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G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E

Aumenta no Brasil o uso de robôs para soldagem e corte. Expertise da ESAB é diferencial nesse mercado

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índice

Fábrica de Máquinas: três décadas de desenvolvimentopágina 8

Aumenta no Brasil o uso de robôs para soldagem e corteExpertise da ESAB é diferencial nesse mercado

página 14

Participação em feiras aproxima ESAB de clientes e gera negócios

página 49

página 13

Laboratório de Engenharia: inauguração promove troca de experiências em prol da excelência

página 22

Sucesso e eficiência de A Alugamáquinas avaliam as vantagens da locação de equipamentos de soldagem

página 18

Com a ESAB, pequenas e médias empresas obtêm tecnologia especializada, informação e apoio para crescer

página 26

Máquinas de destaque são opções para o cliente

página 31

ESAB LAI 407 – comparativo deconsumo de energia

página 33

Emcon Technologies – Brasil aplica arames tubulares ESAB metal OK Tubrod 409Ti e Arcaloy 430LNB na fabricação de sistemas de exaustão

página 37

Soldagem de Aços de Extra-Alta Resistência – o que são e porque utilizá-los

OK AristoRod™ e MarathonPac™ levando a produtividade na soldagem MAG a novos níveis

Variáveis essenciais de soldagem MIG do Alumínio

página 41

página 45

página 29Lançamentos a caminho

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Crise! Queda nas Bolsas de Valores em todo o mundo! Redução nos investimentos em infra-estrutura! O mundo, como o conhecemos, hoje, VAI ACABAR! A crise atual é maior que a crise de 1929! A cotação do dólar (em torno de R$ 2,11 no momento em que escrevo este editorial, depois do pico de R$ 2,36 em 22 de outubro) vai inviabilizar os negócios em 2009!

Neste mês de outubro o que não faltou no noticiário econô-mico (e porque não dizer, no noticiário em geral) foram notícias vaticinando que a crise financeira que varre o mundo, iniciada com a crise dos subprimes nos Estados Unidos, iria jogar a eco-nomia mundial e, por extensão, a economia brasileira, nas trevas de uma recessão profunda.

No entanto, passados os primeiros momentos de pânico, vemos, hoje, uma série de análises e informações mostrando que, se não esta-mos imunes à crise, estamos muito melhor equipados para enfrentá-la. O Banco Central tem agido com rigor e rapidez, o Governo sinaliza com medidas de estímulo aos setores mais atingidos, o mercado se ajusta à nova realidade cambial e as projeções para o crescimento do Brasil em 2009 são confirmadas em pelo menos 2,5% (menor que os 4% esperados antes da crise, mas seguramente longe de ser uma catástrofe!) pela maioria dos agentes econômicos.

Nós, na ESAB, mantemos a nossa confiança na força da eco-nomia brasileira e nas nossas empresas. Doutores em sucessivas crises, os empresários brasileiros sempre souberam fazer das adversidades oportunidades de negócios. Hoje, mais preparados, temos condições de assumir um papel cada vez mais relevante no cenário mundial e ocupar os espaços que certamente surgirão com a retração dos competidores internacionais. A hora é de acreditar na nossa capacidade de superar desafios, e de não nos acovardarmos frente a uma situação adversa, mas nem por isso insuperável.

Este número da Revista Solução começa com um exemplo da nossa capacidade de superação e conquista. Há cerca de 30 anos, a ESAB iniciou a fabricação de equipamentos de soldagem no Brasil e, hoje, inaugura sua nova unidade fabricando equipa-mentos de soldagem, automatização e corte CNC com a mais avançada tecnologia e com os mais exigentes padrões de qua-lidade, que fazem da ESAB o maior fabricante de equipamentos de solda e corte da América Latina.

Na seqüência, apresentamos histórias de empresas que têm superado as sucessivas crises com talento e perseverança, ao lado das quais a ESAB se sente orgulhosa de estar. Soluções ESAB nos segmentos automotivo e siderúrgico completam esta edição.

Esperamos que as nuvens carregadas no horizonte se dissipem e que o próximo ano seja de sucesso para todos os nossos clientes. A ESAB estará, como sempre, ao seu lado com produtos, soluções e apoio técnico da mais avançada tecnologia e qualidade.

Antonio Plais Gerente de Marketing – ESAB Brasil

Editorial

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Aumenta no Brasil o uso de robôs para soldagem e de corte. Expertise da ESAB é diferencial nesse mercado

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O maior mineroduto para transporte de minério de ferro do mundo pertence à Samarco Mineração S/A. Tem 396 quilômetros de extensão e começa na mina de Germano, em Mariana (MG), e segue até o porto de Ubu, no litoral do Espírito Santo.

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Fábrica de Máquinas: três décadas de desenvolvimento

A ESAB inaugurou uma nova fase de expansão, com a abertura da Unidade III da empresa. O espa-ço de 34 mil m2, localizado a 7

quilômetros da matriz, em Contagem, vai abrigar o setor de Engenharia de Desenvol-vimento de Máquinas e será destinado, ex-clusivamente, à produção de equipamentos standard, de automatização de soldagem e corte CNC. A aquisição da nova unidade re-flete o progressivo crescimento da ESAB no Brasil, no setor de produção de máquinas

de solda, e convida a uma retomada dessa trajetória.

Já se vão cerca de três décadas desde a instalação da primeira fábrica de máqui-nas, nos anos 70, e, nesta história, foram muitos os protagonistas. Entre eles está o sueco Kaj Christer Christensson, um dos responsáveis pelo ousado projeto de produ-zir as máquinas ESAB no Brasil.

Kaj trabalhava na matriz sueca, em Laxä, e, em 1968, aos 24 anos, mudou-se para o Brasil, com a missão de implemen-

História

Kaj Christer Christensson, um dos principais personagens da história da ESAB no Brasil

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História

tar a venda das máquinas ESAB. Naquela época, a ESAB produzia no país somente eletrodos, sendo as máquinas para a ven-da importadas da Suécia. A proposta do Grupo era investir na filial brasileira, que fi-cava em São Paulo, no tradicional bairro do Brás, mas o projeto acabou sendo adiado, porque o então presidente ficou doente e a nova direção não tinha os mesmos planos.

Apesar das dificuldades iniciais, aos poucos a venda de máquinas foi ganhando impulso. “Quando cheguei aqui, eles ainda não estavam vendendo máquinas. Eu vim para iniciar este trabalho, para ensinar aos vendedores como as máquinas funciona-vam e acompanhá-los nas discussões com os clientes”, conta Kaj. As vendas foram aumentando progressivamente, impulsio-nadas, também, pelo chamado “Milagre Econômico”, com amplo desenvolvimento do parque industrial nacional. Sete anos depois, a ESAB definiu a abertura de uma fábrica de máquinas no Brasil.

Um difícil começoA instalação da Fábrica de Máquinas

ocorreu quando a ESAB tinha como sócio no Brasil o Grupo Pareto, cujos diretores eram Carlo e Giane Pareto. Ambos escre-veram uma página marcante na história da empresa.

Minas Gerais foi o Estado escolhido para a produção das primeiras máquinas ESAB no Brasil, na matriz em Contagem, onde já eram fabricados eletrodos. “Come-çamos aqui, em um galpão que ainda exis-te”, recorda Kaj. Na época, também veio para Minas, da fábrica de Laxä, na Suécia, o engenheiro Karl-Ola Karlsten, que iria co-mandar a implantação da fábrica.

O processo inicial da produção de máquinas não foi fácil. Era necessário en-contrar matéria-prima e não havia dinheiro para grandes investimentos. Foi preciso buscar fornecedores de dobra, chapas, fios e outros materiais. Uma das dificul-dades, por exemplo, era que, mesmo havendo siderúrgicas em Minas, elas não dobravam as chapas. Desta forma, muita matéria-prima tinha que ser adquirida em São Paulo. Outro problema foi encontrar mão-de-obra especializada, e a saída foi formar o próprio pessoal.

Máquinas brasileirasconquistam o mercadoA primeira máquina ESAB produzida em

Contagem foi a THF, que ainda hoje está no mercado. Em um ano, já era fabricado o se-gundo modelo e, em cinco, vários outros. O mercado era receptivo, mas o elevado número de concorrentes representava um desafio. Havia grandes e tradicionais fabri-cantes no Brasil, e ainda assim, a ESAB conseguiu conquistar uma boa cartela de clientes. Assim foi por nove anos, até que, em 1984, a ESAB comprou a Armco, que produzia eletrodos e máquinas de solda es-peciais. A produção de eletrodos foi transfe-rida para a matriz da ESAB em Contagem. E a Fábrica de Máquinas foi transferida para São Paulo, em Santo Amaro, onde houve a fusão da ESAB e da Armco.

Em 1986, a ESAB comprou a Oxiplas-ma, uma pequena fábrica de máquinas de solda TIG e de corte de plasma.

Karl-Ola retornou para a Suécia em 1988. A fábrica continuou em São Paulo, quando começaria uma nova fase da ESAB no Brasil. O grupo havia feito uma joint ven-ture com a White Martins, até então sua grande concorrente. Desta fusão, nasceu a Elarc, da qual a White Martins era acionista majoritária. Na nova empresa, Kaj assumiu o setor de Engenharia e Desenvolvimento das

Kaj e Karl-Ola junto da primeira máquina fabricada em Contagem, a THF

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máquinas de solda, indo de São Paulo para o Rio de Janeiro. Com ele foi também Hélio Barreto, funcionário da Fábrica de Máquinas de Contagem. Outros funcionários da matriz que estavam em São Paulo voltaram para Minas Gerais.

A empresa permaneceu no Rio de Ja-neiro por mais três anos, mas a White Mar-tins estava mais voltada para a produção de gases. A saída encontrada pela ESAB foi comprar a parte da White Martins na nova empresa e levar a fábrica de volta para Con-tagem, começando tudo de novo.

De volta a ContagemNa reinstalação da fábrica na unidade de

Contagem, não seriam poucos os proble-mas. É verdade que a ESAB havia adquirido mais know-how na fabricação de máquinas, depois de tantos anos fora, mas não tinha sequer pessoal para retomar a produção. Foram contratados dois profissionais do Rio de Janeiro e recontratados alguns ex-fun-cionários que haviam trabalhado na fábrica antes da transferência para São Paulo, mas foi necessário treinar novos operários.

Outro desafio foi reconquistar mercado, pois, nos três anos da Elarc, a ESAB havia perdido muitos clientes. O motivo era uma grande ironia: a concorrência com a pró-pria White Martins, já que as duas empre-sas produziam juntas, mas comercializavam separadamente. Como a concorrente tinha um produto que subsidiava a produção de máquinas, tinha condições de vender mais barato.

De qualquer forma, com a White Martins fora do mercado de máquinas de solda, a retomada dos clientes foi acontecendo aos poucos. Fato é que, algum tempo depois, a ESAB conseguiria um grande avanço em seu processo de produção, com a aquisi-ção de sua primeira Amada, máquina que tornaria a estamparia mais ágil.

Para a aquisição do novo equipamen-to, Kaj viajou para o Japão, onde ele era produzido. Ficou lá durante 15 dias, du-rante os quais conheceu os recursos da máquina e como funcionava. Uma equipe de japoneses também veio ao Brasil para treinar o pessoal da fábrica. A ação deu tão certo que, hoje, a ESAB possui três máqui-nas deste tipo.Imagens externa e interna da fábrica na década de 70

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Superando obstáculosPassado o período “itinerante”, sobrevi-

ria uma era de estabilidade na Fábrica de Máquinas, o que não impediria novas difi-culdades.

E havia, ainda, os percalços econômicos do país, com crises, recessões e “pacotes”, que exigiriam da direção da empresa muito “jogo de cintura” e serenidade, para evitar demissões. “Já tivemos épocas em que não trabalhávamos às sextas-feiras. Para não mandar ninguém embora, diminuíamos o ritmo de trabalho e a produção. Supera-mos os períodos de crise no país, porque a ESAB, realmente, é uma firma muito sólida”, afirma Kaj.

Nas mais de três décadas de produção das máquinas ESAB no Brasil, foi necessário à direção da empresa, ainda, estar atenta às mudanças mundiais, como no sistema de produção. No início, a fábrica operava no mo-delo de linhas, mas na transferência do Rio de Janeiro para Contagem – nos idos dos anos 80 –, seguindo a nova tendência da indústria, o diretor optou por operar no sistema de célu-las. Ainda assim, o modelo anterior não foi to-talmente abandonado. As linhas de produção eram adotadas na fabricação de máquinas de grande volume. Já em células, eram produzi-das as pequenas máquinas. Hoje, na nova fá-brica, a maioria das máquinas são fabricadas em linha de montagem.

Houve o desafio de tentar adequar os projetos de máquinas da Suécia aos compo-nentes nacionais. Certa ocasião, a tentativa de copiar um projeto da matriz se transfor-mou em uma verdadeira “dor de cabeça”. “Tentamos copiar o projeto de um retificador de solda manual, mas não conseguimos. Com muito tempo, conseguimos mudar todo o projeto para colocar a máquina para funcionar”, conta Kaj, com expressão diver-tida. Atualmente, tendo adquirido avançado know-how, a fábrica de máquinas da ESAB no Brasil não somente executa seus pró-prios projetos, como é capaz de desenvol-ver os que decide trazer de outros países.

Não obstante o avanço tecnológico, a excelência de máquinas projetadas há mui-tos anos faz com que, ainda hoje, tenham demanda no mercado. “Há projetos que pre-cisamos mudar em dois anos. Outros, não. É o caso da máquina THF, ou Scandia, que

está aqui ainda. Outra máquina, a SuperBan-tam, nós fizemos aqui, antes de mudar para São Paulo. Foram vendidas milhões delas, e ainda vendemos. Já produzimos máquinas cuja demanda normal era de mil por mês. Isto, durante anos e anos e anos”, relata.

Uma gestão mais modernaHá cerca de oito anos, a empresa en-

frentou mais uma mudança radical, com a venda da ESAB mundial para o grupo in-glês Charter e com a troca de presidente, que acarretou grande mudança de gestão, que se tornou mais moderna.

Hoje, já se vão 16 anos, desde a úl-tima mudança para Minas. De lá para cá, a Fábrica de Máquinas da ESAB cresceu a passos largos e se solidificou. Nos últimos anos, vários modelos de equipamentos fo-ram desenvolvidos, desde transformadores para soldagem até sistemas de corte CNCs. Com isso, pode-se afirmar que a ESAB pos-sui uma linha completa de equipamentos desenvolvidos e fabricados no Brasil, pro-cesso em que Kaj se fez presente, agregan-do toda a sua experiência e conhecimentos adquiridos ao longo da execução de vários projetos bem-sucedidos.

Hoje a ESAB possui uma linha completa de equipamentos de primeira linha, como a Smashweld

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Kaj se aposentou no ano passado, pas-sando a atuar como consultor. Deixou à frente da fábrica uma equipe competente, capacitada para responder a todas as de-mandas dos novos tempos. É o caso do ge-rente de Desenvolvimento de Máquinas da ESAB, Flávio dos Santos. “Ele está conosco há muito tempo. Percebi que tinha um gran-de potencial e por isso o levei comigo para o exterior e para um treinamento na Suécia. É um excelente profissional”, diz.

