Post on 01-Jan-2020
Daniel Berg de Sousa Almeida
A UTILIZAÇÃO DOS RESÍDUOS DE MARMORARIA NO DESENVOLVIMENTO DE
CORPO DE PROVA
Palmas- TO
2017
Daniel Berg de Sousa Almeida
A UTILIZAÇÃO DOS RESÍDUOS DE MARMORARIA NO DESENVOLVIMENTO DE BLOCOS PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL
Trabalho de Conclusão de curso (TCC) II
elaborado e apresentado como requisito parcial
para obtenção de título de bacharel em
Engenharia Civil pelo Centro Universitário
Luterano de Palmas (CEULP/ULBRA).
Orientador: Professor Msc. Mênfis Bernardes Alves
Palmas - TO
2017
Dedico a Deus por me ajudar em todos os momentos tanto bons quanto ruins, pois
Ele me deu a força necessária para continuar nessa jornada.
Aos meus pais, David Gonçalves de Almeida e Lídia de Sousa Almeida por sempre
estarem ao meu lado, incentivando e encorajando durante essa peleja.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, por ter me dado forças suficiente para que eu pudesse
chegar até o fim. Não foi fácil, muitos obstáculos surgiram ao decorrer dos anos,
porém com a ajuda do Todo Poderoso eu consegui!
Aos meus pais, David Gonçalves de Almeida e Lídia de Sousa Almeida, aos
meus irmãos, David Almeida Filho, Silza de Sousa Almeida, Dário de Sousa
Almeida, Lidiany de Sousa Almeida, Darlyel de Sousa Almeida e Moisés de Almeida
Silva. Também aos meus cunhados Wlaudimir dos Santos Almeida, Antônio Martins
Pereira Junior e às minhas cunhadas Glauciane Fernandes Almeida e Maísa
Almeida Lima. Aos meus sobrinhos Nicolas de Sousa Almeida, Ana Clara Fernandes
Almeida, Daniele de Sousa Almeida, Sofia Almeida Martins, Heitor Martins Almeida,
João Vítor Almeida Silva e Acsa Martins Almeida, pois o que sou e o que tenho,
devo a eles, por me ensinarem a percorrer a caminhada com determinação, força de
vontade, e acima de tudo fé. Agradeço pelo amor incondicional dedicado a mim.
Aos meus colegas por todo companheirismo, em especial ao Renê Julião e
Gustavo Leal, que sempre me ajudaram em momentos difíceis. A cada professor
pela dedicação de compartilhar o aprendizado. Agradeço a coordenadora do curso,
professora Kênia Parente que bravamente se dispôs a contribuir para meu
crescimento intelectual através de seus ensinamentos.
Aos membros da banca, estendendo ao meu orientador Prof. Msc. Mênfis
Bernardes Alves, pela paciência e disponibilidade de tempo dedicada à orientação e
pelo imenso apoio e incentivo.
A todos os professores que tive a hora de tê-los como mestre, me ensinando
a ser um profissional mais ético e de excelência.
Agradeço a minha esposa Ariadne Lacerda Marinho pela paciência, ajuda,
compreensão e tolerância.
Agradeço a marmoraria Moriá na pessoa do Sr. Neurenir Soares dos Santos,
pela ajuda na cominuição da matéria prima usada na confecção dos corpos de prova
e D4 Marmores pela matéria prima utilizada.
A todos que acreditaram em mim, muito obrigado!
Observe a formiga, preguiçoso,reflita nos caminhos dela e seja sábio! Ela não tem nem chefe,nem supervisor, nem governante, e ainda assim armazenaas suas provisões no verãoe na época da colheitaajunta o seu alimento. Até quando você vai ficar deitado,preguiçoso?Quando se levantará de seu sono? Tirando uma soneca,cochilando um pouco,cruzando um pouco os braçospara descansar, a sua pobreza o surpreenderácomo um assaltante,e a sua necessidade sobrevirácomo um homem armado sobre você. Provérbios 6:6-11
RESUMO
ALMEIDA, Daniel Berg de Sousa Almeida. A utilização dos resíduos de marmoraria no desenvolvimento de blocos para a construção civil. 2017. 47 f.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Curso de Engenharia Civil, Centro
Universitário Luterano de Palmas, Palmas/TO, 2017.
Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação final
dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões políticas,
econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o mundo. A
construção civil é um setor gerador de muitos resíduos sólidos e um deles vem do
beneficiamento de rochas ornamentais. O presente trabalho discute a melhor forma
de se utilizar os resíduos deixados pelas marmorarias, tendo como objetivo a
reutilização dos mesmos no desenvolvimento de concretos para uso na construção
civil. Tendo em vista que há um grande impacto gerado por esses materiais
liberados no meio ambiente, causando assim danos irreparáveis ao mesmo. Diante
disto utilizou-se a princípio uma pesquisa teórica relacionada ao assunto, para
melhor identificação do problema. Posteriormente foi feita a pesquisa de campo dos
tipos de rejeitos gerados e por último foram feitos concretos utilizando como
agregado graúdo o rejeito britado das marmorarias (granito, mármore e basalto). Os
resultados dos ensaios de compressão dos corpos de concreto, observou-se que
todos os rejeitos estudados podem ser usados como substitutos do agregado graúdo
e que a maior resistência se dá na seguinte sequência: basalto – granito e mármore.
Palavras-chave: Resíduos. Marmoraria. Agregado graúdo
ABSTRACT
ALMEIDA, Daniel Berg de Sousa Almeida. The use of marble waste in the development of blocks for civil construction. 2017. 47 f. Course Completion Work
(Undergraduate) - Civil Engineering Course, Lutheran University Center of Palmas,
Palmas / TO, 2017.
One of the major problems facing the world today is the final disposal of waste. In
recent years, regardless of political, economic or ecological reasons, recycling has
been encouraged around the world. The present work discusses the best way of
using the waste left by the marble works, with the objective of reusing them in the
development of concrete for use in civil construction. Considering that there is a great
impact generated by these released materials in the environment, thus causing
irreparable damages to the same. Before this, a theoretical research related to the
subject was used in order to better identify the problem. Subsequently, the field
research was carried out on the types of tailings generated and finally the concrete
was made using the crushed tailings (granite, marble and basalt) as a large
aggregate. The results of the tests of compression of the concrete bodies, it was
observed that all the studied wastes can be used as substitutes of the large
aggregate and that the greater resistance occurs in the following sequence: basalt -
granite and marble.
