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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA –DEM
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PGCEM
Formação: Mestrado em Ciência e Engenharia de Materiais
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO OBTIDA POR
Romário Mauricio Urbanetto Nogueira
OBTENÇÃO E ESTUDO DE INSERTOS SINTERIZADOS DE AÇOS
RÁPIDOS AISI M2, M3/2 E T15
Apresentada em 20 / 02 / 2004 Perante a Banca Examinadora:
Dr. César Edil da Costa - Presidente (UDESC)
Dr. Paulo César Borges (CEFET-PR)
Dr. Luiz César Fontana (UDESC)
Dr. Miguel Vaz Junior (UDESC)
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - DEM
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS – PGCEM
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Mestrando: ROMÁRIO MAURICIO URBANETTO NOGUEIRA Engenheiro Mecânico
Orientador: Prof. Dr . CESAR EDIL DA COSTA
CCT/UDESC – JOINVILLE
OBTENÇÃO E ESTUDO DE INSERTOS SINTERIZADOS DE AÇOS RÁPIDOS AISI M2, M3/2 E T15
DISSERTAÇÃO APRESENTADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS DA UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA, CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT, ORIENTADA PELO PROF. DR. CESAR EDIL DA COSTA
Joinvil le 2004
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT
COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO - CPG
" OBTENÇÃO E ESTUDO DE INSERTOS SINTERIZADOS DE AÇOS
RÁPIDOS AISI M2, M3/2 E T15"
por
Romár io Maur icio Urbanetto Nogueira
Essa dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de
MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS
na área de concentração "Metais", e aprovada em sua forma final pelo
CURSO DE MESTRADO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS
DO CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DA
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
Dr. César Edil da Costa presidente
Banca Examinadora:
Dr. Paulo César Borges CEFET-PR
Dr. Luiz César Fontana
Dr. Miguel Vaz Junior
FICHA CATALOGRÁFICA
NOME:URBANETTO NOGUEIRA, Romário Mauricio
DATA DEFESA: 20/02/2004
LOCAL: Joinvil le, CCT/UDESC
NÍVEL : Mestrado Número de ordem: 01 – CCT/UDESC
FORMAÇÃO: Ciência e Engenharia de Materiais
ÁREA DE CONCENTRAÇÃO: Metais
TÍTULO: OBTENÇÃO E ESTUDO DE INSERTOS SINTERIZADOS DE AÇOS RÁPIDOS AISI M2, M3/2 E T15
PALAVRAS - CHAVE: Metalurgia do Pó, Aços Rápidos, Sinterabilidade, Usinagem.
NÚMERO DE PÁGINAS: 111 p.
CENTRO/UNIVERSIDADE: Centro de Ciências Tecnológicas da UDESC
PROGRAMA: Pós-graduação em Ciência e Engenhar ia de Mater iais - PGCEM
CADASTRO CAPES: 4100201001P-9
ORIENTADOR: Dr. Cesar Edil da Costa
PRESIDENTE DA BANCA : Dr. Cesar Edil da Costa
MEMBROS DA BANCA: Dr. Paulo César Borges, Dr. Luiz César Fontana, Dr. Miguel Vaz Junior
“Talvez não tenhamos conseguido fazer o melhor,
Mas lutamos para que o melhor fosse feito
Não somos o que deveríamos ser,...
Mas graças a Deus, não somos o que éramos”
Martin Luther King.
Aos meus pais
Hercules (in memorian)
e Teresinha de Jesus
e à minha esposa
Conceição Aparecida
AGRADECIMENTOS
� Ao Prof. Dr. César Edil da Costa pela sua amizade e apoio, e que não mediu
esforços em oferecer todas as condições necessárias à realização do presente
trabalho.
� A minha família que sempre me apoiara de maneira direta ou indireta, no
presente estágio e em todos os outros de minha vida.
� À Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC e ao Programa de Pós-
graduação em Ciência e Engenharia de Materiais - PGCEM pela realização do
presente trabalho.
� À Universidade Poli técnica de Madrid, pelo material fornecido para a realização
desta pesquisa
� A empresa Logtools Ferramentas, na pessoa do Sr.Roberto Belons pelo apoio
técnico recebido.
� Aos demais professores do Curso de Mestrado em Ciência e Engenharia de
Materiais que de uma forma direta ou indireta contribuíram para a realização
desse trabalho aquele abraço.
� Aos amigos do Paraná pelo incentivo e colaboração para a realização desse
trabalho.
� Aos alunos bolsistas e da iniciação cientifica pelo apoio recebido, em especial ao
aluno Valdir Vermoehlen pela sua grande dedicação na realização deste trabalho.
� Aos que no transcorrer do curso, mais que colegas, tornaram-se amigos meu
agradecimento pela feliz convivência e, como diz o poeta um dia amigo a gente
volta a se encontrar. Até lá.
I
ÍNDICE
SIMBOLOGIA .................................................................................................... IV
LISTA DE EQUAÇÕES........................................................................................V
LISTA DE FIGURAS.......................................................................................... VI
LISTA DE TABELAS......................................................................................... XI
RESUMO...........................................................................................................XII
ABSTRACT......................................................................................................XIII
CAPÍTULO 1........................................................................................................ 1
1. INTRODUÇÃO............................................................................................. 2
CAPÍTULO 2........................................................................................................ 5
2. AÇOS RÁPIDOS ...........................................................................................6 2.1. Introdução................................................................................................... 6 2.2. Estruturas e propriedades............................................................................ 7 2.3. Efeitos dos elementos de liga nos aços rápidos............................................ 8 2.4. Processos de Fabricação dos Aços Rápidos...............................................18
2.4.1. Metalurgia Convencional......................................................................18
2.4.2. Metalurgia do pó ..................................................................................19
2.5. Fabricação de Aços Rápidos Sinterizados................................................ 20 2.5.1. Processo ASP – “Anti-Segregation Process” .........................................20
2.5.2. Processo CPM – “Crucible Metallurgy Process” ................................... 22
2.5.3. Processo FULDENS............................................................................. 24
2.5.4. Moldagem de Pós Metálicos Por Injeção ..............................................24
2.5.5. Compactação Uniaxial a Frio................................................................25
2.6. Tratamentos Térmicos dos Aços Rápidos..................................................26 2.6.1. Etapas do processo de tratamento térmico............................................. 26
2.6.1.1. Pré-aquecimento............................................................................ 26
2.6.1.2. Austenitização...............................................................................27
2.6.1.3. Resfriamento brusco – têmpera por imersão................................... 27
2.6.1.4. Revenimento ................................................................................. 28
2.7. Propriedades Mecânicas dos Aços Rápidos...............................................30 2.7.1. Dureza a quente....................................................................................30
II
2.7.2. Tenacidade...........................................................................................31
2.7.3. Resistência ao desgaste.........................................................................32
2.8. Ferramentas de corte de Aço Rápido......................................................... 32 2.9. Fatores de influência no desgaste e vida da ferramenta.............................. 33
2.9.1. Condições de usinagem........................................................................ 33
2.9.2. Geometria da ferramenta......................................................................34
2.10. Avarias e Desgastes da Ferramenta de Usinagem......................................36 2.10.1. Desgaste Frontal (ou de Flanco) ...........................................................36
2.10.2. Desgaste de Cratera..............................................................................37
2.10.3. Desgaste por Deformação Plástica da Aresta de corte...........................37
2.10.4. Desgaste por Lascamento .....................................................................38
2.10.5. Desgaste por Trincas de Origem Térmica ou Mecânica........................38
2.10.6. Desgaste por Quebra da Ferramenta..................................................... 39
2.11. Mecanismos Causadores do Desgaste da Ferramenta ................................39 2.11.1. Desgaste por Aresta Postiça de Corte....................................................39
2.11.2. Abrasão Mecânica................................................................................ 42
2.11.3. Aderência.............................................................................................42
2.11.4. Difusão................................................................................................. 42
2.11.5. Oxidação.............................................................................................. 43
2.12. Medição do Desgaste da Ferramenta......................................................... 43
CAPÍTULO 3...................................................................................................... 45
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL......................................................... 46 3.1. Materiais Util izados..................................................................................46 3.2. Morfologia e Microestrutura dos Pós........................................................49 3.3. Compactação dos Pós................................................................................ 50 3.4. Estudo de Sinterabilidade..........................................................................51 3.5. Sinterização .............................................................................................. 51 3.6. Tratamentos Térmicos...............................................................................52
3.6.1. Têmpera............................................................................................... 52
3.6.2. Revenido.............................................................................................. 53
3.7. Propriedades Físicas..................................................................................53 3.7.1. Variação Volumétrica...........................................................................53
3.7.2. Densidade............................................................................................53
3.8. Propriedades Mecânicas............................................................................ 54 3.8.1. Dureza..................................................................................................54
3.9. Usinabil idade............................................................................................55 3.10. Estudo Microestrutural ..............................................................................55
III
3.11. Insertos Intercambiáveis............................................................................ 55 3.12. Parâmetros de Usinagem...........................................................................56 3.13. Material Usinado.......................................................................................57
CAPÍTULO 4...................................................................................................... 58
4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS...........................................59 4.1. Estudo de Sinterabilidade..........................................................................59 4.2. Propriedades Físicas..................................................................................61
4.2.1. Densidade a Verde ...............................................................................61
4.2.2. Densidade após Sinterização ................................................................63
4.2.3. Variação Volumétrica...........................................................................67
4.3. Propriedades Mecânicas............................................................................ 69 4.2.1 Durezas dos Materiais Sinterizados.......................................................69
4.2.2 Dureza dos Materiais após Tratamento Térmico.................................... 71
4.4. Análise da Microestrutura.........................................................................74 4.4.1. Microestrutura dos Materiais Sinterizados............................................ 74
4.4.2. Microestrutura dos Materiais após Tratamento Térmico .......................78
4.4.3. Análise dos Desgastes ..........................................................................83
4.4.4. Evolução dos Desgastes........................................................................ 89
CAPÍTULO 5...................................................................................................... 94
