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DANILO PICCOLO SILVA
ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DASAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE
AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DAREGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL
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DANILO PICCOLO SILVA
ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DASAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DEAÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA
REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL
Dissertação apresentada à Escola de
Engenharia Mauá do Centro Universitário doInstituto Mauá de Tecnologia para obtençãodo Título de Mestre em Engenharia deProcessos Químicos e Bioquímicos.
Linha de Pesquisa: Otimização de ProcessosIndustriais
Orientador: Prof. Dr. Gustavo FerreiraLeonhardt
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Silva, Danilo Piccolo
Estudo econômico do período de duração da safra de cana-de-açúcar naprodução de açúcar e álcool para usinas de médio porte da região centro-sul doBrasil – Danilo Piccolo Silva – São Caetano do Sul, SP: CEUN-EEM, 2007. 97p.
Monografia (Especialização) – Escola de Engenharia Mauá doCentro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia, São Caetano do Sul,SP, 2007.
1. Cana-de-açúcar. 2. Análise econômica. Danilo Piccolo Silva.Instituto Mauá de Tecnologia. Centro Universitário. Escola deEngenharia Mauá. III. Título.
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Aos meus pais, que sempre apostaram eacreditaram muito em mim. Vocês são osmelhores pais que um filho pode ter.
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AGRADECIMENTOS
A Deus, por me dar forças para levar esse projeto adiante.
À minha mãe, pela revisão, pelo incentivo, pelo exemplo de vida, pelos papos filosóficosmadrugada adentro e por ser responsável pelo lado humano de minha formação.
Ao meu pai, pelo exemplo e por me mostrar como se pode ser um profissional de sucesso sem
deixar de ser um pai maravilhoso.
À Juliana, por estar sempre ao meu lado e me agüentar falando sobre cálculos, rendimentos,
produtividade...Você é muito importante para mim.
Ao professor Tercio Marques Dalla Vecchia, por ter sido o grande motivador deste trabalho,
por ter acreditado em mim e por usar tão bem o dom de ensinar.
Ao Prof. Gustavo Leonhardt pela dedicação e empenho com que me orientou durante este
trabalho.
À equipe da Reunion Engenharia.
Ao professor Marcello Nitz, que despertou em mim o gosto pela engenharia de processos.
Aos amigos da Paraíso Bioenergia, Santa Cândida Açúcar e Álcool, Usina Camen, Jalles
Machado Açúcar e Álcool e Audubon Sugar Institute.
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“The great sugar house was a wilderness of tubs and tanks and vats and filters, pipes, and machinery. The process of making sugar is exceedingly interesting. First,you have your cane into the centrifugals and grind out the juice; then run it through the evaporating-pan to extract the fiber; ten through the bone-filter to remove the alcohol; then through the clarifying-tanks to discharge the molasses; then trough the granulating-pipe to condense it; then through the vacuum-pan to extract the vacuum. It is now ready for market. I have jotted these particulars down from memory. The thing looks simple and easy Do not deceive yourself To make
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RESUMO
O presente trabalho teve por objetivo realizar um estudo técnico e econômico sobre operíodo de duração da safra de uma nova usina para produção de açúcar e álcool comcapacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra, situada naregião centro-sul do Brasil. A motivação deste estudo reside no fato de que o teor desacarose na cana segue uma curva que atinge seu máximo durante os meses de junho asetembro. Isto sugere que, quanto mais a média de teor de sacarose na cana processada ao
longo da safra se aproximar da média obtida nestes meses, maior será a quantidade deaçúcar e álcool produzidos por unidade de tempo. Em contrapartida, uma vez que aquantidade de cana processada por safra é fixa e igual a um milhão de toneladas,concentrar a safra significaria aumentar a capacidade horária de processamento desta usinae, portanto o volume de investimentos a serem feitos para sua instalação e operação. Paracomparar as receitas obtidas e os investimentos a serem realizados, foram avaliadas setediferentes opções de projeto para uma usina variando de três a nove meses deprocessamento obtendo-se, assim, sete períodos de duração de safra que resultam em setecapacidades horárias de processamento de cana diferentes. Para todos os projetos osequipamentos necessários para atingir a capacidade horária desejada foram dimensionados,o que permitiu que se quantificassem os principais investimentos fixos envolvidos. A partirdestes valores e das receitas obtidas em cada um dos projetos, foi realizada uma análisefinanceira baseada no método do valor presente líquido aplicado a um fluxo de caixadescontado. O resultado das análises sugere que, apesar de o projeto que considera oprocessamento de cana em três meses ter receitas cerca de dez por cento superiores ao denove meses, os grandes investimentos a serem realizados recomendam safras realizadasentre oito e seis meses por apresentarem os melhores resultados financeiros.
Palavras-chave: cana-de-açúcar, produção de açúcar e álcool, análise financeira, duraçãode safra.
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ABSTRACT
This work had the objective of performing a technical and economical analysis of the durationof the sugar cane crop season for a new sugar and fuel ethanol mill with a processing
capacity of one million tons of sugar cane per year located in the center-south area of Brazil.The motivation for this study comes from the fact that the sucrose content of sugar cane isnot the same all year round and reaches its peak from June to September. This means thatthe closer the average sucrose content of a season gets to the average obtained duringthese months, the better will be the productivity of the plant in terms of sugar and ethanol. Onthe other hand, once the amount of cane processed during the whole season is the sameand equals to one million tons, concentrating the season means increasing the hourlycapacity of the plant and, therefore, the amount of fixed capital investment necessary for itsinstallation and operation. To compare the income obtained through the higher productivitywith the need for investments, seven different project options were evaluated, ranging fromthree to nine months of processing. For all these projects, the equipment needed to reach thedesired hourly processing capacity were dimensioned, which, allowed to obtain the mainfixed capital investments necessary. These values, together with the incomes obtained ineach project were evaluated economically using the methodology of the net present worth.The result suggest that, although the three months season project leads to an approximatelyten percent higher income, compared to the nine months project, the higher need forinvestment suggest that seasons that range from six to eight months have the best financial
results.
Keywords: sugar cane, sugar and ethanol production, financial analysis, crop seasonduration
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LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 -PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL...................................................................16
FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR............................................................................................17
FIGURA 3 -GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL
DO BRASIL.............................................................................................................................18
FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA..............................................................19
FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO
BRASIL...................................................................................................................................19
FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-
SUL.........................................................................................................................................21
FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL
BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE.............................................................23
FIGURA 8 – COLHEITA MECANIZADA ............................................................................24
FIGURA 9 – CORTE MANUAL DE MUDAS .....................................................................24
FIGURA 10 - MOENDA..........................................................................................................28
FIGURA 11 - TURBINA PARA ACONAMENTO DE MOENDA.............................................29
FIGURA 12 - VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO...........................30
FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO VERTICAL............................................................31
FIGURA 14 – DECANTADOR DE CALDO............................................................................32
FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT....................................................33
FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO ........................................34
FIGURA 17 SETOR DE COZIMENTO 35
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FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA .66
FIGURA 25 -GRÁFICO DE RECEITA BRUTA VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA ..............67
FIGURA 26 -GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA VERSUS DURAÇÃO DA
SAFRA...................................................................................................................................68
FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA VERSUS PROJETO...............................69
FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO VERSUS PROJETO......................................73
FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO VERSUS DURAÇÃO DE SAFRA
(CAPITAL PRÓPRIO )............................................................................................................89
FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) VERSUS DURAÇÃO DA
SAFRA (SOMENTE CAPITAL PRÓPRIO)............................................................................90
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................11 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................13
2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR ................................ 13 2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR ........................................................................................... 16 2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL ................................... 22
2.3.1 Fluxograma de processo............................................................................. 22 2.3.2 Colheita ......................................................................................................... 24
2.3.3 Transporte .................................................................................................... 25 2.3.4 Pesagem e amostragem da cana................................................................ 25 2.3.5 Descarga ....................................................................................................... 26 2.3.6 Preparo da Cana........................................................................................... 26 2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)....................................................................... 28 2.3.8 Tratamento do caldo da cana ..................................................................... 30 2.3.9 Processo de fabricação de açúcar ............................................................. 32 2.3.10 Processo de fabricação do álcool .............................................................. 37
2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica .......................................................... 43 3. METODOLOGIA................................................................................................46 3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO .................................................... 46 3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO .............................................................................. 47 3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS......................................................... 47 3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAISDE PROCESSO ................................................................................................................ 48 3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO..................................................... 48
3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL) .................................................... 49 3.5.2 Taxa mínima de atratividade ....................................................................... 50
3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO....................................... 50 3.6.1 Investimentos fixos...................................................................................... 50 3.6.2 “Mix” de produção ....................................................................................... 56 3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica..................................................... 57 3.6.4 Armazenamento ........................................................................................... 57 3.6.5 Seguros......................................................................................................... 57 3.6.6 Custos de operação..................................................................................... 58
3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras .......................... 63 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.........................................................................67
4.1 PRODUTIVIDADE ................................................................................................. 67 4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS.................................... 70 4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS .................................................................................... 75
5. CONCLUSÕES..................................................................................................94
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1. INTRODUÇÃO
Atualmente, a indústria sucroalcooleira vem se mostrando como um dos setores mais
importantes e representativos do agronegócio brasileiro.
O açúcar e o álcool, assim como a soja e o petróleo, são comodities e, portanto, têm um
valor de venda que não é definido pelas usinas, mas pelo mercado. Este cenário acaba por
limitar as possibilidades que as usinas possuem para maximizar seus lucros através de
incrementos nas receitas. Deste modo, a lucratividade do negócio torna-se altamente
dependente dos custos de produção e da produtividade alcançada pelas empresas.
Aliado a este fato, o crescimento da demanda pelos produtos da cana-de-açúcar que se
deve, principalmente, ao aumento dos preços do petróleo e à preocupação dos países
europeus e asiáticos em relação à conformidade com o Protocolo de Kyoto, têm
impulsionado o crescimento da produção das usinas de açúcar e álcool. Para os próximos
anos, espera-se que este mercado cresça ainda mais, especialmente devido ao volume de
exportações, que é impulsionado pela desvalorização cambial do Real em relação ao Euro e
ao Dólar e pelas recentes vitórias contra barreiras alfandegárias impostas, principalmente aoaçúcar brasileiro, pelos países da União Européia.
Para suprir tal demanda, as usinas vêm, há algum tempo, aumentando o período de
processamento da cana (safra) para 8 ou até 9 meses (abril a dezembro). Este
procedimento visa aumentar a produtividade em açúcar e álcool, sem que sejamnecessários investimentos em aumento de capacidade produtiva.
P t l d é bid di t d d f b i ã d ú ál l é
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decorrer do tempo segue a seguinte característica: inicia-se no término da fase vegetativa,
atinge um ponto de máximo e decresce novamente devido à conversão de sacarose emoutros carboidratos.
Na região centro-sul do Brasil, que é responsável por cerca de 85% da produção de açúcar
e álcool do país (20,5 milhões de toneladas de açúcar e 13 milhões de m 3 de álcool por
safra), a quantidade de sacarose na cana-de-açúcar em relação ao período do ano
comporta-se de maneira não uniforme, atingindo valores máximos entre os meses de agosto
e outubro. O teor de sacarose da cana neste período de pico chega a ser de 20 a 30%
superior ao encontrado no início da safra, que ocorre de abril a junho (MARQUES et al.,
2001).
Com base nestas considerações, a produtividade da usina pode ser aumentada através da
concentração do período de safra nos meses em que o teor de sacarose da cana é mais
alto.
Considerando-se que não haja aumento da área cultivada da usina, o impacto da alteração
do período de processamento incide sobre a capacidade horária da instalação industrial, e,
por conseqüência, sobre a capacidade dos equipamentos a serem instalados na usina.
A motivação deste trabalho é realizar uma análise financeira com o objetivo de se obter o
melhor período de duração de safra para o projeto de uma nova usina com capacidade para
processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra. Esta análise será realizada
através do balanceamento entre receitas obtidas através da venda de açúcar e álcool e os
custos de implantação e operação decorrentes da opção por um determinado tempo de
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR
Não se pode definir com exatidão a época do surgimento da cana-de-açúcar no mundo, nem
tampouco dizer, com precisão, seu berço geográfico, principalmente devido à falta dedocumentação a respeito. A hipótese mais aceita pelos historiadores atualmente é a de que
a cana tenha surgido há cerca de 12 mil anos, no continente asiático (FLANDRIN &
MONTANARI, 1998).
A cana foi introduzida na China por volta de 800 a.C. e existem registros de produção de
açúcar cru na região a partir de 400 a.C.
O primeiro processo de produção de açúcar de que se tem notícia data de 300 d.C. e foi
encontrado em um documento religioso hindu. O processo consistia em esmagar e ferver a
cana, dando origem ao melaço (UNICA, 2005).
O Ocidente só conheceu a cana-de-açúcar a partir do século XI, quando os cruzados
retornaram dos países árabes com o chamado “mel pagão”. Os primeiros registros do
açúcar na Inglaterra datam de 1099 e, em 1150, a Espanha já investia em sua indústria
canavieira. Em 1319, um quilo de açúcar valia, aproximadamente, US$ 100, o que tornou o
mercado de produção e comercialização do produto cada vez mais atrativo. Como a
demanda pelo produto não parava de crescer, os portugueses levaram a cana-de-açúcar até
a recém-descoberta Ilha da Madeira, em 1419.
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1560 para 16.300 em 1600 e 20.400 em 1630. O açúcar era enviado para Lisboa, e,
principalmente para Antuérpia, que se tornou o grande centro de refino e distribuição deaçúcar (FLANDRIN & MONTANARI, 1998).
Com a entrada dos Ingleses no mercado, investindo em moinhos na Jamaica e na Ilha de
São Domingos, a concorrência pelo mercado tornou-se mais acirrada. A partir do século
XVIII, o aumento do número de colônias produtoras fez com que o preço do açúcar caísse.
As revoltas que levaram à independência de diversas dessas colônias e o declínio da
economia açucareira no Brasil após a ascensão holandesa no mercado através das
plantações instaladas nas Antilhas Holandesas fizeram com que Cuba se tornasse o maior
centro produtor açucareiro do mundo.
No século XX, a concorrência acirrada no mercado de açúcar e a insegurança mundial em
relação ao abastecimento de petróleo (que teve duas graves crises nos anos 1970), levaram
o Brasil a investir na produção do álcool combustível, tanto como aditivo para gasolina
quanto para o uso nos motores a álcool então desenvolvidos. O programa Proálcool, criado
em 1975, teve papel decisivo na conquista do posto de maior produtor de açúcar e álcool de
cana-de-açúcar ocupada pelo Brasil atualmente. O projeto consistia no fomento de novos
investimentos em destilarias que pudessem produzir álcool etílico hidratado carburante
(AEHC).
Em meados dos anos 1990, o setor experimentou nova crise, com a queda dos preços do
petróleo no mercado mundial. Os veículos a álcool tiveram sua produção drasticamente
reduzida e diversas destilarias foram fechadas Os maus resultados econômicos
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promulgarem leis que obriguem a adição de álcool à gasolina. No Brasil, os carros bi-
combustível vêm impulsionando as vendas de álcool carburante para o mercado interno,respondendo por cerca de 35% do total de carros vendidos no país (UNICA, 2005).
Para o caso do açúcar, o mercado externo apresenta-se como um negócio promissor devido
à queda de barreiras alfandegárias para o açúcar brasileiro que entra na comunidade
européia. Alem disso existe a perspectiva de que, por determinação da Organização
Mundial de Comércio (OMC), da proibição do subsídio e do protecionismo que os países
europeus oferecem aos produtores locais. Hoje em dia, a Rússia é o maior importador de
açúcar brasileiro com 3,84 milhões de toneladas em 2003, seguida pelos Emirados Árabes
Unidos com 0,98 milhões e Nigéria, com 0,82 milhões (UNICA, 2005).
Na safra 2003-2004, foram moídas 357,5 milhões de toneladas de cana-de-açúcar (UNICA,
2005), representando um crescimento de 11,5% em relação à quantidade moída na safra
anterior e 48,5% em relação à safra 1994-1995 (FIGURA 1). A produção de açúcar na safra
2003-2004 foi de 24,82 milhões de toneladas, com crescimento de 9,95% em relação à safra
do ano anterior e 112% em relação à safra 1994-1995. No caso do álcool, a safra 2003-2004apresentou produção de 14,72 bilhões de litros, que foi 16,65% maior que no ano anterior e
15,9% superior a 1994-1995 (UNICA, 2005).
O faturamento das usinas brasileiras somou, na safra 2003-2004, cerca de 17,9 bilhões de
reais.
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FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL (2006)
FIGURA 1- PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL. FONTE: IDEA
2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR
De acordo com MARQUES et al. (2001), a cana-de-açúcar é uma gramínea formada por
colmos interligados por nós. O colmo é constituído por duas fases, uma sólida e outra
líquida. A parte sólida é composta principalmente por celulose e ligninas, sendo chamada
genericamente de fibra. A parte líquida é uma solução aquosa que contém uma grande
variedade de componentes, dos quais aproximadamente 90% é sacarose.
A casca da planta envolve uma matriz de células parenquimatosas de paredes muito finas,
nas quais estão encaixados os feixes vasculares (figura 2), constituindo a parte que é
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FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR
O tecido parenquimatoso forma a parede das células que armazenam o caldo que contém a
sacarose. Esta porção do caldo é chamada de caldo estático e é a mais facilmente extraída
quando da operação de moagem.
Dentro dos feixes vasculares, encontram-se dutos que vão desde a raiz até as folhas. Estesistema de dutos transporta tanto a água quanto os nutrientes de que a planta necessita
para a fotossíntese (sentido ascendente), quanto os produtos da fotossíntese. Deste modo,
também existe caldo nos feixes vasculares, porém este é mais diluído, e, pelo fato de a
parede dos vasos ser mais espessa, é mais difícil de ser extraído.
