A técnica de solo grampeado consiste na inclusão de

elementos passivos semirrígidos, denominados de

grampos, utilizados para estabilização e proteção de

taludes, sejam eles taludes naturais ou provenientes

de processos de escavação.

Essa técnica de grampeamento no solo é bastante eficaz

no que se diz respeito à contenção e proteção do solo.

Pode ser utilizado em processos permanentes ou provisórios

para obras de pequenos e longos prazos através da introdução

de grampos no terreno.

Solo Grampeado - Introdução

Estes elementos de proteção são posicionados

horizontalmente ou sub horizontalmente no maciço

de forma a introduzir esforços resistentes de tração e

cisalhamento (Ortigão et al., 1993).

Pode ser instalado por processos de

cravação – grampos cravados –

ou injeção – grampos injetados, um

revestimento, em geral de concreto

projetado ou argamassa é

aplicado superficialmente na face da

escavação ou superfície do talude.

A função do solo grampeado é diminuir os deslocamentos do maciço terroso devido

ao acréscimo de forças internas contrárias a acomodação do solo. E o principal objetivo é

a estabilização do talude durante o processo de escavação

A técnica de solo grampeado é bastante eficaz, e tem como grandes

vantagens à rapidez na execução e o baixo custo.

Solo Grampeado – Método Construtivo

Inicia-se com o corte do solo na geometria de projeto, a não ser no caso de reforço de taludes.

Segue-se com a execução da primeira linha de chumbadores e aplicação de revestimento de

concreto projetado. Caso o talude já esteja cortado pode-se trabalhar de forma descendente

ou ascendente, conforme a conveniência. Simultaneamente ao avanço dos trabalhos, são

executados os drenos profundos, de paramento e as canaletas ou as descidas d’água, conforme

projeto.

Primeira Fase - Escavação

As escavações podem ser executadas manualmente ou mecanicamente, devendo respeitar

a altura máxima permitida para a escavação, de modo a manter a estabilidade do provisória

terreno até a instalação final do paramento

Para cortes verticais, Gassler (1990) apud Lima (2007) indicou

profundidades de cada estágio de escavação em função do tipo de solo.

A escavação deve-se manter estável até o momento da perfuração e aplicação

do concreto projetado; se o solo não se sustentar pelo período necessário,

a frente de escavação deve ser estabilizada imediatamente, invertendo

assim a ordem da segunda e terceira etapas.

Segunda Fase – Construção e instalação de grampos

Perfuração

As perfurações são executadas por equipamentos de fácil manuseio, pesando entre 25 e 500 kg,

instaláveis sobre qualquer talude. Como fluído de perfuração e limpeza de furo pode ser utilizada

água, ar ou lama. Se a opção for por trados, não é necessário o uso de fluídos. Usualmente, é

adotado o sistema de lavagem com água, por meio de haste dotada de elemento cortante na sua

extremidade, do tipo tricone com vídea, no diâmetro de 3”. Dependendo da profundidade do furo,

do seu diâmetro e de área de trabalho, pode-se optar por perfuratrizes tipo sonda, crawlair, wagon

drill ou até ou até por perfuratrizes manuais. Quando a condição de trabalho permite alta

produtividade, são utilizadas carretas perfuratrizes sobre esteiras, cujos pesos variam entre 2.000

e 4.000 kg. Os chumbadores tem sempre inclinação abaixo da horizontal, variando de 5º a 30º.

A escolha do método de perfuração deve ser feita de modo que a cavidade perfurada permaneça

estável até a injeção ser concluída.

Montagem

Concluída a perfuração, segue-se a instalação e fixação da armação metálica, que deve manter

suas características de resistência ao longo do tempo. As nervuras devem receber tratamento

anticorrosivo, feito usualmente por meio de resinas polimétricas e calda de cimento. Ao longo

destes elementos devem ser instalados dispositivos centralizadores, que garantam seu

contínuo e constante recobrimento com a calda de cimento.

Usualmente, a barra de aço tem diâmetro de 10 a 25 mm. Ela deve ter uma dobra na sua

extremidade (para diâmetros até 20 mm), com cerca de 20 cm, e ter centralizadores a cada 2

m. A aplicação de placa e porca ocorre para barra com diâmetro igual ou superior a 22 mm,

quando não é possível dobrá-la. É comum também a solda de um pedaço de barra de aço.