5. CONCLUSÕES........................................................................................... 95
CAPÍTULO 6...................................................................................................... 97
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS......................................... 98
CAPÍTULO 7...................................................................................................... 99
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................100
ANEXO I ...........................................................................................................106
ANEXO II ..........................................................................................................107
ANEXO II I .........................................................................................................108
ANEXO IV.........................................................................................................111
IV
SIMBOLOGIA
HV Dureza Vickers
VHN Dureza Vickers Superficial
δ Ferrita Delta
Aγ Superficie de Saida (Face)
S’ Aresta Secundária de Corte (Gume Secundário)
A’ α Superficie Secundária de Folga (Flanco Secundário)
S Aresta Principal de Corte (Gume Principal)
Aα Superfície Principal de Folga (Flanco Principal)
χ [°] Ângulo de Posição (Direção)
f [mm/rotação] Avanço
ap [mm] Profundidade de Corte
b [mm] Largura de Corte
h [mm] Espessura de Corte
ε [°] Ângulo de Ponta (Quina)
α [°] Ângulo de Incidência
β [°] Ângulo de Cunha
γ [°] Ângulo de Saída
λ [°] Ângulo de Inclinação
r [mm] Raio de Quina
VBN [mm] Desgaste de Entalhe
VB [mm] Desgaste de Flanco Médio
VB máx [mm] Desgaste de Flanco Máximo
KT [mm] Profundidade de Cratera
KM [mm] Afastamento Médio da Cratera
SVα Deslocamento do Gume no Sentido do Flanco
SVγ Deslocamento do Gume no Sentido da Face
V
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ........................................................................................................................53
Equação 2 ........................................................................................................................54
Equação 3 ........................................................................................................................54
VI
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Distribuição dos carbonetos em função da composição química de 6 HSS
estudados para uso em cilindros de laminação (Tabela 2); a) A; b) B1; c) B2; d)
C1; e) C2; f) D; [HWANG, 1998]............................................................................. 13
Figura 2 - Evolução da microestrutura dos aços rápidos [BOCCALINI, 2001]. ................ 16
Figura 3 - Métodos de produção de aços rápidos via M/P [ODÉRIZ, 1998]...................... 20
Figura 4 - Comparação entre processo convencional e o ASP [STEVENSON, 1984]. ......21
Figura 5 - Comparação da microestrutura entre o aço convencional (a) e o ASP (b)
[STEVENSON, 1984]. .............................................................................................21
Figura 6 - Esquema do processo CPM [STEVENSON, 1984]. .........................................23
Figura 7 - Comparação da microestrutura do aço convencional T15 (a) e do CPM
T15 (b) [STEVENSON, 1984].................................................................................. 23
Figura 8 - Esquema do processo Fuldens [STEVENSON, 1984]. .....................................24
Figura 9 - Diagrama esquemático das etapas do processo de moldagem de pós
metálicos por injeção utilizando uma injetora de alta pressão [SCHAEFFER,
1999]........................................................................................................................25
Figura 10 - Esquema do processo de tratamento térmico das ferramentas de aço
rápido [BAYER; 1989]............................................................................................28
Figura 11 - Transformações ocorridas nos aços rápidos temperados durante o
revenido. ..................................................................................................................29
Figura 12 - Influência da temperatura de têmpera sobre a modificação de dureza de
aços rápidos durante o revenido [HEINRICH, 1975]. ...............................................30
Figura 13 - Comparação do desgaste do gume de corte das ferramentas de aço
rápido [STEVENSON, 1984]. ..................................................................................31
Figura 14 - Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra
[WEINGAERTNER, 1991]. ....................................................................................33
Figura 15 - Estão definidos os principais ângulos de uma ferramenta de corte
[WEINGAERTNER, 1991]. ....................................................................................35
Figura 16 - Seção de corte no processo de torneamento [Rosso Junior, 1995]...................35
Figura 17 - (1) Croqui onde (a) indica desgaste tipo frontal ou de flanco, (b) e (c)
indicam desgaste tipo entalhe; (2) desgaste tipo frontal da ferramenta; (3)
desgaste tipo entalhe da ferramenta [DINIZ, 1999]...................................................36
VII
Figura 18 - Desgaste de cratera, (a) Croqui , (b) ferramenta [DINIZ , 1999]. ...................37
Figura 19 - Desgaste por Deformação Plástica da Aresta [DINIZ , 1999]. ........................37
Figura 20 - Desgaste por Lascamento [DINIZ , 1999]. ..................................................... 38
Figura 21 - Trincas de Origem Térmica (a) Croqui e (b) ferramenta; (c) Trincas de
Origem Mecânica [DINIZ , 1999]............................................................................38
Figura 22 - Desgaste por Quebra da Ferramenta, (a) Croqui, (b) Ferramenta [DINIZ ,
1999]........................................................................................................................39
Figura 23 - Desgaste por Aresta Postiça de Corte (a) Croqui e (b) Ferramenta [DINIZ
, 1999]...................................................................................................................... 40
Figura 24 - Desgaste Frontal x Velocidade de Corte mostrando a região de formação
da Aresta Postiça de Corte [Ferraresi, 1977]. ............................................................41
Figura 25 - Formas características da marca do desgaste da superfície de folga
[Ferraresi, 1977].......................................................................................................41
Figura 26 - Ferramenta com desgaste no flanco e na face (ISO 3685, 1977). ...................44
Figura 27 – Microscopia eletrônica de varredura dos pós de aço rápido tipo M2,
M3/2 e T15...............................................................................................................49
Figura 28 - Microscopia eletrônica de varredura dos pós de aço rápido tipo M2,
M3/2 e T15...............................................................................................................50
Figura 29 - Ciclos de sinterização para diferentes temperaturas de sinterização. ...............51
Figura 30 - Curva de têmpera dos tratamentos térmicos...................................................52
Figura 31 - Pastilhas de metal duro para torneamento geral SANDVIK T-MAX P
[SANDVIK, 2000]. ..................................................................................................56
Figura 32 - (a) Inserto Intercambiável Triangular, (b) Matriz de Compactação. ................ 56
Figura 33 – Curvas dos ensaios de dilatometria do HSS T15 sob vácuo e sobre
atmosfera de N2. ....................................................................................................... 59
Figura 34 - Curvas dos ensaios de dilatometria do HSS M3/2 sob vácuo e sobre
atmosfera de N2. ....................................................................................................... 60
Figura 35 - Curvas dos ensaios de dilatometria do HSS M2 sob vácuo e sobre
atmosfera de N2. ....................................................................................................... 60
Figura 36 – Variação da Densidade a Verde do Aço Rápido M2 em função do
aumento da pressão de compactação.........................................................................62
Figura 37 - Microestrutura do aço rápido M2, sem ataque químico, nas diversas
temperaturas de sinterização.....................................................................................64
VIII
Figura 38 - Microestrutura do aço rápido M3/2, sem ataque químico, nas diversas
temperaturas de sinterização.....................................................................................65
Figura 39- Microestrutura do aço rápido T15, sem ataque químico, nas diversas
temperaturas de sinterização.....................................................................................66
Figura 40 - Densidade relativa em função da temperatura de sinterização para os
aços rápidos M2, M3/2 e T15. ..................................................................................67
Figura 41 - Variação volumétrica dos aços rápidos M2, M3/2 e T15 em função da
temperatura de sinterização. ..................................................................................... 68
Figura 42 - Dureza vickers dos aços rápidos M2, M3/2 e T15 em função da
temperatura de sinterização. ..................................................................................... 70
Figura 43 - Dureza Vickers do HSS M2, sinterizado a 1285ºC e com tratamentos
térmicos de têmpera nas temperaturas de 1130º, 1150º e 1170º, seguindo-se de
duplo revenido em temperatura de 560ºC. ................................................................72
Figura 44 - Dureza Vickers do HSS M3/2, sinterizado a 1225ºC e com tratamentos
térmicos de têmpera nas temperaturas de 1130º, 1150º e 1170º, seguindo-se de
duplo revenido em temperatura de 560ºC. ................................................................73
Figura 45 - Dureza Vickers do HSS T15, sinterizado a 1225ºC e com tratamentos
térmicos de têmpera nas temperaturas de 1130º, 1150º e 1170º, seguindo-se de
duplo revenido em temperatura de 560ºC. ................................................................74
Figura 46 - Microestruturas do HSS M2, com ataque químico com nital,
evidenciando detalhes de crescimento de grãos e de carbonetos, e a formação de
redes de carbonetos. ................................................................................................. 75
Figura 47 - Microestruturas do HSS M3/2, com ataque químico com nital,
evidenciando detalhes de crescimento de grãos e de carbonetos, formação de
eutéticos e redes de carbonetos................................................................................. 76
Figura 48 - Microestruturas do HSS T15, com ataque químico com nital,
evidenciando detalhes de crescimento de grãos e de carbonetos................................ 77
Figura 49 - Microestrutura do HSS M2,sinterizado a 1285ºC, austenitizado a 1130ºC
por 3minutos e temperado em óleo, com o 1º e o 2º revenidos a 560ºC por 2
horas com resfriamento ao ar (ataque Nital 3%)........................................................78
Figura 50 - Microestrutura do HSS M2,sinterizado a 1285ºC, austenitizado a 1150ºC
por 3minutos e temperado em óleo, com o 1º e o 2º revenidos a 560ºC por 2
horas com resfriamento ao ar (ataque Nital 3%)........................................................79
IX
Figura 51 – Microestrutura do HSS M2, sinterizado a 1285ºC, austenitizado a
1170ºC por 3minutos e temperado em óleo, com o 1º e o 2º revenidos a 560ºC
por 2 horas com resfriamento ao ar (ataque Nital 3%)...............................................80
Figura 52 – Microestrutura do HSS M3/2, sinterizado a 1225ºC, austenitizado a
1170ºC por 3minutos e temperado em óleo, com o 1º e o 2º revenidos a 560ºC
por 2 horas com resfriamento ao ar (ataque Nital 3%).............................................. 81
Figura 53 – Microestrutura do HSS T15 austenitizado a 1170ºC por 3minutos e
temperado em óleo, com o 1º e o 2º revenidos a 560ºC por 2 horas com
resfriamento ao ar (ataque Nital 3%)........................................................................ 82
Figura 54 - Microestrutura do HSS M3/2 e do HSS T15, sinterizados a 1225ºC, após
austenitizados a 1150ºC por 3minutos temperados em óleo e duplamente
revenidos a 560ºC por 2 horas (ataque Nital 3%). ...................................................82
Figura 55 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M2 após 2 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 45m/min, profundidade = 1mm e avanço
0,1mm/rotação; onde (a) indica aresta de incidência e (b) aresta oposta a aresta
de incidência. ...........................................................................................................84
Figura 56 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M2 após 2 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 1mm e avanço
0,1mm/rotação..........................................................................................................84
Figura 57 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M2 após 3 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 85
