11_Projeto Black Belt

8/17/2019 11_Projeto Black Belt

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Aumento da Utilização Física - Usina Cauê (Itabira MG)


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Ficha Técnica do Projeto

• Belts: Fábio Lucas (GB)

Karine Zacarias (GB)

Lívia Gasparini (BB)

Márcio Pereira Júnior (GB)

Sidener Pena (GB)

• Equipe: Anderson Rabelo

Gladsney Pena

Lúcio Duarte

Vagner Malta

• Sponsor: Lucas Gomes


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Ficha Técnica do Projeto

• Orientadora: Roberta Chendes

• Gerências: Tratamento de Minérios Cauê

Manutenção Industrial Cauê

Gerência de Desenvolvimento Operacional

• Diretoria: Diretoria de Ferrosos Sudeste

Diretoria de Melhorias Operacionais

• Datas:→ Início: 14/02/2014

→ Término: 14/10/2014


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Identificação do Problema

Análise do Fenômeno

Análise do Processo

Estabelecimento do Plano de Ação

Implantação do Plano de Ação

Verificação dos Resultados

Padronização e Manutenção dos Resultados

P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica


5/47


Local do projeto: Unidade Cauê, Diretoria de Ferrosos Sudeste – Itabira, MG.

A utilização física da usina (UF) é calculada em função das horas de operação dos 28

alimentadores (linhas) que alimentam a planta de tratamento de minério em relação às suas

horas disponíveis.

A UF da Usina de Cauê vem desempenhando abaixo do orçamento desde o ano 2012.Perda de produção neste período: 3.178.729 t..

A escolha do problema deve-se à necessidade de reduzir as perdas de produção em função:

Baixo número de horas operadas (UF);

Baixa confiabilidade da planta de tratamento;

Elevada variabilidade de formação de pátio de homogeneização.

A unidade de Cauê é estratégica com relação a qualidade do produto ofertado.

O produto do complexo flexibiliza os minérios de outras unidades possibilitando maior oferta de

produto.


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Lavra Beneficiamento Produto Final

UsinaProcessos

auxiliares

Escopo do Processo Produtivo

Britagem


7/47


Britagem Primária

TC 01.84

Pulmão

TC 01.86

Britagem 3ª e Peneiramento

TC 01.55

Pátio HomogeneizaçãoPatio de

Homogeneização de

Itabirito

TC 03.01

Usina de BeneficiamentoAlimentação Direta

Oferta Mina - Lavra

ROM

Escopo do Processo Produtivo


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CronogramaAtividade Prevista Atividade Realizada

x x x x

x x x

x x x

x x x x x x x x

x x x x

x x x x x

x x x x

x x x

x x x x x

x x x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x

x x x x

x x x x x x x x

x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x x x x

x x

x x x x

x x x

x x


Fases Atividades2014

Jan Fev Jun

Execução do Plano de Ação

Comunicação do plano de ação

Realização de treinamentos dos

envolvidos

Implantação e acompanhamento do plano

de ação

Análise do FenômenoEstudo das variações

Definição das metas específicas

Estabelecimento da meta do projetoIdentificação do problema

Se tMar Abr O ut DezJul NovAgo

Estratificação do problema

Mai

Quantificação dos ganhos do projeto

Identificação das prioridades

Levantamento das causas potencias

Priorização das causas potenciais

Estabelecimento do Plano de

Ação

Levantamento das possíveis soluções

Priorização das possíveis soluções

Realização de teste piloto (se necessário)

Estabelecimento do plano de ação

Quantificação das causas priorizadas

Padronização

Padronização das novas atividades

Implantação de plano para

monitoramento do processo

Implantação de plano de ações corretivas

caso surjam problemas no processo


Verificação do alcance da meta geral e

das metas específicas

Quantificação dos ganhos do projeto

Projeto

concluído em8 meses.


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Melhor 89,38

Média 83,10

Lacuna 6,28

Meta 86,24

Cálculo da meta

Dados em percentuais

Definição da meta do projeto: Aumentar a UF do Tratamento

Cauê saindo de 83,1% para 86,2% até novembro de 2014

Variable N Mean StDev Minimum Q1 Median Q3 Maximum

UF 26 81,22 7,16 59,52 78,07 82,96 85,77 89,38


10/47


Decisão: focar nos 4 primeiros itens devido a elevada representatividade dos mesmos (66%).