Seguindo esta linha de formação dos profissionais, com ele trabalha Cristiano Ferreira, atualmente supervisor de Desen-volvimento de Equipamentos Standard, que também esteve na fábrica de Laxä no ano passado, a fim de ser capacitado nos pro-cessos de testes e normas aplicados aos produtos na Europa.

Outro momento marcante para o ne-gócio de equipamentos da ESAB no Brasil em que Kaj se fez presente foi no projeto de construção do Laboratório de Desen-volvimento de Equipamentos. O local foi projetado para atender à demanda atual do

mercado, para realização de rigorosos tes-tes durante o processo de desenvolvimento de produtos.

O mais novo desafio desta equipe é a implantação da nova sede da fábrica de máquinas. “É uma excelente mudança. O local antigo já estava pequeno. Começa-mos a planta com cerca de 2 mil metros, aumentamos mais 1.200, mas não foi fei-to um novo layout. Fomos, simplesmen-te, emendando. Já a nova planta foi toda projetada. Acredito que a mudança será acompanhada de um aumento da produ-ção”, prevê Kaj.

Segundo ele, a ESAB tem todo o poten-cial para crescer ainda mais e se manter na liderança do mercado, o que aponta para a manutenção e até ampliação do investi-mento em desenvolvimento de projetos. “O mercado está aí, mas os ‘pequenos’, diga-mos assim, sempre vão querer uma fatia da ESAB. Então, como líder de segmento, é preciso que a empresa esteja atenta em investir em qualidade e desenvolvimento, sempre”, conclui.

História

Fábrica de Contagem

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Estrutura Interna

Investimento em tecnolo-gia aliado à experiência de quem está sempre em con-tato com os clientes: essa é

a receita para a excelência dos produtos ESAB Brasil. A inaugu-ração do novo Laboratório de En-genharia da unidade III, em Con-tagem, seguiu essa premissa, reunindo técnicos das filiais da ESAB, que trabalham diretamen-te com os clientes, para conhecer o novo espaço.

O encontro aconteceu em 2 e 3 de julho, quando cerca de 50 técnicos visitaram as novas instalações e puderam realizar testes práticos no laboratório, que é totalmente eletrônico. Os participantes aprovaram a tecno-logia disponível e a organização do espaço. Em contato direto com os engenheiros de desen-volvimento, os técnicos também sugeriram melhorias nos equipa-mentos, visando melhor atender às necessidades dos clientes de suas regiões. “Eles estão em per-manente contato com os clientes, sabem quais são os pontos de melhoria dos nossos produtos. A participação deles em projetos e na implementação de ações é muito importante e um diferencial dos produtos ESAB”, avalia Flá-vio dos Santos, gerente de De-

senvolvimento de Máquinas. Os técnicos participaram ainda de uma reunião de desenvolvimen-to, com discussão sobre diversas ações para melhorar ainda mais o atendimento às demandas. “Até o cumprimento de todos os pontos levantados na reunião, os grupos estarão em constante contato”, confirma Flávio.

Tecnologia de pontaO novo Laboratório de En-

genharia está em funcionamento desde março para todos os tipos de testes exigidos pela norma internacional de construção e se-gurança para equipamentos de soldagem, a IEC 60974-1. O es-paço de 150 m2 dispõe de equi-pamentos de última geração, piso antiestático, para proteção dos circuitos eletrônicos contra danos elétricos, local para desenvolvi-mento de circuitos eletrônicos e espaços separados para cada tipo de ensaio e ferramentas.

A estrutura otimiza a avaliação dos equipamentos ESAB e possi-bilita o incremento da qualidade dos produtos. Os técnicos que puderam conhecer seu funciona-mento foram unânimes quanto à segurança da nova estrutura para os trabalhos.

Laboratório de Engenharia:inauguração promove troca

de experiências em prolda excelência

Novo Laboratório de Engenharia possui equipamentos de última geração

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Aumenta no Brasil o uso de robôs para soldagem e corte. Expertise da ESAB é diferencial nesse mercado

Oquadro de crescimento da eco-nomia brasileira nestes anos recentes mostra a perspectiva de ampliação do parque insta-

lado de robôs destinados a operações de soldagem e de corte na indústria, e a exper-tise da ESAB se apresenta como diferencial nesse segmento. É importante também ve-rificar que, embora representando um mer-cado menor, o conjunto dos outros países da América do Sul e da América Central também apresenta evolução no segmento, principalmente Argentina e Chile.

Em 2006, foram vendidos 493 robôs para todos os tipos de aplicação em países

da América Latina, excetuado o México. O Brasil respondeu por 70% desse comércio, adquirindo 345 robôs. Para 2008, há a ex-pectativa de que se venda algo em torno de 1.080 robôs, dos quais mais de 750 no Brasil – um crescimento de 119%. Avalia-se que aproximadamente 59% desses robôs se destinam à indústria automotiva, divididos entre células de soldagem MIG/MAG, solda a ponto e manipulação de peças. As estima-tivas foram baseadas em informações reco-lhidas dos fabricantes de robôs Motoman e ABB – que, juntos, respondem por aproxima-damente 2/3 das vendas de robôs do mer-cado brasileiro – e em informações disponi-bilizadas pelas associações IFR (International Federation of Robotics) e World Robotics.

O aquecimento mostra que as perspec-tivas no segmento vão além da aquisição de novos robôs, compreendendo ainda o mercado de retrofit – máquinas a serem recondicionadas e modernizadas, com revi-talização de sua produtividade, a um custo costumeiramente mais interessante do que a aquisição de um equipamento novo. Em 2006, estavam instalados, na América do Sul e na América Central, perto de 4 mil ro-bôs, dos quais mais de 3 mil no Brasil. Para 2008, estima-se que haverá perto de 5.600 robôs no total, dos quais 4.400 em empre-sas brasileiras, um crescimento de aproxi-madamente 40% no setor.

Na medida em que cresce a tecno-logia envolvida na construção de robôs, ampliam-se as possibilidades de aplicação desse tipo de equipamento, especialmente em operações de soldagem industrial e de corte plasma – aplicações amplamente uti-

Robótica

Equipamento em uso na ThyssenKrupp Sofedit

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lizadas na indústria automotiva e que são especialidades da ESAB. “Estas são apli-cações que respondem a uma necessidade de aumentar a qualidade, a produtividade e, sobretudo, a segurança em locais nos quais o ser humano estaria submetido a si-tuações insalubres ou sujeito à realização de esforços repetitivos”, afirma Roberto Luiz de Souza, consultor técnico da ESAB.

De modo geral, especialistas vêem um conjunto de vantagens na utilização de pro-cessos robotizados de soldagem, tais como a soldagem de qualidade superior à execu-tada por mãos humanas, ganho de tempo e velocidade de produção, com qualidade e produtividade, sobretudo em razão da ca-pacidade de precisão e repetibilidade ofere-cida pelos robôs. Observa-se também redu-ção de custos, em especial os gastos com mão-de-obra, havendo ainda a preservação dos soldadores, que não precisam ser ex-postos a condições de trabalho bastante adversas, incluindo elevadas temperaturas, com o indispensável uso de máscara e de pesadas roupas de proteção.

Roberto assinala que, nos últimos anos, tem sido cada vez maior a utilização de robôs em outros campos além da soldagem indus-trial, incluindo áreas como a manipulação de produtos perigosos, paletização, fundição, montagem, pintura e acabamento. E que nem sempre são as dificuldades nas opera-ções de produção que determinam a utiliza-ção desse tipo de equipamento. “A idéia de robô sempre esteve relacionada com a tec-nologia, com a precisão e com a repetibilida-de. Existem empresas que, embora possam recorrer a outras opções, adquirem robôs a fim de apresentarem seu emprego na pro-dução como argumento mercadológico, e como parte da estratégia final de marketing para a comercialização de seus produtos”.

Soldagem porarco elétrico

A forte presença no mercado brasileiro mostra a importância da soldagem por arco elétrico MIG/MAG para uma série de segmen-tos industriais, em especial o setor automobi-lístico. “Trata-se de um processo realizado por meio da fusão de um eletrodo contínuo, sob proteção gasosa externa”, informa Roberto. Os equipamentos utilizados geralmente são

fonte de corrente, alimentador de arame e tocha. A fusão do eletrodo é efetuada devido à diferença de potencial entre o arame, que é positivo, e a peça, negativa. O arame, que chamamos de consumível, recebe energia por meio da fonte de energia e, ao tocar na peça, cujo potencial é diferente, ocorre a aber-tura de um arco elétrico. Esse arco efetuará a fusão do arame com a peça a ser soldada, formando a chamada poça de fusão. “Nesse instante, temos a união entre os metais, que se fundiram”.

Para a proteção da poça de fusão con-tra os gases atmosféricos, principalmente oxigênio e nitrogênio, é utilizado um gás de proteção, que pode ser inerte ou ativo. O gás de proteção utilizado no processo é es-colhido de acordo com o tipo de material a ser soldado. Para a soldagem de alumínio ou cobre, geralmente se utiliza o processo MIG (Metal Inert Gas), com gás inerte, en-tre os quais se encontram o argônio, o hélio ou a mistura de ambos. Já na soldagem de aços ao carbono, geralmente é utilizado o processo MAG (Metal Active Gas), com dió-xido de carbono (CO2), ou misturas de argônio com CO2 em diversos percentuais.

Os equipamentos ESAB para a soldagem MIG/MAG com robôs oferecem um consi-derável conjunto de diferenciais, referentes à tecnologia propria-mente dita e também à estrutura da ESAB para atendimento do merca-do brasileiro. Roberto Luiz de Souza destaca como vantagens dos sistemas da ESAB para soldagem robotiza-da a facilidade de programação, integração e manutenção e a comunicação DeviceNet/Profibus/CanOpen. “Além disso, o menu é totalmente em português, e a interface homem-máquina é de fácil compreensão e acessibilidade”.

Outros aspectos que o consultor aponta como vantajosos são a fonte inversora no secundário, o que assegura a maior robus-tez a oscilações de rede, a maior estabili-

Robótica

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dade de arco e as mais de 250 linhas de sinergismo integradas, oferecendo diversas combinações de materiais a serem solda-dos. O sistema da ESAB apresenta, ainda, possibilidade de integração com robôs no-vos e antigos, para retrofit, e possui 99 posi-ções de memória para salvar os parâmetros de soldagem, expansíveis por intermédio de cartão de memória, além de alimentador de arame dedicado a aplicações robotizadas e função de diagnóstico e armazenagem dos erros ocorridos durante o processo. “É pre-ciso dizer ainda que nosso equipamento é nacional e que oferecemos toda facilidade para obtenção de peças de reposição e de assistência técnica em qualquer ponto do território brasileiro”.

Também tem presença entre os pro-cessos robotizados a soldagem por pontos. Trata-se de uma variante da soldagem por resistência, que consiste na união de metais

em um ponto específico, gerando a ‘coales-cência’ (termo oriundo do latim, que significa estreita união) desses metais, na presença de pressão. As juntas utilizadas são sobre-postas, e o processo ocorre da seguinte for-ma: as chapas são dispostas entre dois ele-trodos em contraposição. Ao mesmo tempo em que os eletrodos pressionam as chapas, inicia-se a circulação de corrente elétrica entre ambos. A soldagem é realizada pelo aquecimento provocado pela circulação de corrente elétrica entre os materiais.

Corte plasmaA tecnologia de corte plasma surgiu na

segunda metade do século XX e vem evoluin-do com rapidez década a década. Trata-se de um processo que emprega um arco elétri-co concentrado. O gás em estado ionizado, ao ser forçado a passar por um orifício cons-

Robótica

Prestes a completar 10 anos de ativi-dades, a ThyssenKrupp Sofedit do Brasil Industrial Ltda. está localizada em São José dos Pinhais, a 12 quilômetros de Curitiba, em uma planta com área total de 40 mil m2, com instalações industriais e de escritórios com 9.550 m2. A empre-sa atua no setor automotivo, produzindo pedaleiras, travessas de painéis de ins-trumentos, peças de estrutura, chassis, berço de motor, eixos e elementos gira-tórios, itens destinados tanto ao merca-do interno como à exportação.

A Sofedit Industrial foi fundada em dezembro de 1998, com início de pro-dução em 1999. O primeiro lançamen-to de produção foi a travessa de bordo do carro X65 da Renault do Brasil. A Thyssenkrupp comprou o grupo Sofedit em julho de 2003, quando a empresa passou a adotar o nome atual. Em 2006, adquiriu a Auto Chassis do Brasil. Os ro-bôs chegaram há quase três anos, ga-rantindo produtividade em alta escala.

O comprador Emerson Braga des-creve a soldagem como uma variável

muito importante no processo produ-tivo ThyssenKrupp Sofedit. “A produ-tividade e o crescimento da empresa estão ligados hoje diretamente à solda-gem em geral”, diz, acrescentando que os robôs de soldagem são fontes de renda da empresa, contribuindo com a produtividade e com a agilidade da produção em larga escala.

A ESAB fornece consumíveis para utilização dos robôs de solda da ThyssenKrupp Sofedit. Braga concorda

que este é um aspecto fundamental da produção. “Os produtos da ESAB são testados e aprovados por muitas em-presas. São lucrativos. Temos que ter uma atenção redobrada com os con-sumíveis, porque a qualidade da solda depende muito da qualidade do con-sumível. Principalmente a composição desse tipo de insumo não pode variar, devendo haver muito cuidado na sua fabricação. E nós estamos satisfeitos com o atendimento da ESAB”.

Consumíveis ESAB abastecem sistemas de soldagem por robôs da ThyssenKrupp Sofedit do Brasil

Vista aérea da planta industrial da ThyssenKrupp Sofedit do Brasil

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Robótica

“A Benteler Brasil já nasceu robo-tizada, trazendo consigo todos os pré-requisitos necessários para trabalhar com robôs, principalmente no quesito segurança e treinamento de seus cola-boradores”, afirma Anderson Lourenço, coordenador de processos, que aca-ba de implantar um sistema robotiza-do de corte plasma da ESAB. O início das operações no Brasil deu-se com a produção do eixo traseiro do Ford KA e do Ford Fiesta com 11 robôs de solda MIG/MAG; atualmente, a empresa pos-sui mais de 100 robôs trabalhando em diversos processos, inclusive com corte plasma.

De origem alemã, fundada em 1876, a Benteler Automotive é hoje uma corporação de atuação mundial no segmento de autopeças, que pos-sui 150 sites em 35 países, com 23 mil funcionários. Na América do Sul, pos-sui cinco sites, sendo quatro deles no Brasil, com 2 mil funcionários, e um na Argentina. A empresa produz módulos de suspensão dianteiro e traseiro, bar-

ras de proteção lateral, suporte do pai-nel de instrumentos, ‘manifold’, reforço de pára-choques, eixos traseiros, bra-ços de suspensão, subframes, peças de carroceria, estampados, entre ou-tros. Entre os clientes da Benteler estão PSA Peugeot Citroën, Ford, General Motors, Volkswagen, Honda, Renault, Toyota e Mercedes-Benz.

Anderson Lourenço assinala que a Benteler entende que a utilização de tecnologia de robótica agrega valor e qualidade ao processo. “A empresa dispõe de equipamentos para treinar os profissionais e integrá-los a técnicas que são utilizadas em outras unidades da Benteler ao redor do mundo. As equipes estão cada vez mais prepara-das para receber equipamentos mo-dernos e trabalhar com tecnologia de ponta. Recorremos ao corte plasma robotizado por acreditarmos que, para determinados produtos, ficaria inviável a utilização de mais estágios de corte em ferramentas de estampagem”.