De acordo com CESNIK (2004), o crescimento da cana-de-açúcar é considerado por sua
produtividade, que pode ser avaliada sob diferentes aspectos, uma vez que a cana não tem
seu desenvolvimento uniforme desde a formação das raízes até a brotação das gemas. A
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Assim que a planta deixa seu estágio vegetativo, o teor de sacarose na planta aumenta até
um determinado valor (máximo). Em seguida, segundo MARQUES et al. (2001), inicia-se umprocesso de inversão da sacarose pelas enzimas da própria planta, fazendo com que o teor
de sacarose caia progressivamente.
FONTE: MARCHIORI (2004)
FIGURA 3 - GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL (MARCHIORI, 2004)
De acordo com MARAFANTE (1993), as variedades de cana podem ser classificadas de
acordo com seu período útil de industrialização (PUI). Segundo este critério, as canas de
açúcar com PUI curto (precoces) podem ser colhidas em 70 a 100 dias após o plantio, as de
PUI médio entre 120 e 150 dias e as de PUI longo (tardias) podem ser colhidas 150 dias ou
mais após o plantio.
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FONTE: MARQUES et al. (2001)
FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA
Na figura 5, que representa as curvas de maturação da cana para as safras 2001, 2002 e
2003, pode-se observar como estes valores se comportam ao longo dos meses do ano, para
a região centro-sul do Brasil.
10 00
11,00
12,00
13,00
14,00
15,00
16,00
17,00
18,00
p o l % c
a n a
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Comparando-se o início da safra (abril), com os valores de pico (outubro), pode-se verificar
uma diferença no teor de sacarose de mais de 30%. Isto influi diretamente sobre a produçãode açúcar e álcool obtida nestes períodos, considerando-se uma mesma quantidade de
cana a ser moída.
A ausência de dados referentes aos meses de janeiro a março deve-se ao fato de este
intervalo representar o período de chuvas na região centro-sul do Brasil (figura 6), conformeobservado nos trabalhos de MARCHIORI (2004).
É importante salientar que os dados referentes aos meses de março/ abril podem apresentar
influência do processamento da cana conhecida por bisada. Pode-se dizer que a cana
bisada é aquela remanescente da safra anterior que não foi processada. Pelo fato de a cana
bisada possuir teor de açúcar superior ao da cana a ser colhida no início da safra presente,
a utilização da mesma tem grande impacto sobre a média de teor de sacarose nestes
períodos. O gráfico exibido na Figura 5, inclui os efeitos da utilização de cana bisada, uma
vez que os teores de sacarose foram medidos já dentro da usina, o que não permite
diferenciar cana bisada da cana da safra presente.
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Além do teor de sacarose, podem ser destacados outros fatores de grande importância
quando da avaliação da qualidade da cana-de-açúcar a ser processada, tais como teor defibra, teor de açúcares redutores totais e pureza da cana.
2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL
2.3.1 Fluxograma de processo
O fluxograma de processo básico de uma usina de açúcar e álcool pode ser verificado na
figura a seguir (figura 7).
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FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE
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2.3.2 Colheita
Até os dias de hoje, mais de 80% (UNICA, 2005) da cana colhida é cortada à mão (FIGURA
8). O trabalho de corte manual é precedido pela queima da palha da cana para aumentar a
produtividade e proporcionar maior segurança ao trabalhador. A colheita mecanizada
(FIGURA 9) vem ganhando espaço nos últimos anos, mas seu avanço ainda é lento e passa
por algumas dificuldades, como por exemplo, a necessidade de reaproveitamento da mãode obra utilizada no corte da cana, o aumento da incidência de pragas e a erosão. Outro
fator a ser destacado é a dificuldade de utilização do sistema mecanizado de colheita em
terrenos irregulares (inclinação superior a 12%)
FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA
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2.3.3 Transporte
De acordo com MARQUES et al. (2001), no estado de São Paulo, o transporte da cana-de-
açúcar da lavoura até a usina é realizado, principalmente, por caminhões, o que requer uma
malha viária adequada para a circulação de grande número de veículos de cana pesados.
2.3.4 Pesagem e amostragem da cana
Ao entrarem na usina, os caminhões são pesados em balanças rodoviárias, com o objetivo
de quantificar a matéria-prima que entra no processo, para possibilitar, dentre outras
informações, a obtenção do rendimento do processo de fabricação.
A amostragem é outra fase importante do ponto de vista de controle de qualidade de
matéria-prima e que ocorre quando da entrada do caminhão na usina. Antes que o
caminhão seja descarregado, a cana é analisada através de uma sonda de amostragem de
matéria-prima que fornece os dados de qualidade da cana-de-açúcar (teor de sacarose,açúcares totais, teor de sólidos solúveis), que serão posteriormente utilizados para calcular
os rendimentos e outros parâmetros do processo.
Quando a cana é proveniente de terceiros, a amostragem possibilita a obtenção da base de
cálculo para o preço que será pago pela usina ao fornecedor, uma vez que o teor desacarose é um dos fatores levados em consideração quando do processo de formação de
preços ao fornecedor. Este método de avaliação da matéria-prima é conhecido como PCTS
(pagamento da cana pelo teor de sacarose).
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2.3.5 Descarga
De acordo com MARQUES et al. (2001) e MARAFANTE (1993), no Brasil, a descarga da
cana dos caminhões é feita, principalmente por sistemas de guindastes laterais móveis
(guindaste tipo Hilo) e por pontes rolantes.
A alimentação de cana para o sistema de extração é feita por meio de mesas alimentadoras,
onde a cana é lavada e conduzida até a esteira principal do sistema de extração de caldo.
Além disso, a mesa alimentadora tem importante função no que diz respeito à logística do
setor de extração, servindo como reserva de cana para as moendas e prevenindo possíveis
descontinuidades de processo devidas principalmente ao tempo de posicionamento e
preparo dos caminhões para descarga.
É grande a quantidade de terra arrastada com a cana no momento da carga do caminhão na
lavoura, aproximadamente de 2 a 4 % de sua massa total, o que significa 220 toneladas de
terra por dia a serem retiradas continuamente pelo sistema de limpeza. Grande parte da
terra é removida nas mesas alimentadoras, que utilizam grandes quantidades de água para
esta função (aproximadamente 5 a 7 m³ por tonelada de cana moída).
A cana é conduzida nas mesas por arrastadores presos a diversas correntes metálicas
especiais, movidas através de engrenagens fixas a um eixo principal, acionado por conjunto
moto redutor elétrico.
2.3.6 Preparo da Cana
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O preparo da cana é a operação mais importante realizada antes da extração. A sua
eficiência, ou seja, a quantidade de caldo extraído, depende diretamente da qualidade damesma. Ela tem por objetivo, quebrar e abrir a estrutura do maior número possível de
células da cana.
É uma operação que exige grande potência dos equipamentos envolvidos (picadores e
desfibradores), devido à quantidade de cana e ao sistema utilizado (atrito e choquemecânico), para picar e desfibrar.
Os picadores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados por
turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira
alimentadora), girando a 630 rpm no mesmo sentido do fluxo da cana. Estes equipamentossão constituídos por facas metálicas rigidamente fixadas a suportes distribuídos ao redor de
um eixo metálico maciço, acoplado ao sistema de acionamento (redutores e turbina a vapor)
do conjunto. A cana passa por entre as facas girantes que a reduzem a pequenos pedaços,
para o posterior desfibramento.
Os desfibradores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados
por turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira
alimentadora), logo após os picadores, girando a 630 rpm no sentido contrário ao fluxo da
cana. Existem outros tipos de desfibradores, considerados de alta performance, que podem
chegar a 900 ou 1.000 rpm e que produzem maior abertura das células da cana,demandando, porém, maior potência das máquinas acionadoras. O sistema é constituído
por martelos metálicos fixados a suportes distribuídos ao redor de um eixo metálico maciço,
acoplado ao sistema de acionamento do conjunto (redutores e turbina a vapor, por
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2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)
Segundo PAYNE (1989), a moagem é fundamentalmente um processo de separação de
materiais, sendo a parte sólida constituída pela fibra da cana e a líquida pelo caldo. Esta
separação ocorre em um conjunto de ternos de moendas denominado de tandem (figura
10), onde o caldo é expelido da fibra através de aplicação de pressão. Cada tandem é
composto normalmente por seis ternos de moendas, que contam cada um com um rolo depressão ou alimentação, um rolo de entrada, um de saída e um rolo superior.
Somente pela pressão é impossível extrair mais de 90% do caldo das fibras, devido ao fato
de que, em um certo momento, as partes sólida e líquida formam uma massa. Desta
maneira, para aumentar a recuperação de caldo, mistura-se água à massa entre o penúltimoe o último ternos (água de embebição). O caldo extraído do último terno é utilizado para
facilitar a extração no penúltimo terno e assim sucessivamente até o segundo terno. Para o
primeiro terno aplica-se somente a pressão. A este procedimento se dá o nome de
embebição composta.
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Os rolos das moendas são acionados por turbinas a vapor e redutores como as mostradas
na figura 11. As primeiras recebem vapor direto de alta pressão vindo das caldeiras,transformam sua energia em trabalho e liberam vapor de baixa pressão para ser utilizado no
processo.
FIGURA 11: TURBINA PARA ACIONAMENTO DE MOENDA
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2.3.8 Tratamento do caldo da cana
Apesar da lavagem da cana, durante o processo de alimentação, o caldo extraído nas
moendas ainda contém grande quantidade de impurezas orgânicas e minerais tais como,
terra, colóides e microorganismos, que precisam ser eliminados para se ter uma boa
qualidade de açúcar e eficiência na produção de álcool.
O processo de tratamento do caldo mais utilizado no Brasil é constituído pelas etapas de
sulfitação à quente, calagem e decantação. A figura 12 mostra uma vista geral do setor de
tratamento de caldo de uma usina.
FIGURA 12 -VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO
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conseqüência, precipita para o fundo do meio em que se encontra, ou seja, decanta quando
a velocidade de movimentação do mesmo é baixa.
FONTE: HUGOT (1970)
FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO (HUGOT, 1970)
Isso se consegue colocando o caldo aquecido em tanques cilíndricos estáticos de grandevolume feitos em chapa grossa de aço carbono, denominados de decantadores de caldo
(figura 14). São dotados de raspador giratório de fundo, com a finalidade de conduzir as
impurezas para o ponto de descarga.
O caldo aquecido é introduzido pela parte superior do decantador e distribuído em seçõescompostas por bandejas, que têm por objetivo aumentar a superfície de decantação do
equipamento. Estas bandejas são inclinadas no sentido do eixo do equipamento (cone
invertido), de maneira que as impurezas decantadas, com o auxílio de raspadores, tendam a
Válula de caldo
Entrada vapor
Saída incondens.
Esgotamento
Saída condens.
Entrada e saídade caldo
Saída gases.
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FONTE: HUGOT (1970)
FIGURA 14 -ESQUEMA DE DECANTADOR DE CALDO (HUGOT, 1970)
2.3.9 Processo de fabricação de açúcar
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devido ao fato de concentrações inferiores implicarem maior gasto de vapor no estágio de
cozimento. Já a utilização de concentrações superiores compromete a fluidez do xarope.
Os evaporadores tipo Robert (FIGURA 15), mais utilizados no setor, são equipamentos
compostos por uma calandra com tubos e um grande tubo central. O vapor passa pelo lado
de fora dos tubos enquanto o caldo sobe os tubos, ganha energia, evapora e desce pelo
tubo central encaminhando-se para o próximo efeito.
O sistema utilizado para evaporar parte da água presente no caldo é do tipo múltiplo efeito.
Isto significa que o vapor produzido através da ebulição do caldo de um efeito é utilizado
como fonte de calor para o efeito seguinte (FIGURA 16).
Isto se dá através de um sistema de vácuo acoplado ao último efeito da evaporação e que
permite que as pressões dentro dos evaporadores sejam sucessivamente inferiores. Além
de proporcionar grande economia de vapor, este procedimento evita reações não desejáveis
como a inversão da sacarose e a caramelização que ocorrem devido ao contato de soluções
açucaradas com altas temperaturas durante grandes períodos de tempo.
Vapor vegetal
Incondensáveis
Câmara saída
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FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO
2.3.9.2 Cozimento
A segunda fase da concentração do caldo é denominada de cozimento, e é considerada a
operação mais difícil e importante da produção de açúcar. Isto se deve ao fato de ser nestaoperação que se define o tipo, o formato e o tamanho dos cristais de açúcar.
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O corpo, que é um pouco mais baixo que o do evaporador, devido à alta densidade médiada massa cozida, é ligado a um sistema de vácuo (multijato ou coluna barométrica, sendo
esta última acoplada ainda a uma bomba de vácuo) de alta capacidade que condensa a
água evaporada e gera o vácuo necessário para a operação.
O resultado deste processo é uma massa açucarada denominada de massa cozida,formada por cristais de açúcar (cristais de sacarose), mel de açúcar (glicose, frutose) e uma
pequena parcela de água. A figura 17 mostra o setor de cozimento de uma usina.
FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO
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2.3.9.3 Centrifugação
O açúcar, agora na forma de cristais e presente na massa cozida, precisa ser separado do
mel, que se encontra em estado líquido. A centrifugação é um processo de separação
sólido/ líquido que utiliza a força centrífuga como agente separador.
As centrifugas de açúcar (figura 18), responsáveis por esta separação, são equipamentos
formados por um cesto cilíndrico construído em chapa perfurada, montado com um eixo
central em posição vertical e acionado diretamente por um motor elétrico, também em
posição vertical, de rotação elevada (1200 rpm).
Internamente, o cesto é revestido por tela de aço inoxidável com orifícios de pequeno
diâmetro (inferiores ao tamanho médio dos cristais de açúcar), possuindo ainda sistema
raspador de tela e fundo removível.
Com a centrífuga girando em baixa rotação (60 rpm), o cesto é carregado de massa cozidacom cargas que variam de 800 kg a 1800 kg, dependendo do tipo e da qualidade do açúcar
a ser feito, e então a rotação é elevada rapidamente para 1200 rpm, permanecendo nesta
velocidade por aproximadamente 3 minutos.
Durante este período a força centrífuga comprime a massa cozida contra a tela de aço, quesó permite a passagem da parte líquida, o mel, e retém os cristais de açúcar que são
maiores que os orifícios da mesma.
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FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR
2.3.10 Processo de fabricação do álcool
2.3.10.1 Fermentação alcoólica
A fermentação alcoólica é a operação mais complexa e importante da fabricação do álcool,
por tratar com organismos vivos e concentrar mais de 95% da eficiência da produção. A
produção de etanol se dá através de uma reação bioquímica exotérmica que transforma as
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O caldo clarificado, o mel vindo da produção de açúcar e água tratada são misturadoscontinuamente em proporções tais que a mistura agora denominada mosto, tenha uma
concentração final de sólidos dissolvidos da ordem de 20%.
O mosto, e uma quantidade calculada de fermento são colocados em tanques metálicos,
cilíndricos, verticais, de grande volume, denominados dornas de fermentação (FIGURA 19).
O processo fermentativo pode ser descontinuo ou contínuo. O processo descontínuo, mais
comumente utilizado nas usinas brasileiras, consiste na alimentação de uma dorna com o
mosto e o fermento, aguardando até que as leveduras transformem todos os açúcares
fermentescíveis contidos no mosto em álcool. O ciclo completo de fermentação dura
aproximadamente 12 horas.
Neste período o fermento metaboliza o açúcar contido no mosto liberando calor e gáscarbônico. O gás carbônico produzido durante a fermentação pode ser liberado para a
atmosfera ou passar por um sistema de lavagem de gases, com o objetivo de se recuperar o
etanol na fase vapor que é carregado com o CO2 durante a fermentação.
A mistura ao final do processo passa ser chamada de vinho e é formada por água, etanol,fermento e uma pequena quantidade de outros elementos.
A i té i lib d ã é j di i l i i t l d
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Assim, a temperatura da dorna é controlada e mantida próxima de 32 °C por um sistema de
trocadores de calor a placas que utilizam água como fonte fria (FIGURA 20).
FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO
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2.3.10.2 Centrifugação
A centrifugação é um processo que utiliza a diferença de densidade dos elementos que a
compõem para promover a separação dos mesmos. O fermento, que será reutilizado na
produção após tratamento especial, é separado do vinho em equipamentos rotativos
denominados de centrífugas de levedo.
Estes equipamentos usam o mesmo princípio da força centrífuga para fazer a separação,
como o fazem as centrifugas de açúcar, mas diferem construtivamente das mesmas, sendo
mais complexos, delicados e de difícil manutenção. São de operação contínua e acionados
por motores elétricos de média potência, girando em alta rotação e velocidade constante.
Os produtos da centrifugação são o fermento, também chamado de creme, e o vinho des-
levedurado, que contém a maior parte do álcool produzido na fermentação.
O creme de levedura é conduzido por gravidade e tubulações de aço inoxidável, até cubas
especiais providas de agitador mecânico denominadas de cubas de tratamento de fermento,
onde é tratado em meio ácido (pH 2,8) com água limpa, ácido sulfúrico e dependendo da
quantidade de microorganismo (contaminação), com bactericida.
O vinho é enviado através de sistema de bombeamento e tubulações de aço inox para ascolunas de destilação.
2 3 10 3 D til ã l óli
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No caso, o álcool, que tem ponto de ebulição inferior ao da mistura aquosa, evapora com
mais facilidade, apesar de desprender concomitantemente uma parcela considerável de
água.
