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DANILO PICCOLO SILVA

ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DASAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE

AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DAREGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL



DANILO PICCOLO SILVA

ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DASAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DEAÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA

REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL

Dissertação apresentada à Escola de

Engenharia Mauá do Centro Universitário doInstituto Mauá de Tecnologia para obtençãodo Título de Mestre em Engenharia deProcessos Químicos e Bioquímicos.

Linha de Pesquisa: Otimização de ProcessosIndustriais

Orientador: Prof. Dr. Gustavo FerreiraLeonhardt



Silva, Danilo Piccolo

Estudo econômico do período de duração da safra de cana-de-açúcar naprodução de açúcar e álcool para usinas de médio porte da região centro-sul doBrasil – Danilo Piccolo Silva – São Caetano do Sul, SP: CEUN-EEM, 2007. 97p.

Monografia (Especialização) – Escola de Engenharia Mauá doCentro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia, São Caetano do Sul,SP, 2007.

1. Cana-de-açúcar. 2. Análise econômica. Danilo Piccolo Silva.Instituto Mauá de Tecnologia. Centro Universitário. Escola deEngenharia Mauá. III. Título.



Aos meus pais, que sempre apostaram eacreditaram muito em mim. Vocês são osmelhores pais que um filho pode ter.



AGRADECIMENTOS

A Deus, por me dar forças para levar esse projeto adiante.

À minha mãe, pela revisão, pelo incentivo, pelo exemplo de vida, pelos papos filosóficosmadrugada adentro e por ser responsável pelo lado humano de minha formação.

Ao meu pai, pelo exemplo e por me mostrar como se pode ser um profissional de sucesso sem

deixar de ser um pai maravilhoso.

À Juliana, por estar sempre ao meu lado e me agüentar falando sobre cálculos, rendimentos,

produtividade...Você é muito importante para mim.

Ao professor Tercio Marques Dalla Vecchia, por ter sido o grande motivador deste trabalho,

por ter acreditado em mim e por usar tão bem o dom de ensinar.

Ao Prof. Gustavo Leonhardt pela dedicação e empenho com que me orientou durante este

trabalho.

À equipe da Reunion Engenharia.

Ao professor Marcello Nitz, que despertou em mim o gosto pela engenharia de processos.

Aos amigos da Paraíso Bioenergia, Santa Cândida Açúcar e Álcool, Usina Camen, Jalles

Machado Açúcar e Álcool e Audubon Sugar Institute.



“The great sugar house was a wilderness of tubs and tanks and vats and filters, pipes, and machinery. The process of making sugar is exceedingly interesting. First,you have your cane into the centrifugals and grind out the juice; then run it through the evaporating-pan to extract the fiber; ten through the bone-filter to remove the alcohol; then through the clarifying-tanks to discharge the molasses; then trough the granulating-pipe to condense it; then through the vacuum-pan to extract the vacuum. It is now ready for market. I have jotted these particulars down from memory. The thing looks simple and easy Do not deceive yourself To make



RESUMO

O presente trabalho teve por objetivo realizar um estudo técnico e econômico sobre operíodo de duração da safra de uma nova usina para produção de açúcar e álcool comcapacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra, situada naregião centro-sul do Brasil. A motivação deste estudo reside no fato de que o teor desacarose na cana segue uma curva que atinge seu máximo durante os meses de junho asetembro. Isto sugere que, quanto mais a média de teor de sacarose na cana processada ao

longo da safra se aproximar da média obtida nestes meses, maior será a quantidade deaçúcar e álcool produzidos por unidade de tempo. Em contrapartida, uma vez que aquantidade de cana processada por safra é fixa e igual a um milhão de toneladas,concentrar a safra significaria aumentar a capacidade horária de processamento desta usinae, portanto o volume de investimentos a serem feitos para sua instalação e operação. Paracomparar as receitas obtidas e os investimentos a serem realizados, foram avaliadas setediferentes opções de projeto para uma usina variando de três a nove meses deprocessamento obtendo-se, assim, sete períodos de duração de safra que resultam em setecapacidades horárias de processamento de cana diferentes. Para todos os projetos osequipamentos necessários para atingir a capacidade horária desejada foram dimensionados,o que permitiu que se quantificassem os principais investimentos fixos envolvidos. A partirdestes valores e das receitas obtidas em cada um dos projetos, foi realizada uma análisefinanceira baseada no método do valor presente líquido aplicado a um fluxo de caixadescontado. O resultado das análises sugere que, apesar de o projeto que considera oprocessamento de cana em três meses ter receitas cerca de dez por cento superiores ao denove meses, os grandes investimentos a serem realizados recomendam safras realizadasentre oito e seis meses por apresentarem os melhores resultados financeiros.

Palavras-chave: cana-de-açúcar, produção de açúcar e álcool, análise financeira, duraçãode safra.



ABSTRACT

This work had the objective of performing a technical and economical analysis of the durationof the sugar cane crop season for a new sugar and fuel ethanol mill with a processing

capacity of one million tons of sugar cane per year located in the center-south area of Brazil.The motivation for this study comes from the fact that the sucrose content of sugar cane isnot the same all year round and reaches its peak from June to September. This means thatthe closer the average sucrose content of a season gets to the average obtained duringthese months, the better will be the productivity of the plant in terms of sugar and ethanol. Onthe other hand, once the amount of cane processed during the whole season is the sameand equals to one million tons, concentrating the season means increasing the hourlycapacity of the plant and, therefore, the amount of fixed capital investment necessary for itsinstallation and operation. To compare the income obtained through the higher productivitywith the need for investments, seven different project options were evaluated, ranging fromthree to nine months of processing. For all these projects, the equipment needed to reach thedesired hourly processing capacity were dimensioned, which, allowed to obtain the mainfixed capital investments necessary. These values, together with the incomes obtained ineach project were evaluated economically using the methodology of the net present worth.The result suggest that, although the three months season project leads to an approximatelyten percent higher income, compared to the nine months project, the higher need forinvestment suggest that seasons that range from six to eight months have the best financial

results.

Keywords: sugar cane, sugar and ethanol production, financial analysis, crop seasonduration



LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 -PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL...................................................................16

FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR............................................................................................17

FIGURA 3 -GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL

DO BRASIL.............................................................................................................................18

FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA..............................................................19

FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO

BRASIL...................................................................................................................................19

FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-

SUL.........................................................................................................................................21

FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL

BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE.............................................................23

FIGURA 8 – COLHEITA MECANIZADA ............................................................................24

FIGURA 9 – CORTE MANUAL DE MUDAS .....................................................................24

FIGURA 10 - MOENDA..........................................................................................................28

FIGURA 11 - TURBINA PARA ACONAMENTO DE MOENDA.............................................29

FIGURA 12 - VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO...........................30

FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO VERTICAL............................................................31

FIGURA 14 – DECANTADOR DE CALDO............................................................................32

FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT....................................................33

FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO ........................................34

FIGURA 17 SETOR DE COZIMENTO 35



FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA .66

FIGURA 25 -GRÁFICO DE RECEITA BRUTA VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA ..............67

FIGURA 26 -GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA VERSUS DURAÇÃO DA

SAFRA...................................................................................................................................68

FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA VERSUS PROJETO...............................69

FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO VERSUS PROJETO......................................73

FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO VERSUS DURAÇÃO DE SAFRA

(CAPITAL PRÓPRIO )............................................................................................................89

FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) VERSUS DURAÇÃO DA

SAFRA (SOMENTE CAPITAL PRÓPRIO)............................................................................90



SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO...................................................................................................11 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................13

2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR ................................ 13 2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR ........................................................................................... 16 2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL ................................... 22

2.3.1 Fluxograma de processo............................................................................. 22 2.3.2 Colheita ......................................................................................................... 24

2.3.3 Transporte .................................................................................................... 25 2.3.4 Pesagem e amostragem da cana................................................................ 25 2.3.5 Descarga ....................................................................................................... 26 2.3.6 Preparo da Cana........................................................................................... 26 2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)....................................................................... 28 2.3.8 Tratamento do caldo da cana ..................................................................... 30 2.3.9 Processo de fabricação de açúcar ............................................................. 32 2.3.10 Processo de fabricação do álcool .............................................................. 37

2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica .......................................................... 43 3. METODOLOGIA................................................................................................46 3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO .................................................... 46 3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO .............................................................................. 47 3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS......................................................... 47 3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAISDE PROCESSO ................................................................................................................ 48 3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO..................................................... 48

3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL) .................................................... 49 3.5.2 Taxa mínima de atratividade ....................................................................... 50

3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO....................................... 50 3.6.1 Investimentos fixos...................................................................................... 50 3.6.2 “Mix” de produção ....................................................................................... 56 3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica..................................................... 57 3.6.4 Armazenamento ........................................................................................... 57 3.6.5 Seguros......................................................................................................... 57 3.6.6 Custos de operação..................................................................................... 58

3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras .......................... 63 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.........................................................................67

4.1 PRODUTIVIDADE ................................................................................................. 67 4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS.................................... 70 4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS .................................................................................... 75

5. CONCLUSÕES..................................................................................................94



1. INTRODUÇÃO

Atualmente, a indústria sucroalcooleira vem se mostrando como um dos setores mais

importantes e representativos do agronegócio brasileiro.

O açúcar e o álcool, assim como a soja e o petróleo, são comodities e, portanto, têm um

valor de venda que não é definido pelas usinas, mas pelo mercado. Este cenário acaba por

limitar as possibilidades que as usinas possuem para maximizar seus lucros através de

incrementos nas receitas. Deste modo, a lucratividade do negócio torna-se altamente

dependente dos custos de produção e da produtividade alcançada pelas empresas.

Aliado a este fato, o crescimento da demanda pelos produtos da cana-de-açúcar que se

deve, principalmente, ao aumento dos preços do petróleo e à preocupação dos países

europeus e asiáticos em relação à conformidade com o Protocolo de Kyoto, têm

impulsionado o crescimento da produção das usinas de açúcar e álcool. Para os próximos

anos, espera-se que este mercado cresça ainda mais, especialmente devido ao volume de

exportações, que é impulsionado pela desvalorização cambial do Real em relação ao Euro e

ao Dólar e pelas recentes vitórias contra barreiras alfandegárias impostas, principalmente aoaçúcar brasileiro, pelos países da União Européia.

Para suprir tal demanda, as usinas vêm, há algum tempo, aumentando o período de

processamento da cana (safra) para 8 ou até 9 meses (abril a dezembro). Este

procedimento visa aumentar a produtividade em açúcar e álcool, sem que sejamnecessários investimentos em aumento de capacidade produtiva.

P t l d é bid di t d d f b i ã d ú ál l é



decorrer do tempo segue a seguinte característica: inicia-se no término da fase vegetativa,

atinge um ponto de máximo e decresce novamente devido à conversão de sacarose emoutros carboidratos.

Na região centro-sul do Brasil, que é responsável por cerca de 85% da produção de açúcar

e álcool do país (20,5 milhões de toneladas de açúcar e 13 milhões de m 3 de álcool por

safra), a quantidade de sacarose na cana-de-açúcar em relação ao período do ano

comporta-se de maneira não uniforme, atingindo valores máximos entre os meses de agosto

e outubro. O teor de sacarose da cana neste período de pico chega a ser de 20 a 30%

superior ao encontrado no início da safra, que ocorre de abril a junho (MARQUES et al.,

2001).

Com base nestas considerações, a produtividade da usina pode ser aumentada através da

concentração do período de safra nos meses em que o teor de sacarose da cana é mais

alto.

Considerando-se que não haja aumento da área cultivada da usina, o impacto da alteração

do período de processamento incide sobre a capacidade horária da instalação industrial, e,

por conseqüência, sobre a capacidade dos equipamentos a serem instalados na usina.

A motivação deste trabalho é realizar uma análise financeira com o objetivo de se obter o

melhor período de duração de safra para o projeto de uma nova usina com capacidade para

processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra. Esta análise será realizada

através do balanceamento entre receitas obtidas através da venda de açúcar e álcool e os

custos de implantação e operação decorrentes da opção por um determinado tempo de



2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR

Não se pode definir com exatidão a época do surgimento da cana-de-açúcar no mundo, nem

tampouco dizer, com precisão, seu berço geográfico, principalmente devido à falta dedocumentação a respeito. A hipótese mais aceita pelos historiadores atualmente é a de que

a cana tenha surgido há cerca de 12 mil anos, no continente asiático (FLANDRIN &

MONTANARI, 1998).

A cana foi introduzida na China por volta de 800 a.C. e existem registros de produção de

açúcar cru na região a partir de 400 a.C.

O primeiro processo de produção de açúcar de que se tem notícia data de 300 d.C. e foi

encontrado em um documento religioso hindu. O processo consistia em esmagar e ferver a

cana, dando origem ao melaço (UNICA, 2005).

O Ocidente só conheceu a cana-de-açúcar a partir do século XI, quando os cruzados

retornaram dos países árabes com o chamado “mel pagão”. Os primeiros registros do

açúcar na Inglaterra datam de 1099 e, em 1150, a Espanha já investia em sua indústria

canavieira. Em 1319, um quilo de açúcar valia, aproximadamente, US$ 100, o que tornou o

mercado de produção e comercialização do produto cada vez mais atrativo. Como a

demanda pelo produto não parava de crescer, os portugueses levaram a cana-de-açúcar até

a recém-descoberta Ilha da Madeira, em 1419.



1560 para 16.300 em 1600 e 20.400 em 1630. O açúcar era enviado para Lisboa, e,

principalmente para Antuérpia, que se tornou o grande centro de refino e distribuição deaçúcar (FLANDRIN & MONTANARI, 1998).

Com a entrada dos Ingleses no mercado, investindo em moinhos na Jamaica e na Ilha de

São Domingos, a concorrência pelo mercado tornou-se mais acirrada. A partir do século

XVIII, o aumento do número de colônias produtoras fez com que o preço do açúcar caísse.

As revoltas que levaram à independência de diversas dessas colônias e o declínio da

economia açucareira no Brasil após a ascensão holandesa no mercado através das

plantações instaladas nas Antilhas Holandesas fizeram com que Cuba se tornasse o maior

centro produtor açucareiro do mundo.

No século XX, a concorrência acirrada no mercado de açúcar e a insegurança mundial em

relação ao abastecimento de petróleo (que teve duas graves crises nos anos 1970), levaram

o Brasil a investir na produção do álcool combustível, tanto como aditivo para gasolina

quanto para o uso nos motores a álcool então desenvolvidos. O programa Proálcool, criado

em 1975, teve papel decisivo na conquista do posto de maior produtor de açúcar e álcool de

cana-de-açúcar ocupada pelo Brasil atualmente. O projeto consistia no fomento de novos

investimentos em destilarias que pudessem produzir álcool etílico hidratado carburante

(AEHC).

Em meados dos anos 1990, o setor experimentou nova crise, com a queda dos preços do

petróleo no mercado mundial. Os veículos a álcool tiveram sua produção drasticamente

reduzida e diversas destilarias foram fechadas Os maus resultados econômicos



promulgarem leis que obriguem a adição de álcool à gasolina. No Brasil, os carros bi-

combustível vêm impulsionando as vendas de álcool carburante para o mercado interno,respondendo por cerca de 35% do total de carros vendidos no país (UNICA, 2005).

Para o caso do açúcar, o mercado externo apresenta-se como um negócio promissor devido

à queda de barreiras alfandegárias para o açúcar brasileiro que entra na comunidade

européia. Alem disso existe a perspectiva de que, por determinação da Organização

Mundial de Comércio (OMC), da proibição do subsídio e do protecionismo que os países

europeus oferecem aos produtores locais. Hoje em dia, a Rússia é o maior importador de

açúcar brasileiro com 3,84 milhões de toneladas em 2003, seguida pelos Emirados Árabes

Unidos com 0,98 milhões e Nigéria, com 0,82 milhões (UNICA, 2005).