Keywords: Waste. Marmoraria. Large aggregate
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Extração de rochas ornamentais no Brasil...............................................13
Figura 2 - Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do
setor de rochas ornamentais.....................................................................................21
Figura 3 - Retalhos de pedra em marmoraria............................................................22
Figura 4 - Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte).................23
Figura 5 – materiais usados para concreto referência...............................................32
Figura 6 – Materiais usados para concreto usando rejeito (basalto).........................32
Figura 7- Materiais usados para concreto usando rejeito (granito)............................33
Figura 8 - Materiais usados para concreto usando rejeito (Mármore).......................33
Figura 9 – Fck médio aos 28 dias de cada concreto.................................................34
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais21
Tabela 2 – Slump máximo e mínimo recomendados.................................................26
Tabela 3 – Requisitos aproximados de teores de água de amassamento e de ar em
função do abatimento e do diâmetro nominal do agregado, conforme o aci 211.1-91
...................................................................................................................................27
Tabela 4 – Correspondência de agressividade e qualidade do concreto..................27
Tabela 5 – Estimativa da relação a/c em função da resistência do concreto............28
Tabela 6 – Volume de agregado graúdo por unidade de volume de concreto..........29
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO......................................................................................................111.1 OBJETIVOS......................................................................................................11
1.1.1 Objetivos gerais............................................................................................111.1.2 Objetivos específicos...................................................................................121.2 JUSTIFICATIVA................................................................................................12
2. REFERENCIAL TEÓRICO....................................................................................132.1 ROCHAS ORNAMENTAIS..................................................................................13
2.1.1 Granitos e Mármores....................................................................................142.1.2 Basalto...........................................................................................................152.1.3 Tratamento das Rochas................................................................................152.1.4 Processo de beceficiamento de rochas......................................................152.1.5 Dados do Setor..............................................................................................172.2 RESÍDUOS SÓLIDOS.......................................................................................18
2.2.1 Resíduos sólidos da atividade de lavra e beneficiamento........................202.2.2 Resíduos sólidos da atividade de marmoraria...........................................222.3 CONCRETO......................................................................................................23
2.3.1 Aglomerante..................................................................................................242.3.2 Agregado Miúdo............................................................................................242.3.3 Agregado Graúdo..........................................................................................242.3.4 Aditivos..........................................................................................................252.3.5 Adições..........................................................................................................253. METODOLOGIA...................................................................................................264. RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................305. CONCLUSÃO.......................................................................................................35REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................36APÊNDICES..............................................................................................................39
11
1. INTRODUÇÃO
Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à
destinação final dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões
políticas, econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o
mundo. E, sem dúvida, a melhor alternativa para reduzir o impacto que o ambiente
pode sofrer com o consumo de matérias-primas e a geração de resíduos.
As atividades de beneficiamento de rochas ornamentais geram uma
quantidade significativa de resíduos, o aproveitamento de resíduos industrial
desperta grande interesse na medida em que pode contribuir para a redução do
custo e o desenvolvimento sustentável. Parte desses resíduos possuem formas de
lasca de rocha como casqueiros, chapas quebradas e outros resíduos como forma
de pó residual (lama), geralmente composta de água, pó de rocha e algum tipo de
abrasivo (SILVA, 1998).
Devido à enorme quantidade de retalhos de rocha que são descartados e que
ocupam grandes espaços para estocagem até que haja o recolhimento do resíduo,
causando assim, também, um custo para o produtor, custo este que pode se reverter
em lucro caso seja reutilizado.
Esta lama residual está classificada dentro do grupo de “resíduos de
construção demolição”, destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma
irregular, trazendo prejuízos para as empresas e a sociedade. Esta deposição em
lugares inadequados e sem autorização tem sido relacionada com problemas
cotidianos, como enchentes causadas por assoreamentos dos córregos, alteração
das paisagens, obstrução de vias de tráfego e a proliferação de doenças (JOHN,
2000).
Neste sentido, diversos estudos visam seu aproveitamento na construção
civil, assim como este projeto de pesquisa visou investigar o efeito da adição do pó
residual nas propriedades físico-mecânicas de compósitos cimentício.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivos gerais
Explorar a qualidade dos resíduos gerados na melhoria das peças de
mármore e granito, para a aplicação dos mesmos na fabricação de corpo de prova.
12
1.1.2 Objetivos específicosi. Demonstrar se é possível utilizar estes resíduos como agregado graúdo no
concreto, utilizando como base os resultados encontrados por meio de
ensaios de resistência compressão em corpos de prova.
ii. Comparação os resultados de um concreto referência (agregado graúdo brita)
e um concreto feito com resíduos de marmoraria (granito, mármore e basalto).
iii. Discorrer sobre as vantagens do reaproveitamento desse resíduo de
marmoraria.
1.2 JUSTIFICATIVA
Este trabalho se justifica pela necessidade de se ter controle sobre os
Resíduos de Construção e Demolição (RDC), haja vista o setor de construção civil
ser um dos principais geradores de resíduos sólidos ao meio ambiente.
Diversas empresas responsáveis pelo beneficiamento de rochas ornamentais,
marmorarias, são as principais geradoras de resíduos, nos quais, o nível de
poluentes é capaz de provocar, determinados tipos de prejuízo ambiental.
Desta forma, a reutilização dos resíduos gerados no beneficiamento de
mármores e granitos podem contribuir ecologicamente e também economicamente,
pois minimiza o volume desses resíduos que são lançados de forma indevida no
meio ambiente, contribuindo para o desenvolvimento sustentável e podem gerar
retorno econômico com o produto que geralmente gera uma despesa, devido o
descarte ser feito pelo próprio dono da marmoraria.
13
2. REFERENCIAL TEÓRICO2.1 ROCHAS ORNAMENTAIS
As rochas são associações naturais e estáveis de um ou mais dos minerais
que compõem a crosta do planeta Terra. Elas podem ser de três ambientes distintos
(magmático, sedimentar ou metamórfico), cada um com suas características
peculiares de pressão, temperatura e composição (TEIXEIRA, 2009).
Muitos dos minerais, quando chegam à superfície, são alterados, dando
origem a outros minerais que serão transformadas em rochas sedimentares. Estas,
com o decorrer do tempo, serão submetidas a novas condições ambientais,
originando rochas metamórficas e, até mesmo, mesmo magmáticas (TEIXEIRA,
2009).
As rochas ornamentais mais comuns são o granito e o mármore. O granito é
uma rocha magmática, e resulta da fusão de diversos materiais. Já o mármore, é
classificado como rocha metamórfica, uma vez que resulta de eventos metamórficos
que alteram suas características, tornando-as diferentes da rocha origina. Ambas
têm amplo uso industrial na construção civil pelo seu alto valor de mercado e
estética diferenciada. O basalto é uma rocha vulcânica de composição máfica, por
isso rica em silicatos de magnésio e ferro e com baixo conteúdo em sílica
(TEIXEIRA, 2009).
Figura 1 – Extração de rochas ornamentais no Brasil
Fonte: Chiodi Filho, 2009
Apud CRISÓSTOMO (2010):
14
(...) entende-se por minerais industriais, onde estão incluídas as rochas ornamentais
e industriais,"... os minerais e as associações de minerais utilizadas para fins
industriais, de modo a poder com eles, ou com compostos deles derivados, fabricar
por processos tecnológicos simples ou complexos, os produtos ou materiais que
satisfaçam os requisitos impostos por uma qualidade de vida caracterizada por uma
melhoria que se pretende cada vez melhor" (GOMES, VELHO e ROMARIZ, 1998).
Existem uma grande gama de granitos e mármores disponíveis no mercado e
o seu uso varia de acordo com o gosto, mas também é determinado pela engenharia
e arquitetura de edificações, embora seja condicionada pela região onde se está, por
razões logísticas, no âmbito da proximidade de jazidas (GOMES, VELHO e
ROMARIZ, 1998).
2.1.1 Granitos e Mármores
Conforme Chiodi Filho (2009) no Guia de Aplicação de Rochas em
Revestimento:
Para o setor de rochas ornamentais e de revestimento, o termo granito (granite)
designa um amplo conjunto de rochas silicáticas, abrangendo monzonitos,
granodioritos, charnockitos, sienitos, dioritos, diabásios/basaltos e os próprios
granitos, geradas por fusão parcial ou total de materiais crustais preexistentes.