O expert em robótica frisa que os

principais resultados com a robotização vieram da redução de insumos, repeti-bilidade do processo, maior flexibilidade, competitividade, capacidade produtiva e garantia da segurança dos funcioná-rios. Ele diz que “a utilização de robôs está consolidada no setor automotivo, havendo, porém, no contexto de toda a indústria, uma considerável gama de no-vas aplicações a serem desenvolvidas”.

Quanto ao relacionamento com a ESAB na implantação da tecnologia robotizada de corte plasma, o coorde-nador da Benteler afirma que a ESAB foi extremamente importante para a efetivação deste projeto. “O principal desafio enfrentado durante o desen-volvimento foi integrar ao robô uma solução em corte que não interferisse na rede interbus da célula. A ESAB nos forneceu uma máquina com tecnologia diferenciada, específica para o nosso tipo de aplicação e consumíveis para a realização dos testes por um perío-do maior do que o combinado”, conclui Lourenço, aprovando a parceria.

Aplicação de tecnologia robotizada de corte plasma da ESAB equipa a Benteler do Brasil

trito, é acelerado, criando um feixe plasma de elevada intensidade e temperatura, o qual é capaz de fundir o material. Praticamente todo material metálico pode ser cortado, tendo sua eficiência reduzida nos materiais de ele-vada condução térmica, como o cobre, por exemplo. Os sistemas de corte da ESAB ofe-recem unidades plasma com correntes de 20 a 1000 ampéres para chapas de 0,5 a 160 mm de espessura. Os gases empregados no processo são: ar comprimido, nitrogênio, oxigênio ou mistura de argônio e hidrogênio, usados para cortar aços carbono, aços inoxi-dáveis, alumínio, cobre e outras ligas.

A tecnologia ESAB de corte plasma é adequada a todos os materiais metálicos, com grande aplicabilidade em aços ao car-bono, inoxidáveis e alumínio. O sistema apre-senta baixo nível de distorção das chapas

devido ao arco plasma densamente con-centrado. Registram-se também altas velo-cidades de corte – geralmente, de cinco a sete vezes mais rápido que o corte oxi-gás. “Em nossa linha destinada ao processo de corte plasma, temos desde equipamentos flexíveis, utilizados em aplicações manuais e pequenas automatizações, até grandes estações automatizadas CNC com funções dedicadas à mecanização e robotização do corte”, diz Roberto, acrescentando: “Com os sistemas de corte plasma da ESAB, além do corte de materiais com espessura de 0,5 a 160mm, observamos grande eficiência em cortes de aços carbono estruturais de até 30 mm, corte linear e chanfrado. E também cor-tes de altíssima qualidade e precisão, obtidos com feixe de plasma ou método de plasma com injeção de água”.

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Com a ESAB, pequenas e médias empresas obtêm tecnologia especializada, informação e apoio para crescer

Mais de 8,5 milhões de quilô-metros quadrados, 5,5 mil municípios, quase 190 mi-lhões de habitantes. Esses

são os grandes números que retratam o Brasil de 2008, um país que encontrou novo rumo para o crescimento consistente e que, cada vez mais, depende também do esfor-ço e da dedicação dos pequenos empreen-dedores. Nos tempos difíceis ou nas épocas de prosperidade, pequenos empresários dos mais diferentes setores têm lutado com tenacidade e coragem para manter e impul-sionar seus negócios, garantindo empregos e fazendo a sua parte para que a roda da economia continue a girar.

Luís Lenzi, sócio-gerente da Liape Es-truturas Metálicas, localizada em Erechim,

no Rio Grande do Sul, e Silvano Ribeiro, da Soldas Ribeiro Ltda.-ME, de Porto Alegre, são exemplos desse espírito corajoso. Eles sabem que, quando os empreendimentos desses pequenos gigantes dependem dos procedimentos de soldagem, a ESAB diz presente, com equipamentos voltados para as mais diversas situações de produção, consumíveis que combinam tecnologia e qualidade, além de dois outros fatores que, como veremos, são muito valorizados: apoio e orientação técnica.

“Os empreendedores que dirigem pe-quenas e médias empresas têm significativa representatividade no conjunto dos negó-cio da ESAB”, assegura o engenheiro Julio César Raupp, consultor técnico da ESAB, atuante no sul do país. Ele acrescenta: “Es-

Pequenos gigantes

Sede da Liape Estruturas Metálicas

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tamos falando de clientes que compram das revendas e que necessitam dos nossos produtos para manter suas empresas ope-rando e que fazem da soldagem o principal elemento de transformação da matéria-prima. Suas máquinas de soldagem com a aplicação dos consumíveis são as principais fontes de receita para o seu sustento”.

O caso LiapeLocalizada em Erechim, a Liape está no

mercado há nove anos e meio, trabalhan-do para um amplo e diferenciado conjunto de clientes. “Atualmente, temos a linha de autopeças e produzimos alguma coisa na área de montagens industriais e estrutu-ra metálicas. Temos também uma linha de montagem para a fabricação de peças es-peciais, geralmente com base em projetos do próprio cliente”, diz Luís Lenzi. A empre-sa tem 28 funcionários, entre os quais qua-tro soldadores. “Temos cinco máquinas de solda, quatro utilizadas pelos soldadores na própria empresa e outra deslocada para a execução de serviços em obras”, comple-menta o empreendedor, sublinhando que todos esses equipamentos são da ESAB.

A máxima “a primeira impressão é a que fica” é utilizada por Lenzi quando instado a dar uma resposta a respeito da preferência pela ESAB. Ele conta que, no início de suas atividades empresariais (antes de montar a Liape, ele teve outra empresa na cidade de Joinville, no início da última década), decidiu comprar um equipamento eletrônico de sol-dagem – uma TIG –, e optou por uma má-quina ESAB, importada. “Nós compramos e começamos a usar, mas houve um problema em uma placa. Informamos os responsáveis na ESAB e, imediatamente, eles acionaram uma transportadora e nos mandaram uma outra máquina, em dois dias. Com essa ati-tude, eles nos conquistaram em definitivo”.

Por conhecer casos em que os fornece-dores simplesmente deixaram seus clientes na mão é que Lenzi valoriza a forma como a ESAB agiu naquele episódio. “Naquela épo-ca, início dos anos de 1990, estavam co-meçando a chegar muitas máquinas impor-tadas. Foi justamente na época da abertura do mercado brasileiro e era uma loucura: a todo momento surgiam equipamentos e propostas milagrosas. Muitas vezes, o pe-

queno empreendedor pensava: vou com-prar esse equipamento, vou ver o que é, mas, depois, os fornecedores sumiam e simplesmente abandonavam o mercado. Muita gente perdeu o equipamento, porque, depois de algum tempo de uso, não conse-guia nem mesmo peça de resposição”.

Lenzi assegura que aprender a crescer não é fácil e que, às vezes, pode ser dolo-roso. Ele diz que a tendência inicial dos di-rigentes de pequenas e médias empresas é pensar em custos, mas em termos de de-sembolso imediato – na base do “se esse equipamento é o mais barato, vou ficar com ele” –, sem projetar uma relação custo/bene-fício ao longo do tempo. “No começo, nós tínhamos equipamentos de várias marcas, e isso permitiu que fizéssemos comparações. Assim, fomos vendo que a baixa necessida-de de manutenção das máquinas da ESAB, com o passar do tempo, constituía uma grande vantagem”.

Ele aprendeu a colocar o desempenho e a robustez dos equipamentos na balança, avaliar que máquinas com qualidade dão menos manutenção e isso representa dois tipos de ganho: o que se deixa de gastar com a manutenção propriamente dita e o prejuízo que se evita, já que a máquina es-tará efetivamente trabalhando, em vez de ficar parada. “Em períodos de crescimento, como o que vivemos este ano, precisamos de máquinas que não exigem muita manu-tenção. Você coloca a máquina e ela tra-balha, trabalha, trabalha, tem que ‘esque-cer’ a manutenção. Somos uma pequena empresa, não temos máquinas sobrando dentro da fábrica”.

Sabendo que a matéria será lida por outros donos de empresas de pequeno porte, Luís Lenzi sugere a esses colegas que “explorem a ESAB”, solicitando orien-tação para resolver pequenas e grandes dificuldades técnicas. Ele ressalta o su-porte técnico que tem recebido da ESAB para dirimir dúvidas ou obter orientação. “Esse tipo de apoio é muito importante. Diante das dificuldades de definir o tipo de eletrodo a ser usado em certa situação ou o procedimento mais adequado para a soldagem de um determinado material, é comum necessitar de orientação técnica. A turma da ESAB dá esse apoio e ajuda o pequeno estabelecimento a desenvolver o

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procedimento de soldagem requisitado”. Ele faz uma outra recomendação: que

os proprietários de pequenas empresas do setor busquem informações sobre o mer-cado. “Vejo que, muitas vezes, o pequeno e médio empresário é desinformado. Por exemplo, ele acha que a ESAB vem só para vender e não sabe desse suporte técnico que a empresa dá. Então, são poucos os que aproveitam o serviço”.

O apoio técnico prestado pela ESAB, parte integrante de uma relação comer-cial, não deixa de ser também uma forma de solidariedade, algo que é muito im-portante para os dirigentes de pequenos negócios. Luís Lenzi mostra seu próprio exemplo: conta com o apoio de sua famí-lia, proprietária de duas outras empresas, a Hendumack e a Suporte, incluindo, eventu-almente, o empréstimo de equipamentos. Recentemente, a Liape estava realizando um serviço de soldagem de arame tubular e a família emprestou o seu equipamento AristoPower, da ESAB, de melhor rendi-mento. “Na minha empresa, tenho cinco equipamentos ESAB e as outras duas em-presas têm 12. Então, na família, temos 17 equipamentos ESAB”, sublinha.

E por falar em solidariedade e união, Luís Lenzi é vice-presidente da Rede Metal-mecânica, uma organização que congrega 21 pequenas empresas de Erechim para intercâmbio de idéias e informações e para realizar cotações e compras juntos, visando melhorar as condições de negociação com os diferentes fornecedores. Esse grupo fez um levantamento em 2007 e descobriu que, entre as máquinas dos participantes, 85% dos equipamentos eram da ESAB.

Empresa familiarA Soldas Ribeiro Ltda.-ME foi criada

em 1985 por Silvano Ribeiro. Ele próprio resume a trajetória da pequena empresa nesses quase 25 anos: “No início, fazíamos enchimento de engrenagens e enchimento de uma maneira geral, além da solda co-mum. Depois, partimos para a solda em ferro fundido, solda de blocos e ferro fun-dido em geral. Hoje, essa continua sendo a parte principal do trabalho da empresa”. Ele explica que, em uma determinada fase, chegou a trabalhar com solda de alumínio,

mas deixou essa área: “Como a concorrên-cia estava muito grande, decidi ficar essen-cialmente com o ferro fundido. Hoje em dia, faço também recuperação de engrenagens e trabalho bastante com bronze”.

Outra atividade importante no dia-a-dia da empresa tem sido o enchimento de peças, o que exige conhecimentos técnicos e perícia. “O enchimento é requerido quando há o des-gaste em uma peça. Devemos, então acres-centar mais metal para que, em seguida, ela possa ser torneada, voltando a ter a dimensão correta. Utilizamos essa técnica em peças de máquinas, veículos automotores, tratores e outros implementos agrícolas”.

Ribeiro explica que tem clientes de di-ferentes áreas. Diz que o seu mercado é constituído por prestadores de serviço e in-dústrias, estabelecimentos que o conhecem de longa data e o procuram com freqüência. “Trabalho muito para construtoras e empre-sas fabricantes de peças diversas, incluindo engrenagens e eixos”, afirma, destacando ainda que entre os clientes estão produto-res rurais, como granjeiros e plantadores de arroz, que, com freqüência, necessitam re-condicionar os equipamentos empregados no campo.

Sua estratégia empresarial repousa so-bre alguns parâmetros simples, que vêm funcionando há muito tempo. Especializou-se em determinados tipos de serviços e mantém uma rede de relacionamento com empresas similares, especializadas em outros tipos de serviços. A qualidade do serviço prestado e o reconhecimento são o seu cartão de visitas. “Nunca divulguei o nome da minha firma, mas, mesmo assim, sempre surge um cliente novo. Nunca vi a necessidade de fazer divulgação porque tenho uma clientela muito grande, muito boa, dentro da área do ferro fundido, prin-cipalmente. Se fizesse algum tipo de divul-gação, tenho impressão que ficaria uma loucura”.

Um outro aspecto do universo do qual a Soldas Ribeiro faz parte é a solidarie-dade entre empresas do mesmo porte, especializadas em atividades próximas e que, eventualmente, podem ser comple-mentares. Ribeiro diz que conhece muitas empresas parecidas com a sua, que exer-cem atividades assemelhadas a ponto de cooperarem, em vez de concorrerem. “A

Equipamentos ESAB estão presentes no dia-a-dia da Liape

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gente troca figurinhas: eu mando serviço para eles e eles mandam serviço para mim. Por exemplo, aqui perto tem uma empresa que trabalha exclusivamente com TIG em procedimentos de soldagem com alumí-nio; quando aparece alumínio para mim, eu encaminho para eles, e quando aparece o ferro fundido por lá, eles remetem para mim”. Os trabalhos de corte também são direcionados para parceiros. Além disso, a fama do bom trabalho atravessa as frontei-ras gaúchas: “Trabalhamos para empresa de fora do Estado, também. Temos muita encomenda de Santa Catarina, Paraná e até do Mato Grosso”.

A Soldas Ribeiro conta exclusivamente com o trabalho da família de Silvano. Ele e o filho, Fábio dos Santos Ribeiro, se dedicam à atividade-fim da empresa, e a esposa, Clélia Maria dos Santos Ribeiro, dá conta de toda a importantíssima atividade admi-nistrativa, incluindo os serviços bancários, acompanhamento das contas, recebimen-tos, depósitos, pagamentos.

A intenção de Silvano é manter a empre-sa fiel à sua trajetória até aqui: seguir como um estabelecimento de pequeno porte, mas sempre atento às mudanças do mercado, para poder manter a clientela e o volume de pedidos. “Eu converso muito com o meu contador. Concordamos que muita coisa já mudou e que nós mudamos bastante a nossa maneira de trabalhar para atender ao mercado, e vem dando certo”. Silvano valo-riza também a qualidade de vida: “Vou indo devagarzinho. Trabalho tranqüilo, de segun-da a sexta-feira. E mantenho um horário de trabalho. A gente vai levando. Tenho uma boa relação com a minha clientela e isso faz com que a gente se mantenha vivo no mercado”.

Quando perguntado a respeito da im-portância da solda no processo de trabalho da sua empresa, Silvano é categórico: “A importância é total! Sem a solda não se faz nada disso aí. Todo o trabalho é feito com eletrodo. Todo o trabalho é direcionado para a solda. Não tem nada que se faça que não use a solda”. Aproveitando a deixa, e reco-nhecendo que outras empresas podem ofe-recer bons produtos, assinala que não abre mão dos produtos da ESAB – uma marca que conhece desde os primeiros cursos de soldagem, ainda no início dos anos 70, e

pela qual nutre absoluta confiança. A confiança nasceu da certeza – so-

lidificada ao longo dos anos – de poder obter, com a ESAB, resultados com a qualidade esperada pelos clientes. “Da qualidade eu não posso abrir mão, e eu preciso conhecer o material que vou usar. Eu não vou usar um material desconheci-do, porque sei que posso ter problemas”. Para uma postura desse tipo, a experi-ência conta: “Já passei por essas coisas dentro da minha área de trabalho. Eu sei o que é ‘inventar’. Quem ‘inventa’, acaba se dando mal”. Para exemplificar que essa postura é inflexível, contou que recente-mente teve que ser firme com um cliente que insistia no uso de um material mais barato para reduzir o custo total do ser-viço: “Era uma peça de um guincho em ferro fundido. Eu dei o orçamento para o cliente e ele me disse: – Espera aí, se você usar um outro material não vai ficar mais barato? Eu, então, respondi seco: – Leva para outro! Em questão de qualidade não se pode arriscar!”