Na safra 2003-2004, foram moídas 357,5 milhões de toneladas de cana-de-açúcar (UNICA,

2005), representando um crescimento de 11,5% em relação à quantidade moída na safra

anterior e 48,5% em relação à safra 1994-1995 (FIGURA 1). A produção de açúcar na safra

2003-2004 foi de 24,82 milhões de toneladas, com crescimento de 9,95% em relação à safra

do ano anterior e 112% em relação à safra 1994-1995. No caso do álcool, a safra 2003-2004apresentou produção de 14,72 bilhões de litros, que foi 16,65% maior que no ano anterior e

15,9% superior a 1994-1995 (UNICA, 2005).

O faturamento das usinas brasileiras somou, na safra 2003-2004, cerca de 17,9 bilhões de

reais.



FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL (2006)

FIGURA 1- PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL. FONTE: IDEA

2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR

De acordo com MARQUES et al. (2001), a cana-de-açúcar é uma gramínea formada por

colmos interligados por nós. O colmo é constituído por duas fases, uma sólida e outra

líquida. A parte sólida é composta principalmente por celulose e ligninas, sendo chamada

genericamente de fibra. A parte líquida é uma solução aquosa que contém uma grande

variedade de componentes, dos quais aproximadamente 90% é sacarose.

A casca da planta envolve uma matriz de células parenquimatosas de paredes muito finas,

nas quais estão encaixados os feixes vasculares (figura 2), constituindo a parte que é



FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR

O tecido parenquimatoso forma a parede das células que armazenam o caldo que contém a

sacarose. Esta porção do caldo é chamada de caldo estático e é a mais facilmente extraída

quando da operação de moagem.

Dentro dos feixes vasculares, encontram-se dutos que vão desde a raiz até as folhas. Estesistema de dutos transporta tanto a água quanto os nutrientes de que a planta necessita

para a fotossíntese (sentido ascendente), quanto os produtos da fotossíntese. Deste modo,

também existe caldo nos feixes vasculares, porém este é mais diluído, e, pelo fato de a

parede dos vasos ser mais espessa, é mais difícil de ser extraído.

De acordo com CESNIK (2004), o crescimento da cana-de-açúcar é considerado por sua

produtividade, que pode ser avaliada sob diferentes aspectos, uma vez que a cana não tem

seu desenvolvimento uniforme desde a formação das raízes até a brotação das gemas. A



Assim que a planta deixa seu estágio vegetativo, o teor de sacarose na planta aumenta até

um determinado valor (máximo). Em seguida, segundo MARQUES et al. (2001), inicia-se umprocesso de inversão da sacarose pelas enzimas da própria planta, fazendo com que o teor

de sacarose caia progressivamente.

FONTE: MARCHIORI (2004)

FIGURA 3 - GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL (MARCHIORI, 2004)

De acordo com MARAFANTE (1993), as variedades de cana podem ser classificadas de

acordo com seu período útil de industrialização (PUI). Segundo este critério, as canas de

açúcar com PUI curto (precoces) podem ser colhidas em 70 a 100 dias após o plantio, as de

PUI médio entre 120 e 150 dias e as de PUI longo (tardias) podem ser colhidas 150 dias ou

mais após o plantio.



FONTE: MARQUES et al. (2001)

FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA

Na figura 5, que representa as curvas de maturação da cana para as safras 2001, 2002 e

2003, pode-se observar como estes valores se comportam ao longo dos meses do ano, para

a região centro-sul do Brasil.

10 00

11,00

12,00

13,00

14,00

15,00

16,00

17,00

18,00

p o l % c

a n a



Comparando-se o início da safra (abril), com os valores de pico (outubro), pode-se verificar

uma diferença no teor de sacarose de mais de 30%. Isto influi diretamente sobre a produçãode açúcar e álcool obtida nestes períodos, considerando-se uma mesma quantidade de

cana a ser moída.

A ausência de dados referentes aos meses de janeiro a março deve-se ao fato de este

intervalo representar o período de chuvas na região centro-sul do Brasil (figura 6), conformeobservado nos trabalhos de MARCHIORI (2004).

É importante salientar que os dados referentes aos meses de março/ abril podem apresentar

influência do processamento da cana conhecida por bisada. Pode-se dizer que a cana

bisada é aquela remanescente da safra anterior que não foi processada. Pelo fato de a cana

bisada possuir teor de açúcar superior ao da cana a ser colhida no início da safra presente,

a utilização da mesma tem grande impacto sobre a média de teor de sacarose nestes

períodos. O gráfico exibido na Figura 5, inclui os efeitos da utilização de cana bisada, uma

vez que os teores de sacarose foram medidos já dentro da usina, o que não permite

diferenciar cana bisada da cana da safra presente.



Além do teor de sacarose, podem ser destacados outros fatores de grande importância

quando da avaliação da qualidade da cana-de-açúcar a ser processada, tais como teor defibra, teor de açúcares redutores totais e pureza da cana.

2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

2.3.1 Fluxograma de processo

O fluxograma de processo básico de uma usina de açúcar e álcool pode ser verificado na

figura a seguir (figura 7).



23

FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE



2.3.2 Colheita

Até os dias de hoje, mais de 80% (UNICA, 2005) da cana colhida é cortada à mão (FIGURA

8). O trabalho de corte manual é precedido pela queima da palha da cana para aumentar a

produtividade e proporcionar maior segurança ao trabalhador. A colheita mecanizada

(FIGURA 9) vem ganhando espaço nos últimos anos, mas seu avanço ainda é lento e passa

por algumas dificuldades, como por exemplo, a necessidade de reaproveitamento da mãode obra utilizada no corte da cana, o aumento da incidência de pragas e a erosão. Outro

fator a ser destacado é a dificuldade de utilização do sistema mecanizado de colheita em

terrenos irregulares (inclinação superior a 12%)

FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA



2.3.3 Transporte

De acordo com MARQUES et al. (2001), no estado de São Paulo, o transporte da cana-de-

açúcar da lavoura até a usina é realizado, principalmente, por caminhões, o que requer uma

malha viária adequada para a circulação de grande número de veículos de cana pesados.

2.3.4 Pesagem e amostragem da cana

Ao entrarem na usina, os caminhões são pesados em balanças rodoviárias, com o objetivo

de quantificar a matéria-prima que entra no processo, para possibilitar, dentre outras

informações, a obtenção do rendimento do processo de fabricação.

A amostragem é outra fase importante do ponto de vista de controle de qualidade de

matéria-prima e que ocorre quando da entrada do caminhão na usina. Antes que o

caminhão seja descarregado, a cana é analisada através de uma sonda de amostragem de

matéria-prima que fornece os dados de qualidade da cana-de-açúcar (teor de sacarose,açúcares totais, teor de sólidos solúveis), que serão posteriormente utilizados para calcular

os rendimentos e outros parâmetros do processo.

Quando a cana é proveniente de terceiros, a amostragem possibilita a obtenção da base de

cálculo para o preço que será pago pela usina ao fornecedor, uma vez que o teor desacarose é um dos fatores levados em consideração quando do processo de formação de

preços ao fornecedor. Este método de avaliação da matéria-prima é conhecido como PCTS

(pagamento da cana pelo teor de sacarose).



2.3.5 Descarga

De acordo com MARQUES et al. (2001) e MARAFANTE (1993), no Brasil, a descarga da

cana dos caminhões é feita, principalmente por sistemas de guindastes laterais móveis

(guindaste tipo Hilo) e por pontes rolantes.

A alimentação de cana para o sistema de extração é feita por meio de mesas alimentadoras,

onde a cana é lavada e conduzida até a esteira principal do sistema de extração de caldo.

Além disso, a mesa alimentadora tem importante função no que diz respeito à logística do

setor de extração, servindo como reserva de cana para as moendas e prevenindo possíveis

descontinuidades de processo devidas principalmente ao tempo de posicionamento e

preparo dos caminhões para descarga.

É grande a quantidade de terra arrastada com a cana no momento da carga do caminhão na

lavoura, aproximadamente de 2 a 4 % de sua massa total, o que significa 220 toneladas de

terra por dia a serem retiradas continuamente pelo sistema de limpeza. Grande parte da

terra é removida nas mesas alimentadoras, que utilizam grandes quantidades de água para

esta função (aproximadamente 5 a 7 m³ por tonelada de cana moída).

A cana é conduzida nas mesas por arrastadores presos a diversas correntes metálicas

especiais, movidas através de engrenagens fixas a um eixo principal, acionado por conjunto

moto redutor elétrico.

2.3.6 Preparo da Cana



O preparo da cana é a operação mais importante realizada antes da extração. A sua

eficiência, ou seja, a quantidade de caldo extraído, depende diretamente da qualidade damesma. Ela tem por objetivo, quebrar e abrir a estrutura do maior número possível de

células da cana.

É uma operação que exige grande potência dos equipamentos envolvidos (picadores e

desfibradores), devido à quantidade de cana e ao sistema utilizado (atrito e choquemecânico), para picar e desfibrar.

Os picadores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados por

turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira

alimentadora), girando a 630 rpm no mesmo sentido do fluxo da cana. Estes equipamentossão constituídos por facas metálicas rigidamente fixadas a suportes distribuídos ao redor de

um eixo metálico maciço, acoplado ao sistema de acionamento (redutores e turbina a vapor)

do conjunto. A cana passa por entre as facas girantes que a reduzem a pequenos pedaços,

para o posterior desfibramento.

Os desfibradores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados

por turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira

alimentadora), logo após os picadores, girando a 630 rpm no sentido contrário ao fluxo da

cana. Existem outros tipos de desfibradores, considerados de alta performance, que podem

chegar a 900 ou 1.000 rpm e que produzem maior abertura das células da cana,demandando, porém, maior potência das máquinas acionadoras. O sistema é constituído

por martelos metálicos fixados a suportes distribuídos ao redor de um eixo metálico maciço,

acoplado ao sistema de acionamento do conjunto (redutores e turbina a vapor, por



2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)

Segundo PAYNE (1989), a moagem é fundamentalmente um processo de separação de

materiais, sendo a parte sólida constituída pela fibra da cana e a líquida pelo caldo. Esta

separação ocorre em um conjunto de ternos de moendas denominado de tandem (figura

10), onde o caldo é expelido da fibra através de aplicação de pressão. Cada tandem é

composto normalmente por seis ternos de moendas, que contam cada um com um rolo depressão ou alimentação, um rolo de entrada, um de saída e um rolo superior.

Somente pela pressão é impossível extrair mais de 90% do caldo das fibras, devido ao fato

de que, em um certo momento, as partes sólida e líquida formam uma massa. Desta

maneira, para aumentar a recuperação de caldo, mistura-se água à massa entre o penúltimoe o último ternos (água de embebição). O caldo extraído do último terno é utilizado para

facilitar a extração no penúltimo terno e assim sucessivamente até o segundo terno. Para o

primeiro terno aplica-se somente a pressão. A este procedimento se dá o nome de

embebição composta.



Os rolos das moendas são acionados por turbinas a vapor e redutores como as mostradas

na figura 11. As primeiras recebem vapor direto de alta pressão vindo das caldeiras,transformam sua energia em trabalho e liberam vapor de baixa pressão para ser utilizado no

processo.

FIGURA 11: TURBINA PARA ACIONAMENTO DE MOENDA



2.3.8 Tratamento do caldo da cana

Apesar da lavagem da cana, durante o processo de alimentação, o caldo extraído nas

moendas ainda contém grande quantidade de impurezas orgânicas e minerais tais como,

terra, colóides e microorganismos, que precisam ser eliminados para se ter uma boa

qualidade de açúcar e eficiência na produção de álcool.

O processo de tratamento do caldo mais utilizado no Brasil é constituído pelas etapas de

sulfitação à quente, calagem e decantação. A figura 12 mostra uma vista geral do setor de

tratamento de caldo de uma usina.

FIGURA 12 -VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO



conseqüência, precipita para o fundo do meio em que se encontra, ou seja, decanta quando

a velocidade de movimentação do mesmo é baixa.

FONTE: HUGOT (1970)

FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO (HUGOT, 1970)

Isso se consegue colocando o caldo aquecido em tanques cilíndricos estáticos de grandevolume feitos em chapa grossa de aço carbono, denominados de decantadores de caldo

(figura 14). São dotados de raspador giratório de fundo, com a finalidade de conduzir as

impurezas para o ponto de descarga.

O caldo aquecido é introduzido pela parte superior do decantador e distribuído em seçõescompostas por bandejas, que têm por objetivo aumentar a superfície de decantação do

equipamento. Estas bandejas são inclinadas no sentido do eixo do equipamento (cone

invertido), de maneira que as impurezas decantadas, com o auxílio de raspadores, tendam a

Válula de caldo

Entrada vapor

Saída incondens.

Esgotamento

Saída condens.

Entrada e saídade caldo

Saída gases.



FONTE: HUGOT (1970)

FIGURA 14 -ESQUEMA DE DECANTADOR DE CALDO (HUGOT, 1970)

2.3.9 Processo de fabricação de açúcar



devido ao fato de concentrações inferiores implicarem maior gasto de vapor no estágio de

cozimento. Já a utilização de concentrações superiores compromete a fluidez do xarope.

Os evaporadores tipo Robert (FIGURA 15), mais utilizados no setor, são equipamentos

compostos por uma calandra com tubos e um grande tubo central. O vapor passa pelo lado

de fora dos tubos enquanto o caldo sobe os tubos, ganha energia, evapora e desce pelo

tubo central encaminhando-se para o próximo efeito.

O sistema utilizado para evaporar parte da água presente no caldo é do tipo múltiplo efeito.

Isto significa que o vapor produzido através da ebulição do caldo de um efeito é utilizado

como fonte de calor para o efeito seguinte (FIGURA 16).

Isto se dá através de um sistema de vácuo acoplado ao último efeito da evaporação e que

permite que as pressões dentro dos evaporadores sejam sucessivamente inferiores. Além

de proporcionar grande economia de vapor, este procedimento evita reações não desejáveis

como a inversão da sacarose e a caramelização que ocorrem devido ao contato de soluções

açucaradas com altas temperaturas durante grandes períodos de tempo.

Vapor vegetal

Incondensáveis

Câmara saída



FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO

2.3.9.2 Cozimento

A segunda fase da concentração do caldo é denominada de cozimento, e é considerada a

operação mais difícil e importante da produção de açúcar. Isto se deve ao fato de ser nestaoperação que se define o tipo, o formato e o tamanho dos cristais de açúcar.



O corpo, que é um pouco mais baixo que o do evaporador, devido à alta densidade médiada massa cozida, é ligado a um sistema de vácuo (multijato ou coluna barométrica, sendo

esta última acoplada ainda a uma bomba de vácuo) de alta capacidade que condensa a

água evaporada e gera o vácuo necessário para a operação.

O resultado deste processo é uma massa açucarada denominada de massa cozida,formada por cristais de açúcar (cristais de sacarose), mel de açúcar (glicose, frutose) e uma

pequena parcela de água. A figura 17 mostra o setor de cozimento de uma usina.

FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO



2.3.9.3 Centrifugação

O açúcar, agora na forma de cristais e presente na massa cozida, precisa ser separado do

mel, que se encontra em estado líquido. A centrifugação é um processo de separação

sólido/ líquido que utiliza a força centrífuga como agente separador.

As centrifugas de açúcar (figura 18), responsáveis por esta separação, são equipamentos

formados por um cesto cilíndrico construído em chapa perfurada, montado com um eixo

central em posição vertical e acionado diretamente por um motor elétrico, também em

posição vertical, de rotação elevada (1200 rpm).

Internamente, o cesto é revestido por tela de aço inoxidável com orifícios de pequeno

diâmetro (inferiores ao tamanho médio dos cristais de açúcar), possuindo ainda sistema

raspador de tela e fundo removível.