Figura 58 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M2 após 9 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 85
Figura 59 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M3/2 após 4 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 86
Figura 60 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M3/2 após 16 minutos com
velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 86
X
Figura 61 - Desgaste de flanco uma ferramenta de T15 após 4 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 87
Figura 62 - Desgaste de flanco uma ferramenta de T15 após 21 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 87
Figura 63 – Desgaste de Flanco em função do tempo de corte para as ferramentas de
HSS M2, M3/2 e T15 sinterizadas. ...........................................................................88
Figura 64 – Microscopia Eletrônica mostrando o Desgaste Típico de flanco de uma
ferramenta de HSS M2 após 15 minutos de usinagem com velocidade de corte =
27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço 0,05mm/rotação - aumento 50x.............. 89
Figura 65 – Desgaste de flanco e de cratera uma ferramenta de M2 após 20 minutos
de usinagem com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e
avanço 0,05mm/rotação............................................................................................90
Figura 66 - Desgaste de flanco de uma ferramenta de M2 após 30 minutos de
usinagem com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação, com a presença do desgaste de entalhe...........................................90
Figura 67 - Presença de aresta postiça em uma ferramenta de T15 com tempo de
usinagem de 13 minutos com velocidade de corte = 27m/min, profundidade =
0,5mm e avanço 0,05mm/rotação. ............................................................................ 91
Figura 68 – Desgaste de cratera de uma ferramenta de T15 após 15 minutos de
usinagem com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 91
Figura 69 - Desgaste de flanco uma ferramenta de T15 após 20 minutos de usinagem
com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 92
Figura 70 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M3/2 após 15 minutos de
usinagem com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 92
Figura 71 - Desgaste de flanco uma ferramenta de M3/2 após 20 minutos de
usinagem com velocidade de corte = 27m/min, profundidade = 0,5mm e avanço
0,05mm/rotação........................................................................................................ 93
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composições químicas dos aços rápidos dos grupos T à base de tungstênio
e M à base de molibdênio...........................................................................................8
Tabela 2 - Estudo da influência dos elementos constituintes dos HSS [HWANG,
1998]........................................................................................................................11
Tabela 3 - Tipos de aços ASP, composição química e aplicações [STEVENSON,
1984]........................................................................................................................22
Tabela 4 - Vida de ferramenta (Percurso de Corte) de Torneamento para Diversos
Avanços e Velocidades de Corte [BONIFÁCIO, 1994]. ...........................................34
Tabela 5 - Composição química e densidade teórica dos aços rápidos do tipo M2,
M3/2 e T15...............................................................................................................46
Tabela 6 - Propriedades físicas do Pó de HSS M2, fornecido pela empresa Powdrex........ 47
Tabela 7 - Distribuição granulométrica do Pó de HSS M2, fornecido pela empresa
Powdrex. ..................................................................................................................47
Tabela 8 - Propriedades físicas do Pó de HSS M3/2, fornecido pela empresa Powdrex..... 47
Tabela 9 - Distribuição granulométrica do Pó de HSS M3/2, fornecido pela empresa
Powdrex. ..................................................................................................................48
Tabela 10 - Propriedades físicas do Pó de HSS T15, fornecido pela empresa Powdrex. .... 48
Tabela 11 - Distribuição granulométrica do Pó de HSS T15, fornecido pela empresa
Powdrex. ..................................................................................................................48
Tabela 12 - Parâmetros de compactação dos corpos de prova. ..........................................51
Tabela 13 - Tratamentos térmicos dos aços rápidos M2, M3/2, T15. ................................52
Tabela 14 - Composição química do aço ABNT 1045 (em % peso).................................. 57
Tabela 15 - Resultados dos ensaios de dilatometria para os aços rápidos tipo M2,
M3/2 e T15 realizados sob atmosfera de N2 e vácuo.................................................. 59
Tabela 16 – Densidades a verde dos Aço Rápido M2, compactado com diferentes
pressões....................................................................................................................61
Tabela 17 - Densidade a verde dos Aços Rápidos M2, M3/2 e T15, compactados com
pressões de 700 MPa. ............................................................................................... 63
Tabela 18 – Parâmetros de processamento utilizados na fabricação dos insertos de aço
rápido sinterizado do tipo M2, M3/2 eT15, utilizados nos ensaios de desgaste por
usinagem.................................................................................................................. 83
XII
RESUMO
Neste trabalho determinou-se os parâmetros de processamento e a resistência ao
desgaste dos aços rápidos AISI M2, M3/2 e T15 produzidos através de metalurgia de pó
convencional. A compactação dos corpos de prova foi realizada pelo processo uniaxial a
frio com pressão de 700 MPa em matriz flutuante de duplo efeito. E as sinterizações foram
realizadas com seis diferentes temperaturas de patamar, determinadas por dilatometria, sob
atmosfera de gás (H2-8%N2). Após a sinterização os corpos de prova foram tratados
termicamente por têmpera e duplo revenido. Os materiais foram caracterizados através da
análise microestrutural realizada por microscopia ótica e eletrônica e pela medição da
densidade, da dureza e da variação volumétrica. Para a realização desta pesquisa foi
desenvolvida uma matriz para a fabricação de insertos triangulares que foram util izados
nos ensaios de desgaste por usinagem. Das temperaturas de sinterização util izadas, 1150ºC,
1200ºC, 1225ºC, 1250ºC, 1270ºC e 1285ºC a temperatura de 1225ºC se mostrou a mais
adequada para a sinterização dos aços M3/2 e T15, já para o M2 a melhor temperatura foi
de 1285ºC. Nos tratamentos térmicos que foram realizados através de têmpera seguida de
duplo revenido realizados a temperatura de 560ºC por 2 horas e resfriamento ao ar, a
melhor temperatura de austenitização para os três materiais foi de 1150ºC. Nos ensaios de
desgaste por usinagem mesmo os insertos tendo o acabamento da sinterização sem
polimento ou afiação foi possível emprega-los na velocidade de 27 m/min durante 30 min,
no torneamento com corte contínuo do aço ABNT 1045 laminado, sendo a usinagem
realizada sem a util ização de fluido de corte e com avanço e profundidade de corte,
respectivamente de 0,05 mm/rotação e 0,5 mm, resultando em uma boa perspectiva para a
utilização destes materiais como insertos para usinagem.
XIII
ABSTRACT
In this work one determined the parameters of processing and wear resistance of the
high-speed steels AISI M2, M3/2 AND T15 produced trough conventional powder
metallurgy. The compacting of the test specimen was carried through by the uniaxial
process the cold with pressure of the 700 MPa in floating matrix of double effect. And the
sintering had been carried through with six different temperatures of level, determined for
dilatometry, under gas atmosphere (H2-8%N2). After sintering the test specimen were
thermally treated by hardness and double tempering. The materials were characterized by
microstructural analysis carried out by optical and electronic microscopy and by density,
hardness and volumetric variation. For the realization of this research was developed a die
for the manufacturing of triangular inserts which were used in the wear test by machining.
From the following sintering temperatures used, 1150°C, 1200°C, 1225°C, 1270°C and
1285°C, the most adequate was 1225°C for the sintering of M3/2 and T15 steels. For the
M2 the best temperature was 1285°. In the heat treatments that were carried out through
hardness followed by double tempering carried out at temperature of 560° for 2 hours and
air cooling, the best austenitizing temperature for the three materials was 1150°. In the
wear tests by machining, even the inserts having the sintering finish without polishing or
sharpening was possible to use them at a speed of 27m/min during 30 minutes, in the
continuos cut turning of the ABNT 1045 rolled steel, being the machinig carried out
without the use of cutting fluid and with cutting depth and feed, respectively of 0,05
mm/revolutions, resulting a good perspective for the use of these materials like inserts for
machining.
Capítulo 1 – Introdução
1
CAPÍTULO 1
Capítulo 1 – Introdução
2
1. Introdução
Os aços rápidos (High Speed Steel, HSS) são extensivamente usados em
ferramentas de usinagem e de conformação, como também para peças de fricção, devido a
suas propriedades mecânicas superiores e da resistência a abrasão.
Os aços rápidos podem ser divididos em grupos: Os produzidos por métodos
convencionais e os produzidos através da metalurgia do pó (Powder Metallurgy, PM). Os
HSS Convencionais são produzidos através de procedimentos metalúrgicos de alta-
temperatura (fusão em fornos de arco-elétrico, vazamento contínuo ou descontínuo em
tarugos ou lingotes, sendo conformados por laminação a quente ou forjamento)
[SUSTARSIC, 2001].
Porém, nos aços ferramenta forjados há uma forte tendência para ocorrer
segregação durante a solidificação em molde, resultando em uma microestrutura grosseira
e não uniforme com variação na composição química. Esta tendência limita a dureza, gera
problemas de tratamento térmico, e diminui a resistência ao desgaste. A metalurgia do pó
está sendo crescentemente utilizada, para superar estes problemas. As vantagens dos aços
rápidos sinterizados incluem resistência e dureza superiores [STEVENSON, 1984].
Em comparação com os HSS forjados, os HSS sinterizados têm uma microestrutura
mais uniforme com carbonetos finos e bem distribuídos que previnem o coalescimento ou
a formação de redes de carbonetos eutéticos ao redor dos grãos de ferrita [ZAPATA,
1998].
Os HSS via PM não possuem a tendência de apresentar segregação de elementos de
liga, nos níveis de estrutura ou de microestrutura. Outras vantagens destes processos em
relação a métodos convencionais incluem menos desperdício de material, propriedades
mecânicas isotrópicas e formas próximas da peça final [VÁREZ, 2001].
Problemas de microestrutura em HSS via PM podem ter origem em uma
temperatura de sinterização inadequada que promovem uma fusão indesejável e uma
subseqüente rede eutética no resfriamento. Porém, com um processo de sinterização ótimo,
os HSS sinterizados mostraram características melhores que os mesmos tipos de HSS
fabricados através de métodos convencionais, além disso alguns HSS só podem ser obtidos
através de métodos de PM [ZAPATA, 1998].
Capítulo 1 – Introdução
3
Os aços rápidos sinterizados têm um campo de aplicação bem definido, em função
das suas melhores propriedades em relação aos aços rápidos convencionais. Porém, estas
propriedades dependem do processo industrial. Quando é preciso uma densidade muito alta
para adquirir propriedades mecânicas melhores, podem ser util izadas várias rotas, por
exemplo sinterização em fase líquida, spray forming e compactação isostática a quente (hot
isostatic pressing, HIP). Entre estas rotas, a HIP permite a obtenção de pré-forma de HSS
livre de porosidade e com um tamanho pequeno de carboneto. Embora estes materiais
tenham propriedades boas, eles são mais caros que HSS forjados devido ao custo mais alto
da compactação isostática a quente [CAMBRONERO, 1996].
Outro método industrial para a produção de HSS via PM, extensamente usado é a
consolidação do pó através de compactação uniaxial a frio e a posterior sinterização dos
compactados. Neste caso, são usados pós mais baratos atomizados em água. Estes pós
atomizados em água têm partículas com formas irregulares, e são particularmente
apropriados para a compactação uniaxial a frio, possibili tando a fabricação de peças de
formas complexas com altas taxas de produção utilizando prensas mecânicas ou
hidráulicas [SUSTARSIC, 2001].
A sinterização das peças obtidas na compactação dos pós (peças a verde), é
realizada sob vácuo ou em atmosfera protetora/redutora (N2+H2). A vantagem principal
deste processo é uma ampla produção de componentes de forma complexa com tolerâncias
dimensionais estreitas e quase sem qualquer custo adicional de usinagem. Outra vantagem
deste processo é a flexibil idade para preparar misturas de diferentes pós, com a mistura de
partículas de durezas e fases diferentes ao pó de HSS básico.