O empresário mostra um fato que real-ça importância da orientação técnica preci-sa para as empresas que vivem de serviços de soldagem: a diversidade dos materiais envolvidos. “No dia-a-dia, nos deparamos com variados tipos de aço e cada qual re-quer uma especificação de soldagem. De-pendendo da especificação é que se define o eletrodo. Se não se usa o material ade-quado, corre-se o risco de estragar uma peça”. A exemplo de Luís Lenzi, Silvano Ribeiro assinala que a orientação recebida da equipe da ESAB torna-se crucial para o andamento de muitos serviços, inclusi-ve para confirmar o que a experiência de longa data oferece. Ele garante que, quan-do há alguma dúvida, uma forma bastante eficiente para acabar com ela é o conheci-mento técnico da ESAB, pois é um cami-nho para obter respostas bem fundamen-tadas tecnicamente. “Na maioria da vezes, eu já tenho a resposta para a questão a ser resolvida, mas preciso me certificar de que estou correto. Nessas horas, não adianta conversar com um leigo – ele vai te ouvir com paciência e tenderá a concordar. É preciso obter a informação com um técnico qualificado, e eu tenho recorrido ao pesso-al da ESAB”, finaliza.

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Sucesso e eficiência de A Alugamáquinas avalizam as vantagens da locação deequipamentos de soldagem

Em 1971, com um PIB que não alcançava 50 bilhões de dóla-res, o Brasil era, do ponto de vista econômico, um país muito

menor do que é hoje. Apresentava, porém, grandes possibilidades de evolução, tanto que crescia a taxas que seriam chamadas atualmente de “chinesas” – nada menos do que 11,3% naquele ano –, e já osten-tava uma pauta considerável de grandes obras de infra-estrutura a serem realizadas. Nesse quadro intenso, surgiu a empresa A Alugamáquinas Comércio e Serviços Ltda., de capital 100% nacional, que passou a oferecer uma inovação providencial: o alu-guel dos mais diversos equipamentos de soldagem disponíveis na ocasião, facilitan-do a vida de empreiteiras e de indústrias. A

proposta foi bem aceita por empresas que não podiam se dar ao luxo de empatar di-nheiro em recursos materiais que, depois, poderiam ficar ociosos boa parte do tem-po. Hoje, A Alugamáquinas coloca à dis-posição dos clientes cerca de 10 mil itens, incluindo equipamentos para soldagens manuais, soldagem semi-automática, arco submerso e soldas especiais, além de mo-tosoldadores, inversores, retificadores para grafitagem e grupos geradores de força. Há muitos anos, A Alugamáquinas oferece aos clientes toda a linha de equipamentos da ESAB.

A iniciativa de criar uma empresa para alugar equipamentos de soldagem foi do então jovem engenheiro Guilherme Caldas, que fez uma leitura precisa da situação

Locação

Filial de Salvador

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Locação

do mercado naquele instante. Em 1964, ele, que era diretor de uma empresa de engenharia em São Paulo, e outros sete empresários fundaram uma entidade re-presentativa das empresas de engenharia e montagem industrial – a sempre muito atuante Associação Brasileira de Engenha-ria Industrial (Abemi), atualmente com 100 empresas associadas. Nos anos seguintes, Caldas teve muito contato e convívio com os dirigentes das outras empresas. “Per-cebi que havia um problema sério naquela época, afligindo todos os empreiteiros: eles compravam um equipamento de solda-gem, usavam por pouco tempo e, depois, precisavam fazer a manutenção e guardá-lo. O investimento era muito grande”. O empresário imaginou que o aluguel dessas máquinas poderia ser uma saída e resol-veu examinar o mercado, constatando que existiam empresas que trabalhavam com locação de guindastes, mas poucas se de-dicavam a alugar equipamentos menores, como as máquinas de solda. “Sem deixar a outra atividade que mantinha, passei a comprar algumas máquinas de soldagem para alugar e aí começou a haver o ‘turn over’: quando a máquina retornava de um cliente, fazíamos a manutenção e alugáva-mos para outro. Foi dessa forma que surgiu A Alugamáquinas”.

InovaçãoO modo de atuar da nova empresa

embutia um conceito inovador: o cliente alugava o equipamento junto com a ma-nutenção. “Somando tudo, era uma gran-de vantagem. Primeiramente, o usuário da máquina não fazia o investimento, ou seja, não precisava gastar aquele dinhei-ro. Depois, não era necessário que tives-se especialistas para fazer a manutenção das máquinas, nem um almoxarifado com as peças de reposição, justamente porque quem dava a assistência técnica era o alu-gador”. O conceito foi muito bem recebi-do e a empresa não só o manteve como o aperfeiçoou. Esse sistema sempre fun-cionou bem, embora não seja adotado por toda a concorrência: “Mesmo hoje, não é toda empresa de locação que oferece as-sistência técnica aos clientes; muitas de-las simplesmente alugam o equipamento

e esperam a devolução, e o cliente é que tem que correr para resolver os eventuais problemas”.

Os primeiros clientes de A Alugamá-quinas foram as grandes empresas de en-genharia. Em seguida, outros segmentos se interessaram, entre eles, as empreitei-ras que trabalhavam para a Petrobras. E o mercado foi se ampliando. É verdade que, naqueles primeiros tempos, houve certa resistência de alguns empresários à idéia de alugar máquinas em vez de comprá-las em definitivo. Eram mais simpáticas ao aluguel as empresas de engenharia, sobretudo na área de montagem indus-trial, porque nesse segmento usavam a máquina temporariamente e tinham uma previsão clara do tempo de uso em cada projeto. “Na indústria, em que o uso do equipamento é constante, observava-se certa relutância: ‘Nós precisamos da máquina o tempo inteiro, então, por que alugar? Vamos comprar’, argumentavam alguns”, conta Caldas.

De qualquer modo, muitas empresas industriais compreenderam que, alugan-do equipamentos, não terceirizariam os serviços de soldagem – que continuariam sendo feitos por elas próprias, com seus critérios e padrões de qualidade –, mas se livrariam de problemas com as máqui-nas, pois poderiam contar com o número de equipamentos que fosse necessário, com toda assistência técnica. Eventual-mente, teriam também orientações para os profissionais de soldagem quanto a determinados procedimentos. Os res-ponsáveis diretos pela produção nas in-dústrias gostam do sistema de aluguel de equipamentos, pois não querem proble-mas que possam interferir no rendimen-to do trabalho, como a perda de horas de operação da máquina. Sabem que isso acarreta atrasos no cronograma, o que acaba redundando em prejuízo. “Se a máquina pertencer à indústria e pifar, o trabalho será paralisado: o responsá-vel terá que providenciar o conserto ou mesmo a reposição do equipamento. E em uma empresa grande, comprar uma máquina é uma coisa demorada, porque, normalmente, há um processo burocráti-co. Então, quando chega a solução, já é tarde, a produção já está atrasada”, diz

De cima para baixo,

respectivamente, matriz em

São Paulo e filiais Rio de Janeiro

e Belo Horizonte

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Caldas, sublinhando a flexibilidade ofe-recida pelo equipamento alugado: “Se a empresa sentir que aquela máquina não está oferecendo o rendimento esperado, basta promover a substituição e o traba-lho não será interrompido. A maior vanta-gem para a empresa é justamente esse: o trabalho não ser interrompido”.

Se o aluguel de máquinas de soldagem se mostrou um bom negócio em momen-tos de grande aquecimento da economia, como se comportaria nos períodos em que o crescimento do PIB era bem mais modesto? Cerca de 10 anos depois de A Alugamáquinas ter sido fundada, o país entrou num período que Guilherme Caldas chama de “calmaria”. A economia passou a crescer de forma mais lenta, reduziram-se os investimentos governamentais e pri-vados, mas o mercado de aluguel de má-quinas sobreviveu. “Em alguns casos, o aluguel dos equipamentos foi mesmo uma solução. O empresário não tinha seguran-ça quanto ao que estava disposto a fazer; se comprasse, se investisse, talvez não tivesse retorno com aquele equipamento. Assim, o aluguel dispensava o empreen-dedor de investir se não tivesse certeza de que o negócio daria certo”. Falando a res-

peito do momento atual, Guilherme Cal-das assinala que o segmento de aluguel de equipamentos, acompanhando o ritmo de diversos setores da economia, está muito aquecido. “Há grandes projetos em execução e também grandes projetos a serem iniciados. Tem muita coisa para ser feita no país, o momento é muito promis-sor”, afirma, avaliando que esse período de crescimento poderá durar pelo menos mais 10 anos.

Rede capacitadaA Alugamáquinas tem sua sede em

São Paulo e filiais em três outros centros: Rio de Janeiro, Salvador e Belo Horizonte. Com essa rede, consegue cobrir todo o território nacional. “Nós temos aproxima-damente 130 funcionários, consideran-do as quatro unidades”, informa Caldas, descrevendo a importância atribuída pela empresa aos recursos humanos: o conhe-cimento e as habilidades técnicas, bem como conceitos de responsabilidade fa-zem parte da cultura da empresa e são re-passados e constantemente relembrados para a equipe. O processo de qualificação é criterioso. “Nós temos uma espécie de ‘escola de funcionários’. A grande maioria entra aqui como ajudante, de preferência, jovem. Nós aplicamos treinamentos e fa-zemos com que eles freqüentem cursos técnicos. Hoje, temos 25 funcionários fa-zendo curso técnico no Senai. Eles saem mais cedo para ir às aulas. E os outros, que já tem essa qualificação, vão passan-do os conhecimentos”.

Caldas se orgulha do seu time. “Nós formamos um bom corpo de técnicos. Há empresas por aí que dizem: ‘saiu de A Alugamáquinas, está empregado aqui’. É uma tradição! Vimos fazendo isso há muito tempo”. Ele conta também que o segundo funcionário admitido na empre-sa continua trabalhando. “Hoje ele é mais um conselheiro, um orientador. A cultu-ra que construímos vai permanecendo e vai contagiando a equipe”. O empresário sabe que essa postura é benéfica para o funcionário, mas faz questão de sublinhar que é também fundamental para os negó-cios de A Alugamáquinas. “Nós depende-mos da qualidade do pessoal que vai dar

Funcionários na saída para curso técnico no Senai

Guilherme Caldas, engenheiro à

frente da A Alugamáquinas

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Com a ESAB, A Alugamáquinas mantém um relacionamento de longa data. “E esse relacionamento se intensi-ficou quando a ESAB resolveu lançar no Brasil o seu retificador de solda”, conta Guilherme Caldas, explicando que, até quase três décadas atrás, a principal máquina para solda de eletrodo era o conversor de solda – na verdade, um gerador dedicado a procedimentos de soldagem. Ele considerava o conversor uma máquina muito boa, que, contudo, por obedecer a conceitos mais antigos, gastava muita energia, além de ser um equipamento consideravelmente pesa-do. “O retificador da ESAB veio para substituir essa máquina. Era um equi-pamento compacto, mais leve e gasta-va menos energia”.

A entrada do retificador da ESAB no mercado teve a cooperação de A Alugamáquinas. “Conhecendo o nos-so sistema de manutenção, o pessoal da ESAB nos propôs uma parceria: eles nos mandariam algumas máqui-

nas para testar e para ver qual seria a resposta do mercado. Para nós, seria muito interessante, porque, com essas novas máquinas, a manutenção ficaria muito mais simples. Nós aceitamos, e assim foi feito”.

Caldas elogia a capacidade de a ESAB ouvir seus clientes. Ele conta que quando os equipamentos chegaram e começaram a ser usados, a equipe de A Alugamáquinas achou que precisa-riam de ajustes. “Originalmente, a má-quina era para uso mais estático, e nós dissemos à ESAB que precisaríamos de equipamentos com rodas e com cabo para puxar – não com dispositivo para empurrar. Sugerimos também aumento do tamanho do gabinete, para permitir uma melhor ventilação da máquina, o que traria maior vida útil para o equi-pamento e seus componentes. Com certeza, essas sugestões contribuíram para tornar a máquina adequada às condições de uso mais comumente en-contradas no mercado brasileiro”.

Um outro exemplo mostrado pelo empresário é o caso das inversoras. Eram fabricadas na Itália e apresenta-vam uma dificuldade: funcionavam em 400 volts, o que não é usual no Brasil. “Atentos aos usuários, eles lançaram uma nova máquina, a OrigoArc 286i, que atende a todo o mercado brasileiro, com uma vantagem: ser a única inversora de solda fabricada no Brasil. Uma máquina compacta, de muito bons resultados, que estamos utilizando bastante. Trata-se de uma máquina para a qual temos um mercado muito grande”.

O empresário reitera a importância do diálogo entre indústria e mercado e destaca o papel do segmento de loca-ção de máquinas: “Temos contato com a base, o chão-de-fábrica, em várias re-giões. E podemos transmitir essa expe-riência para que a ESAB aprimore seus produtos, atendendo aos nossos clien-tes. É assim que essa parceria funciona há muito tempo, sempre muito sintoni-zada”, conclui Guilherme Caldas.

Com a ESAB, um relacionamento que começou há muito tempo e está cada vez mais firme e produtivo

assistência técnica às empresas. E temos absoluta certeza de que nosso profissio-nal, ao chegar lá, saberá o que fazer. Ele levará solução para o cliente o mais ra-pidamente possível”. Ele acrescenta: “Os técnicos são A Alugamáquinas diante do cliente. É ele que vai transmitir a imagem da empresa, não apenas por conta de sua preparação técnica, mas também por sua postura: se está usando os equipamentos de proteção individual, se está bem apre-sentável...”.

Além dos profissionais que vão a cam-po prestar assistência técnica, há a equi-pe que faz a manutenção de laboratório. Cada um dos 10 mil itens que são hoje objeto de faturamento na empresa, ao re-tornar de um cliente, passa por um exame completo, incluindo limpeza e substituição

de componentes desgastados ou danifi-cados. Cada máquina tem um código e um número de patrimônio e a respectiva ficha de manutenção – tudo devidamen-te registrado no sistema informatizado da empresa. Quando a máquina sair para um novo cliente, irá em perfeitas condições. De acordo com o que preconiza a série de normas internacionais de qualidade ISO 9000, com base nas quais A Aluga-máquinas está certificada, são 35 itens de checagem que devem ser observados em cada máquina. “O técnico tem que revisar a máquina e assinar o relatório. Os técni-cos estão comprometidos com as máqui-nas que revisam”, diz Caldas, explicando que a estrutura e a forma de trabalhar na matriz são reproduzidas nas três filiais da empresa.

