Post on 06-Feb-2016
Slide – Planejamento e controle da Manutenção
Não só reparo e se tornou essencial para o
alcance de objetivos e metas, sendo fundamentada no planejamento, contribuindo
para a qualidade e lucro
Garante: disponibilidade de maquinário, qualidade dos produtos e continuidade dos
negócios.
Planejamento, focos: Confiabilidade, manutenabilidade e disponibilidade de equip.
Manutenibilidade é uma característica inerente a um projeto de sistema ou produto, e se refere à
facilidade, precisão, segurança e economia na
execução de ações de manutenção nele.
Planejamento, finalidade: comunicar o que se
pretende fazer, norteando as etapas, apontando
as causas, os passos e os objetivos.
Evolução da manutenção: 1914: Secundária,
executada pelo operador // 14-1930ford: executada
por equipes, corretivas // 30 - 1950: correções e prevenções de avarias que ocorriam em
determinados período, chamando-se preventiva periódicas ou sistemáticas // em 1950: Surgiu a
Eng de Manutenção p agilizar o processo e controlar e planejar manutenções preventivas,
ficando conhecido como Man produtiva. // em
1960: Man seletiva, controle da qualidade total, poder da qualidade e produtividade ao gerente de
manutenção, quebra o paradigma de que a manutenção era algo secundário. // em 1970:
Custos associados à manutenção. // em 1971:
Surge a manutenção produtiva total, buscando o engajamento de todos // em 1980: Com os
computadores foram sendo criados próprios programas de gestão da manutenção//
atualmente: O Planejamento e o controle da
manutenção passa a ter importância vital nas decisões de negócio e produção.
Planejador de manutenção: Gerencia a pt
burocrática da manutenção (garante históricos, controle de custos e dados para tomadas de
decisão).
Planejamento e controle da manutenção (PCM), atribuições: Assessora a gerencia em tudo sobre
programação e controle; administra contrato de serviço de terceiros; organiza e mantem
patrimônio técnico; avalia necessidade de treinamento; revisa programações e instruções;
avalia pontos de perda de produtividade e emite
sugestões.
PCM, vantagens: Planejamento de recursos
humanos; reduz desperdícios e erros; aquisição de
insumos com menor custo e maior qualidade; evita retrabalho; estimula engajamento; estima etapas
da manutenção e o seu custo.
Engenharia de Manutenção: Surge no pós 2 guerra, com mecanização da produção e a
necessidade de evitar paralisações. Cabe a ela elaborar um processo que dê uma boa
sustentação ao Plano de manutenção, sendo que ele deve ser orientado de acordo com a
criticidade dos processos, priorizando-os.
Atribuições: Especificações de compra de materiais e equipamentos; analise de relatórios e sugestões;
Análise do custo do ciclo de vida; Aplicar técnicas de teoria das restrições, definindo gargalos e
recomendações para minimizar seus efeitos; Avaliar e sugerir técnicas preditivas.
Man corretiva<Man Preventiva<Eng Manutenção Resultados.
Estrutura da manutenção: Centralizada (uma
equipe); Descentralizada (Uma equipe por “área”); Mista (corriqueiras desc e ampliadas central.)
Centraliza-:> Gerente - Eng de fábrica – supervisor –
especialistas – mecânicos e encarregados.
Centralizada, vantagens: Estrutura enxuta;
pessoal qualificado e suficiente; Situações atípicas
atendidas com prontidão; equipamentos e serviços utilizados com eficiência; existência de um
responsável; controle de gastos facilitado.
Centralizada, desvantagens: Supervisão dificultada; Perda de tempo com acumulo de
orientações; prioridade para a manutenção não para a produção, podendo haver conflitos.
Descentraliza-> Gerente–Departamentos a,b,c-supervisores produção –especialistas manutençao–mecânicos e encarreg.
Descen, vantagem: Cooperação entre manutenção e operação; supervisão facilitada; menores custos
com transportes em plantas amplas; especialistas conhecem com maior profundidade x
equipamentos.
Descen, desvantagem: Supervisores de produção não possuem qualificação p/ dirigir trabalhos de
Man, nem para orientar mecânicos e
encarregados; Supervisores mais interessados na produção;
Mista-> Gerente de fábrica- engenheiro industrial- chefeS de
áreaS de manutençõeS – especialistas – mecânicos e encarregados.
Mista, vantagens: mecânicos aptos a Man em toda a fabríca; controle de despesas; Amplo
conhecimento dos equipamentos e núcleos de produção.
Mista, desvantagens: prioridades de serviços
estabelecidas pela manutenção; Tendência de
excesso de pessoal em dada área; problema de multiplicidade de ferramentas e equipamentos;
Produção tem a ideia de “vadiagem”.
Ideia de custo de Man: Antes era algo que onerava, hoje é fundamental e deve ser feita
com qualidade para evitar novos custos. Corretiva>Preventiva>preditiva/corretiva
planejada.