Com a centrífuga girando em baixa rotação (60 rpm), o cesto é carregado de massa cozidacom cargas que variam de 800 kg a 1800 kg, dependendo do tipo e da qualidade do açúcar

a ser feito, e então a rotação é elevada rapidamente para 1200 rpm, permanecendo nesta

velocidade por aproximadamente 3 minutos.

Durante este período a força centrífuga comprime a massa cozida contra a tela de aço, quesó permite a passagem da parte líquida, o mel, e retém os cristais de açúcar que são

maiores que os orifícios da mesma.



FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR

2.3.10 Processo de fabricação do álcool

2.3.10.1 Fermentação alcoólica

A fermentação alcoólica é a operação mais complexa e importante da fabricação do álcool,

por tratar com organismos vivos e concentrar mais de 95% da eficiência da produção. A

produção de etanol se dá através de uma reação bioquímica exotérmica que transforma as



O caldo clarificado, o mel vindo da produção de açúcar e água tratada são misturadoscontinuamente em proporções tais que a mistura agora denominada mosto, tenha uma

concentração final de sólidos dissolvidos da ordem de 20%.

O mosto, e uma quantidade calculada de fermento são colocados em tanques metálicos,

cilíndricos, verticais, de grande volume, denominados dornas de fermentação (FIGURA 19).

O processo fermentativo pode ser descontinuo ou contínuo. O processo descontínuo, mais

comumente utilizado nas usinas brasileiras, consiste na alimentação de uma dorna com o

mosto e o fermento, aguardando até que as leveduras transformem todos os açúcares

fermentescíveis contidos no mosto em álcool. O ciclo completo de fermentação dura

aproximadamente 12 horas.

Neste período o fermento metaboliza o açúcar contido no mosto liberando calor e gáscarbônico. O gás carbônico produzido durante a fermentação pode ser liberado para a

atmosfera ou passar por um sistema de lavagem de gases, com o objetivo de se recuperar o

etanol na fase vapor que é carregado com o CO2 durante a fermentação.

A mistura ao final do processo passa ser chamada de vinho e é formada por água, etanol,fermento e uma pequena quantidade de outros elementos.

A i té i lib d ã é j di i l i i t l d



Assim, a temperatura da dorna é controlada e mantida próxima de 32 °C por um sistema de

trocadores de calor a placas que utilizam água como fonte fria (FIGURA 20).

FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO



2.3.10.2 Centrifugação

A centrifugação é um processo que utiliza a diferença de densidade dos elementos que a

compõem para promover a separação dos mesmos. O fermento, que será reutilizado na

produção após tratamento especial, é separado do vinho em equipamentos rotativos

denominados de centrífugas de levedo.

Estes equipamentos usam o mesmo princípio da força centrífuga para fazer a separação,

como o fazem as centrifugas de açúcar, mas diferem construtivamente das mesmas, sendo

mais complexos, delicados e de difícil manutenção. São de operação contínua e acionados

por motores elétricos de média potência, girando em alta rotação e velocidade constante.

Os produtos da centrifugação são o fermento, também chamado de creme, e o vinho des-

levedurado, que contém a maior parte do álcool produzido na fermentação.

O creme de levedura é conduzido por gravidade e tubulações de aço inoxidável, até cubas

especiais providas de agitador mecânico denominadas de cubas de tratamento de fermento,

onde é tratado em meio ácido (pH 2,8) com água limpa, ácido sulfúrico e dependendo da

quantidade de microorganismo (contaminação), com bactericida.

O vinho é enviado através de sistema de bombeamento e tubulações de aço inox para ascolunas de destilação.

2 3 10 3 D til ã l óli



No caso, o álcool, que tem ponto de ebulição inferior ao da mistura aquosa, evapora com

mais facilidade, apesar de desprender concomitantemente uma parcela considerável de

água.

Assim, a destilação total utiliza uma seqüência de destilações parciais que aumentam a

porcentagem de álcool nos vapores, até atingir um ponto técnico econômico viável de

concentração definido para o álcool hidratado como sendo 96,4% em volume.

O equipamento usado na destilação alcoólica é formado basicamente por duas colunas de

destilação conhecidas como colunas A e B (figura 21).

Ambas as colunas são constituídas por bandejas especiais perfuradas providas de calotas

ou canecas invertidas, com a função de promover o contato entre o vapor injetado no fundo

da coluna, com a mistura líquida alcoólica. Assim, o vinho, com uma concentração média de

8 % (v/v), é bombeado para a coluna A, enquanto que o vapor de processo na forma de

contato direto (borbotagem) ou indireto (aquecedor casco-tubos), é injetado logo abaixo da

bandeja n.º 1 na base da coluna.

O fluxo da mistura líquida descendente perde concentração bandeja a bandeja, até chegar à

base da coluna com praticamente zero de álcool, formando um resíduo (vinhaça ou vinhoto),

que é bombeado para a lavoura, após resfriamento em torres especiais, para ser usado

como adubo orgânico.

Os vapores alcoólicos que deixam a coluna A, chamados de flegma são condensados e



FIGURA 21 –DESTILARIA



2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica

2.3.11.1 Geração de vapor

A geração de vapor é fundamental na produção de açúcar e álcool, pois o vapor é o veículo

que conduz a energia térmica necessária para, ou evaporar a água contida no caldo da cana

na obtenção do açúcar, ou para evaporar e separar o álcool nas colunas de destilação. Além

disso, o vapor é responsável por movimentar as turbinas a vapor, para a obtenção da

energia mecânica nas moendas e geração de energia elétrica.

O sistema de geração e distribuição de vapor é constituído basicamente de caldeiras,

separadores de fuligem, tratamento d’água para as caldeiras, bombeamento d’água para ascaldeiras, esteiras transportadoras de bagaço e rede de distribuição de vapor.

As caldeiras (figura 22) nas usinas e destilarias que utilizam a cana-de-açúcar como

matéria-prima, são preparadas para usar principalmente o bagaço de cana como

combustível, mas podem eventualmente queimar lenha.

São basicamente formadas de um queimador ou incinerador denominado de fornalha, e por

um recuperador de calor formado por um feixe tubular aletado de formato especial que

circunda a fornalha, denominado de parede d’água, e que interliga dois balões cilíndricos

horizontais de aço carbono de grande espessura, onde a água é introduzida e de onde édistribuída para a tubulação.

O b i d d d d id l i d é id



O vapor produzido nas caldeiras é distribuído para os pontos de consumo por rede de

tubulação termicamente isolada, com flexibilidade calculada e purgadores localizados

estrategicamente com a função de coletar o condensado e retorná-lo ao sistema de

tratamento d’água das caldeiras.

FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA

2.3.11.2 Geração de energia elétrica

Com um consumo médio da ordem de 15 kW por tonelada de cana moída a energia elétrica



Nas usinas de açúcar e álcool, o sistema de geração de energia térmica e mecânica a partirde uma mesma fonte, o bagaço de cana, faz com que o rendimento se atinjam altos

rendimentos energéticos. Isto se consegue produzindo nas caldeiras vapor de alta pressão

ou vapor direto (de 2,1 a 6,5 MPa), que é então injetado e reduzido nas turbinas para a

pressão de processo (0,25 MPa), gerando com esta variação o trabalho necessário para a

produção da energia elétrica.

O vapor de baixa pressão (0,25 MPa) que sai das turbinas é denominado agora de vapor de

escape, e é utilizado principalmente no processo de evaporação do caldo.

Atualmente, muitas usinas estão investindo nos programas de exportação de energia, quepermitem que os excedentes de bagaço sejam convertidos em energia elétrica e então

vendidos às concessionárias locais. Desta maneira, além de comercializar o açúcar e o

álcool as usinas tornaram-se também geradoras de energia elétrica provenientes de

biomassa.

A distribuição de energia elétrica, para os pontos de consumo, é normalmente feita em

média tensão (13,8 KV), a partir da sala de controle da casa de força da usina.



3. METODOLOGIA

A metodologia utilizada para a análise que segue, após a caracterização dos processos e

produtos desenvolvidos na usina apresentada no capítulo anterior, pretende avaliar

economicamente diferentes projetos com diferentes períodos de duração de safra para a

instalação de usinas com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-

açúcar por safra.

Para que a obtenção do período mais indicado de duração da safra seja possível, é

necessário determinar a viabilidade de cada um dos períodos de safra.

De acordo com PETERS (1991), para se decidir sobre a viabilidade de um empreendimento,

utiliza-se um projeto preliminar, cuja abrangência inclui as fases descritas a seguir.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO

Em primeiro lugar, é preciso estabelecer parâmetros que possibilitem o início de um projeto

preliminar, tais como as especificações e a disponibilidade de matéria prima, as

especificações dos produtos acabados, variáveis envolvidas no processo, tratamento e

disposição de efluentes, valor de mercado dos subprodutos etc.

Os dados referentes às condições de matéria-prima, processamento e produto final foram

compilados de boletins reais de usinas situadas na região centro-sul do Brasil.



• Safra de seis meses (inicio de junho a fim de novembro);

• Safra de cinco meses (início de julho a fim de novembro);

• Safra de quatro meses (inicio de julho a fim de outubro);

• Safra de três meses (início de julho a fim de setembro);

Como se depreende do exposto, serão sete projetos diferentes para uma mesmacapacidade de processamento por safra. Desta maneira, como em cada projeto se quer

estudar uma duração de safra diferente, a capacidade de moagem horária deve ser

suficiente para garantir o processamento de um milhão de toneladas de cana por safra.

3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO

Fluxogramas preliminares são realizados durante a fase inicial do projeto e facilitam a

visualização das operações unitárias envolvidas no mesmo, bem como a definição do

processamento a ser utilizado.

Este tipo de diagrama serve como base para os balanços de massa e energia e para o

dimensionamento básico dos equipamentos envolvidos no processo.

Os diagramas de processo e de vapor referentes a cada um dos cenários estudados

encontram-se no anexo 2.

3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS



3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DEPROCESSO

De posse dos dados fornecidos pelo fluxograma e pelos balanços materiais e energéticos, o

dimensionamento básico dos equipamentos pode ser obtido com base na literatura

existente, uma vez que se trata de um processo de conhecido e com grande número detrabalhos publicados sobre o tema.

Neste trabalho, o dimensionamento dos equipamentos principais baseia-se nos trabalhos de

HUGOT (1986), PAYNE (1989), e MEADE & CHEN (1977), que são os mais utilizados

atualmente pelas empresas de engenharia do setor sucroalcooleiro. As tabelas 3 a 13apresentam os resultados obtidos nos dimensionamentos.

3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO

Os dados obtidos através da realização dos balanços servem de base para a determinação

das produções resultantes para cada um dos períodos de safra e dos equipamentos

necessários para os cenários propostos.

O dimensionamento dos equipamentos permite que sejam levantadas as necessidades deinvestimento para as alternativas, da mesma maneira que as diferentes produções de

açúcar e álcool obtidas através dos balanços propiciaram estimativas de receita para os

cenários simulados



De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), o enfoque a ser dado quando da análisede determinado investimento é o de se avaliar qual alternativa apresenta máximos ganhos

em um determinado horizonte de análise.

Deste modo, a variável a ser avaliada é o custo de recuperação de capital. Para tal, o

método do valor presente líquido será empregado para se decidir qual a melhor alternativade processamento.

3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL)

Segundo CASAROTTO & KOPITTKE (2000), este método consiste em trazer os termos do

fluxo de caixa ao valor presente para somá-los ao investimento inicial. A melhor alternativa

é, portanto, a que apresentar melhor valor presente líquido. A taxa utilizada para trazer os

termos do fluxo de caixa para o valor presente é a taxa mínima de atratividade ou TMA. Este

método se aplica a investimentos isolados em análises que tenham baixo número de

períodos.

Exemplificando, pode-se considerar o caso de uma empresa que possui duas alternativas

para a modernização de sua linha de produção:

•

Alternativa A: Investimento de R$ 150 mil para um lucro líquido de R$ 73 mil anuais• Alternativa B: Investimento de R$ 100 mil para um lucro líquido de R$ 55 mil



3.5.2 Taxa mínima de atratividade

De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), ao se analisar uma nova proposta de

investimento deve ser considerada a possibilidade de se estar perdendo rentabilidade

devido ao fato de o capital poder ser aplicado em outro projeto ou investimento. Desta

maneira, para um projeto ser atrativo, este deve render, no mínimo, a taxa de juros

equivalente a de uma aplicação financeira de baixo risco. A esta taxa se dá o nome de taxa

mínima de atratividade (TMA).

De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), na comparação de projetos de

investimentos, só interessam as diferenças entre os custos e receitas das alternativas. Esta

pratica pressupõe, entretanto, que uma alternativa é necessariamente melhor do que as

outras, e que, os custos obtidos só são válidos para efeitos comparativos, não podendo ser

utilizados para avaliar a lucratividade do empreendimento como um todo.

Para este trabalho, que não visa à avaliação de um único projeto, e sim a comparação entre

diversas alternativas, a taxa mínima de atratividade foi considerada como sendo a mesma

para todas as alternativas e igual a 10%.

3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO



Várias estimativas de investimento total de capital são baseadas no custo dos equipamentos

a serem adquiridos, sendo que os outros custos envolvidos no processo devem ser

calculados como porcentagens do custo total dos equipamentos. Deste modo é essencial

que se disponha de fontes que possibilitem a obtenção de preços de equipamentos,

métodos que permitam a estimativa de custo do equipamento através de sua capacidade e

métodos de estimativa de custo de equipamentos e sistemas auxiliares.

O método para a estimativa de custo de equipamentos que gera os resultados mais precisos

baseia-se na emissão de especificações técnicas e envio das mesmas para fornecedores de

equipamentos. Este procedimento é aplicado geralmente quando se trata de um projeto

detalhado. Alternativamente, podem ser utilizados valores obtidos através de orçamentos de

projetos anteriores, desde que relativamente recentes e condizentes com as condições de

mercado atuais.

Para este trabalho, cujo objetivo é analisar a viabilidade de um projeto, o custo dos

equipamentos será obtido através do banco de dados de valores de equipamentos

gentilmente cedido pela Reunion Engenharia Ltda.

Na ausência de dados exatos, pode ser utilizada a técnica de escalonamento, que consiste

na aplicação de uma relação logarítmica entre capacidade e custo de determinado

equipamento, devendo ser empregada quando não há registros anteriores de custo para um

determinado equipamento com determinada capacidade, mas dispõe-se de dados de um

mesmo equipamento com capacidade diferente. De acordo com PETERS & TIMMERHAUS

(1991), bons resultados podem ser obtidos através deste método, conhecido como fator dosseis décimos. Isto significa que, se o custo de um equipamento com uma determinada

capacidade é conhecido, o custo de um equipamento similar com “X” vezes a capacidade do

conhecido é igual a (X)0,6



construção (empreiteiras), início de operação, transportes, seguros etc., foram calculados

como porcentagens do valor total dos equipamentos a serem adquiridos.

3.6.1.1 Cálculo da moagem horária

Para este trabalho, considerou-se a moagem horária constante durante todos os meses de

operação dentro de um mesmo projeto.

3.6.1.2 Aproveitamento de tempo

Apesar do aproveitamento do tempo ser fator preponderante para a decisão do período desafra, neste trabalho, foi considerada uma média anual de aproveitamento de tempo. Isto se

deve ao fato de o aproveitamento de tempo não ser função apenas do tempo desperdiçado

devido a intempéries, mas também, função dos procedimentos operacionais, plano de

manutenção, estado de conservação dos equipamentos e gerenciamento da planta.

3.6.1.3 Limites de estudo

É importante salientar que o presente trabalho de análise foi voltado unicamente para o

setor industrial da usina, para permitir um exame centrado na influência do período de safra

sobre os resultados econômicos dos projetos avaliados. Certamente fatores alheios como

fatores climáticos e de logística afetam o fornecimento de matéria-prima e, por

conseqüência, os resultados dos estudos realizados.