Adjacente à barra, instala-se um ou mais tubos de injeção perdidos, de polietileno ou similar,

com diâmetro de 8 a 15 mm, providos de válvulas a cada 0,5 mm, a até 1,5 mm da boca do

furo. A quantidade de tubos depende das fases de injeção previstas, e deve-se considerar um

tubo para cada fase.

Injeção

A bainha é injetada pelo tubo auxiliar removível, de forma ascendente, com calda de cimento

fator água/cimento próximo de 0,5 (em peso), proveniente de misturador de alta turbulência, até

que se extravase na boca do furo. Uma boa alternativa é o preenchimento do furo com calda e

posterior introdução da armação metálica. A bainha é a fase inicial de injeção em que se

pretende recompor a cavidade escavada.

Após um mínimo de 12 horas, o chumbador deve ser re-injetado por meio do tubo de injeção

perdido, anotando-se a pressão máxima de injeção e o volume de calda absorvida. Não se

executa a re-injeção, a não ser que haja mais tubos de injeção perdidos.

Chumbador - Definição

Os chumbadores são peças moldadas no local, por meio de operações de perfuração

com equipamentos mecânico ou manual, e instalação e fixação de armação metálica,

com injeção de calda de cimento sob pressão.

Os chumbadores podem ser feitos com a cravação de barras, cantoneiras ou tubos

de aço, utilizando-se martelos pneumáticos, ou manualmente. Porém, esta não é a

pratica brasileira.

Ao longo do grampo, deverão ser instalados dispositivos centralizadores,

usualmente a cada 2 ou 3m, que garantam a centralização do mesmo no furo

e seu recobrimento total com calda de cimento.

Instalação dos grampos, técnicas usuais.

Grampos injetados:

As barras são colocadas no maciço após a execução de um pré-furo (em geral de 70 a 120mm

de Ø). Para a injeção, são utilizados um ou mais tubos de injeção, perdidos, de PVC ou similar,

com diâmetro de 8 a 15mm. Neles são instaladas válvulas a cada 0,5m, a até 1,5m da boca do

furo. A quantidade de tubos depende das fases de injeção previstas, e deve-se considerar um

tubo para cada fase. O material utilizado é a nata de cimento (relação água-cimento em torno de

0,5 em peso) ou argamassa. Este material deverá atender ao projeto, não contento cimentos

agressivos aos grampos. Em alguns casos, após um mínimo de 12 horas, faz-se a injeção do

chumbador, por meio do tubo de injeção perdido, anotando-se a pressão máxima de injeção

e o volume de calda absorvida. Não se executa reinjeção, a não ser que haja dois ou mais tubos

de injeção perdidos. A injeção de além de auxiliar na ancoragem do chumbador trata o maciço,

adensando-o e preenchendo as fissuras. A instalação de grampos injetados é a técnica mais

comum no Brasil. Com ela, é possível o uso de grampos de diversos comprimentos, inclusive

longos, e a instalação em praticamente qualquer tipo de solo.

Grampos cravados:

A técnica de grampos cravados consiste na cravação por percussão de barras, tubos metálicos

ou perfis metálicos com o auxilio de martelete, o que torna o processo de execução mais rápido.

Porém na presença de pedregulhos e argila porosa, esse processo torna-se não recomendado,

devido á resistências reduzidas. Outra limitação é o comprimento máximo do grampo, limitado

a 6m. Alguns cuidados devem ser levados em consideração em relação à proteção contra

corrosão. Em geral, os grampos cravados, o tratamento é feito através do recobrimento com 7

pintura anticorrosiva.

Terceira fase: REVESTIMENTO

O revestimento do talude tem função de evitar desagregação de sua superfície

evitando assim o deslocamento. Geralmente o revestimento é feito com concreto

projetado e uma malha de tela soldada, porém também pode ser utilizado painéis

pré-fabricados, em função de aspectos arquitetônicos.

Concreto Projetado

Definição

Trata-se de uma mistura de cimento, areia pedrisco, água e aditivos, que é impulsionada

por ar comprimido desde o equipamento de projeção até o local de aplicação, através de

mangote.

Na extremidade do mangote existe um bico de projeção, onde é acrescentada a água.

Esta mistura é lançada pelo ar comprimido, a grande velocidade, na superfície a ser

moldada. Na mistura podem ser adicionadas ao traço microssílica, fibras ou outros

componentes.