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Máquinas de destaque são opções para o cliente

Com estratégia desenvolvida para atender a todo o merca-do do segmento de soldagem, com ênfase para as indústrias

automobilística, naval e offshore, de ser-ralherias, entre outras, a ESAB coloca no mercado produtos modernos e adequados, para executar trabalhos que vão dos mais simples aos mais complexos. Os produtos desenvolvidos pela empresa agregam tec-nologia e qualidade que aumentam a con-fiabilidade dos clientes, razão pela qual a ESAB se consolidou como líder absoluta do mercado.

O engenheiro Flávio dos Santos, respon-sável pela equipe de Desenvolvimento de Máquinas da ESAB, destacou que a nova linha de produtos oferecida faz parte da es-tratégia da empresa de sempre renovar. “Os produtos são praticamente uma seqüência do trabalho de desenvolvimento de projetos que realizamos na empresa, sempre procu-rando atender o cliente naquilo que ele ne-cessita”, ressalta.

Conheça alguns produtos oferecidos pela ESAB:

653 CVCC É uma fonte de corrente contínua (DC)

que possibilita a soldagem de diversos tipos de matérias pelos processos MIG/MAG, arames tubulares (FCAW), eletrodos re-vestidos (MMA) e goivagem com eletrodos de grafite. Própria para trabalhos severos, foi desenvolvida para aplicações em locais onde são necessários boa estabilidade e alto fator de trabalho. É ideal para utilização em caldeiraria pesada e indústrias de médio e grande porte.

Totalmente compatível com toda a linha de alimentadores de arame OrigoFeed, esta fonte possibilita a utilização de dois alimen-tadores de arame, possui sistema de ven-tilação por demanda e ainda tomada 110 VAC para alimentação de refrigerador de to-chas ou ferramentas auxiliares. Com porte considerável, possibilita a soldagem de ara-mes com diâmetro de até 3,2 mm, sendo uma ótima opção para automatização leve e média.

É ideal para utilização com o trator A2T, tornando-se uma solução móvel em soldagem SAW, com rodas que possibili-tam fácil movimentação. A 653 CVCC pos-sibilita goivagem com eletrodos de grafite com diâmetro de até 10 mm e soldagem com qualquer tipo de eletrodo revestido, tornando-se uma ótima solução onde o trabalho é realizado pelos processos MIG/MAG e/ou SAW e, esporadicamente, se-

Produto

653 CVCC

2 7O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Produto

jam necessários pequenos reparos através de goivagem e soldagem com eletrodos revestidos. A fonte possibilita a soldagem com arames sólidos de até 1,6 mm e ara-mes tubulares de até 3,2 mm.

O equipamento é perfeito para solda-gem MIG/MAG com todos os arames sóli-dos e/ou tubulares destinados à soldagem manual. O alto fator de trabalho da 653 CVCC (650A@100%) torna-a uma solução ideal também para soldagem pelo proces-so MIG/MAG automatizado, possibilitando a soldagem com arames sólidos com diâ-metro de até 1,6 mm e arames tubulares de até 3,2 mm. É ideal para utilização em conjunto com os tratores Miggytrac 1500 e Miggytrac 2K.

Características:• Equipamento robusto e de fácil operação, desenvolvido para trabalho em ambientes severos.• Componentes eletrônicos protegidos da sujeira e poeira, em compartimento de fácil acesso.• Possui dois níveis de indutância, para me-lhor adequação a condições específicas de soldagem. • Possui tomada 110 VAC para alimentação de refrigerador de tochas ou ferramentas auxiliares.• Compensa variações na tensão de entrada.• Possui sistema de ventilação por deman-da, em que o ventilador é acionado somente quando necessário, proporcionando redu-ção no consumo de energia quando a má-quina não está sendo utilizada e, ainda, me-nores níveis de ruído e maior conforto para o operador.• Seu sistema de proteção contra fuga de tensão para a carcaça está em conformi-dade com os padrões internacionais de se-gurança, garantindo total segurança contra choque elétrico.• Proporciona ótima estabilidade de arco e alto fator de trabalho.

OrigoArc 286iPrimeiro equipamento inversor projeta-

do e fabricado no Brasil, a OrigoArc 286i é uma fonte para soldagem com eletrodos revestidos e TIG (DC). Ideal para soldagem com eletrodos celulósicos, foi desenvolvido de acordo com a classificação IP 23, sendo

OrigoArc 286i

LPH 37

2 8 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Produto

adequado também para utilização ao ar li-vre. Compacto, robusto e de fácil operação, possui painel que proporciona diversas pos-sibilidades de soldagem através de regula-gens simples.

É capaz de fornecer até 280A de cor-rente de saída, o que possibilita a soldagem com diversas bitolas de eletrodos revesti-dos, num regime severo de utilização. Este equipamento monofásico/trifásico possui sistema de proteção contra ligações incor-retas, refrigeração forçada e ainda “hot start e arc force”, que facilitam a abertura e esta-bilizam o arco.

Características:• Alto fator de trabalho (250A@60%, 200A@100%)• Excelente soldabilidade.• Soldagem TIG (DC) com faixa de corrente de 5 a 280A, ideal para chapas finas.• Soldagem com eletrodos, especialmente os celulósicos de 1,6 até 5 mm de diâmetro.• Ideal para locadoras, passe de raiz em campo e manutenção em geral.

• Portátil.• Baixo consumo.• Projetada de acordo com a classe IP 23, pos-sibilitando trabalhos em ambientes abertos.• Fácil acesso à janela de mudança de tensão.• Possui sistema de proteção contra sobre-aquecimento que garante a utilização segu-ra dos componentes internos.

LPH 37É um equipamento para corte plasma

que proporciona praticidade, qualidade e velocidade de corte. Fornecido completo, com tocha para corte, utiliza ar comprimido como gás de corte e apresenta baixo con-sumo de energia. Corta metais de até 8 mm de espessura e separa os de até 12 mm. Possui alça e rodas, sendo assim um equi-pamento de fácil locomoção e operação, ideal para locais de difícil acesso.

Características:• Equipamento de fácil operação, ideal para trabalho em ambientes severos.• Completo, com tocha para corte.• Utiliza ar comprimido, com baixo consu-mo de energia.

Origo Arc426A mais nova opção da família OrigoArc,

é uma fonte de corrente contínua (DC) de 425A, o que possibilita a utilização de uma grande variedade de eletrodos reves-tidos na soldagem de aços carbono, aços ligados, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze. É um equipamento robusto, prático, eficiente e de fácil manuseio, ideal para indústrias de produção leve e média, indústrias de manu-tenção e serralherias.

Características:• Elevada tensão a vazio, o que assegura fácil abertura e excelente estabilidade do arco elétrico.• Refrigeração forçada, que aumenta a vida útil do equipamento e evita o excesso de temperatura nos componentes internos da máquina.• Possui tomada externa 220 VAC para ali-mentação de equipamentos auxiliares.• É equipada com rodas e alça, para uma fácil locomoção em diversos tipos de ambientes.Origo Arc 426

2 9O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Lançamentos a caminho

Sempre atenta às necessidades dos clientes, a ESAB não pára: há permanente trabalho para o desenvolvimento de novos

produtos. Em breve, novos lançamentos estarão no mercado.

OrigoFeed 302N P0 e 304 NP4

Estão em desenvolvimento dois novos alimentadores de arame, o OrigoFeed 302 NP0 e o OrigoFeed 304 NP4, que serão apresentados ao mercado no primeiro semestre de 2009.

Com design novo e mais moderno os novos alimentadores de arame che-garão ao mercado na plataforma modular e com protetor do rolo de arame da linha OrigoFeed (opcional) e com comandos idênticos aos alimentadores MEF 30N e MEF 44N. Os novos equipamentos pos-suem chaparia totalmente construída em alumínio, proporcionando menor peso, engate rápido da tocha embutido e ainda:

OrigoFeed 302 NP0• Ajuste de velocidade;• Acionamento manual.

OrigoFeed 304 NP4• Voltímetro / Amperímetro digital;• Ajuste de velocidade;• Ajuste de tensão;• Ajuste anti-stick;• Acionamento manual 2T / 4T;• Controle remoto.

OrigoArc 328 AC/DC Com foco no mercado latino-ame-

ricano, a ESAB está desenvolvendo uma nova máquina, que assumirá o papel da Super Bantam 325 AC/DC: a OrigoArc 328 AC/DC. O novo equi-pamento utilizará a plataforma Origo Arc desenvolvida com base modular, assegurando uma montagem fácil e rápida, além da robustez e da versa-tilidade habituais dos produtos desta plataforma.

De fácil manuseio, poderá ser utiliza-da para soldagem com ampla gama de eletrodos revestidos em corrente alter-nada ou contínua, ideal para indústrias de produção leve e média, indústrias de manutenção e serralherias na soldagem de aços carbono e aços ligados, aços ino-xidáveis, ferros fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze.

Produto

OrigoFeed 304N P4OrigoArc 328

3 0 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Produto

Novas versões da família Smashweld

A família de máquinas ESAB Smashweld está em fase de reformulação, com base em parâmetros que adicionam valores de design, segurança e operacionalidade ao cliente.

Os primeiros modelos desta linha a pas-sar por este processo foram as Smashwel-ds 187M/187/257. Lançadas em janeiro de 2008, elas surgiram a partir da reformu-lação de toda a estrutura da Smashweld 182M/182/252, sendo mantidas a mesma performance e robustez da plataforma, um produto inovador e confiável disponível para o cliente.

Em 2008, a ESAB tem a meta de esten-der o mesmo conceito de desenvolvimento consagrado na Smashweld 187M/187/257 para os modelos Smashweld 316/316 To-pflex, Smashweld 350/350 Topflex e a Smashweld 250M, com foco no mercado latino-americano. Os projetos são desenvol-vidos de acordo com os requisitos da norma IEC 60974-1, que resguarda parâmetros na diminuição do risco de falha do equipamen-to e aumentam a segurança do operador.

318/318 Topflex e 408/408 Topflex

São os novos modelos das atuais Smashweld 316/316 Topflex, Smashweld 350/350Topflex, respectivamente. As carac-terísticas de suas antecessoras em relação a fator de trabalho e capacidade de forneci-mento de corrente/tensão serão mantidas.

Um diferencial da Smashweld 408/408 Topflex será a chave seletora de tensão de 20 posições (ajuste grosso de duas posi-ções e ajuste fino de 10 posições), ao con-trário da Smashweld 350/350 Topflex, que possui 10 posições. O equipamento possui-rá, ainda, tabela com parâmetros de solda-bilidade fixados na parte interna da lateral esquerda, facilitando a orientação de uso para o operador, além de controles de solda contínua, ponto e intermitente que auxiliam o operador no ajuste da realização de dife-rentes tipos de cordões e aplicações.

Ambos os modelos apresentam exce-lente performance de soldabilidade com o gás CO2, oferecendo versatilidade ao clien-te. A plataforma única e padronizada é outro item diferencial para a disponibilidade de

entrega e de peças de reposição. A previsão de lançamento para o mer-

cado é janeiro de 2009.

Principais características• Design baseado no padrão ESAB europeu e adaptado para o mercado nacional, mais arrojado e ergonômico.• Montagem inteligente e robusta, apresen-ta menor risco de danos em campo.• Facilidade de acesso aos componentes internos, os quais o operador manipula ro-tineiramente. • Chaparia eletro-galvanizada, para evitar a oxidação das peças.

257M Destinada a estabelecimento com

rede de alimentação monofásica, a Smashweld 257M possui o mesmo design da Smashweld 187M/187/257. Dentro da plataforma Smashweld, fechará o ciclo de atualização e adotará o conceito estrutural da Smashweld 187M/187/257.

Para o cliente externo, a reestruturação oferecerá parâmetros que aumentarão a eficiência, a robustez e a qualidade opera-cional do equipamento. O cliente nacional terá a opção de mais um equipamento da plataforma que trabalhe em redes monofási-cas, com fornecimento de corrente e tensão maior que a Smashweld 187M.

A previsão de lançamento para o mer-cado é junho de 2009.

Características:• Todas as vantagens da estrutura da Smashweld 187M/187/257, design inova-dor, fácil de manipular e ergonômico.• Desenvolvimento do projeto de acordo com os requisitos da norma IEC 60974-1, mantendo a mesma segurança operacio-nal e robustez da plataforma Smashweld 187M/187/257. • Desenvolvimento da tabela de parâme-tros, facilidade e orientação de uso do equi-pamento para o operador.• Desenvolvimento do produto com foco nas necessidades do mercado nacional e de exportação.• Plataforma única e padronizada, que au-menta a performance de entrega e também de peças de reposição.Smashweld 408

3 1O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

ESAB LAI 407Comparativo de consumo

de energia

Através de ensaios em labora-tório, comparou-se a máqui-na tiristorizada ESAB LAI 407 com as principais inversoras

do mercado quanto ao consumo de ener-gia, custo total do processo de solda e soldabilidade.

Para as máquinas, o consumo de energia foi medido em diferentes corren-tes de solda, utilizando um medidor de qualidade de energia Fluke 434. A carga utilizada para a medição foi resistiva e as tensões utilizadas para cada nível de cor-rente foram selecionadas de acordo com a norma internacional IEC 60974-1 (Re-quisitos de construção e segurança para máquinas de solda).

Os dados de consumo de energia me-didos para cada corrente de ensaio podem ser vistos na tabela 1 (próxima página).

Através do comparativo entre os consu-mos de energia, percebe-se que a LAI 407 tem um consumo muito próximo ao das in-versoras, embora ligeiramente superior.

Com os dados mostrados na tabela 1, pôde ser feito um cálculo para o cus-to total por máquina durante sua utiliza-ção. Neste cálculo, foram considerados o custo médio de mercado das máquinas e dos consumíveis, o consumo de energia elétrica e a manutenção. Os cálculos con-sideram também um tempo de utilização de três anos, um turno de trabalho de 16 horas, 250 dias trabalhados por ano e um fator operacional de 40%.

Os valores calculados são mostrados na tabela 2 (próxima página).

Pela tabela, verifica-se que o custo da utilização das máquinas ESAB LAI 407 é, em média, inferior ao das inversoras em R$ 3.346,00 por máquina, já que o custo mais baixo dos conjuntos de solda, ope-ração e manutenção compensam o gasto ligeiramente mais alto de energia.

Para o teste de soldabilidade, as má-quinas foram comparadas utilizando-se os alimentadores de arame próprios de cada uma com um arame de 1.0 mm. Neste teste, foram verificadas também a estabilidade do arco e a quantidade de respingos inerente a cada máquina. As tensões e correntes de solda foram sele-cionadas de acordo com a utilização real em campo pelos clientes.

As figuras 1 a 4 mostram os cordões de solda utilizando uma corrente de 150A com uma tensão de 20V e a corrente de 220A com uma tensão de 23V. Estes parâ-metros foram selecionados de acordo com a utilização real de clientes em campo.

Uma análise dos cordões de solda pro-duzidos com ambas as máquinas foi feito e se constatou a equivalência deles para todos os parâmetros observados.

Como resultado desses ensaios, constatou-se que o custo envolvido na tecnologia das máquinas inversoras pe-los concorrentes não se traduziu em benefícios para o cliente em termos de qualidade do produto final. Os ganhos em termos de economia de energia são insuficientes para compensar os custos mais elevados da máquina em termos de sua aquisição, manutenção e operação.

