purês e
polpas de tomate. Os purês e polpas, por sua vez, podem ser comercializados como tal ou serem utilizados
como ingredientes em outros produtos de tomate, como catchup, molhos e sopas (BANNWART, 2006).
Catchup é um molho condimentado normalmente utilizado como acompanhamento ou complemento
para outros alimentos ou como ingrediente em preparações culinárias, por conferir sabor e/ou realçar o sabor de
outros alimentos. Segundo Bannwart (2006), o início da produção de catchup, que pode também ser
denominado ketchup, em escala comercial, se deu por volta de 1890.
Descrição do processo
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Recepção:
A recepção da matéria-prima (tomate) pode ser feita diretamente nos tanques de lavagem ou pode ser
descarregada em tanques simples, repletos de água, onde aguardam pelo momento de serem encaminhados para
as linhas de produção.
1ª Lavagem:
A lavagem do tomate compreende, normalmente, duas fases: a de imersão (em duplo estágio) e a de aspersão.
Nesta primeira lavagem são removidas as sujidades mais grosseiras como terra e areia e faz-se o amolecimento
da sujidade mais aderida à pele. Para efetuar esta lavagem utiliza-se um tanque de lavagem que tem um injetor
de ar no fundo que provoca turbulência na água e mantém o tomate em movimento. Essa turbulência facilita a
remoção e o amolecimento da sujidade. O tempo de residência deve ser de aproximadamente 3 minutos.
Seleção:
A seleção é realizada para evitar que a matéria-prima estragada seja lavada. Nesta operação colocam-se os
tomates numa mesa ou numa esteira rolante onde é retirada toda a matéria-prima estragada, como tomates
podres, com bicho, muito maduros ou muito verdes e os tomates estourados.
Corte:
Muitos tomates retirados pelos escolhedores podem ainda ter partes boas que podem ser aproveitadas. Deve-se
cortar uma porção bastante grande do fruto para assegurar a retirada completa das partes estragadas. A lavagem
das aparas é realizada separadamente dos tomatesí ntegros.
2ª Lavagem:
O tomate passa para outro tanque de lavagem praticamente idêntico ao da primeira lavagem, só que o tempo de
residência neste tanque é maior para retirar as sujidades mais fortemente aderidas. Nessa fase, a água utilizada
deve conter cloro (6-8 ppm de cloro residual livre) com a finalidade de diminuir a carga microbiana existente.
Aspersão:
Este é mais um processo de lavagem. Os tomates são transportados numa esteira rolante onde são atingidos por
jatos de água a alta pressão que retiram a água suja e as impurezas que ainda possam existir. Esta água também
deve conter cloro na base de pelo menos 5 ppm de cloro residual livre.
Trituração:
O triturador consiste de um cilindro, alojado dentro de uma câmara, que tem facas, dentes ou martelos fixos. O
cilindro tem também, inseridos à sua volta facas, dentes ou martelos complementares aos primeiros que giram e
provocam a ruptura dos frutos. O triturador não deve quebrar as sementes do fruto, pois estas afetarão
negativamente a textura do produto e dificultar o trabalho das próximas operações.
Branqueamento:
Nesta operação o tomate triturado, ou desintegrado, é submetido a um aquecimento com o objetivo de tornar
mais tenra a polpa, inativar enzimas e facilitar a retirada da pele nas operações seguintes. Os tomates são
colocados num tanque onde são submetidos a um aquecimento rápido (cerca de 20 segundos) a uma
temperatura entre 88 e 90 ºC. Com este método obtêm-se um rendimento maior da polpa e também uma polpa
mais rica em pectina, o que aumenta a viscosidade e diminui a tendência para a separação da polpa do sumo.
Separação da polpa:
Os tomates lavados, escolhidos e aparados são convertidos em polpa através de uma máquina conhecida como
despolpadeira. O equipamento tem como finalidade separar da polpa a pele e a semente. A máquina consiste
em um cilindro no qual a parte inferior é uma placa forte, perfurada que pode ser de cobre, aço inoxidável ou
bronze e tem a forma de meio cilindro. A metade superior do cilindro geralmente é de madeira, mas deve ser
feita de um metal resistente. Dentro do cilindro encontram-se umas pás que giram a alta velocidade. Os tomates
entram no cilindro por um funil que é, geralmente, alimentado por um transportador contínuo. Ao entrar no
cilindro os tomates partem-se devido à ação das pás ou das paredes da máquina contra as quais são atirados. A
polpa e o sumo são alojados num tanque separadamente das cascas, sementes e a fibra que são retirados da
máquina por uma abertura na extremidade inferior. Um outro sistema consta de uma peneira cilíndrica vertical
contra a qual os tomates são lançados violentamente pela força centrífuga.