As peças podem receber ferragens convencionais, telas eletrossoldadas ou fibras, conforme

a necessidade de projeto.

Existem duas maneiras de obter o concreto projetado: por “via seca” ou por “via úmida”. A

diferença básica está no preparo e condução dos componentes do concreto:

Via Seca: preparado a seco. Adição de água é feita junto ao bico de projeção, instantes

antes da aplicação;

Via Úmida: preparado com água e desta forma conduzido até o local da aplicação. Ambas

as vias utilizam traços e equipamentos com características especiais.

Em caso de taludes com pouca inclinação, uma boa alternativa é o revestimento

vegetal ou a grama armada. Para o revestimento com concreto projetado, sua

aplicação depende do correto dimensionamento das redes de condução de ar,

vazão, pressão do compressor e principalmente do ajuste da bomba e da projeção

manual. A aplicação pode ser feita por via úmida ou deca. O concreto por via

úmida é uma mistura de areia média, pedrisco, cimento e água, que são conduzidos

através da bomba de concreto projetado para a aplicação, já o concreto via seca,

consiste na mesma mistura, porém a água só é adicionada pela bomba no bico de

projeção, pouco antes da aplicação. O usual é por via seca, devido à sua praticidade.

Equipamentos

Para via seca são necessários, pelo menos, os seguintes equipamentos e acessórios:

Bomba de Projeção: recebe o concreto seco adequadamente misturado e o disponibiliza para

aplicação;

É necessário que os equipamentos estejam em perfeitas condições de trabalho; as peças de

consumo devem estar com desgaste aceitável e a máquina sempre bem ajustada;

Compressor de Ar: acoplado à bomba de projeção, fornece ar comprimido em vazão e

pressão corretas para conduzir o concreto até o local da aplicação.

A prática brasileira, entretanto, é de que para qualquer diâmetro de mangueira ou vazão de

trabalho, a pressão característica do compressor deve ser de 0,7 MPa.

Este valor, quando da projeção do concreto, lido no compressor, não pode ser inferior a 0,3

MPa. Desta forma, para distâncias até 50 m teríamos, como condição mínima os valores do

quadro abaixo. Vazão do

compressor (pcm)

Diâmetro do mangote Pressão de ar

necessária (MPa)

350 1½’ 0,7

600 2”

700 2½’

Bomba de água: fornece água em vazão e pressão junto ao bico de projeção. Pode ser

substituída pela rede pública de fornecimento de água. Deve fornecer água junto ao bico de

projeção com pressão pelo menos 0,1 MPa superior aquela dos materiais em fluxo.

Mangote: é o duto de borracha por onde o concreto é conduzido da bomba ao ponto de

aplicação;

Bico de Projeção: peça instalada na extremidade de saída do mangote junto à aplicação;

Anel de água: componente do bico de projeção pelo qual se adiciona água ao concreto;

Bico pré-umidificador: instalado a cerca de 3 m do bico de projeção, visa fornecer água ao

concreto seco antes do ponto de aplicação. Pode ser ou não utilizado.

Os acessórios como mangotes, bicos, anéis d’água, pré-umidificadores e discos devem estar

em plenas condições, conforme especificações dos fabricantes e fornecedores.

O concreto

Normalmente a resistência solicitada em projeto é de 15 MPa, podendo atingir valores muito

superiores, de até 40 MPa. O concreto seco pode ser fornecido usinado, em caminhões-

betoneiras, ou preparado no canteiro de obras.

Agregados

Como agregados, temos o pedrisco ou pedra zero e a areia média. É necessário que ambos

tenham uma umidade mínima. A areia em torno de 5%, nunca inferior a 3%, pois causaria muita

poeira, nem superior a 7%, pois ocasionaria entupimentos do mangote e ínicio de hidratação do

cimento.

Para pedrisco, a umidade de 2% é suficiente. A areia média não pode ter acima de 5% de grãos

finos, podendo compor-se por 60% de grãos médios e de até 35% de grãos grossos.

Cimento

O cimento pode ser de qualquer tipo, Comum, composto, Pozôlanico, Alto Forno, ARI ou ARI-

RS, dependendo das especificações de projeto. Podem ser utilizados aditivos aceleradores de

pega, secos ou líquidos, conforme a necessidade da obra.

Água

A água deve estar de acordo com o que recomenda a tecnologia do concreto. Sua dosagem é

feita pelo mangoteiro, por meio de registro, junto ao anel d’água. Advém da sensibilidade e

experiência adquirida noutras obras pelo operador.

