1 disciplina: Manutenção cursos: Engenharia de Produção; Engenharia Mecânica. Prof. Dr. Miguel...
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1
disciplina: Manutenção
cursos: Engenharia de Produção;
Engenharia Mecânica.
Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
2Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Gestão estratégica da manutenção
3Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A Função Manutenção• Definição clássica: É o conjunto de atividades
paralelas à fabricação e/ou às operações de uma atividade empresarial, cujo objetivo é garantir os compromissos de produção e o cumprimento da missão da empresa;– Se a missão está associada à fabricação de um
produto ou prestação de um serviço, tem-se a Manutenção Industrial;
– Se a missão está associada ao projeto e ao uso de um produto ou serviço, tem-se a Assistência Técnica.
4Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A Função Manutenção• Definição mais recente: É o conjunto de
atividades integradas à função produção que dá suporte tecnológico ao cumprimento da missão. Este suporte se dá ao menos: (i) na definição do uso ótimo dos ativos produtivos existentes, (ii) no gerenciamento da vida útil; e (iii) na evolução tecnológica destes ativos;– Função Produção = Compras +
Fabricação/Prestação + Vendas.
5Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A Função Manutenção: três níveis de gestão
• Operacional: corrigir os problemas, sanar os defeitos, otimizar o uso dos recursos produtivos;
• Tático: antecipar os problemas previsíveis, sanar ou ao menos prevenir os defeitos antes que aconteçam, otimizar o uso dos recursos necessários;
• Estratégico: transformar o contexto produtivo de modo a otimizar o cumprimento da missão.
6Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A não-qualidade na manutençãoserviço falha conseqüência
Transportes aéreos
Colapsos em aeronaves ou equipamentos de terra
Atrasos, perda de negócios, acidentes
Médicos e de saúde
Colapsos em equipamentos médicos ou de transporte
Diagnósticos errados, perda de vidas
Saneamento Colapsos em equipamentos ou dutos
Desperdícios, saúde pública
Energia elétrica
Colapsos em equipamentos de geração e transmissão
Segurança, produtividade
Obras viárias Colapsos em equipamentos de produção ou transporte
Acidentes, produtivi-dade, desperdícios
7Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Relação da Função Manutenção com outras funções na organização
Logística RH Engenha-ria/P & D
Fabrica-ção Marketing
Manutenção Industrial
Materiais de reposição, ferramentas
Recruta-mento, seleção, treinamento de profissio-nais
Arranjos industriais, novos processos, erros de projeto
Plano de produção, rendimen-tos, modifica-ções em processos
Cumpri-mento de prazos; programa-ção de entregas
Assistência Técnica
Materiais de reposição, ferramentas desloca-mentos e entregas
ModificaçõesNovos produtos, erros de projeto e de funciona-mento
Erros de fabricação
Possibilida-de de novos negócios, modifica-ções em produtos
8Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A Função Produção: visão de processo
Recursos variáveis: Materiais;
Informação; e Energia.
Recursos fixos: Instalações; e
Pessoal.
Processos de transformação clientes
9Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Recursos variáveis: materiais;
informação; e energia.
Recursos fixos: instalações; e
pessoal.
Processos de transformação clientes
Logística integrada
Gestão do processo de produção
10Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Recursos variáveis: materiais;
informação; e energia.
Recursos fixos: instalações; e
pessoal.
Processos de transformação clientes
Marketing e assistência técnica
Logística integrada
Manutenção e engenharia industrial
Gestão do processo de produção
11Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudo de caso• Formar grupos de trabalho;• Escolher uma empresa e um processo;• Desenhar o esquema de gestão do
processo de produção, localizar e individualizar a gestão da manutenção e da assistência técnica, se houver;
• Apresentar ao grande grupo e colher críticas.
12Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Considerações sobre estratégias• Não existe estratégia certa ou errada: toda
estratégia é mais ou menos válida para uma organização em um dado momento;– A estratégia é situacional: pode variar de acordo
com as alternâncias do ambiente de negócios;
– A estratégia é dinâmica: uma dada estratégia pode variar ao longo do tempo;
– A estratégia não é monolítica: uma organização pode ao mesmo tempo ter mais de uma estratégia, dependendo das particularidades dos processos.
13Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Intervenções, estratégias, meta-estratégias de manutenção
• Uma estratégia é formada por objetivos e cursos de ação sobre os quais um decisor pode optar;– A estratégia é descrita pelo tipo de intervenção
principal que o curso de ação escolhido prescreve;
– Para cada diagnóstico possível e recursos disponíveis, um curso de ação é mais indicado: a estratégia é um jogo de encaixes (puzzle-game);
– Meta-estratégias são definições maiores tomadas antes do diagnóstico e definirão como o diagnóstico será feito para se chegar às estratégias.
14Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tipologia das intervenções de manutenção
• Defeito: há uma perda em alguma característica de qualidade do equipamento, tal como a produtividade, a segurança ou a qualidade do produto. É possível produzir, mas com ritmo, segurança ou qualidade reduzida;
• Quebra: o defeito é de tal monta que impede qualquer tipo de produção;
– A quebra se origina de um defeito, mas um defeito não necessariamente se torna uma quebra;
– Sempre é possível prever redundâncias e poka-yokes.
15Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tipologia das intervenções de manutenção
• Ao menos duas escolas de gestão de manutenção influenciam a escola brasileira e oferecem definições com algumas divergências entre si: as escolas nipo-americana e européia;
• A definição tipológica afeta a estratégia: a tipificação das intervenções é relevante para o planejamento dos recursos e da estratégia de ação.
16Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Escola nipo-americana• Emergência (breakdown ou shutdown): há
perda total dos requisitos de qualidade da produção ou do serviço, o serviço de manutenção não pode ser programado;
• Corretiva: há perda parcial dos requisitos de qualidade da produção ou do serviço, o serviço de manutenção pode ser programado;
• Preventiva: intervenção originada de um plano pré-agendado.
17Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Preditiva: intervenção originada de um diagnóstico, construído a partir de:– Inspeção (check-list) ou medição;– Modelos numéricos alimentados por medições;– Modelos puramente teóricos (confiabilidade);
– Reforma (overhaul): intervenção com troca significativa de partes;
– Modernização (retrofitting): reforma com troca de tecnologia;Fonte: Maintenance Engineering Handbook, Higgins; Nippon Steel Corporation, Muroran Works.
Escola nipo-americana
18Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Escola européia• Corretiva: Opera até quebrar, a intervenção
ocorre de forma não-planejada;• Preventiva: intervenção originada de um plano
pré-agendado;• Preditiva: intervenção originada de um
diagnóstico;• Detectiva: intervenção em falhas ocultas;• Engenharia de manutenção: identifica a causa
da falha e modifica o projeto. Fonte: Monchy, 1989
19Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Comparação entre as escolas
Nipo- americana EuropéiaEmergência Corretiva
Corretiva Eng. Manutenção
Preventiva Preventiva
Preditiva Preditiva
Detectiva
20Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• O tipo de estratégia de manutenção é determinado pela classe do fenômeno que cerca a intervenção;
• A tipificação da estratégia permite especificar com mais precisão que recursos materiais e humanos são requeridos;
• A tipificação da estratégia torna possível inserir uma abordagem científica na gestão da manutenção.
21Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• Quebra consentida associada à emergência: – Ações ocorrem após as quebras, admitindo apenas
reparos imediatos (troca a peça A pela peça A);
– Não exige tempo para investigações nem melhorias;
– Adequada a equipamentos sem redundância ou sobra de capacidade;
– Alta disponibilidade, baixo custo, alta degradação do equipamento, antecipando a reforma.
22Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• Quebra consentida associada à corretiva: – Ações ocorrem após as quebras, mas admite a
correção de erros de projeto;
– Requer tempo para preparação, análise da falha e planejamento da melhoria;
– Adequada a equipamentos com redundância ou sobra de capacidade;
– Menor disponibilidade, maior custo, menor degradação do equipamento em relação à emergência.
23Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• Manutenção sistemática incondicional, associada à preventiva:– Admite planejamento prévio e incondicional de
serviços;
– Requer tempo para preparação;
– Adequada a equipamentos de alta importância ou com falta de capacidade;
– Alta disponibilidade, alto custo, baixa degradação do equipamento, postergando a reforma.
24Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• Manutenção sistemática condicional, associada à preditiva:– Admite planejamento condicional de serviços por
inspeções, monitorações e modelos de confiabilidade;
– Requer pouco tempo para preparação;
– Adequada a equipamentos de média importância ou com falta de capacidade apenas eventual;
– Menor disponibilidade, menor custo, maior degradação do equipamento em relação à preventiva.
25Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias de manutenção segundo a escola nipo-americana
• Reforma (overhaul): – Corrige a degradação do equipamento;
– Exige muito tempo para o planejamento;
• Modernização (retrofitting):– Corrige a inadequação da tecnologia ao objetivo
da empresa e envolve troca de sub-sistemas;
– Exige muito tempo para o planejamento.
26Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Meta-estratégias• Três cenários meta-estratégicos primitivos
são observados na gestão da manutenção:– manutenção centrada no equipamento: as decisões
de manutenção são tomadas tendo em mente o que é bom para a máquina;
– manutenção centrada no processo: as decisões de manutenção são tomadas tendo em mente o que é bom para o processo; e
– meta-modelos de manutenção: as decisões de manutenção são tomadas tendo em mente modelos já propostos por especialistas.
27Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Meta-estratégias• Manutenção centrada no equipamento;
– As necessidades dos equipamentos são atendidas, mesmo com risco para a missão. O processo cede espaço para a manutenção;
• Manutenção centrada no processo;– As necessidades da missão são atendidas, mesmo
com risco para os equipamentos. A manutenção aproveita as oportunidades cedidas pelo processo; e
• Meta-modelos de manutenção;– As ações são baseadas em prescrições de boas
práticas formuladas por especialistas e fabricantes.
28Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Meta-estratégias• Manutenção centrada no equipamento;
– Ocorre quando a perda da quebra é superior ao valor do processo e não vale a pena assumir o risco. Ex.: ônibus e aeronaves;
• Manutenção centrada no processo;– Ocorre quando a perda por quebra é inferior ao valor
do processo e vale a pena assumir o risco. Ex.: máquinas operatrizes; e
• Meta-modelos de manutenção– A manutenção adota um programa geral já testado em
outras situações. Ex. TPM; CBM; RCM; MCN.
29Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Alguns meta-modelos de manutenção
– Manutenção produtiva: a intervenção é gerada por uma inadequação do desempenho ou da situação do equipamento em relação aos objetivos de produção. Corrige falhas de instalação e de projeto e interage e acompanha a evolução da operação, com equipes integradas operação-manutenção;
– Manutenção baseada em condição: a intervenção é gerada pela existência de um diagnóstico que aponta que há um processo de falha em andamento e uma data mais provável de ocorrência da falha. Há pouco tempo para a preparação.
30Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Alguns meta-modelos de manutenção
– Manutenção centrada em confiabilidade: a intervenção é gerada pela existência de um modelo teórico, com data mais provável de ocorrência de uma falha ou com a curva de perda de confiabilidade da operação. Há muito tempo para a intervenção;
– Manutenção centrada no negócio: a intervenção é gerada pela existência de uma necessidade negocial. Se determinada característica de desempenho for necessária para a estratégia do negócio (custo, qualidade, novos produtos), as ações de manutenção devem ser direcionadas para esta característica.
31Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégias mistasEquipa-mento
restringido
Equipa-mento não-restringido
Produto de baixo valor
Produto de alto valor
emergência X X
preventiva X X
corretiva X X
preditiva X X
reforma X X
modernização X X
32Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cenários estratégicos mistos
XXpreditiva
Xreforma
XXcorretiva
XXmodernização
Xpreventiva
Xemergência
Centrada no negócioTPM, RCMCentrada no
processoCentrada no equipamento
33Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudos de caso: em grupos• Escolha uma área de sua empresa e liste os
equipamentos mais importantes;• Preencha a matriz estratégica e faça um
diagnóstico; • Que estratégias a empresa usa? Que
estratégias poderia usar? O que é possível propor de modificação para a empresa?
• Apresente ao grande grupo e receba suas críticas.
34Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Matriz estratégicaÉ
restrição perma-nente?
É restrição eventual
?
Produto de baixo valor?
estratégia atual
Equip. 1
Equip. 2
Equip. 3
Equip. 4
Equip. 5
Equip. 6
estratégia indicada
35Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Ligação com a estratégia de produção
• A estratégia de produção persegue os seguintes objetivos:– Redução de custo;– Aumento de qualidade;– Aumento na confiabilidade no prazo de
entrega: preventiva;– Aumento de flexibilidade; e– Promoção da inovação.
36Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Ligação com a estratégia de produção
• Para cada objetivo de produção, é mais adequada uma estratégia de manutenção:– Redução de custo: emergência;– Aumento de qualidade: preditiva;– Aumento na confiabilidade no prazo de
entrega: preventiva;– Aumento de flexibilidade: corretiva; e
– Promoção da inovação: modernização.
37Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Prática individual• Para sua empresa:
− Coloque em ordem de importância (1 = menos; 5 = mais) os cinco objetivos estratégicos de produção;
− Coloque em ordem de freqüência (1 = menos executada; 5 = mais executada) as cinco estratégias de manutenção citadas;
− Calcule a distância absoluta total entre as importâncias e as freqüências (0 = alinhamento total entre as estratégias de manutenção e de produção).
38Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: indústria siderúrgica japonesa
Até 1954Emergência
1954 - 63Preventiva
1963 - 75Produtiva
1976 - 80Corretiva
1981 - 87Preditiva
após 87TPM
Mudanças principais no
gerencia-mento
Não há tarefas de inspeção e preventi-
vas
Manuten-ção faz
inspeções, preventi-
vas e controla terceiros
Inspeção, melhorias
pela operação, controles
cen-tralizados
Melhorias, terceiros e controles na opera-ção, refor-mas cen-tralizadas
Diagnós-tico
(CBM), controles do CBM e
EM centraliza-
dos
Transferência total
para ope-ração, só reformas centra-lizadas
Quebras Alta Média Média Baixa Muito Baixa
Muito Baixa
Degradação Alta Baixa Baixa Baixa Muito Baixa
Muito Baixa
Custos Baixo Alto Médio Baixo Muito Baixo
Tende a zero
39Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Gestão de recursos de manutenção
40Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Gestão de recursos de manutenção
• A gestão dos recursos inclui:– Recursos humanos: formação
profissional, liderança e comando;– Recursos materiais: equipamentos,
materiais e peças-reservas; e– Recursos de informação: apoio à
análise e decisão.
41Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estrutura de comando de manutenção• Gerência de manutenção:
– Assessoria e apoio administrativo;
• Engenharia de manutenção;– Planejamento e controle de manutenção;– Melhorias em equipamentos existentes;– Novos equipamentos;
• Mecânica e elétrica de campo;– Emergência;– Planejada;– Terceiros e externos.
42Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estrutura de comando de manutenção• Oficinas internas e externas;
– Ferramentaria;– Caldeiraria;– Usinagem;– Predial, refratários;– Bobinagem e reparos em motores;– Operações elétricas;– Metrologia;– Transportes e veículos.
43Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estrutura de comando de manutenção• Utilidades;
– Refrigeração industrial e predial;– Administração de energéticos: geração e
distribuição de vapor, de ar comprimido, da energia elétrica e gases industriais; e
– UPS´s: Uninterrupted Power Systems.
44Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Recursos materiais• Manutenção de campo:
– ferramentas, instrumentos, desenhos, EPI´s;
• Oficinas:– equipamentos fixos (tornos, fresas, etc.);– equipamentos móveis (máquinas de solda, materiais de
lubrificação e graxa, etc.);– ferramentas e suprimentos (eletrodos, cabos, etc.);– instrumentos (metrologia);– EPI´s.
45Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Recursos materiais• Engenharia de manutenção:
– redes de micros com AutoCad, para revisão e atualização de desenhos;
– mapoteca e biblioteca com documentação técnica;
– redes de micros e base de dados com sistema de apoio à decisão; e
– acesso aos sistemas de materiais, pessoal e produção.
46Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Sistemas de informação• Sistemas transacionais:
– consulta ao almoxarifado;– consulta à situação de pessoal;– consulta ao plano de fabricação/operações;
• Sistemas de informações gerenciais (SIG):– gestão por indicadores de desempenho;– gestão por tomada de decisão pontual;
47Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Sistema de apoio à decisão de manutenção
Plano Mestre de manutenção
Pendências dos planos anteriores
Intervenções preditivas e de confiabilidade
Intervenções Preventivas:
vêm do sistema
Corretivas pendentes: vêm das áreas
Programação das equipes
Histórico
Back-log
Resultados
48Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudos de caso: em grupos• Escolha uma área de sua empresa e liste os
recursos mais importantes de manutenção;– Recursos humanos: quantidade, formação, estrutura
de comando;– Recursos materiais: equipamentos, materiais,
peças-reserva, almoxarifados;– Sistema de informação;
• Apresente ao grande grupo e receba suas críticas.
49Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Gestão de custos de manutenção e
políticas permanentes
50Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Gestão dos custos de manutenção• Os custos de manutenção podem ser
agrupados em duas categorias:– Mão-de-obra: própria, terceiros com
alguma regularidade, terceiros eventuais, serviços específicos de terceiros; e
– Materiais: materiais de consumo permanente, de consumo eventual, peças-reserva e energéticos.
51Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Custos com mão-de-obra• Própria: empregados e estagiários da empresa;• Terceiros com alguma regularidade: contratos
temporários, periódicos ou com escopo variável, tais como assistência técnica, serviços de usinagem, soldagem, bobinagem, etc.;
• Terceiros eventuais: contratações sob demanda, tais como mão-de-obra por hora ou por escopo para atividades de manutenção local ou de equipamento, instalação ou montagem,
• Serviços específicos de terceiros, tais como projeto, assessoria, consultoria, treinamento.
52Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Custos com materiais• Consumo permanente: materiais de baixo valor que
são usados em grande quantidade, tais como tintas, graxas, eletrodos, lâmpadas;
• Consumo eventual: componentes de baixo valor, requisitados eventualmente, e que podem ser usados em várias posições, tais como rolamentos, engrenamentos, disjuntores, cabos;
• Peças-reservas: componentes e sub-sistemas de alto valor, que podem ou não ser usados, em poucas posições, mas que garantem segurança operacional, tais como transformadores, motores, caixas de transmissão, válvulas direcionais;
• Energéticos, tais como eletricidade, vapor, gases.
53Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Apropriação de custos de manutenção
• Ao menos dois métodos são observados nas empresas para a apropriação dos custos de manutenção:─ Centros de custos da empresa; ─ Controle por tags dos equipamentos;
• Apurado o custo de manutenção, este é apropriado ao custo de produção.
54Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Apropriação de custos de manutenção
• Centros de custos: − Toda contratação de mão-de-obra externa,
requisição de material ao almoxarifado e requisição de compra deve informar o centro de custo destinatário da contratação;
− Se a contratação envolver mais de um centro de custo, o valor deve ser rateado segundo um critério;
− Toda mão-de-obra própria deve ser alocada ao centro de custo que recebeu o serviço;
− Mão-de-obra administrativa ou que envolve mais de um centro de custo deve ser rateada.
55Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Apropriação de custos de manutenção
• Controle por tags: – Atribuem-se tag’s aos equipamentos na forma
XXnnXXnnXXnn (área, equipamento, componente);– P. ex.: Z03J01M02 representa: motor n° 2 do
elevador n°1 da moagem n°3;– Toda contratação deve conter o tag destinatário;– Ao fim, o sistema de custos apropria o custo de
manutenção de cada equipamento e o sistema de custos de produção os distribui aos produtos, segundo um critério de uso de equipamento.
56Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Treinamento:– conforme as inovações tecnológicas da empresa;
– conforme as inovações científicas e tecnológicas do meio ambiente da empresa: benchmarking;
• Racionalização do trabalho:– tarefas inúteis: eliminam-se;
– tarefas úteis: racionalizam-se;
– tarefas racionalizadas: automatizam-se.
Políticas permanentes na manutenção
57Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Segurança no trabalho e patrimonial:– campanha permanente de prevenção de acidentes,
uso dos EPI´s, saúde ocupacional, cidadania;– mapeamento e redução dos riscos de acidentes
pessoais, patrimoniais e ambientais;– ergonomia e ergonomia ambiental;– brigadas de incêndio e primeiros socorros;
Políticas permanentes na manutenção
58Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Preservação ambiental:– campanha permanente de valorização dos espaços
de trabalho, do meio-ambiente;– conservação energética através da CICE; e– apoio a comunidades vizinhas às instalações fabris
e de serviços;– Integração com a comunidade.