Definição dos focos do projeto

p

r

d

s


11/47


%


12/47








P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica


13/47


14/47


Histórico (horas): Meta específica (horas): Redução:

Falta de minério: pilha reguladora

baixa32 25 7 h (22%)

Falta de minério: entupimento 28 17 11 h (39%)

Falta de minério: mecânico 19 8 11 h (59%)Concentração Sinter Feed 2 14 7 7 h (49%)

Redução de paradas por

extra planta e operação93 57 36 h (39%)

Meta geral 174 153 21 h (12%)

Definição das metas específicas

j a n / 1 4

d e z / 1 3

n o v / 1 3

o u t / 1 3

s e t / 1 3

a g o /

1 3

j u l / 1

3

j u n / 1 3

m a i / 1 3

a b r / 1 3

m a r / 1 3

f e v / 1 3

j a n / 1 3

60

50

40

30

20

10

0

H o r a s

Meta = 25h

Histórico Foco 1 - Pilha Reguladora Baixa

p a r a d a s

j a n / 1 4

d e z / 1 3

n o v / 1 3

o u t / 1 3

s e t / 1 3

a g o / 1 3

j u l / 1

3

j u n / 1 3

m a i / 1 3

a b r / 1 3

m a r / 1 3

f e v / 1 3

j a n / 1 3

50

40

30

20

10

H o r a s

Meta = 17h

Histórico Foco 2 - Entupimento

p a r a d a s

j a n / 1 4

d e z / 1 3

n o v / 1 3

o u t / 1 3

s e t / 1 3

a g o / 1 3

j u l / 1

3

j u n / 1 3

m a i / 1 3

a b r / 1 3

m a r / 1

3

f e v / 1 3

j a n / 1 3

50

40

30

20

10

0

H o r a s

Meta = 8h

Histórico Foco 3 - Defeito Mecânico

p a r a d a s

p a r a d a s


15/47








P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica


16/47


Mapa de Processo da Usina de Cauê

LEGENDA:

PP: Produto em processo

PF: Produto Final

Y: Parâmetro de produto final

y: Parâmetro de produto em processo

C: Parâmetro de processo controlado

R: Parâmetro de processo ruído

*: Parâmetro crítico


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Levantamento dasfamílias com mais

perdas (horas)

Exemplo: Sistema de

Britagem PrimáriaLevantamento de causas: Defeitos Mecânicos

% D

F


18/47


Levantamento dos

equipamentos com

mais perdas (horas)

Levantamento de causas: Defeitos MecânicosExemplo: Sistema de

Britagem Primária

h .

Levantamento de causas: Defeitos Mecânicos


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Levantamento dos

defeitos/ posições

mais frequentes.

Exemplo: Sistema de

Britagem Primária

h .

h .

h .

Levantamento de causas: Defeitos Mecânicos


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Diagrama de Ishikawa: Falta de Minério por Entupimento


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Peso Correlação

9 Elevada

3 Moderada

1 Fraca

0 NulaPontuação máxima 306

Ponto de corte (70%) 214,2

Legenda

Matriz de

Priorização:

foram

priorizadas 34

causas.