Controle

O controle de qualidade do concreto é feito pela extração dos corpos de prova de placas

moldadas em obra. Existem algumas normas brasileiras da ABNT para este controle, que

tiveram seu desenvolvimento impulsionado pelos serviços de execução de Túneis NATM:

NBR-13044 - Concreto Projetado - Reconstituição da Mistura recém-projetada - Método de

Ensaio;

NBR-13069 - Concreto Projetado - Determinação do tempo de pega em pasta de Cimento

Portland com ou sem a utilização de aditivo acelerador de pega - Método de Ensaio;

NBR-13070 - Moldagem de placas para ensaio de argamassa e concreto projetados -

Procedimento;

NBR-13371 - Concreto Projetado - Determinação do índice de reflexão por determinação direta -

Método de Ensaio;

NBR-13354 - Concreto Projetado - Determinação do índice de reflexão em placas - Método de

Ensaio

Aplicação/Mangoteiro

Os aplicadores do concreto têm extrema importância na qualidade do serviço. Neste trabalho

é usual termos dois especialistas: o mangoteiro e o bombeiro. O bombeiro está sempre junto à

bomba de projeção, ajuntando-se conforme os desgastes ocorrem e verificando o correto

fornecimento do compressor.

O mangoteiro é o profissional que aplica o concreto, em movimentos contínuos, usualmente

circulares, dirigidos ortogonalmente à superfície, a uma distância de 1 m. Além disso, o

mangoteiro regula a água, e tem sensibilidade para perceber uma oscilação nas

características de vazão e pressão do ar.

Normatização concreto projetado

Armação

As telas eletrossoldadas tem sido a armação convencional do concreto projetado. Sua

instalação é feita em uma ou duas camadas, conforme especifica o projeto. Aplica-se a

primeira camada com a primeira tela, a segunda camada do projetado, a segunda tela e o

concreto final. Pode-se instalar telas antes do concreto. Entretanto, é preciso tomar um

cuidado especial para evitar que a tela funcione como anteparo e ocorram vazios atrás da

mesma.

É utilizada alternativamente às telas, fibras metálicas de aço, adicionadas diretamente na

betoneira ou caminhão-betoneira, obtendo uma mistura perfeitamente homogênea. Isto não

obriga qualquer mudança nos equipamentos, promove redução da equipe de trabalho, visto

que não há necessidade de mão-de-obra para preparo e instalação das telas. Elas se ajustam

perfeitamente ao corte realizado no talude, aceitando superfícies irregulares, com espessura

constante.

O resultado é um concreto extremamente tenaz. A presença das fibras produz concreto de

baixa permeabilidade, uma vez que age no combate as tensões de tração, durante o início da

cura, homogeneamente em todas as regiões da peça.

Não há cuidado especial com cobrimento de armadura, pois a corrosão eventual se limita

àquela fibra que está em contato com a atmosfera, não prosseguindo para as outras, imersas

no concreto.

A despeito de seu custo por quilo ser superior ao das telas, a economia do produto final é de

20 a 40% por metro quadrado aplicado. A tendência atual é a total substituição das telas por

fibras de aço.

Definição

A prática usual recomenda sempre a execução de serviços de drenagem profunda e

de superfície. Para drenagem profunda usa-se o DHP – Dreno Subhorizontal

Profundo. Os drenos de superfície são os drenos de paramento e as canaletas.

Drenagem

Dreno subhorizontal profundo

São elementos que captam as águas distantes da face do talude antes que nela aflorem. Ao

captá-las, eles as conduzem ao paramento e despejam-nas nas canaletas.

Os drenos sub-horizontais profundos, DHPs, resultam da instalação de tubos plásticos

drenantes de 1¼” a 2”, em perfurações no solo, de 2½ a 4”.

Os tubos são perfurados e recobertos por manta geotêxtil ou por tela de nylon. São drenos

lineares embutidos no maciço, cujos comprimentos se situam, normalmente, entre 6 e 18 m.

Dreno de superfície

As canaletas de crista e pé, bem como as de descida d’água, são moldadas no local e

revestidas por concreto projetado. Deve ser analisado, a cada caso, o eventual efeito

erosivo no despejo, causado por esta forma de captação e condução das águas.

Dreno de paramento

São peças que destinam a promover um adequado fluxo às águas que chegam ao paramento

vindas do talude.