Estes efeitos podem trazer resultados não representativos às análises financeiras realizadasem se tratando da usina como um todo (setores agrícola e industrial). Para reduzir os efeitos

variação do período de processamento sobre o resultado financeiro de cada um dos

projetos, foi considerada a utilização cinqüenta por cento de cana proveniente de terceiros.

No Brasil, a cana-de-açúcar proveniente de terceiros é normalmente remunerada em função

do teor de sacarose contido na mesma através de um sistema denominado PCTS

(Pagamento de Cana por Teor de Sacarose) Deste modo, assim como cada um dos projetos

analisados permitiu a obtenção de receitas distintas por conta da diferença de produtividade,

os custos de matéria-prima também sofreram os efeitos decorrentes dos diferentes períodos

de duração de safra.

O sistema PCTS baseia-se na remuneração da cana em ralação à sua quantidade de

açúcar total recuperável (ATR), que corresponde, em linhas gerais, a todo o açúcar contido

na cana. Segundo BURNQUIST (1999), é importante que se entenda que um quilo de ATR

não equivale exatamente a um quilo do açúcar obtido por meio de cristalização no processo

industrial.

A maneira de calcular o teor de ATR na cana, segundo parâmetros técnicos de qualidade, é

expressa pela seguinte fórmula (2):

ATR = (10 . 0,88 . 1,0526 . PC ) + (10.0,88.AR) (2)

Sendo:

PC = Pol % cana pelo método da sonda/ prensa hidráulica; e

AR = Açúcares redutores do caldo da cana (Açúcares Redutores % cana),



Desta maneira, a partir do cenário que simula a moagem em três meses, optou-se poradotar nos casos de caldeiras e colunas de destilação, a instalação de mais de um

equipamento.

O processo de dimensionamento de equipamentos partiu de algumas premissas que

objetivam adequar as alternativas utilizadas à realidade das usinas brasileiras. Isto inclui autilização de capacidades de equipamento consideradas padrão pelos fabricantes de

equipamentos.

3.6.1.4.1 Setor de recepção, preparo e moagem da cana

• Recepção: descarga de cana através de guincho tipo Hyllo 40 t

• Mesa alimentadora tipo simples, inclinação 45o, acionamento duplo, 12,5 m de

largura e capacidade máxima de 500 toneladas de cana por hora

• Preparo de cana: Constituído por picador de facas oscilantes, mesma bitola da

moenda, rotação 630 rpm e desfibrador tipo COP 5, mesma bitola da moenda,

rotação 630 rpm, ambos acionados por turbina a vapor de simples estágio acoplada

a redutor. Espalhador de cana, esteira de cana rápida tipo lençol de borracha e

separador magnético.

• Moagem: 06 ternos de moenda constituídos por 4 rolos (entrada, superior, pressão e

saída) com sistema de alimentação tipo chute Donnelly e esteiras de arraste entre

moendas.



TABELA 1 -CAPACIDADE DE MOENDAS

Tipo

30”x54”

(762 x

1372 mm)

32”x60”

(813x

1524 mm)

34”x66”

(864x

1676 mm)

37”x66”

(940x

1676 mm)

37”x78”

(940x

1981 mm)

42”x84”

(1067x

2134 mm)

Fibra%cana 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Rotação

(rpm)6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5

Capacidade

máxima (t/h)210 264 328 388 458 636

3.6.1.4.2 Tratamento de caldo

• Aquecimento: aquecedores tubulares verticais com tubulações em aço carbono

segundo norma DIN 2458, utilizando, principalmente vapor vegetal.

• Decantadores do tipo convencional com cinco bandejas com tempo de residência em

torno de 3,0 horas para o caldo para açúcar e 2,0 horas para o caldo para álcool.

• Filtração do lodo realizada em filtros rotativos á vácuo dimensionado para área de

0,5m

2

/m

3

de caldo.• Evaporação: Evaporação em cinco efeitos com evaporadores tipo Roberts (fluxo

ascendente), sem utilização de evaporador reserva para limpeza, tubos da calandra

em aço carbono



3.6.1.4.4 Fermentação e destilação• Fermentação: Fermentação tipo descontínua realizada em sete (fixo) dornas de aço

carbono, fundo cônico com inclinação de 45o, resfriamento externo por trocador de

calor a placas, tempo de ciclo de fermentação de 12h.

• Destilação: Aparelho de destilação composto por coluna A, A1, D, B e B1.

capacidades padrão dos fabricantes.

3.6.1.4.5 Geração de vapor

• Caldeiras: Caldeira aquatubular de 2,1 MPa a 300oC, com economizador, pré

aquecedor de ar e sistema de lavagem de gases.

3.6.1.4.6 Geração de energia elétrica

Gerador: turbogerador a vapor tipo contrapressão com entrada a 2,1 MPa e 300oC e saída a

0,25 MPa, com dimensionamento baseado em consumo específico de 15 kW por tonelada

de cana moída.

3.6.2 “Mix” de produção

A proporção entre a quantidade de açúcar e álcool produzido pela usina é chamada de mixde produção. Normalmente as usinas brasileiras são projetadas para ter flexibilidade

suficiente para trabalhar em uma faixa de produção que varia entre 40% e 60% de álcool ou

açúcar.



se a máxima produção de álcool e o mesmo princípio foi utilizado para os equipamentos

necessários para a produção de açúcar.

3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica

Não foi considerada a existência de um programa de exportação de energia elétrica nem

das receitas adicionais advindas da possível comercialização de excedentes de bagaço. Isto

se deve ao fato de que o conteúdo de fibra da cana não variar da mesma maneira que o teor

de sacarose, ficando praticamente estável durante o período de safra. Deste modo, para fins

de comparação, este fator não deve fornecer distorções consideráveis.

3.6.4 Armazenamento

O estoque de açúcar e álcool é altamente dependente da estratégia de comercialização

adotada pela usina. Normalmente, as usinas brasileiras procuram ter estoques que chegam

até 50% da sua produção para que parte dos produtos seja comercializada durante a

entressafra, quando a tendência de alta dos preços é maior. As usinas que fornecem para

grandes multinacionais de comércios (trader ), por outro lado, tendem a ter estoques

suficientes apenas como reserva para o sistema de transportes destas empresas. Para este

trabalho, considera-se que a comercialização deve ocorrer de maneira uniforme durante

todo o ano.

3.6.5 Seguros

O item seguros refere se ao valor gasto quando os transportes dos equipamentos adquiridos



3.6.6 Custos de operação

3.6.6.1 Matéria-prima (cana)

As usinas brasileiras trabalham com duas modalidades de fornecimento de matéria-prima

(cana): própria ou de terceiros.

Existem usinas que se utilizam exclusivamente de cana própria, as que se utilizam

exclusivamente de cana de terceiros e as mistas.

Para a cana de terceiros, o método de pagamento relaciona-se à quantidade de sacarose

presente na cana, processo este conhecido como PCTS (Pagamento da Cana por Teor de

Sacarose). Algumas usinas se utilizam sistemas de bonificação com relação à qualidade da

matéria-prima fornecida, avaliando quesitos como o teor da palha e a quantidade de terratrazida com a cana.

Para a cana própria, pode-se considerar que o custo da matéria-prima cana é constante

durante a safra. Deste modo, concentrando ou diluindo a produção, o custo total de matéria-

prima seria o mesmo.

Apesar de a inflação custos de manutenção etc afetarem diretamente estes custos

S d MACEDO (2005) t d d ã i l i d té i i i d



Segundo MACEDO (2005), os custos de produção, incluindo matéria-prima, insumos de

produção, mão-de-obra e comercialização giram em torno de R$ 520,00 por metro cúbico de

álcool hidratado e R$ 350,00 por tonelada de açúcar cristal. Estes valores encontram-se

bem próximos dos valores resultantes dos cálculos, que foram baseados em levantamentos

feitos durante os anos de 2005 e 2006 junto a usinas da região centro-sul do Brasil.

3.6.6.2 Mão-de-Obra

O custo de mão de obra foi considerado como sendo o mesmo para todas as alternativas.

Isto se explica pelo fato de que, mesmo que o aumento da capacidade necessite de um

número de funcionários maior, o período de operação mais curto pode favorecer a utilização

de um grupo de funcionários fixos e um grupo de contratados por tempo determinado, o que

reduziria os custos da usina com encargos sociais. Para este trabalho, adotou-se a

simplificação de que os custos com mão-de-obra são os mesmos para quaisquer períodos

de safra considerados.

Para uma usina com capacidade para moer um milhão de toneladas de cana por safra,pode-se considerar a distribuição apresentada na tabela 2.



S O M E N T E I N D Ú S T R I A )

N

T U R N O S

T O T A L

V A L O R

M E N S A L

( R $ / U N . )

V A L O R

M E N S A L

T O T A L ( R $ )

% E

N C A R G O S

V A L O

R

A N U A L

( R $ )

1

1

1

6 . 0 0 0

6 . 0 0 0

1 0 0 %

1 4 4 . 0 0 0

5

1

5

1 . 0 0 0

5 . 0 0 0

1 0 0 %

1 2 0 . 0 0 0

1

3

3

2 . 0 0 0

6 . 0 0 0

1 0 0 %

1 4 4 . 0 0 0

5

3

1

5

6 5 0

9 . 7 5 0

1 0 0 %

2 3 4 . 0 0 0

1 0

3

3

0

6 5 0

1 9 . 5 0 0

1 0 0 %

4 6 8 . 0 0 0

4

3

1

2

6 5 0

7 . 8 0 0

1 0 0 %

1 8 7 . 2 0 0

6

3

1

8

6 5 0

1 1 . 7 0 0

1 0 0 %

2 8 0 . 8 0 0

2

3

6

6 5 0

3 . 9 0 0

1 0 0 %

9 3 . 6 0

0

4

2

8

6 5 0

5 . 2 0 0

1 0 0 %

1 2 4 . 8 0 0

3

3

9

6 5 0

5 . 8 5 0

1 0 0 %

1 4 0 . 4 0 0

8

3

2

4

6 5 0

1 5 . 6 0 0

1 0 0 %

3 7 4 . 4 0 0

1

1

1

4 . 0 0 0

4 . 0 0 0

1 0 0 %

9 6 . 0 0

0

1

1

1

2 . 0 0 0

2 . 0 0 0

1 0 0 %

4 8 . 0 0

0

1

1

1

2 . 0 0 0

2 . 0 0 0

1 0 0 %

4 8 . 0 0

0

3

1

3

6 5 0

1 . 9 5 0

1 0 0 %

4 6 . 8 0

0

2

3

6

6 5 0

3 . 9 0 0

1 0 0 %

9 3 . 6 0

0

1

3

3

6 5 0

1 . 9 5 0

1 0 0 %

4 6 . 8 0

0

2

3

6

6 5 0

3 . 9 0 0

1 0 0 %

9 3 . 6 0

0

3

3

9

5 0 0

4 . 5 0 0

1 0 0 %

1 0 8 . 0 0 0

1

1

1

4 . 0 0 0

4 . 0 0 0

1 0 0 %

9 6 . 0 0

0

1

1

1

2 . 0 0 0

2 . 0 0 0

1 0 0 %

4 8 . 0 0

0

5

3

1

5

8 0 0

1 2 . 0 0 0

1 0 0 %

2 8 8 . 0 0 0

9

1

9

8 0 0

7 . 2 0 0

1 0 0 %

1 7 2 . 8 0 0

2 6

1

2

6

4 5 0

1 1 . 7 0 0

1 0 0 %

2 8 0 . 8 0 0

2 1 3

3 3 . 3 5 0

1 5 7 . 4 0 0

3 . 7 7 7 . 6 0 0



3 6 6 3 Insumos



3.6.6.3 Insumos

O consumo de insumos pertinentes à produção, assim como aditivos químicos, bactericidas,

lubrificantes, etc, foi considerado como sendo equivalente para todas as alternativas. Isto se

deve ao fato de o consumo específico destes produtos ser o mesmo, não importando o

período de safra analisado. Segundo informações fornecidas pelas usinas da região, os

gastos com insumos representam cerca de 10% da receita líquida da usina. Mais

precisamente, segundo informações gentilmente cedidas por usinas da região, este valor

gira em torno de dez reais por tonelada de cana moída.

3.6.6.4 Manutenção e reparos

Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), uma quantia considerável de recursos deve serdestinada à manutenção e reparos, uma vez que, principalmente em grandes instalações

tais quais as usinas de cana-de-açúcar, o custo de uma parada por quebra representa uma

perda substancial de receita.

Dentro do custo de manutenção, estão incluídas as peças sobressalentes, a mão-de-obra ea supervisão dos serviços.

De acordo com dados fornecidos pelas usinas da região, este custo representa cerca de 2,5

% da receita líquida da usina, valor este que foi considerado constante para todas as

alternativas de duração de safra, objetivando simplificar os cálculos.

Teoricamente, o prejuízo causado por uma parada quando se trabalha com períodos de

3.6.6.5 Despesas de comercialização



3 6 6 5 espesas de co e c a ação

De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), esta categoria inclui todas as despesas

envolvidas no processo de venda dos produtos da usina, tais como salários, gratificações,

comissões, despesas de viagem dos vendedores, expedição dos produtos e

armazenamento. Para as usinas de açúcar e álcool este custo gira em torno de 1% da

receita líquida da usina.

3.6.6.6 Despesas administrativas

Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), os gastos com a alta administração ou com as

atividades administrativas não podem ser incluídos diretamente nos custos de operação.

Este item inclui não só os salários do pessoal administrativo, mas também custos com

material de escritório, informática e sistemas de informação, medicina do trabalho, recursos

humanos e assistência social, segurança patrimonial, etc.

É importante salientar que os funcionários do setor administrativo mencionados na tabela 2

estão ligados diretamente à gerência industrial.

Estes custos giram em torno de 20% do custo da mão de obra operacional e representam a

remuneração dos setores jurídico, contábil, compras e a alta administração.

3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras

3.6.7.1 Capital de giro

O capital de giro considerado contempla o capital investido em três itens apresentados a



p g p p p

seguir:

a. Produtos em estoque

O valor que representa o capital investido em estoque corresponde à necessidade de

produtos para suprir a demanda do período de entressafra.

b. Recebíveis

Este item contempla a defasagem entre a venda do produto e o recebimento do pagamento

pelo mesmo. Geralmente os contratos de venda são fechados para pagamento em 30 dias,

devendo esta reserva de capital corresponder à quantidade de produto vendida durante este

período. Este valor é parcialmente abatido pela defasagem ocorrida também nas contas a

pagar, envolvendo tanto salários quanto insumos de processo.

c. Dinheiro em caixa para pagamento de despesas operacionais

As reservas para este item devem ser suficientes para cobrir despesas como salários,

matérias-primas e insumos de produção por, pelo menos, um mês de produção.

3.6.7.2 Depreciação e valor residual

O método de depreciação aplicado no estudo de viabilidade realizado consiste na



3.6.7.3 Financiamentos

As usinas de açúcar e álcool são conhecidas tomadoras de empréstimos junto aos bancos

federais de fomento a investimentos. Desta maneira, dentro dos cenários propostos, foram

realizadas simulações levando em conta duas situações distintas:

• Investimento com capital próprio;

• Investimento misto, composto por 50% de capital próprio e 50% financiado via

BNDES pelo programa FINEM (Financiamento de Empreendimentos).

Neste último caso, a taxa de juros considerada para as análises financeiras foi de10,5%,

que corresponde ao custo financeiro somado à remuneração do BNDES e à taxa de risco de

crédito (Data base 10/01/2007).

Para os financiamentos de máquinas e equipamentos, o custo financeiro é composto pelataxa de juros de longo prazo (TJLP) que, na data-base considerada encontrava-se em torno

de 7,5% a.a..