Evaporação:
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A polpa crua é muito líquida, e para ser concentrada é necessário que seja evaporada até atingir a consistência
desejada, antes de ser enlatada ou usada para o preparo de ketchup ou outro produto qualquer de tomate. A
prática de evaporação para concentrar a polpa de tomate, é também uma técnica de conservação dos tomates,
portanto proporciona uma maior estabilidade à deterioração microbiana alcançada pela redução da atividade da
água (aw), diminuição de custos de elaboração, armazenamento e transporte decorrentes da grande redução de
peso e de volume. Após a evaporação a polpa pode ser diretamente transformada em produtos, tais como,
extratos de diferentes concentrações, ketchup ou então ser embalada e armazenada, para venda a terceiros, ou
para posterior utilização na elaboração daqueles produtos. A polpa pode ser fabricada em várias concentrações,
sendo que a mais comum é de 22-26° Brix. Para a produção de ketchup o valor recomendado para a
concentração da polpa é de 14-22° Brix.
Pesagem:
Uma determinada quantidade de polpa é pesada e analisada quanto ao ºBrix exacto e a consistência Bostwick,
pois estes parâmetros vão definir a viscosidade e a concentração de sólidos solúveis, sendo importantes para os
ajustes na adição de ingredientes. O principal método para a determinação dos sólidos solúveis nas indústrias
de produtos de tomate é a determinação pelo refratômetro.
1ª Mistura/Cozimento:
Depois de pesada, a polpa de tomate é transferida para um recipiente dotado de um agitador e uma camisa de
aquecimento, para facilitar a dissolução dos ingredientes que vão ser adicionados, que são açúcar, vinagre, sal e
especiarias, como cravinho, canela, noz-moscada, cebola, alho, cominho, pimenta e outros. As quantidades
destes ingredientes, bem como os tipos de especiarias adicionados à polpa, dependem da indústria em causa. As
especiarias, normalmente, são adicionadas na forma de extracto seco para facilitar a incorporação sem deixar
resíduos. A receita que é aplicada mais usualmente apresenta os seguintes mínimos e máximos, para 100g de
polpa:
2ª Mistura:
Só depois da adição e dissolução dos ingredientes secos é que se adiciona o vinagre, porque a sua acidez
(especialmente a quente) tem uma ação hidrolítica sobre as substâncias pépticas da polpa afetando
desfavoravelmente a consistência final do produto. Seguidamente faz-se o ajuste da receita, ou seja, faz-se o
controle da receita, retirando amostras para análise do ºBrix, consistência Bostwick e pH. Se for necessário
fazem-se ajustes do ºBrix (com água) e do pH (com vinagre).
Pasteurização:
Os processos em que o produto foi submetido não são suficientes para controlar os microrganismos. Assim, a
pasteurização é fundamental para estabilizar o produto sob o ponto de vista microbiológico, visto que este
processo destrói os microrganismos que deterioram o produto, que neste caso são, principalmente, leveduras e
lactobacilos. Não há necessidade de se realizar a esterilização visto que o pH do produto é inferior a 4,5. A
pasteurização do ketchup normalmente é realizada por dois processos diferentes. Pode ser feita no recipiente de
camisa, ou num trocador de calor tubular, a 90-95°C durante 15 a 20 minutos. No trocador de calor tubular o
produto é forçado, por meio de bombas, a percorrer um caminho de vai-e-vem, através da tubulação, o tempo
necessário para se atingir a temperatura desejada. O aquecimento dos tubos é feito por meio de um vapor que
circula ao redor dos mesmos. É indispensável que toda a massa receba um tratamento homogêneo, tanto na
temperatura, como no tempo. Quando o ketchup é aquecido até perto do seu ponto de ebulição e engarrafado na
temperatura de 85º C, em garrafas esterilizadas pelo calor e fechadas imediatamente após o enchimento, não é
necessário ser pasteurizado depois do engarrafamento. Para isso, deve-se estar atento para que a temperatura
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não caia para 71º C, ou menos, durante o intervalo entre o acabamento final e o engarrafamento, pois, caso isso
aconteça, poderá haver deteriorações no produto. Uma temperatura de 82ºC, durante 45 minutos, é
normalmente considerada uma pasteurização suficientemente forte para destruir os microrganismos
indesejáveis. O ketchup é um mau condutor de calor e o fabricante deve fazer os testes de penetração de calor
dos seus produtos para ajustar melhor o tempo de pasteurização e a temperatura a ser usada conforme
necessário.