As misturas formadas pelos pós podem conter partículas finas de carboneto,
óxidos, sulfetos ou fluoretos (por exemplo: NbC, TiC, Al2O3, MnS, CaF2, etc.) habilitando
a síntese de materiais compostos especiais, com propriedades designadas para uma
aplicação definida como por exemplo melhor resistência ao desgaste, resistência térmica,
resistência à corrosão, melhor usinabil idade e autolubrificação, etc.
De acordo com dados anualmente atualizados pela revista Máquinas e Metais sobre
os principais números que compõem o perfil econômico das empresas prestadoras de
serviços de usinagem para terceiros, no ano de 2003, 93,54% destas empresas
Capítulo 1 – Introdução
4
confirmaram que utilizam ferramentas de corte de metal duro para atender aos seus
pedidos e 79,83% necessitam do aço rápido. Ferramentas de corte de cerâmica são
utilizadas em 35,68% das prestadoras de serviços de usinagem, 20,16% empregam o
nitreto cúbico de boro (CBN), 14,31% precisam de Cermet e 10,48% das empresas da área
usam diamante policristalino (PCD) [Máquinas e Metais, 2003].
O principal objetivo deste trabalho é o estudo do comportamento ao desgaste e das
propriedades mecânicas das ferramentas de aços rápidos tipo M2, M3/2 e T15 produzidas por
metalurgia do pó convencional. O estudo foi realizado em ferramentas usadas no processo de
torneamento do aço ABNT 1045. Para a realização desta pesquisa foram produzidos insertos
intercambiáveis triangulares. Estes insertos foram temperados e revenidos. Adotou-se o desgaste
de flanco como parâmetro para avaliar a evolução do desgaste da ferramenta. As temperaturas de
sinterização foram determinadas com base no estudo de dilatometria. Os materiais foram
caracterizados por medidas da dureza, da densidade e análise da microestrutura por microscopia
ótica e eletrônica.
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
5
CAPÍTULO 2
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
6
2. Aços Rápidos
2.1. Introdução
Aços rápidos (High Speed Steel, HSS) levam este nome devido a sua capacidade
para reter dureza quando utili zados na usinagem a alta velocidade. Estes aços também são
utilizados em outras aplicações como em mancais de motores a jato ou componentes de
veículos espaciais. A base da seleção para estas aplicações é que estes aços podem ser
endurecidos a um nível de até 1000HV ou 65-70HRC, e que nenhum amolecimento
apreciável acontece quando atingem temperaturas de até 600ºC.
A origem dos aços rápidos parece ser a descoberta acidental por Robert F. Mushet
em 1868 em que um aço que continha tungstênio quando esfriava ao ar endurecia, a partir
de uma temperatura na qual a maioria dos aços para endurecer necessitava ser resfriado em
meios mais severos como a água.
O primeiro aço rápido definido por padrões modernos, foi desenvolvido no início
do século XX, contendo 18% tungstênio, 4% cromo e 1% vanádio, com aproximadamente
0.7% carbono. Este aço atualmente conhecido por seu número de especificação “T1”
(Tabela 1), permaneceu popular até a década de 50 do século XX quando foi substituído
por um aço tungstênio-molibdênio “M2” (Tabela 1) no qual 1/3 do tungstênio em “Tl” foi
substituído por 5% de molibdênio com a elevação dos conteúdos de vanádio a 2% e de
carbono à 0,85% [HOYLE, 1988].
A classificação mais habitual dos aços rápidos é baseada em sua composição,
existindo dois tipos básicos de acordo com a norma americana AISI (American Iron and
Steel Institute), os aços predominantemente ao tungstênio grupo T e os aços ao molibdênio
grupo M. A Tabela 1 apresenta as principais composições químicas dos aços rápidos
pertencentes aos dois grupos. [METALS HANDBOOK, vol.1].
Hoje em dia, os aços rápidos (ou de corte rápido) já não têm como principal
utilização à fabricação de ferramentas de corte. Porém o nome permaneceu, o que lembra
do inicio do desenvolvimento destes materiais quando eram exclusivamente usados nas
aplicações de corte e usinagem de metais, madeira, polímero, papel e outros materiais.
Em muitas aplicações em altas velocidades de corte, os HSS são substituídos por
novos materiais (carbonetos cementados nano-cristalinos, PCD, CBN, TiB2 e Sialons).
Apesar disto, atualmente os HSS estão bem estabelecidos em muitas outras aplicações
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
7
como materiais de ferramentas, peças estruturais e mancais onde uma excelente resistência
ao desgaste, tenacidade à fratura satisfatória e estabilidade térmica são requeridas.
Os HSS também são materiais em que a superfície pode ser refinada e
adicionalmente recoberta por camadas duras de TiN, Ti (C,N), CrN, etc. via processos
PVD (PPhhyyssiiccaall VVaappoorr DDeeppoossiittiioonn)) / CVD (Chemical Vapour Deposition) [SUSTARSIC,
2001].
A atualmente a usinagem a seco é um dos tópicos importantes da indústria. Fatores
econômicos e ambientais contribuem para o aumento do uso deste processo, pois os
fabricantes estão procurando maneiras de reduzir custos de produção e, ao mesmo tempo,
de evitar os problemas ambientais associados com o uso de fluidos de corte.
As ferramentas para usinagem a seco desenvolvidas pelos fabricantes consistem em
usar substratos de aços rápidos sinterizados ou carbonetos, recobertos com camadas duras
e autolubrificantes [RECH, 2001].
2.2. Estruturas e propr iedades
Os aços rápidos convencionais são produzidos através de procedimentos
metalúrgicos de alta temperatura como fusão através de fornos de arco-elétrico, vazamento
contínuo ou descontínuo em tarugos ou lingotes, sendo conformados por laminação a
quente ou forjamento. São aços altamente ligados contendo entre 0,8% e 1,5% de C; de 2%
a 18% de W; 1% a 5% de V, até 9% de Mo e ao redor de 4% de Cr; alguns tipos contêm
também Co. Apesar das diferenças de composição, todos os aços rápidos são muito
similares quanto a sua estrutura, no estado recozido apresentam uma matriz ferrítica com
uma grande quantidade dos elementos de liga formando carbonetos (em média 20%),
dispersos na matriz [ODÉRIZ, 1998].
Os aços do grupo M possuem maior resistência à abrasão do que os do grupo T, são
menos propensos a distorções durante o tratamento térmico e são ligeiramente mais
tenazes. Entretanto, estes também são mais propensos a descarbonetação [ODERIZ,
1998].
Do ponto de vista da resistência a abrasão, o HSS pode ser considerado como sendo
um material compósito com carbonetos primários grandes (1-10 µm em diâmetro,
formados durante a solidificação do HSS fundidos), dispersos em uma matriz martensítica
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
8
que contem uma dispersão muito mais fina de carbonetos secundários muito pequenos
(<100 nm), que precipitam durante o revenimento [BERGMAN, 1996].
Tabela 1 - Composições químicas dos aços rápidos dos grupos T à base de tungstênio e M à base de
molibdênio
Os carbonetos secundários, principalmente do tipo MC e M2C promovem o efeito
do endurecimento secundário por precipitação, fazendo com que a dureza da matriz de
HSS possa alcançar valores próximos a 1000 HV (dureza Vickers), excedendo a dureza da
estrutura martensítica pura (900 HV).
Os carbonetos primários, principalmente do tipo MC e M6C, são geralmente mais
duros que a matriz (1500-2800 HV), sendo razoável assumir que estes contribuem
positivamente na resistência ao desgaste.
2.3. Efeitos dos elementos de liga nos aços rápidos
Os elementos de liga produzem numerosos efeitos sobre as propriedades dos aços, e
podem ser divididos em classes. Como a classe dos elementos que alargam a zona gama
(ou gamágenos) e a classe dos que comprimem a zona gama (ou alfágenos).
AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
M1 T11301 0.78-0.88 0.15-0.40 0.20-0.50 3.50-4.00 0.30MAX 8.20-9.20 1.40-2.10 1.00-1.35 ............... M2 T11302 0.78-0.88;0.95-1.05 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30MAX 4.50-5.50 5.50-6.75 1.75-2.20 ............... M3,class1 T11313 1.00-1.10 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30MAX 4.75-6.50 5.00-6.75 2.25-2.75 ............... M3,class2 T11323 1.15-1.25 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30MAX 4.75-6.50 5.00-6.75 2.75-3.75 ............... M4 T11304 1.25-1.40 0.15-040 0.20-0.45 3.75-4.75 0.30MAX 4.25-5.50 5.25-6.50 3.75-4.50 ............... M7 T11307 0.97-1.05 0.15-0.40 0.20-0.55 3.50-4.00 0.30MAX 8.20-9.20 1.40-2.10 1.75-2.25 ............... M10 T11310 0.84-0.94;0.95-1.05 0.10-0.40 0.20-0.45 3.50-4.50 0.30MAX 7.75-8.50 ............... 1.80-2.20 ............... M30 T11330 0.75-0.85 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.25 0.30MAX 7.75-9.00 1.30-2.30 1.00-1.40 4.50-5.50 M33 T11333 0.85-0.92 0.15-0.40 0.15-0.50 3.50-4.00 0.30MAX 9.00-10.00 1.30-2.10 1.00-1.35 7.75-8.75 M34 T11334 0.85-0.92 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.00 0.30MAX 7.75-9.20 1.40-2.10 1.90-2.30 7.75-8.75 M35 T11335 0.82-0.88 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30MAX 4.50-5.50 5.50-6.75 1.75-2.20 4.50-5.50 M36 T11336 0.80-0.90 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30MAX 4.50-50.50 5.50-6.50 1.75-2.25 7.75-8.75 M41 T11341 1.O5-1.15 0.20-0.60 0.15-0.50 3.75-4.50 0.30MAX 3.25-4.25 6.25-7.00 1.75-2.25 4.75-5.75 M42 T11342 1.05-1.15 0.15-0.40 0.15-0.65 3.50-4.25 0.30MAX 9.00-10.00 1.15-1.85 0.95-1.35 7.75.8.75 M43 T11343 1.15-1.25 0.20-0.40 0.15-0.65 3.50-4.25 0.30MAX 7.50-8.50 2.25-3.00 1.50-1.75 7.75.8.75 M44 T11344 1.10-1.20 0.20-0.40 0.30-0.55 4.00-4.75 0.30MAX 6.00-7.00 5.00-5.75 1.85-2.20 11.00-12.25 M46 T11346 1.22-1.30 0.20-0.40 0.40-0.65 3.70-4.20 0.30MAX 8.00-8.50 1.90-2.20 3.00-3.30 7.80-8.80 M47 T11347 1.05-1.15 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.00 0.30MAX 9.25-10.00 1.30-1.80 1.15-1.35 4.75-5.25 M48 T11348 1.42-1.52 0.15-0.40 0.15-0.40 3.50-4.00 0.30MAX 4.75-5.50 9.50-5.50 2.75-3.25 8.00-10.00 M62 T11362 1.25-1.35 0.15-0.40 0.15-0.40 3.50-4.00 0.30MAX 10.00-11.00 5.75-6.50 1.80-2.10 ...............