A remuneração do BNDES para este tipo de empreendimento pode ser considerada 2,0%

a.a., e o risco de crédito aproximadamente 1,0% a.a, totalizando uma taxa de juros de

10,5% a.a..

a. Açúcar cristal



• ICMS: 10% sobre a receita bruta;

• IPI: 5,0% sobre a recita bruta;

• PIS: 1,65% sobre a receita bruta;

• COFINS: 7,0% sobre a receita bruta;

b. Álcool hidratado

• ICMS: 12% sobre a receita bruta;

• IPI: isento;

• PIS: 0,65% sobre a receita bruta;

• COFINS: 3,0% sobre a receita bruta.

Adicionalmente, foram consideradas as alíquotas de 25% para o IR (Imposto de Renda) e

9,0% para a CSLL (Contribuição Social Sobre o Lucro Líquido), sendo que ambas incidem

sobre o lucro líquido.

3.6.1.2 Inflação

Não foram consideradas alterações no valor de venda dos produtos e de aquisição dos

insumos no período de projeto em questão.



4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 PRODUTIVIDADE

O conceito de produtividade utilizado neste trabalho refere-se à quantidade de açúcar e

álcool produzidos por tonelada de cana que entra na usina.

Ao comparar os dados de produtividade calculados para cada uma dos períodos de safra

considerados foi obtido um gráfico que relaciona a produtividade em quilos de açúcares

redutores totais (ART) e a duração da safra (figura 24). No gráfico, pode-se observar que o

ganho em ART resultante da redução da safra de nove para oito meses é da ordem de

2,15%. Reduzindo-se a safra de nove para três meses, o incremento em termos de ART

atinge 10,8%.

140

145

150

155

160

P r o d u t i

v i d a d e ( k g A R T / t c a n a )

Máx. açúcar

Máx álcool

50-50

A partir do gráfico gerado, foi possível obter uma curva que relaciona a receita gerada a



partir da venda dos produtos da usina (açúcar e álcool) e o tempo de duração da safra

(figura 25).

105.000

110.000

115.000

120.000

125.000

130.000

135.000

9 M E S

E S

8 M E S

E S

7 M E S

E S

6 M E S

E S

5 M E S

E S

4 M E S

E S

3 M E S

E S

Duração da safra (meses)

R e c e i t a t o t a l ( m

i l h a r e s d e

R $ )

Máx. açúcar

Máx álcool

50-50

FIGURA 25 - GRÁFICO DE RECEITA BRUTA POR DURAÇÃO DA SAFRA

Assim como se pode verificar a variação da receita bruta gerada em cada uma das

simulações realizadas, o gráfico a seguir (figura 26) ilustra a variação no custo da matéria

44



41,5

42

42,5

43

43,5

44

3 4 5 6 7 8 9 10


C u s t o d a t o n e l a d a d e c a n a ( R $ / t )

FIGURA 26 - GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA POR DURAÇÃO DA SAFRA

4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS



No gráfico a seguir (figura 27), encontram-se as moagens horárias definidas para cada um

dos projetos, visando atender em um determinado período de tempo, a moagem total de um

milhão de toneladas na safra.

-

100

200

300

400

500

600

7 ( 3

m e s e s )

6 ( 4

m e s e s )

5 ( 5

m e s e s )

4 ( 6

m e s e s )

3 ( 7

m e s e s )

2 ( 8

m e s e s )

1 ( 9

m e s e s )

Projeto

M o a g e m h o r á r i a ( t / h )

FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA POR PROJETO


http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 74/185Através da análise dos dados gerados através do dimensionamento dos equipamentos,

pode ser obtido um gráfico que relaciona o investimento em equipamentos o projeto



pode ser obtido um gráfico que relaciona o investimento em equipamentos o projeto

avaliado (figura 28)

60.000

80.000

100.000

120.000

140.000

160.000

180.000

1 ( 9

m e s

e s )

2 ( 8

m e s

e s )

3 ( 7

m e s

e s )

4 ( 6

m e s

e s )

5 ( 5

m e s

e s )

6 ( 4

m e s

e s )

7 ( 3

m e s

e s )

Projeto

V a l o r e s ( m i l h a r e s d e R $ )

FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO POR PROJETO

Conforme se pode observar nas tabelas 3 a 13, o impacto da redução do período de safrasobre os custos de implantação se dá principalmente quando da comparação dos dados

obtidos para safra de quatro meses e os calculados para safra de três meses (projeto 7).

4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS



Os fluxos de caixa e análises financeiras decorrentes de cada um dos projetos encontram-

se nas tabelas a seguir.

As análises expostas nas tabelas de 14 a 20 levam em consideração a utilização apenas de

capital próprio, enquanto que as tabelas 21 a 27 apresentam simulações em que cinqüenta

por cento do capital é próprio e o restante proveniente de empréstimo.



55 000

60.000



20.000

25.000

30.000

35.000

40.000

45.000

50.000

55.000

9 8 7 6 5 4 3


V P L ( M i l h a r e s d e R $ )

FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO POR DURAÇÃO DE SAFRA(CAPITAL PRÓPRIO )

50 000

55.000



20.000

25.000

30.000

35.000

40.000

45.000

50.000

9 8 7 6 5 4 3


V P L ( M i l h a r e s d e R $ )

FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) POR DURAÇÃO DA

SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)

Analisando-se os dados provenientes dos fluxos de caixa, pode-se observar (figura 29) que

esta variável atinge seu pico quando se considera safras entre seis e oito meses para o

caso de investimento com capital próprio, o que também se confirmou em se tratando de um

investimento que contempla uma parcela de capital próprio e outra sob a forma de

financiamento (figura 30).

Contudo, a fim de se determinar qual empreendimento é o mais recomendável não só do

ponto de vista econômico, mas também sob os aspectos técnicos, comerciais e

operacionais outros itens particulares a cada novo projeto a ser avaliado devem ser levados



operacionais, outros itens particulares a cada novo projeto a ser avaliado devem ser levadosem consideração. Os principais estão listados a seguir.

• Flexibilidade operacional e facilidade de expansão: no caso de se optar por períodos

de safra mais longos resultando, portanto em usinas com capacidades de

processamento menores, qualquer incremento na quantidade de cana a ser processada

pode significar a necessidade de se instalar novos equipamentos. No caso de usinas de

maior capacidade instalada, pequenos aumentos na capacidade de moagem podem ser

absorvidos por alterações no período de safra.

• Aproveitamento de tempo: as safras de duração maior têm maiores chances de

apresentar aproveitamento de tempo inferior às safras curtas devido, principalmente ao

fato de que os índices pluviométricos nos meses de início e fim de safras longas serem

substancialmente maiores do que no caso de safras curtas. O excesso de perdas por

falta de cana devido a chuvas pode afetar também o balanço térmico da usina, uma vez

que nas partidas há grande consumo do bagaço estocado. Outro item a ser levado emconta é o tempo escasso para realização de manutenções preditivas e preventivas, que

também resultam em menor eficiência de tempo.

• Capacidade de investimento: apesar de terem sido levantados diversos pontos a favor

e contra o processamento em um determinado período de safra, o principal fatorlimitante destas decisões é a quantidade de recursos disponíveis quando da implantação

da usina. Quando se dispõe de poucos recursos, as alternativas que representam menor

altas, passam a indicar o caminho de safras mais longas. As taxas de juros influenciam o

projeto não somente pelo aspecto do pagamento da dívida, as também sob o ponto de

vista da taxa mínima de atratividade. Em cenários de juros baixos, os projetos que levam



vista da taxa mínima de atratividade. Em cenários de juros baixos, os projetos que levamem consideração durações de safra mais curtas passam a ser mais viáveis

economicamente.

• Poder de negociação com fornecedores: devido ao fato de o sistema de cálculo de

custo de matéria-prima utilizado neste trabalho ser função do teor de sacarose da cana,

o que acaba por equilibrar os ganhos obtidos devido ao incremento de produtividade,

custos de cana de menores tornam os projetos de menor duração de safra mais

interessantes economicamente. Há de se levar em consideração que, no caso de safras

mais curtas, o fornecedor pode obter rendimentos em termos de massa verde (toneladas

de cana por hectare) superiores aos que seriam obtidos nas safras mais longas (colheitaprecoce). Este fenômeno pode servir como um bom fator de negociação entre a usina e

seus fornecedores.

• Entressafra curta: No caso de substituição de equipamentos, obras de ampliação,

melhorias e reformas, as safras longas apresentam a desvantagem de disponibilizaremperíodos de tempo curtos para a realização destas alterações. Isto afeta inclusive os

investimentos a serem feitos em novos equipamentos, uma vez que não há tempo

suficiente para discussões detalhadas sobre valores e quesitos técnicos dos

equipamentos a adquirir.

• Facilidade de armazenamento e estratégia de comercialização: em se considerando

uma usina cujas vendas concentram-se principalmente nos períodos de entressafra, as

5. CONCLUSÕES

Os resultados obtidos nas análises realizadas confirmam a hipótese inicial de que a



Os resultados obtidos nas análises realizadas confirmam a hipótese inicial de que a

concentração do período de processamento de cana-de-açúcar nos meses em que o teor de

sacarose na cana é mais elevado pode resultar em aumento de receitas de até onze por

cento, comparando-se o projeto de uma usina dimensionada para nove meses de safra com

o de uma projetada para três meses.

Entretanto, ao comparar-se os sete diferentes projetos com relação ao retorno sobre o

investimento, as alternativas que consideram a realização da safra em oito, sete ou seis

meses apresentam melhor desempenho tanto quando se considera investimentos com

recursos próprios quanto na opção de investimentos parcialmente financiados.

Sob o ponto de vista técnico, entre os três cenários mais rentáveis (oito, sete e seis meses),

o projeto que contempla a safra realizada em seis meses parece ser o mais técnica e

operacionalmente atrativo. Isto se deve, principalmente, ao fato de haver menor

probabilidade de chuvas (que pode indicar aumento no índice de aproveitamento de tempo),

maior flexibilidade operacional e maior facilidade de implantação de ampliações.

Em síntese, este estudo sugere que, quando do dimensionamento de uma nova usina na

região centro-sul do Brasil, devem ser estudadas opções que contemplem a realização de

safras de seis a oito meses. A decisão sobre qual das opções é a mais indicada passa pelo

estudo dos aspectos financeiros, tais como a análise da conjuntura de preços do setor,

taxas de juros e capacidade de investimento inicial e dos aspectos técnicos como variações

de aproveitamento de tempo, projeção de ampliações e flexibilidade operacional.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BURNQUIST H L O sistema de remuneração da tonelada de cana pela qualidade



BURNQUIST, H. L. O sistema de remuneração da tonelada de cana pela qualidade –

CONSECANA. Fev. 1999. Disponível em: http://www.unica.org.br. Acesso em 20/12/2006.

CASAROTTO, N.C., KOPITTKE, B.H. Análise de investimentos.São Paulo: Atlas, 2000.

458p.

CESNIK, R., MIOCQUE, J. Melhoramento da cana de açúcar. Brasília. Embrapa, 2004,.307p.

Disponível em: http://www.udop.com.br/index.html. Acesso em 20/12/2006.

FINNERTY, J. D. Project Finance: engenharia financeira baseada em ativos. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2002.

FLANDRIN, J. L., MONTANARI, M. (Org.). História da alimentação. São Paulo: Estação

Liberdade, 1998. 885p.

HUGOT, E. Cane sugar engineering. New York: Elsevier, 1986

HUGOT, E. Le Sucrerie de Cannes. Paris: Dunod, 1970.

INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL. Estatísticas. São Paulo, 2006.Disponível em: http://www.ideaonline.com.br/indicadores_agricolas. Acesso em 20/12/2006.

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS. Conservação de energia na industria do

açúcar e do álcool: manual de recomendações. São Paulo: IPT, 1990.

MACEDO, I.C.(Org.). A energia da cana-de-açúcar.São Paulo: UDOP, 2005. 237p.

MARAFANTE, L. J. Tecnologia de fabricação do álcool e do açúcar. São Paulo: Ícone,1993.

MARCHIORI L S Influencia da época de plantio e corte na produtividade da cana de

PETERS, M. S. TIMMERHAUS, K. D.. Plant Design and Economics for Chemical

Engineers. New York: McGrawHill, 1991.

RASOVSKY, E. M. Álcool: destilarias. Rio de Janeiro: Instituto do Açúcar e do Álcool, 1979.



UNIÃO DAS DESTILARIAS DO OESTE PAULISTA. Indicadores. São Paulo, 2006.

UNICA. Açúcar e álcool do Brasil: commodities da energia e do meio ambiente. São

Paulo: 2004.

ANEXO 1 - LISTAGEM DOS BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA



Ç

Página 1 de 8

CLIENTE : -PROJETO : -

DATA : -

ARQUIVO : SIMULAÇÃO 3 MESES 50-50

BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS



BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30

MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762

UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372

MOENDA n (rpm) 6,0 6,0

Moagem horária t/h 544,7 544,7 d (t/m3) 0,55 0,55

Pol%cana % 15,86% 15,9% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76

AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192

AT%cana % 17,3% 17,3% Cap a F%C 97 146 Brix%caldo 1o. % 17,9%

Pureza%caldo 1o. % 89,6%

Pureza% bagaço % 63,0%

Extração%pol total % 96,5% 12000 500

Extração%pol no 1o terno % 70,0%

Embebição%cana % 30,0% 30,0%

Fibra%bagaço % 47,0%

Brix%cana % 17,9%

Água de embebição t/h 163,4 163,4

Bagaço t/h 151,3 151,3

Pol%Bagaço % 2,0% 2,0%

Brix%Bagaço % 3,2% 3,2%

Caldo 1 e 2 t/h 556,7 556,7

Pol% Caldo 1 % 16,0%

Caldo 1 t/h 377,0 377,0

Caldo 2 t/h 179,7 179,7

Pol%Caldo 2 % 12,7%

Brix% Caldo 2 % 14,0%

Pureza% Caldo 2 % 90,8%

AR Consecana 0,54%

ATR Consecana 151,65

TANQUE DE CALDO MISTO

Há separação de caldos (1ou0) 1

Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc

Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%

Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%

Caldo 1 para açúcar t/h 377,0 377,0

Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0



Caldo misto para açúcar t/h 416,5 416,5

Pol%caldo misto para açúcar % 15,7% 15,7%

Brix%caldo misto para açúcar % 17,5% 17,5%

AT% caldo misto para açúcar % 17,2%Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%

Caldo misto para álcool t/h 140,2 140,2

Pol%caldo misto para álcool % 12,7% 12,7%

Brix%caldo misto para álcool % 14,0% 14,0%

AT% caldo misto para álcool % 13,9%

Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%

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BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL

Pol% Brix% AT%

Caldo misto para álcool t/h 140,2 12,7% 14,0% 13,9%

Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd ndFiltrado adicionado linha p/ álcool t/h 117,3 12,3% 13,6% 13,4%

Cálculo iterativo



Cálculo iterativo

Pol% filtrado álcool % 10,6%

Brix%filtrado álcool % 11,7%

AT% filtrado álcool % 11,6%

Caldo para álcool com filtrado 257,5 12,5% 13,8% 13,7%

BALANÇO NA DECANTAÇÃO

Razão de "Flash" % 1,0%

Leite de cal % caldo a calear % 0,1%

Lodo%caldo a decantar % 15,0%

Leite de cal t/h 0,3Flash t/h 2,6 Pol% Brix% AT%

Caldo a decantar t/h 254,9 12,6% 14,0% 13,8%

Lodo t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%

Caldo decantado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8%

Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%

Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 216,7 12,6% 13,986% 13,8%

BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL

Pol% Brix% AT%

Caldo pré evaporado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8% 82,9

Água evaporada t/h 0,0

BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL

Torta%Lodo % 15,0%

Bagacilho%Torta % 10,0%

Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%

Lodo álcool t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%

Torta álcool t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%

Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%

Bagacilho t/h 0,6 2,0%

Água de lavagem t/h 11,5

Filtrado álcool t/h 44,6 10,6% 11,7% 11,6%

Filtrado % caldo a decantar % 17,5%

BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%

Caldo misto t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%

Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 12,3% nd nd

Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd

Dados iniciais para iteração

Pol% filtrado açúcar % 13,3%

Brix%filtrado açúcar % 14,8%

AT% filtrado açúcar % 14,5%

Caldo para açúcar com filtrado t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%