Homogeneização:
A homogeneização serve para retardar ou minimizar uma eventual sedimentação das partículas em suspensão (e
conseqüente separação do soro). Ela é efetuada em máquinas onde o concentrado é forçado a passar através de
orifícios muito finos à pressão de 70 a 100 atm a uma temperatura de 65º C, de modo a fragmentar finamente os
sólidos em suspensão. Aumenta-se assim a viscosidade do concentrado, obtendo-se uma textura mais suave.
Algumas indústrias costumam homogeneizar o produto passando-o em moinhos coloidais.
Exaustão:
A exaustão é necessária para reduzir o efeito negativo da alta temperatura e do ar ocluso na massa sobre o
conteúdo de vitamina C (ácido ascórbico) e sobre a cor do produto. Esta operação é efetuada submetendo o
ketchup, em camada fina, a um vácuo. Depois da homogeneização, que incorpora muito ar no produto, há
necessidade de uma exaustão que é feita em recipientes com camisa de vapor e a vácuo moderado até a
temperatura se elevar. Na fase final, desfaz-se o vácuo e deixa-se a temperatura atingir 90º C. Os exaustores são
constituídos por uma câmara onde se mantém uma pressão negativa por meio de um condensador barométrico
ou de um injetor de vapor com bomba de anel líquido e condensador. O concentrado entra no exaustor por
aspiração e é salpicado transversalmente sobre a superfície da câmara ou sobre uma série de pratos sobrepostos
e distanciados de modo a obter uma camada fina e homogénea do produto. A linha deve ser projetada de
maneira a que no final do processo o concentrado não possa voltar a incorporar ar. A exaustão confere um
produto mais fluido e protege, além da cor, também o sabor do produto.
Enchimento:
Em algumas empresas, o ketchup quente, já pronto, é despejado diretamente, por gravidade, para as garrafas
que foram lavadas e escaldadas segundos antes do enchimento. Na maioria das fábricas, o molho é transferido
da máquina finalizadora para um recipiente com camisa que se encontra acima da máquina de enchimento e
onde é aquecido até quase o ponto de ebulição, antes de ser engarrafado. Um cano curto, direto, liga o
recipiente de aquecimento à máquina de enchimento, de modo a que o ketchup esfrie muito pouco ao ser
transferido para a embalagem. O enchimento das embalagens flexíveis é feito por máquinas doseadoras
automáticas ou semi-automáticas a temperatura de aproximadamente 90º C para se obter um bom vácuo.
Resfriamento:
O resfriamento geralmente é realizado por aspersão de água até que as latas ou recipientes que contenham o
produto atinjam a temperatura interna de 38-40ºC.
Rotulagem:
A rotulagem pode ser manual ou automática, dependendo do porte da empresa. O rótulo deve apresentar a data
de fabricação, ou a mesma pode ser gravada no próprio recipiente.
Armazenamento:
As embalagens são acondicionadas em caixas de papelão, as quais também devem ser identificadas com a data
de fabricação e o lote para posterior controlo. De seguida as caixas são então empilhadas em estrados de
madeira para armazenamento.
Controle de qualidade:
São efetuados testes para o controle da qualidade do produto final, e para verificar se o mesmo se encontra de
acordo com as normas estabelecidas pela legislação e especificações do produto, estabelecidas pela própria
empresa. Algumas das análises efetuadas são relativas à acidez, salinidade, pH, sólidos solúveis, consistência,
fungos, peso líquido, vácuo e cloro residual livre (água deresfriamento).
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3) Material e métodos:
3.1 Materiais
5 kg de tomates maduros 1g de canela
40 g de açúcar Colher
12,5 g de sal Faca
32,5 mL de vinagre ½ colher de chá de pimenta do reino
20 g de cebola Panela
8 grãos de cravo Tábua
10 g de alho Liquidificador
Peneira
Água sanitária
3.2 Método
1) Pesar os tomates. Lavá-los em água corrente para a retirada da sujeira mais grossa.
2) Proceder a sanitização dos tomates em solução de 100 ppm de cloro ativo por 10 minutos para reduzir a
carga microbiana presente.