Políticas permanentes na manutenção
59Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudos de caso: em grupos• Identifique o método pelo qual sua empresa apura e
controla os custos de manutenção;• Cite as políticas permanentes da sua empresa em
relação a:– Treinamento e desenvolvimento de recursos
humanos;– Produtividade;– Preservação ambiental; e– Segurança pessoal e patrimonial;
• Apresente ao grande grupo e receba suas críticas.
60Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A terceirização na manutenção: o caso
japonês
61Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• A terceirização na manutenção surgiu no Japão no fim dos anos 1970:
– O Japão iniciava um período de alta competitividade;– As indústrias japonesas receberam um número
excessivo de encomendas e encontraram dificuldades, devido à falta de mão-de-obra;
– A alternativa que as empresas enxergavam era a imigração de trabalhadores, vetada pelo governo, devido à superpopulação;
– Como alternativa, foi proposta a criação de empresas especializadas em serviços específicos.
Manutenção e terceirização
62Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• A lógica por trás da proposta é:– Dificilmente uma empresa ocupa todos os seus
trabalhadores o tempo todo na sua máxima habilidade;– Dificilmente funcionários ociosos são dispensados ou
tem a remuneração reduzida;– Como não será reduzida em uma eventual ociosidade,
a remuneração típica de um funcionário expressa a média e não o máximo serviço prestado;
– Devido à complexidade do ambiente empresarial, pode haver casos em que as habilidades faltantes em uma região estão sobrando em outra.
Manutenção e terceirização
63Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• A alternativa foi a criação de empresas especializadas em um tipo de serviço, reunindo trabalhadores com uma dada habilidade;
• A nova empresa passa a prestar serviços às empresas que cederam trabalhadores:
• Como as empresas-mãe não usavam na totalidade as habilidades em questão, contratarão um número menor de horas do que cederam;
• A sobra de horas é oferecida às empresas da mesma região que requereram imigrantes.
Manutenção e terceirização
64Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Em uma usina siderúrgica há habilidades específicas que não são usadas todo o tempo:
– Mecânico de ponte rolante, pintor de equipamentos industriais, instrumentista;
– Um profissional usa uma parte do tempo em outras habilidades: reparo e transporte de peças, lubrificação, pintura de prédios, troca de lâmpadas, etc;
• Agrupando os profissionais em uma única habilidade, a produtividade geral cresce por aprendizado e especialização da mão-de-obra.
Exemplo: a indústria siderúrgica
65Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Densidade industrial;– Ganho de escala em materiais e equipamentos: o
custo baixa se a nova empresa crescer;
• Foco, especialização e expertise reconhecível;– Ganho de produtividade na mão-de-obra;
• Mercado em expansão moderada;– Se o mercado recua, a empresa-mãe tende a usar
mais sua mão-de-obra própria. Se o mercado cresce muito, a empresa-mãe recontrata os funcionários, pois teme ficar sem o serviço.
Requisitos para o funcionamento do modelo
66Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Baixa densidade industrial;– Baixa ocupação em materiais e equipamentos;
• Empresas generalistas;– O serviço prestado pela nova empresa não é melhor
do que o serviço original da empresa-mãe;
• Mercado recessivo e desemprego;– Se a terceirização for usada como “quebra-galho”
para desempregados ou redução de custos em tempo de recessão, a nova empresa não será reconhecida como uma alternativa permanente.
Situações em que o modelo se aplica mal
67Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Relação do modelo com as estratégias de manutenção
estratégia resultado da empresa-mãe
resultado da nova empresa oportunidade
emergência muito bom muito ruim péssima
corretiva bom ruim ruim
preditiva médio médio média
TPM, RCM ruim bom boa
preventiva muito ruim muito bom excelente
68Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• O gerenciamento da manutenção também se tornou um produto;
– A empresa-mãe pode transferir a integralidade do gerenciamento da manutenção para a nova empresa;
– As empresas gerenciadoras de manutenção tornam-se novas empresas-mãe, contratando empresas especializadas para o atendimento de seus clientes;
– O gerenciamento das empresas gerenciadoras de manutenção está se tornando tão complexo quanto o gerenciamento das empresas-mãe;
– Estratégias de TPM e RCM podem vir a ser boas oportunidades de negócio para estas empresas.
Evolução do modelo
69Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudos de caso: em grupos• Enumere as terceirizações de serviços em
manutenção que sua empresa executa;• Compare com a tabela anterior e conclua:
– As terceirizações são satisfatórias? – O que foi terceirizado e não deveria ter sido?– O que não foi terceirizado e poderia ter sido?
• Apresente ao grande grupo e receba suas críticas.
70
TPM: Manutenção
Produtiva Total
71Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Manutenção Produtiva Total• Surgiu no Japão nos anos 1960 e foi modificada nos anos 1980;• Foi trazida ao Brasil pelo Dr. Seiichi Nakajima;• Busca da eficiência máxima no sistema de produção, com a
participação de todos os funcionários;• Um fundamento da TPM é a responsabilidade do operador na
manutenção dos sistemas de produção: “Da minha máquina cuido eu”;
• A TPM busca construir no local de trabalho (gemba) mecanismos de prevenção de perdas baseados no ciclo de vida útil do sistema de produção.
72Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Formalmente, o objetivo principal da TPM é coordenar ações entre manutenção, operação e engenharia, buscando aumentar manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade de sistemas produtivos.
Objetivo geral da TPM
73Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Pessoal:– Operador: deve ser capaz de desempenhar múltiplas
funções, inclusive de manutenção;– Manutentor: deve aprender a operar o processo e adquirir
versatilidade, realizando tarefas mais nobres e acumulando funções;
– Inspetor de qualidade: deve ser capaz de resolver problemas operacionais, não apenas separar o que passa do que não passa;
– Projetista: deve ser capaz de resolver problemas de manutenção antes da construção da máquina.
Objetivos específicos da TPM
74Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Equipamento:– Altas confiabilidade e manutenibilidade;– Alta qualidade no produto final;– Alta competitividade no produto: desempenho
elevado, entrega ágil, baixo custo.
Objetivos específicos da TPM
75Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
1. Eficiência global dos sistemas produtivos:– Operar na velocidade nominal e produzir na taxa
de projeto;– Em sistemas antigos ou reformados, já não se
conhece mais a taxa de projeto e, chegando-se a operar em até 50% da capacidade produtiva;
Metas específicas da TPM
76Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
2. Gerenciar o ciclo de vida de equipamentos: – Criação de estratégia de manutenção;– Gerenciar a substituição e obsolescência de
equipamentos;– O operador recebe o encargo de limpeza,
lubrificação e intervenções básicas e preventivas: a manutenção só faz reformas e modernizações;
Metas específicas da TPM
77Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
3. Integração dos setores tecnológicos:– Total cooperação para elevação da produtividade com a
mesma capacidade instalada: decisões conjuntas entre operação, manutenção, engenharia, logística;
– Padronização reduz estoques, exigências de treinamento e tempo de posta-em-marcha;
– Gestão da armazenagem pode reduzir tempos entre falhas e até o reparo;
– Programas estruturados de sugestões e criação de times de trabalho de alta eficiência.
Metas específicas da TPM
78Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Disponibilidade de equipamentos;• Produtividade;• Refugos e retrabalhos; • Giro de estoques;• Tempo até a entrega de pedidos;• Reclamações de clientes;• Custo de produção.
Indicadores que podem ser perseguidos pela TPM
79Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Eficiência global do equipamento: [Disponibilidade] x [Produtividade] x [Qualidade] = 1 x 2 x 3
1 = [tempo disponível / tempo programado];
2 = [produção real / produção nominal];
3 = [produção aprovada / produção real].
• Classe mundial: OEE >75%.
Indicador global: OEE
80Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
12 etapas para a TPM (Nagajima, 1993)1. Declaração da Diretoria;2. Educação e treinamento generalizado sobre o
programa;3. Construção da estrutura formal para gerenciar o
programa;4. Formulação das diretrizes e das metas objetivas do
programa;5. Formulação de plano para alcançar as metas;6. Início formal: o dia D.
81Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
12 etapas para a TPM (Nagajima)7. Aumento da eficiência produtiva;
1. Formação dos times;2. Manutenção autônoma;3. Estratégia de Manutenção;
8. Controle inicial de equipamentos (EEC);9. Manutenção do nível adquirido;10. Extensão aos níveis administrativos;11. Extensão a saúde, segurança e ambiente;12. Começar de novo, em patamar mais alto.
82Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tipologia de perdas perseguidas pela TPM
1. Falhas e erros em equipamentos;2. Set-up’s e ajustes em equipamentos;3. Perda de tempo em partidas;4. Pequenas e inesperadas paradas;5. Queda de velocidade;
6. Defeitos e retrabalhos.
83Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Fatores que podem estar por detrás das perdas perseguidas pela TPM
• Falhas crônicas em equipamentos;– Decorrem de causas diversificadas e de difícil
detecção: a relação entre a causa e efeito pode não ser óbvia, demandando investigação de causas complexas;
– As causas podem envolver mau uso do equipamento ou ambinete inadequado para a operação;
– As ações necessárias geralmente envolvem modificações importantes em equipamentos;
84Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Fatores que podem estar por detrás das perdas perseguidas pela TPM
• Falhas aparentemente ínfimas em equipamentos;
– Há uma tendência a negligenciá-las, mas podem assumir proporções de vulto: manchas, folgas, ruídos, aquecimento;
– Causam perda de rendimento e geram a longo prazo os defeitos crônicos;
– Pequenos desvios aparentemente têm pouco potencial para gerar quebras, mas lançam a semente da perda de confiabilidade do equipamento.
85Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Fatores que podem estar por detrás das perdas perseguidas pela TPM
• Falhas logísticas na operação;– Perda de tempo esperando peças ou liberações
administrativas;– Desorganização da linha de produção, resultando
em excesso de transporte e movimentação de peças;
– Eficiência energética baixa;– Baixo rendimento em operações;– Erros humanos em operações;
86Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• A quebra ou falha é a interrupção das funções de um equipamento;
• Um dos fatores que causam quebras são os erros humanos: quebras diminuem quando ocorrem mudanças de atitudes de operadores;
• Deve-se abandonar a crença que quebras são inevitáveis e proteger os equipamentos;
• Muitas vezes, as causas das quebras só aparecem após as mesmas:
– um caminho para a redução de quebras é identificar as causas possíveis e prevení-las por modificações em equipamentos;
– Outro é a completa remoção das falhas ínfimas, antes que cresçam e originem quebras.