Assim, a destilação total utiliza uma seqüência de destilações parciais que aumentam a
porcentagem de álcool nos vapores, até atingir um ponto técnico econômico viável de
concentração definido para o álcool hidratado como sendo 96,4% em volume.
O equipamento usado na destilação alcoólica é formado basicamente por duas colunas de
destilação conhecidas como colunas A e B (figura 21).
Ambas as colunas são constituídas por bandejas especiais perfuradas providas de calotas
ou canecas invertidas, com a função de promover o contato entre o vapor injetado no fundo
da coluna, com a mistura líquida alcoólica. Assim, o vinho, com uma concentração média de
8 % (v/v), é bombeado para a coluna A, enquanto que o vapor de processo na forma de
contato direto (borbotagem) ou indireto (aquecedor casco-tubos), é injetado logo abaixo da
bandeja n.º 1 na base da coluna.
O fluxo da mistura líquida descendente perde concentração bandeja a bandeja, até chegar à
base da coluna com praticamente zero de álcool, formando um resíduo (vinhaça ou vinhoto),
que é bombeado para a lavoura, após resfriamento em torres especiais, para ser usado
como adubo orgânico.
Os vapores alcoólicos que deixam a coluna A, chamados de flegma são condensados e
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FIGURA 21 –DESTILARIA
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2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica
2.3.11.1 Geração de vapor
A geração de vapor é fundamental na produção de açúcar e álcool, pois o vapor é o veículo
que conduz a energia térmica necessária para, ou evaporar a água contida no caldo da cana
na obtenção do açúcar, ou para evaporar e separar o álcool nas colunas de destilação. Além
disso, o vapor é responsável por movimentar as turbinas a vapor, para a obtenção da
energia mecânica nas moendas e geração de energia elétrica.
O sistema de geração e distribuição de vapor é constituído basicamente de caldeiras,
separadores de fuligem, tratamento d’água para as caldeiras, bombeamento d’água para ascaldeiras, esteiras transportadoras de bagaço e rede de distribuição de vapor.
As caldeiras (figura 22) nas usinas e destilarias que utilizam a cana-de-açúcar como
matéria-prima, são preparadas para usar principalmente o bagaço de cana como
combustível, mas podem eventualmente queimar lenha.
São basicamente formadas de um queimador ou incinerador denominado de fornalha, e por
um recuperador de calor formado por um feixe tubular aletado de formato especial que
circunda a fornalha, denominado de parede d’água, e que interliga dois balões cilíndricos
horizontais de aço carbono de grande espessura, onde a água é introduzida e de onde édistribuída para a tubulação.
O b i d d d d id l i d é id
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O vapor produzido nas caldeiras é distribuído para os pontos de consumo por rede de
tubulação termicamente isolada, com flexibilidade calculada e purgadores localizados
estrategicamente com a função de coletar o condensado e retorná-lo ao sistema de
tratamento d’água das caldeiras.
FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA
2.3.11.2 Geração de energia elétrica
Com um consumo médio da ordem de 15 kW por tonelada de cana moída a energia elétrica
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Nas usinas de açúcar e álcool, o sistema de geração de energia térmica e mecânica a partirde uma mesma fonte, o bagaço de cana, faz com que o rendimento se atinjam altos
rendimentos energéticos. Isto se consegue produzindo nas caldeiras vapor de alta pressão
ou vapor direto (de 2,1 a 6,5 MPa), que é então injetado e reduzido nas turbinas para a
pressão de processo (0,25 MPa), gerando com esta variação o trabalho necessário para a
produção da energia elétrica.
O vapor de baixa pressão (0,25 MPa) que sai das turbinas é denominado agora de vapor de
escape, e é utilizado principalmente no processo de evaporação do caldo.
Atualmente, muitas usinas estão investindo nos programas de exportação de energia, quepermitem que os excedentes de bagaço sejam convertidos em energia elétrica e então
vendidos às concessionárias locais. Desta maneira, além de comercializar o açúcar e o
álcool as usinas tornaram-se também geradoras de energia elétrica provenientes de
biomassa.
A distribuição de energia elétrica, para os pontos de consumo, é normalmente feita em
média tensão (13,8 KV), a partir da sala de controle da casa de força da usina.
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3. METODOLOGIA
A metodologia utilizada para a análise que segue, após a caracterização dos processos e
produtos desenvolvidos na usina apresentada no capítulo anterior, pretende avaliar
economicamente diferentes projetos com diferentes períodos de duração de safra para a
instalação de usinas com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-
açúcar por safra.
Para que a obtenção do período mais indicado de duração da safra seja possível, é
necessário determinar a viabilidade de cada um dos períodos de safra.
De acordo com PETERS (1991), para se decidir sobre a viabilidade de um empreendimento,
utiliza-se um projeto preliminar, cuja abrangência inclui as fases descritas a seguir.
3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
Em primeiro lugar, é preciso estabelecer parâmetros que possibilitem o início de um projeto
preliminar, tais como as especificações e a disponibilidade de matéria prima, as
especificações dos produtos acabados, variáveis envolvidas no processo, tratamento e
disposição de efluentes, valor de mercado dos subprodutos etc.
Os dados referentes às condições de matéria-prima, processamento e produto final foram
compilados de boletins reais de usinas situadas na região centro-sul do Brasil.
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• Safra de seis meses (inicio de junho a fim de novembro);
• Safra de cinco meses (início de julho a fim de novembro);
• Safra de quatro meses (inicio de julho a fim de outubro);
• Safra de três meses (início de julho a fim de setembro);
Como se depreende do exposto, serão sete projetos diferentes para uma mesmacapacidade de processamento por safra. Desta maneira, como em cada projeto se quer
estudar uma duração de safra diferente, a capacidade de moagem horária deve ser
suficiente para garantir o processamento de um milhão de toneladas de cana por safra.
3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO
Fluxogramas preliminares são realizados durante a fase inicial do projeto e facilitam a
visualização das operações unitárias envolvidas no mesmo, bem como a definição do
processamento a ser utilizado.
Este tipo de diagrama serve como base para os balanços de massa e energia e para o
dimensionamento básico dos equipamentos envolvidos no processo.
Os diagramas de processo e de vapor referentes a cada um dos cenários estudados
encontram-se no anexo 2.
3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS
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3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DEPROCESSO
De posse dos dados fornecidos pelo fluxograma e pelos balanços materiais e energéticos, o
dimensionamento básico dos equipamentos pode ser obtido com base na literatura
existente, uma vez que se trata de um processo de conhecido e com grande número detrabalhos publicados sobre o tema.
Neste trabalho, o dimensionamento dos equipamentos principais baseia-se nos trabalhos de
HUGOT (1986), PAYNE (1989), e MEADE & CHEN (1977), que são os mais utilizados
atualmente pelas empresas de engenharia do setor sucroalcooleiro. As tabelas 3 a 13apresentam os resultados obtidos nos dimensionamentos.
3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO
Os dados obtidos através da realização dos balanços servem de base para a determinação
das produções resultantes para cada um dos períodos de safra e dos equipamentos
necessários para os cenários propostos.
O dimensionamento dos equipamentos permite que sejam levantadas as necessidades deinvestimento para as alternativas, da mesma maneira que as diferentes produções de
açúcar e álcool obtidas através dos balanços propiciaram estimativas de receita para os
cenários simulados
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De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), o enfoque a ser dado quando da análisede determinado investimento é o de se avaliar qual alternativa apresenta máximos ganhos
em um determinado horizonte de análise.
Deste modo, a variável a ser avaliada é o custo de recuperação de capital. Para tal, o
método do valor presente líquido será empregado para se decidir qual a melhor alternativade processamento.
3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL)
Segundo CASAROTTO & KOPITTKE (2000), este método consiste em trazer os termos do
fluxo de caixa ao valor presente para somá-los ao investimento inicial. A melhor alternativa
é, portanto, a que apresentar melhor valor presente líquido. A taxa utilizada para trazer os
termos do fluxo de caixa para o valor presente é a taxa mínima de atratividade ou TMA. Este
método se aplica a investimentos isolados em análises que tenham baixo número de
períodos.
Exemplificando, pode-se considerar o caso de uma empresa que possui duas alternativas
para a modernização de sua linha de produção:
•
Alternativa A: Investimento de R$ 150 mil para um lucro líquido de R$ 73 mil anuais• Alternativa B: Investimento de R$ 100 mil para um lucro líquido de R$ 55 mil
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3.5.2 Taxa mínima de atratividade
De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), ao se analisar uma nova proposta de
investimento deve ser considerada a possibilidade de se estar perdendo rentabilidade
devido ao fato de o capital poder ser aplicado em outro projeto ou investimento. Desta
maneira, para um projeto ser atrativo, este deve render, no mínimo, a taxa de juros
equivalente a de uma aplicação financeira de baixo risco. A esta taxa se dá o nome de taxa
mínima de atratividade (TMA).
De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), na comparação de projetos de
investimentos, só interessam as diferenças entre os custos e receitas das alternativas. Esta
pratica pressupõe, entretanto, que uma alternativa é necessariamente melhor do que as
outras, e que, os custos obtidos só são válidos para efeitos comparativos, não podendo ser
utilizados para avaliar a lucratividade do empreendimento como um todo.
Para este trabalho, que não visa à avaliação de um único projeto, e sim a comparação entre
diversas alternativas, a taxa mínima de atratividade foi considerada como sendo a mesma
para todas as alternativas e igual a 10%.
3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO
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Várias estimativas de investimento total de capital são baseadas no custo dos equipamentos
a serem adquiridos, sendo que os outros custos envolvidos no processo devem ser
calculados como porcentagens do custo total dos equipamentos. Deste modo é essencial
que se disponha de fontes que possibilitem a obtenção de preços de equipamentos,
métodos que permitam a estimativa de custo do equipamento através de sua capacidade e
métodos de estimativa de custo de equipamentos e sistemas auxiliares.
O método para a estimativa de custo de equipamentos que gera os resultados mais precisos
baseia-se na emissão de especificações técnicas e envio das mesmas para fornecedores de
equipamentos. Este procedimento é aplicado geralmente quando se trata de um projeto
detalhado. Alternativamente, podem ser utilizados valores obtidos através de orçamentos de
projetos anteriores, desde que relativamente recentes e condizentes com as condições de
mercado atuais.
Para este trabalho, cujo objetivo é analisar a viabilidade de um projeto, o custo dos
equipamentos será obtido através do banco de dados de valores de equipamentos
gentilmente cedido pela Reunion Engenharia Ltda.
Na ausência de dados exatos, pode ser utilizada a técnica de escalonamento, que consiste
na aplicação de uma relação logarítmica entre capacidade e custo de determinado
equipamento, devendo ser empregada quando não há registros anteriores de custo para um
determinado equipamento com determinada capacidade, mas dispõe-se de dados de um
mesmo equipamento com capacidade diferente. De acordo com PETERS & TIMMERHAUS
(1991), bons resultados podem ser obtidos através deste método, conhecido como fator dosseis décimos. Isto significa que, se o custo de um equipamento com uma determinada
capacidade é conhecido, o custo de um equipamento similar com “X” vezes a capacidade do
conhecido é igual a (X)0,6
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construção (empreiteiras), início de operação, transportes, seguros etc., foram calculados
como porcentagens do valor total dos equipamentos a serem adquiridos.
3.6.1.1 Cálculo da moagem horária
Para este trabalho, considerou-se a moagem horária constante durante todos os meses de
operação dentro de um mesmo projeto.
3.6.1.2 Aproveitamento de tempo
Apesar do aproveitamento do tempo ser fator preponderante para a decisão do período desafra, neste trabalho, foi considerada uma média anual de aproveitamento de tempo. Isto se
deve ao fato de o aproveitamento de tempo não ser função apenas do tempo desperdiçado
devido a intempéries, mas também, função dos procedimentos operacionais, plano de
manutenção, estado de conservação dos equipamentos e gerenciamento da planta.
3.6.1.3 Limites de estudo
É importante salientar que o presente trabalho de análise foi voltado unicamente para o
setor industrial da usina, para permitir um exame centrado na influência do período de safra
sobre os resultados econômicos dos projetos avaliados. Certamente fatores alheios como
fatores climáticos e de logística afetam o fornecimento de matéria-prima e, por
conseqüência, os resultados dos estudos realizados.
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Estes efeitos podem trazer resultados não representativos às análises financeiras realizadasem se tratando da usina como um todo (setores agrícola e industrial). Para reduzir os efeitos
variação do período de processamento sobre o resultado financeiro de cada um dos
projetos, foi considerada a utilização cinqüenta por cento de cana proveniente de terceiros.
No Brasil, a cana-de-açúcar proveniente de terceiros é normalmente remunerada em função
do teor de sacarose contido na mesma através de um sistema denominado PCTS
(Pagamento de Cana por Teor de Sacarose) Deste modo, assim como cada um dos projetos
analisados permitiu a obtenção de receitas distintas por conta da diferença de produtividade,
os custos de matéria-prima também sofreram os efeitos decorrentes dos diferentes períodos
de duração de safra.
O sistema PCTS baseia-se na remuneração da cana em ralação à sua quantidade de
açúcar total recuperável (ATR), que corresponde, em linhas gerais, a todo o açúcar contido
na cana. Segundo BURNQUIST (1999), é importante que se entenda que um quilo de ATR
não equivale exatamente a um quilo do açúcar obtido por meio de cristalização no processo
industrial.
A maneira de calcular o teor de ATR na cana, segundo parâmetros técnicos de qualidade, é
expressa pela seguinte fórmula (2):
ATR = (10 . 0,88 . 1,0526 . PC ) + (10.0,88.AR) (2)
Sendo:
PC = Pol % cana pelo método da sonda/ prensa hidráulica; e
AR = Açúcares redutores do caldo da cana (Açúcares Redutores % cana),
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Desta maneira, a partir do cenário que simula a moagem em três meses, optou-se poradotar nos casos de caldeiras e colunas de destilação, a instalação de mais de um
equipamento.
O processo de dimensionamento de equipamentos partiu de algumas premissas que
objetivam adequar as alternativas utilizadas à realidade das usinas brasileiras. Isto inclui autilização de capacidades de equipamento consideradas padrão pelos fabricantes de
equipamentos.
3.6.1.4.1 Setor de recepção, preparo e moagem da cana
• Recepção: descarga de cana através de guincho tipo Hyllo 40 t
• Mesa alimentadora tipo simples, inclinação 45o, acionamento duplo, 12,5 m de
largura e capacidade máxima de 500 toneladas de cana por hora
• Preparo de cana: Constituído por picador de facas oscilantes, mesma bitola da
moenda, rotação 630 rpm e desfibrador tipo COP 5, mesma bitola da moenda,
rotação 630 rpm, ambos acionados por turbina a vapor de simples estágio acoplada
a redutor. Espalhador de cana, esteira de cana rápida tipo lençol de borracha e
separador magnético.
• Moagem: 06 ternos de moenda constituídos por 4 rolos (entrada, superior, pressão e
saída) com sistema de alimentação tipo chute Donnelly e esteiras de arraste entre
moendas.
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TABELA 1 -CAPACIDADE DE MOENDAS
Tipo
30”x54”
(762 x
1372 mm)
32”x60”
(813x
1524 mm)
34”x66”
(864x
1676 mm)
37”x66”
(940x
1676 mm)
37”x78”
(940x
1981 mm)
42”x84”
(1067x
2134 mm)
Fibra%cana 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
Rotação
(rpm)6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
Capacidade
máxima (t/h)210 264 328 388 458 636
3.6.1.4.2 Tratamento de caldo
• Aquecimento: aquecedores tubulares verticais com tubulações em aço carbono
segundo norma DIN 2458, utilizando, principalmente vapor vegetal.
• Decantadores do tipo convencional com cinco bandejas com tempo de residência em
torno de 3,0 horas para o caldo para açúcar e 2,0 horas para o caldo para álcool.
• Filtração do lodo realizada em filtros rotativos á vácuo dimensionado para área de
0,5m
2
/m
3
de caldo.• Evaporação: Evaporação em cinco efeitos com evaporadores tipo Roberts (fluxo
ascendente), sem utilização de evaporador reserva para limpeza, tubos da calandra
em aço carbono
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3.6.1.4.4 Fermentação e destilação• Fermentação: Fermentação tipo descontínua realizada em sete (fixo) dornas de aço
carbono, fundo cônico com inclinação de 45o, resfriamento externo por trocador de
calor a placas, tempo de ciclo de fermentação de 12h.
• Destilação: Aparelho de destilação composto por coluna A, A1, D, B e B1.
capacidades padrão dos fabricantes.
3.6.1.4.5 Geração de vapor
• Caldeiras: Caldeira aquatubular de 2,1 MPa a 300oC, com economizador, pré
aquecedor de ar e sistema de lavagem de gases.
3.6.1.4.6 Geração de energia elétrica
Gerador: turbogerador a vapor tipo contrapressão com entrada a 2,1 MPa e 300oC e saída a
0,25 MPa, com dimensionamento baseado em consumo específico de 15 kW por tonelada
de cana moída.
3.6.2 “Mix” de produção
A proporção entre a quantidade de açúcar e álcool produzido pela usina é chamada de mixde produção. Normalmente as usinas brasileiras são projetadas para ter flexibilidade
suficiente para trabalhar em uma faixa de produção que varia entre 40% e 60% de álcool ou
açúcar.
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se a máxima produção de álcool e o mesmo princípio foi utilizado para os equipamentos
necessários para a produção de açúcar.
3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica
Não foi considerada a existência de um programa de exportação de energia elétrica nem
das receitas adicionais advindas da possível comercialização de excedentes de bagaço. Isto
se deve ao fato de que o conteúdo de fibra da cana não variar da mesma maneira que o teor
de sacarose, ficando praticamente estável durante o período de safra. Deste modo, para fins
de comparação, este fator não deve fornecer distorções consideráveis.