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3)Efetuar o procedimento de branqueamento dos tomates, colocando-os em em água fervente por 2 minutos
para a inativação das enzimas e desprendimento da casca para facilitar o descascamento. Após esse
procedimento resfriá-los em água fria.
4) Retirar as cascas manualmente e cortar os tomates ao meio.
5) Triturar em liquidificar os tomates com todos os ingredientes sólidos da formulação por
aproximadamente 2 minutos.
6) Após esses período passar o material triturado em peneira, descartando o resíduo retido.
7) Concentrar o material refinado em uma panela submetendo a mistura ao aquecimento em fogão
industrial, de modo reduzir o suco à concentração desejada de 26º Brix. Mexer de vez em quando.
8) Após a concentração adicionar 30 mL de vinagre para reduzir o pH, melhorar o sabor do catchup,
segurar o gel formado pela pectina insolúvel, açúcar, água e ácido e amolecer o catchup.
9) Envasar em vidros esterilizados e quentes, até 2 cm da borda.
10) Retirar as bolhas de ar com espátula ou faca pasteurizada.
11) Limpar as bordas dos vidros e fechar com tampas metálicas pasteurizadas.
12) Fazer o tratamento térmico por 15 minutos, seguido de resfriamento.
13) Rotular os vidros e armazenar em local seco e ventilado
4) Resultados e discussão:
1) Pesar o produto obtido após o envase para o cálculo do rendimento do processo.
2) Após uma semana avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir
os resultados obtidos.
Fluxograma do processamento:
Recepção Seleção Limpeza Sanificação (100ppm/ 10 a 15 minutos)
Branqueamento (90ºC / 2 a 5 minutos) Resfriamento Despolpamento Preparo da
formulação Trituração Filtração / Refino Concentração (33º Brix) Adição de
vinagre Envase Exaustão Pasteurização Resfriamento Armazenamento
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Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 8: Tecnologia de cereais.
Produção de pães (massa básica e/ou pão de
batata)
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Apresentar o processo tecnológico de fabricação de pães, mostrando os ingredientes básicos para a sua
fabricação e a importância do glúten no desenvolvimento da massa.
2) Introdução:
Usualmente, o termo massas refere-se a um grande grupo de alimentos que inclui massas de abrir (p.e.
macarrão, pastel) e pães. O pão é um alimento nutritivo e saboroso muito consumido na dieta popular.
Fabricado a partir de farinha de trigo, pode receber outros ingredientes como forma de aumentar seu valor
nutritivo. O tipo, a qualidade e a quantidade dos ingredientes são fatores importantes na determinação do valor
nutritivo.
Na sua confecção utilizam-se farinha de trigo, cevada, centeio ou aveia, pois, contém uma proteína, o
glúten, que em contato com a água adquire propriedades de extensibilidade própria para confecção destes
produtos.
O trigo é um cereal que pela natureza de suas proteínas apresenta uma característica de formar massa,
que o difere de todos os outros cereais e o coloca na posição de um cereal nobre.
O pão de que tanto gostamos só é possível devido a umas proteínas especiais do trigo e a uma levedura
que, para micróbio, é quase como o cão – a melhor amiga do homem.
Uma receita básica de pão consiste:
Esta receita, com algumas variantes, é a mais vulgarmente utilizada para fazer o pão que comemos
todos os dias. Mas há muitos tipos de pão. Olhemos para a sua composição (sim, porque no supermercado os
vários tipos de pão devem ter sempre um rótulo com essa composição). E que vemos? Que todas elas contêm
Farinha de trigo 100 g
Água 60 mL
Sal 1,5 g
Levedura 2 g
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sempre estes ingredientes básicos. Mesmo os chamados pães de aveia, girassol, de soja, de arroz, etc, têm por
base a farinha de trigo. E por quê?
Proteínas no trigo:
As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e globulinas,
representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que compreendem os
restantes 85% das proteínas.
Na verdade, a presença dessas proteínas faz a diferença entre o trigo e o outros cereais: quando água
é adicionada, não formam uma “papinha”, e sim formam uma “massa”, que é coesa, viscosa e elástica.
As tais proteínas de que falamos – chamadas de gliadinas e gluteninas – são insolúveis (caso contrário
dissolviam-se, e não havia pão para ninguém), mas têm uma forte capacidade de hidratação. Então, quando se
amassa, aquelas proteínas desenrolam-se (como que são penteadas). Depois de “esticadas” (ou
“desembaraçadas”) e hidratadas, as proteínas estabelecem entre si novos tipos de ligações e formam uma “rede”
muito bem estruturada, a que se chama de glúten. E é essa rede de glúten que vai suportar a pressão exercida
pelo dióxido de carbono liberado durante a fase de fermentação.