Considerações sobre quebras
87Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Cinco tipos de diretrizes podem ser adotadas:– Manutenção das condições básicas que o
equipamento exige (aperto, lubrificação);– Manutenção das condições básicas de operação
(matéria-prima, ambiente);– Dado um desvio, restauração imediata das
condições nominais;– Correção das fragilidades do equipamento; e– Capacitação permanente do pessoal.
Considerações sobre quebras
88Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Pilares de sustentação da TPM
TPM
Man
uten
ção
Aut
ônom
a
Man
uten
ção
Plan
ejad
a
Mel
hori
as E
spec
ífica
s
Edu
caçã
o e
Tre
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ento
Con
trol
e In
icia
l
TPM
Adm
inis
trat
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EC
O-T
PM
Man
uten
ção
da Q
ualid
ade
89Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Primeiro e segundo pilares• Manutenção autônoma:
– O principal objetivo do pilar é alcançar a máxima eficiência dos equipamentos, transferindo para os operadores a execução de reparos e inspeções, estabelecendo e mantendo rotinas de trabalho e antecipando problemas potenciais.
• Manutenção planejada:– O principal objetivo do pilar é formular uma estratégia
de manutenção, que seja capaz de aumentar a disponibilidade de equipamento e reduzir custo.
90Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Terceiro e quarto pilares• Melhorias específicas:
– O principal objetivo do pilar é combater e erradicar as oito perdas, melhorando a eficiência global do equipamento;
• Educação e treinamento:– O principal objetivo do pilar é desenvolver novas
habilidades em operadores, manutentores e projetistas, voltadas principalmente ao pilar anterior.
91Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Quinto e sexto pilares• Manutenção da qualidade:
– O principal objetivo do pilar é agregar atributos aos equipamentos que elevem sua capabilidade e aumentem o nível de qualidade do produto final;
• Controle inicial:– O principal objetivo do pilar é tratar dos problemas
que surgem em início de operação e causam a mortalidade infantil. Também incorpora a novos projetos soluções bem sucedidas em condições similares.
92Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Sétimo e oitavo pilares• ECO-TPM: saúde, segurança, ambiente:
– O principal objetivo do pilar é alcançar a marca de zero acidente. Também objetiva construir um sistema de gerenciamento que garanta a preservação da saúde e do ambiente.
• Administrativo:– O principal objetivo do pilar é identificar e remover
desperdícios em atividades de gestão;
93Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudos de caso: em grupos• Escolha uma área de sua empresa e faça uma
análise com vistas à TPM:– Qual a situação das seis perdas? – Qual a situação dos oito pilares?– É possível estimar o OEE?
• Apresente ao grande grupo e receba suas críticas.
94Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Manutenção Autônoma• A manutenção autônoma talvez seja o aspecto da TPM
mais visível no ocidente;• A cultura ocidental foi receptiva a idéias do tipo: da
minha máquina cuido eu;• Manutenção planejada, melhorias específicas, controle
inicial e demais pilares não chegam a ser novidade no ocidente;
• Um pré-requisito importante são os cinco sensos de organização, os 5S.
95Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Manutenção Autônoma• Operadores selecionados para MA devem ter
(Nakagima, 1993):– Capacidade para identificar anormalidades;– Capacidade de tratamento e recuperação de
anormalidades;– Capacidade para definir se as condições de
momento do equipamento são ou não satisfatórias;– Capacidade de cumprir e fazer cumprir normas e
procedimentos de manutenção (limpeza, lubrificação e inspeção).
96Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Operadores selecionados para MA devem ter (Nakagima, 1993):
– Capacidade para identificar anormalidades;– Capacidade de tratamento e recuperação de
anormalidades;– Capacidade para definir se as condições de
momento do equipamento são ou não satisfatórias;– Capacidade de cumprir e fazer cumprir normas e
procedimentos de manutenção (limpeza, lubrificação e inspeção).
Sinalização visual de anomalias
97Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Manutenção Autônoma• A manutenção autônoma pode exigir oito passos para
sua implantação (Nakagima, 1993):– Preparação do ambiente e das pessoas;– Limpeza e inspeção pelos operadores;– Bloqueio de fontes de sujeira e acesso a locais
escondidos;– Montar padrão de limpeza, inspeção e lubrificação;– Montar padrão de inspeção geral;– Autorizar a inspeção autônoma; – Padronizar a inspeção autônoma; e– Autorizar o controle autônomo.
98Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Manutenção Autônoma• O papel da área de manutenção é dar suporte inicial aos
operadores para a implementação da MA;• À medida que a operação avança, a manutenção sai de
cena;• Os operadores encontram defeitos e os etiquetam;
– Etiquetas vermelhas: defeitos encontrados pelo operador e que devem ser resolvidos pela manutenção;
– Etiquetas azuis: defeitos encontrados e resolvidos pelo operador;
• A evolução da atividade pode ser medida pela proporção das etiquetas.
99Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Sinalização visual de anomalias
TPM Etiqueta de AnomaliasNº
OPERADOREtapasPrioridade
1 2 3 4 5 6 7A B C
Equipamento ___________________Encontrada por: ______Data __/__/__
Anomalia Detectada
Descrição da Anomalia
TPM Etiqueta de AnomaliasNº
OPERADOREtapasPrioridade
1 2 3 4 5 6 71 2 3 4 5 6 7A B CA B C
Equipamento ___________________Encontrada por: ______Data __/__/__
Anomalia Detectada
Descrição da Anomalia
TPM Etiqueta de AnomaliasNº
MANUTENÇÃOEtapasPrioridade
1 2 3 4 5 6 7A B C
Equipamento _________________Encontrada por: _____Data __/__/__
Anomalia Detectada
Descrição da Anomalia
TPM Etiqueta de AnomaliasNº
MANUTENÇÃOEtapasPrioridade
1 2 3 4 5 6 71 2 3 4 5 6 7A B CA B C
Equipamento _________________Encontrada por: _____Data __/__/__
Anomalia Detectada
Descrição da Anomalia
100Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Ações dos operadores• Eliminação de sujeira, pontos de acúmulo de resíduos e
pontos de vazamento crônico;• Lubrificação, reaperto de porcas e parafusos;• Detecção e análise de anomalias;• Realização de reparos apontados pela inspeção;• Identificar e eliminar defeitos latentes, ou seja, perigos
potenciais mas que ainda não se materializaram;• Melhorar a acessibilidade.
101Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Ações dos operadores• Desenvolver habilidades para melhorias e sentir-se
gratificado por elas;• Uso dos sentidos na detecção de problemas;• Operadores devem sentir os equipamentos, combater a
deterioração e usar controle sensorial na detecção de defeitos;
– Tato: aquecimento, vibração;– Visão: desbalanceamentos, falta de componentes;– Olfato: reações ou sobrecargas em andamento;– Audição: sobrecargas e cargas em locais errados.
102Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrões de limpeza, lubrificação e inspeção
• Cronometragem dos procedimentos de limpeza;• Programação de atividades de modo a otimizar o tempo
do operador;• Melhorar o acesso às áreas mais difíceis;• Definir check-lists com os itens a inspecionar;• Diagnosticar as causas das sujeiras e encontrar mais de
uma solução para os problemas;• Definir intervalo entre limpezas, lubrificações e
inspeções.
103Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
D S M
visor de nível
bomba
manômetro
termômetro
tubulação
pressostato
fluxostato
tanque de óleo
juntas
respiro
retorno
área em torno
periodicidadelocal requisito método materiais
Padrões de limpeza, lubrificação e inspeção
104Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrões de inspeção geral
• Feita em parte com máquina parada;• O planejamento deve se valer de dados históricos de
desempenho;• Deve restaurar a máquina e aumentar a
confiabilidade, retornando o mais próximo possível ao estado AGAN (as good as new);
• Se possível, deve incorporar melhorias de processo e tecnológicas.
105Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Inspeção autônoma• São separadas as atribuições da manutenção e da operação;• São realizadas em períodos definidos ao longo do dia (por ex:
etapas de 5 min.);• A localização e os itens inspecionados devem ser claramente
indicados.• A inspeção deve ser baseada em checklist;• Operadores são previamente treinados para inspeção autônoma
e para a tomada de decisão perante anomalias;• A prevenção da deterioração deve receber ênfase maior do que
a inspeção;• Reparos possíveis são feitos na hora;• A detecção precoce de problemas deve ser ressaltada.
106Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Controle autônomo
• Nesta etapa, a operação assume o controle definitivo sobre a manutenção dos equipamentos;
• Controle significa:– Estabelecer periodicidades;– Estabelecer prioridades;– Estabelecer procedimentos;– Controlar produtividade de mão-de-obra e de peças-reserva;– Manter sistema de informação sobre o equipamento;
• Para a manutenção, resta o controle das reformas.
107Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Duas práticas em ambiente TPM• TPM story:
– Documento que relata a evolução de uma máquina ou de parte segundo as atividades de TPM;
– Deve usar informação gráfica e visual e conter uma informação final objetiva (número de interrupções caiu de 12 para 2 por mês);
• Lições ponto-a-ponto:– Transmite conhecimento em pequenas quantidades de informação
transmitida de modo a que todos possam entender e aplicar, usando desenhos, figuras, fotos;
– Devem conter pequenas partes da máquina e abordar defeitos encontrados e idéias implantadas.
108Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Práticas que decidem em ambiente TPM
• Treinamento introdutório;• Trabalho em equipe;• Autonomia das equipes;• Medição objetiva de resultados;• Continuidade e firmeza de propósitos; e• Respeito ao ambiente, saúde e segurança.
109Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudo de caso: em grupos• Faça uma análise em sua empresa e apresente ao
grande grupo:– Qual a situação atual em relação à manutenção autônoma?– Formule um plano de ação para implantar ou aprofundar
ações de manutenção autônoma em uma área de sua empresa;
– Considere: seleção e treinamento de operadores, definição de tarefas, planos de inspeção e apresente ao menos um checklist de atividades;
– Relate uma TPM story.