Artigo Técnico

Fernando Missagia Matos PanadésAnalista de Desenvolvimento ESAB Brasil

3 2 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

Fig.1 – LAI 407 (150A/20V) Fig. 2 – Concorrente (150A/20V)

Fig. 3 – LAI 407 (220A/23V) Fig. 4 – Concorrente (220A/23V)

Tabela 1 – Comparativo de consumo de energia

Tabela 2 – Custo por máquina

3 3O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

EMCON Technologies – Brasil aplica arames tubulares ESAB

metal cored OK Tubrod 409Ti e Arcaloy 430LNb na fabricação

de sistemas de exaustão

A evolução dos materiais e a competitividade acirrada na indústria automotiva nos le-vam, cada vez mais, a reali-

zar desenvolvimentos em parceria com nossos clientes, de forma a oferecer so-luções ideais com custos competitivos. De acordo com este pensamento, foi realizado um desenvolvimento em par-ceria com o cliente Emcon Technologies – Brasil.

Agradecemos ao cliente, em especial aos Srs. Luiz Henrique Machado, José Eduardo Lepore e Edson Luiz Geniseli, pela confiança e espírito de parceria du-rante este trabalho.

Introdução

As ligas de aço inoxidável vêm sen-do empregadas com maior freqüên-cia no segmento automotivo, desde a evolução dos sistemas de exaustão veicular e sua migração dos aços ao carbono para os aços inoxidáveis, em sua maioria aços inoxidáveis ferríticos, fato este inicialmente observado com maior intensidade nos EUA, no início dos anos 70.

A opção pela utilização dos aços inoxidáveis em sistemas de exaustão

Roberto Luiz de Souza Tecnólogo em Soldagem

Consultor Técnico Segmento Automotivo

Emcon Technologies, parceira da ESAB no desenvolvimento de produtos

3 4 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

deve-se à sua boa resistência à corro-são, oxidação cíclica e bom desempe-nho em relação às fadigas térmicas e termomecânicas. Estes aços se adap-taram perfeitamente ao ambiente ao qual são expostos, resistindo bem a variações bruscas de temperatura, soli-citação mecânica e exposição a gases e condensados corrosivos.

ConsumíveisOs consumíveis utilizados para a

soldagem desses tipos de aços inoxi-dáveis podem ser austeníticos ou fer-ríticos.

Os consumíveis de aço inoxidável austeníticos possuem microestrutura austenítica, excelente soldabilidade e boas características mecânicas. Po-rém, a adição de Ni em sua composi-ção química faz com que o custo do consumível se eleve.

Os consumíveis de aço inoxidável ferrítico possuem microestrutura fer-rítica, com adição de elementos de liga, chamados estabilizantes, em sua maioria Ti e Nb. Estes evitam a preci-pitação de carbonetos nos contornos de grão e, conseqüentemente, a sen-sitização. Tais consumíves possuem boa soldabilidade, excelente resistên-cia à corrosão e boas características mecânicas, mesmo a elevadas tem-peraturas. Não há adição de Ni em sua composição química, que possui, em geral, faixas de Cr variando entre 11% e 18%, de acordo com sua clas-sificação.

O fato de não possuir Ni e mesmo assim manter as qualidades desejadas para a soldagem faz com que esta clas-se de consumíveis seja ideal para a sol-dagem dos componentes de sistemas de exaustão veicular.

A utilização de arames tubulares “metal cored” visa maximizar as vanta-gens da utilização dos consumíveis de aço inoxidável ferríticos, uma vez que este tipo de arame eleva as taxas de deposição, a qualidade do metal de-positado, reduz o reforço do cordão e proporciona penetração maior e mais uniforme.

O desenvolvimentoOs trabalhos foram realizados obje-

tivando-se a substituição do arame só-lido de aço inoxidável austenítico AWS ER308LSi pelo arame tubular de aço inoxidável ferrítico ESAB OK Tubrod 409Ti – AWS A5.9 EC409. A avaliação foi constituída por três fases.

Na primeira fase, foi avaliado o bom desempenho dos arames tubulares em relação à soldabilidade e à produtividade; na segunda, foram avaliadas a qualidade do metal depositado, a composição quí-mica e as especificações de penetração; na terceira, os componentes foram sub-metidos aos testes dinâmicos.

Abaixo, apresentamos um breve histórico do processo e os respectivos resultados que justificaram a substitui-ção do arame sólido pelo arame tubular ESAB OK Tubrod 409Ti.

Aplicação Todos os testes foram realizados em

célula robotizada (Figura. 2), dedicada à soldagem de catalisadores, simulando a condição real do processo produtivo do cliente. Isso possibilitou um levanta-mento preciso em relação aos tempos e parâmetros utilizados para a realização dos testes comparativos entre o arame sólido ER 308LSi e OK Tubrod 409Ti.

SoldabilidadeO arame ferrítico OK Tubrod 409Ti foi

facilmente aprovado na etapa de testes de soldabilidade, mostrando bom de-sempenho em relação a baixo nível de respingos e baixo reforço do cordão de solda, apresentando, ainda, cordão linear e uniforme, conforme as figuras 3 e 4.

Análise de macroe microestrutura

Após os testes de soldabilidade, fo-ram realizados os ensaios de geometria do cordão, a fim de verificar penetração, microestrutura, perfil do cordão e ZTA. O corpo de prova simétrico foi seccionado em seis partes e a figura 6 mostra os três

Fig. 2 – Célula de soldagem robotizada

Fig. 3 – Conversor catalítico soldado com

OK Tubrod 409Ti

Fig. 4 – Detalhe da peça soldada com

OK Tubrod 409Ti

Fig. 5 – Esquema de análise da amostra

C

S

D1

3 5O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

pontos analisados, conforme o diagrama de corte transversal mostrado na Figura 5.

Comparativo de penetraçãoDe acordo com os resultados apresen-

tados, podemos verificar que o arame OK Tubrod 409Ti apresenta maior largura de penetração “S” e “D1”. Isso ocorre devido a uma característica particular do arame tubular ESAB, o arame OK Tubrod 409Ti, que possui um arco elétrico mais abrangen-te, aumentando a área de atuação do arco elétrico na junta soldada, fazendo com que a penetração seja mais larga, reduzindo sig-nificativamente o risco de uma possível falta de fusão. A penetração na garganta “C” foi menor no arame OK Tubrod 409Ti, quando o comparamos ao arame sólido ER 308LSi, que apresenta penetração maior, uma pos-sível desvantagem quando se fala na sol-dagem de chapas finas, onde um excesso de penetração na garganta pode facilitar o aparecimento de furos (figuras 7 e 8).

De acordo com os gráficos, podemos notar que o arame OK Tubrod 409Ti pos-sui maior uniformidade nos resultados. Esta é proveniente de um arco elétrico estável e largo, o que dificulta o aparecimento da fal-ta de fusão, mesmo quando se efetua uma mudança na posição de soldagem.

Fig. 6 – Indicação dos pontos analisados

Fig. 7 – Amostra soldada com arame tubular OK Tubrod 409Ti

Fig. 8 – Amostra soldada com arame ER308LSi

Amostra 1A Amostra 1B Amostra 1C

AMOSTRA SOLDADA COM ARAME SÓLIDO

D10,320,260,21

C2,742,491,26

S4,854,504,95

6

4

2

0

Pontos Medidos

1A

1B

1C

AMOSTRA SOLDADA COM ARAME TUBULAR ESAB

D10,500,430,44

C2,542,091,96

S5,195,574,40

6

4

2

0

Pontos Medidos

1A

1B

1C

Embalagens disponíveis para Arames Tubulares OK

3 6 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

PARâMETROSDados Arame sólido ER 308LSi

CONSUMíVELOK Tubrod 409Ti

DiferençaGanho

ComponenteMetal baseEspessura

Diâmetro do arameGás de proteção

CorrenteTensão

Velocidade de solda (cm/min.)Tempo de solda (seg.)

Tempo de processo (seg.)

CatalisadorAISI4091,50 mm1,0mm

Ar+2%O2220A18V1134860

CatalisadorAISI4091,50mm1,2mm

Ar+2%O2240A20V1643345

45%-31%-25%

Composição química e perfil de penetração

Nas figuras 9 e 10, é realizado um comparativo entre os arames sólido ER 308LSi e Tubular 409Ti. Verifica-se microestruturas tipi-camente austeníticas e ferríticas, mostradas de forma respectiva. Não houve sinal de sensitização após ensaio com ácido exálico conforme a norma ASTM-A763-93 prática W.

ConclusãoApós aprovação do arame OK

Tubrod 409Ti em todas as etapas descritas e nos ensaios dinâmicos, concluímos os trabalhos com a apro-vação do arame OK Tubrod 409Ti, passando a fornecê-lo ao cliente Emcon Technologies, em substitui-ção ao arame sólido ER 308LSi.

Os trabalhos de desenvolvi-mento do arame OK Tubrod 409Ti foram muito importantes, sendo precursores para a introdução também do arame Tubular Arcaloy 430LNb. Hoje, a ESAB fornece os dois arames ao cliente Emcon Te-chnologies.

ZTA – TGF – 2,5/3,0 ASTM SOLDA – GRãO REFINADO

100 X100 X

25 X - Ataque com solução

de Água Régia

Material base – TGF = 6,0 ASTM ZTA – TGF – 2,5 ASTM100 X

Fig. 9

100 X

Fig. 10

100 X

100 X 100 X

100 X

ZTA – TGF – 2,5/3,0 ASTM SOLDA – TGF – HETEROGÊNEA

25 X - Ataque com solução

de Água Régia

Material base – TGF = 6,0 ASTM ZTA – TGF – 2,5/3,0 ASTM

3 7O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Os aços de extra-alta resistência são aços de baixa liga que apre-sentam o limite de escoamento entre 460 e 700 MPa (tabela 1).

As elevadas propriedades mecânicas são decorrentes tanto da composição química quanto da forma de fabricação.

O emprego desses materiais possibi-lita grande diminuição de espessura sem perda de resistência mecânica, resultando em significativa redução de peso e cus-to. Desta maneira, os aços de extra-alta resistência têm sido cada vez mais utili-zados pelas indústrias em geral, especial-mente a indústria automotiva, em que se quer reduzir o peso dos carros, carroce-rias e caçambas sem perda de resistência e durabilidade.

A tabela 2 relaciona as espessuras de um aço de extra-alta resistência com as de um aço carbono comum, para uma mesma aplicação. Analisando-a, é possível obser-var uma diminuição de cerca de 40% nas espessuras. Como a densidade dos aços carbonos comuns é quase igual à densidade dos aços de baixa liga, constata-se que há uma redução de peso da mesma ordem.

Como soldarOs processos comumente utilizados na

soldagem desses aços são SMAW, GMAW, FCAW, MCAW e SAW. O processo TIG (GTAW) também é utilizado. Porém, devido à sua baixa produtividade, é restrito a juntas de pequena espessura e à soldagem de tubulações.

O processo de fabricação dos aços de alta resistência envolve laminação controla-da, adição de elementos de liga e, em alguns casos, tratamento térmico (têmpera e reveni-mento), resultando na obtenção de uma mi-croestrutura refinada. Desta maneira, alguns cuidados devem ser tomados na soldagem para evitar a destruição dessa microestrutu-ra. Três são os principais fatores que devem ser levados em consideração[2]:

Artigo Técnico

Soldagem de Aços deExtra-Alta Resistência

O que são e por que utilizá-los

Tabela 1: Classificação dos aços quanto à resistência em função do limite de escoamento[1].

Tabela 2: Comparativo de espessura entre um aço comum e um aço de alta resistên-cia. Aço comum: SAE A36 (L.E. 250 MPa);

Aço de Alta Resistência: DOMEX 700MC (L.E. 700MPa). [3]

Ronaldo Cardoso JúniorConsultor Técnico ESAB Brasil

Baixa ResistênciaAlta Resistência

Extra-Alta ResistênciaUltra-Alta Resistência

< 315315 - 460460 - 700

> 700

Classificação do Aço Limite de Escoamento(MPa)

Espessura (mm)Aço Comum Aço de Alta Resistência

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00

18,00

2,39

3,59

4,78

5,98

7,17

8,37

9,56

10,76

3 8 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

1. Uso do metal de adição adequado.2. Controle do aporte térmico.3. Estrita obediência ao procedimento de soldagem recomendado.

Processos mais robustos com eleva-do aporte térmico, como a soldagem com eletro-escória, não são recomendados, pois podem comprometer a resistência mecâni-ca da junta devido à microestrutura forma-da. Qualquer que seja o processo de sol-dagem, é essencial garantir que o nível de hidrogênio da solda seja mínimo, evitando a formação de trincas a frio.

1. Escolha do Metal de AdiçãoO metal de adição deve ter característi-

cas químicas e mecânicas similares ao metal de base. Como esses aços são ligados, os consumíveis adequados também devem ser ligados e apresentar limite de escoamento mí-nimo igual ou superior ao do metal de base. Outro fator que deve ser levado em conside-ração é o hidrogênio. Recomenda-se um hi-drogênio difusível menor que 10 ml/100g de metal depositado[1].

A Tabela 3 apresenta os consumíveis adequados em função do limite de esco-amento do aço e do processo de solda-gem. Nesta tabela, não foram considerados requisitos de impacto a baixas temperatu-ras; caso haja algum requerimento, a tena-cidade deve ser levada em consideração.

Entre os processos empregados na união de aços de extra-alta resistência, a soldagem com arames tubulares vem cres-cendo continuamente devido aos seguintes fatores[1]: maior produtividade; maior varie-dade de arames; redução da ocorrência de alguns defeitos, como falta de fusão, perfil de cordão dediforme e porosidade.

2. Controle do Aporte TérmicoO aporte térmico máximo depende da

composição química do aço, das espes-suras das chapas e das temperaturas de pré-aquecimento e interpasse. Em alguns casos, os aços de extra-alta resistência apresentam um alto teor de elemento de liga e, conseqüentemente, um alto carbono equivalente, porém, mesmo assim, não é re-comendado pré-aquecimento elevado, pois durante a soldagem a temperatura da peça não deve ser excessivamente alta, o que poderia comprometer a microestrutura do material. A temperatura de interpasse tam-bém deve ser baixa pelo mesmo motivo.

Para chapas de pequena espessu-ra (menor que 25 mm), geralmente não é recomendado pré-aquecimento, já para chapas mais espessas, recomenda-se um pré-aquecimento em torno de 100ºC. A temperatura de interpasse situa-se, tam-bém, próximo deste valor.

A tabela 4 mostra os limites máxi-mos de aporte térmico sugeridos para os aços da classe ASTM A514/A515 – aços de extra-alta resistência tempera-dos e revenidos. Ressalta-se que esses limites podem variar de acordo com as

Tabela 3: Consumível adequado para soldagem dos aços de extra-alta resistência em função do limite de escoamento do aço e do processo de soldagem.