A gliadina e a glutelina são ricas em asparagina, prolina e aminoácidos sulfurados. A cistina e cisteína
são os principais aminoácidos responsáveis pela característica de estrutura elástica e extensível das proteínas do
glúten. A diferença de estrutura da gliadina em relação à glutelina está relacionada às ligações dissulfídicas (S-
S). A gliadina apresenta apenas ligações intramoleculares, o que resulta no seu baixo peso molecular (25.000 a
100.000) e na sua baixa elasticidade. Por outro lado, além das ligações intramoleculares, a glutelina apresenta
ligações intermoleculares que justificam seu alto peso molecular e sua elasticidade (40.000 a milhões).
A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia mecânica
uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este, extremamente importante
devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos finais, tais como, pães, macarrão e biscoitos.
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Quando são misturada farinha de trigo e água pode-se observar a formação de uma massa constituída
da rede protéica do glúten ligada a grânulos de amido. O glúten, em panificação, retém o gás carbônico
produzido durante o processo fermentativo e faz com que o pão aumente de volume. Uma farinha de trigo forte
possui, em geral, maior capacidade de retenção de gás carbônico. Uma farinha fraca, por sua vez, apresenta
deficiência nesta característica. A expressão "força de uma farinha" normalmente é utilizada para designar a
maior ou menor capacidade de uma farinha de sofrer um tratamento mecânico ao ser misturada com água,
associada à maior ou menor capacidade de absorção de água pelas proteínas formadoras do glúten e
combinadas com a capacidade de retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação,
ou seja, pão de bom volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta.
Durante a fermentação a massa vai crescendo, podendo ficar com mais do dobro do seu volume inicial.
E formam-se buraquinhos – que vão dar origem aos alvéolos.
Carboidratos nos cereais: A parte externa dos grãos é rica em açúcares livres (mono e dissacarídeos),
fibras e pentosanas. A parte interna, ou seja, no endosperma, o amido se encontra em maior quantidade. As
maiores quantidades de açúcares livres são encontradas no germe, pois aí se encontra o sistema de germinação.
Dentre os açúcares encontrados no trigo se destacam: maltose, sacarose, frutose, xilose, rafinose e
arabinose. A presença desses açúcares é de grande importância nos processos de panificação por eles servirem
de substrato, para o fermento biológico, que produz gás carbônico, responsável pelo crescimento da massa. Os
açúcares, juntamente com as proteínas são responsáveis pela cor e sabor dos produtos de panificação, devido à
reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) que ocorre durante o cozimento da massa no
forno.
Lipídeos no trigo: O conteúdo de lipídeos no trigo varia entre 2,1 e 3,3% dependendo do solvente usado
na sua extração, da variedade, condições ambientais, etc. A farinha de trigo contém os lipídeos do endosperma
e alguns do germe que foram transferidos à farinha durante o processo de moagem. No endosperma, a maior
parte dos lipídeos é polar e devido a isso eles encontram-se ligados, principalmente ao glúten e ao amido. Estes
últimos existem como complexos amilose-lipídeo dentro dos granulos de amido (lipídeos amídicos).
Os lipídeos não amídicos participam de todas as reações físicas, químicas e bioquímicas nas massas. Os
lpídeos amídicos pelo contrário, estão altamente protegidos pelo sistema e, provavelmente, não são afetados
pelos tratamentos normais da farinha.
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Os lipídeos dos cereais moídos estão sujeitos a sofrer dois tipos de deterioração: hidrólise e oxidação. A
hidrólise dos lipídeos é obtida principalmente pela ação da enzima lipase que está presente no grão. A lipase
catalisa a hidrólise dos ésteres de ácidos graxos e glicerol, aumentando a acidez e propiciando o
desenvolvimento de rancidez durante a estocagem prolongada.
A oxidação dos lipídeos pode ocorrer enzimaticamente, pela ação da enzima lipoxidase, na presença de
oxigênio. O processo de oxidação e a deterioração resultante são chamados de rancificação.