110
Estratégias de Manutenção Baseadas
na Confiabilidade de Equipamentos e
Sistemas de Produção Industriais
Prof. Dr. Miguel Afonso Sellitto
111Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Integração com a RCM: 12 passos• Passo 1: Preparação do estudo;• Passo 2: Definição e seleção do sistema;• Passo 3: Análise funcional de falhas (FTA);• Passo 4: Seleção de itens críticos;• Passo 5: Coleta e análise de dados;• Passo 6: Análise dos modos, efeitos e criticidade de falhas;• Passo 7: Seleção de ações de manutenção;• Passo 8: Determinação de intervalos de manutenção; • Passo 9: Análise comparada de intervenções de manutenção;• Passo 10: Tratamento de itens não-críticos;• Passo 11: Implementação das ações; e• Passo 12: Coleta de dados e atualização dos modelos.
112Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A natureza complexa da falha
• A análise de falhas em manutenção tem se valido de um conceito estudado na filosofia da ciência, a causação;
• A causação pode ser linear:– Uma causa, um efeito, tratáveis isoladamente;
• Também pode ser não-linear:– Muitas causas identificáveis e separáveis para o
mesmo efeito, tratáveis por métodos numéricos;– Muitas causas mutuamente dependentes, com
relações imbricadas, tratáveis por métodos estatísticos.
113Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A natureza complexa da falha• A causação não-linear tem características:
– Algumas vezes, é difícil separar o que é causa do que é efeito, o que é causado externamente, pelo ambiente, ou internamente, por falhas intrínsecas;
– Pode não ser necessária esta separação: pode ser suficiente conhecer como as relações se manifestam;
– Por exemplo, um eixo excêntrico é causa ou conseqüência de um mancal ou rolamento danificado?
– Como a variação da condição de carga, de ambiente e de uso afeta o comportamento do equipamento?
– Um modo de expressar esta mistura de relações é pela função taxa de falhas ou ROCOF do sistema produtivo.
114Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Seis padrões de taxas de falhas
• Padrão A: a curva da banheira;• Padrão B: falhas por idade;• Padrão C: acréscimos lineares nas falhas;• Padrão D: degeneração inicial;• Padrão E: taxa de falhas constante; e• Padrão F: falhas iniciais.
115Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Fonte: Moubray, 1996
Seis padrões de taxas de falhas
116Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Análise da taxa de falhas: exemploinstantes em que um equipamento falhou, em horas
100 120 130 200 240 290 300 310 330350 380 430 460 420 480 520 540 590640 680 690 720 830 870 920 980 1.020
1.040 1.190 1.380 1.440 1.560 1.620 1.700 1.750 1.9202.810 2.820 2.900 3.060 3.240 3.300 3.530 3.610 4.0104.280 4.370 4.450 5.040 5.120 5.200 5.330 5.420 5.5605.640 5.830 6.020 6.370 6.460 6.530 6.620 7.010 7.1007.510 7.560 7.840 7.920 8.410 8.600 8.790 8.840 8.9909.080 9.110 9.150 9.210 9.790 10.080 10.260 10.320 10.40010.430 10.500 10.580 10.650 11.070 11.260 11.350 11.480 11.51011.740 11.830 11.970 12.060 12.100 12.290 12.330 12.450 12.58012.600 12.660 12.720 12.770 12.840 12.920
117Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
intervalo nº falhas0 - 1.000 h 26
1.000 - 2.000 h 102.000 - 3.000 h 33.000 - 4.000 h 54.000 - 5.000 h 45.000 - 6.000 h 86.000 - 7.000 h 57.000 - 8.000 h 68.000 - 9.000 h 5
9.000 - 10.000 h 510.000 - 11.000 h 811.000 - 12.000 h 812.000 - 13.000 h 12
0
5
10
15
20
25
30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Análise da taxa de falhas: exemplo
118Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Análise da taxa de falha: exercícioLevante a curva de taxa de falha para os tempos de falhas.Há mortalidade infantil?Qual a periodicidade da manutenção preventiva?
30 60 80 105 155 180 190 250280 320 360 395 460 510 540 590750 980 1.050 1.180 1.350 1.450 1.560 1.700
1.820 1.900 1.950 1.980 2.040 2.070 2.090 2.1302.140 2.150 2.170 2.210 2.260 2.280 2.320 2.3302.360 2.380 2.390
119Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão A: a curva da banheira
tempo
(t)
maturidademortalidadesenil
mortalidadeinfantil
120Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão A: a curva da banheira• Mortalidade infantil:
– erros de projeto, de instalação, de especificação, de fabricação de peças, de montagem;
• Maturidade:– variabilidade excessiva e fatores de segurança insuficientes,
cargas excessivas, erros de operação;
• Mortalidade senil:– degradação, fadiga, escoamento, corrosão.
121Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão B: falhas por idade• A capacidade inicia alta e decai com o tempo,
até que não é mais suficiente para o serviço.
tempo
(t)
Vida útilidade das falhas
122Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão C: acréscimos lineares• O equipamento acumula fadiga e falha após n
ciclos, n cada vez menor a cada falha.
tempo
(t)
123Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão C: acréscimos lineares
N (ciclos)
S (stress)
Curva S x N para o instante da falha
Distribuiçãode freqüênciade falhas
varia como ambiente
varia com a carga
124Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão D: degeneração inicial• Resistência inicial aumenta se a curva normal
do stress está abaixo das curvas S x N.
tempo
(t)
Resistência inicial
125Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão E: taxa de falhas constante• Processo de falha não tem memória, falhas
são mutuamente independentes; a próxima falha não é afetada pela mais recente.
tempo
(t)
126Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Padrão F: falhas iniciais
• Erros de projeto, de fabricação ou procedimentos de montagem e instalação.
tempo
(t)
Mortalidadeinfantil
127Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Síntese dos padrões• Taxa de falhas é relacionada à idade do
equipamento:– A, B e C;– Existe um intervalo ótimo de intervenção;
• Taxa de falhas é independente da idade do equipamento:
– D, E e F;– Inexiste um intervalo ótimo de intervenção.
128Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Diferença entre vida útil e vida média
Distribuiçãode freqüênciade falhas
tempo
Vida útil
Vida média
129Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Confiabilidade quantitativa: análise
de Weibull
130Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Confiabilidade
• A confiabilidade tenta dar respostas a perguntas, tais como:
– Qual é a disponibilidade do sistema?– Como podem-se prevenir as falhas?
intervindo no projeto, materiais, manutenção;– Qual é o custo do ciclo de vida? – Quais são os maiores riscos?
as piores conseqüências e as maiores freqüências.
131Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Testes na fabricação
Fabricação, montagem, inspeção final
Distribuição
Uso
Informações de uso
Modificações no projeto
Fornecedores de componentes
Projeto inicial
Inspeção de entrada
132Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Testes na fabricação
Fornecedores de componentes
Inspeção de entrada
Fabricação, montagem, inspeção final
Distribuição
Uso
Informações de uso
Modificações no projeto
ConfiabilidadeConfiabilidade
Projeto inicial
133Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A função confiabilidade R(t)• A confiabilidade se vale das populações de
tempos até a falha (não-reparável) ou intervalos entre falhas de um item;
• Exemplo:– Seja um parque de 30 máquinas com uma expectativa de uso
de 20 anos e um ritmo de falhas de uma falha por mês;– A população dos tempos até a falha é de 30 x 20 x 12 = 7.200
tempos;
– Uma amostra de 50 tempos até a falha exige a observação de uma máquina por 50 meses ou dez máquinas por cinco meses.
Confiabilidade de equipamentos industriais
134Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Funções de confiabilidade• R(t): função de confiabilidade;
– Probabilidade de não haver falha entre 0 e t;
• F(t) = 1 - R(t): função de falhas acumuladas;– Probabilidade de haver falha entre 0 e t;
• f(t): densidade acumulada de falhas;– Probabilidade de haver uma falha entre [t + t];
• h(t): função taxa de risco; – Probabilidade de, dado que não houve falhas até t, haja uma
falha em [t + t].
135Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Relações entre as funções• Para um dado componente basta descobrir uma
das 4 funções;• As outras são deduzíveis teoricamente das
relações de confiabilidade;
)()( )(
)( 0
)(
tRtfth
etR
t
dh
136Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
R(t) e f(t) para diversas h(t)h(t) = = constante: componentes eletrônicos;
R(t) = e-t;f(t) = e-t, modelo exponencial negativo
h(t) = t = linear: componentes mecânicos;R(t) = e-t2/2);
f(t) = te-t2/2), modelo de Rayleigh;
h(t) = c1tc2 = exponencial: componentes submetidos à fadiga;
R(t) = e-t/);
f(t) = (.(t)(-1). e-t/), modelo de Weibull.
137Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Confiabilidade de um item• Os tempos até a falha (equipamentos não-
reparáveis) ou entre falhas (equipamentos não-reparáveis) são variáveis aleatórias (life data);
• Mesmo que se mantenham as condições de trabalho (ambiente, carga, etc.), o tempo até a próxima falha é aleatório e poderá seguirá uma distribuição de probabilidade;– Weibull (primeiro a falhar, ocorre a falha), gamma
(último a falhar, ocorre a falha), normal (falha se origina de uma soma de fatores), lognormal (falha se origina de uma multiplicação de fatores) e exponencial (falhas são independentes).
138Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo da confiabilidade• É possível calcular a R(t) de:
– Um componente ou item, que tem um função de projeto, por exemplo, uma lâmpada;
– Um arranjo de vários exemplares de um mesmo item, que podem ser ligados em:
• Série, paralelo, ligação mista, redundância, stand-by;
– Um arranjo funcional, no qual grupos de diferentes funções são ligados em:
• Série, paralelo, ligação mista.
139Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
R(t) de um item• Coleta-se um conjunto suficiente de tempos até
a falha ou tempos entre falhas;• Separam-se os dados pelo modo de falha ou
juntam-se todos os dados para construir:– Histograma dos tempos e papéis de probabilidades, cujos
resultados indicam as distribuições candidatas; e– Testes estatísticos de máxima verossimilhança, por software,
que indicam a(s) distribuição(ões) mais verossímil(eis) e calculam a significância do ajuste;
– Para verificação, consulta a tabelas ou base de dados de fabricantes, tais como (http://www.barringer1.com/wdbase.htm)
140Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
R(t) de um item e testes de vida (life data tests)
• Dois tipos de dados, originados de dois tipos de testes:– Amostras completas: o teste se completa quando o
último item falha;– Amostras censuradas: o teste se completa quando r
itens, em n itens testados, falham ou quando um tempo t é alcançado;
• Recomenda-se o uso de software específico.
141Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A distribuição de Weibull• Será a distribuição mais usada nesta atividade:
– É uma expressão semi-empírica obtida por Weibull em 1937 para os tempos até a falha de diversos materiais;
– Possui três parâmetros: t0 (tempo isento de falha), gama ( = fator de forma) e theta ( = fator de escala);
– As distribuições exponencial ( = 1), Rayleigh ( = 2) e normal (= 3,2) são casos particulares da distribuição de Weibull;
– A distribuição de Weibull é a distribuição limite para a soma de distribuições limitadas à esquerda, tais como os tempos entre falhas;
– Se um item tem modos de falha com distribuições diversas, os mínimos tempos até a falha de todos os modos de falha seguem uma distribuição de Weibull. O tempo até a falha de um circuito série segue uma distribuição de Weibull.
142Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Técnica concebida por Weibull, físico sueco, em 1937 e publicada em 1951;
– Coleta de amostras de tempos até a falha do objeto;– Plotagem dos tempos em papel de probabilidade ou uso de
software para verificação de aderência à distribuição de Weibull e estimativa de parâmetros. Havendo curvaturas ou R2 (coeficiente de determinação) distante de 1, tem-se contaminação de dados;
– Uso dos parâmetros da distribuição para definição do ciclo de vida do item, previsão de falhas e estratégia de manutenção;
– Uso de cálculos envolvendo custos e riscos para gerar ações como políticas de inspeção, reparos ou trocas.
Análise de Weibull
143Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Distribuição de Weibull
)( 0
)(tt
etR
t0 = parâmetro de localização (tempo isento de falhas);
= parâmetro de escala (intervalo de tempo a partir de t0 no qual ocorrem 63,2% das falhas);
= fator de forma (classifica o modo de falha em estudo):
< 1: mortalidade infantil do item; = 1: falhas aleatórias, zona de vida útil do item; > 1: falhas por fadiga ou mortalidade senil do item.
144Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Função densidade de probabilidade de falhas f(t) de Weibull
0.0000
0.0050
0.0100
0.0150
0.0200
0.0250
145Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Função taxa de risco h(t) de Weibull
0.0000
0.0100
0.0200
0.0300
0.04001 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49
146Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Curva da banheira
147Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Curva da banheira: relação com estratégias de manutenção
< 1 Mortalidade infantil:corretiva
>> 1 Mortalidade senil:
preventiva mais reforma
1, Maturidade:preditiva
148Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A curva da banheira• Representa como a taxa de falha de um
equipamento evolui ao longo do ciclo de vida;– 1ª etapa, mortalidade infantil: o equipamento tem
erros de projeto ou de aplicação que são corrigidos, o intervalo entre as falhas vai ficando cada vez maior;
– 2ª etapa, maturidade: o equipamento é robusto, as falhas são aleatórias, causadas por agentes externos ao equipamento, o intervalo entre falhas oscila ao redor de uma média; e
– 3ª etapa, mortalidade senil: o equipamento entrou na fase de desgaste ou fadiga, o intervalo entre as falhas vai ficando cada vez menor.
149Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
A curva da banheira• O modo de identificar em que ponto do ciclo de
vida (curva da banheira) o equipamento está é modelar o tempo entre falhas pela distribuição de Weibull;
– 1ª etapa, mortalidade infantil: fator de forma << 1;– 2ª etapa, maturidade: fator de forma ao redor de 1; e – 3ª etapa, mortalidade senil: fator de forma >> 1;
• Para cada etapa da vida, uma estratégia de manutenção.
150Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégia de manutenção• Conforme a posição que o equipamento ocupa no
ciclo de vida, na curva da banheira, escolhe-se uma estratégia de manutenção:
– Mortalidade infantil: estratégia corretiva, que identifica e sana falhas de projeto, de especificação ou de instalação;
– Maturidade: estratégia preditiva, para identificar o início do desgaste; e
– Mortalidade senil: estratégia preventiva, seguida de reforma, que repõe o item e recompõe o equipamento.
151Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: tempo entre falhas de mandíbulas de britadores
12113/613716/10
7916/2901/6
9129/111323/3
6830/85822/10
13323/611228/8
11710/2-8/5
Intervalo entre falhas
Data da falha
Intervalo entre falhas
Data da falha
152Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tempo entre falhas de mandíbulas de britadores: histograma
Histograma
0
1
2
3
4
5
6
75 105 135 165 Mais
Freq
üênc
ia
153Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tempo entre falhas de mandíbulas de britadores: papel de probabilidade Weibull
0.01
0.1
1
10
1 10 100 1000
-ln (1
- F(
t))
t: tempo - Parâmetro de Localização
154Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tempo entre falhas de mandíbulas de britadores: papel de probabilidade lognormal
-3
-2
-1
0
1
2
3
100 1000
Z (V
ariá
vel N
orm
al P
adro
niza
da)
t: tempo
155Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
1
10
100
0 100 200 300
1 /
[1 -
F(t)
]
t: tempo - Parâmetro de Localização
Tempo entre falhas de mandíbulas de britadores: papel de probabilidade exponencial
156Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Teste da verossimilhança Weibull
TESTES DE ADERÊNCIA
Teste do Qui-Quadrado:2 = 0,72 com 1 graus de liberdade Nível de Significância = 0,3968
Teste de Kolmogorov-Smirnov:DN = 0,2023 Nível de Significância = 0,1766
A hipótese de que a população segue o modelo Weibull não pode ser rejeitada.
157Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Teste da verossimilhança lognormalTESTES DE ADERÊNCIA
Teste do Qui-Quadrado:2 = 0,84 com 1 graus de liberdade Nível de Significância = 0,3596
Teste de Kolmogorov-Smirnov:DN = 0,2067 Nível de Significância = 0,2216
A hipótese de que a população segue o modelo lognormal não pode ser rejeitada.
158Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Teste da verossimilhança exponencialTESTES DE ADERÊNCIA
Teste do Qui-Quadrado:2 = 2,74 com 2 graus de liberdade Nível de Significância = 0,2546
Teste de Kolmogorov-Smirnov:DN = 0,2703 Nível de Significância = 0,024
A hipótese de que a população segue o modelo exponencial é rejeitada.
159Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Modelo Weibull para os britadores• Parâmetro de Localização (t0) = 42,56;• Estimativas não tendenciosas da Verossimilhança
Máxima: – Gamma = 2,24 (mortalidade senil, a próxima falha ocorrerá
em um intervalo menor do que esta, sugerindo manutenção preventiva);
– Theta = 67,8697;
• 95% do Intervalo de Confiança:– para Gamma = 1,10 até 3,12;– para Theta = 48,78 até 93,79;
• t10 = 67,44, t50 = 100,19;• MTTF = 102,67; média = 103,5 dias.
160Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Distribuição de probabilidade da falha das mandíbulas dos britadores
0.000
0.005
0.010
0.015
40 60 80 100 120 140 160 180 200
f(t)
t: tempo
MTBF: 102,6 dias, Média: 103,5 dias
161Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Comparação entre o histograma e a distribuição de probabilidades
Histograma
0
1
2
3
4
5
6
75 105 135 165 Mais
Freq
üênc
ia
0.000
0.005
0.010
0.015
40 60 80 100 120 140 160 180 200
f(t)
t: tempo
162Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Taxa de risco de falha das mandíbulas dos britadores (padrão C)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
40 60 80 100 120 140 160 180 200
h(t)
t: tempo
163Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estratégia: intervenção preventiva• Solução de compromisso:
– Se a mandíbula for trocada antes da hora, desperdiça-se sua vida;
– Se quebrar, há perda de produção não-planejada;– Para o modelo for Weibull, calcula-se um intervalo
ótimo para a troca, que minimiza a soma entre a perda de vida útil da peça e a perda de produção;
– É necessário que se conheçam os parâmetros de Weibull (t0, gamma e theta) e os custos da troca programada da peça e da emergência (troca da peça mais perda de produção).
164Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Aplicação do modelo: 1º caso
t 0 = 42,6 op gama = 0,89 68 variância = 806,22 = 2,24 desvpad = 28,39
MTBF = 103 coef var = 0,47t 10 = 67 1/ 0,45t 50 = 100 -1 1,24
teste de preventiva 1+2/ 1+1/ 1/
Custo prev = 1 1,89 1,45 0,45Custo corr = 3,15 op Gama 0,96 0,89
0,78 quadrado1º termo 2º termo 0,17 menos
0,32 0,39 4.610 2
é viável prev = 80
cálculos internosinserir parâmetros da distribuição de Weibull para os tempos até a falha
parâmetros calculados da distribuição de Weibull para os tempos até a falha
inserir dados para o teste
Ler a resposta ao teste
165Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
t 0 = 42,6 op gama = 0,89 68 variância = 806,22 = 2,24 desvpad = 28,39
MTBF = 103 coef var = 0,47t 10 = 67 1/ 0,45t 50 = 100 -1 1,24
teste de preventiva 1+2/ 1+1/ 1/
Custo prev = 1 1,89 1,45 0,45Custo corr = 1,8 op Gama 0,96 0,89
0,78 quadrado1º termo 2º termo 0,17 menos
0,56 0,39 4.610 2
não é viável prev = ###
cálculos internosinserir parâmetros da distribuição de Weibull para os tempos até a falha
parâmetros calculados da distribuição de Weibull para os tempos até a falha
inserir dados para o teste
Ler a resposta ao teste
Aplicação do modelo: 2º caso
166Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Observações sobre o método• Sobre os dados:
– Os dados devem ser exclusivamente de falha: dados de perda de produção por outros motivos devem ser retirados da amostra;
– Os dados atuais se referem a um único britador, mas poderiam se referir a diversos britadores, desde que de mesmo modelo;
• Sobre as distribuições:– Se Weibull explicar os dados, a não ser que haja uma
justificativa teórica, não é necessário testar outras.
167Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Testes censurados• 40 rolamentos foram instalados e acompanhados
durante 140 dias;• 30 falharam e 10 sobreviveram a 140 dias;• Os tempos até a falha, em dias, são:
– 62; 65; 79; 82; 83; 85; 87; 90; 92; 95; 95; 95; 98; 99; 99; 101; 103; 105; 106; 108; 109; 109; 119; 120; 125; 126; 131; 132; 134; 139; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+; 140+;
– O sinal + indica censura.
168Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Histograma das falhas nos rolamentos
0.000
0.005
0.010
0.015
0.020
60 70 80 90 100 110 120 130 140
f(t)
t: tempo
169Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Papel de probabilidade Weibull para os rolamentos
0.01
0.1
1
10
1 10 100 1000
-ln (1
- F(
t))
t: tempo - Parâmetro de Localização
170Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Teste da verossimilhança Weibull para os rolamentos
TESTES DE ADERÊNCIA
Teste do Qui-Quadrado:2 = 2 com 3 graus de liberdade Nível de Significância = 0,5716
Teste de Kolmogorov-Smirnov:DN = 0,095 Nível de Significância = 0,2876
A hipótese de que a população segue o modelo Weibull não pode ser rejeitada.
171Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Modelo Weibull para os rolamentos:• Parâmetro de Localização (t0) = 58,52• Estimativas não tendenciosas da Verossimilhança
Máxima: – Gamma = 1,73 (mortalidade senil, a próxima falha ocorrerá em
um intervalo menor do que esta, sugerindo reposição preventiva);
– Theta = 67,3 dias;• 95% do Intervalo de Confiança:
– para Gamma = 1,16 até 2,24;– para Theta = 54,9 até 85,5;
• t10 = 76,9;
• t50 = 113;• MTTF = 118,5.
172Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Densidade de probabilidade de falha nos rolamentos
0.000
0.005
0.010
0.015
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
f(t)
t: tempo
173Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Taxa de risco para os rolamentos (Padrão D)
0.00
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
h(t)
t: tempo
174Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudo de caso: ônibus, item frágil embreagens, kms até a falha
1.375 18.924 30.017 36.204 43.682 53.308 69.983 86.645 128.679
1.383 21.494 30.914 37.301 48.765 54.549 71.523 88.134 130.823
1.597 21.994 31.236 37.926 49.404 59.551 72.075 94.288
3.104 25.205 31.317 38.040 51.050 59.602 75.061 97.396
4.034 26.009 31.553 38.588 51.459 62.072 75.886 98.942
4.602 26.242 33.236 38.729 51.594 64.105 75.924 99.405
7.258 26.484 33.871 39.371 51.664 66.901 78.724 100.106
8.555 27.910 34.243 39.453 52.252 69.382 82.235 110.713
16.729 28.569 35.748 40.772 52.861 69.621 82.631 114.224
175Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Histograma
0.000000
0.000005
0.000010
0.000015
0.000020
0 50000 100000
f(t
)
t: tempo
176Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Papel de probabilidade
0.001
0.01
0.1
1
10
1000 10000 100000 1000000
-ln (1
- F(
t))
t: tempo
177Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Parâmetros da distribuição
12.727 e
43.739 50.10455.613
1,24 << 1,78
1,5260
t10 e t50 MTBF confiança t0
Estratégia de manutenção: intervenção preventiva
178Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Intervalos ótimos de intervenção e riscos associados às quilometragens
91,4% x dano econ.100.00018.82110
79,4% x dano econ.75.00022.7267,5
57,3% x dano econ.50.00026.3046
45,4% x dano econ.40.00029.6435
32,3% x dano econ.30.00034.1334
18,9% x dano econ.20.00036.1103,7
7,03% x dano econ.10.000Inviável< 3,7
Risco ($) para o modo de falha
Quilome-tragem
Intervalo ótimo de intervenção
Relação de custos corretiva/preventiva
179Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conclusões do caso • A resposta foi coerente ( de referência em
tabelas = 1,4);• O maior problema encontrado foi a mistura de
dados: a base de dados não foi preparada para modelos de confiabilidade (360 análises de falhas, 74 aproveitadas);
• Equipamentos com maior risco podem ser deslocados para operações de menor dano econômico.
180Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo da disponibilidade de
equipamentos
181Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Disponibilidade• Um sistema produtivo é um conjunto de
componentes interligados conforme uma disciplina e que cumpre uma dada função;
• Um sistema produtivo deve estar disponível para uso: a qualidade de seu projeto pode ser medida pela disponibilidade;– Disponibilidade é a probabilidade de que um
sistema esteja disponível no momento em que for requisitado pela operação;
– A disponibilidade considera o tempo até a falha e o tempo até o reparo, representados pelos MTBF e MTTR.
182Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Métodos para aumento da disponibilidade
• Av(t) = MTBF/(MTBF + MTTR);• Para melhorar a Av(t), duas abordagens são
possíveis e complementares:– Aceita-se que haverá falhas e reduz-se o MTTR
através do projeto voltado à manutenibilidade;– Reduz-se o número de falhas, o que aumenta o
MTBF, através do projeto voltado à confiabilidade.
183Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Aumento da manutenibilidade• A manutebilidade de um sistema é afetada pela
facilidade com que seus componentes são repostos em caso de falha;
• A manutebilidade pode ser aumentada por:– Arranjos físicos: chegar fácil ao local do reparo;– Arranjos lógicos: método fácil para o reparo;
• A manutenibilidade é medida pelos modelos normal e lognormal para o TTR.
184Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Arranjos físicos para reduzir os TTR• Acesso universal:
– Menores distâncias, menores alturas, menos obstáculos, menos esforços para abrir o equipamento;
• Reserva instalada:– Ferramentas, equipamentos de movimentação e
peças no local de uso;
• Diagnóstico remoto, via modem; e• Redundância automática.
185Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo do número de peças-reserva
• Para formatos tipo E (distribuição exponencial), vale o modelo de Poisson homogêneo;x = número de quebras no intervalo t;= taxa de quebras;K = [0; 1; 2; ...].
!
.k
tekxPkt
186Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: rolamento= taxa de quebras = 5 quebras por ano;t = tempo de ressuprimento = 3 meses;- Com 3 peças-reserva, a segurança é maior do
que 95%, com 4, maior do que 99%.
P [X = 0] = 0,287 P [X > 6] = 0P [X = 1] = 0,358 P [X <= 3] = 96,10%P [X = 2] = 0,224 P [X <= 4] = 99,10%P [X = 3] = 0,093P [X = 4] = 0,029P [X = 5] = 0,007P [X = 6] = 0,002
187Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo do número de peças-reserva
• Para formatos tipo A (distribuição de Weibull), vale o modelo de Poisson não-homogêneo;x = número de quebras no intervalo t;= fator de forma; = fator de escala;K = [0; 1; 2; ...].
!
.k
etkxP
tk
188Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: ventiladores= 1,25; = 120 dias; t = 60 dias- Com 2 peças-reserva, a segurança é maior do
que 95%, com 3, maior do que 99%.
P [X = 0] = 0,66 P [X <= 0] = 66%P [X = 1] = 0,27 P [X <= 1] = 96,40%P [X = 2] = 0,06 P [X <= 2] = 99,00%P [X = 3] = 0,008
189Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exercícios• Calcular o número de peças-reserva para 95% de
segurança para os itens a seguir;• item A: Formato E; taxa de falhas = 0,1
falha/1.000 horas; tempo de ressuprimento = 3 meses;
• item B: Formato F; fator de forma = 2,4; fator de escala = 150 dias; tempo de ressuprimento = 90 dias.
190Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Modelagem dos TTR• Tal como o tempo entre falhas (TBF), o tempo
até o reparo (TTR) de um equipamento é uma variável aleatória;
• É possível modelar o tempo até o reparo através de funções de distribuição de probabilidade;
• Há uma teoria que relaciona o tempo até o reparo a tarefas intelectivas (lognormal) ou a atividades seqüenciais (normal).
191Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: assistência técnica em um sistema de condicionamento de ar
Data Tempo de deslocamento (min) Tempo do serviço (min)
20/11 30 22526/02 45 15522/10 50 35523/10 15 21025/10 12 9004/12 20 9014/01 32 5006/02 25 26022/06 38 5022/08 45 18023/08 30 21029/08 40 13513/01 25 6027/07 18 9528/07 30 22525/01 20 60
192Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Histograma do transporte
0.00
0.01
0.02
0.03
0.04
20 30 40 50
f(t)
t: tempo
193Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Distribuição de probabilidade do transporte: normal
0.00
0.01
0.02
0.03
0.04
0 10 20 30 40 50 60 70 80
f(t)
t: tempo
194Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Histograma do serviço
Histograma
0
1
2
3
4
5
6
7
8
50 160 270 380 490 Mais
Freq
üênc
ia
195Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Distribuição de probabilidade do serviço: lognormal
0.000
0.002
0.004
0.006
0.008
0 100 200 300 400 500 600
f(t)
t: tempo
196Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Indicadores de processo
15512858,2serviço28,92914,5transporte
Valor esperadot 50t 10minutos
MTTRt 50t 10
total 83,14 160,74 183,47
Significância do ajuste para o modelo lognormal = 12,3%
197Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo da disponibilidade• Para o cálculo da disponibilidade de um
equipamento é necessário modelar os intervalos entre falhas e os tempos até o reparo;
• Obtêm-se o MTBF e MTTR; e• Calcula-se a Av = MTBF / (MTBF + MTTR)
198Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo: estação de forjamentofalha TBF TTR falha TBF TTR
correção freio 6,87 correção freio 19,58 1,17fixar tampa cilindro 43 2 gaxeta e válvula 108,58 0,42
vazamento 117 2 trocar pedal 25 1troca varão 22 2 limpar válvula 12 1
ajuste válvula 114 2 regular martelo 9,17 0,33troca gaxetas 22,75 0,17 regular freio 70,83 2,67correção freio 49,58 0,5 regular freio 10,42 4,25
corrigir cilindro 20,13 3,62 ajuste válvula 3,25 1,08corrigir martelo 49,5 0,75 trocar casquilhos 6,67 1,25
correção freio 67,5 1,75 corrigir martelo 12,25 0,5troca vedação 19,75 1,5 trocar válvula 5,5 1,86
Tempos em horas
199Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Modelagens dos TBF e TTR• TBF: A hipótese de que a população segue o
modelo Weibull não pode ser rejeitada; – Nível de Significância = 0,1068;– Parâmetro de Localização = 0,9814; = 0,9793; =
37,1939; MTTF = 38,5144 horas;
• TTR: A hipótese de que a população segue o modelo Lognormal não pode ser rejeitada;
– Nível de Significância = 0,2475;– MTTR = 1,8211 horas;
• Av = 38,5144/ [38,5144 + 1,8244] = 95,47%.
200Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Formato da taxa de falha ajustada por Weibull: padrão F
0.025
0.026
0.027
0.028
0.029
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
h(t)
t: tempo
201Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Formato da taxa de falha ajustada pela exponencial: padrão E
0.026
0.027
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
h(t)
t: tempo
202Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Confiabilidade de sistemas de produção
203Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Um sistema é um conjunto de componentes interligados conforme uma disciplina e que cumpre uma dada função;
• Para que o sistema cumpra sua função, cada componente deve cumprir uma missão de hierarquia progressivamente inferior;
• A confiabilidade de um sistema depende da confiabilidade de cada componente e do modo como estes são conectados.
Confiabilidade sistêmica
204Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Confiabilidade sistêmica
• A confiabilidade de um sistema é afetada pela confiabilidade dos seus componentes e pelo tipo de interligação;
• A interligação entre componentes pode ser serial, paralela, k entre n ou outra, não-classificável;
• Para que se saiba qual componente reforçar, é necessário medir a importância de cada componente do sistema: o mais importante é prioritário para receber o reforço.
205Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
• Inicia-se desenhando o RDB: diagrama em blocos da confiabilidade;
• No RDB, um sistema é dividido em blocos lógicos, cada um cumprindo uma função;
• Os blocos são conectados conforme a lógica que interliga suas funções;
– Nem sempre a conexão física é igual à conexão lógica;
– Define-se um tempo, por exemplo, 1 ano, e se calcula a confiabilidade de cada bloco em 1 ano.
Confiabilidade sistêmica
206Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conexão série• Um arranjo é conectado em série se o arranjo
falha quando o primeiro bloco falha;• A probabilidade de falha do arranjo série é a
união entre as probabilidades de falha do primeiro bloco e do segundo bloco;
• A confiabilidade do arranjo série é a interseção das confiabilidades dos blocos;
– P falha série = P1 P2;– R série = R1 R2 = R1 x R2;– Para n blocos, R série = Ri
207Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo simplificado• Seja um automóvel Gol 95;• O RDB é um arranjo série contendo:
– Comando e sinalização, motor, tração, habitáculo;
• O proprietário usou o veículo 300 vezes nos últimos 12 meses, com o seguinte histórico de falhas:
– Quatro falhas de comando e sinalização, duas falhas de motor, duas falhas na tração, sem falhas no habitáculo.
208Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo simplificado: cálculos
• R comando e sinalização = (1- 4/300) = 0,986;
• R motor = (1-2/300) = 0,993;
• R tração = (1-2/300) = 0,993;
• R habitáculo = 1;
• R veículo (1 ano) = 0,986 x 0,993 x 0,993 x 1 = 0,972
209Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conexão paralela• Um arranjo é conectado em paralelo se o arranjo
falha quando o último bloco falha;• A probabilidade de falha do arranjo paralelo é a
interseção entre as probabilidades de falha do primeiro bloco e do segundo bloco;
• A confiabilidade do arranjo paralelo é a união das confiabilidades dos blocos;
– P falha paralela = P1 P2;– R paralela = R1 R2 = 1 - {(1- R1) x (1 - R2)};– Para n blocos, R paralela = 1 - (1 – Ri).
210Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo simplificado• Um avião contém quatro turbinas. Basta que
uma turbina opere para que a missão seja cumprida;
• O RDB é um arranjo paralelo de quatro blocos: tb1, tb2, tb3 e tb4, com o seguinte histórico de falhas em 1000 decolagens em 2 anos:
– Tb 1 = 4 falhas, tb 2 = 12 falhas, tb 3 = 8 falhas e tb 4 = 1 falha.
211Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo simplificado: cálculos
• R tb 1 = (1 - 4/1000) = 0,996;
• R tb 2 = (1 - 12/1000) = 0,988;
• R tb 3 = (1 - 8/1000) = 0,992;
• R tb 4 = (1 - 1/1000) = 0,999;
• R turbinas (2 anos) =
= 1- [(1-0,996) x (1- 0,988) x (1-0,992) x (1-0,999)] = 0.999999999616 1
212Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conexão combinada• Um arranjo combinado pode ser dividido em
sub-arranjos série e paralelos;• A confiabilidade do arranjo é a união das
confiabilidades dos sub-arranjos em série;ou;
• A intersecção das confiabilidades dos sub-arranjos em paralelo.
– R série = Ai; ou
– R paralela = 1 - (1 – Ai).
213Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplo numéricoR1
R3 R4
R2
R5
R6
0,9865
0,93
0,90
0,992
0,819
0,91
0,85
0,93
0,90
0,96
0,98
R6
R5
R4
R3
R2
R1 Em que bloco aumentar 1 ponto percentual na confiabilidade, de modo a obter o máximo aumento possível na confiabilidade total?
214Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Tomógrafo computadorizado
0,975baixoarquivos
baixo
baixo
alto
alto
alto
MTTR Ri (1 ano)item
R total (1 ano)
computador
interface
detectores
espelho rotativo
fonte radiativa
0,908
0,965
0,980
0,994
0,996
0,995Porque os itens de mais baixo MTTR tem mais baixa confiabilidade? E porque os itens a quem foi conferida alta confiabilidade tem MTTR alto?
R3 R4R2 R5 R6R1
215Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conexão k entre n• Um arranjo k entre n falha quando o k-ésimo bloco falha;• A confiabilidade do arranjo k entre n é a união entre as
confiabilidades dos arranjos dos n blocos k a k;• Quando a confiabilidade individual dos n blocos é
diferente, o cálculo é de pouco interesse prático:– Um caso particular de interesse é quando os n blocos possuem a mesma
confiabilidade p;– A confiabilidade do arranjo k entre n é a união das probabilidades de k
dos n blocos não falharem;
rnrn
krpp
rn
pnkR
)1(),,(
216Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Conexão k entre n: exemplo• Sejam quatro linhas de transmissão elétrica;
– São necessárias ao menos duas linhas para que a transmissão de energia cumpra sua missão;
– A confiabilidade individual é p = 0,95;
• A confiabilidade do arranjo 2 entre 4 é:
)!(!!
knkn
kn
0,999519)95,0;4;2( R
217Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Aumento de confiabilidade• Algumas configurações aumentam intrinsecamente a
confiabilidade:– Paralelismo: o último componente a falhar causa a falha;– Redundância: dois componentes tem a mesma função, porém um
deles está apenas ativado, não está operacional;– Residente ou stand-by: dois componentes tem a mesma função,
porém um deles só é ativado quando o outro falha;
• Exemplos:– Lâmpadas: são ligadas em paralelo;– Alimentação elétrica e no-break são redundantes: o no-break está
ativo, mas só entra em operação se a alimentação falha;– Alimentação elétrica e gerador: o gerador só é ativado e só entra em
operação se a alimentação elétrica falha.
218Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Curvas de confiabilidade
R(t)
tempo
Configuração paralela: ambos os componentes têm a mesma R(t)
componente
conjunto
219Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Curvas de confiabilidade
R(t)
tempo
Configuração redundante: um dos componentes têm a sua R(t) retardada, pois aativação contribui menos do que a operação para a queda na confiabilidade.
Componente ativo
Componente redundante
conjunto
220Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Curvas de confiabilidade
R(t)
tempo
Configuração residente: um dos componentes têm a sua R(t) retardada, pois só se degrada quando entra em operação.
Componente ativo
Componente stand-by
conjunto
221Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Cálculo de confiabilidade de configurações aumentantes
• Paralelismo:– R total = {1 – (1 – R1).(1 – R2)};
• Redundância:– R total = {1 – (1 – R1).(1 – R2 red.)};
• Residente ou stand-by:– R total = {1 – (1 – R1).(1 – R2 res.)}.
222Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Exemplos e cálculosDados: R1 (1 ano) = 0,95; R2 (1 ano) = 0,9; R2 (1 ano redundante) = 0,95; R2 (1 ano residente) = 0,99;
1. R1 em paralelo com R2:R total = 1 – (1-0,95).(1-0,9) = 0,995;
2. R1 em redundância com R2:R total = 1 – (1-0,95).(1-0,95) = 0,9975;
3. R1 com R2 residente:R total = 1 – (1-0,95).(1-0,99) = 0,9995.
223Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Estudo de caso• Escolha um equipamento relevante para o
resultado da empresa;• Para o equipamento escolhido, colete os tempos
entre falhas e os tempos até o reparo;• Coloque no software ProConf e faça a análise de
Weibull e a análise do reparo;– Qual o ponto no ciclo de vida em que o equipamento se encontra?
Qual a estratégia de manutenção indicada?– Calcule o intervalo entre intervenções preventivas e/ou o prazo de
garantia do equipamento;– Calcule a disponibilidade do equipamento.
224Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Referências bibliográficasHiggins, R. Maintenance engineering handbook, Mc Graw Hill, N. York, 1995.Lafraia, J. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade, Qualitymark, R.
Janeiro, 2001.Monchy, F. A função manutenção. Durban, S. Paulo, 1989.Moubray. Reliability-centred maintenance. Oxford: Butterworth Heinemann, 1997.Nepomuceno, L. Técnicas de manutenção preditiva – v. I e II, Edgard Blücher, S. Paulo,
1989.Oliveira, L.; Sellitto, M.; Verdi, R. Gerenciando estrategicamente a manutenção de uma
organização de transportes com base em um sistema de informações. Revista Análise, v.13, n.1, p.103-118, 2002.
Rausand, M.; Hoyland, A. System reliability theory. N. York: Wiley Interscience, 2004.Sellitto, M.; Borchadt, M.; Araújo, D. Manutenção centrada em confiabilidade: uma abordagem
quantitativa. Anais do XXIIº ENEGEP. Curitiba: 2002.Sellitto, M. Formulação estratégica da manutenção industrial com base na confiabilidade dos
equipamentos. Revista Produção, v.15 n.1, p. 44-59, 2005.Siqueira, I. Manutenção centrada em confiabilidade. R. Janeiro: Qualitymark, 2005.
225Prof. Dr. Miguel A. Sellitto
Boa sorte e conquistas em suas
estratégias de manutenção