T1 T12001 0.65-0.80 0.10-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30MAX ............. 17.25-18.75 0.90-1.30 ............... T2 T12002 0.80-0.90 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30MAX 1.00MAX 17.50-19.00 1.80-2.40 ............... T4 T12004 0.70-0.80 0.10-0.40 0.20-0.40 3.70-4.50 0.30MAX 0.40-1.00 17.50-19.00 0.80-2.20 4.25-5.75 T5 T12005 0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-5.00 0.30MAX 0.50-1.25 17.50-19.00 1.80-2.40 7.00-9.50 T6 T12006 0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 4.00-4.75 0.30MAX 0.40-1.00 18.50-21.00 1.50-2.10 11.00-13.00 T8 T12008 0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30MAX 0.40-1.00 13.25-14.75 1.80-2.40 4.25-5.75 T15 T12015 1.50-1.60 0.15-0.40 0.15-0.40 3.75-5.00 0.30MAX 1.00MAX 11.75-13.00 4.50-5.25 4.75-5.25
Aços Rápidos ao Tungstênio
Aços Rápidos ao Molibdênio
Designação Composição, %
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
9
Os elementos mais importantes do grupo dos gamágenos são: manganês, níquel,
cobalto e nitrogênio. Já os elementos que pertencem ao grupo dos alfágenos são: alumínio,
silício, fósforo, titânio, vanádio, cromo, molibdênio, tântalo e tungstênio. A seguir temos a
descrição do efeito, sobre os aços rápidos, de cada um dos seus principais elementos de
liga. �
Carbono: O carbono, é o responsável direto pela resistência ao desgaste e
pela alta dureza a quente, através da formação de carbonetos complexos. Os
teores usuais de carbono variam entre 0,65% e 1,50%, com cerca de 30%
(destes valores) dissolvidos na matriz. A quantidade mais adequada de
carbono é dada por aquela que seja estequiometricamente necessária para a
formação dos carbonetos e para alcançar a dureza requerida na matriz (a
dureza da martensita aumenta quanto maior a quantidade de carbono). Em
geral, ao aumentar-se a quantidade de carbono, também aumenta a
quantidade de austenita residual e diminuem-se as temperaturas de sólido e
líquido, com um aumento conseqüente da faixa da fusão. Entretanto,
também aumenta a dureza a alta temperatura e o número de carbonetos
duros e estáveis que contribuem para aumentar a resistência ao desgaste. �
Tungstênio e Molibdênio: São elementos alfágenos e carborígenos, são
substitucionais (um átomo de W por um de Mo) e possuem a mesma função
nos aços, melhorando as propriedades de corte e a dureza a quente. O W e o
Mo são os elementos mais utilizados nos aços rápidos, sendo os
responsáveis pela formação de uma grande quantidade de carbonetos
primários do tipo M6C, constituindo composições do tipo: (Fe,Cr,V)4
(W,Mo)2C – (Fe,Cr,V)3(W,Mo)3C. Estes carbonetos são parcialmente
solúveis na matriz do aço, tendo pouca contribuição no endurecimento
secundário, mas contribui amplamente na dureza a temperaturas elevadas. A
austenita nos aços rápidos com Molibdênio é menos estável que os com
Tungstênio, o que representa uma vantagem nos tratamentos térmicos, pois
melhora a temperabilidade dos mesmos, apesar de que os aços que não
apresentam W possuem maior tendência a descarbonetação. �
Cromo: elemento alfágeno e carborígeno apresenta a propriedade de
melhorar a resistência à oxidação, melhorar o endurecimento secundário
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
10
devido à precipitação de carbonetos de M23C6 durante o revenido, e
diminuir as variações dimensionais durante os tratamentos térmicos. Os
carbonetos de M23 C6 podem trocar Cr por Fe para formar carbonetos com
W e Mo. O papel mais importante realizado pelo cromo nestas ligas é de
retardar o amolecimento na faixa de revenimento de 530-600ºC.
Historicamente, o cromo foi adicionado para melhor a tenacidade, prevenir
a oxidação durante a austenitização a alta temperatura e para promover um
endurecimento secundário. [HETZNER, 2001]. �
Vanádio: Elemento alfágeno e carborígeno, seu principal efeito e a
formação de carbonetos de elevada dureza (conhecidos como MC, apesar
de sua estequiometria ser próxima a V4C3), o qual aumenta amplamente a
resistência ao desgaste e levemente à dureza a quente . Estes carbonetos
apresentam um efeito refinador de grão (fixam o movimento dos contornos
de grão durante o tratamento térmico, de forma igual aos M6C), e diminuem
a temperabili dade. �
Cobalto : Este elemento não se apresenta em todos os tipos de aço rápidos,
ele não e um elemento formador de carboneto, dissolve–se na matriz e
amplia a temperatura da curva solidus, permitindo que se realizem maiores
temperaturas de austenitização, diminui o conteúdo de austenita retida,
promove um refino da perli ta e principalmente da martensita, sendo um de
seus fatores mais importantes no aumento da dureza a quente .
Outros elementos formadores de carbonetos conhecidos são o Ti, Nb e o Ta, que
formam carbonetos muito estáveis do tipo MC, promovendo elevada resistência ao
desgaste.
Entre todos os carbonetos mencionados , os que se encontram presentes em todos
os aços rápidos são os M6C e MC (ambos de estrutura cúbica de face centrada)
[ODÉRIZ,1998], contendo também M23C6 (cúbica de face centrada) ou M7C3
(hexagonal), dependendo da quantidade de carbono. As ligas com maior quantidade de
carbono formam principalmente M7C3 com menos M23C6.
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
11
A maioria dos carbonetos do tipo M23C6 e M7C3 entram em solução durante o
tratamento de endurecimento, sendo que os outros carbonetos se dissolvem em maior ou
menor quantidade dependendo da temperatura de austenitização.
Recentemente, os HSS estão sendo aplicados na produção de cilindros de
laminação com o objetivo de produzir laminados com espessura homogênea e superfície
uniforme durante a laminação a quente, desta forma, aumentando a qualidade superficial
do laminado e ampliando o tempo de vida do cilindro [HWANG, 1998], [VILL ARES,
1998].
A quantidade de carbono nos cil indros de HSS é geralmente 1.5 –2.0 % , a maioria
do qual está combinado com elementos fortemente formadores de carbonetos, como V, W
e Mo. O restante do carbono, 0.3–0.6 % está contido dentro da matriz, e forma martensita
finamente distribuída na estrutura.
Composição Química dos Cili ndros Pesquisados (% em peso)
Cilindro C W Mo V Cr Si Mn P S Ni Al Weq*
A 1.95 1.6 1.7 5.1 5.5 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 5.0 B1 1.95 2.0 3.0 3.6 9.0 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 8.0 B2 1.95 2.0 3.0 5.0 9.0 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 8.0 C1 1.90 5.0 2.5 5.0 5.0 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 10.0 C2 1.90 5.0 5.0 5.0 5.0 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 15.0 D 1.45 5.0 5.0 5.0 5.0 1.0 0.9 ≤0.05 ≤0.05 1.2 0.02 15.0
*Weq= W+2Mo; Tungstênio Equivalente
Tabela 2 - Estudo da influência dos elementos constituintes dos HSS [HWANG, 1998].
Variando–se a composição dos constituintes dos HSS, tende-se a formar
quantidades diferenciadas de carbonetos na matriz. A maioria dos HSS forma carbonetos
do tipo MC, M2C, M6C e M 7C3 além de M23C6 sendo a quantidade de cada um destes
carbonetos determinada pela quantidade presente dos elementos que formam
preferencialmente um ou outro tipo de carboneto.
O carbono é o elemento principal na formação dos carbonetos, determinando
também o tipo de martensita que irá se formar na matriz, dependendo da quantidade
presente nesta após a formação dos carbonetos possíveis.
Para um teor acima de 0,4 % forma-se uma martensita de elevada dureza, tipo placa
(A, C1 e C2), que aumenta a dureza média da matriz, diminuindo entretanto sua tenacidade
devido ao fato que a martensita tipo placa nucleia e propaga microfissuras na matriz Figura
1 (d, e).
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
12
Para um teor de carbono abaixo de 0,4 % (B1 e B2) presente na matriz, forma–se
preferencialmente uma martensita finamente distribuída na microestrutura, que diminui a
dureza média da matriz , entretanto eleva a tenacidade da mesma Figura 1 (b, c).
Para o HSS com elevada quantidade de Cr Figura 1 (b, c), formam–se uma
quantidade maior de M7 C3, além de MC e M2C . Os carbonetos do tipo M7C3 e M2C
localizam–se ao longo dos contornos dos grãos, e quase todos os carbonetos tipo MC são
formados dentro dos grãos em um formato esférico ou tipo barra.
Se a quantidade de tungstênio equivalente for elevada (W + 2%Mo), forma–se uma
quantidade maior de partículas muito fibrosas tipo M2C e observa-se a formação de M6C,
MC, com redução de M7C3 além da formação de martensita tipo placa Figura 1 (e).
Os carbonetos de MC são ricos em V (estequiometria V4 C3) contendo a maior
parte do V com pequenas quantidades de W, Mo, Cr e Fe. Os carbonetos de M2C e M7 C3
são carbonetos que contém Mo e W, e os carbonetos M7C 3 são carbonetos que contém
principalmente Cr.
A dureza dos carbonetos de MC formados dentro dos grãos é consideravelmente
alta, em torno de 2740 VHN (microdureza Vickers), enquanto que os carbonetos de M2C,
M6C e M7C3 nas regiões intercelulares apresentam dureza de 2230, 1890 e 2380 VHN,
respectivamente, gerando uma dureza muito maior do que a matriz martensítica (650
VHN).
No estado fundido, através da análise por raio-x, os picos de martensita e os
carbonetos de MC e M2C são dominantes junto com uma pequena quantidade de austenita.
Acima da austenitização a 11000C por 1 hora e tempera, os picos de martensita, MC e M2C
permanecem, e novos picos de carbonetos de M6C aparecem .
Após a têmpera, a quantidade de austenita retida aumenta consideravelmente e a
redução da quantidade de austenita retida após o revenido é proporcional ao aumento da
temperatura de revenimento [HWANG, 1998].