Impacto na UF da

Usina

Impacto em

Saúde e

Segurança

Autonomia para

Solucionar

Frequência de

Ocorrências

Peso 10 Peso 10 Peso 7 Peso 7Granulometria 9 9 3 9 264

Sucata 9 9 1 3 208

Característica do minério (lamelar) 9 9 1 9 250

Raíz 9 9 1 1 194

9 9 9 3 264

9 9 3 3 222

Abertura da grelha 9 9 3 9 264

Modo de operar 3 1 9 1 110

Limpeza da grelha 9 9 3 9 264

Disponibilidade do alimentador 9 9 1 9 250

Disponibilidade do rompedor 9 9 3 9 264

Desgaste de Mandíbula 9 9 3 3 222

Nível de pilha 9 1 3 9 184

Taxa dos alimentadores 9 1 3 9 184

Disponibilidade de equipamenttos auxiliares (pá mecanica) 9 3 3 9 204

configuração telas 3 1 9 3 124

desgaste telas 9 9 9 3 264

Modo de operar 9 9 9 3 264

Confiabilidade dos TC's 0118 e 0135 9 9 3 9 264sucata do circuito 3 9 3 9 204

amostratores 9 9 3 9 264

regulagem do britador 9 9 9 9 306

disponibilidade dos britadores 9 9 3 9 264

disponibilidade das peneiras 9 9 3 3 222

sucata 9 9 3 9 264

shut de tranferência sh 0155 9 3 1 9 190

produtividade do staker - Enrolador do staker 9 9 3 9 264

produtividade Drum 9 3 3 9 204

problema no tranportador de correia (TC0212) 9 3 3 9 204

formação de pilha cone 9 9 3 9 264

Terciário

Alimentação usina

(alim. direta ou via

pilha)

Regulagem do Britador

TOTAL

Critérios de priorização

Parâmetro CríticoEtapa

ROM

Britagem pirmária

Pilha reguladora

Peneiramento


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Correlação entre UF e produção (massa que alimenta a usina)

Pearson correlation of UF and TC 03.01 = 0,759

P-Value = 0,000

Massa de alimentação da usina


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Através do boxplot observa-se que a

melhor produção média é da turma B e o

menor desvio padrão (menor

variabilidade) é da turma E.


EDCB A

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0

Letra de turma

T o t a l

p e r í o d o ( t )

Boxplots: Produção x Letras

Descriptive Statistics: Total período (t)

Letra

de

Variable turma Mean StDev Minimum Q1 Median Q3 Maximum

Total período (t) A 10109 5689 0 6435 10566 14073 28836

B 12021 5976 0 8174 13411 16259 22900

C 11583 6128 0 8207 13015 16220 22607

D 11453 5869 0 7629 12783 15618 22045

E 11313 5597 0 8413 11796 15309 21862

Comprovação da causa:

Modo de operar equipamentos do circuito primário / turmas

Foco 1:

á


24/47


E

D

C

B

A

750070006500600055005000

L e t r a d e t

u r m a

95% Bonferroni Confidence Intervals for StDevs

Test Statistic 1,19

P -Value 0,880

Test Statistic 0,24

P -Value 0,918

Bartlett's Test

Levene's Test

Teste de Levene - Produção x Letras

. P-valeu>0,05: Aceita H0

Não existe diferença significativaentre as variações de produções

das 5 letras.

A áli d P


25/47


One-way ANOVA: Total período (t) versus Letra de turma

Source DF SS MS F P

Letra de turma 4 230786438 57696610 1,68 0,152

Error 558 19128126599 34279797Total 562 19358913037

S = 5855 R-Sq = 1,19% R-Sq(adj) = 0,48%

Individual 95% CIs For Mean Based on

Pooled StDev

Level N Mean StDev -----+---------+---------+---------+----

A 113 10109 5689 (--------*--------)

B 113 12021 5976 (--------*--------)

C 112 11583 6128 (---------*--------)

D 113 11453 5869 (--------*--------)

E 112 11313 5597 (--------*--------)

-----+---------+---------+---------+----

9600 10800 12000 13200

Pooled StDev = 5855

. P-value>0,05: Aceita H0

Não existe diferença significativa entre amédia de produção das 5 letras.

A áli d P


26/47



Granulometria inadequada do ROM


Deficiência do alimentador 01.80

( t . )

( t . )

M a s s a d e a l i m e n t a ç ã o d a u s i n a

A áli d P


27/47



Aberturas da grelha na britagem primária

Foco 2:

A áli d P


28/47

Analisando o gráfico dos efeitos

principais, podemos afirmar que a

regulagem do britador influencia

mais no tempo de entupimentos na

TC 01.18 do que o pedido de

vazão.


Planejamento de Experimentos:

Tempo de Entupimento (y) vs. Regulagem do Britador TC01.82 (x1) / Pedido Vazão 01.84 (x2):

Comprovação das causas:

. Regulagem inadequada do britador

. Regulagem de vazão inadequada

( h

. )

Foco 1 e 2:

A áli d P


29/47

Analisando o gráfico de interação, podemos afirmar que

obtêm-se menor tempo de entupimentos na TC 01.18

quando o britador está regulado entre 100 e 140mm

e com pedido de vazão = 4500 t./h..