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
Formulação para pão básico:
INGREDIENTES QUANTIDADES
Fermento (biológico) 5 g
Açúcar 4 g
Sal
Água 40 mL
Leite 80 mL
Farinha de trigo 200 g
MATERIAIS
Pano perfex Colher
Bacia
Assadeira
3.2 Tecnologia de fabricação:
1ª Etapa - Preparação do fermento para o pão
- Coloque o fermento, o açúcar e a água morna (33 a 35 ºC) na vasilha. Misture levemente com a colher.
- Cubra com pano de prato seco e deixe a mistura descansar por aproximadamente 15 minutos.
2ª Etapa - Fase do preparo da massa
- Acrescente à mistura anterior duas colheres grandes de farinha de trigo bem cheias e uma colher pequena de
sal.
- Bata com uma colher grande por 3 minutos.
- Acrescente 1/2 xícara de leite, mais uma colher pequena de sal e farinha.
- Misture tudo até obter uma massa suficientemente consistente para ser sovada.
- Sove a massa. Para que este não grude nas mãos coloque, aos poucos, o restante da farinha.
- Polvilhe uma superfície plana com um pouco de farinha espalhando levemente com as mãos.
- Coloque a massa sobre esta superfície e continue a sovar.
Dica: Se a massa estiver pegajosa, adicine um pouco mais de farinha enquanto amassa.
Para sovar corretamente, não é necessa´rio força, mas um bom posicionamento das mãos. Comece formando
uma bola e depois dobre-a em sua direção. Com a palma da mão empurre para baixo na direção contrária a
você. continue fazendo estes movimentos, aternando-so até que a massa esteja lisa e elástica.
- Quando a massa estiver bem sovada, coloque-a na vasilha, cubra-a com um pano e deixe em lugar protegido,
cuja temperatura esteja entre 27 e 30 ºC.
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3ª Etapa - 2ª Fase do preparo da massa
- Coloque a massa sobre uma superfície polvilhada e divida-a em tantas bolinhas quantos forem os
componentes do grupo.
- Ponha as bolinhas na assadeira, cobertas com um pano perfex, no forno ligeiramente pré aquecido, por 15
minutos.
- Deixe assar por mais ou menos 20 minutos.
4ª Etapa
- Retire o pão do forno e deixe esfriar.
Formulação para pão de batata:
- 10 xícaras de chá de farinha de trigo especial.
- 500 g de batata inglesa cozida e cortada em cubos.
- 1 xícara de óleo.
- 1 xícara de leite morno.
- 1 xícara de chá de água morna.
- 2 ovos inteiros e uma clara (separar a gema para pincelar os pães).
- ½ xícara de chá de açúcar.
- 2 colheres de sopa de fermento biológico.
- 1 colher de sopa de sal.
Tecnologia de fabricação:
- Bater no liquidificador os ingredientes, menos a farinha de trigo.
- Despejar em um recipiente, juntar a farinha de trigo aos poucos, até a massa ir se desgrudando das mãos.
- Sovar a massa em uma superfície polvilhada com farinha de trigo.
- Deixar descansar por 30 minutos.
- Modelar os pãezinhos e colocar em tabuleiros untados.
- Pincelar com gema (para cada gema – ½ colher de sopa de café forte pronto).
- Deixar dobrar de volume.
- Levar para assar em forno pré-aquecido à temperatura de 180oC, por aproximadamente 30 minutos.
- Retirar do forno e deixar esfriar sobre uma superfície forrada com um pano de prato ou sobre um estrado.
- Embalar. Rotular.
Validade: 3 dias
Rendimento: 70 pãezinhos.
4) Resultados e discussão:
1) A partir dos ingredientes (pesar todos os ingredientes) utilizados na produção do pão, calcule o rendimento
do processo.
2) Descrever as características sensoriais do produto obtido, discutindo os resultados.
3) Responder às questões abaixo:
1) Por que é usual cobrir a mistura de fermento com um pano "abafando-a"?
2) Explique a razão do aparecimento em uma determinada embalagem de fermento biológico da seguinte
orientação:
"Em dias frios (temperatura ambiente abaixo de 16ºC) adicione 20% a mais do fermento solicitado na receita,
ou seja, para cada colher de sopa, adicione uma de chá".
3) Estabeleça uma relação entre os seguintes termos:
fermentação no pão - quebra do açucar - Saccharomyces – temperatura
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4) Existe uma maneira pela qual a dona de casa é capaz de avaliar se a massa já está em condições de ser levada
ao forno para assar. Ela consiste em fazer uma bolinha com a massa recém sovada e colocá-la em um copo com
água morna. Quando a bolinha subir à tona, a massa já estará pronta para ir ao forno. Verifique a veracidade
deste procedimento, realizando o experimento e apresentando uma explicação científica para o mesmo.