Os carbetos fibrosos de M2C no estado fundido são decompostos em carbetos do
tipo MC e M6C após a austenitização.
A taxa de decomposição tende a aumentar com a elevação da temperatura de
austenitização. Os carbonetos M2C permanecem o mesmo em sua forma até após serem
completamente transformados em MC e M6C, desta forma, pode–se concluir que tais
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
13
propriedades como a resistência à fadiga térmica e a tenacidade à fratura não são muito
afetadas.
Figura 1 - Distr ibuição dos carbonetos em função da composição química de 6 HSS estudados para uso
em cil indros de laminação (Tabela 2); a) A; b) B1; c) B2; d) C1; e) C2; f) D; [HWANG,
1998].
Quanto maior a temperatura de austenitização, maior a dureza, isto se deve aos
carbonetos finos de M23C6 que são dissolvidos dentro da austenita na temperatura de
austenitização, sendo o aço temperado para formar a martensita com elevada dureza.
[HWANG, 1998].
Martensita Tipo Placa
Matriz Martensitica
Fina
Perlita
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
14
Os HSS são geralmente caracterizados, por possuírem dureza elevada e excelente
resistência ao desgaste, oxidação, e a formação de rugosidade superficial através da adição
dos fortes formadores de carbonetos tipo V, W, Mo e Cr para formarem carbonetos duros
de MC, M2C, M6C e M7C3.
Entretanto, além destas variáveis, as propriedades dos HSS são determinadas por
vários fatores microestruturais, como: tipo, forma, fração volumétrica e distribuição dos
carbonetos, características da matriz martensítica e estrutura de solidificação dos
carbonetos formados .
Quando a quantidade de carbono é menor que 0.3%, diminui-se o efeito do
tratamento térmico, mas no caso de estar acima de 0.6 %, pode ser seriamente prejudicial
ao coeficiente de tenacidade à fratura por causa do aumento na quantidade de martensita
tipo placa. Quando a quantidade de carbono é baixa, a dureza tende a diminuir, devido a
uma menor formação de carbetos tipo MC. Entretanto, quando a quantidade de carbono
excede um certo limite dos elementos formadores de carbonetos, estruturas abundantes do
tipo rede (eutético), são formadas nos contornos de célula.
Isto também pode ser prejudicial à dureza e ao coeficiente de tenacidade devido à
formação de carbonetos M3C que possuem baixa dureza, segundo a reação (Liquido �
austenita + M3C). Então, a quantidade de carbonetos depende da quantidade de cada
formador de carboneto.
Uma quantidade apropriada de W e Mo melhora a distribuição de carbonetos,
particularmente MC. Quando estes são adicionados em excesso, eles são eliminados na
fase líquida retida durante a solidificação, e aceleram a reação eutética. Como resultado,
uma grande quantidade de carbetos tipo M2C é formada nos contornos de célula.
Quando o W e o Mo estão em pequenas quantidades, a dureza diminui por que os
carbetos do tipo M2C são facilmente formados, e o efeito da dureza secundária durante o
revenimento diminui.
Então, a quantidade apropriada de W e Mo é de 3–4 % na qual a formação de
carbetos de M2C possa ser prevenida, enquanto que homogêniza e melhor distribui as
quantidades de carbetos do tipo MC [HWANG, 1998].
A adição de Cr previne a oxidação superficial, melhorando a dureza da matriz
através da precipitação de finos carbonetos, e ajuda a formar camadas de óxido de ferro
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
15
sobre a superfície do cilindro durante a laminação, adicionado geralmente na quantidade de
5 %.
Entretanto a quantidade excessiva de Cr diminui o coeficiente de tenacidade á
fratura, pelo fato que pode causar a formação de uma quantidade elevada de carbonetos do
tipo M7C3, principalmente nos contornos dos grãos. As quantidades usuais de Cr estão
entre 5 e 7 %.
O vanádio quando combinado com carbono, forma carbonetos muito duros,
melhorando a dureza e a resistência ao desgaste. Quando a quantidade de V é baixa em
relação à quantidade de carbono, o intervalo para formar austenita primária aumenta,
causando a formação de carbetos de MC sob uma quantidade insuficiente de fase líquida, e
conseqüentemente, resultando na segregação dos carbetos de MC no contorno dos grãos.
Um nível excessivo de V faz com que os carbonetos de MC não se formem na fase
γ. Os carbonetos de MC que possuem baixa densidade (5.6 g/cm3) em relação à fase
líquida tendem a segregar devido à força centrífuga reduzindo significantemente o efeito
do V adicionado. A quantidade apropriada de V apresenta–se entre 5 - 6 %.
Neste caso, os carbonetos de MC são formados em um estado com fase líquida
suficiente, crescem junto com a austenita primária, e estão distribuídos homogeneamente,
principalmente dentro dos grãos. Análises indicam que os conteúdos apropriados dos
elementos de ligas são, 1.9 - 2.0 % de carbono, 3 - 4 % de W e Mo respectivamente, 5 - 7%
de Cr , e 5 - 6 % de V.
Os carbonetos de M6C são formados no sentido do núcleo do material, enquanto
que a fração dos carbonetos de M2C é reduzida desde a superfície. Isto indica que os
carbonetos de M2C são formados principalmente sob elevadas taxas de refrigeração,
enquanto que os carbonetos de M6C juntamente com os carbonetos de M2C são formados
sob baixas taxas [HWANG, 1998].
A Figura 2 apresenta um resumo da evolução da microestrutura ao longo de um
século de desenvolvimento dos processos de produção dos aços rápidos.
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
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Figura 2 - Evolução da microestrutura dos aços rápidos [BOCCALINI, 2001].
A presença de ferrita residual na microestrutura de solidificação é conseqüência da
transformação peritética incompleta (a ferrita se transforma em austenita + carboneto pela
reação δ-eutetóide) e é dependente da taxa de resfriamento e do conteúdo de carbono.
Uma baixa fração de volume de δ-eutetóide corresponde a um baixo conteúdo de
carbono ou uma baixa taxa de resfriamento.
A literatura sobre aços rápidos freqüentemente alude a um microconstituinte de
eutético particular por meio do carboneto formado: eutético de M6C, eutético de M2C, ou
eutético de MC. Embora faltando em precisão, esta terminologia descreve a diferença
essencial entre os eutéticos. Cuidado deve ser tomado, entretanto, para distinguir se um
autor está se referindo ao componente de eutetico (austenita + carboneto) ou a carbonetos
isolados, particularmente ao discutir frações de volume [BOCCALINI, 2001].
A fração de volume de eutéticos total, a fração de volume de cada eutético
diferente, e a sucessão pela qual eles precipitam depende da composição química, da taxa
de resfriamento e da presença de elementos de liga residual. Geralmente, a fração de
volume de eutéticos total aumenta com o aumento dos conteúdos de C e V, com o aumento
da relação de W/Mo e com a diminuição das taxas de resfriamento [BOCCALINI, 2001].
O eutético de MC é favorecido com respeito aos eutéticos M2C e M6C aumentando
o conteúdo de V que aumenta o conteúdo de V global e faz o líquido residual da reação
peritética mais rico em V, aumentando a força motriz para a formação do eutético MC,
como também aumentando a temperatura de formação dos eutéticos M2C e M6C,
diminuindo por conseguinte suas frações de volume.
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
17
O carboneto de M2C dissolve todos os elementos principais dos aços rápidos. Além
disso, a composição do carboneto de M2C apresenta grande variabilidade e é influenciada
pela taxa de resfriamento. Carbonetos de M2C tem uma estrutura cristalina hexagonal e sua
dureza é ao redor de 2000HV. O carboneto de M2C, enquanto sendo metaestável,
decompõe-se em MC, e M6C quando aquecido em temperaturas entre 900ºC e 1150ºC.
A rápida seqüência de solidificação dos pós de aços rápidos não é descrita
claramente na literatura, os dados só permitem propor um quadro global sobre as ligas.
Esta provavelmente é uma conseqüência da dificuldade de observar em pequena escala a
microestrutura (a identificação dos produtos da solidificação é executada por técnicas de
difração por raio-x), como também pela impossibil idade de executar experimentos de
solidificação clássicos, como solidificação direcional por resfriamento e análise térmica
[BOCCALINI, 2001].
As fases cúbicas de corpo centrado (ferrita delta) e a fase cúbica de face centrada
(austenita) são identificadas nas dendritas (ou celulas). A presença e a origem destas fases
dependem da composição química do aço rápido, principalmente do seu conteúdo de
carbono.
Para conteúdos de carbono mais altos que 1,3% (como os aços rápidos via M/P tipo
ASP 30 e T15, por exemplo), a austenita primária é transformada parcialmente em
martensita durante o resfriamento, conduzindo assim a uma matriz com austenita retida e
martensita.
Para conteúdos mais baixos de carbono (Aços rápidos convencionais T1 e M2), a
ferrita delta é a fase primária e a formação da austenita peritética é parcialmente suprimida
devido à taxa de resfriamento alta; a matriz resultante é formada por ferrita delta, austenita
peritética e martensita. O liquido interdendritico restante (ou intercelular) decompõe por
reações eutéticas (Liquido → austenita + carbonetos) e a austenita eutética resultante é
parcialmente transformada em martensita.
No caso de aços produzidos por MP (metalurgia do pó), os eutéticos MC e M2C
precipitam, devido aos altos conteúdos de carbono e vanádio e as altas taxas de
resfriamento. O volume da fração total de carbonetos eutéticos não é sensível ao tamanho
da partícula (isto é a taxa de resfriamento), mas o volume da fração de carboneto MC
aumenta com o decréscimo do tamanho da partícula às custas do carboneto M2C.
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
18
Para os aços M2 e T1 convencionais, porém, a li teratura mostra dados
contraditórios: M2C ou M6C, misturados ou foram identificados em partículas de pó
solidificadas com taxas de resfriamento semelhantes ou mais baixas. Depois das altas
temperaturas de consolidação e do tratamento térmico final do material, todas as fases
metaestáveis desaparecem, formando uma isotrópica e muito fina distribuição de
carbonetos em uma matriz martensítica [BOCCALINI, 2001].
2.4. Processos de Fabr icação dos Aços Rápidos
Os aços rápidos, em geral, são obtidos por dois diferentes processos: metalurgia
convencional e metalurgia do pó.
2.4.1. Metalurgia Convencional
A produção de aços rápidos por metalurgia convencional consiste no processo de
fundição (produção de lingotes) com posterior conformação mecânica, por forjamento ou
laminação.
A produção de aços rápidos por fusão é limitada, em função do elevado percentual
de elementos de liga que provocam segregação de carbonetos duros e frágeis e um
aumento do tamanho de grão, o que resulta em uma estrutura grosseira e heterogênea.