3.6.4 Armazenamento
O estoque de açúcar e álcool é altamente dependente da estratégia de comercialização
adotada pela usina. Normalmente, as usinas brasileiras procuram ter estoques que chegam
até 50% da sua produção para que parte dos produtos seja comercializada durante a
entressafra, quando a tendência de alta dos preços é maior. As usinas que fornecem para
grandes multinacionais de comércios (trader ), por outro lado, tendem a ter estoques
suficientes apenas como reserva para o sistema de transportes destas empresas. Para este
trabalho, considera-se que a comercialização deve ocorrer de maneira uniforme durante
todo o ano.
3.6.5 Seguros
O item seguros refere se ao valor gasto quando os transportes dos equipamentos adquiridos
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3.6.6 Custos de operação
3.6.6.1 Matéria-prima (cana)
As usinas brasileiras trabalham com duas modalidades de fornecimento de matéria-prima
(cana): própria ou de terceiros.
Existem usinas que se utilizam exclusivamente de cana própria, as que se utilizam
exclusivamente de cana de terceiros e as mistas.
Para a cana de terceiros, o método de pagamento relaciona-se à quantidade de sacarose
presente na cana, processo este conhecido como PCTS (Pagamento da Cana por Teor de
Sacarose). Algumas usinas se utilizam sistemas de bonificação com relação à qualidade da
matéria-prima fornecida, avaliando quesitos como o teor da palha e a quantidade de terratrazida com a cana.
Para a cana própria, pode-se considerar que o custo da matéria-prima cana é constante
durante a safra. Deste modo, concentrando ou diluindo a produção, o custo total de matéria-
prima seria o mesmo.
Apesar de a inflação custos de manutenção etc afetarem diretamente estes custos
S d MACEDO (2005) t d d ã i l i d té i i i d
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Segundo MACEDO (2005), os custos de produção, incluindo matéria-prima, insumos de
produção, mão-de-obra e comercialização giram em torno de R$ 520,00 por metro cúbico de
álcool hidratado e R$ 350,00 por tonelada de açúcar cristal. Estes valores encontram-se
bem próximos dos valores resultantes dos cálculos, que foram baseados em levantamentos
feitos durante os anos de 2005 e 2006 junto a usinas da região centro-sul do Brasil.
3.6.6.2 Mão-de-Obra
O custo de mão de obra foi considerado como sendo o mesmo para todas as alternativas.
Isto se explica pelo fato de que, mesmo que o aumento da capacidade necessite de um
número de funcionários maior, o período de operação mais curto pode favorecer a utilização
de um grupo de funcionários fixos e um grupo de contratados por tempo determinado, o que
reduziria os custos da usina com encargos sociais. Para este trabalho, adotou-se a
simplificação de que os custos com mão-de-obra são os mesmos para quaisquer períodos
de safra considerados.
Para uma usina com capacidade para moer um milhão de toneladas de cana por safra,pode-se considerar a distribuição apresentada na tabela 2.
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S O M E N T E I N D Ú S T R I A )
N
T U R N O S
T O T A L
V A L O R
M E N S A L
( R $ / U N . )
V A L O R
M E N S A L
T O T A L ( R $ )
% E
N C A R G O S
V A L O
R
A N U A L
( R $ )
1
1
1
6 . 0 0 0
6 . 0 0 0
1 0 0 %
1 4 4 . 0 0 0
5
1
5
1 . 0 0 0
5 . 0 0 0
1 0 0 %
1 2 0 . 0 0 0
1
3
3
2 . 0 0 0
6 . 0 0 0
1 0 0 %
1 4 4 . 0 0 0
5
3
1
5
6 5 0
9 . 7 5 0
1 0 0 %
2 3 4 . 0 0 0
1 0
3
3
0
6 5 0
1 9 . 5 0 0
1 0 0 %
4 6 8 . 0 0 0
4
3
1
2
6 5 0
7 . 8 0 0
1 0 0 %
1 8 7 . 2 0 0
6
3
1
8
6 5 0
1 1 . 7 0 0
1 0 0 %
2 8 0 . 8 0 0
2
3
6
6 5 0
3 . 9 0 0
1 0 0 %
9 3 . 6 0
0
4
2
8
6 5 0
5 . 2 0 0
1 0 0 %
1 2 4 . 8 0 0
3
3
9
6 5 0
5 . 8 5 0
1 0 0 %
1 4 0 . 4 0 0
8
3
2
4
6 5 0
1 5 . 6 0 0
1 0 0 %
3 7 4 . 4 0 0
1
1
1
4 . 0 0 0
4 . 0 0 0
1 0 0 %
9 6 . 0 0
0
1
1
1
2 . 0 0 0
2 . 0 0 0
1 0 0 %
4 8 . 0 0
0
1
1
1
2 . 0 0 0
2 . 0 0 0
1 0 0 %
4 8 . 0 0
0
3
1
3
6 5 0
1 . 9 5 0
1 0 0 %
4 6 . 8 0
0
2
3
6
6 5 0
3 . 9 0 0
1 0 0 %
9 3 . 6 0
0
1
3
3
6 5 0
1 . 9 5 0
1 0 0 %
4 6 . 8 0
0
2
3
6
6 5 0
3 . 9 0 0
1 0 0 %
9 3 . 6 0
0
3
3
9
5 0 0
4 . 5 0 0
1 0 0 %
1 0 8 . 0 0 0
1
1
1
4 . 0 0 0
4 . 0 0 0
1 0 0 %
9 6 . 0 0
0
1
1
1
2 . 0 0 0
2 . 0 0 0
1 0 0 %
4 8 . 0 0
0
5
3
1
5
8 0 0
1 2 . 0 0 0
1 0 0 %
2 8 8 . 0 0 0
9
1
9
8 0 0
7 . 2 0 0
1 0 0 %
1 7 2 . 8 0 0
2 6
1
2
6
4 5 0
1 1 . 7 0 0
1 0 0 %
2 8 0 . 8 0 0
2 1 3
3 3 . 3 5 0
1 5 7 . 4 0 0
3 . 7 7 7 . 6 0 0
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3 6 6 3 Insumos
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3.6.6.3 Insumos
O consumo de insumos pertinentes à produção, assim como aditivos químicos, bactericidas,
lubrificantes, etc, foi considerado como sendo equivalente para todas as alternativas. Isto se
deve ao fato de o consumo específico destes produtos ser o mesmo, não importando o
período de safra analisado. Segundo informações fornecidas pelas usinas da região, os
gastos com insumos representam cerca de 10% da receita líquida da usina. Mais
precisamente, segundo informações gentilmente cedidas por usinas da região, este valor
gira em torno de dez reais por tonelada de cana moída.
3.6.6.4 Manutenção e reparos
Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), uma quantia considerável de recursos deve serdestinada à manutenção e reparos, uma vez que, principalmente em grandes instalações
tais quais as usinas de cana-de-açúcar, o custo de uma parada por quebra representa uma
perda substancial de receita.
Dentro do custo de manutenção, estão incluídas as peças sobressalentes, a mão-de-obra ea supervisão dos serviços.
De acordo com dados fornecidos pelas usinas da região, este custo representa cerca de 2,5
% da receita líquida da usina, valor este que foi considerado constante para todas as
alternativas de duração de safra, objetivando simplificar os cálculos.
Teoricamente, o prejuízo causado por uma parada quando se trabalha com períodos de
3.6.6.5 Despesas de comercialização
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3 6 6 5 espesas de co e c a ação
De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), esta categoria inclui todas as despesas
envolvidas no processo de venda dos produtos da usina, tais como salários, gratificações,
comissões, despesas de viagem dos vendedores, expedição dos produtos e
armazenamento. Para as usinas de açúcar e álcool este custo gira em torno de 1% da
receita líquida da usina.
3.6.6.6 Despesas administrativas
Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), os gastos com a alta administração ou com as
atividades administrativas não podem ser incluídos diretamente nos custos de operação.
Este item inclui não só os salários do pessoal administrativo, mas também custos com
material de escritório, informática e sistemas de informação, medicina do trabalho, recursos
humanos e assistência social, segurança patrimonial, etc.
É importante salientar que os funcionários do setor administrativo mencionados na tabela 2
estão ligados diretamente à gerência industrial.
Estes custos giram em torno de 20% do custo da mão de obra operacional e representam a
remuneração dos setores jurídico, contábil, compras e a alta administração.
3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras
3.6.7.1 Capital de giro
O capital de giro considerado contempla o capital investido em três itens apresentados a
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p g p p p
seguir:
a. Produtos em estoque
O valor que representa o capital investido em estoque corresponde à necessidade de
produtos para suprir a demanda do período de entressafra.
b. Recebíveis
Este item contempla a defasagem entre a venda do produto e o recebimento do pagamento
pelo mesmo. Geralmente os contratos de venda são fechados para pagamento em 30 dias,
devendo esta reserva de capital corresponder à quantidade de produto vendida durante este
período. Este valor é parcialmente abatido pela defasagem ocorrida também nas contas a
pagar, envolvendo tanto salários quanto insumos de processo.
c. Dinheiro em caixa para pagamento de despesas operacionais
As reservas para este item devem ser suficientes para cobrir despesas como salários,
matérias-primas e insumos de produção por, pelo menos, um mês de produção.
3.6.7.2 Depreciação e valor residual
O método de depreciação aplicado no estudo de viabilidade realizado consiste na
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3.6.7.3 Financiamentos
As usinas de açúcar e álcool são conhecidas tomadoras de empréstimos junto aos bancos
federais de fomento a investimentos. Desta maneira, dentro dos cenários propostos, foram
realizadas simulações levando em conta duas situações distintas:
• Investimento com capital próprio;
• Investimento misto, composto por 50% de capital próprio e 50% financiado via
BNDES pelo programa FINEM (Financiamento de Empreendimentos).
Neste último caso, a taxa de juros considerada para as análises financeiras foi de10,5%,
que corresponde ao custo financeiro somado à remuneração do BNDES e à taxa de risco de
crédito (Data base 10/01/2007).
Para os financiamentos de máquinas e equipamentos, o custo financeiro é composto pelataxa de juros de longo prazo (TJLP) que, na data-base considerada encontrava-se em torno
de 7,5% a.a..
A remuneração do BNDES para este tipo de empreendimento pode ser considerada 2,0%
a.a., e o risco de crédito aproximadamente 1,0% a.a, totalizando uma taxa de juros de
10,5% a.a..
a. Açúcar cristal
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• ICMS: 10% sobre a receita bruta;
• IPI: 5,0% sobre a recita bruta;
• PIS: 1,65% sobre a receita bruta;
• COFINS: 7,0% sobre a receita bruta;
b. Álcool hidratado
• ICMS: 12% sobre a receita bruta;
• IPI: isento;
• PIS: 0,65% sobre a receita bruta;
• COFINS: 3,0% sobre a receita bruta.
Adicionalmente, foram consideradas as alíquotas de 25% para o IR (Imposto de Renda) e
9,0% para a CSLL (Contribuição Social Sobre o Lucro Líquido), sendo que ambas incidem
sobre o lucro líquido.
3.6.1.2 Inflação
Não foram consideradas alterações no valor de venda dos produtos e de aquisição dos
insumos no período de projeto em questão.
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4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 PRODUTIVIDADE
O conceito de produtividade utilizado neste trabalho refere-se à quantidade de açúcar e
álcool produzidos por tonelada de cana que entra na usina.
Ao comparar os dados de produtividade calculados para cada uma dos períodos de safra
considerados foi obtido um gráfico que relaciona a produtividade em quilos de açúcares
redutores totais (ART) e a duração da safra (figura 24). No gráfico, pode-se observar que o
ganho em ART resultante da redução da safra de nove para oito meses é da ordem de
2,15%. Reduzindo-se a safra de nove para três meses, o incremento em termos de ART
atinge 10,8%.
140
145
150
155
160
P r o d u t i
v i d a d e ( k g A R T / t c a n a )
Máx. açúcar
Máx álcool
50-50
A partir do gráfico gerado, foi possível obter uma curva que relaciona a receita gerada a
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partir da venda dos produtos da usina (açúcar e álcool) e o tempo de duração da safra
(figura 25).
105.000
110.000
115.000
120.000
125.000
130.000
135.000
9 M E S
E S
8 M E S
E S
7 M E S
E S
6 M E S
E S
5 M E S
E S
4 M E S
E S
3 M E S
E S
Duração da safra (meses)
R e c e i t a t o t a l ( m
i l h a r e s d e
R $ )
Máx. açúcar
Máx álcool
50-50
FIGURA 25 - GRÁFICO DE RECEITA BRUTA POR DURAÇÃO DA SAFRA
Assim como se pode verificar a variação da receita bruta gerada em cada uma das
simulações realizadas, o gráfico a seguir (figura 26) ilustra a variação no custo da matéria
44
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41,5
42
42,5
43
43,5
44
3 4 5 6 7 8 9 10
Duração da safra (meses)
C u s t o d a t o n e l a d a d e c a n a ( R $ / t )
FIGURA 26 - GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA POR DURAÇÃO DA SAFRA
4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS
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No gráfico a seguir (figura 27), encontram-se as moagens horárias definidas para cada um
dos projetos, visando atender em um determinado período de tempo, a moagem total de um
milhão de toneladas na safra.
-
100
200
300
400
500
600
7 ( 3
m e s e s )
6 ( 4
m e s e s )
5 ( 5
m e s e s )
4 ( 6
m e s e s )
3 ( 7
m e s e s )
2 ( 8
m e s e s )
1 ( 9
m e s e s )
Projeto
M o a g e m h o r á r i a ( t / h )
FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA POR PROJETO
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http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 74/185Através da análise dos dados gerados através do dimensionamento dos equipamentos,
pode ser obtido um gráfico que relaciona o investimento em equipamentos o projeto
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pode ser obtido um gráfico que relaciona o investimento em equipamentos o projeto
avaliado (figura 28)
60.000
80.000
100.000
120.000
140.000
160.000
180.000
1 ( 9
m e s
e s )
2 ( 8
m e s
e s )
3 ( 7
m e s
e s )
4 ( 6
m e s
e s )
5 ( 5
m e s
e s )
6 ( 4
m e s
e s )
7 ( 3
m e s
e s )
Projeto
V a l o r e s ( m i l h a r e s d e R $ )
FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO POR PROJETO
Conforme se pode observar nas tabelas 3 a 13, o impacto da redução do período de safrasobre os custos de implantação se dá principalmente quando da comparação dos dados
obtidos para safra de quatro meses e os calculados para safra de três meses (projeto 7).
4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS
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Os fluxos de caixa e análises financeiras decorrentes de cada um dos projetos encontram-
se nas tabelas a seguir.
As análises expostas nas tabelas de 14 a 20 levam em consideração a utilização apenas de
capital próprio, enquanto que as tabelas 21 a 27 apresentam simulações em que cinqüenta
por cento do capital é próprio e o restante proveniente de empréstimo.
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55 000
60.000
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20.000
25.000
30.000
35.000
40.000
45.000
50.000
55.000
9 8 7 6 5 4 3
Duração da safra (meses)
V P L ( M i l h a r e s d e R $ )
FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO POR DURAÇÃO DE SAFRA(CAPITAL PRÓPRIO )
50 000
55.000
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20.000
25.000
30.000
35.000
40.000
45.000
50.000
9 8 7 6 5 4 3
Duração da safra (meses)
V P L ( M i l h a r e s d e R $ )
FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) POR DURAÇÃO DA
SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Analisando-se os dados provenientes dos fluxos de caixa, pode-se observar (figura 29) que
esta variável atinge seu pico quando se considera safras entre seis e oito meses para o
caso de investimento com capital próprio, o que também se confirmou em se tratando de um
investimento que contempla uma parcela de capital próprio e outra sob a forma de
financiamento (figura 30).
Contudo, a fim de se determinar qual empreendimento é o mais recomendável não só do
ponto de vista econômico, mas também sob os aspectos técnicos, comerciais e
operacionais outros itens particulares a cada novo projeto a ser avaliado devem ser levados
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operacionais, outros itens particulares a cada novo projeto a ser avaliado devem ser levadosem consideração. Os principais estão listados a seguir.
• Flexibilidade operacional e facilidade de expansão: no caso de se optar por períodos
de safra mais longos resultando, portanto em usinas com capacidades de
processamento menores, qualquer incremento na quantidade de cana a ser processada
pode significar a necessidade de se instalar novos equipamentos. No caso de usinas de
maior capacidade instalada, pequenos aumentos na capacidade de moagem podem ser
absorvidos por alterações no período de safra.
• Aproveitamento de tempo: as safras de duração maior têm maiores chances de
apresentar aproveitamento de tempo inferior às safras curtas devido, principalmente ao
fato de que os índices pluviométricos nos meses de início e fim de safras longas serem
substancialmente maiores do que no caso de safras curtas. O excesso de perdas por
falta de cana devido a chuvas pode afetar também o balanço térmico da usina, uma vez
que nas partidas há grande consumo do bagaço estocado. Outro item a ser levado emconta é o tempo escasso para realização de manutenções preditivas e preventivas, que
também resultam em menor eficiência de tempo.
• Capacidade de investimento: apesar de terem sido levantados diversos pontos a favor
e contra o processamento em um determinado período de safra, o principal fatorlimitante destas decisões é a quantidade de recursos disponíveis quando da implantação
da usina. Quando se dispõe de poucos recursos, as alternativas que representam menor
altas, passam a indicar o caminho de safras mais longas. As taxas de juros influenciam o
projeto não somente pelo aspecto do pagamento da dívida, as também sob o ponto de
vista da taxa mínima de atratividade. Em cenários de juros baixos, os projetos que levam
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vista da taxa mínima de atratividade. Em cenários de juros baixos, os projetos que levamem consideração durações de safra mais curtas passam a ser mais viáveis
economicamente.