460

Limite deEscoamentodo Aço (MPa)

SMAW GMAW FCAW SAW

500

550

600

650

700

OK 73.45(ASME/AWS

SFA 5.5E8018-G)

OK 75.60(ASME/AWS

SFA 5.5E9018-M)

OK 75.65(ASME/AWS

SFA 5.5E10018-G)

OK 75.65(ASME/AWS

SFA 5.5E10018-G)

OK 75.75(ASME/AWS

SFA 5.5E11018-G)

OK 75.77(ASME/AWS

SFA 5.5E12018-G)

OK AristoRod13.12

(ASME/AWSSFA 5.28ER80S-G)

OK AristoRod13.22

(ASME/AWSSFA 5.28ER90S-G)

OK Autrod 13.25OK AristoRod

13.13(ASME/AWS

SFA 5.28ER100S-G)

OK Autrod 13.25OK AristoRod

13.13(ASME/AWS

SFA 5.28ER100S-G)

OK AristoRod13.31

(ASME/AWSSFA 5.28

ER110S-G)

OK AristoRod13.31

(ASME/AWSSFA 5.28

ER110S-G)

OK Tubrod81 Ni1 Ultra(ASME/AWS

SFA 5.28E81T1-Ni1)

OK Tubrod90MC

(ASME/AWSSFA 5.28E90C-G)

OK Tubrod90MC

(ASME/AWSSFA 5.28E90C-G)

OK Tubrod90MC

(ASME/AWSSFA 5.28E90C-G)

OK Tubrod110MC

(ASME/AWSSFA 5.28E110C-G)

OK Tubrod110MC

(ASME/AWSSFA 5.28E110C-G)

OK Autrod12.24 + OKFlux 10.71

(ASME/AWSSFA 5.23

F8A2-EA-A4)

OK Autrod12.44 + OKFlux 10.62

(ASME/AWSSFA 5.23

F9A8-EA3-A3)

OK Autrod13.40 + OKFlux 10.62

(ASME/AWSSFA 5.23

F10A8-EG-F3)

OK Autrod13.40 + OKFlux 10.62

(ASME/AWSSFA 5.23

F10A8-EG-F3)

OK TubrodM2 + OK

Flux 10.61B(ASME/AWS

SFA 5.23F12A10-

ECM2-M2)

OK TubrodM2 + OK

Flux 10.61B(ASME/AWS

SFA 5.23F12A10-

ECM2-M2)

3 9O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Artigo Técnico

especificidades de cada aço, por isso se recomenda seguir a indicação do próprio fabricante do material.

Como exemplo, tem-se a figura 1, que apresenta o limite superior de aporte térmi-co para os aços DOMEX da SSAB TUNN-PLAT. Como esses aços são de pequena espessura (< 25,0 mm) e possuem relativa-mente um baixo carbono equivalente, não se recomenda pré-aquecimento.

Devido à relação entre a geometria da junta e a dissipação de calor, a primeira também deve ser levada em consideração na determinação do límite de aporte térmico. Para o caso da soldagem de filete, por exem-plo, a SSAB sugere que os valores da figura 1 podem ser extrapolados em até 40%.

3. Procedimento de SoldagemDurante a soldagem desses aços, o proce-dimento de soldagem deve ser estritamente seguido, com o máximo de cuidado, para que as temperaturas de pré-aquecimento e inter-

passes sejam iguais às recomendadas e para que o aporte térmico seja igual ou inferior ao máximo indicado pelo fabricante do aço.

Desta forma, é aconselhável a utilização de baixas correntes e tensões de soldagem e elevadas velocidades de deslocamento, evitando sempre o tecimento do cordão. Caso necessário, realizar a soldagem mul-tipasses, ao invés de passe único, para ga-rantir um baixo aporte de calor.

Referências Bibliográficas[1] Sheet Steel Joining Handbook, Joining of high strength steel. SSAB TUNNPLAT.[2] Modenesi, P. J. Soldagem de Ligas Metá-licas. Departamento de Engenharia Metalúr-gica e de Materiais – UFMG; 10/2001.[3] http://www.ssab.com.br/www/calculate.html[4] 2007 ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section II, Part C – Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metal. The Ameri-can Society of Mechanical Engineers.

5,06,412,719,025,431,8

0,70,91,93,5––

950,60,81,52,84,36,1

1500,50,61,32,23,44,7

2050,40,51,01,62,63,7

Espessura daJunta (mm) Ambiente

Pré-aquecimento (ºC)

2.5

2

1.5

1

0.5

0

2 4 6 8 10 12

Espessura do material (mm)

Ap

ort

e T

érm

ico

(kJ/

mm

)

Domex 650, 700 MC

Domex 355-600 MC

Figura 1: Aporte térmico máximo para os aços DOMEX da SSAB TUNNPLAT. Valores para juntas de topo.[1]

Tabela 4: Limites superiores de aporte térmico, em kJ/mm, para os aços ASTM A514/515.[2]

4 0 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

MIG

4 1O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

A soldagem MIG de alta qualidade do alumínio é uma operação muito mais sensível que a solda-gem de alguns outros materiais

mais comuns, principalmente devido ao fato de o alumínio possuir características físicas muito diferentes, como a elevada conduti-vidade térmica. Para se obterem os níveis necessários de repetibilidade, todas as vari-áveis do processo devem ser consideradas com cuidado.

Uma analogia simples seria a produção de fotografias de alta qualidade, em que o tipo de câmera, as lentes utilizadas, os fil-tros adaptados, a velocidade e procedência do filme, o tipo de iluminação, a composi-ção do assunto, os ajustes da máquina, a profundidade de campo e o processamen-to, podem fazer uma grande diferença no resultado da fotografia.

Uma alteração em quaisquer das vari-áveis de soldagem MIG pode produzir um efeito adverso nas características e na qua-lidade da solda acabada.

Fonte de energia de soldagemDiferentes tipos de fontes de energia

são encontrados no mercado. Teoricamente essas fontes deveriam proporcionar os mes-mos resultados que uma fonte de energia utilizada para estabelecer os parâmetros iniciais de soldagem de uma peça de alu-mínio. Esta suposição pode estar incorreta. Os parâmetros de soldagem estabelecidos com um tipo de fonte de energia podem não

necessariamente proporcionar as mesmas características de soldagem que uma outra.

Dentre as fontes de energia encontra-das no mercado, estão inclusos: retifica-dores CC, de tensão constante ou de cor-rente constante, inversores CC, sistemas pulsados criados manualmente e sistemas sinérgicos pulsados pré-programados pelo fabricante. Outra área preocupante está relacionada aos instrumentos de medição de tensão e de corrente instalados no equipamento (fonte de energia ou alimen-tador de arame), caso eles não estejam calibrados. Isto pode levar ao fornecimento incorreto dos dados de soldagem.

Alimentadores de arameSe os instrumentos de medição (digitais/

analógicos) da taxa de velocidade de alimen-tação de arame forem fornecidos como parte do equipamento, aconselha-se a verificação de sua precisão, já que foram identificadas grandes variações em alguns equipamentos quando usados dispositivos calibrados de leitura externa para verificação. Esta situação demonstra fortemente a necessidade do uso de equipamentos calibrados externos, para verificar a velocidade de alimentação do arame, pois mesmo pequenas diferenças nesta variável podem produzir alterações nas características de soldagem que são inacei-táveis para a soldagem do alumínio.

Outra área de importância referente aos alimentadores de arame é a capacidade dos equipamentos para alimentar de maneira con-

MIG

Variáveis Essenciais da Soldagem MIG do Alumínio

Fatores que influenciam a soldagem MIG do alumínioTradução da Svetsaren, revista da ESAB Global

George Rowe, AlcoTec Wire Corporation

4 2 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

MIG

sistente o arame bobinado de alumínio para a soldagem MIG, sem interrupção, durante o processo de soldagem. A alimentação é um problema bem mais significativo com o alu-mínio que com o aço, sendo provavelmente o problema mais comum existente ao se tratar da soldagem MIG do alumínio. Isto se deve principalmente à diferença nas proprieda-des mecânicas dos materiais. O arame para soldagem de aço é comparativamente mais rígido e pode suportar muito mais os esforços mecânicos. O alumínio é macio e mais sus-ceptível à deformação ou ao atrito (raspagem) durante a operação de alimentação e, como conseqüência, exige muito mais atenção ao selecionar e estabelecer um sistema de ali-mentação de soldagem MIG.

Os problemas de alimentação geral-mente expressam-se sob as formas de alimentação irregular do arame ou como

burn-backs (a fusão do arame de soldagem para o interior do bico de contato). Para evi-tar problemas dessa natureza, é importante compreender todo o sistema de alimentação e seus efeitos no arame de soldagem.

Iniciando com o carretel de arame do sistema de alimentação, primeiro devem ser considerados os ajustes de frenagem. A pressão adequada de ajuste de frena-gem deve ser a mínima necessária para se obter um desbobinamento controlado das espirais do carretel. A pressão de frenagem é necessária para evitar que o carretel gire livremente no final da soldagem. As guias de entrada e saída, assim como os conduí-tes, que são normalmente feitos de material metálico para a soldagem de aço, devem ser feitos de material não metálico como o Teflon ou o nylon, para evitar a abrasão e a “raspagem” do arame de alumínio.

Fig. 1 – Soldagem de uma peça espessa de alumînio extrudado série 6xxx (Al/Mg/Si) pelo processo MIG, usando uma liga de adição 5356 (5%Mg) no modo de transferência spray, alta densidade de corrente

4 3O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

As roldanas de tração devem ter contor-no adequado em forma de “U” com bordas chanfradas, não afiadas, suaves, alinhadas, e devem estar com a pressão correta. A pres-são excessiva das roldanas de tração pode deformar o arame de alumínio e aumentar o atrito no conduíte e bico de contato.

Tocha de soldagemO comprimento do cabo da tocha pode

produzir uma queda de tensão. As dimen-sões do diâmetro interno e a qualidade do bico de contato são de grande importância. Se o diâmetro interno for muito grande, e também houver muita folga entre o arame e o bico de contato, pode ocorrer abertura de arco elétrico na parte interna do bico. A formação contínua de arco no interior do bico de contato pode provocar o acúmulo de partículas na superfície interna, o que aumenta o atrito e produz burn-backs. O design do bico de contato pode afetar a condutividade elétrica e, conseqüentemen-te, as características do arco.

Fornecimento do gás de proteção

Os valores de contrapressão devem ser levados em conta quando as linhas de suprimento se estendem por longas distâncias. As diferenças nesses valores podem provocar efeitos nas características de arco, especialmente em relação às ligas de alumínio-silício AlSi. Se o gás de prote-ção é fornecido por sistemas de distribuição de central, então todas as condições serão basicamente similares. Entretanto, isto não é necessariamente verdade com o supri-mento de gás através de cilindros.

Metal de adição de alumínioA condição superficial da peça a ser

soldada deve ser isenta de fragmentos, trincas, cordões e emendas que pos-sam abrigar impurezas. Essas condições superficiais podem introduzir impurezas na soldagem, que podem alterar as carac-terísticas do arco e induzir a resultados consideravelmente diferentes. Também, o diâmetro real do arame pode variar de bobina para bobina, dependendo do siste-

ma de produção do fabricante. Uma altera-ção no diâmetro do arame, mesmo dentro da faixa admissível da especificação do fabricante, pode produzir diferenças muito significativas na área transversal do arame. Essas diferenças no diâmetro do arame podem induzir a características de solda-gem muito diferentes e a um potencial para grandes descontinuidades de soldagem. Este problema é mais sério nas aplicações robotizadas e mecanizadas. O cast e helix do arame também podem produzir efeitos nas condições do arco.

Condição superficial do metal base

A espessura do óxido pode variar de local para local, dependendo do método de armazenagem ou do tratamento térmico. As áreas da peça de trabalho que tiverem exposição direta e extensa com a água e que demonstrem uma coloração branca produzirão um arco errático quando solda-das. O óxido de alumínio deve ser removido antes da soldagem, para evitar sua interfe-rência durante o processo de soldagem e seu potencial para provocar descontinuida-des de solda.

Comprimento do arcoDevido à alta condutividade térmica

dos materiais de alumínio, uma energia adicional é obtida através da velocidade ou da energia cinética produzida pela força das gotas que colidem contra a poça de fusão e o material-base. Apesar de essas distâncias parecerem muito pequenas, as menores alterações terão um efeito signifi-cativo na adição de calor, que podem pro-duzir a falta de fusão ou descontinuidades por falta de penetração de raiz. A distância normalmente recomendada está entre 12 e 15mm, sendo este um grau razoável de tolerância. Aumentando essa distância, a área focal do material-base que está coli-dindo com as gotas aumenta, e a distância que a gota percorre também aumentará com uma conseqüente redução da velo-cidade e energia final fornecida à poça de fusão de soldagem. Deve se tomar cui-dado ao mudar o ângulo ou a posição da tocha durante o processo de soldagem de

MIG

4 4 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

MIG

fabricação de tubos, tanque ou peças em forma de circunferência, já que isto pode afetar significativamente o comprimento real do arco empregado.

A soldagem de alumínio exige que o bico de contato seja retraído para dentro do bocal da tocha. Uma retração na faixa de 3mm a 8mm, dependendo da tensão elétrica utili-zada, é razoável, isto é, o trabalho em baixa tensão exige uma pequena retração (17 a 21 volts), ao contrário do trabalho em alta ten-são (22 a 30 volts) que exige uma retração maior. Portanto, é importante monitorar e registrar esta variável, já que afeta o compri-mento do arco e a energia que estiver sendo fornecida ao material-base.

Por exemplo, se os dados do procedi-mento de soldagem forem desenvolvidos com uma retração do bico de contato de 3mm e o trabalho real na produção estiver usando uma retração de 8mm, pode-se esperar resultados diferentes.

Tipo de ligaOs parâmetros de solda desenvolvidos

em um tipo de liga podem não se aplicar a

outro. Isto se deve às grandes diferenças nos valores de condutividade térmica para os diferentes materiais. Segue um exemplo de limites.

AA 1100 1540 BTU AA 5083 810 BTU

AA 3003 1340 BTU AA 6063 1510 BTU

No exemplo, pode ser visto que AA6063 exigiria parâmetros de solda-gem muito diferentes do AA5083, com o primeiro exigindo produção de calor muito maior. Ao soldar diferentes graus entre si, isto deve ser levado em consi-deração.

Valor da dissipação de energia afetando as condições de soldagemOs parâmetros de solda desenvolvi-

dos para uma determinada geometria não funcionarão necessariamente para outra, mesmo que possam parecer similares. Ao soldar diferentes espessuras, as seções mais grossas de alumínio exigem signifi-cativamente mais calor para a soldagem efetiva. A aplicação de procedimentos pro-jetados para materiais finos pode resultar em descontinuidades de soldagem se apli-cados a seções mais grossas. Deve ser tomado especial cuidado ao desenvolver procedimentos de soldagem para juntas entre seções com grandes diferenças de espessuras.

Ambiente local e temperatura do material-base

Na soldagem robotizada e mecanizada de componentes de produção, a tempera-tura do material-base pode causar influên-cia no início da soldagem. As condições desenvolvidas em uma temperatura local de oficina de 22ºC podem ser diferentes em uma temperatura de 12ºC, por exem-plo. Em grandes componentes comple-xos que exigem significativos tempos de soldagem, o material-base pode passar por um aumento gradual de temperatura. Como a peça se torna mais quente, pode ser necessário efetuar alterações nas con-dições de soldagem, a fim de acomodar esse aumento.

Fig. 2 – Soldagem de uma chapa fina de trocador de calor série 3xxx (alumínio/man-ganês) com pulsado e spray, com uma liga de adição 4047 (12% silício). Um procedimento de soldagem bem diferente do usado na fig.1

4 5O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

AristoRod – Uma nova geração de arames para a soldagem MAG isentos

de cobre

Os novos arames OK AristoRod recebem o exclusivo trata-mento superficial isento de cobre ASC (Advanced Surface

Characteristics), um importante desenvol-vimento da ESAB. Com essa tecnologia, a ESAB é a primeira a produzir arames não cobreados com características de soldagem, que são pelo menos tão boas quanto a dos melhores arames cobreados do mercado – mas com propriedades de alimentação de arame e estabilidade de arco superior.