O granito é um conjunto de rochas silicáticas, compostas por feldspato,
quartzo e mica (biotita e/ou muscovita), e tem, devido a sua natureza ígnea,
características peculiares, que lhe dão maior dureza (a dureza Mohs dos granitos
varia entre 6 e 7) dependendo dos teores de feldspato e quartzo presentes em sua
composição, uma vez que possuem durezas distintas, a resistência ao desgaste
abrasivo tenderá ser maior quanto maior for a quantidade de quartzo presente
(MACHADO, 2015).
O mármore, por sua vez é um tipo de rocha carbonática, e é composta,
geralmente por calcita e dolomita. A maior parte das rochas carbonáticas tem origem
biológica ou mais propriamente biodetrítica, formando-se em ambientes marinhos
pela deposição de conchas e esqueletos de outros organismos (corais, briozoários,
etc.) (FILHO, 2009, p.16).
No setor de rochas ornamentais e de revestimento, o termo mármore é
empregado para designar todas as rochas carbonáticas, entretanto seu padrão
15
cromático é determinado pelos minerais acessórios e pelas impurezas presentes em
seus componentes. Uma das principais características dos mármores encontra-se a
dureza Mohs, a qual é menor do que a dos granitos, pois seus componentes (calcita
e dolomita) apresentam dureza entre 3 e 4. Os mármores são capazes de receber
polimento e lustro (FILHO, CHIODI, 2009, p.16).
2.1.2 Basalto
O basalto é uma rocha ígnea eruptiva de composição máfica, por isso rica
em silicatos de magnésio e ferro e com baixo conteúdo em sílica, que constitui uma
das rochas mais abundantes na crusta terrestre. É uma rocha de granulação fina,
coloração escura, matriz afanítica, frequentemente com textura porfírica,
com fenocristais de olivina, augite e plagioclase, e uma matriz cristalina fina. Como
minerais acessórios encontram-se, principalmente, óxidos de ferro e titânio. O
basalto, pela sua dureza e resistência à meteorização, é explorada para a produção
de alvenarias e de agregados de construção civil e como rocha ornamental para
revestimentos e calçadas. Na escala de dureza de Mohs estimou-se que o basalto
tem uma dureza que pode variar de aproximadamente de 4,8 a 6,5 (MACHADO,
2015).
2.1.3 Tratamento das Rochas
Segundo FILHO, Chiodi (2009), as possibilidades de tratamento visam
explorar o potencial de brilho e valorizar texturas e cores das pedras. Tem-se as
seguintes situações mais comuns: Bruta: sem acabamento; Serrada: a pedra é
semi-polida, ficando quase sem brilho e com boa aderência; Apicotada: deixa a
superfície rugosa e antiderrapante. Polida: Alisado com abrasivos e depois lustrado
com produtos químicos; Flameado ou flamejado: tornando ondulado e
antiderrapante com uso do maçarico; Lustrada: o lustre é feito de acordo com o tipo
de pedra; Levigada: desbastadas por abrasivos e ficam com uma superfície áspera;
Impermeabilizada: Pedras polidas, sem porosidades.
2.1.4 Processo de beceficiamento de rochasO processo de produção de chapas de pedras ornamentais envolve
basicamente três processos distintos, descritos na figura
16
FIGURA 2 – PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ROCHAS ORNAMENTAIS
Fonte: Câmara brasileira da indústria da construção civil
A primeira etapa consiste na caracterização da jazida, onde são definida as
condições da rocha a ser explorada, tais como: impurezas, trincas, alterações etc.
Na etapa de lavra é gerado principalmente resíduo de lavra. Este resíduo é
composto por pedaços de rochas não aproveitados, seja por não atenderem às
dimensões padronizadas (aproximadamente 3,0x2,0x1,7m) ou por apresentarem
trincas.
Posteriormente, os blocos são transportados as serrarias, onde acontece o
desdobramento, que consiste na padronização dimensional (gerando um subproduto
chamado costaneira) e desdobramento em chapas. A serragem dos blocos ocorre
em teares, e é este o momento onde é gerado o maior volume de resíduo, sob a
forma de lama. Calmon et al. (1997) afirmam que: O sistema de desdobramento de blocos de rochas ornamentais para a produção de chapas, através de equipamentos denominados teares, gera uma quantidade significativa de rejeito na forma de lama. Tal material é proveniente da polpa abrasiva utilizada no tear para lubrificar e esfriar as lâminas de aço usadas para o corte e evitar a oxidação das mesmas, a fim de impedir o aparecimento de manchas nas chapas acabadas, servir de veículo abrasivo (granalha de aço) e limpar os canais entre as chapas. Essa polpa é geralmente constituída de água, granalha, cal e rocha moída.
A etapa seguinte consiste no acabamento das placas nas marmorarias,
através de polimento das chapas, corte e polimento de topo. Para Pontes e Stellin
Jr. (2001), o processo de acabamento das chapas inicia-se na maioria das vezes
17
com o polimento das peças que saem dos teares. Esta etapa tem por finalidade
conferir à superfície da peça brilho e lustre de tal forma que realcem a coloração dos
diferentes minerais constituintes da rocha. Isto é conseguido através da eliminação
da rugosidade da superfície da peça e pelo fechamento dos poros dos diferentes
minerais ou cristais que constituem o material. Nesta etapa são utilizados elementos
abrasivos de granulometria decrescente que, através de movimentos de fricção
sobre a chapa, vão desbastando-o até alcançar o grau de polimento almejado. Ainda
segundo Pontes e Stellin Jr. (2001), o abrasivo comumente utilizado é o carbeto de
silício, em diferentes granulometrias e formas, formando rebolos de formas distintas,
conforme sua aplicação. Os rebolos que utilizam grãos de diamante como elemento
abrasivo apresentam, em relação ao primeiro, maior velocidade de polimento e seu
uso está consagrado na Europa.
O resíduo de polimento é o resíduo gerado nesta fase de processamento das
chapas e é constituído por uma grande quantidade de água, pó de rocha e restos
dos abrasivos utilizados. Devido à quantidade de água contida no resíduo, é uma
prática comum utilizar tanques de decantação para se efetuar um reaproveitamento
da água no processo. Após a retirada de uma grande quantidade da água, o RCG é
geralmente levado às lagoas de resíduos, onde são misturados aos outros resíduos
do processamento das rochas. A rocha ornamental quando especificada, é
fracionada na marmoraria, nas dimensões referidas no projeto.