• Poder de negociação com fornecedores: devido ao fato de o sistema de cálculo de
custo de matéria-prima utilizado neste trabalho ser função do teor de sacarose da cana,
o que acaba por equilibrar os ganhos obtidos devido ao incremento de produtividade,
custos de cana de menores tornam os projetos de menor duração de safra mais
interessantes economicamente. Há de se levar em consideração que, no caso de safras
mais curtas, o fornecedor pode obter rendimentos em termos de massa verde (toneladas
de cana por hectare) superiores aos que seriam obtidos nas safras mais longas (colheitaprecoce). Este fenômeno pode servir como um bom fator de negociação entre a usina e
seus fornecedores.
• Entressafra curta: No caso de substituição de equipamentos, obras de ampliação,
melhorias e reformas, as safras longas apresentam a desvantagem de disponibilizaremperíodos de tempo curtos para a realização destas alterações. Isto afeta inclusive os
investimentos a serem feitos em novos equipamentos, uma vez que não há tempo
suficiente para discussões detalhadas sobre valores e quesitos técnicos dos
equipamentos a adquirir.
• Facilidade de armazenamento e estratégia de comercialização: em se considerando
uma usina cujas vendas concentram-se principalmente nos períodos de entressafra, as
5. CONCLUSÕES
Os resultados obtidos nas análises realizadas confirmam a hipótese inicial de que a
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Os resultados obtidos nas análises realizadas confirmam a hipótese inicial de que a
concentração do período de processamento de cana-de-açúcar nos meses em que o teor de
sacarose na cana é mais elevado pode resultar em aumento de receitas de até onze por
cento, comparando-se o projeto de uma usina dimensionada para nove meses de safra com
o de uma projetada para três meses.
Entretanto, ao comparar-se os sete diferentes projetos com relação ao retorno sobre o
investimento, as alternativas que consideram a realização da safra em oito, sete ou seis
meses apresentam melhor desempenho tanto quando se considera investimentos com
recursos próprios quanto na opção de investimentos parcialmente financiados.
Sob o ponto de vista técnico, entre os três cenários mais rentáveis (oito, sete e seis meses),
o projeto que contempla a safra realizada em seis meses parece ser o mais técnica e
operacionalmente atrativo. Isto se deve, principalmente, ao fato de haver menor
probabilidade de chuvas (que pode indicar aumento no índice de aproveitamento de tempo),
maior flexibilidade operacional e maior facilidade de implantação de ampliações.
Em síntese, este estudo sugere que, quando do dimensionamento de uma nova usina na
região centro-sul do Brasil, devem ser estudadas opções que contemplem a realização de
safras de seis a oito meses. A decisão sobre qual das opções é a mais indicada passa pelo
estudo dos aspectos financeiros, tais como a análise da conjuntura de preços do setor,
taxas de juros e capacidade de investimento inicial e dos aspectos técnicos como variações
de aproveitamento de tempo, projeção de ampliações e flexibilidade operacional.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BURNQUIST H L O sistema de remuneração da tonelada de cana pela qualidade
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BURNQUIST, H. L. O sistema de remuneração da tonelada de cana pela qualidade –
CONSECANA. Fev. 1999. Disponível em: http://www.unica.org.br. Acesso em 20/12/2006.
CASAROTTO, N.C., KOPITTKE, B.H. Análise de investimentos.São Paulo: Atlas, 2000.
458p.
CESNIK, R., MIOCQUE, J. Melhoramento da cana de açúcar. Brasília. Embrapa, 2004,.307p.
Disponível em: http://www.udop.com.br/index.html. Acesso em 20/12/2006.
FINNERTY, J. D. Project Finance: engenharia financeira baseada em ativos. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2002.
FLANDRIN, J. L., MONTANARI, M. (Org.). História da alimentação. São Paulo: Estação
Liberdade, 1998. 885p.
HUGOT, E. Cane sugar engineering. New York: Elsevier, 1986
HUGOT, E. Le Sucrerie de Cannes. Paris: Dunod, 1970.
INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL. Estatísticas. São Paulo, 2006.Disponível em: http://www.ideaonline.com.br/indicadores_agricolas. Acesso em 20/12/2006.
INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS. Conservação de energia na industria do
açúcar e do álcool: manual de recomendações. São Paulo: IPT, 1990.
MACEDO, I.C.(Org.). A energia da cana-de-açúcar.São Paulo: UDOP, 2005. 237p.
MARAFANTE, L. J. Tecnologia de fabricação do álcool e do açúcar. São Paulo: Ícone,1993.
MARCHIORI L S Influencia da época de plantio e corte na produtividade da cana de
PETERS, M. S. TIMMERHAUS, K. D.. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers. New York: McGrawHill, 1991.
RASOVSKY, E. M. Álcool: destilarias. Rio de Janeiro: Instituto do Açúcar e do Álcool, 1979.
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UNIÃO DAS DESTILARIAS DO OESTE PAULISTA. Indicadores. São Paulo, 2006.
UNICA. Açúcar e álcool do Brasil: commodities da energia e do meio ambiente. São
Paulo: 2004.
ANEXO 1 - LISTAGEM DOS BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA
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Ç
Página 1 de 8
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 3 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
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BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 544,7 544,7 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,86% 15,9% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 17,3% 17,3% Cap a F%C 97 146 Brix%caldo 1o. % 17,9%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,9%
Água de embebição t/h 163,4 163,4
Bagaço t/h 151,3 151,3
Pol%Bagaço % 2,0% 2,0%
Brix%Bagaço % 3,2% 3,2%
Caldo 1 e 2 t/h 556,7 556,7
Pol% Caldo 1 % 16,0%
Caldo 1 t/h 377,0 377,0
Caldo 2 t/h 179,7 179,7
Pol%Caldo 2 % 12,7%
Brix% Caldo 2 % 14,0%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 151,65
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 377,0 377,0
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 39,5 377,0
Caldo 2 para álcool t/h 140,2 140,2
Caldo misto para açúcar t/h 416,5 416,5
Pol%caldo misto para açúcar % 15,7% 15,7%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,5% 17,5%
AT% caldo misto para açúcar % 17,2%Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 140,2 140,2
Pol%caldo misto para álcool % 12,7% 12,7%
Brix%caldo misto para álcool % 14,0% 14,0%
AT% caldo misto para álcool % 13,9%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
Página 2 de 8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 140,2 12,7% 14,0% 13,9%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd ndFiltrado adicionado linha p/ álcool t/h 117,3 12,3% 13,6% 13,4%
Cálculo iterativo
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Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,6%
Brix%filtrado álcool % 11,7%
AT% filtrado álcool % 11,6%
Caldo para álcool com filtrado 257,5 12,5% 13,8% 13,7%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,3Flash t/h 2,6 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 254,9 12,6% 14,0% 13,8%
Lodo t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%
Caldo decantado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 216,7 12,6% 13,986% 13,8%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8% 82,9
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%
Torta álcool t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,6 2,0%
Água de lavagem t/h 11,5
Filtrado álcool t/h 44,6 10,6% 11,7% 11,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 12,3% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 13,3%
Brix%filtrado açúcar % 14,8%
AT% filtrado açúcar % 14,5%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0% Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Leite de cal t/h 4,2
Flash t/h 4,2
Caldo a decantar t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Água adicionada t/h 0 0
Página 3 de 8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 9,4 2,0% 2,2% 2,2%Bagacilho t/h 0,9 2,0%
Água de lavagem t/h 18,7
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g g ,
Lodo t/h 62,5 15,7% 17,5% 17,2%
Filtrado t/h 72,8 13,3% 14,8% 14,5%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 15,1 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 100,7 14,6% 16,2% 15,9%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%
Lodo t/h 0,0 15,7% 17,5% 17,2%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 354,1 15,7% 17,5% 17,2%
Xarope t/h 95,5 58,3% 65,0% 63,6%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 95,5
Água evaporada t/h 258,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 40,1
Açúcar recuperado t/h 40,4
Açúcar perdido t/h 0,4 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 40,0 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 800
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 19191
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 19191
Melaço produzido t/h 27,1 57,4% 80,0% 68,5%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 27,1
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 28,0
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17 5%
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BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0% Álcool 100% produzido t/h 21,6
Álcool 100% produzido m3/h 27,0
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Perdas indeterminadas m3/h 0,3
Álcool medidores m3/h 26,71
Álcool hidratado A1 m3/h 27,83 667,8089956
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 27,83
Álcool em 24 horas m3/dia 667,8
Vinhaça t/h 360,08
Rendimento Industrial IAA kg/tc 133,3
Rendimento l/t (hidratado) l/t 51,09 Sacos/ton. cana 1,47
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 90
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 545
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 800
Produção de álcool horaria efetiva m3 27,83
Moagem efetiva em 24 h t/d 13.072
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 19.191
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 668
Horas efetivas por safra h 1.836
Moagem na safra t 999.996
Produção de açúcar na safra scs 1.468.114
Produção de álcool H por safra m3 51.087
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 75.392.062 49%
ART - açúcar kg/safra 77.037.329 51%
ART total kg/safra 152.429.391
ART kg/tc 152
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
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BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 556,7 17,5%
Caldo misto total com filtrado J2 674,1 17,5% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 420,7 17,5%
Caldo claro açucar J4 354,1 17,5%
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ç , ,
Caldo bruto álcool J5 257,5 14,0%
Caldo claro álcool J6 216,7 14,0%
Caldo pré alcool J10 216,7 14,0% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 266,8 19,5%
Caldo filtrado J8 72,8 14,8%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 360,1 1% 85,00
Licor misto J12 61,5 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOSSERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 420,7 17,5% 40 70 VG2 47281,8 21,05
AQS2 J3 420,7 17,5% 70 108 VG1 59890,3 26,94
AQS3 J3 420,7 17,5% 94 115 E 33097,3 15,08
AQA1 J5 257,5 14,0% 65 90 VG1 24691,9 11,11
AQA2 J5 257,5 14,0% 90 107 E 16790,5 7,65
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 28,01 t/h
Vapor consumido 44,81 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
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LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 2,00 t/h
DESTILARIA
E i Ti ál l % d d C (k /l) Ti V V ( /h)
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Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 69,56
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 69,56
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 314,7 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 9,0 t/h
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 2,0
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 6,4
Perdas de escape E 6,1
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 82,9
VG2 21,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 82,9 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 21,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 21,05 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/hConsumo de escape nos pre's t/h
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SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 CTemp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 82,9 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 21 1 t/h
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Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 21,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 258,5 t/h
Água total a ser evaporada 258,5 t/h
água a ser evaporada pré 130,6 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 26,7 t/h
Agua evaporada pré 130,6
Vapor p/ 1o efeito VG1 47,8 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 26,7 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 82,9 t/hNo caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 26,7 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 131,8 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 131,8 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 71,1
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09
T02 Desfibrador moenda 16,0 1138,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 17,34
T03 Terno1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09
T04 Terno2 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T05 Terno3 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T06 Terno4 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T07 Terno5 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T08 Terno6 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T09 Gerador1 0,0 8169,9 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 97,81
T10 Turbo bomba2 0,0 364,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 8,72
204,61
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA8169,9
kWPOTENCIA GERADA 8169,9 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 14999,9 MWh/safra Sobra/falta escape -36,7 243,0
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 14999,9 MWh/safra Saldo bagaço 75084,43
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-33,8
Página 8 de 8
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 82,9
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 82,9
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
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BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 241,3
Vapor de Escape gerado turbinas 204,6
Excesso/Deficit -36,7
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 CPressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 204,6 30,0 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 2,9 3,8 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 207,5 33,8 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 6,7 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 250 243,0 2,2 110,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
243,0 110,5
Disponib. Efetiva
D1 250,0 243,0
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 446,1 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 37,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 37,0 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 40,90 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 40,90 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 75.084 t/safra 27,02% SOBRA
4 MESES 50-50 Página 1 de 8
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 4 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
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MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 408,8 408,8 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,57% 15,6% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 17,0% 17,0% Cap a F%C 97 146 Brix%caldo 1o. % 17,6%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,6%
Água de embebição t/h 122,6 122,6
Bagaço t/h 113,6 113,6
Pol%Bagaço % 2,0% 2,0%
Brix%Bagaço % 3,1% 3,1%
Caldo 1 e 2 t/h 417,8 417,8 Pol% Caldo 1 % 15,7%
Caldo 1 t/h 283,0 283,0
Caldo 2 t/h 134,9 134,9
Pol%Caldo 2 % 12,5%
Brix% Caldo 2 % 13,8%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 148,95
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 283,0 283,0
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 29,7 283,0
Caldo 2 para álcool t/h 105,2 105,2
Caldo misto para açúcar t/h 312,6 312,6
Pol%caldo misto para açúcar % 15,4% 15,4%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,2% 17,2%
AT% caldo misto para açúcar % 16,9%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 105,2 105,2
Pol%caldo misto para álcool % 12,5% 12,5%
Brix%caldo misto para álcool % 13,8% 13,8%
AT% caldo misto para álcool % 13,7%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
4 MESES 50-50 Página 2 de 8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 105,2 12,5% 13,8% 13,7%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd ndFiltrado adicionado linha p/ álcool t/h 88,1 12,0% 13,4% 13,1%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,4%
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Brix%filtrado álcool % 11,5%
AT% filtrado álcool % 11,4%
Caldo para álcool com filtrado 193,3 12,3% 13,6% 13,4%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,2Flash t/h 1,9 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 191,3 12,4% 13,7% 13,6%
Lodo t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%
Caldo decantado t/h 162,6 12,4% 13,7% 13,6%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 162,6 12,4% 13,725% 13,6%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 162,6 12,4% 13,7% 13,6% 61,6
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%
Torta álcool t/h 4,3 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,4 2,0%
Água de lavagem t/h 8,6
Filtrado álcool t/h 33,4 10,4% 11,5% 11,4%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 12,0% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 13,0%
Brix%filtrado açúcar % 14,5%
AT% filtrado açúcar % 14,2%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Leite de cal t/h 3,1
Flash t/h 3,1
Caldo a decantar t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Água adicionada t/h 0 0
4 MESES 50-50 Página 3 de 8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 7,0 2,0% 2,2% 2,2%Bagacilho t/h 0,7 2,0%
Água de lavagem t/h 14,1
Lodo t/h 46,9 15,4% 17,2% 16,9%
5/14/2018 22 - slidepdf.com
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Filtrado t/h 54,6 13,0% 14,5% 14,2%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 11,3 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 75,6 14,3% 15,9% 15,6%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1% Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 13,0% 14,5% 14,2%
Lodo t/h 0,0 15,4% 17,2% 16,9%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 13,0% 14,5% 14,2%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 265,7 15,4% 17,2% 16,9%
Xarope t/h 70,4 58,3% 65,0% 63,7%Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 70,4
Água evaporada t/h 195,4
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 29,5
Açúcar recuperado t/h 29,8
Açúcar perdido t/h 0,3 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 29,5 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 589
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 14139
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 14139
Melaço produzido t/h 20,0 57,4% 80,0% 68,6%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 20,0
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 20,6
4 MESES 50-50 Página 4 de 8
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 99,9% AT% Brix%Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 20,0 68,6% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 162,6 13,6% 13,7%
Caldo Clarificado para dil idor t/h 0 0 16 9% 17 2%
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Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,9% 17,2%
Mosto t/h 196,5 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 13,9
Álcool 100% prod. fermentação t/h 16,1
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 20,1
Gás carbônico t/h 15,4 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 278,6 7,0% 8,7%
Creme de leveduras t/h 48,8
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 48,8Água de diluição de pé de cuba t/h 48,7
Pé de cuba t/h 97,5 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 19,5
Vinho centrifugado t/h 229,8 7,0% 8,7%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 15,9
Álcool 100% produzido m3/h 19,9Perdas indeterminadas m3/h 0,2
Álcool medidores m3/h 19,70
Álcool hidratado A1 m3/h 20,52 492,5483279
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 20,52
Álcool em 24 horas m3/dia 492,5
Vinhaça t/h 265,38
Rendimento Industrial IAA kg/tc 130,9
Rendimento l/t (hidratado) l/t 50,20
Sacos/ton. cana 1,44
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 120
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 409
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 589
Produção de álcool horaria efetiva m3 20,52
Moagem efetiva em 24 h t/d 9.811
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 14.139
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 493
Horas efetivas por safra h 2.448
Moagem na safra t 1.000.742
Produção de açúcar na safra scs 1.442.131
Produção de álcool H por safra m3 50.240
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 74.141.428 49%
ART - açúcar kg/safra 75.673.909 51%
ART total kg/safra 149 815 336
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BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 417,8 17,2%Caldo misto total com filtrado J2 505,9 17,2% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 315,8 17,2%
Caldo claro açucar J4 265,7 17,2%
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Caldo bruto álcool J5 193,3 13,7%
Caldo claro álcool J6 162,6 13,7%
Caldo pré alcool J10 162,6 13,7% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 196,5 19,5%
Caldo filtrado J8 54,6 14,5%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 265,4 1% 85,00
Licor misto J12 45,3 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 315,8 17,2% 40 70 VG2 35564,7 15,83
AQS2 J3 315,8 17,2% 70 108 VG1 45048,7 20,27
AQS3 J3 315,8 17,2% 94 115 E 24895,3 11,34
AQA1 J5 193,3 13,7% 65 90 VG1 18564,4 8,35
AQA2 J5 193,3 13,7% 90 107 E 12623,8 5,75
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 20,63 t/h
Vapor consumido 33,02 t/h
REFINARIAVapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
4 MESES 50-50 Página 6 de 8
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 236,2 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 6,8 t/h
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