Com o aumento do teor de carbono melhoram as propriedades de corte dos aços
rápidos. Teoricamente poder-se-ia esperar uma contínua evolução do nível de carbonetos
cementados, com o aumento do volume da fase dura. Porém no lingotamento o volume de
carbonetos é limitado pelo começo da formação de um reticulado de grandes carbonetos
eutéticos durante a solidificação. A presença deste reticulado eutético grosseiro conduz a
uma fragilidade do material o que impossibil ita a sua utilização neste estado.
Uma das alternativas consiste em modificar esta estrutura bruta de solidificação por
conformação à quente. Esta conformação à quente por forjamento ou laminação tem a
finalidade de romper a estrutura de solidificação e fragmentar os carbonetos. Em função da
taxa de deformação e das diferentes técnicas util izadas, a destruição da estrutura de
solidificação é quase completa.
Para se obter uma estrutura mais homogênea, a tendência é aumentar a taxa de
deformação a quente, e conseqüentemente obter lingotes maiores. Mas o resultado poderá
ser contrário, pois quanto maior o lingote, menor será a velocidade de solidificação, com
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
19
estrutura de solidificação mais grosseira e maior a heterogeneidade dentro do mesmo. Isto
devido a que no decorrer da solidificação o líquido residual é enriquecido com carbono e
elementos carbonetantes que baixam o ponto de fusão, e neste caso, as impurezas
localizam-se externamente ao líquido. Este líquido residual solidificado posteriormente
comporta em geral uma quantidade de carbonetos grosseiros (segregações), que não podem
ser destruídos pela conformação a quente.
2.4.2. Metalurgia do pó
A metalurgia do pó transforma, sem fusão, pós-metálicos ou não metálicos usando
pressão e calor, através de um tratamento térmico de sinterização que substitui a fusão
clássica e que se realiza a temperatura inferior a ponto de fusão do metal mais importante,
obtendo-se a peça ou componente já na sua forma final. Uma das grandes vantagens deste
processo tecnológico é poder obter produtos e componentes acabados com uma
homogeneidade e precisão dimensional superior ao conseguido por outras técnicas e a
menor custo, principalmente devido à economia de matérias primas e energia, e mínima ou
nenhuma operação de usinagem, sendo que para certos produtos, é a única possibil idade
para sua fabricação [ZAPATA, 1987].
Os métodos de fabricação de aços rápidos por MP estão agrupados na Figura 3. Em
geral, são elaborados a partir de pós pré-ligados obtidos por atomização a gás com forma
esférica que não podem ser compactados a frio por isso são processados mediante
compactação isostática a quente (“Hot Isostatic Pressing” , HIP); ou atomizados a água
que resulta em pós com formas irregulares e que podem ser compactados a frio, tanto por
compactação isostática como por compactação uniaxial.
O método de compactação isostática a quente implica em compactação e
sinterização em um só passo por aplicação simultânea de pressão e calor. Já, os processos
de compactação a frio, tanto isostática como uniaxial, requer um processo de sinterização
posterior para consolidar as peças. A etapa de sinterização é crítica, e nela influem não só a
temperatura, como também o tempo, a atmosfera e a composição dos pós. [ODÉRIZ,
1998].
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
20
Figura 3 - Métodos de produção de aços rápidos via M/P [ODÉRIZ, 1998].
Outras vantagens da MP em relação aos processos convencionais incluem uma
menor quantidade de resíduos e propriedades mecânicas isotrópicas.
Durante o processo de sinterização os carbonetos de vanádio (MC) e de tungstênio
(M6C) são homogeneamente distribuídos dentro da matriz de aço [VÁREZ, 2001]. A
tecnologia da MP oferece uma microestrutura mais homogênea na produção de HSS com
uma distribuição uniforme dos carbonetos primários. Isto promove um aumento da
estabilidade dimensional durante o tratamento térmico e melhora as propriedades
mecânicas, quando comparadas ao aço rápido convencional.[BERGMAN, 1996].
2.5. Fabr icação de Aços Rápidos Sinter izados
Na produção industrial dos aços rápidos sinterizados existem vários processos entre
os quais se destacam:
2.5.1. Processo ASP – “ Anti-Segregation Process”
Este processo consiste na produção do pó por atomização a gás inerte, com
subseqüente vibração, numa cápsula cilíndrica de aço, para que as partículas tenham o
mesmo tamanho. O pó é, colocado em um molde e compactado a vácuo, adquirindo forma
e resistência para posterior manuseio. Após a compactação, o material pode ser trabalhado
em processos de laminação, retificação, entre outros, até atingir as dimensões finais e
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
21
depois ser tratado termicamente [SIEGWARTH, 1981]. A Figura 4 ilustra a comparação
entre o processo convencional e o ASP.
Este processo proporciona a obtenção de um material de granulação fina com
distribuição uniforme de carbonetos pequenos. O material é homogêneo, livre de
segregações e possui praticamente a mesma estrutura nominal, indiferente do tamanho das
barras e do conteúdo da liga. A Figura 5 mostra a comparação da microestrutura do aço
convencional (aço forjado) com o aço ASP. A Figura 5(a) mostra a segregação dos
carbonetos no aço rápido convencional e a Figura 5(b) mostra a microestrutura do aço ASP
com pequenas partículas de carbonetos uniformemente distribuídas [STEVENSON, 1984].
Figura 4 - Comparação entre processo convencional e o ASP [STEVENSON, 1984].
Figura 5 - Comparação da microestrutura entre o aço convencional (a) e o ASP (b) [STEVENSON,
1984].
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
22
Os principais benefícios da técnica ASP – “Processo de Anti-Segregação” são a
obtenção de melhor condição de tenacidade e de maior limite de escoamento do material,
devido à distribuição uniforme dos carbonetos e a ausência dos defeitos metalúrgicos.
Adicionalmente, o teor dos elementos de liga e, subseqüentemente, a resistência ao
desgaste pode ser aumentada sem prejudicar a tenacidade e a retificabil idade da ferramenta
[STEVENSON, 1984].
Os aços ASP são classificados em três tipos: ASP23, ASP30 e o ASP60.
Informações adicionais destes aços são apresentadas na Tabela 3 [STEVENSON, 1984].
Composição Tipo De liga C Cr Mo W Va Co
Aplicação
ASP 23 1,27 4,2 5,0 6,4 3,1 ... ferramentas de corte onde a dureza não é a principal necessidade e, também, para ferramentas uti li zadas em trabalhos a frio.
ASP 30 1,27 4,2 5,0 6,4 3,1 8,5
ferramentas de corte onde a dureza a quente é importante; mais apropriadas para a usinagem de aços inoxidáveis e superligas e para altas velocidades de corte; também, para trabalho a frio, onde a resistência ao desgaste é crítica.
ASP 60 2,30 4,0 7,0 6,5 6,5 10,5
ferramentas de corte onde a dureza a quente e a resistência ao desgaste são críticas; particularmente onde a tenacidade da ferramenta é necessária: usinagem de materiais de titânio de alta dureza e ferros forjados.
Tabela 3 - Tipos de aços ASP, composição química e aplicações [STEVENSON, 1984].
2.5.2. Processo CPM – “ Crucible Metallurgy Process”
Outro processo por metalurgia do pó utilizado na fabricação de ferramenta de aços
rápidos é o CPM, processável diretamente no cadinho. A Figura 6 mostra o esquema deste
processo. O material, de composição química desejada, é fundido e vazado em uma câmara
atomizadora onde um gás de alta pressão espalha as gotículas esféricas, as quais são
resfriadas rapidamente até a temperatura ambiente. O pó é removido da câmara, secado e
peneirado para obter quantidade suficiente para o preenchimento do molde, o qual pode ser
em forma de cilindro ou paralelepípedo. Subseqüentemente, os pós são aquecidos a uma
temperatura especifica e compactados isostaticamente a quente para uma completa
densificação do produto [DAX, 1980].
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
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Figura 6 - Esquema do processo CPM [STEVENSON, 1984].
O processo CPM foi desenvolvido para minimizar as segregações que ocorrem nas
ferramentas de aços de altas ligas, as quais são difíceis de serem produzidas a partir do
processo convencional, um exemplo é a liga T15.
A liga T15 apresenta vantagens quando produzida pelo processo de metalurgia do
pó e, além disso, possui uma dureza a quente superior quando comparada às demais liga da
classe padrão AISI (American Iron and Steel Institute) dos materiais para ferramentas de
aço rápido.
A maioria dos carbonetos dos aços rápido obtidas por este processo são menores,
aproximadamente 3 µm, considerando que pelo processo convencional têm um tamanho
médio de 6 µm. A microestrutura do processo convencional é comparada com o processo
CPM na Figura 7 [STEVENSON, 1984] .
Figura 7 - Comparação da microestrutura do aço convencional T15 (a) e do CPM T15 (b)
[STEVENSON, 1984].
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
24
2.5.3. Processo FULDENS
Este processo difere dos processos anteriores, pois o pó é atomizado a água e
compactado mecanicamente ou por pressão isostatica a frio e sinterizado a vácuo para
densidade completa. Este processo permite a obtenção de tolerâncias estreitas, e formas
complexas, obtidas repetidamente com propriedades mecânicas e desempenho
característico igual ou superior aquelas peças equivalentes fabricadas por usinagem, com
considerável economia de material [STEVENSON, 1984].
Os pós normalmente atomizados em água, em ambos os métodos, são
especialmente preparados conforme a composição e distribuição do tamanho e formato da
partícula. Em seguida o pó é recozido e depois prensado por prensagem mecânica
convencional ou por prensagem isostática a frio. Por fim o compactado é sinterizado em
um forno a vácuo de onde sai com densidade total, como mostra o esquema da Figura 8.
Figura 8 - Esquema do processo Fuldens [STEVENSON, 1984].
2.5.4. Moldagem de Pós Metálicos Por Injeção
A moldagem de pós metálicos por injeção (“ Powder Injection Molde” , PIM),
conforme mostrado na Figura 9, é uma tecnologia recentemente util izada em várias
aplicações, e que forneceu junto da diversidade da MP convencional uma liberdade
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
25
geométrica dos projetos associada com a moldagem termoplástica por injeção [VÁREZ,
2001].
PIM é um processo da MP correntemente util izado para a produção de materiais de alta
performance. Esta técnica basicamente combina as vantagens da moldagem termoplástica
por injeção com a versatil idade da MP convencional com o objetivo de produzir peças
altamente complexas de tamanhos pequenos com uma elevada taxa de produção
[LEVENFELD, 2001].
Figura 9 - Diagrama esquemático das etapas do processo de moldagem de pós metálicos por injeção
util izando uma injetora de alta pressão [SCHAEFFER, 1999].
2.5.5. Compactação Uniaxial a Fr io
A compactação uniaxial a frio com posterior sinterização dos compactados, é outro
método industrial para a produção de HSS via MP extensamente usado na consolidação
dos pós. Neste caso, pós mais baratos atomizados em água são usados. Estes pós
atomizados em água têm partículas com formas irregulares e são particularmente
apropriados para a compactação uniaxial a frio.