No planejamento e controle da manutenção devem estar retidas todas as informações da
manutenção, inclusive custos. Investir em PCM
reduz custos e aumenta a eficácia, mas necessita de profissionais capacitados para esse fim.
Slide – Manufatura Produtiva Total
É um modelo de Sistema de gestão abrangente, que vai além dos modelos tradicionais e busca
eliminar perdas, evoluindo permanentemente a estrutura empresarial por meio do
aperfeiçoamento de pessoas, dos meios de
produção e processos, o que culmina no aumento da qualidade dos produtos. Trata-se de
uma filosofia gerencial que impacta na cultura organizacional, estimulando o engajamento das
pessoas no que tange não só a manutenção, mas todo o processo. Busca a eficiência máxima
do sistema produtivo. Surgiu no Japão, inicio de
70. Empresas como a Toyota com o just in time, com estoque mínimo de matéria prima e produtos.
Principios fundamentais: Melhoria das pessoas, equipamentos, materias, processos e
qualidade total.
Objetivo: Zero defeito, acidentes, falhas e retrabalhos, ambiente seguro e com conforto.
Pontos chaves: Controle de perdas, Prevencionismo, envolve toda a força de trabalho,
de todos os setores, trabalhando em equipe.
Indicadores: Produção, Qualidade, Custo, Entrega,
Segurança, Moral.
Pilares:
Manutenção autônoma: O próprio operador é
capacitado para realizar, contribuindo para a produtividade. (Limpeza inicial, eliminação de
fontes de sujeiras e local de difícil acesso, normas elaboração de normas provisórias de limpeza,
inspeção e lubrificação, inspeção geral, inspeção
autônoma, padronização, gerenciamento autônomo).
Manutenção planejada: Conjunta entre
operadores e mecânicos. Análise de diferença
entre condição básica e a atual; melhoria no método de manutenção; preparo para a
padronização; proposição de medidas que estendam a vida útil melhoria da inspeção e
diagnostic; diagnóstico geral; uso do equipamento
ao limite.
Melhorias específicas: São pontuais e afetam as 7
perdas: quebras e falhas, ajustes, troca de ferramentas, perda entre uma parada e o
reinício, tempo ocioso devido a pausas, redução da velocidade e retrabalho.
Política de manutenção: Projeto robusto, Manutenibilidade, Postura preventiva, treinamento
de operadores, estoque estratégico de peças de reposição, plano de manutenção e controle,
redundância de equipamentos, maior número de
máquinas e menor utilização.
Artigo:
Qualidade total de produtos e serviços e a maximização do desempenho dos
equipamentos são essenciais para a sobrevivência das empresas.
Corretiva: quebrou-trocou, reativa, desperdício,
retrabalho, perda de tempo, esforços humanos, prejuízo financeiro. Necessidade de
sobressalentes, ao menos de elementos críticos.
Elevado tempo de reparo. Se há, ao menos, lubrificação não é puramente corretiva.
Preventiva: existe uma programação, tanto de
tempo quanto financeira. Reduz os custos diretos e indiretos da manutenção. Curva da banheira:
Máquina nova apresenta tendência a falhas oriundos da instalação, depois calmaria, e com o
tempo voltam-se os problemas. Na preventiva as
ações baiseiam-se na curva do tempo médio de falha (banheira). Basear no tempo médio de falhas
é um tiro no escuro: uma máquina pode falhar antes e necessitar de correção (custo) e pode ter
sua vida útil prolongada e não necessitar daquela Man (desperdício).
Os dados necessários para quantificar a
necessidade de manutenção são escassos, o que
torna o gerenciamento ineficaz, baseado em tendências ou falhas já acontecidas anteriormente.
Preditiva: A falha é identificada antes de
materializar, o que permite uma programação do reparo (conforme o necessário), devido ao
monitoramento. Minimiza a intuição do gerente. Envolvem técnicas apuradas, tais como
monitoramento de vibrações, inspeção visual,
ultrassom, tribologia (atrito) a análise por infravermelho. A manutenção centrada na
confiabilidade, manutenção produtiva total e a manutenção Just-in-time, são apresentadas como
sua substituta, devido aos seus altos curstos.
Para que funcione, não se limita a aplicação de uma técnica, ex: só analise de vibração.
Boa parte dos custos de manutenção é resultado
de Man desnecessária ou inadequada. Isso impacta no tempo e na qualidade dos produtos.
Lubrificação: Redução do atrito e suas consequências. Atrito por deslizamento (dois
corpos), atrito de rolamento, atrito devido a
resistência interna do fluído ao movimento. Desgaste por abrasão (pó, areia no lubri);
desalojamento, corrosão, endentação (corpo estranho duro), erosão (endentação contínua),
fragmentação, esfoliação (fadiga por esforços excessivos), estriamento (corrente elétrica),
cavitação (colapso de bolsa no fluído).