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p p p ( )
Secador de Açúcar E 1,5
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 4,8
Perdas de escape E 4,6
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 61,6VG2 15,8
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 61,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 15,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/hÁgua a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 15,83 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
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SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 61,6 t/h
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Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 15,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 195,4 t/h
Água total a ser evaporada 195,4 t/h
água a ser evaporada pré 97,9 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 20,4 t/h
Agua evaporada pré 97,9
Vapor p/ 1o efeito VG1 36,2 t/hVapor p/ 2o efeito VG2 20,4 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 61,6 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 20,4 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 98,8 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 98,8 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 53,4
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58
T02 Desfibrador moenda 16,0 854,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 13,02
T03 Terno1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58
T04 Terno2 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T05 Terno3 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T06 Terno4 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T07 Terno5 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T08 Terno6 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89T09 Gerador1 0,0 6132,0 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 73,41
T10 Turbo bomba2 0,0 271,8 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 6,51
153,54
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 6132,0 kWPOTENCIA GERADA 6132,0 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15011,1 MWh/safra Sobra/falta escape -26,5 181,4
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15011,1 MWh/safra Saldo bagaço 76226,74
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0 0 MWh/safra
4 MESES 50-50 Página 8 de 8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 153,5 21,6 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
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Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 2,2 2,7 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 155,7 24,3 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 4,9 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 200 181,4 2,2 82,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
181,4 82,5
Disponib. Efetiva
D1 200,0 181,4D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 443,7 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 40,2 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 40,2 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 31,14 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 31,14 t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 76.227 t/safra 27,41% SOBRA
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 5 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D ( ) 0 660 0 762
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D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 327,5 327,5 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,41% 15,4% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,8% 16,8% Cap a F%C 97 146 Brix%caldo 1o. % 17,4%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,4%
Água de embebição t/h 98,3 98,3
Bagaço t/h 91,0 91,0
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,1% 3,1%
Caldo 1 e 2 t/h 334,7 334,7 Pol% Caldo 1 % 15,6%
Caldo 1 t/h 226,7 226,7
Caldo 2 t/h 108,1 108,1
Pol%Caldo 2 % 12,4%
Brix% Caldo 2 % 13,6%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 147,53
TANQUE DE CALDO MISTOHá separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 226,7 226,7
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 23,8 226,7
Caldo 2 para álcool t/h 84,3 84,3
Caldo misto para açúcar t/h 250,5 250,5
Pol%caldo misto para açúcar % 15,3% 15,3%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,0% 17,0%
AT% caldo misto para açúcar % 16,7%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 84,3 84,3
Pol%caldo misto para álcool % 12,4% 12,4%
Brix%caldo misto para álcool % 13,6% 13,6%
AT% caldo misto para álcool % 13,5%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 84,3 12,4% 13,6% 13,5%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 70,6 11,9% 13,2% 13,0%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,3%
Brix%filtrado álcool % 11,4%
AT% filtrado álcool % 11 3%
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AT% filtrado álcool % 11,3%
Caldo para álcool com filtrado 154,8 12,2% 13,5% 13,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,2Flash t/h 1,5 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 153,3 12,3% 13,6% 13,4%
Lodo t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%
Caldo decantado t/h 130,3 12,3% 13,6% 13,4%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 130,3 12,3% 13,589% 13,4%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 130,3 12,3% 13,6% 13,4% 49,1
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%
Torta álcool t/h 3,4 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,3 1,9%
Água de lavagem t/h 6,9
Filtrado álcool t/h 26,8 10,3% 11,4% 11,3%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,9% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,9%
Brix%filtrado açúcar % 14,3%
AT% filtrado açúcar % 14,1%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Leite de cal t/h 2,5
Flash t/h 2,5
Caldo a decantar t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Água adicionada t/h 0 0
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 5,6 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,6 1,9%
Água de lavagem t/h 11,3
Lodo t/h 37,6 15,3% 17,0% 16,7%
Filtrado t/h 43,8 12,9% 14,3% 14,1%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
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t ado % ca do a deca ta % ,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 9,1 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 60,6 14,1% 15,7% 15,5%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1% Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,9% 14,3% 14,1%
Lodo t/h 0,0 15,3% 17,0% 16,7%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,9% 14,3% 14,1%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 212,9 15,3% 17,0% 16,7%
Xarope t/h 55,8 58,3% 65,0% 63,7%Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 55,8
Água evaporada t/h 157,1
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 23,4
Açúcar recuperado t/h 23,6
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 23,4 99,3% 100,00%Sacos de açúcar por hora s/h 467
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 11215
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 11215
Melaço produzido t/h 15,9 57,4% 80,0% 68,7%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 15,9
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 16,4
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,0% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 15,9 68,7% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 130,3 13,4% 13,6%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,7% 17,0%
Mosto t/h 155,9 18,2% 19,5%
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Água de diluição de mosto t/h 9,7
Álcool 100% prod. fermentação t/h 12,8
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 16,0
Gás carbônico t/h 12,2 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 221,0 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 38,7
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 38,7
Água de diluição de pé de cuba t/h 38,7
Pé de cuba t/h 77,4 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 15,5
Vinho centrifugado t/h 182,3 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 12,6
Álcool 100% produzido m3/h 15,8Perdas indeterminadas m3/h 0,2
Álcool medidores m3/h 15,64
Álcool hidratado A1 m3/h 16,29 390,9496504
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 16,29
Álcool em 24 horas m3/dia 390,9
Vinhaça t/h 210,55
Rendimento Industrial IAA kg/tc 129,7
Rendimento l/t (hidratado) l/t 49,74
Sacos/ton. cana 1,43
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 150
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 328
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 467
Produção de álcool horaria efetiva m3 16,29
Moagem efetiva em 24 h t/d 7.860
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 11.215
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 391
Horas efetivas por safra h 3.060
Moagem na safra t 1.002.150
Produção de açúcar na safra scs 1.429.956Produção de álcool H por safra m3 49.846
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 73.560.206 50%
ART - açúcar kg/safra 75.035.046 50%
ART total kg/safra 148 595 252
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 334,7 17,0%Caldo misto total com filtrado J2 405,3 17,0% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 253,0 17,0%
Caldo claro açucar J4 212,9 17,0%
Caldo bruto álcool J5 154,8 13,6%
Caldo claro álcool J6 130 3 13 6%
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Caldo claro álcool J6 130,3 13,6%
Caldo pré alcool J10 130,3 13,6% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 155,9 19,5%
Caldo filtrado J8 43,8 14,3%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 210,6 1% 85,00
Licor misto J12 35,9 65%
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
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AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 253,0 17,0% 40 70 VG2 28524,1 12,70
AQS2 J3 253,0 17,0% 70 108 VG1 36130,5 16,25
AQS3 J3 253,0 17,0% 94 115 E 19966,9 9,10
AQA1 J5 154,8 13,6% 65 90 VG1 14885,7 6,70
AQA2 J5 154,8 13,6% 90 107 E 10122,3 4,61
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 16,37 t/h
Vapor consumido 26,19 t/h
REFINARIA
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REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 1,17 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 40,72
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 40,72
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 189,2 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 5,4 t/h
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 1,2
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 3 8
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Perdas de direto D1 3,8
Perdas de escape E 3,7
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 49,1
VG2 12,7
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 49,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 12,7 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/hÁgua total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 12,70 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 49,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 12,7 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 157,1 t/h
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g p p ç
Água total a ser evaporada 157,1 t/h
água a ser evaporada pré 78,3 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 16,5 t/h
Agua evaporada pré 78,3
Vapor p/ 1o efeito VG1 29,2 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 16,5 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 49,1 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 16,5 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 79,1 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 79,1 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 42,8
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47
T02 Desfibrador moenda 16,0 684,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,43
T03 Terno1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47
T04 Terno2 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T05 Terno3 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T06 Terno4 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T07 Terno5 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T08 Terno6 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T09 Gerador1 0,0 4912,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 58,81
T10 Turbo bomba2 0,0 217,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 5,20
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 10/11
122,99
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 4912,5 kWPOTENCIA GERADA 4912,5 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15032,3 MWh/safra Sobra/falta escape -20,8 144,9
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15032,3 MWh/safra Saldo bagaço 76903,71
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-19,0
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
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D1 128,0
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 16,9
Soma 144,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 49,1
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 49,1
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 143,8
Vapor de Escape gerado turbinas 123,0
Excesso/Deficit -20,8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 123,0 16,9 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,7 2,1 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 124,7 19,0 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 3,9 t/h
5 MESES 50-50 REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 150 144,9 2,2 65,9
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
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CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
144,9 65,9
Disponib. Efetiva
D1 150,0 144,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 442,5 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 22,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 22,0 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 25,13 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 25,13 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 76.904 t/safra 27,62% SOBRA
6 MESES 50-50 Página 1 de 8
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 6 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA ( ) 6 0 6 0
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MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 272,4 272,4 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,13% 15,1% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,6% 16,6% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 17,1%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,1%
Água de embebição t/h 81,7 81,7
Bagaço t/h 75,7 75,7
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,0% 3,0%
Caldo 1 e 2 t/h 278,4 278,4
Pol% Caldo 1 % 15,3%
Caldo 1 t/h 188,5 188,5
Caldo 2 t/h 89,9 89,9
Pol%Caldo 2 % 12,2%
Brix% Caldo 2 % 13,4%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 144,94
TANQUE DE CALDO MISTOHá separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 188,5 188,5
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 19,8 188,5
Caldo 2 para álcool t/h 70,1 70,1
Caldo misto para açúcar t/h 208,3 208,3
Pol%caldo misto para açúcar % 15,0% 15,0%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,7% 16,7%
AT% caldo misto para açúcar % 16,4%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%Caldo misto para álcool t/h 70,1 70,1
Pol%caldo misto para álcool % 12,2% 12,2%
Brix%caldo misto para álcool % 13,4% 13,4%
AT% caldo misto para álcool % 13,3%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
6 MESES 50-50 Página 2 de 8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 70,1 12,2% 13,4% 13,3%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 58,7 11,7% 13,0% 12,8%Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,1%
Brix%filtrado álcool % 11,2%
AT% filtrado álcool % 11,1%
Caldo para álcool com filtrado 128,8 11,9% 13,2% 13,1%
5/14/2018 22 - slidepdf.com
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BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,3 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 127,5 12,1% 13,3% 13,2%
Lodo t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%
Caldo decantado t/h 108,4 12,1% 13,3% 13,2%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 108,4 12,1% 13,340% 13,2%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 108,4 12,1% 13,3% 13,2% 40,5
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%
Torta álcool t/h 2,9 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,3 1,9%
Água de lavagem t/h 5,7
Filtrado álcool t/h 22,3 10,1% 11,2% 11,1%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,7% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,6%
Brix%filtrado açúcar % 14,1%
AT% filtrado açúcar % 13,8%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0% Caldo a calear t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Leite de cal t/h 2,1
Flash t/h 2,1
Caldo a decantar t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Água adicionada t/h 0 0
6 MESES 50-50 Página 3 de 8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 4,7 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,5 1,9%Água de lavagem t/h 9,4
Lodo t/h 31,2 15,0% 16,7% 16,4%
Filtrado t/h 36,4 12,6% 14,1% 13,8%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 7,6 2,0% 2,2% 2,2%
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, , , ,
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 50,4 13,9% 15,4% 15,2%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,6% 14,1% 13,8%
Lodo t/h 0,0 15,0% 16,7% 16,4%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,6% 14,1% 13,8%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 177,0 15,0% 16,7% 16,4%
Xarope t/h 45,6 58,3% 65,0% 63,7%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 45,6
Água evaporada t/h 131,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 19,1
Açúcar recuperado t/h 19,3
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 19,1 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 382
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 9158
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 9158
Melaço produzido t/h 13,0 57,4% 80,0% 68,9%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 13,0
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 13,4
6 MESES 50-50 Página 4 de 8
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,2% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%Melaço para diluidor t/h 13,0 68,9% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 108,4 13,2% 13,3%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,4% 16,7%
Mosto t/h 127,3 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 6,0
Álcool 100% prod. fermentação t/h 10,4
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Álcool 100% prod. fermentação m3/h 13,0
Gás carbônico t/h 10,0 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 180,5 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 31,6
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 31,6
Água de diluição de pé de cuba t/h 31,6
Pé de cuba t/h 63,2 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 12,6
Vinho centrifugado t/h 148,9 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 10,3
Álcool 100% produzido m3/h 12,9
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 12,78
Álcool hidratado A1 m3/h 13,32 319,5916948
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 13,32
Álcool em 24 horas m3/dia 319,6
Vinhaça t/h 171,99
Rendimento Industrial IAA kg/tc 127,4
Rendimento l/t (hidratado) l/t 48,89
Sacos/ton. cana 1,40
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 180
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 272
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 382
Produção de álcool horaria efetiva m3 13,32
Moagem efetiva em 24 h t/d 6.536
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 9.158
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 320
Horas efetivas por safra h 3.672
Moagem na safra t 1.000.069
Produção de açúcar na safra scs 1.401.148Produção de álcool H por safra m3 48.898
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 72.160.384 50%
ART - açúcar kg/safra 73.523.389 50%
ART total kg/safra 145 683 774
6 MESES 50-50 Página 5 de 8
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195 VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
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AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 210,4 16,7% 40 70 VG2 23769,7 10,58
AQS2 J3 210,4 16,7% 70 108 VG1 30108,2 13,54
AQS3 J3 210,4 16,7% 94 115 E 16638,8 7,58
AQA1 J5 128,8 13,3% 65 90 VG1 12399,1 5,58
AQA2 J5 128,8 13,3% 90 107 E 8431,4 3,84
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 13,37 t/h
Vapor consumido 21,38 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,95 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 33,29
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 33,29
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 157,4 t/hTemperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 4,5 t/h
6 MESES 50-50 Página 6 de 8
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 1,0
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 3,2
Perdas de escape E 3,1
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 40,5
VG2 10,6
VG
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VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/hTemp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 40,5 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 10,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 10,58 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 40,5 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 10,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 131,5 t/h
Água total a ser evaporada 131,5 t/h
água a ser evaporada pré 65,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 14,0 t/h
Agua evaporada pré 65,0
Vapor p/ 1o efeito VG1 24,5 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 14,0 t/hSangria de VG1 gerado pré açúcar 40,5 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 14,0 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0 0 t/h
6 MESES 50-50 Página 7 de 8
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 35,6
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05
T02 Desfibrador moenda 16,0 569,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,67
T03 Terno1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05
T04 Terno2 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T05 Terno3 9 7 345 0 D1 21 0 300 55 0% 3 024 2 5 15 24 5 26