2.1.5 Dados do Setor
Como síntese dos principais indicadores sobre o setor de rochas ornamentais
no Brasil, pode-se apresentar os seguintes registros para o ano de 2008, de acordo
com o Relatório Técnico 33 – Perfil de Rochas Ornamentais e de Revestimento:
Produção bruta de 7,8 milhões t;
Variedades comerciais de rochas colocadas nos mercados interno e externo;
1.500 pedreiras ativas;
133 mil empregos diretos e 400 mil indiretos;
Capacidade de produção de 70 milhões m2/ano de rochas de processamento
especial;
Capacidade de produção de 50 milhões m2/ano de rochas de processamento
simples;
18
Consumo interno de 56,8 milhões m2 equivalentes (2 cm de espessura) de
rochas de processamento simples e especial;
Exportações de US$ 954,5 milhões e 1,99 milhões t;
Variação negativa de 13,17% no faturamento e de 20,98% no volume físico
das exportações, frente ao ano de 2007;
Exportações de 13,4 milhões m2 equivalentes de chapas de granito, mármore
e outras rochas de processamento especial;
Exportações efetuadas por cerca de 400 empresas em 19 estados da
Federação, para 117 países;
Transações comerciais totais estimadas em US$ 4 bilhões (referentes ao
Brasil em 2008);
11.000 empresas integradas à cadeia produtiva
O setor de rochas ornamentais tem grande importância no comércio
internacional brasileiro (R$ 14.423.998.671 – saldo acumulado da balança comercial
do setor em março de 2017 (ABIROCHAS, 2017), figurando entre os 5 maiores
exportadores desse tipo de rocha no mundo. O estado do Espírito Santo representa
a maior parcela dessas exportações, figura 3.FIGURA 3 – DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA PRODUÇÃO BRUTA DE ROCHAS DO BRASIL
Fonte: Abirochas, 2008
2.2 RESÍDUOS SÓLIDOS
19
Devido à quantidade de resíduo gerado por inúmeros processos de produção
e a diferença entre estes, a NBR 10004 (2004), Resíduos Sólidos – Classificação
avalia os resíduos em função de suas propriedades físicas, químicas ou
infectocontagiosas, que podem apresentar riscos à saúde pública e/ou ao meio
ambiente, conforme descrito a seguir:
a) resíduos Classe I – perigosos – apresenta riscos à saúde pública
(provocando ou acentuando o aumento da mortandade ou incidência de doenças),
ao meio ambiente (quando o resíduo é manuseado ou destinado de forma
inadequada), ou características como inflamabilidade, corrosividade, reatividade,
toxidade, patogenicidade, que estão definidas na norma em discussão;
b) resíduos Classe II – não perigosos – são divididos em duas subclasses, a
saber:
resíduos Classe II A – não inertes – aqueles que não se enquadram nas
classificações de resíduos classe I – perigosos ou de Classe II B – inertes, podem
ter as propriedades de biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em
água;
resíduos Classe II B – inertes – aqueles que, quando submetidos a um
contato dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura
ambiente, conforme NBR 10006 (2004), não solubiliza seus constituintes a
concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se: o
aspecto, a cor, a turbidez, a dureza e o sabor.
O processo de reciclagem deve levar em consideração todas as
características do resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o
desenvolvimento dos novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior
aceitação por parte dos consumidores.
A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, em
2002 também apresenta uma série de definições referentes ao tema:
Resíduos de construção civil – provenientes de construções, reformas,
reparos e demolições de obras de construção civil, bem como os resultantes da
preparação e da escavação de terrenos, como tijolos, blocos cerâmicos, concreto
em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, etc., comumente chamados de
entulhos de obras;
20
Agregado reciclado – é o material granular proveniente do beneficiamento
de resíduos de construção que apresentem características técnicas para a aplicação
em obras de edificação, de infraestrutura, em aterros sanitários ou outras obras de
engenharia;
Reutilização – é o processo de reaplicação de um resíduo, sem
transformação do mesmo;
Reciclagem – é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter
sido submetido à transformação, devendo-se considerar todas as características do
resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos
novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos
consumidores;
Beneficiamento – é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou
processos que tenham por objetivo dotá-los de condições para que sejam utilizados
como matéria-prima ou produto.
2.2.1 Resíduos sólidos da atividade de lavra e beneficiamentoSegundo o Ministério de Minas e Energia a adequada disposição e o
aproveitamento dos rejeitos da lavra e do beneficiamento constituem um dos
problemas mais agudos do setor de rochas. O aproveitamento desses rejeitos pode
ser canalizado para a produção de chapas aglomeradas ou prensadas, bem como
para matérias-primas de uso industrial (VIDAL, 2014).
Boa parte dos rejeitos da lavra de rochas maciças, como os mármores e
granitos em geral, é formada por blocos fora de medida para serragem em teares
convencionais; esses blocos poderiam ser pelo menos parcialmente aproveitados se
o parque industrial brasileiro de beneficiamento incorporasse um maior número de
talha-blocos, que permitem a serragem desses blocos informes ou de pequenas
dimensões, em condições economicamente viáveis (VIDAL, 2014). Para rochas de processamento especial, que são aquelas extraídas em
blocos e serradas em teares ou talha-blocos, para posterior calibragem e
acabamento de face, a perda no beneficiamento é de no mínimo 35-40%. Para as
rochas de processamento simples, essa perda no beneficiamento pode atingir até
70% da matéria-prima, o que também destaca a necessidade de aproveitamento dos
rejeitos do setor de rochas (VIDAL, 2014).
21
Devido às atividades realizadas na exploração das rochas são produzidos
inúmeros resíduos, embasado em VILASCHI e SABADINE (2000), foi elaborado um
gráfico (Figura 4) mostrando os percentuais médios destes desperdícios, e uma
tabela (Tabela 1) com a origem destas perdas.FIGURA 4 - PERCENTUAIS MÉDIOS DE DESPERDÍCIOS NAS ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA DO SETOR
DE ROCHAS ORNAMENTAIS
Fonte: VILASCHI e SABADINE (2000)
TABELA 1 - ORIGEM DAS PERDAS NA CADEIA PRODUTIVA DO SETOR DE ROCHAS ORNAMENTAIS
ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA ORIGEM DAS PERDAS
EXTRAÇÃO Blocos com dimensões não padronizadas; Cacos de pedra e pó.
BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO(SERRARIA)
Imperfeições dos casqueiros (laterais dos blocos); Quebras de placa por falhas no empilhamento; Serragem de placas defeituosas.
BENEFICIAMENTO SECUNDÁRIO(MARMORARIA)
Retalhos de rocha Pó de serraria (lama) Pó de marmoraria (lama)
22
Fonte: VILASCHI e SABADINE (2000)
2.2.2 Resíduos sólidos da atividade de marmorariaEste resíduo é proveniente do beneficiamento secundário e os
principais são os retalhos de rocha, Pó de serraria e Pó de marmoraria.
Retalhos de rocha: este tipo de resíduo é originado de sobras e quebras de
peças, chegando a alcançar uma perda de 10% a 20%, justificando o motivo do foco
deste trabalho ser nos retalhos de rocha. Estes fragmentos muitas vezes são
jogados no pátio da própria empresa (Figura 5). Algumas empresas doam estes
fragmentos, porém outras os retrabalham confeccionando produtos alternativos
como, por exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc.
Pó de serraria (lama): é o pó proveniente da serragem dos blocos de rochas
(após a extração), além do polimento e lustro das chapas. Este pó é o resíduo
gerado em maior quantidade, chegando a atingir entre 30% a 40% em volume dos
blocos serrados conforme GOBBO (2004).
Figura 5 - Retalhos de pedra em marmoraria
Fonte: Próprio autor
Pó de marmoraria (lama): esta ocorre em forma de partículas finas formadas
a partir do processo de recorte, polimento e lustro de peças, confeccionadas a partir
23
das chapas geradas nas serrarias. Estas peças podem ser tanto personalizadas,
como pias, balcões, etc, como também padronizadas, como placas, revestimentos,
peitoris entre outros. De acordo com GOBBO (2004), esta lama é produzida em 2%
do total de volume processado, o que a princípio parece pouco, porém pensando na
produção de um mês, bem como de várias empresas, é possível justificar seu
estudo, uma vez que o Estado de São Paulo, conforme MELLO (2004), produziu
cerca de 336.000 t de rochas ornamentais no ano de 2003, isso significa
aproximadamente 7.000 t de lama. Figura 6 - Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte)
Fonte: Próprio autor
2.3 CONCRETO
O concreto é um material de construção resultante da mistura, em
quantidades racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água,
sendo que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e
aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco
monolítico (www.portaldoconcreto.com.br, 2017).