( h .

)

A áli d P


30/47

t .

/ h .

t./h.

Massa

alimentação

usina (t./h).



Falta de parametrização das vazões das correias do circuito de britagem

t . /

h .

t./h.

Massa

alimentação

usina (t./h).

t .

/ h .

t./h.

Massa

alimentação

usina (t./h).

ton./hr.ton./hr.

t .

/ h .

Massa

alimentação

usina (t./h).

t .

/ h .

t./h.



31/47


Não observou-se

nenhum

problema na

análise dos

resíduos do

modelo.



32/47



Baixa confiabilidade da correia transportadora do peneiramento


Peneiramento x TC 01.55

Foco 3:

( t . )

(t.)

( t . )

Fase Metodológica


33/47








P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica



34/47


Parte do Plano de Ação

(5W2H)

Causas Soluções

Fase Metodológica


35/47








P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica



36/47


Exemplo de ação do foco 1: Falta de minério – pilha reguladora baixa

. Equalização das taxas do circuito de britagem:



37/47


Exemplos de ações do foco 2: Falta de minério por entupimento

. Regulagem e aferição rotineira do britador e instalação do rompedor:



38/47


Exemplo de ação do foco 3: Falta de minério – defeitos mecânicos

. Detalhar plano de manutenção e garantir sua aderência (gestão). Ex.: Troca das peneiras:

Fase Metodológica


39/47








P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica



40/47


Verificação da melhora do indicador



41/47

jan/15set/14mai/14 jan/14set/13mai/13 jan/13set/12mai/12 jan/12

108

96

84

72

60 I n d i v i d u a l V a l u e _

X=92,13

UC L=106,25

LCL=78,01

H istórico P rojeto V erificação

jan/15set/14mai/14 jan/14set/13mai/13 jan/13set/12mai/12 jan/12

20

15

10

5

0

M o v i n g R a n g e

__ MR=5,31

UC L=17,34

LCL=0

H istórico P rojeto V erificação

1

1

1

I-MR Chart of %UF by Stages


Verificação do alcance da meta geral

Ano

Mês

2015201420142014201320132013201220122012

AbrDez Ago AbrDez Ago AbrDez Ago Abr

100

90

80

70

60

D a t a

Meta: 86,2%

UF

Apó s projeto

Tendência

Variable

Time Series Plot of UF; Após projeto; Tendência



42/47


Estabilidade do processo antes e depois da implantação das ações.

Metas específicas:

Fase Metodológica


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P

D

C

A

D

M

A

I

C

Fase Metodológica



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Procedimentos e Treinamentos

Revisão do procedimento:Regulagem do britador

Treinamento:Controle do circuito de britagem



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Out of Control Plan (OCAP):

Regulagem do Britador

Ganhos do Projeto


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Ganhos do Projeto

Melhoria da gestão, do trabalho em equipe e do engajamento dos envolvidos no processo;

Estabilidade dos processos proporcionando maior previsibilidade e consequente redução de custos;

Viabilização de formação de pilha de homogeneização para alimentação da usina;

Conhecimento dos parâmetros ideais para as variáveis críticas do processo produtivo.

Ganhos Tangíveis:

Ganhos Intangíveis:

Massa produzida em decorrência do aumento de UF em Cauê

(em toneladas)188.650,94

Perda de peso histórica ao longo da cadeia - 4,789% (em

toneladas)-9.034,79

Toneladas vendidas (em toneladas) 179.616,15

Margem média ponderada com base em estudo da Área

Comercial para preço Platts US$70,00/toneladaUSD 17,68

Total do ganho real gerado pelo aumento de UF em

Cauê, no período de junho, julho e agosto/2014, em US$USD 3.174.818,83

Cálculo do Ganho Real com a venda de produção adicional gerada

pelo aumento de UF na Usina de Cauêperíodo de junho, julho e agosto/2014


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Para um mundo com novos valores

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