Observação: Ao fazer a bolinha de massa devemos tomar o cuidado de não amassá-la demais, dando a ela
apenas uma forma arredondada.
5) O objetivo de colocar a massa "descansando" é dar tempo para que a massa cresça. Por que a massa do pão
cresce?
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Instituto de Ciências da Saúde
Campus .....
Curso: Nutrição
Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor:
Aula prática 9: Tecnologia de carnes
Produção de charque
INSTRUÇÕES
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só
local.
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar
os alimentos.
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.
ROTEIRO
1) Objetivo:
Apresentar o processo de fabricação de charque, mostrando os ingredientes básicos para a sua
fabricação e as técnicas de conservação do produto pela salga e desidratação.
2) Introdução:
O charque é um alimento ligado à própria historia da cultura brasileira e enraizado nos hábitos
alimentares do povo, de produção e consumo difundido no país. A forma de processamento do charque se
manteve praticamente inalterada por um longo tempo, havendo pouquíssimo esforço em realizar estudo que
permitisse o aumento da qualidade do mesmo (PAVIA et al., 1997). Somente na ultima década é que algumas
tentativas de melhoria de sua qualidade foram realizadas (SHIMOKOAKI et al., 1987; TORRES et al., 1994).
A salga e a desidratação, seguida ou não da defumação, foram e ainda são as formas mais primitivas de
conservação da carne e decorrem da necessidade de preservar o excedente do produto obtido no abate,
dessecando-o. Assim, as partes que seriam consumidas nos dias subseqüentes ao abate do animal eram
envolvidas por uma pequena camada de sal e levemente desidratas. As demais recebiam uma quantidade maior
da substância e passavam por um processo de secagem mais prolongado, de modo que tivessem a vida útil
aumentada. O primeiro método de conservação deu origem à carne-de-sol, alimento que, quatrocentos anos
depois, ainda tem sido preparado de forma artesanal e consumo restrito a alguns estados brasileiros (SILVA et
al., 1992).
Os produtos, charque e a carne-de-sol surgiram como alternativa na preservação do excedente de
produção da carne bovina, face às dificuldades encontradas para a sua conservação, pois devido ao baixo nível
econômico da população, optava pelo processo de salga e desidratação, uma vez que às condições climáticas e
a disponibilidade de sal marinho no Nordeste brasileiro são bastante favoráveis a essa prática (NÓBREGA &
SHINEIDER, 1983).
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O charque, produto de alto valor nutritivo faz parte do habito alimentar brasileiro, tanto da população
urbana como rural, ocupa lugar de destaque entre os produtos industrializados derivados da carne. O charque
tem um papel muito importante na história e economia brasileira, viabilizando a expansão da criação de gado e
a fixação de habitantes em zonas rurais. As famosas “charqueadas” do sul do Brasil no século 18 trouxeram
desenvolvimento e riqueza para o estado do Rio Grande do Sul. Hoje o charque ainda é bastante consumido,
por ser uma carne muito saborosa e com excelentes aplicações culinárias.
1.1 Definição de Charque
O charque é um produto cárneo obtido por desidratação da carne bovina, através de salga, preservando-
se por longo tempo em condições ambientais. É também conhecido como carne seca, carne do sertão ou jabá.
O regulamento da inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal (RIISPOA), em seu
artigo 431 define este produto da seguinte forma: “entendesse por charque, sem qualquer outra especificação, a
carne bovina salgada e dessecada”. Ele deve conter no máximo 45% de umidade e não mais que 15% de cinzas,
com variação tolerada de 5% e quando a carne empregada não for de bovino, depois da designação "charque"
deve se esclarecer à espécie de procedência. (BRASIL, 1997).
O estabelecimento que realiza matança com o objetivo principal de produzir charque, dispondo
obrigatoriamente de instalações próprias para o aproveitamento integral e perfeito de todas as matérias-primas e
preparo de subprodutos não comestíveis é chamado de "charqueada" (BRASIL, 1997).
O charque que adquiriu ao longo dos anos um processo de fabricação industrial, sendo caracterizado
como um produto de atividade de água intermediária (Aa 0,75), por ter concentração de sal em torno de 15% e
sofrer uma dessecação maior que a carne-de-sol. É um produto que apresenta uma vida de prateleira
relativamente longa, aproximadamente seis meses, sem refrigeração e pode ser embalado a vácuo, processo que
ajuda aumentar a vida de prateleira do produto.