A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também
conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com
características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, poliestirenos
expandidos (isopor), pigmentos, fibras ou outros tipos de adições. Para se obter um
concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-se observar
atentamente:
As propriedades de cada um dos materiais componentes;
24
As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;
A proporção correta e execução cuidadosa da mistura;
O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e
após o endurecimento.
A relação água-cimento é outro ponto de bastante relevância no preparo do
concreto, pois a água utilizada é responsável por ativar a reação química que
transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for muito
pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a resistência
diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar.
(www.portaldoconcreto.com.br, 2017).
Os agregados devem possuir boa distribuição granulométrica a fim de
preencher todos os vazios, visto que a porosidade influencia diretamente na
permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto.
Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as
operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e
resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre
aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas
características físicas e químicas.
2.3.1 AglomeranteO cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz
reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim
resistência mecânica. É o principal material de construção, usado como
aglomerante.
2.3.2 Agregado MiúdoA areia usada como agregado miúdo pode ser extraída naturalmente de rios,
minas ou várzeas ou podem ser de origem artificial quando são resíduos finos de pó
de pedra. Podem ser encontradas no leito de rios, depósitos lacustres, veios de
areia subterrâneos (minas) ou de dunas. Para poder ser utilizado o agregado deve
ter uma boa resistência mecânica à compressão e abrasão e uma boa durabilidade,
apresentando boa resistência a elementos agressivos, além de não possuir
substâncias deletérias.
2.3.3 Agregado Graúdo
25
Agregado Graúdo é obtido em uma mineradora chamada pedreira, onde
ocorre a cominuição da rocha, por explosão controlada, que dá origem à brita. Após
a detonação da rocha matriz, grandes matacos são transportados para serem
triturados em equipamento chamado britador. Por fim, a brita é passada em peneiras
onde é classificada de acordo com sua granulometria. A brita de melhor qualidade é
aquela que possui maior resistência e granulometria uniforme.
2.3.4 AditivosOs aditivos são produtos que são adicionados em uma proporção muito
pequena, geralmente em relação ao peso do cimento no traço e que têm por
finalidade: aumentar a trabalhabilidade ou plasticidade do concreto, reduzir o
consumo de cimento (custo), alterar acelerando ou retardando o tempo de pega,
reduzir a retração, aumentar a durabilidade. Os principais tipos de aditivos são:
plastificantes (P), retardadores de pega (R), aceleradores de pega (A), plastificantes
retardadores (PR), plastificantes aceleradores (PA), incorporadores de ar (IAR),
super plastificantes (SP), super plastificantes retardadores (SPR) e super
plastificantes aceleradores (SPA).
2.3.5 AdiçõesDe acordo com o tipo de adição e dosagem, diversas características
importantes podem ser obtidas: redução do calor de hidratação, incremento de
resistência em idades avançadas, melhoraria da coesão, diminuição da exudação,
melhoria da fluidez do concreto, melhoria da resistência na zona de transição entre a
pasta e o agregado, redução da permeabilidade, influência na resistividade elétrica,
aumento da resistência química. As adições podem ser incorporadas aos concretos
ou inseridos nos cimentos ainda na fábrica. Os exemplos mais comuns de adições
são: escória de alto forno, pozolana, filler calcário, cinza volante, sílica ativa e
metacaulin (NICOLA, 2010)
26
3. METODOLOGIA
A pesquisa foi dividida em duas partes. A primeira devido ao trabalho ter
caráter qualitativo/quantitativo e ser do tipo descritivo, foi a pesquisa documental
e/ou bibliográfica sobre o tema. A segunda foi realizar o cálculo de um traço de
concreto referência utilizando como agregado graúdo a brita convencional e depois
utilizando este mesmo traço, porém substituindo o agregado graúdo pelo produto da
britagem do resíduo de marmoraria, esse produto pode ser o granito, o mármore ou
o basalto.
O cálculo do concreto convencional usado, foi feito utilizando o método da
ACI e de acordo com a NBR 12655/2006.
Neste método primeiramente escolhe-se o abatimento de acordo com a tabela
abaixo, neste estudo foi escolhido o abatimento de 90mm:Tabela 2 – Slump máximo e mínimo recomendados
Tipo de construçãoSlump (mm)
Máximo MínimoFundações, paredes e sapatas armadas 75 25
Sapatas não armadas, caixões e paredes de vedação 75 25
Vigas e paredes armadas 100 25
Pilares de edifícios 100 25
Pavimentos e Lajes 75 25
Concreto em grandes volumes 50 25
Fonte: Mehta e Monteiro
Depois escolhe-se o diâmetro máximo do agregado que será brita 1, ou seja,
19,1 mm. Para o cálculo deve ser estimado a quantidade de água de amassamento
e de ar em função do amassamento, esta estimação é feita usando a tabela abaixo.
27
Tabela 3 – Requisitos aproximados de teores de água de amassamento e de ar em função do abatimento e do diâmetro nominal do agregado, conforme o aci 211.1-91
AbatimentoÁgua (L/m³ de concreto para o Ø máximo indicado do
agregado)
9,5 12,5 19 25 37,5 50 75 150
Sem ar incorporado
25 – 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 – 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 - 175 243 228 216 203 190 178 160 -
Ar aprisionado (%) 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
Com ar incorporado
25 – 50 181 175 168 160 150 142 122 107
78 – 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 - 175 216 205 197 184 174 166 154 -
Teor recomendável total de ar em função do grau de exposição
Exposição fraca (%) 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
Exposição moderada (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
Exposição severa (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0
O próximo passo é definir a relação água cimento mínima, que é feita de
acordo com o grau de agressividade do ambiente e a classe do concreto e pode ser
obtida por meio da tabela abaixo.Tabela 4 – Correspondência de agressividade e qualidade do concreto
Concreto Tipo Classe de agressividadeI II III IV
Relação água/cimento
em massa
CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classe de concreto
CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40
CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40NOTAS:
1. O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir os requisitos estabelecidos na NBR 12655.2. CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.3. CP corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.
Fonte: NBR 6118
28
Porém para o cálculo foi usado a seguinte tabela:Tabela 5 – Estimativa da relação a/c em função da resistência do concreto
Fcj28 (Mpa)
Relação Água/cimento
Mehta & Monteiro
CiminasConcreto sem ar
incorporado
Concreto com ar
incorporado
41 0,41 - 0,44
34 0,48 0,40 0,50
28 0,57 0,48 0,58
21 0,68 0,59 0,68
14 0,82 0,74 -
Fonte: Mehta & Monteiro
Por último deve ser feito a escolha do desvio padrão, que pode ser
determinado experimentalmente ou adotado segundo a norma brasileira. Então para
o desvio padrão será adotado o controle regular, SD = 4 Mpa. Para o cálculo do teor
de cimento usa-se a estimativa realizada a partir do consumo de água e da relação
água/cimento. No entanto se devido à questão da durabilidade houver um requisito
de um valor limite de relação a/c, deve ser considerado o maior dos dois teores de
cimento obtidos.
Cálculo do teor de agregado graúdo, neste ponto se admite que o valor ótimo
da relação entre o volume solto do agregado graúdo e o volume total do concreto
depende somente do tamanho máximo e da granulometria do agregado.
O volume de agregado graúdo é automaticamente transformado em massa de
agregado por metro cúbico de concreto multiplicando-se o valor da Tabela abaixo
pela massa unitária de agregado seco compactado, em kg/m³.