Para os drenos de paramento, ou aqueles atrás e adjacentes ao revestimento de concreto,

tem-se o dreno linear contínuo e o barbacã.

O dreno tipo barbaça é o resultado da escavação de uma cavidade com cerca de 20 x20 x 20

cm preenchida com material arenoso tendo como saída tubo de PVC drenante, partindo do seu

interior para fora do revestimento com inclinação descendente. Trata-se de uma drenagem

pontual.

O dreno linear contínuo é resultado da instalação, numa escavação, de calha plástica drenante

revestida por manta geotêxtil ou por dreno fibroquímico.

Ele estende-se ao longo da direção vertical da crista até o pé do talude, aflora na canaleta de

pé e é considerado um dreno linear.

Trata-se de uma opção eficiente, recomendável para projetos.

Equipe de trabalho

Encarregado geral de serviços

Operador de perfuratriz

Injetador

Mangoteiro

Operador de bomba de projeção

Auxiliar geral

Armador

Controle executivo

Não existe até o momento normalização brasileira que regulamenta os controles de execução.

Chumbador

Aceita-se um erro de deslocamento local de até 15% da distância horizontal ou vertical no

posicionamento do chumbador. Porém, deve ser mantida a quantidade de chumbadores no

projeto para a área contida.

Não é preciso qualquer controle rigoroso quanto à tolerância de inclinação, aceita-se pelo

menos, uma variação em torno de 5º.

A ferragem deve estar centrada e com recobrimento totalmente seguro.

Deve-se garantir que não tenha havido perda de calda ou resina, observando-se, minutos após

a injeção junto à boca do chumbador, se não houve decantação.

A calda de injeção deve atender as especificações de projeto, não contendo cimento agressivo à

armação do chumbador.

O fator água-cimento é ajustado em campo, em função das condições da estabilidade da

cavidade perfurada e da sua permeabilidade.

Sugere-se que todo chumbador receba, pelo menos, uma fase de injeção além da bainha.

Esta técnica é a mais segura, pois minimiza erros operacionais, além de permitir um adequado

adensamento e, portanto, melhor fixação da barra ao solo.

A injeção além de promover a melhor ancoragem do chumbador, trata o maciço, adensando-o e

preenchendo fissuras.

Para o local onde foram cravados elementos de aço, é considerada desnecessária a aplicação

de proteção contra a corrosão.

Neste caso deve-se adotar uma espessura de aço adicional.

Se o elemento cravado for tubular, é possível a injeção posterior, desde que se crave com

ponteiras.

Como sugestão de proteção anticorrosiva, pode-se adotar a proposta da “NBR5629 Tirantes

Ancorados no Terreno”, publicada em 1996 pela Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT), considerando o grampo como trecho ancorado de um tirante.

O ensaio de tracionamento do chumbador pode ser realizado para se obter dados para projeto.

Porém não há normalização para isso.

Sugere-se a execução de ensaios num mínimo de 10 % das ancoragens, ou numa quantidade

tal que permita haver representatividade do resultado.

Durante a perfuração, devem ser observadas as posições estruturais das camadas de solo em

função do corte, ajustando, se necessário, o posicionamento dos chumbadores.

Concreto projetado

O concreto projetado deve ter espessura controlada por meio de marcos aplicados a cada 4

m².

Devem ser seguidas as Normas Brasileiras de concreto projetado, nos casos em que

couberem.

É necessária especial atenção para a utilização do equipamento de via seca em condições

corretas de pressão e vazão, o cálculo correto do volume de aplicação da água e a cura. Como

a exposição atmosférica do concreto é muito grande, durante a cura devem ser tomados

cuidados especiais de umidificação.

A utilização do pré-umidificador de linha deve ser objetivada, obtendo-se um concreto com

menor reflexão, maior resistência, menor permeabilidade e com menos poeira.

Drenagem

Durante a execução devem ser avaliadas e determinadas as posições e fluxos do lençol

freático, que dificilmente o são na fase do projeto. Desta forma haverá um correto ajuste no

sistema de drenagem.

Geral

Para que se possa avançar com aplicação desta técnica, bem como para sua otimização, é

fundamental a medida de deformação do maciço. Sugere-se que sejam tomadas deformações

da forma mais simples e prática possível. Considerando-se, no mínimo, leitura de

deformações de pinos, por estação total, em 3 faixas verticais do muro, de tal forma que

sejam representativas da obra.