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T05 Terno3 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T06 Terno4 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T07 Terno5 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T08 Terno6 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T09 Gerador1 0,0 4085,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 48,91
T10 Turbo bomba2 0,0 179,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 4,30
102,25
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 4085,3 kWPOTENCIA GERADA 4085,3 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15001,0 MWh/safra Sobra/falta escape -16,6 119,9
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15001,0 MWh/safra Saldo bagaço 77780,54
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-15,2
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 106,4
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 13,5
Soma 119,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 40,5
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 40,5
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 118,9
Vapor de Escape gerado turbinas 102,3
Excesso/Deficit -16,6
6 MESES 50-50 Página 8 de 8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 CVazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 102,3 13,5 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,5 1,7 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 103,7 15,2 t/h
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Vazão totalizada de agua dessuper 3,1 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 130 119,9 2,2 54,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
119,9 54,5
Disponib. Efetiva
D1 130,0 119,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 440,2 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 23,6 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 23,6 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 21,18 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 21,18 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 77.781 t/safra 27,99% SOBRA
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 7 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 233,4 233,4 d (t/m3) 0,55 0,55
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Pol%cana % 14,86% 14,9% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,3% 16,3% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,8%Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,8%
Água de embebição t/h 70,0 70,0
Bagaço t/h 64,9 64,9
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,0% 3,0%
Caldo 1 e 2 t/h 238,6 238,6
Pol% Caldo 1 % 15,0%
Caldo 1 t/h 161,6 161,6
Caldo 2 t/h 77,0 77,0
Pol%Caldo 2 % 11,9%
Brix% Caldo 2 % 13,1%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 142,40
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 161,6 161,6
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 16,9 161,6
Caldo 2 para álcool t/h 60,1 60,1
Caldo misto para açúcar t/h 178,5 178,5
Pol%caldo misto para açúcar % 14,7% 14,7%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,4% 16,4%
AT% caldo misto para açúcar % 16,1%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%Caldo misto para álcool t/h 60,1 60,1
Pol%caldo misto para álcool % 11,9% 11,9%
Brix%caldo misto para álcool % 13,1% 13,1%
AT% caldo misto para álcool % 13,1%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 60,1 11,9% 13,1% 13,1%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 50,3 11,5% 12,7% 12,5%Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,9%
Brix%filtrado álcool % 11,0%
AT% filtrado álcool % 10,9%
Caldo para álcool com filtrado 110,4 11,7% 13,0% 12,8%
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BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,1 Pol% Brix% AT%Caldo a decantar t/h 109,3 11,8% 13,1% 13,0%
Lodo t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%
Caldo decantado t/h 92,9 11,8% 13,1% 13,0%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 92,9 11,8% 13,095% 13,0%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 92,9 11,8% 13,1% 13,0% 34,4
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%
Torta álcool t/h 2,5 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,9%
Água de lavagem t/h 4,9
Filtrado álcool t/h 19,1 9,9% 11,0% 10,9%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,5% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,4%
Brix%filtrado açúcar % 13,8%
AT% filtrado açúcar % 13,6%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0% Caldo a calear t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Leite de cal t/h 1,8
Flash t/h 1,8
Caldo a decantar t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Água adicionada t/h 0 0
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 4,0 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,4 1,9%Água de lavagem t/h 8,0
Lodo t/h 26,8 14,7% 16,4% 16,1%
Filtrado t/h 31,2 12,4% 13,8% 13,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 6,5 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
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Lodo Total t/h 43,2 13,6% 15,2% 14,9%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,4% 13,8% 13,6%
Lodo t/h 0,0 14,7% 16,4% 16,1%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,4% 13,8% 13,6%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 151,7 14,7% 16,4% 16,1%
Xarope t/h 38,4 58,3% 65,0% 63,8%
Xarope para destilaria t/h 0,0Xarope para fabricação t/h 38,4
Água evaporada t/h 113,4
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 16,1
Açúcar recuperado t/h 16,2
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 16,1 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 321
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 7706
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 7706
Melaço produzido t/h 10,9 57,4% 80,0% 69,0%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 10,9
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 11,2
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,4% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,8% 65,0%Melaço para diluidor t/h 10,9 69,0% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 92,9 13,0% 13,1%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,1% 16,4%
Mosto t/h 107,1 18,3% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 3,3
Álcool 100% prod. fermentação t/h 8,8
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 11,0
Gá bô i t/h 8 4 INPM% GL%
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Gás carbônico t/h 8,4 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 151,9 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 26,6
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 26,6
Água de diluição de pé de cuba t/h 26,7Pé de cuba t/h 53,3 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,1%
Álcool presente no vinho t/h 10,7
Vinho centrifugado t/h 125,4 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 8,7
Álcool 100% produzido m3/h 10,9
Perdas indeterminadas m3/h 0,1Álcool medidores m3/h 10,77
Álcool hidratado A1 m3/h 11,22 269,2545133
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 11,22
Álcool em 24 horas m3/dia 269,3
Vinhaça t/h 144,79
Rendimento Industrial IAA kg/tc 125,2
Rendimento l/t (hidratado) l/t 48,06
Sacos/ton. cana 1,38
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 210
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 233
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 321
Produção de álcool horaria efetiva m3 11,22
Moagem efetiva em 24 h t/d 5.602
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 7.706
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 269
Horas efetivas por safra h 4.284
Moagem na safra t 1.000.014
Produção de açúcar na safra scs 1.375.604
Produção de álcool H por safra m3 48.062
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 70.927.252 50%
ART - açúcar kg/safra 72.182.987 50%
ART total kg/safra 143 110 239
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 238,6 16,4%
Caldo misto total com filtrado J2 288,9 16,4% 40,00 Caldo bruto para açúcar J3 180,3 16,4%
Caldo claro açucar J4 151,7 16,4%
Caldo bruto álcool J5 110,4 13,1%
Caldo claro álcool J6 92,9 13,1%
Caldo pré alcool J10 92,9 13,1% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 107,1 19,5%
Caldo filtrado J8 31,2 13,8%
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Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 144,8 1% 85,00
Licor misto J12 24,7 65%
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195 VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
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Ç p p p ( )
AQS1 J3 180,3 16,4% 40 70 VG2 20414,2 9,09
AQS2 J3 180,3 16,4% 70 108 VG1 25858,0 11,63
AQS3 J3 180,3 16,4% 94 115 E 14289,9 6,51
AQA1 J5 110,4 13,1% 65 90 VG1 10644,2 4,79
AQA2 J5 110,4 13,1% 90 107 E 7238,1 3,30
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1Água natural evaporada 11,25 t/h
Vapor consumido 18,00 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
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LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,80 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 28,05
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 28,05
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 134,9 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,9 t/h
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 0,8
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,7
Perdas de escape E 2,6
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FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 34,4
VG2 9,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 34,4 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 9,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/hÁgua evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 9,09 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 CSangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 34,4 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 9,1 t /h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 113,4 t/h
Água total a ser evaporada 113,4 t/h
água a ser evaporada pré 55,7 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 12,2 t/h
A d é 55 7
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Agua evaporada pré 55,7
Vapor p/ 1o efeito VG1 21,2 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 12,2 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 34,4 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadoresÁgua evaporada ultima caixa (X) 12,2 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 56,2 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 56,2 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 30,5
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04
T02 Desfibrador moenda 16,0 487,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,43
T03 Terno1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04
T04 Terno2 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T05 Terno3 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T06 Terno4 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T07 Terno5 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T08 Terno6 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T09 Gerador1 0,0 3501,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 41,92
T10 Turbo bomba2 0,0 153,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,67
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 10/11
87,62
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 3501,5 kWPOTENCIA GERADA 3501,5 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15000,2 MWh/safra Sobra/falta escape -13,7 102,2
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15000,2 MWh/safra Saldo bagaço 78797,86
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-12,5
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 91,2
D2 0,0
D3 0,0
Compl p/ escape 11 1
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Compl. p/ escape 11,1
Soma 102,2
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)Vapor Vegetal 1 necessário 34,4
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 34,4
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 101,3
Vapor de Escape gerado turbinas 87,6
Excesso/Deficit -13,7
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 87,6 11,1 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,2 1,4 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 88,9 12,5 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 2,6 t/h
7 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 110 102,2 2,2 46,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
102,2 46,5
Disponib. Efetiva
D1 110,0 102,2
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D1 110,0 102,2
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕESRELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 438,0 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 18,8 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 18,8 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 18,39 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 18,39 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 78.798 t/safra 28,36% SOBRA
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 1/8
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 8 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 204,3 204,3 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 14,52% 14,5% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
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Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 15,9% 15,9% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,4%Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,4%
Água de embebição t/h 61,3 61,3
Bagaço t/h 56,8 56,8
Pol%Bagaço % 1,8% 1,8%
Brix%Bagaço % 2,9% 2,9%
Caldo 1 e 2 t/h 208,8 208,8
Pol% Caldo 1 % 14,7%Caldo 1 t/h 141,4 141,4
Caldo 2 t/h 67,4 67,4
Pol%Caldo 2 % 11,7%
Brix% Caldo 2 % 12,9%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 139,26
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 141,4 141,4
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 14,8 141,4
Caldo 2 para álcool t/h 52,6 52,6
Caldo misto para açúcar t/h 156,2 156,2
Pol%caldo misto para açúcar % 14,4% 14,4%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,1% 16,1%
AT% caldo misto para açúcar % 15,8%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 52,6 52,6
Pol%caldo misto para álcool % 11,7% 11,7%
Brix%caldo misto para álcool % 12,9% 12,9%
AT% caldo misto para álcool % 12,8%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 2/8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 52,6 11,7% 12,9% 12,8%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 44,0 11,2% 12,4% 12,3%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,7%
Brix%filtrado álcool % 10,7%
AT% filtrado álcool % 10,6%
Caldo para álcool com filtrado 96,6 11,5% 12,7% 12,5%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
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Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,0 Pol% Brix% AT%Caldo a decantar t/h 95,6 11,6% 12,8% 12,7%
Lodo t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%
Caldo decantado t/h 81,3 11,6% 12,8% 12,7%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 81,3 11,6% 12,793% 12,7%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 81,3 11,6% 12,8% 12,7% 29,8
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOLTorta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%
Torta álcool t/h 2,2 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,8%
Água de lavagem t/h 4,3
Filtrado álcool t/h 16,7 9,7% 10,7% 10,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%Caldo misto t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,2% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,1%
Brix%filtrado açúcar % 13,5%
AT% filtrado açúcar % 13,3%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Leite de cal t/h 1,6
Flash t/h 1,6
Caldo a decantar t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Água adicionada t/h 0 0
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 3/8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 3,5 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,4 1,8%
Água de lavagem t/h 7,0
Lodo t/h 23,4 14,4% 16,1% 15,8%
Filtrado t/h 27,3 12,1% 13,5% 13,3%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 37,8 13,3% 14,8% 14,6%
Ã
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BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0% Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,1% 13,5% 13,3%
Lodo t/h 0,0 14,4% 16,1% 15,8%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,1% 13,5% 13,3%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 132,8 14,4% 16,1% 15,8%
Xarope t/h 32,8 58,3% 65,0% 63,8%
Xarope para destilaria t/h 0,0Xarope para fabricação t/h 32,8
Água evaporada t/h 100,0
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 13,8
Açúcar recuperado t/h 13,9
Açúcar perdido t/h 0,1 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 13,7 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 275Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 6590
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 6590
Melaço produzido t/h 9,3 57,4% 80,0% 69,2%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 9,3
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 9,6
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 4/8
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,6% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,8% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 9,3 69,2% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 81,3 12,7% 12,8%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 15,8% 16,1%
Mosto t/h 91,5 18,3% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 1,0
Álcool 100% prod. fermentação t/h 7,5
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 9,4
Gás carbônico t/h 7,2 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 130,0 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 22 7
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Creme de leveduras t/h 22,7
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 22,7
Água de diluição de pé de cuba t/h 22,9Pé de cuba t/h 45,6 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,1%
Álcool presente no vinho t/h 9,1
Vinho centrifugado t/h 107,2 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 7,5
Álcool 100% produzido m3/h 9,3
Perdas indeterminadas m3/h 0,1Álcool medidores m3/h 9,22
Álcool hidratado A1 m3/h 9,61 230,5768634
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 9,61
Álcool em 24 horas m3/dia 230,6
Vinhaça t/h 123,86
Rendimento Industrial IAA kg/tc 122,4
Rendimento l/t (hidratado) l/t 47,04
Sacos/ton. cana 1,34
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 240
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 204
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 275
Produção de álcool horaria efetiva m3 9,61
Moagem efetiva em 24 h t/d 4.902
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 6.590
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 231
Horas efetivas por safra h 4.896
Moagem na safra t 1.000.008
Produção de açúcar na safra scs 1.344.287
Produção de álcool H por safra m3 47.038Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 69.415.718 50%
ART - açúcar kg/safra 70.539.681 50%
ART total kg/safra 139 955 399
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 5/8
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 208,8 16,1%
Caldo misto total com filtrado J2 252,8 16,1% 40,00 Caldo bruto para açúcar J3 157,8 16,1%
Caldo claro açucar J4 132,8 16,1%
Caldo bruto álcool J5 96,6 12,8%
Caldo claro álcool J6 81,3 12,8%
Caldo pré alcool J10 81,3 12,8% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 91,5 19,5%
Caldo filtrado J8 27,3 13,5%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 123,9 1% 85,00
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Licor misto J12 21,1 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/hAQS1 J3 157,8 16,1% 40 70 VG2 17906,8 7,97
AQS2 J3 157,8 16,1% 70 108 VG1 22681,9 10,20
AQS3 J3 157,8 16,1% 94 115 E 12534,8 5,71
AQA1 J5 96,6 12,8% 65 90 VG1 9331,9 4,20
AQA2 J5 96,6 12,8% 90 107 E 6345,7 2,89
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 9,62 t/h
Vapor consumido 15,39 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 6/8
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 118,0 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,4 t/h
OUTROS USOS
Tipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 0,7
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,4
Perdas de escape E 2,3
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
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p ( )
VG1 29,8
VG2 8,0
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 29,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 8,0 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/hÁgua evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 7,97 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 29,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 8,0 t /h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 100,0 t/h
Água total a ser evaporada 100,0 t/hágua a ser evaporada pré 48,6 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 10,8 t/h
Agua evaporada pré 48,6
Vapor p/ 1o efeito VG1 18 8 t/h
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 7/8
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 26,7
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28
T02 Desfibrador moenda 16,0 426,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,50
T03 Terno1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28
T04 Terno2 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T05 Terno3 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T06 Terno4 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T07 Terno5 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T08 Terno6 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
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T09 Gerador1 0,0 3063,8 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 36,68
T10 Turbo bomba2 0,0 133,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,19
76,65
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 3063,8 kWPOTENCIA GERADA 3063,8 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 15000,1 MWh/safra Sobra/falta escape -11,4 88,9ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15000,1 MWh/safra Saldo bagaço 80053,31
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra-10,3
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 79,7
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 9,2
Soma 88,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 29,8
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 29,8
Excesso/ Déficit 0,0
8 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 8/8
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 88,0
Vapor de Escape gerado turbinas 76,6
Excesso/Deficit -11,4