Leite de cal%caldo a calear % 1,0%

Lodo%caldo a decantar % 15,0% Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%

Caldo a calear t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%

Leite de cal t/h 4,2

Flash t/h 4,2


Água adicionada t/h 0 0

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BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR

Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 9,4 2,0% 2,2% 2,2%Bagacilho t/h 0,9 2,0%




g g ,

Lodo t/h 62,5 15,7% 17,5% 17,2%

Filtrado t/h 72,8 13,3% 14,8% 14,5%


Torta % caldo a decantar % 2,3%

Torta total t/h 15,1 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 100,7 14,6% 16,2% 15,9%

BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO





Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%

Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%

Lodo t/h 0,0 15,7% 17,5% 17,2%

Caldo filtrado decantado t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%

BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR

Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%

Caldo a concentrar t/h 354,1 15,7% 17,5% 17,2%

Xarope t/h 95,5 58,3% 65,0% 63,6%

Xarope para destilaria t/h 0,0

Xarope para fabricação t/h 95,5


BALANÇO NO COZIMENTO

Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85

Melaço para estoque%Melaço total % 0

Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%

Pol Recuperado t/h 40,1

Açúcar recuperado t/h 40,4

Açúcar perdido t/h 0,4 Pol% Brix% AT%

Açúcar ensacado t/h 40,0 99,3% 100,00%

Sacos de açúcar por hora s/h 800

Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 19191

Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%

Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0

Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 19191

Melaço produzido t/h 27,1 57,4% 80,0% 68,5%

Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%

Melaço para destilaria t/h 27,1

Pureza do melaço % 71,8%

Água natural evaporada t/h 28,0

BALANÇO NA FERMENTAÇÃO

Com flash (sim-1/ não -2) 2

Rendimento de fermentação % 88,0%

Creme % vinho a centrifugar % 17 5%

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BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO

Rendimento de destilação % 99,0%

Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%

Álcool hidratado % álcool total % 100,0% Álcool 100% produzido t/h 21,6

Álcool 100% produzido m3/h 27,0



Perdas indeterminadas m3/h 0,3

Álcool medidores m3/h 26,71

Álcool hidratado A1 m3/h 27,83 667,8089956

Álcool anidro A2 m3/h - -

Álcool anidro A3 m3/h 0,00

Álcool total m3/h 27,83

Álcool em 24 horas m3/dia 667,8

Vinhaça t/h 360,08

Rendimento Industrial IAA kg/tc 133,3

Rendimento l/t (hidratado) l/t 51,09 Sacos/ton. cana 1,47

RESUMO DE PRODUÇÃO

Dias de safra 90

Eficiência de tempo % 85,0%

Moagem horaria efetiva t/h 545

Produção de açúcar horaria efetiva sacos 800

Produção de álcool horaria efetiva m3 27,83

Moagem efetiva em 24 h t/d 13.072

Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 19.191

Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 668

Horas efetivas por safra h 1.836

Moagem na safra t 999.996

Produção de açúcar na safra scs 1.468.114

Produção de álcool H por safra m3 51.087

Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX

ART - álcool kg/safra 75.392.062 49%

ART - açúcar kg/safra 77.037.329 51%

ART total kg/safra 152.429.391

ART kg/tc 152

Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%

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BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos

Nome Vazão Brix Temp p/ reg

Caldo misto total J1 556,7 17,5%

Caldo misto total com filtrado J2 674,1 17,5% 40,00

Caldo bruto para açúcar J3 420,7 17,5%

Caldo claro açucar J4 354,1 17,5%



ç , ,

Caldo bruto álcool J5 257,5 14,0%

Caldo claro álcool J6 216,7 14,0%

Caldo pré alcool J10 216,7 14,0% 98,00

Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 266,8 19,5%

Caldo filtrado J8 72,8 14,8%

Condensado J11 0,0% 85,00

Vinhaça J9 360,1 1% 85,00

Licor misto J12 61,5 65%

PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS

VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)

D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195

VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308

AQUECIMENTOSSERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h

AQS1 J3 420,7 17,5% 40 70 VG2 47281,8 21,05

AQS2 J3 420,7 17,5% 70 108 VG1 59890,3 26,94

AQS3 J3 420,7 17,5% 94 115 E 33097,3 15,08

AQA1 J5 257,5 14,0% 65 90 VG1 24691,9 11,11

AQA2 J5 257,5 14,0% 90 107 E 16790,5 7,65

COZIMENTO

Vapor consumido % água natural evap. 160,0%

tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)

Cozimento A VG1

Cozimento B VG1

Água natural evaporada 28,01 t/h

Vapor consumido 44,81 t/h

REFINARIA

Vapor utilizado VG2

Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado


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LAVAGEM DE AÇÚCAR

Vapor utilizado D1

Vapor % açúcar 5,0%


DESTILARIA

E i Ti ál l % d d C (k /l) Ti V V ( /h)



Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)

AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 69,56

AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00

TOTAL 69,56

DESAERADOR (Cálculo aprox)

Vazão de água 314,7 t/h

Temperatura entrada 90

Temperatura desaerador 105

Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 9,0 t/h

OUTROS USOS

Tipo Va por Va por(t/h)

Secador de Açúcar E 2,0

Secador de Levedura E 0,0

Perdas de direto D1 6,4

Perdas de escape E 6,1

FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)

Vapor Vazão (t/h)

VG1 82,9

VG2 21,1

VG3 0,0

SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL

Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1

Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h

Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C

Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C

Sangria de Vapor Vegetal 1 82,9 t/h



Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h

Água total a ser evaporada 0,0 t/h

Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h

Água evaporada pré álcool 0,0 t/h

Vapor p/ 2o efeito VG1 21,05 t/h


Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h

No caso de incapacidade dos pré evaporadores


Redução escape/vegetal t/h

Consumo de escape pré açúcar t/h

Consumo de escape pré álcool t/hConsumo de escape nos pre's t/h

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SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR


Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h

Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C

Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C

Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 CTemp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C

Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 82,9 t/h

Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 21 1 t/h



Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 21,1 t/h

Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h


Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 258,5 t/h


água a ser evaporada pré 130,6 t/h


Agua evaporada pré 130,6



Sangria de VG1 gerado pré açúcar 82,9 t/hNo caso de incapacidade dos pré evaporadores


Redução escape/vegetal 0,0 t/h

Redução VG1/VG2 0,0 t/h

Consumo de escape pré açúcar 131,8 t/h

Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h

Consumo de escape nos pre's 131,8 t/h

CÁLCULO DAS DAS TURBINAS

Fibra Processada (t/h) 71,1

TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h

T01 Picador 1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09

T02 Desfibrador moenda 16,0 1138,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 17,34

T03 Terno1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09

T04 Terno2 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51

T05 Terno3 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51

T06 Terno4 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51

T07 Terno5 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51

T08 Terno6 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51

T09 Gerador1 0,0 8169,9 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 97,81

T10 Turbo bomba2 0,0 364,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 8,72

204,61

CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8

POTÊNCIA CONSUMIDA USINA8169,9

kWPOTENCIA GERADA 8169,9 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 14999,9 MWh/safra Sobra/falta escape -36,7 243,0

ENERGIA ELÉTRICA GERADA 14999,9 MWh/safra Saldo bagaço 75084,43

ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-33,8

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BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1

Vazão (t/h)

Vapor Vegetal 1 necessário 82,9

Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 82,9

Excesso/ Déficit 0,0

BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE




Vazão(t/h)

Vapor de Escape necessário 241,3

Vapor de Escape gerado turbinas 204,6

Excesso/Deficit -36,7

DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2

Temperatura da água 104,0 104,0 C

Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar

Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 CPressão após dessuper. 2,5 2,5 bar

Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C

Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 204,6 30,0 t/h

Entalpia da água 435 435 kj/kg

Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg

Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg

Vazão de água de dessuperaquecimento 2,9 3,8 t/h

Vazão de vapor dessuperaquecido 207,5 33,8 t/h

Vazão totalizada de agua dessuper 6,7 t/h

CALDEIRAS

Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.

(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)

CALDEIRA 1 D1 250 243,0 2,2 110,5

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

243,0 110,5

Disponib. Efetiva

D1 250,0 243,0

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕES

RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 446,1 kg/tc

NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h

HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 37,0 t/h



HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 37,0 t/h

HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 40,90 t/h

BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h

SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 40,90 t/h

SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 75.084 t/safra 27,02% SOBRA

4 MESES 50-50 Página 1 de 8


DATA : -





MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762




Pol%cana % 15,57% 15,6% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76









Brix%cana % 17,6%


Bagaço t/h 113,6 113,6



Caldo 1 e 2 t/h 417,8 417,8 Pol% Caldo 1 % 15,7%

Caldo 1 t/h 283,0 283,0

Caldo 2 t/h 134,9 134,9

Pol%Caldo 2 % 12,5%



AR Consecana 0,54%














AT% caldo misto para açúcar % 16,9%

Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%








Pol% Brix% AT%


Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd ndFiltrado adicionado linha p/ álcool t/h 88,1 12,0% 13,4% 13,1%

Cálculo iterativo













Lodo t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%





Pol% Brix% AT%




Torta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%

Torta álcool t/h 4,3 2,0% 2,2% 2,2%







Caldo misto t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%











Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%

Caldo a calear t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%


Flash t/h 3,1





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 7,0 2,0% 2,2% 2,2%Bagacilho t/h 0,7 2,0%


Lodo t/h 46,9 15,4% 17,2% 16,9%



Filtrado t/h 54,6 13,0% 14,5% 14,2%



Torta total t/h 11,3 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 75,6 14,3% 15,9% 15,6%



Leite de cal % caldo a calear % 0,1% Lodo%caldo a decantar % 13,0%




Lodo t/h 0,0 15,4% 17,2% 16,9%





Xarope t/h 70,4 58,3% 65,0% 63,7%Xarope para destilaria t/h 0,0




Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85





















Creme % vinho a centrifugar % 17,5%

Água de diluição % leite leveduras % 99,9% AT% Brix%Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%

Melaço para diluidor t/h 20,0 68,6% 80,0%

Caldo para diluidor t/h 162,6 13,6% 13,7%

Caldo Clarificado para dil idor t/h 0 0 16 9% 17 2%



Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,9% 17,2%

Mosto t/h 196,5 18,2% 19,5%

Água de diluição de mosto t/h 13,9

Álcool 100% prod. fermentação t/h 16,1

Álcool 100% prod. fermentação m3/h 20,1

Gás carbônico t/h 15,4 INPM% GL%

Vinho a centrifugar t/h 278,6 7,0% 8,7%

Creme de leveduras t/h 48,8

Crême sangrado t/h 0,0

Crème a tratar t/h 48,8Água de diluição de pé de cuba t/h 48,7

Pé de cuba t/h 97,5 3,5% 4,4%

Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%

Álcool presente no vinho t/h 19,5

Vinho centrifugado t/h 229,8 7,0% 8,7%




Álcool hidratado % álcool total % 100,0%

Álcool 100% produzido t/h 15,9

Álcool 100% produzido m3/h 19,9Perdas indeterminadas m3/h 0,2







Vinhaça t/h 265,38


Rendimento l/t (hidratado) l/t 50,20

Sacos/ton. cana 1,44


Dias de safra 120









Moagem na safra t 1.000.742






ART total kg/safra 149 815 336


BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos


Caldo misto total J1 417,8 17,2%Caldo misto total com filtrado J2 505,9 17,2% 40,00











Vinhaça J9 265,4 1% 85,00




D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195

VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308

AQUECIMENTOS

SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h

AQS1 J3 315,8 17,2% 40 70 VG2 35564,7 15,83

AQS2 J3 315,8 17,2% 70 108 VG1 45048,7 20,27

AQS3 J3 315,8 17,2% 94 115 E 24895,3 11,34

AQA1 J5 193,3 13,7% 65 90 VG1 18564,4 8,35

AQA2 J5 193,3 13,7% 90 107 E 12623,8 5,75

COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1



REFINARIAVapor utilizado VG2



LAVAGEM DE AÇÚCAR






Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 6,8 t/h

OUTROS USOS




p p p ( )






Vapor Vazão (t/h)

VG1 61,6VG2 15,8

VG3 0,0








Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/hÁgua a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h











Consumo de escape pré álcool t/h

Consumo de escape nos pre's t/h




















Vapor p/ 1o efeito VG1 36,2 t/hVapor p/ 2o efeito VG2 20,4 t/h

Sangria de VG1 gerado pré açúcar 61,6 t/h











T01 Picador 1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58


T03 Terno1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58

T04 Terno2 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89

T05 Terno3 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89

T06 Terno4 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89

T07 Terno5 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89

T08 Terno6 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89T09 Gerador1 0,0 6132,0 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 73,41

T10 Turbo bomba2 0,0 271,8 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 6,51

153,54


POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 6132,0 kWPOTENCIA GERADA 6132,0 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15011,1 MWh/safra Sobra/falta escape -26,5 181,4


ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0 0 MWh/safra





Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C

Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar











CALDEIRAS



CALDEIRA 1 D1 200 181,4 2,2 82,5

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

181,4 82,5

Disponib. Efetiva

D1 200,0 181,4D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕES









SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 31,14 t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 76.227 t/safra 27,41% SOBRA

5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 1/11


DATA : -



MOAGEM L(in) 48 54

D ( ) 0 660 0 762



D (m) 0,660 0,762




Pol%cana % 15,41% 15,4% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76









Brix%cana % 17,4%


Bagaço t/h 91,0 91,0



Caldo 1 e 2 t/h 334,7 334,7 Pol% Caldo 1 % 15,6%

Caldo 1 t/h 226,7 226,7

Caldo 2 t/h 108,1 108,1

Pol%Caldo 2 % 12,4%



AR Consecana 0,54%


TANQUE DE CALDO MISTOHá separação de caldos (1ou0) 1




















Pol% Brix% AT%


Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd

Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 70,6 11,9% 13,2% 13,0%

Cálculo iterativo



AT% filtrado álcool % 11 3%











Lodo t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%





Pol% Brix% AT%




Torta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%

Torta álcool t/h 3,4 2,0% 2,2% 2,2%







Caldo misto t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%












Caldo a calear t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%


Flash t/h 2,5





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 5,6 2,0% 2,2% 2,2%



Lodo t/h 37,6 15,3% 17,0% 16,7%

Filtrado t/h 43,8 12,9% 14,3% 14,1%




t ado % ca do a deca ta % ,5%


Torta total t/h 9,1 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 60,6 14,1% 15,7% 15,5%



Leite de cal % caldo a calear % 0,1% Lodo%caldo a decantar % 13,0%




Lodo t/h 0,0 15,3% 17,0% 16,7%





Xarope t/h 55,8 58,3% 65,0% 63,7%Xarope para destilaria t/h 0,0




Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85






Açúcar ensacado t/h 23,4 99,3% 100,00%Sacos de açúcar por hora s/h 467















Água de diluição % leite leveduras % 100,0% AT% Brix%

Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%




Mosto t/h 155,9 18,2% 19,5%










Crème a tratar t/h 38,7

Água de diluição de pé de cuba t/h 38,7

Pé de cuba t/h 77,4 3,5% 4,4%









Álcool 100% produzido m3/h 15,8Perdas indeterminadas m3/h 0,2







Vinhaça t/h 210,55





Dias de safra 150










Produção de açúcar na safra scs 1.429.956Produção de álcool H por safra m3 49.846






BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos


Caldo misto total J1 334,7 17,0%Caldo misto total com filtrado J2 405,3 17,0% 40,00