A compactação uniaxial a frio possibil ita a fabricação de peças de formas com altas
taxas de produção util izando-se prensas mecânicas ou hidráulicas. A sinterização das peças
obtidas na compactação dos pós (peças a verde) é realizada sob vácuo ou em atmosfera
protetora/redutora (N2+H2).
Capítulo 2 – Revisão Bibl iográfica
26
A vantagem principal deste processo é a fabricação em larga escala de peças com
formas complexas e tolerâncias dimensionais estreitas, sem qualquer custo adicional de
usinagem.
Outra vantagem deste processo é a flexibili dade para preparar misturas de pó
diferentes, como por exemplo a mistura de partículas de durezas e fases diferentes ao pó de
HSS básico. As misturas de pó formadas podem conter partículas finas de carboneto,
óxidos, sulfetos ou fluoretos (por exemplo: NbC, TiC, Al2O3, MnS, CaF2, etc.) habilitando
a síntese de materiais compostos especiais com propriedades designadas para uma
aplicação definida que requer melhor resistência ao desgaste, resistência térmica ou a
corrosão mais alta, melhor usinabilidade e autolubrificação, etc.
2.6. Tratamentos Térmicos dos Aços Rápidos
Os tratamentos térmicos a que são submetidos os aços rápidos são têmpera e
revenido, com o objetivo de proporcionar ao material altos valores de dureza e resistência
ao desgaste.
Conforme é mostrado na Figura 10 que ilustra o ciclo típico do processo de
tratamento térmico realizado nas ferramentas de corte de aço rápido. Diversas referências
indicam que a estrutura dos aços rápidos em estado recozido, ou em estado sinterizado
consiste em uma dispersão de carbonetos dos elementos de liga em uma matriz ferrítica.
As propriedades dos aços rápidos dependem da dissolução destes carbonetos na matriz
durante o aquecimento no tratamento térmico de endurecimento [BOCHNOWSKI, 2003],
[HONG, 2003], [HOYLE, 1988], [METALS HANDBOOK, vol.2], [ODÉRIZ, 1998],
[ZAPATA, 1998].
2.6.1. Etapas do processo de tratamento térmico
2.6.1.1. Pré-aquecimento
A realização do pré-aquecimento tem três finalidades básicas:
1º) Proporcionar um aquecimento mais gradual da peça antes de atingir a
temperatura de austenitização desejada e com isso evitar o choque térmico que pode
ocasionar trincas, problema comum na maioria dos aços rápidos.
2º) Evitar distorções da peça, principalmente quando existirem variações
dimensionais ao longo de sua seção transversal e, conseqüentemente, algumas partes
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atingirem a temperatura exigida e sofrerem transformações antes que outras. Essas
distorções ocorrem devido a mudança de volume, decorrente da alteração da densidade
quando ocorre a transformação da ferrita para a austenita. Para que isso não ocorra, essas
ferramentas devem ser pré-aquecidas abaixo da temperatura de formação da austenita
(temperatura crítica) e, então, mantê-las nesta condição o tempo suficiente para permitir
que a temperatura fique uniforme em toda a peça.
3º) Requerer menos tempo no forno para alcançar a uniformidade na temperatura de
austenitização e também minimizar o tempo de permanência das ferramentas nessa
temperatura para maximizar a tenacidade.
2.6.1.2. Austenitização
Todos os aços rápidos devem ser pré-aquecidos, em 2 ou 3 etapas, para a
austenitização. A primeira etapa, que eventualmente pode ser eliminada, situa-se em
250ºC, a segunda em 550ºC, seguindo-se 800ºC. A partir do valor de 800ºC pode-se atingir
rapidamente a temperatura de têmpera. A austenita inicia sua formação a 760ºC, entretanto,
a esta temperatura os carbonetos ainda não se dissolveram e é baixa a quantidade de C
contido na matriz devido à baixa solubil idade do carbono na ferrita presente a esta
temperatura. Acima dos 900ºC começa a dissolução dos carbonetos M23C6 até sua
completa dissolução a 1100ºC. A dissolução dos M6C começa ao redor dos 1000ºC-1150ºC
e continua até a temperatura de Solidus. Apenas na temperatura de Solidus os carbonetos
MC se dissolvem e ainda restam carbonetos M6C. À medida que avança a dissolução dos
carbonetos os elementos de liga passam para a matriz e formam uma austenita altamente
ligada. O tempo no patamar de solubilização é de 2 a 5 minutos [HOYLE, 1988],
[METALS HANDBOOK, vol.2], [ODÉRIZ, 1998].
2.6.1.3. Resfr iamento brusco – têmpera por imersão
Uma vez que os elementos de liga tenham sido dissolvidos na matriz durante a
austenitização, a ferramenta deve ser esfriada rapidamente para manter estes elementos em
solução sólida e transformar a austenita em martensita, estrutura endurecida. A ação
drástica da tempera, em que o resfriamento de algumas partes da ferramenta ocorre mais
rapidamente que outras, em casos severos pode provocar distorções ou até trincas.
Ferramentas de aços de alta liga podem ser resfriadas ao ar, em gás inerte, óleo ou banho
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de sais. Os aços temperados ao ar esfriam mais uniformemente, assim os riscos de
distorção e de trincas são menores [TARNEY, 1996].
As ferramentas que são aquecidas acima de 1093ºC devem ser resfriadas
rapidamente até uma faixa de temperatura de 982ºC a 704ºC, para evitar reações
indesejáveis que podem prejudicar a tenacidade e a resposta ao endurecimento da
ferramenta. A transformação da austenita para martensita não começa antes que o aço seja
resfriado abaixo de aproximadamente 371ºC. Na maioria das ferramentas de aços rápidos a
martensita se forma entre 315ºC e 93ºC. A quantidade de martensita depende
principalmente da temperatura “MF” . A formação total da martensita, não ocorre até o aço
atingir a temperatura de martensita final de 52/65ºC, sendo que o revenido deve ser
realizado imediatamente após a têmpera [BAYER, 1989].
Figura 10 - Esquema do processo de tratamento térmico das fer ramentas de aço rápido [BAYER;
1989].
2.6.1.4. Revenimento
A estrutura dos aços rápidos temperados consiste de uma matriz martensita,
austenita retida e carbonetos primários não dissolvidos. A austenita residual é ativada
durante o revenido e se transforma, no resfriamento subseqüente, em martensita. Os
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aumentos de dureza no revenido dos aços rápidos, chamados de dureza secundária, são
motivados pela transformação da austenita retida em martensita e pela separação de
carbonetos na matriz transformada.
As etapas que ocorrem durante o revenido de um aço convencional Figura 11, são:
1- Desde a temperatura ambiente até 200ºC o teor de carbono da martensita
supersaturada diminui, transformando-se através da combinação com o ferro em
“carboneto intermediário” “ε” (Fe2,4C) o qual precipita nos contornos das agulhas
de martensita. Na medida que aumenta a precipitação, a martensita se empobrece
em carbono até aproximadamente 0,20-0,25%C ocorrendo então a transformação
da martensita tetragonal em martensita cúbica.
2- A austenita residual ou retida na microestrutura do aço transforma-se em “bainita”
(150-350ºC).
3- A partir de 300ºC o carboneto “ε” transforma-se aos poucos em Fe3C que precipita
nos contornos das agulhas de martensita e no seu interior. Continuando o
aquecimento o Fe3C precipitado no interior das agulhas é redissolvido em favor da
cementita dos contornos, ocorrendo a coalescência da cementita. Obtêm-se uma
estrutura de carbonetos globulares e ferrita, chamada de “martensita revenida” .
Figura 11 - Transformações ocor r idas nos aços rápidos temperados durante o revenido.
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O “endurecimento secundário” pelo revenido está representado na Figura 12, que
mostra a influência da temperatura de têmpera sobre a modificação de dureza de aços
rápidos após o revenido. Como se observa o endurecimento secundário é verificado entre
500ºC a 550ºC. Os aços rápidos devem ser revenidos pelo menos duas vezes, na faixa de
temperaturas de 530ºC a 600ºC; onde o segundo revenido tem por objetivo transformar a
martensita que se formou no primeiro revenido.Geralmente, o tempo para cada uma das
operações de revenido é de duas horas.
Figura 12 - Influência da temperatura de têmpera sobre a modificação de dureza de aços rápidos
durante o revenido [HEINRICH, 1975].
2.7. Propr iedades Mecânicas dos Aços Rápidos
As propriedades que exercem maior influência sobre a capacidade de usinagem das
ferramentas de aços rápidos são:
2.7.1. Dureza a quente
A dureza a quente é definida como a capacidade de uma liga resistir ao
amolecimento quando submetidas à temperatura elevadas [FERRARESI, 1977]. Nos aços
rápidos, além da composição química, sobretudo do teor de carbono, os tempos de
permanência na têmpera e no revenimento também exercem grande influência na dureza a
quente. Nos aços rápidos sinterizados, a dureza a quente é mais afetada pela composição
química e pelo crescimento dos carbonetos secundários durante o revenimento, que são
proporcionados, principalmente, pelo vanádio, molibdênio e cobalto. Esses elementos
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podem ser util izados em maiores quantidades nos aços rápidos sinterizados sem degradar
suas propriedades mecânicas, o que não é possível nos aços rápidos convencionais.
2.7.2. Tenacidade
Tenacidade de uma ferramenta diz respeito á capacidade de ser solicitada
mecanicamente sem sofrer deformação [STEVENSON, 1984].
A aresta de corte das ferramentas de aços rápidos, geralmente, é definida pela
combinação de resistência elástica, capacidade do aço em resistir á deformação plástica,
ductilidade, capacidade do aço em deformar-se antes do rompimento, resistência a quebra e
ao lascamento. Uma ferramenta que não apresenta uma tenacidade adequada é suscetível a
microlascamentos.
O gume da ferramenta pode sofrer sucessivos microlascamentos, prejudicando, ou
até mesmo impedindo, a capacidade de corte da ferramenta, aumentando as tensões e
acelerando outros tipos de desgaste [STEVENSON, 1984]. A excelente combinação de
tenacidade e de dureza proporciona um aumento na resistência ao desgaste das ferramentas
de aço rápido sinterizados [SCHWARZENBECH, 1995].
A importância da tenacidade é ilustrada na Figura 13, onde o gume de corte da
ferramenta de aço ASP 23, sinterizado, mostra uma menor avaria por microlascamentos,
do que a ferramenta de aço rápido convencional M2 ambas submetidas as mesmas
condições de corte [STEVENSON, 1984].
Figura 13 - Comparação do desgaste do gume de corte das ferramentas de aço rápido [STEVENSON,
1984].