29
Tabela 6 – Volume de agregado graúdo por unidade de volume de concreto
Ømáximo
Volume de agregado graúdo/unid. De volume de concretoMódulo de finura da areia
1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,009,5 0,62 0,60 0,58 0,56 0,54 0,52 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,78 0,76 0,74 0,72 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65
38 0,87 0,85 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,80 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,94 0,92 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,80 0,78 0,76
150 0,99 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,87 0,85 0,83 0,81
Fonte: Mehta & Monteiro
Cálculo do teor de agregado miúdo. Neste passo, a massa de agregado
miúdo é a única quantidade desconhecida. O volume absoluto dessa massa pode
ser obtido subtraindo o total dos volumes absolutos da água, do cimento, do ar
incorporado e do agregado graúdo do volume do concreto, ou seja, 1,0m³.
Para cada material constituinte, o volume absoluto é igual à massa dividida
pela massa específica do material (em kg/m³). Multiplicando-se o volume absoluto
do agregado miúdo pela respectiva massa específica, se tem a quantidade desse
material em massa. Obtendo-se o traço em massa.
Com o traço em massa como referência foi moldado corpos de prova de
acordo com a NBR 5738/2015, com o agregado graúdo brita 1 convencional e
depois será feito a substituição deste pelo rejeito de marmoraria (granito, mármore e
basalto). Os corpos de Prova foram submetidos à cura úmida e aos 28 dias foi feito
ensaio de compressão.
Ao obter o resultado do ensaio de compressão dos corpos de prova de
concreto utilizando cada um dos agregados graúdos foi feito um comparativo dos
resultados, para saber qual dos concretos teve uma estimativa de melhor
desempenho com relação a porosidade, fck e aparência, quando comparado com o
concreto referência e se podem ou não ser usados como agregados graúdos para
concreto convencional.
30
31
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para realização do cálculo do concreto referência, primeiramente foram caracterizados todos os
materiais (areia, brita referência e britas de rejeito de marmoraria – granito, basalto e mármore) que seriam
utilizados com os seguintes ensaios:
Granulometria (Apêndices)
Massa unitária (Apêndices)
Massa específica (Apêndices)
Após os ensaios realizados calculou-se o traço para o concreto referência, como descrito abaixo. A
descrição abaixo foi feita seguindo a sequência de cálculos explanada com detalhes no item 3. Metodologia.
DOSAGEM DE CONCRETO
Dosagem de 25 MPa Slump 90 ± 10 - Descarga direta
Teor de argamassa Agregado graúdo
Brita
59%
Massa específica 1,615
Massa unitária 1,421
Inchamento médio 1,15
Cimento
Umidade Crítica
CP II - E - 32Tocantins
CARACTERÍSTICA DO CONCRETO
DOSAGEM EXPERIMENTAL:
Teor de argamassa Consumo de cimento
59 %
370 kg/m³
Fator água / cimento 0,49 Sem ar incorporado
fck 25 MPa para estimativa de desvio padrão
Com abatimento de 90 ± 10.SD = 4.0 MPa fcj28 = 31,6 Mpa
AreiaAgregado miúdo
32
TRAÇO PARA KILOS DE CIMENTO
Cimento 7 Kg
Areia 17,4 Kg
Brita 16,9 Kg
Agua 3,4 Litros
TRAÇO PARA 1 m³ DE CONCRETO
DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM MASSA DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM VOLUME
Traço Cimento 1
Areia
2,48
Brita 2,41
a/c 0,49
Traço Cimento 1
Areia 1,98
Brita 1,65
a/c 0,49
Massa Massa Espec. Volume
kg (kg/m³) LitrosCimento 370 2,95 125,4Brita 916 2,717 337,2Areia 894 2,620 341,2Água 181 1,00 181,3
Teor de ar 15,0Total 1000,1
33
Com o cálculo do concreto referência faz-se os traços usando como agregado
graúdo a brita (referência - Figura 7) e depois utilizando os rejeitos de marmoraria
(brita de basalto, granito, mármore – Figura 8, 9 e 10, respectivamente).
FIGURA 7 – MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO REFERÊNCIA
Fonte: Próprio autor
FIGURA 8 – MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (BASALTO)
Fonte: Próprio autor
34
FIGURA 9- MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (GRANITO)
Fonte: Próprio autor
FIGURA 10 - MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (MÁRMORE)
Fonte: Próprio autor
Após os materiais serem homogeneizados de maneira correta na betoneira,
foram feitos 3 corpos de prova de cada tipo de concreto, que serão submetidos a
teste de compressão aos 28 dias de cura. Os resultados de cada um dos testes de
compressão estão dispostos nos apêndices, porém como o interesse do trabalho é
fazer um comparativo entre os resultados dos testes, pode-se visualizar o resultado
da média entre os 2 corpos de prova rompidos de cada um dos concretos na figura
11.
35
FIGURA 11 – FCK MÉDIO AOS 28 DIAS DE CADA CONCRETO
Fonte: Próprio autor
A figura 11 mostra que o rejeito de marmoraria pode ser usado como concreto
e que a perda de resistência é muito pequena, em torno de 15%, nos casos do
rejeito (granito) e rejeito mármore, no entanto o rejeito de basalto possui uma
resistência a compressão muito próxima à do concreto referência com uma variação
aproximada de 2% para menos.
36
5. CONCLUSÃO
Os resultados dos ensaios a compressão realizados revelaram que os rejeitos
de marmoraria (granito, basalto e mármore) podem ser usados como agregado
graúdo em concreto e que o basalto possui melhor resistência a compressão do que
os demais, resultado que já era esperado.
Com essa comprovação pode-se diminuir de forma significativa os
resíduos sólidos gerados pelas marmorarias, visto que o setor de construção
civil é um dos principais geradores de resíduos sólidos ao meio ambiente e
que diversas empresas responsáveis pelo beneficiamento de rochas
ornamentais, marmorarias, são grandes geradoras de resíduos, nos quais, o
nível de poluentes é capaz de provocar, determinados tipos de prejuízo
ambiental.
Desta forma, a reutilização dos resíduos gerados no beneficiamento de
basalto, mármores e granitos podem contribuir ecologicamente e também
economicamente, pois minimiza o volume desses resíduos que são lançados
de forma indevida no meio ambiente, contribuindo para o desenvolvimento
sustentável e podem gerar retorno econômico com o produto que geralmente
gera uma despesa, devido o descarte ser feito pelo próprio dono da
marmoraria.
37
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Segunda edição. 31.05.2004.
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Concreto
ABNT NBR 12821:2009 - Preparação de Concreto em Laboratório - Procedimento
ABNT NBR 5738:2008 - Concreto - Moldagem e Cura de Corpos-de-Prova
Cilíndricos ou Prismáticos de Concreto;
ABNT NBR 5738:2003 - Concreto - Procedimento para Moldagem e Cura de
Corpos-de-Prova;
ABNT NBR 5739:2007 - Concreto – Ensaio de Compressão de Corpos-de-Prova
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ABNT NBR NM 67:1998 - Concreto - Determinação da Consistência pelo
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ABNT NBR NM 47:2002 - Concreto - Determinação do Teor de Ar em Concreto
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ABNT NBR NM 53:2009 - Agregado Graúdo - Determinação da Massa Específica,
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ABNT NBR NM 52:2009 - Agregado Miúdo - Determinação de Massa Específica,
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ABNT NBR 5738:2016. NORMA. BRASILEIRA. ABNT NBR. 5738. Esta versão
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FILHO, Chiodi e RODRIGUES, Paula. Guia de aplicação de rochas em revestimentos. Associação Brasileira da Indústria de Rochas Ornamentais. São
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38
GOMES, C. VELHO, J. ROMARIZ, C. Minerais Industriais. Universidade de
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Federal do Espirito Santo.