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 76,6 9,2 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
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Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,1 1,1 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 77,7 10,3 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 2,2 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 100 88,9 2,2 40,4
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
88,9 40,4
Disponib. Efetiva
D1 100,0 88,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 435,2 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 20,3 t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 20,3 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 16,35 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 16,35 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 80.053 t/safra 28,81% SOBRA
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 9 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDASD (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 181,6 181,6 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 14,21% 14,2% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR% % 0 62% C id d 12 128 192
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AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 15,6% 15,6% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,0%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,0%
Água de embebição t/h 54,5 54,5
Bagaço t/h 50,4 50,4
Pol%Bagaço % 1,8% 1,8%
Brix%Bagaço % 2,8% 2,8%
Caldo 1 e 2 t/h 185,6 185,6
Pol% Caldo 1 % 14,4%Caldo 1 t/h 125,7 125,7
Caldo 2 t/h 59,9 59,9
Pol%Caldo 2 % 11,4%
Brix% Caldo 2 % 12,6%
Pureza% Caldo 2 % 90,8% 1315428,44 sc/safra
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 136,38
0,460937445 m3/safra (H)
TANQUE DE CALDO MISTO 44.250 m3/safra (A)
Há separação de caldos (1ou0) 1 999.977 tcsDesvio de caldo misto para álcool 0,0% 5.732 s/d 1,32 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0% 0,002008442 m3/d hidratado
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0% 192,8085062 m3/d anidro
Caldo 1 para açúcar t/h 125,7 125,7
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0 50%
Caldo 2 para açúcar t/h 13,2 125,7 50%
Caldo 2 para álcool t/h 46,7 46,7
Caldo misto para açúcar t/h 138,8 138,8
Pol%caldo misto para açúcar % 14,1% 14,1%
Brix%caldo misto para açúcar % 15,7% 15,7%
AT% caldo misto para açúcar % 15,4%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 46,7 46,7Pol%caldo misto para álcool % 11,4% 11,4%
Brix%caldo misto para álcool % 12,6% 12,6%
AT% caldo misto para álcool % 12,5%
Pureza%caldo misto para álcool % 90 8% 90 8%
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 46,7 11,4% 12,6% 12,5%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 39,1 11,0% 12,2% 12,0%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,5%
Brix%filtrado álcool % 10,5%
AT% filtrado álcool % 10,4%
Caldo para álcool com filtrado 85,8 11,2% 12,4% 12,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15 0%
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Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 0,9 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 85,0 11,3% 12,5% 12,4%
Lodo t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%
Caldo decantado t/h 72,2 11,3% 12,5% 12,4%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 72,2 11,3% 12,516% 12,4%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 72,2 11,3% 12,5% 12,4% 26,2
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOLTorta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%
Torta álcool t/h 1,9 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,8%
Água de lavagem t/h 3,8
Filtrado álcool t/h 14,8 9,5% 10,5% 10,4%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%Caldo misto t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,0% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 11,9%
Brix%filtrado açúcar % 13,2%
AT% filtrado açúcar % 13,0%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%Leite de cal t/h 1,4
Flash t/h 1,4
Caldo a decantar t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Água adicionada t/h 0 0
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 3,1 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,3 1,8%
Água de lavagem t/h 6,2Lodo t/h 20,8 14,1% 15,7% 15,4%
Filtrado t/h 24,3 11,9% 13,2% 13,0%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 5,0 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 33,6 13,0% 14,5% 14,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
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,
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 11,9% 13,2% 13,0%
Lodo t/h 0,0 14,1% 15,7% 15,4%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 11,9% 13,2% 13,0%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 118,0 14,1% 15,7% 15,4%
Xarope t/h 28,5 58,3% 65,0% 63,9%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 28,5
Água evaporada t/h 89,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 12,0
Açúcar recuperado t/h 12,1
Açúcar perdido t/h 0,1 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 11,9 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 239Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 5732
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 5732
Melaço produzido t/h 8,1 57,4% 80,0% 69,4%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 8,1
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 8,4
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 97,2% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,9% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 8,1 69,4% 80,0%Caldo para diluidor t/h 72,2 12,4% 12,5%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 15,4% 15,7%
Mosto t/h 81,7 17,8% 19,0%
Água de diluição de mosto t/h 1,4
Álcool 100% prod. fermentação t/h 6,6
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 8,2
Gás carbônico t/h 6,3 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 115,2 6,9% 8,6%
Creme de leveduras t/h 20,2
Crême sangrado t/h 0,0
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Crème a tratar t/h 20,2
Água de diluição de pé de cuba t/h 19,6
Pé de cuba t/h 39,7 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 34,5%
Álcool presente no vinho t/h 7,9
Vinho centrifugado t/h 95,0 6,9% 8,6%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 0,0%
Álcool 100% produzido t/h 6,5
Álcool 100% produzido m3/h 8,1
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 8,03
Álcool hidratado A1 m3/h 0,00 0,002008442
Álcool anidro A2 m3/h 8,03 192,81
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 8,03
Álcool em 24 horas m3/dia 192,8
Vinhaça t/h 108,68
Rendimento Industrial IAA kg/tc 119,6
Rendimento l/t (hidratado) l/t 0,00
Sacos/ton. cana 1,32
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 270
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 182
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 239
Produção de álcool horaria efetiva m3 8,03
Moagem efetiva em 24 h t/d 4.357
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 5.732
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 193
Horas efetivas por safra h 5.508
Moagem na safra t 999.977
Produção de açúcar na safra scs 1.315.428
Produção de álcool H por safra m3 0Produção de álcool anidro por safra m3 44.250 MIX
ART - álcool kg/safra 68.045.428 50%
ART - açúcar kg/safra 69.025.376 50%
ART total kg/safra 137 070 805
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 185,6 15,7%
Caldo misto total com filtrado J2 224,7 15,7% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 140,2 15,7%
Caldo claro açucar J4 118,0 15,7%
Caldo bruto álcool J5 85,8 12,5%
Caldo claro álcool J6 72,2 12,5%
Caldo pré alcool J10 72,2 12,5% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 81,7 19,0%
Caldo filtrado J8 24,3 13,2%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 108,7 1% 85,00
Licor misto J12 18,4 65%
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9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223 VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 140,2 15,7% 40 70 VG2 15953,0 7,10
AQS2 J3 140,2 15,7% 70 108 VG1 20207,2 9,09
AQS3 J3 140,2 15,7% 94 115 E 11167,1 5,09
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AQA1 J5 85,8 12,5% 65 90 VG1 8309,8 3,74
AQA2 J5 85,8 12,5% 90 107 E 5650,6 2,57
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 8,37 t/hVapor consumido 13,38 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5 0%
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Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,60 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 0,00
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 20,08
TOTAL 20,08
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 104,9 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,0 t/h
OUTROS USOSTipo Va por Va por(t/h)
Secador de Açúcar E 0,6
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,1
Perdas de escape E 2,0
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 26,2
VG2 7 1
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VG2 7,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 26,2 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 7,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 7,10 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 26,2 t/hSangria de Vapor Vegetal 2 requerida 7,1 t /h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t /h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 89,5 t /h
Água total a ser evaporada 89,5 t/h
água a ser evaporada pré 43,1 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 9,8 t/h
Agua evaporada pré 43,1
Vapor p/ 1o efeito VG1 16,9 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 9,8 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 26,2 t/h
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g g p
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 9,8 t/hRedução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 43,5 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 43,5 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 23,7
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad Pres. na Saída Cons esp. kg/h/Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70
T02 Desfibrador moenda 16,0 379,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,78
T03 Terno1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70
T04 Terno2 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T05 Terno3 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T06 Terno4 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T07 Terno5 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T08 Terno6 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T09 Gerador1 0,0 2723,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 32,60
T10 Turbo bomba2 0,0 116,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 2,79
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 10/11
68,09
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 2723,3 kWPOTENCIA GERADA 2723,3 kWENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA 14999,7 MWh/safra Sobra/falta escape -8,8 77,8
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 14999,7 MWh/safra Saldo bagaço 83079,01
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENTE 0,0 MWh/safra
-7,9
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 70,8
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 7,0
Soma 77,8
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
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Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 26,2Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 26,2
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 76,9
Vapor de Escape gerado turbinas 68,1
Excesso/Deficit -8,8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 68,1 7,0 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,0 0,9 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 69,1 7,9 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 1,8 t/h
9 MESES 50-50 só valores REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)CALDEIRA 1 D1 90 77,8 2,2 35,4
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
77,8 35,4
Disponib. Efetiva
D1 90,0 77,8
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
Õ
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 163/185
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 428,5 kg/tcNÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 19,2 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 19,2 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 15,08 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 15,08 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 83.079 t/safra 29,90% SOBRA
ANEXO 2 – DIAGRAMAS DE PROCESSO E DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
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17,3
8,3 19,2
1,6 11,7 10,3 2,9
133,3
0,0231,4
82,0 6,1 9,0 0,0
231,4
228,7
231,4
14,1
228,7
107,9
17,3 35,1 31,5 97,8
2,4
6,4 1,6
14,1 35,1 31,5 97,8 8,3 21,6
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 165/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 3 MESES 40-60 SIMULAÇ O 3 MESES 40-60
0,046,237,90,00,0
0,0424,8
84786,046,2
19,1 37,916,3
15,0 35,6
19,1
19,1
19,1
35,4
35,4
107,0
35,4
19,1
19,1
35,4
107,0
20,9107,0
19,1
17,3
8,7 30,0
2,0 15,1 7,6 2,9
144,9
0,0243,0
69,6 6,1 9,0 0,0
243,0
241,3
243,0
14,1
241,3
131,8
17,3 35,1 31,5 97,8
3,8
6,4 2,0
14,1 35,1 31,5 97,8 8,7 33,8
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 166/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 3 MESES 50-50 SIMULAÇ O 3 MESES 50-50
0,040,937,00,00,0
0,0446,1
75084,440,9
26,7 37,021,1
11,1 44,8
26,7
26,7
26,7
47,8
47,8
130,6
47,8
26,7
26,7
47,8
130,6
26,9130,6
26,7
17,3
9,3 45,6
2,5 19,6 4,0 2,9
161,6
0,0259,7
55,2 6,2 9,0 0,0
259,7
259,4
259,7
14,1
259,4
163,0
17,3 35,1 31,5 97,8
5,7
6,4 2,5
14,1 35,1 31,5 97,8 9,3 51,3
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 167/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 3 MESES 60-40 SIMULAÇ O 3 MESES 60-40
0,033,365,90,00,0
0,0476,8
61133,033,3
37,8 65,927,4
5,9 55,4
37,8
37,8
37,8
65,2
65,2
161,4
65,2
37,8
37,8
65,2
161,4
35,0161,4
37,8
1,7
4,8 1,2
10,6 26,4 23,7 73,4 6,2 15,1
13,0 26,4 23,7 73,4
170,5
80,9
172,6
10,6172,6
170,5 60,5 4,6 6,8 0,0
99,0
0,0172,6
8,8 7,8 2,2
6,2 13,4
1,2
13,0
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 168/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 4 MESES 40-60 SIMULAÇ O 4 MESES 40-60
14,6
80,2
80,2
15,7
14,6
14,6
26,9
26,9
14,6
14,6
26,9
26,9
80,2
14,6
14,6 40,812,3
11,3 26,2
86055,635,20,035,240,80,00,0
0,0422,1
2,7
4,8 1,5
10,6 26,4 23,7 73,4 6,5 24,3
13,0 26,4 23,7 73,4
180,0
98,8
181,4
10,6181,4
180,0 51,3 4,6 6,8 0,0
107,8
0,0181,4
11,3 5,8 2,2
6,5 21,6
1,5
13,0
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 169/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 4 MESES 50-50 SIMULAÇ O 4 MESES 50-50
20,4
97,9
97,9
20,3
20,4
20,4
36,2
36,2
20,4
20,4
36,2
36,2
97,9
20,4
20,4 40,215,8
8,4 33,0
76226,731,10,031,140,20,00,0
0,0443,7
4,2
4,8 1,8
10,6 26,4 23,7 73,4 7,0 37,6
13,0 26,4 23,7 73,4
193,8
122,1
194,1
10,6194,1
193,8 40,7 4,6 6,8 0,0
120,5
0,0194,1
14,7 3,0 2,2
7,0 33,4
1,8
13,0
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 170/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 4 MESES 60-40 SIMULAÇ O 4 MESES 60-40
28,8
121,0
121,0
26,3
28,8
28,8
49,4
49,4
28,8
28,8
49,4
49,4
121,0
28,8
28,8 39,420,6
4,4 40,8
62126,425,40,025,439,40,00,0
0,0474,7
10,4
4,9 10,3
0,9 7,1 6,2 1,7
78,8
0,0137,8
48,0 3,7 5,4 0,0
137,8
136,1
137,8
8,5
136,1
64,7
10,4 21,1 19,0 58,8
1,3
3,8 0,9
8,5 21,1 19,0 58,8 4,9 11,6
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 171/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
MESTRADO -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 5 MESES 40-60 SIMULAÇ O 5 MESES 40-60
0,028,422,50,00,0
0,0420,7
86809,328,4
11,8 22,59,9
9,1 20,8
11,8
11,8
11,8
21,7
11,8
64,2
21,7
11,8
11,8
21,7
64,2
12,664,2
11,8
2,1
3,8 1,2
8,5 21,1 19,0 58,8 5,2 19,0
10,4 21,1 19,0 58,8
143,8
79,1
144,9
8,5144,9
143,8 40,7 3,7 5,4 0,0
85,9
0,0144,9
9,1 4,6 1,7
5,2 16,9
1,2
10,4
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 172/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 5 MESES 50-50 SIMULAÇ O 5 MESES 50-50
16,5
78,3
78,3
16,3
16,5
16,5
29,2
29,2
16,5
16,5
29,2
29,2
78,3
16,5
16,5 22,012,7
6,7 26,2
76903,725,10,025,122,00,00,0
0,0442,5
2,1
3,8 1,2
8,5 21,1 19,0 58,8 5,2 19,0
10,4 21,1 19,0 58,8
143,8
79,1
144,9
8,5144,9
143,8 40,7 3,7 5,4 0,0
85,9
0,0144,9
9,1 4,6 1,7
5,2 16,9
1,2
10,4
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 173/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 5 MESES 60-40 SIMULAÇ O 5 MESES 60-40
16,5
78,3
78,3
16,3
16,5
16,5
29,2
29,2
16,5
16,5
29,2
29,2
78,3
16,5
16,5 22,012,7
6,7 26,2
76903,725,10,025,122,00,00,0
0,0442,5
8,7
4,1 7,9
0,8 5,9 5,2 1,4
64,9
0,0113,9
39,2 3,1 4,5 0,0
113,9
112,4
113,9
7,0
112,4
53,8
8,7 17,6 15,8 48,9
1,0
3,2 0,8
7,0 17,6 15,8 48,9 4,1 8,9
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 174/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 6 MESES 40-60 SIMULAÇ O 6 MESES 40-60
0,023,924,00,00,0
0,0418,2
87780,123,9
10,0 24,08,2
7,5 17,0
10,0
10,0
10,0
18,2
18,2
53,3
18,2
10,0
10,0
18,2
53,3
10,553,3
10,0
8,7
4,3 13,5
1,0 7,6 3,8 1,5
70,8
0,0119,9
33,3 3,1 4,5 0,0
119,9
118,9
119,9
7,0
118,9
65,7
8,7 17,6 15,8 48,9
1,7
3,2 1,0
7,0 17,6 15,8 48,9 4,3 15,2
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 175/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 6 MESES 50-50 SIMULAÇ O 6 MESES 50-50
0,021,223,60,00,0
0,0440,2
77780,521,2
14,0 23,610,6
5,6 21,4
14,0
14,0
14,0
24,5
24,5
65,0
24,5
14,0
14,0
24,5
65,0
13,565,0
14,0
8,7
4,6 21,5
1,2 9,9 2,0 1,5
79,4
0,0128,5
26,4 3,1 4,5 0,0
128,5
128,2
128,5
7,0
128,2
81,2
8,7 17,6 15,8 48,9
2,7
3,2 1,2
7,0 17,6 15,8 48,9 4,6 24,2
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 176/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 6 MESES 60-40 SIMULAÇ O 6 MESES 60-40
0,017,323,00,00,0
0,0471,7
63485,217,3
19,6 23,013,8
2,9 26,4
19,6
19,6
19,6
33,4
33,4
80,4
33,4
19,6
19,6
33,4
80,4
17,680,4
19,6
0,8
2,7 0,6
6,0 15,0 13,5 41,9 3,5 7,0
7,4 15,0 13,5 41,9
95,7
97,0
6,0
46,0
97,0
95,7 3,9 0,0 0,633,1 2,6
55,0
0,097,0
3,5 6,2
5,1 4,5 1,2
7,4
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 177/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 7 MESES 40-60 SIMULAÇ O 7 MESES 40-60
45,6
45,6
9,0
8,7
8,7
15,8
15,8
8,7
8,7
15,8
15,8
45,6
8,7
8,7
6,5 14,3
415,7
8,79,2
7,1
#REF!
#REF!
88909,820,8
#REF!
#REF!#REF!
0,020,89,20,00,0
0,0
1,4
2,7 0,8
6,0 15,0 13,5 41,9 3,7 12,5
7,4 15,0 13,5 41,9
101,3
102,2
6,0
56,2
102,2
101,3 3,9 0,0 0,828,0 2,6
60,2
0,0102,2
3,7 11,1
6,5 3,3 1,2
7,4
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 178/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 7 MESES 50-50 SIMULAÇ O 7 MESES 50-50
55,7
55,7
11,6
12,2
12,2
21,2
21,2
12,2
12,2
21,2
21,2
55,7
12,2
12,2
4,8 18,0
438,0
12,218,8
9,1
#REF!
#REF!
78797,918,4
#REF!
#REF!#REF!
0,018,418,80,00,0
0,0
2,3
2,7 1,0
6,0 15,0 13,5 41,9 3,9 20,3
7,4 15,0 13,5 41,9
109,4
109,6
6,0
68 8
69,5
109,6
68 8
109,4 3,9 0,0 1,022,3 2,6
67,6
0,0109,6
3,9 18,0
8,5 1,7 1,2
7,4
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 179/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 7 MESES 60-40 SIMULAÇ O 7 MESES 60-40
68,8
68,8
15,1
17,1
17,1
28,9
28,9
17,1
17,1
28,9
28,9
68,8
17,1
17,1
2,5 22,2
469,7
17,128,4
11,8
#REF!
#REF!
64373,115,0
#REF!
#REF!#REF!
0,015,028,40,00,0
0,0
6,5
4,7
4,4 4,0 1,1
47,3
0,084,1
3,0
28,5 2,3 3,4 0,0 0,5
84,1
39 5
82,9
39 5
39,8
84,1
5,3 13,2 11,8 36,7
82,9
0,6
2,4 0,5
5,3 13,2 11,8 36,7 3,0 5,3
6,5
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 180/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
####
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 8 MESES 40-60 SIMULAÇ O 8 MESES 40-60
#REF!#REF!
0,018,520,60,00,0
0,0
#REF!
#REF!
90699,118,5
#REF!
411,8
7,720,6
6,1
7,7
5,7 12,1
7,7
7,7
7,7
13,8
13,8
39,5
13,8
7,7
7,7
13,8
39,5
7,839,5
1,1
2,4 0,7
5,3 13,2 11,8 36,7 3,2 10,3
6,5 13,2 11,8 36,7
88,0
88,9
5,3
48 6
49,1
88,9
48 6
88,0 3,4 0,0 0,724,0 2,3
52,1
0,088,9
3,2 9,2
5,7 2,9 1,1
6,5
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 181/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
####
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 8 MESES 50-50 SIMULAÇ O 8 MESES 50-50
48,6
48,6
10,2
10,8
10,8
18,8
18,8
10,8
10,8
18,8
18,8
48,6
10,8
10,8
4,2 15,4
435,2
10,820,3
8,0
#REF!
#REF!
80053,316,4
#REF!
#REF!#REF!
0,016,420,30,00,0
0,0
1,9
2,4 0,8
5,3 13,2 11,8 36,7 3,4 17,2
6,5 13,2 11,8 36,7
95,2
95,4
5,3
60,1
60,6
95,4
60,1
95,2 3,4 0,0 0,819,1 2,3
58,7
0,095,4
3,4 15,3
7,4 1,5 1,1
6,5
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 182/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 8 MESES 60-40 SIMULAÇ O 8 MESES 60-40
60,1
,
13,3
15,2
15,2
25,6
25,6
15,2
15,2
25,6
25,6
,
15,2
15,2
2,2 19,0
467,3
15,219,9
10,4
#REF!
#REF!
65468,613,4
#REF!
#REF!#REF!
0,013,419,90,00,0
0,0
5,8
2,8
3,9 3,5 1,0
40,7
0,073,4
2,6
23,8 2,0 3,0 0,0 0,5
73,4
35,0
72,1
35,0
35,3
73,4
4,7 11,7 10,5 32,6
72,1
0,4
2,1 0,5
4,7 11,7 10,5 32,6 2,6 3,2
5,8
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 183/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇÃO 9 MESES 40-60 SIMULAÇÃO 9 MESES 40-60
0,017,119,50,00,0
0,0
94206,517,1
404,1
7,0
19,5
5,5
7,0
5,1 10,5
7,0
7,0
7,0
12,4
12,4
12,4
7,0
7,0
12,4
7,035,0
0,9
2,1 0,6
4,7 11,7 10,5 32,6 2,8 7,9
5,8 11,7 10,5 32,6
76,9
77,8
4,7
43,1
43,5
77,8
43,1
76,9 3,0 0,0 0,620,1 2,0
45,1
0,077,8
2,8 7,0
5,1 2,6 1,0
5,8
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 184/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra## ## ## ## #
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇ O 9 MESES 50-50 SIMULAÇ O 9 MESES 50-50
43,1 9,1
9,8
9,8
16,9
16,9
9,8
9,8
16,9
16,9
9,8
9,8
3,7 13,4
428,5
9,8
19,2
7,1
#REF!
#REF!
83079,015,1
#REF!
#REF!#REF!
0,015,119,20,00,0
0,0
5,8
12,7
6,6 1,4 1,0
51,1
0,083,8
3,0
16,0 2,0 3,0 0,0 0,7
83,8
53,3
83,5
53,3
53,8
83,8
4,7 11,7 10,5 32,6
83,5
1,6
2,1 0,7
4,7 11,7 10,5 32,6 3,0 14,3
5,8
5/14/2018 22 - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/225571ff8b49795991699d8037 185/185
RELAÇ O CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA kg/tcN O H DEFICIT DE VAPOR DIRETO t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE t/h
H DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE t/hH DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE t/hHÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE t/hHÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE t/hBAGAÇO NECESS RIO PARA PARADAS t/hSOBRA HOR RIA EFETIVA DE BAGAÇO t/hSOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA t/safra
- -
DIAGRAMA DE VAPOR-
SIMULAÇÃO 9 MESES 60-40 SIMULAÇÃO 9 MESES 60-40
0,012,318,80,00,0
0,0
67962,712,3
461,8
13,7
18,8
9,2
13,7
2,0 16,5
13,7
13,7
13,7
23,0
23,0
23,0
13,7
13,7
23,0
11,853,3