Abaixo temos o fluxograma de processamento do charque.
Manteação
Também denominado esponjamento, consiste em tornar mais finas as proporções musculares mais densas,
promovendo assim a multiplicação da superfície e a obtenção de peças uniformes, com espessura em torno de 2
cm.
Salga com Agulhas
Nesta etapa é usado um injetor de salmoura, calibrado, em esteira, sendo injetada através de agulhas a salmoura
no interior da peça numa densidade de 23,5º Baumé ou 95º salômetros (335 g de sal/kg de água).
Ressalga
É feita com a primeira porção gordurosa voltada para cima e a segunda para baixo e assim sucessivamente,
consiste na adição de sal grosso entre as diversas camadas de carne. As mantas são distendidas em plataformas
de concreto, recobertas de sal grosso, cuidando-se para evitar dobras e intercalando-as com camadas de sal,
formando pilhas de no máximo 1,80m. Esta etapa dura de 24 horas a 48 horas, de acordo com o critério adotado
pela indústria. É a operação realizada após a retirada da carne do injetor de salmoura.
Tombos
É formado pela inversão das posições das peças, também conhecido como tombos. São inversões em que a
peça inferior vai para cima na nova pilha e vice-versa. A carne normalmente é "tombada" a cada 24 horas
podendo, portanto levar dois ou até mesmo quatro tombos, implicando num tempo maior na RESSALGA.
Pilha de Espera: É feita por razões ligadas às condições atmosféricas ou por questão de ordem comercial.
Lavagem prévia
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Imediatamente antes de serem estendidas para dessecação há uma remoção do excesso de sal da superfície.
Realizada em tanques especiais com água e cloro ativo, as peças de carne são lavadas e empilhadas para o
escorrimento da água, ou é simplesmente lavada com água corrente e deixada para escorrer, variando de acordo
com o processo de cada indústria.
Secagem
A secagem ou dessecação ao ar livre, através de exposições aos raios solares e ao vento é realizada com a carne
estendida em varais. Em geral, os varais obedecem à orientação norte-sul, com objetivo de proporcionar o
melhor aproveitamento do sol. São estendidas que geralmente levam 12 horas de contato com sol e vento
diariamente. Normalmente leva-se de dois a cinco dias para esta etapa, de acordo com as pretensões da
industria no padrão de qualidade do produto e condições climáticas.
Embalagem
O charque é prensado formando pequenos pacotes com maior freqüência embalada em fardos com 30 Kg,
embora com novas tendências de mercado poder também ser encontrado em fatias de 500 g a 1 kg, quase
sempre com envoltório plástico sob vácuo.
O tempo que ficam nos varais, a maneira que colocam a manta nos varais e como são retiradas variam de
acordo com o processamento de cada indústria e interfere diretamente na qualidade do produto final.
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Fonte: Rev. Nutr., Campinas, 23(5):823-830, set./out., 2010
3) Material e métodos:
3.1 Materiais
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1 kg de dianteiro ou costela bovina sem
osso ou fraldinha cortada em mantas
1 kg de sal fino
3.2 Método
Processo de fabricação caseiro:
1) Escolha uma carne de boa qualidade e abra em mantas com aproximadamente 3 a 4 cm de espessura.
Coloque a manta de carne em um recipiente e espalhe o sal por cima, vire a carne e espalhe o sal do outro
lado também. Caso você não saiba abrir em mantas, peça ajuda ao açougueiro.
2) Em uma bacia plástica colocar metade do sal fino e colocar a manta de carne em cima. Cobrir com a outra
metade do sal a parte de cima e deixar descansar por dois dias.
3) À medida que for saindo a água com sangue vá retirando a água de modo a evitar que ela fique em contato
com o produto e apodreça. Se tiver uma tela perfurada seria o ideal para deixar escorrendo a água.
4) Esse processo deverá se repetir a cada dois dias. No sexto dia, tirar o excesso do sal e pendurar em local
arejado para secar. Pode deixar secando aproximadamente por três dias.
Fonte: http://www.aquinacozinha.com/2010/05/como-fazer-carne-de-sol-com-a-carne-crua-diy/
4) Questões:
1) Pesquise sobre o processo de fabricação de lingüiça e faça uma comparação com o processo de produção de
charque, com base nas técnicas de conservação empregadas em cada um desses produtos.
2) Como o emprego do sal atua na conservação desse produto fabricado?
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