TEIXEIRA, Wilson; TAIOLI, Fabio et al. Decifrando a terra. IBEP NACIONAL. 2° ed. São Paulo. 2009.
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39
VILLASCHI, A. F. & SABADINI, M. S. (2000) – Arranjo Produtivo de Rochas Ornamentais (mármore e granito) no estado do Espírito Santo -
BNDES/FINEP/FUJB, Nota Técnica 15, IE/UFRJ, Rio de Janeiro
40
APÊNDICES
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO MIÚDO (NBR NM248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017
Procedência: Extraído no leito do Rio Tocantins Amostra Nº 01
Obra: Palmas - TO Material: Areia Média
PENEIRAS1ª DETERMINAÇÃO 2ª DETERMINAÇÃO MÉDIA %
RETIDA FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO
MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA ZONA-1 ZONA-2 ZONA-3 ZONA-4
Pol / Nº (mm)
RETIDA (g)
Simples
Acumul. RETIDA (g) Simple
sAcumul
.Simple
sAcumul
. MUITO FINA FINA MÉDIA GROSSA
3/8 9,5 - - - - - - 0 0 0 0
1/4 6,3 - - - - - - 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7
4 4,8 7,20
1,44
1,44
9,60 1,92
1,92
1,68
1,68
0 - 5 0 - 10 0 - 11 0 - 12
8 2,4 28,60
5,72
7,16
26,90 5,38
7,30
5,55
7,23
0 - 5 0 - 15 0 - 25 5 - 40
16 1,2 86,30
17,26
24,42
84,10 16,82
24,12
17,04
24,27
0 - 10 0 - 25 10 - 45 30 - 70
30 0,6 110,80
22,16
46,58
116,30 23,26
47,38
22,71
46,98
0 - 20 21 - 40 41 - 65 66 - 85
50 0,3 203,40
40,68
87,26
199,10 39,82
87,20
40,25
87,23
50 - 85 60 - 88 75 - 95 80 - 95
100 0,15 51,20
10,24
97,50
49,90 9,98
97,18
10,11
97,34
85 - 100 90 - 100 90 - 100 90 - 100
FUNDO 12,50
2,50
100,00
14,10 2,82
100,00
2,66
100,00
100 100 100 100
TOTAL 500,00
100,00
500,00 100,00
100,00
FAIXA GRANULOMÉTRICA
TOTAL DA AMOSTRA 500,00
100,00
500,00 100,00
100,00
DIF. DA AMOSTRA - - - - -
DETERMINE A ZONA:
3MÓDULO DE FINURA 2,64 2,65 2,65
Areia MediaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:
4,8
-
41
NOTA:
1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA. 2. AS PORCENTAGENS RETIDAS INDIVIDUALMENTE NÃO DEVEM DIFERIR MAIS DO QUE 4% PARA AMOSTRAS DA MESMA ORIGEM. 3. OS MÓDULOS DE FINURA NÃO DEVEM VARIAR MAIS DO QUE 0,2% PARA MATERIAL DE UMA MESMA ORIGEM.
9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 Fundo
-
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
ComposiçãoFaixaFaixa
Abertura das Peneiras (mm)
% A
cum
ulad
o
42
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (GRANITO) (NBR NM 248)Cliente: GCP Gramprata Construtora e Pedreira Ltda Me Data: 18/08/2015Municipio: Palmas -TO Material:
Procedencia: Fazenda Granito Lotiamento Sorriso Zona Rural Brita 0Executor: Engenheiro Responsável:
EQUIPE
PENEIRAS1ª DETERMINAÇÃO 2ª DETERMINAÇÃO MÉDIA %
RETIDA FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO
MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA GRADUAÇÃO
Pol / Nº (mm)RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.Simple
sAcumul
. 0 1 2 3
2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5
1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30
1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100
25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100
19,00 - - - - - - 0 - 0 2 - 15 65 - 95 95 - 100
12,50 - - - - - - 0 - 5 40 - 65 92 - 100 100 - 100
9,50 287,50
9,58 9,58
300,60 10,02
10,02
9,80
9,80
5 - 15 80 - 100 95 - 100 100 - 100
6,30 2.196,90
73,23 82,81
2.209,70 73,66
83,68
73,44
83,25
40 - 90 92 - 100 100 - 100 100 - 100
4,80 342,40
11,41 94,23
339,50 11,32
94,99
11,37
94,61
85 - 100 95 - 100 100 - 100 100 - 100
2,40 114,70
3,82 98,05
113,60 3,79
98,78
3,81
98,42
95 - 100
100 - 100 100 - 100 100 - 100
1,20 6,50
0,22 98,27
7,10 0,24
99,02
0,23
98,64
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,60 2,40
0,08 98,35
2,90 0,10
99,11
0,09
98,73
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,30 3,40
0,11 98,46
2,30 0,08
99,19
0,10
98,83
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,15 2,20
0,07 98,53
2,00 0,07
99,26
0,07
98,90
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
FUNDO 20,00 0,67
99,13
22,30 0,74
100,00
0,71
99,60
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
43
TOTAL 3.000,00 99,20
3.000,00 100,00
99,60
FAIXA GRANULOMÉTRICA
TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00 100,00
3.000,00 100,00
100,00
DIF. DA AMOSTRA - - - - -
DETERMINE GRADUAÇÃO:
0MÓDULO DE FINURA 5,95 6,00 5,98
BritaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:
12,5
NOTA:1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA. Obs. Esse agregado se enquadra na Zona utilizavel da norma tanto pela faixa granulométrica como pelo Módulo de Finura.
50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO
-
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
ComposiçãoFaixaFaixa
Abertura das Peneiras (mm)
% A
cum
ulad
o
44
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (BASALTO) (NBR 248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017Municipio: Material:
Procedencia: Brita 19mmExecutor: Engenheiro Responsável:
EQUIPE
PENEIRAS1ª DETERMINAÇÃO 2ª DETERMINAÇÃO MÉDIA %
RETIDA FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO
MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA GRADUAÇÃO
Pol / Nº (mm)RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.Simple
sAcumul
. 0 1 2 3
2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5
1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30
1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100
25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100
19,00 117,30
3,91 3,91
122,60 4,09
4,09
4,00
4,00
0 - 15 0 - 20 65 - 95 95 - 100
12,50 918,60
30,62 30,62
913,20 30,44
34,53
30,53
34,53
5 - 25 30 - 50 92 - 100 100 - 100
9,50 1.558,80
51,96 82,58
1.546,80 51,56
86,09
51,76
86,29
10 - 30 80 - 95 95 - 100 100 - 100
6,30 376,80
12,56 95,14
381,50 12,72
98,80
12,64
98,93
40 - 80 92 - 100 100 - 100 100 - 100
4,80 16,90
0,56 95,70
19,90 0,66
99,47
0,61
99,54
85 - 100
100 - 100 100 - 100 100 - 100
2,40 3,00
0,10 95,80
3,80 0,13
99,59
0,11
99,65
95 - 100
100 - 100 100 - 100 100 - 100
1,20 1,00
0,03 95,84
2,00 0,07
99,66
0,05
99,70
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,60 1,00
0,03 95,87
3,20 0,11
99,77
0,07
99,77
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,30
1,00 0,03
95,90
1,00 0,03
99,80
0,03
99,81
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
45
0,15 1,00
0,03 95,94
1,00 0,03
99,83
0,03
99,84
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
FUNDO 4,60 0,15
96,06
5,00 0,17
100,00
0,16
100,00
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
TOTAL 3.000,00 100,00
3.000,00 100,00
100,00
FAIXA GRANULOMÉTRICA
TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00 100,00
3.000,00 100,00
100,00
DIF. DA AMOSTRA - - - - -
DETERMINE GRADUAÇÃO:
1MÓDULO DE FINURA 6,62 6,88 6,75
BritaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:
19,0
50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO
-
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
ComposiçãoFaixaFaixa
Abertura das Peneiras (mm)
% A
cum
ulad
o
46
NOTA:1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA.