A visita do projetista ou do consultor durante a execução é fundamental para boa qualidade da

obra. Visa avaliar as premissas de projeto bem como analisar as pressões e consumos das

injeções dos chumbadores, e os ensaios realizados.

As propostas acima visam a compilação de informações quando não há recomendações

especificas do projeto em execução.

DIMENSIONAMENTO

No dimensionamento de uma estrutura em solo grampeado alguns parâmetros

são levados em consideração, como o comprimento dos grampos, o ângulo de

instalação, os espaçamentos dos grampos e a inclinação do talude. Sendo feito

através de métodos de analises de equilíbrio limite das zonas ativas e passivas.

Os grampos na zona passiva devem garantir um comprimento suficiente para

suportar os esforços provenientes da zona ativa, que fica localizada no plano

de ruptura.

Os métodos de dimensionamentos através do equilíbrio limite são boas soluções

e consiste no cálculo da estabilidade interna e externa do talude. Para estabilidade

externa são analisados quatro fenômenos que são: deslizamento, tombamento,

ruptura da fundação e ruptura global. Na estabilidade interna os grampos são

dimensionados para suportar os esforços de tração.

Para obtenção dos parâmetros de dimensionamentos, na fase de projetos são

necessárias investigações geotécnicas onde serão coletadas amostras indeformadas

representativas para se obter os parâmetros de resistência, que são a coesão e o

ângulo de atrito, do solo e serão utilizadas no projeto e na execução do solo

grampeado, no intuito de fornecer dados sobre o comportamento do solo em

determinado talude. Clouterre (1991) recomenda que as investigações geotécnicas

sejam executadas até uma distância mínima de uma vez e meia a altura do muro,

quando o terreno de montante for horizontal, e três vezes quando o terreno de

montante for inclinado.

Um método bastante utilizado para o calculo de estabilidade de uma estrutura em

solo grampeado é o método de Bishop simplificado. Que consiste na analise da

estabilidade através de um sistema de equilíbrio de forças estáticas que atuam na

massa do solo limitada pela superfície de ruptura.

PARÂMENTROS MONITORADOS:

Os principais parâmetros a serem monitorados para a avaliação do comportamento

do maciço são:

• Movimentações horizontais e verticais da face do talude;

• As movimentações locais ou trincas no revestimento;

• Drenagem da massa reforçada;

• Movimentação das estruturas próximas à crista do talude (edificações, fundações,

obras de arte, etc.);

• Esforços atuantes nos grampos, com especial atenção para a magnitude e

localização dos esforços axiais máximos no reforço;

• Esforços atuantes nas extremidades do grampo, próximo à face de escavação;

• Precipitação pluviométrica:

• Infiltração da água no terreno.

INSTRUMENTOS MAIS UTILIZADOS

Segundo Zirlis et al., (1999), alguns instrumentos utilizados para monitoramento

de taludes com solo grampeado e as variáveis analisadas

Deslocamentos em superfícies verticais e horizontais Estação Total

Deslocamentos Internos Horizontais Inclinômetro

Deslocamentos internos verticais Inclinômetro horizontal

Cargas nas ancoragens “Strain-Gauges”

Carga de ruptura ancoragem-solo Ensaio de arranchamento

VANTAGENS E DESVANTAGENS

São muitas as técnicas utilizadas para reforço e estabilização de taludes de

escavação, embora existam diferenças básicas entre si, podem haver situações

onde essas soluções sejam utilizadas em conjunto, de forma em que elas possam

se relacionar entre si, aumentando assim a resistência da área reforçada.

Uma das vantagens do solo grampeado é que os materiais utilizados para

execução da contenção são de pequeno porte, sendo assim possível o acesso

as áreas mais reduzidas.A rapidez também é um ponto favorável a esse tipo de

contenção, os trabalhos de escavação, perfuração e injeção, podem ser executados

simultaneamente em diferentes frentes de trabalho, permitindo um avanço

considerável na execução dos serviços de forma contínua.

O uso do solo grampeado apresenta também algumas desvantagens se comparado

a outros tipos de contenções, sua utilização em solos não-coesivos pode ser

dificultada, pois não é possível garantir a estabilidade do talude durante as

escavações. Não é aconselhável também o uso em solos permeáveis, com a

presença de lençol freático, ou abaixo do nível d’água.