Tradicionalmente, o revestimento de cobre nos arames de soldagem MAG realiza importantes funções. Lubrifica o processo de alimentação, melhora a trans-ferência de corrente e protege contra a corrosão durante a estocagem. Mas o uso do cobre tem também suas desvan-tagens. O acúmulo gradual de poeira e de resíduos de cobre pode provocar o entupimento dos componentes do sistema de alimentação de arame e provocar mais respingos e mau acabamento da solda e, eventualmente, uma interrupção total do processo de soldagem. A manutenção e a limpeza regular do sistema de alimentação

são absolutamente necessárias para evitar os problemas de alimentação. Entretanto, isto consome tempo e é particularmente caro quando se leva em conta o tempo de parada dos sistemas de soldagem meca-nizados ou robotizados.

Eliminando a poeira e os resíduos asso-ciados ao cobre, a ESAB removeu o maior contribuinte para o entupimento das tochas, conduítes e guias, reduzindo assim a prin-cipal causa de interrupções na produção e de grandes paradas programadas para limpeza. Além disso, a maior estabilidade de arco proporcionada pelo OK AristoRod, resulta em menos respingos, melhor quali-dade de solda e de acabamento e, como conseqüência, reduz ou elimina a etapa de limpeza da peça soldada.

As boas propriedades de alimentação trazidas pelo ASC são exemplificadas pelo diagrama de forças de alimentação, figura 1, que resulta dos testes de força de ali-mentação com OK AristoRod e um arame de alta qualidade cobreado. Para os testes utilizamos um conduíte de aço com 4,5m comprimento e um “loop” de 300 mm de diâmetro. O gráfico mostra a força (N) utilizada para promover a alimentação do arame em determinadas faixas de velo-cidade de alimentação (4,9 e 12m/min.), dados observados em teste de 30 minu-tos. Durante a alimentação do arame, uma força constante e preferivelmente baixa é

OK AristoRod™ e MarathonPac™

levando a produtividade na soldagem MAG a novos níveis

Tradução da Svetsaren, revista da ESAB GlobalPer Sundberg, ESAB AB, Gothenburg Sweden

O arame MAG sem cobre superficial, OK AristoRod, é uma verdadeira inovação da ESAB. Juntamente com as várias opções de embalagens MarathonPac, compõe um time praticamente imbatível.

MAG

4 6 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

MAG

benéfica (figura 1). O dia grama mostra que as variações da força de alimentação são muito maiores para o arame cobreado do que para o OK AristoRod.

O desgaste do bico de contato é tam-bém uma característica do passado. Esta característica, que sempre esteve associa-da às gerações anteriores de arames de solda isentos de cobre, não se aplica aos novos arames OK AristoRod. A tecnologia ASC resulta no menor desgaste possível do bico de contato, comparável aos melhores arames revestidos com cobre disponíveis no mercado.

O tratamento ASC também minimiza o risco de corrosão durante grandes perío-dos de estocagem.

A ausência de cobre no arame propor-ciona ainda outra vantagem: a quantidade de cobre nos fumos de solda é reduzida a um mínimo absoluto (figura 2), ajudando a satisfazer os limites de concentração no ambiente de trabalho – melhor ainda que com o arame cobreado. Isto contribui para melhores condições de trabalho para o sol-dador, juntamente com outras precauções necessárias, como a adequada extração de fumos.

Tabela 1: A classificação AristoRod

MarathonPac™ – Sistema de alimentação “Endless”

Para muitos clientes da ESAB, a emba-lagem MarathonPac é um elemento chave na maximização da eficiência da produção. Realmente, MarathonPac pode reduzir o tempo de troca de barricas em quase 95%.

As embalagens MarathonPac têm 250 ou 475kg de arame de solda. Um novo desen-volvimento é a versão Endless, combinando o conteúdo de uma série de Pacs de maneira a formar uma fonte contínua de abastecimen-to. Ao esvaziar a primeira barrica, a barrica seguinte é iniciada automaticamente, sem necessidade de parada da célula, e assim consecutivamente sem interrupções.

Abastecimento perfeito para o ali-mentador de arame. A técnica especial de bobinamento usada na embalagem MarathonPac™ garante que o arame OK AristoRod™ nunca seja dobrado, deforma-do ou cause a inconstância do arco. As soldas são sempre bem posicionadas e perfeitamente retas. O processo de des-bobinamento das barricas é automático, não sendo necessário equipamento para desbobinamento, nem forças para gira-rem a barrica. MarathonPac™ é fornecido em barricas octogonais de papelão que podem ser dobradas em plano após o uso para uma reciclagem mais fácil. O papelão de alta qualidade também pode obter um preço máximo no mercado de reciclagem.

AristoRod e MarathonPac – a melhor combinação

para acelerar a produtivi-dade da soldagem

AristoRod e MarathonPac formam uma excelente combinação em relação à pro-dutividade na soldagem, não somente para as aplicações mecanizadas ou robotiza-das, como também, de forma crescente,

na soldagem manual. Muitos fabricantes, de vários setores industriais, reconhecem os enormes benefícios trazidos por este sistema para uma maior eficiência na fabri-cação. Os fornecedores da indústria auto-motiva identificaram muitas aplicações em que a confiabilidade do processo de solda-gem é essencial para a satisfação de pro-gramas de entregas tipo just-in-time. Não é nenhuma surpresa que os primeiros usu-ários do conceito Endless MarathonPac, sejam encontrados nesta indústria, em que qualquer aperfeiçoamento no tempo ocio-so dos sistemas de soldagem se traduz diretamente em menores custos por peça produzida.

Classificações AWS e EN.

Produto Classificação do arame Classificação do Metal de Solda

AWS A5.18 EN 440 M21 C1OK AristoRodTM 12.50OK AristoRodTM 12.57OK AristoRodTM 12.63

ER70S-6ER70S-3ER70S-6

G3Si1G2SiG4Si1

G 38 2G 35 2G 42 2

G 42 3G 38 3G 46 3

4 7O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

MAG

Fig. 2: Quantidade de cobre nos fumos de soldagem

O Grupo VBG, uma co-operação sueco-alemã, desenvolve, fabrica e comercializa acoplamentos de trailers e equipamentos associados, dispositivos antideslizamento e pilares estruturais para veículos pesados, assim como conexões de eixo-cubo e molas de fricção para a indústria de máquinas. O grupo tem fábricas e escritórios de ven-das na Suécia, Dinamarca, Alemanha, Noruega e nos Estados Unidos.

VBG, VärneborgA fábrica da VBG em Värneborg é

especializada na fabricação em série de chassis para caminhões pesados, acima de 16 toneladas, e fornece a fabricantes como a Volvo e a Scania. Dois robôs IRB 6400, programados para vários tipos de vigamentos e equipados com fontes de energia para trabalhos pesados da ESAB LAE 800, são cruciais para uma soldagem alta-mente eficiente desses conjuntos de componentes de elevada segurança. Os robôs operam 24 horas por dia e somente param para manutenção programada.

Gerente de Produção da VBG Roger Johansson: “Estamos muito satisfeitos com o desempenho do novo

arame. O arame cobreado sempre teve um bom desempenho para nós, mas você não pode subestimar a impor-tância de manter os conduítes, tochas e guias limpos e livres do acúmulo de poeira de cobre, ou você pagará o preço. Imagine a perda de produtivi-dade que você obterá na fabricação em série quando tiver que reparar os defeitos de solda causados pela ins-tabilidade de arco, sem mencionar o desastre quando todo o sistema é interrompido”.

A ESAB fornece o arame em bar-ricas JumboPac com 475 kg, e nós temos que limpar nosso sistema de soldagem apenas uma vez, quando a barrica está vazia. De qualquer forma, temos que parar. O arame cobreado que usávamos anteriormente era de boa qualidade, mas tínhamos que limpar o sistema de tração, conduítes e guias de quatro a cinco vezes por barrica, a fim de evitar problemas de alimentação de arame. Isso trazia uma perda de pro-dutividade que agora podemos evitar. Perfeito fornecimento para o alimenta-dor de arame. O processo de desbobi-namento da barrica é automático sem a necessidade de forças de avanço para puxar o arame como com uma bobina tradicional de revolução.

O fabricante automotivo VBG adota o arame de solda OK AristoRod

Roger Johansson, gerente de Produção da VBG

OK AristoRod – ø1,0Arame cobreado – ø1,0Força de alimentação (N)

Fig.1: Diagrama de força de alimentação, arames com diâmetro de 1,0mm

(N)10090

80706050403020100

0 4 6 9 12 15

Velocidade de alimentação do arame (m/min.)

Forç

a de

alim

enta

ção

OK AristoRod X arame cobreadoCopper-coated wire

OK AristoRodTM

100

150A/ 200A/ 250A/ 300A/ 19V 22V 27V 31V

80

60

40

20

0

mg/h

0.450.400.35

0.300.250.20

0.150.100.05

0

%

Copper-coated wire

OK AristoRodTM

150A/ 200A/ 250A/ 300A/ 19V 22V 27V 31V

4 8 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

OK AristoRodMelhor desempenho em todos os estágios do processo de soldagem:

O baixo desgaste do bico de contato significa menos tempo de paradas para + substituição.

Menos salpicos devido à melhor estabilidade de arco.+

A alimentação constante significa melhoria na velocidade de produção.+

Menor força de tração exigida para alimentação a longa distância.+

Menos paradas de manutenção devido à ausência de poeira e de resíduos + de cobre nos conduítes e guias.

Menor quantidade de fumos de solda significa um melhor ambiente de trabalho.+

Melhor proteção contra a corrosão ajuda na armazenagem prolongada.+

Em conjunto, são adições para uma melhor produtividade geral.

Produto ESAB em uso na empresa VGB

MAG

4 9O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Participação em feiras aproxima ESAB de clientes e gera negócios

Feiras e eventos

Toda feira é uma grande opor-tunidade para estreitar o rela-cionamento com o mercado e fortalecer a marca ESAB. São

eventos onde o contato com o público-al-vo é o mais direto possível, sendo possível apresentar produtos a clientes potenciais, e novos produtos aos atuais clientes. Ou-tro fator importante é que, em um ambien-te onde os visitantes estão cercados por diversos concorrentes, é muito importante proporcionar uma experiência coerente com a nossa mensagem: estabelece-mos os mais altos padrões de qualidade para produtos e processos na indústria. E, como uma empresa global, o padrão de qualidade, a eficiência, o conforto e a identidade apresentados pelo estande ESAB é o mesmo em qualquer parte do mundo.

Para 2008, a ESAB adotou o lema “Produtividade e Lucratividade – A Solução ESAB” para as sete feiras das quais parti-

cipa. O objetivo é, mais uma vez, mostrar aos clientes, novos e atuais, como as so-luções em soldagem e corte da ESAB são capazes de lhes gerar lucro através da pro-dutividade.

Feira da MecânicaPara começar o ano a todo vapor, a

ESAB participou da 27ª Feira Internacio-nal da Mecânica, em São Paulo, de 13 a 17 de maio. Contando com um estande de 180 m2, foram apresentados lança-mentos e soluções em soldagem e corte, sempre focados em Produtividade e Lu-cratividade.

Foram apresentados ao público novos equipamentos da linha ESAB, que recebe-ram muitos elogios e tiveram grande recep-tividade por parte dos clientes atuais e no-vos. Dentre os destaques, podemos citar a CaddyTig 2200i, um equipamento inversor para soldagem de aço carbono, aço inox

Feira da Mecânica, em São Paulo

5 0 O U T U B R O N º 1 0 2 0 0 8

Feiras e eventos

e alumínio, que chamou a atenção dos pre-sentes pela praticidade e qualidade de sol-dagem. Outros destaques foram a linha Po-wercut de equipamentos para corte plasma manual e a linha Smashweld para soldagem MIG/MAG, que apresentou os equipamen-tos recém-lançados 187 M, 187 e 257 e um pré-lançamento para 2009, as Smashwelds 318 e 408.

Em CNC, a ESAB trouxe para a Feira da Mecânica a mesa de corte SABRE SXE, equipada com plasma m3. A precisão e a qualidade do corte obtido com o equipa-mento impressionou aqueles que passaram pelo estande.

NavalshoreDando seqüência à maratona de feiras,

participamos da Navalshore 2008, V Feira e Conferência da Indústria Naval & Offshore, na cidade do Rio de Janeiro, de 25 a 27 de junho. O evento contou com a participação de grandes empresas deste segmento, e a ESAB, como maior fornecedora de consumí-veis e equipamentos para soldagem e corte também para este segmento, não poderia ficar de fora. Contando com um estande de 56 m2, a ESAB apresentou novidades e soluções em soldagem e corte para esses clientes.

ExpomacA ESAB participou ainda da Expomac

2008 – 17ª Feira Sul Brasileira da Indústria Metal-Mecânica, em Pinhais / PR, realizada de 24 a 27 de setembro. No evento foram apresentados e demostrados equipamentos como a AristoPower 460, Powercut 1500 e CaddyTig 2200i, além da Piecemaker BR, equipamento para corte CNC que realizou cortes de alta qualidade durante os quatro dias da feira.

Exposol Paralelamente à Expomac, ocorreu no

Rio de Janeiro a XI Exposol Rio, onde a ESAB apresentou sua linha de produtos para soldagem e corte e um pré-lança-mento, o alimentador de arame OrigoFeed 304 NP4.

Estande na Navalshore

Estande da ESAB em Feira na Alemanha

MetalmecânicaDe 15 a 18 de outubro aconteceu em

Maringá, no Paraná, a feira Metalmecânica 2008 organizada pelo Sindicato das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Maringá (SINDIMETAL Maringá).

A ESAB esteve presente com um estande de 90 m² onde apresentou ao público soluções para as mais diversas necessidades em solda-gem e corte. Vários produtos foram expostos e demonstrados, porém o grande destaque foi a Shadow 2, um equipamento para corte automatizado CNC que não só chamou a atenção dos presentes, como impressionou pela qualidade e velocidade do corte.

Durante os quatro dias do evento, milha-res de pessoas passaram pelo estande da ESAB, onde puderam conhecer o que há de mais moderno em soldagem e corte

MercoparSeguindo o roteiro das feiras, a ESAB

participou da Mercopar 2008, entre os dias 28 e 31 de outubro, em Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul. Em um estande de 64 m², a Shadow 2 voltou a ser destaque apresentan-do, mais uma vez, cortes que impressiona-ram os presentes.

Negócios nos TrilhosComo última participação de feiras em

2008, a ESAB marcou presença, de 4 a 6 de novembro, na feira Negócios nos Trilhos em São Paulo. Lá foram apresentadas aos clientes do segmento ferroviário as soluções ESAB para reparo de trilhos e cruzamentos, com grande destaque para o Railtrac BV, e em união de trilhos por soldagem com eletro-dos OK, um método amplamente utilizado na Europa, que começa a mostrar suas inúme-ras vantagens na América do Sul.

Mais informações sobre a participação da ESAB em feiras podem ser obtidas através do site: www.esab.com.br.

Você, leitor da Revista Solução, é nos-so convidado. Venha visitar o estande da ESAB nas feiras que participamos e conhe-cer o que há de mais moderno em solda-gem e corte.

Estande na Metalmecânica

Participação na feira Negócios nos Trilhos