Obs. Esse agregado se enquadra na Zona utilizavel da norma tanto pela faixa granulométrica como pelo Módulo de Finura.
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (MÁRMORE) (NBR 248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017Obra: Material:
Procedencia: BritaExecutor: Engenheiro Responsável:
EQUIPE
PENEIRAS1ª DETERMINAÇÃO 2ª DETERMINAÇÃO MÉDIA %
RETIDA FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO
MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA GRADUAÇÃO
Pol / Nº (mm)RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.RETIDA
(g)Simple
sAcumu
l.Simple
sAcumu
l. 0 1 2 3
2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5
1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30
1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100
1 25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100
1/2 19,00 - - - - - - 0 - 0 2 - 15 65 - 95 95 - 100
1/2 12,50
132,20
4,41
4,41
141,50
4,72
4,72
4,56
4,56
0 - 5 40 - 65 92 - 100 100 - 100
3/8 9,50
412,70
13,76
18,16
398,80
13,29
18,01
13,53
18,09
2 - 25 80 - 100 95 - 100 100 - 100
1/4 6,30
2.060,40
68,68
86,84
2.066,90
68,90
86,91
68,79
86,88
50 - 90 92 - 100 100 - 100 100 - 100
4,80
366,50
12,22
99,06
361,20
12,04
98,95
12,13
99,00
85 - 100 95 - 100 100 - 100 100 - 100
2,40
6,20
0,21
99,27
7,10
0,24
99,18
0,22
99,23
95 - 100
100 - 100 100 - 100 100 - 100
1,20
5,00 0,17
99,43
6,00
0,20
99,38
0,18
99,41
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
47
0,60
3,00
0,10
99,53
1,50
0,05
99,43
0,08
99,48
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,30
2,00
0,07
99,60
3,00
0,10
99,53
0,08
99,57
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
0,15
2,00
0,07
99,67
2,00
0,07
99,60
0,07
99,63
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
FUNDO 10,00
0,33
99,93
12,00
0,40
100,00
0,37
100,00
100 - 10
0100 - 100 100 - 100 100 - 100
TOTAL 3.000,00
100,00
3.000,00
100,00
100,00
FAIXA GRANULOMÉTRICA
TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00
100,00
3.000,00
100,00
100,00
DIF. DA AMOSTRA - - - - -
DETERMINE GRADUAÇÃO:
0MÓDULO DE FINURA 6,15 6,14 6,1
4
BritaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:
12,5
50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO
-
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
ComposiçãoFaixaFaixa
Abertura das Peneiras (mm)
% A
cum
ulad
o
48
NOTA:
1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA.
2. AS PORCENTAGENS RETIDAS INDIVIDUAL.
Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Miúdo
MaterialAreia natural DMC 4,8mm
Referencia: Amostra Areia Media
Procedencia:
Apresentação e analise de resultado
A tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.
Massa Unitária kg/dm³
Agregado Data do Ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
Areia 27/10/2017 1.422 1.420 1,421
49
Massa Especifica g/cm³
Agregado Data do ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
Areia 27/10/2017 2.602 2,608 2,606
Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado GraÚdo - GRANITO
MaterialBrita DMC 12,5 mm
Classificação Geologica: Rocha Igneas (Granito)
Apresentação e analise de resultadoA tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.
Massa Unitária kg/dm³
Agregado Data do Ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
Brita 12,5 mm 27/10/2017 1.620 1.610 1,615
Massa Especifica g/cm³
Agregado Data do ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
50
Brita 12,5 mm 27/10/2017 2.705 2,715 2,710
Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Graúdo- BASALTO
MaterialBrita DMC 19 mm
Classificação Geologica: Rocha Igneas (Granito)
Apresentação e analise de resultadoA tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.
Massa Unitária kg/dm³
Agregado Data do Ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
Brita 19 mm 27/10/2017 1.660 1.630 1,650
Massa Especifica g/cm³
Agregado Data do ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
51
Brita 19 mm 27/10/2017 2.756 2,764 2,760
Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Graúdo - MÁRMORE
MaterialBrita DMC 12,5 mm
Classificação Geologica: Rocha Igneas (Granito)
Apresentação e analise de resultadoA tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.
Massa Unitária kg/dm³
Agregado Data do Ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
Brita 12,5 mm 27/10/2017 1.580 1.570 1,575
Massa Especifica g/cm³
Agregado Data do ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média
52
Brita 12,5 mm 27/10/2017 2.690 2,696 2,693
Relatório de Ensaio (Concreto Referência)Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:35:45 Trabalho n° 2806 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto
compressão extensômetro 180tf
Ident. Amostra: >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Cliente: Daniel Berg Data moldagem: 13/10/2017 Idade Amostra: 28 Dias
Corpo de Força TensãoProva Ruptura Ruptura
(kgf) (MPa)CP 1 21118 26.4CP 2 21986 27.5Número CPs 2 2Média 21550 26.91Desv.Padrão 613.3 0.7657 Coef.Var.(%) 2.845 2.846Mínimo 21120 26.37Máximo 21990 27.45
53
Relatório de Ensaio (Rejeito Mármore)
Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:17:13 Trabalho n° 2803 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto
compressão extensômetro 180tf
Ident. Amostra: >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Cliente: Daniel Berg Data moldagem: 13/10/2017 Idade Amostra: 28 Dias
Corpo de Força TensãoProva Ruptura Ruptura
(kgf) (MPa)CP 1 16576 20.7CP 2 17053 21.3Número CPs 2 2Média 16810 20.99Desv.Padrão 337.3 0.4212 Coef.Var.(%) 2.006 2.006Mínimo 16580 20.70Máximo 17050 21.29
54
Relatório de Ensaio (Rejeito Granito)
Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:23:54 Trabalho n° 2804 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto
compressão extensômetro 180tf
Ident. Amostra: >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Cliente: Daniel Berg Data moldagem: 13/10/2017 Idade Amostra: 28 Dias
Corpo de Força TensãoProva Ruptura Ruptura
(kgf) (MPa)CP 1 18061 22.6CP 2 18289 22.8Número CPs 2 2Média 18180 22.69Desv.Padrão 161.0 0.2010Coef.Var.(%) 0.8857 0.8857
55
Mínimo 18060 22.55Máximo 18290 22.84
Relatório de Ensaio (Rejeito Basalto)
Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:32:33 Trabalho n° 2805 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto
compressão extensômetro 180tf
Ident. Amostra: >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Cliente: Daniel Berg Data moldagem: 13/10/2017 Idade Amostra: 28 Dias
Corpo de Força TensãoProva Ruptura Ruptura
(kgf) (MPa)CP 1 20587 25.7CP 2 21335 26.6Número CPs 2 2Média 20960 26.17Desv.Padrão 528.9 0.6604 Coef.Var.(%) 2.523 2.523Mínimo 20590 25.71Máximo 21340 26.64
56