Caldo claro álcool J6 130 3 13 6%








Vinhaça J9 210,6 1% 85,00





D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195

VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308



AQUECIMENTOS


AQS1 J3 253,0 17,0% 40 70 VG2 28524,1 12,70

AQS2 J3 253,0 17,0% 70 108 VG1 36130,5 16,25

AQS3 J3 253,0 17,0% 94 115 E 19966,9 9,10

AQA1 J5 154,8 13,6% 65 90 VG1 14885,7 6,70

AQA2 J5 154,8 13,6% 90 107 E 10122,3 4,61


COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1



REFINARIA



REFINARIA

Vapor utilizado VG2



LAVAGEM DE AÇÚCAR

Vapor utilizado D1



DESTILARIA


AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 40,72

AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00

TOTAL 40,72






Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 5,4 t/h

OUTROS USOS




Perdas de direto D1 3 8






Vapor Vazão (t/h)

VG1 49,1

VG2 12,7

VG3 0,0









Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/hÁgua total a ser evaporada 0,0 t/h



























g p p ç


















T01 Picador 1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47


T03 Terno1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47

T04 Terno2 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32

T05 Terno3 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32

T06 Terno4 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32

T07 Terno5 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32

T08 Terno6 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32

T09 Gerador1 0,0 4912,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 58,81

T10 Turbo bomba2 0,0 217,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 5,20


122,99





RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1

Vapor Vazão (t/h)



D1 128,0

D2 0,0

D3 0,0

Compl. p/ escape 16,9

Soma 144,9


Vazão (t/h)





Vazão(t/h)


















CALDEIRAS

Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)

CALDEIRA 1 D1 150 144,9 2,2 65,9

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0



CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

144,9 65,9

Disponib. Efetiva

D1 150,0 144,9

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕES













DATA : -



MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762


MOENDA ( ) 6 0 6 0





Pol%cana % 15,13% 15,1% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76


AT%cana % 16,6% 16,6% Cap a F%C 97 146

Brix%caldo 1o. % 17,1%







Brix%cana % 17,1%





Caldo 1 e 2 t/h 278,4 278,4


Caldo 1 t/h 188,5 188,5

Caldo 2 t/h 89,9 89,9

Pol%Caldo 2 % 12,2%



AR Consecana 0,54%


TANQUE DE CALDO MISTOHá separação de caldos (1ou0) 1












Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%Caldo misto para álcool t/h 70,1 70,1







Pol% Brix% AT%



Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 58,7 11,7% 13,0% 12,8%Cálculo iterativo














Lodo t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%





Pol% Brix% AT%




Torta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%

Torta álcool t/h 2,9 2,0% 2,2% 2,2%







Caldo misto t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%











Água adicionada % caldo a decantar % 0,0% Caldo a calear t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%


Flash t/h 2,1





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 4,7 2,0% 2,2% 2,2%

Bagacilho t/h 0,5 1,9%Água de lavagem t/h 9,4

Lodo t/h 31,2 15,0% 16,7% 16,4%

Filtrado t/h 36,4 12,6% 14,1% 13,8%



Torta total t/h 7,6 2,0% 2,2% 2,2%



, , , ,

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 50,4 13,9% 15,4% 15,2%








Lodo t/h 0,0 15,0% 16,7% 16,4%





Xarope t/h 45,6 58,3% 65,0% 63,7%





Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85























Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%Melaço para diluidor t/h 13,0 68,9% 80,0%



Mosto t/h 127,3 18,2% 19,5%












Pé de cuba t/h 63,2 3,5% 4,4%

















Vinhaça t/h 171,99





Dias de safra 180










Produção de açúcar na safra scs 1.401.148Produção de álcool H por safra m3 48.898








D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195 VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308



AQUECIMENTOS


AQS1 J3 210,4 16,7% 40 70 VG2 23769,7 10,58

AQS2 J3 210,4 16,7% 70 108 VG1 30108,2 13,54

AQS3 J3 210,4 16,7% 94 115 E 16638,8 7,58

AQA1 J5 128,8 13,3% 65 90 VG1 12399,1 5,58

AQA2 J5 128,8 13,3% 90 107 E 8431,4 3,84

COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1



REFINARIA

Vapor utilizado VG2



LAVAGEM DE AÇÚCAR

Vapor utilizado D1



DESTILARIA


AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 33,29

AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00

TOTAL 33,29


Vazão de água 157,4 t/hTemperatura entrada 90


Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 4,5 t/h


OUTROS USOS







Vapor Vazão (t/h)

VG1 40,5

VG2 10,6

VG



VG3 0,0



Capacidade max pré-álcool 300,0 t/hTemp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C



































Vapor p/ 2o efeito VG2 14,0 t/hSangria de VG1 gerado pré açúcar 40,5 t/h




Redução VG1/VG2 0 0 t/h





T01 Picador 1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05


T03 Terno1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05

T04 Terno2 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26

T05 Terno3 9 7 345 0 D1 21 0 300 55 0% 3 024 2 5 15 24 5 26



T05 Terno3 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26

T06 Terno4 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26

T07 Terno5 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26

T08 Terno6 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26

T09 Gerador1 0,0 4085,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 48,91

T10 Turbo bomba2 0,0 179,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 4,30

102,25


POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 4085,3 kWPOTENCIA GERADA 4085,3 kW

ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15001,0 MWh/safra Sobra/falta escape -16,6 119,9




Vapor Vazão (t/h)

D1 106,4

D2 0,0

D3 0,0


Soma 119,9


Vazão (t/h)





Vazão(t/h)










Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 CVazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 102,3 13,5 t/h









CALDEIRAS



CALDEIRA 1 D1 130 119,9 2,2 54,5

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

119,9 54,5

Disponib. Efetiva

D1 130,0 119,9

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕES











7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 1/11


DATA : -



MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762






Pol%cana % 14,86% 14,9% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76


AT%cana % 16,3% 16,3% Cap a F%C 97 146

Brix%caldo 1o. % 16,8%Pureza%caldo 1o. % 89,6%






Brix%cana % 16,8%





Caldo 1 e 2 t/h 238,6 238,6


Caldo 1 t/h 161,6 161,6

Caldo 2 t/h 77,0 77,0

Pol%Caldo 2 % 11,9%



AR Consecana 0,54%















Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%Caldo misto para álcool t/h 60,1 60,1







Pol% Brix% AT%



Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 50,3 11,5% 12,7% 12,5%Cálculo iterativo












Flash t/h 1,1 Pol% Brix% AT%Caldo a decantar t/h 109,3 11,8% 13,1% 13,0%

Lodo t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%





Pol% Brix% AT%




Torta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%

Torta álcool t/h 2,5 2,0% 2,2% 2,2%







Caldo misto t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%











Água adicionada % caldo a decantar % 0,0% Caldo a calear t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%


Flash t/h 1,8





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 4,0 2,0% 2,2% 2,2%

Bagacilho t/h 0,4 1,9%Água de lavagem t/h 8,0

Lodo t/h 26,8 14,7% 16,4% 16,1%

Filtrado t/h 31,2 12,4% 13,8% 13,6%



Torta total t/h 6,5 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%



Lodo Total t/h 43,2 13,6% 15,2% 14,9%








Lodo t/h 0,0 14,7% 16,4% 16,1%





Xarope t/h 38,4 58,3% 65,0% 63,8%

Xarope para destilaria t/h 0,0Xarope para fabricação t/h 38,4



Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85























Xarope para diluidor t/h 0,0 63,8% 65,0%Melaço para diluidor t/h 10,9 69,0% 80,0%



Mosto t/h 107,1 18,3% 19,5%




Gá bô i t/h 8 4 INPM% GL%








Água de diluição de pé de cuba t/h 26,7Pé de cuba t/h 53,3 3,5% 4,4%










Perdas indeterminadas m3/h 0,1Álcool medidores m3/h 10,77






Vinhaça t/h 144,79





Dias de safra 210

















BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos



Caldo misto total com filtrado J2 288,9 16,4% 40,00 Caldo bruto para açúcar J3 180,3 16,4%










Vinhaça J9 144,8 1% 85,00





D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195 VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308

AQUECIMENTOS




Ç p p p ( )

AQS1 J3 180,3 16,4% 40 70 VG2 20414,2 9,09

AQS2 J3 180,3 16,4% 70 108 VG1 25858,0 11,63

AQS3 J3 180,3 16,4% 94 115 E 14289,9 6,51

AQA1 J5 110,4 13,1% 65 90 VG1 10644,2 4,79

AQA2 J5 110,4 13,1% 90 107 E 7238,1 3,30


COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1Água natural evaporada 11,25 t/h


REFINARIA

Vapor utilizado VG2





LAVAGEM DE AÇÚCAR

Vapor utilizado D1



DESTILARIA


AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 28,05

AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00

TOTAL 28,05






Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 3,9 t/h

OUTROS USOS









Vapor Vazão (t/h)

VG1 34,4

VG2 9,1

VG3 0,0










Água total a ser evaporada 0,0 t/hÁgua evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h


















Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 CSangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 34,4 t/h








A d é 55 7







No caso de incapacidade dos pré evaporadoresÁgua evaporada ultima caixa (X) 12,2 t/h









T01 Picador 1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04


T03 Terno1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04

T04 Terno2 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51

T05 Terno3 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51

T06 Terno4 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51

T07 Terno5 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51

T08 Terno6 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51

T09 Gerador1 0,0 3501,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 41,92

T10 Turbo bomba2 0,0 153,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,67


87,62






Vapor Vazão (t/h)

D1 91,2

D2 0,0

D3 0,0

Compl p/ escape 11 1




Soma 102,2


Vazão (t/h)Vapor Vegetal 1 necessário 34,4




Vazão(t/h)




DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2Temperatura da água 104,0 104,0 C













CALDEIRAS



CALDEIRA 1 D1 110 102,2 2,2 46,5

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

102,2 46,5

Disponib. Efetiva

D1 110,0 102,2



D1 110,0 102,2

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕESRELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 438,0 kg/tc












DATA : -



MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762




Pol%cana % 14,52% 14,5% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784



Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76


AT%cana % 15,9% 15,9% Cap a F%C 97 146

Brix%caldo 1o. % 16,4%Pureza%caldo 1o. % 89,6%






Brix%cana % 16,4%





Caldo 1 e 2 t/h 208,8 208,8

Pol% Caldo 1 % 14,7%Caldo 1 t/h 141,4 141,4

Caldo 2 t/h 67,4 67,4

Pol%Caldo 2 % 11,7%



AR Consecana 0,54%























Pol% Brix% AT%




Cálculo iterativo












Flash t/h 1,0 Pol% Brix% AT%Caldo a decantar t/h 95,6 11,6% 12,8% 12,7%

Lodo t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%





Pol% Brix% AT%



BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOLTorta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%

Torta álcool t/h 2,2 2,0% 2,2% 2,2%






BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%Caldo misto t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%












Caldo a calear t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%


Flash t/h 1,6





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 3,5 2,0% 2,2% 2,2%



Lodo t/h 23,4 14,4% 16,1% 15,8%

Filtrado t/h 27,3 12,1% 13,5% 13,3%



Torta total t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 37,8 13,3% 14,8% 14,6%

Ã






Lodo%caldo a decantar % 13,0% Leite de cal t/h 0,0



Lodo t/h 0,0 14,4% 16,1% 15,8%





Xarope t/h 32,8 58,3% 65,0% 63,8%

Xarope para destilaria t/h 0,0Xarope para fabricação t/h 32,8



Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85







Sacos de açúcar por hora s/h 275Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 6590



















Mosto t/h 91,5 18,3% 19,5%






Creme de leveduras t/h 22 7






Água de diluição de pé de cuba t/h 22,9Pé de cuba t/h 45,6 3,5% 4,4%










Perdas indeterminadas m3/h 0,1Álcool medidores m3/h 9,22






Vinhaça t/h 123,86





Dias de safra 240











Produção de álcool H por safra m3 47.038Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX





BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos



Caldo misto total com filtrado J2 252,8 16,1% 40,00 Caldo bruto para açúcar J3 157,8 16,1%








Vinhaça J9 123,9 1% 85,00






D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195

VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223

VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308

AQUECIMENTOS

SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/hAQS1 J3 157,8 16,1% 40 70 VG2 17906,8 7,97

AQS2 J3 157,8 16,1% 70 108 VG1 22681,9 10,20

AQS3 J3 157,8 16,1% 94 115 E 12534,8 5,71

AQA1 J5 96,6 12,8% 65 90 VG1 9331,9 4,20

AQA2 J5 96,6 12,8% 90 107 E 6345,7 2,89

COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1



REFINARIA

Vapor utilizado VG2



LAVAGEM DE AÇÚCAR






Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 3,4 t/h

OUTROS USOS







Vapor Vazão (t/h)



p ( )

VG1 29,8

VG2 8,0

VG3 0,0










Água total a ser evaporada 0,0 t/hÁgua evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h























Água total a ser evaporada 100,0 t/hágua a ser evaporada pré 48,6 t/h



Vapor p/ 1o efeito VG1 18 8 t/h





T01 Picador 1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28


T03 Terno1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28

T04 Terno2 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94

T05 Terno3 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94

T06 Terno4 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94

T07 Terno5 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94

T08 Terno6 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94



T09 Gerador1 0,0 3063,8 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 36,68

T10 Turbo bomba2 0,0 133,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,19

76,65


POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 3063,8 kWPOTENCIA GERADA 3063,8 kW

ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15000,1 MWh/safra Sobra/falta escape -11,4 88,9ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15000,1 MWh/safra Saldo bagaço 80053,31



Vapor Vazão (t/h)

D1 79,7

D2 0,0

D3 0,0


Soma 88,9


Vazão (t/h)






Vazão(t/h)



















CALDEIRAS



CALDEIRA 1 D1 100 88,9 2,2 40,4

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

88,9 40,4

Disponib. Efetiva

D1 100,0 88,9

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

OBSERVAÇÕES



HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 20,3 t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h









DATA : -



MOAGEM L(in) 48 54

D (m) 0,660 0,762




Pol%cana % 14,21% 14,2% F%C 16,5% 16,5%

Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784

Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76

AR% % 0 62% C id d 12 128 192




AT%cana % 15,6% 15,6% Cap a F%C 97 146

Brix%caldo 1o. % 16,0%







Brix%cana % 16,0%





Caldo 1 e 2 t/h 185,6 185,6

Pol% Caldo 1 % 14,4%Caldo 1 t/h 125,7 125,7

Caldo 2 t/h 59,9 59,9

Pol%Caldo 2 % 11,4%


Pureza% Caldo 2 % 90,8% 1315428,44 sc/safra

AR Consecana 0,54%


0,460937445 m3/safra (H)

TANQUE DE CALDO MISTO 44.250 m3/safra (A)

Há separação de caldos (1ou0) 1 999.977 tcsDesvio de caldo misto para álcool 0,0% 5.732 s/d 1,32 s/ tc

Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0% 0,002008442 m3/d hidratado

Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0% 192,8085062 m3/d anidro


Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0 50%

Caldo 2 para açúcar t/h 13,2 125,7 50%







Caldo misto para álcool t/h 46,7 46,7Pol%caldo misto para álcool % 11,4% 11,4%






Pol% Brix% AT%




Cálculo iterativo








Lodo%caldo a decantar % 15 0%







Lodo t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%





Pol% Brix% AT%



BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOLTorta%Lodo % 15,0%



Lodo álcool t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%

Torta álcool t/h 1,9 2,0% 2,2% 2,2%






BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%Caldo misto t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%












Caldo a calear t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%Leite de cal t/h 1,4

Flash t/h 1,4





Torta%Lodo % 15,0%



Torta t/h 3,1 2,0% 2,2% 2,2%


Água de lavagem t/h 6,2Lodo t/h 20,8 14,1% 15,7% 15,4%

Filtrado t/h 24,3 11,9% 13,2% 13,0%



Torta total t/h 5,0 2,0% 2,2% 2,2%

Torta % cana % 2,8%

Lodo Total t/h 33,6 13,0% 14,5% 14,3%





,






Lodo t/h 0,0 14,1% 15,7% 15,4%





Xarope t/h 28,5 58,3% 65,0% 63,9%





Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85







Sacos de açúcar por hora s/h 239Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 5732
















Melaço para diluidor t/h 8,1 69,4% 80,0%Caldo para diluidor t/h 72,2 12,4% 12,5%


Mosto t/h 81,7 17,8% 19,0%












Pé de cuba t/h 39,7 3,5% 4,4%













Álcool anidro A2 m3/h 8,03 192,81




Vinhaça t/h 108,68





Dias de safra 270









Moagem na safra t 999.977


Produção de álcool H por safra m3 0Produção de álcool anidro por safra m3 44.250 MIX





BALANÇO DE VAPOR

Resumo dos caldos



Caldo misto total com filtrado J2 224,7 15,7% 40,00









Vinhaça J9 108,7 1% 85,00







D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554

D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884

E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195

VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223 VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246

VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268

VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308

AQUECIMENTOS


AQS1 J3 140,2 15,7% 40 70 VG2 15953,0 7,10

AQS2 J3 140,2 15,7% 70 108 VG1 20207,2 9,09

AQS3 J3 140,2 15,7% 94 115 E 11167,1 5,09



AQA1 J5 85,8 12,5% 65 90 VG1 8309,8 3,74

AQA2 J5 85,8 12,5% 90 107 E 5650,6 2,57


COZIMENTO



Cozimento A VG1

Cozimento B VG1

Água natural evaporada 8,37 t/hVapor consumido 13,38 t/h

REFINARIA

Vapor utilizado VG2



LAVAGEM DE AÇÚCAR

Vapor utilizado D1

Vapor % açúcar 5 0%





DESTILARIA


AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 0,00

AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 20,08

TOTAL 20,08






Tipo Vapor E

Vapor(t/h) 3,0 t/h

OUTROS USOSTipo Va por Va por(t/h)






Vapor Vazão (t/h)

VG1 26,2

VG2 7 1



VG2 7,1

VG3 0,0






























Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 26,2 t/hSangria de Vapor Vegetal 2 requerida 7,1 t /h



Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 89,5 t /h










g g p


Água evaporada ultima caixa (X) 9,8 t/hRedução escape/vegetal 0,0 t/h








T01 Picador 1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70


T03 Terno1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70

T04 Terno2 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50

T05 Terno3 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50

T06 Terno4 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50

T07 Terno5 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50

T08 Terno6 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50

T09 Gerador1 0,0 2723,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 32,60

T10 Turbo bomba2 0,0 116,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 2,79


68,09




ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra

-7,9


Vapor Vazão (t/h)

D1 70,8

D2 0,0

D3 0,0


Soma 77,8




Vazão (t/h)

Vapor Vegetal 1 necessário 26,2Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 26,2



Vazão(t/h)


















CALDEIRAS


(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)CALDEIRA 1 D1 90 77,8 2,2 35,4

CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0

CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0

CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0

77,8 35,4

Disponib. Efetiva

D1 90,0 77,8

D2 0,0 0,0

D3 0,0 0,0

Õ



OBSERVAÇÕES

RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 428,5 kg/tcNÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h









ANEXO 2 – DIAGRAMAS DE PROCESSO E DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR



17,3

8,3 19,2

1,6 11,7 10,3 2,9

133,3

0,0231,4

82,0 6,1 9,0 0,0

231,4

228,7

231,4

14,1

228,7

107,9

17,3 35,1 31,5 97,8

2,4

6,4 1,6

14,1 35,1 31,5 97,8 8,3 21,6



RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h

H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-

SIMULAÇ O 3 MESES 40-60 SIMULAÇ O 3 MESES 40-60

0,046,237,90,00,0

0,0424,8

84786,046,2

19,1 37,916,3

15,0 35,6

19,1

19,1

19,1

35,4

35,4

107,0

35,4

19,1

19,1

35,4

107,0

20,9107,0

19,1

17,3

8,7 30,0

2,0 15,1 7,6 2,9

144,9

0,0243,0

69,6 6,1 9,0 0,0

243,0

241,3

243,0

14,1

241,3

131,8

17,3 35,1 31,5 97,8

3,8

6,4 2,0

14,1 35,1 31,5 97,8 8,7 33,8





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,040,937,00,00,0

0,0446,1

75084,440,9

26,7 37,021,1

11,1 44,8

26,7

26,7

26,7

47,8

47,8

130,6

47,8

26,7

26,7

47,8

130,6

26,9130,6

26,7

17,3

9,3 45,6

2,5 19,6 4,0 2,9

161,6

0,0259,7

55,2 6,2 9,0 0,0

259,7

259,4

259,7

14,1

259,4

163,0

17,3 35,1 31,5 97,8

5,7

6,4 2,5

14,1 35,1 31,5 97,8 9,3 51,3





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,033,365,90,00,0

0,0476,8

61133,033,3

37,8 65,927,4

5,9 55,4

37,8

37,8

37,8

65,2

65,2

161,4

65,2

37,8

37,8

65,2

161,4

35,0161,4

37,8

1,7

4,8 1,2

10,6 26,4 23,7 73,4 6,2 15,1

13,0 26,4 23,7 73,4

170,5

80,9

172,6

10,6172,6

170,5 60,5 4,6 6,8 0,0

99,0

0,0172,6

8,8 7,8 2,2

6,2 13,4

1,2

13,0





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


14,6

80,2

80,2

15,7

14,6

14,6

26,9

26,9

14,6

14,6

26,9

26,9

80,2

14,6

14,6 40,812,3

11,3 26,2

86055,635,20,035,240,80,00,0

0,0422,1

2,7

4,8 1,5

10,6 26,4 23,7 73,4 6,5 24,3

13,0 26,4 23,7 73,4

180,0

98,8

181,4

10,6181,4

180,0 51,3 4,6 6,8 0,0

107,8

0,0181,4

11,3 5,8 2,2

6,5 21,6

1,5

13,0





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


20,4

97,9

97,9

20,3

20,4

20,4

36,2

36,2

20,4

20,4

36,2

36,2

97,9

20,4

20,4 40,215,8

8,4 33,0

76226,731,10,031,140,20,00,0

0,0443,7

4,2

4,8 1,8

10,6 26,4 23,7 73,4 7,0 37,6

13,0 26,4 23,7 73,4

193,8

122,1

194,1

10,6194,1

193,8 40,7 4,6 6,8 0,0

120,5

0,0194,1

14,7 3,0 2,2

7,0 33,4

1,8

13,0





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


28,8

121,0

121,0

26,3

28,8

28,8

49,4

49,4

28,8

28,8

49,4

49,4

121,0

28,8

28,8 39,420,6

4,4 40,8

62126,425,40,025,439,40,00,0

0,0474,7

10,4

4,9 10,3

0,9 7,1 6,2 1,7

78,8

0,0137,8

48,0 3,7 5,4 0,0

137,8

136,1

137,8

8,5

136,1

64,7

10,4 21,1 19,0 58,8

1,3

3,8 0,9

8,5 21,1 19,0 58,8 4,9 11,6





MESTRADO -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,028,422,50,00,0

0,0420,7

86809,328,4

11,8 22,59,9

9,1 20,8

11,8

11,8

11,8

21,7

11,8

64,2

21,7

11,8

11,8

21,7

64,2

12,664,2

11,8

2,1

3,8 1,2

8,5 21,1 19,0 58,8 5,2 19,0

10,4 21,1 19,0 58,8

143,8

79,1

144,9

8,5144,9

143,8 40,7 3,7 5,4 0,0

85,9

0,0144,9

9,1 4,6 1,7

5,2 16,9

1,2

10,4





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


16,5

78,3

78,3

16,3

16,5

16,5

29,2

29,2

16,5

16,5

29,2

29,2

78,3

16,5

16,5 22,012,7

6,7 26,2

76903,725,10,025,122,00,00,0

0,0442,5

2,1

3,8 1,2

8,5 21,1 19,0 58,8 5,2 19,0

10,4 21,1 19,0 58,8

143,8

79,1

144,9

8,5144,9

143,8 40,7 3,7 5,4 0,0

85,9

0,0144,9

9,1 4,6 1,7

5,2 16,9

1,2

10,4





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


16,5

78,3

78,3

16,3

16,5

16,5

29,2

29,2

16,5

16,5

29,2

29,2

78,3

16,5

16,5 22,012,7

6,7 26,2

76903,725,10,025,122,00,00,0

0,0442,5

8,7

4,1 7,9

0,8 5,9 5,2 1,4

64,9

0,0113,9

39,2 3,1 4,5 0,0

113,9

112,4

113,9

7,0

112,4

53,8

8,7 17,6 15,8 48,9

1,0

3,2 0,8

7,0 17,6 15,8 48,9 4,1 8,9





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,023,924,00,00,0

0,0418,2

87780,123,9

10,0 24,08,2

7,5 17,0

10,0

10,0

10,0

18,2

18,2

53,3

18,2

10,0

10,0

18,2

53,3

10,553,3

10,0

8,7

4,3 13,5

1,0 7,6 3,8 1,5

70,8

0,0119,9

33,3 3,1 4,5 0,0

119,9

118,9

119,9

7,0

118,9

65,7

8,7 17,6 15,8 48,9

1,7

3,2 1,0

7,0 17,6 15,8 48,9 4,3 15,2





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,021,223,60,00,0

0,0440,2

77780,521,2

14,0 23,610,6

5,6 21,4

14,0

14,0

14,0

24,5

24,5

65,0

24,5

14,0

14,0

24,5

65,0

13,565,0

14,0

8,7

4,6 21,5

1,2 9,9 2,0 1,5

79,4

0,0128,5

26,4 3,1 4,5 0,0

128,5

128,2

128,5

7,0

128,2

81,2

8,7 17,6 15,8 48,9

2,7

3,2 1,2

7,0 17,6 15,8 48,9 4,6 24,2





- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


0,017,323,00,00,0

0,0471,7

63485,217,3

19,6 23,013,8

2,9 26,4

19,6

19,6

19,6

33,4

33,4

80,4

33,4

19,6

19,6

33,4

80,4

17,680,4

19,6

0,8

2,7 0,6

6,0 15,0 13,5 41,9 3,5 7,0

7,4 15,0 13,5 41,9

95,7

97,0

6,0

46,0

97,0

95,7 3,9 0,0 0,633,1 2,6

55,0

0,097,0

3,5 6,2

5,1 4,5 1,2

7,4



RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


45,6

45,6

9,0

8,7

8,7

15,8

15,8

8,7

8,7

15,8

15,8

45,6

8,7

8,7

6,5 14,3

415,7

8,79,2

7,1

#REF!

#REF!

88909,820,8

#REF!

#REF!#REF!

0,020,89,20,00,0

0,0

1,4

2,7 0,8

6,0 15,0 13,5 41,9 3,7 12,5

7,4 15,0 13,5 41,9

101,3

102,2

6,0

56,2

102,2

101,3 3,9 0,0 0,828,0 2,6

60,2

0,0102,2

3,7 11,1

6,5 3,3 1,2

7,4




- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


55,7

55,7

11,6

12,2

12,2

21,2

21,2

12,2

12,2

21,2

21,2

55,7

12,2

12,2

4,8 18,0

438,0

12,218,8

9,1

#REF!

#REF!

78797,918,4

#REF!

#REF!#REF!

0,018,418,80,00,0

0,0

2,3

2,7 1,0

6,0 15,0 13,5 41,9 3,9 20,3

7,4 15,0 13,5 41,9

109,4

109,6

6,0

68 8

69,5

109,6

68 8

109,4 3,9 0,0 1,022,3 2,6

67,6

0,0109,6

3,9 18,0

8,5 1,7 1,2

7,4




- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


68,8

68,8

15,1

17,1

17,1

28,9

28,9

17,1

17,1

28,9

28,9

68,8

17,1

17,1

2,5 22,2

469,7

17,128,4

11,8

#REF!

#REF!

64373,115,0

#REF!

#REF!#REF!

0,015,028,40,00,0

0,0

6,5

4,7

4,4 4,0 1,1

47,3

0,084,1

3,0

28,5 2,3 3,4 0,0 0,5

84,1

39 5

82,9

39 5

39,8

84,1

5,3 13,2 11,8 36,7

82,9

0,6

2,4 0,5

5,3 13,2 11,8 36,7 3,0 5,3

6,5



RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra

####

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


#REF!#REF!

0,018,520,60,00,0

0,0

#REF!

#REF!

90699,118,5

#REF!

411,8

7,720,6

6,1

7,7

5,7 12,1

7,7

7,7

7,7

13,8

13,8

39,5

13,8

7,7

7,7

13,8

39,5

7,839,5

1,1

2,4 0,7

5,3 13,2 11,8 36,7 3,2 10,3

6,5 13,2 11,8 36,7

88,0

88,9

5,3

48 6

49,1

88,9

48 6

88,0 3,4 0,0 0,724,0 2,3

52,1

0,088,9

3,2 9,2

5,7 2,9 1,1

6,5



RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra

####

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


48,6

48,6

10,2

10,8

10,8

18,8

18,8

10,8

10,8

18,8

18,8

48,6

10,8

10,8

4,2 15,4

435,2

10,820,3

8,0

#REF!

#REF!

80053,316,4

#REF!

#REF!#REF!

0,016,420,30,00,0

0,0

1,9

2,4 0,8

5,3 13,2 11,8 36,7 3,4 17,2

6,5 13,2 11,8 36,7

95,2

95,4

5,3

60,1

60,6

95,4

60,1

95,2 3,4 0,0 0,819,1 2,3

58,7

0,095,4

3,4 15,3

7,4 1,5 1,1

6,5




- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


60,1

,

13,3

15,2

15,2

25,6

25,6

15,2

15,2

25,6

25,6

,

15,2

15,2

2,2 19,0

467,3

15,219,9

10,4

#REF!

#REF!

65468,613,4

#REF!

#REF!#REF!

0,013,419,90,00,0

0,0

5,8

2,8

3,9 3,5 1,0

40,7

0,073,4

2,6

23,8 2,0 3,0 0,0 0,5

73,4

35,0

72,1

35,0

35,3

73,4

4,7 11,7 10,5 32,6

72,1

0,4

2,1 0,5

4,7 11,7 10,5 32,6 2,6 3,2

5,8



RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/h

H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-

SIMULAÇÃO 9 MESES 40-60 SIMULAÇÃO 9 MESES 40-60

0,017,119,50,00,0

0,0

94206,517,1

404,1

7,0

19,5

5,5

7,0

5,1 10,5

7,0

7,0

7,0

12,4

12,4

12,4

7,0

7,0

12,4

7,035,0

0,9

2,1 0,6

4,7 11,7 10,5 32,6 2,8 7,9

5,8 11,7 10,5 32,6

76,9

77,8

4,7

43,1

43,5

77,8

43,1

76,9 3,0 0,0 0,620,1 2,0

45,1

0,077,8

2,8 7,0

5,1 2,6 1,0

5,8




H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-


43,1 9,1

9,8

9,8

16,9

16,9

9,8

9,8

16,9

16,9

9,8

9,8

3,7 13,4

428,5

9,8

19,2

7,1

#REF!

#REF!

83079,015,1

#REF!

#REF!#REF!

0,015,119,20,00,0

0,0

5,8

12,7

6,6 1,4 1,0

51,1

0,083,8

3,0

16,0 2,0 3,0 0,0 0,7

83,8

53,3

83,5

53,3

53,8

83,8

4,7 11,7 10,5 32,6

83,5

1,6

2,1 0,7

4,7 11,7 10,5 32,6 3,0 14,3

5,8




H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra

- -

DIAGRAMA DE VAPOR-

SIMULAÇÃO 9 MESES 60-40 SIMULAÇÃO 9 MESES 60-40

0,012,318,80,00,0

0,0

67962,712,3

461,8

13,7

18,8

9,2

13,7

2,0 16,5

13,7

13,7

13,7

23,0

23,0

23,0

13,7

13,7

23,0

11,853,3

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