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1. INTRODUÇÃO A retificação é um processo de usinagem por abrasão que utiliza ferramentas de múltiplas arestas (multicortantes) a fim de melhorar o acabamento superficial da peça, eliminando irregularidades, fissuras, poros e corpos estranhos. Para executar este processo, utilizam-se rebolos em forma de disco, compostos por abrasivos e elementos aglomerantes. “Devido ao fato de possuir inúmeras arestas de corte, quando o rebolo em rotação entra em contato com a peça, retira cavacos bem pequenos. Com isso, a retificação é um processo que consegue obter na peça excelente precisão e, consequentemente, é um processo de acabamento de superfícies que já sofreram operações de usinagem anteriores, tais como peças de aço em um automóvel, eixos virabrequins, eixos da caixa de câmbio, válvulas, entre outras”, (ANSELMO DINIZ). Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao torneamento e ao fresamento, para um melhor acabamento de superfície. O sobremetal deixado para o processo de retificação é de 0,2 a 0,5 mm, porque a retificadora é uma máquina de custo elevado e seu emprego encarece o produto. Mas, se o objetivo é produzir com dimensão exata e menos rugosidade da superfície, recomenda-se, após a fresagem, o torneamento e a furação, dar a cabamento às peças com emprego da retificadora. 2

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1. INTRODUÇÃO

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que utiliza ferramentas

de múltiplas arestas (multicortantes) a fim de melhorar o acabamento superficial da

peça, eliminando irregularidades, fissuras, poros e corpos estranhos. Para executar

este processo, utilizam-se rebolos em forma de disco, compostos por abrasivos e

elementos aglomerantes.

“Devido ao fato de possuir inúmeras arestas de corte, quando o rebolo em

rotação entra em contato com a peça, retira cavacos bem pequenos. Com isso, a

retificação é um processo que consegue obter na peça excelente precisão e,

consequentemente, é um processo de acabamento de superfícies que já sofreram

operações de usinagem anteriores, tais como peças de aço em um automóvel, eixos

virabrequins, eixos da caixa de câmbio, válvulas, entre outras”, (ANSELMO DINIZ).

Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao torneamento e ao

fresamento, para um melhor acabamento de superfície. O sobremetal deixado para

o processo de retificação é de 0,2 a 0,5 mm, porque a retificadora é uma máquina de

custo elevado e seu emprego encarece o produto.

Mas, se o objetivo é produzir com dimensão exata e menos rugosidade da

superfície, recomenda-se, após a fresagem, o torneamento e a furação, dar a

cabamento às peças com emprego da retificadora.

Na cadeia produtiva, uns dos processos de acabamento mais utilizados na

fabricação de peças de precisão é o de retificação, sendo responsável pela

abtenção de alto níveis de qualidades geométricas, dimensionais e superficiais. É

também o menos dominado e conhecido compadado aos métodos convencionais de

usinagem (torneamento, fresamento e furação por exemplo), desta forma, o seu

desempenho é dependente da habilidade e experiência do operador e das

condições de usinagem e dressagem de rebolo (OLIVEIRA, 1988)

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2. OBJETIVOS

Apresentar o trabalho sobre retificação, que é um tipo de usinagem, mostrando

as pastes de montagem, os tipos de retificação e as ferramentas utilizadas no

processo de retificação.

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3. FUNDAMENTAÇÃO TEORICA

3.1. RETIFICADORAS

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para dar às

suas superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que os

conseguidos em máquinas convencionais.

Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento

térmico de têmpera para serem retificados.

Movimentação

Movimento Manual

Movimento Semi-automático

Movimento Automático (Produção em série)

3.1.1. Classificação

Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a

cilíndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras

podem ser manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da center less, ela é

automática, pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.

3.1.1.1. Retificadora Plana

Retifica todos os tipos de superfícies planas:

paralelas, perpendiculares ou inclinadas.

A peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa.

A mesa desloca-se em um movimento retilíneo ou transversal. (a peça

ultrapassa o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm).

A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo

vertical.

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Após a preparação da máquina: limpeza, balanceamento, fixação do rebolo

escolhido e dressagem, inicia-se a operação de retificação.

Figura 01: Retificadora Plana Tangencial Retificadora Plana Vertical

3.1.1.2. Retificadora cilíndrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou

internas e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam

faceamento.

Esta operação tem a finalidade de dar fino acabamento a superfícies de pelas

cilíndricas, com exatidão de medidas.

Figura 02: Retificadora Cilíndrica Universal

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3.1.1.3. Retificadora Sem Centros (Center Less)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida

pelo rebolo e pelo disco de arraste.

O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento a peça e para

produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma inclinação

de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.

Figura 03: Retificação cilíndrica sem centros

Figura 04: Retificação Center Less

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3.2. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO

3.2.1. Retificadora Plana

Diretamente à mesa (placa magnética), por transpassadores (Peças de formato

irregular) ou por meio de uma morsa retificada(material não ferroso).

Figura 05: Fixação com Transpassadores

Figura 06: Fixação em mesa de seno magnética

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Figura 07: Fixação em morsa

3.2.2. Retificadora Cilíndrica

Figura 08: Elementos de fixação da retificadora Cilíndrica

3.3. RUGOSIDADE

Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na superfície

da peça, durante o processo de usinagem.

Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades

no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo,

entre outras causas.

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3.4. REBOLO

O rebolo (ou disco de retífica) é, basicamente, constituído de um aglomerado

de partículas duras (abrasivas), unidas por um ligante. A eficiência do rebolo está

diretamente relacionado com o tipo do abrasivo empregado, o ligante e a porosidade

existente.

O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.

· Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.

· Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.

· Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.

· Grau de dureza – resistência do aglomerante.

· Estrutura – porosidade do disco abrasivo.

Figura 09: Componentes do Rebolo

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I. Abrasivo

Atualmente, são utilizados para confecção de rebolos grãos abrasivos obtidos

artificialmente, já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto

custo. Os principais são:

A – Óxido de alumínio comum

AA – Óxido de alumínio branco

C – Carboneto de silício preto

GC – Carboneto de silício verde

DA – Mistura de 50% de alumínio comum com 50% de óxido de

alumínio branco

D – Diamantado (C)

II. Granulação

O número indica a classificação de peneiras correspondente ao tamanho.

Exemplo:- Tamanho de grão 80, significa que foi obtido através de uma peneira cujo

lado tem 1/80” (aproximadamente 0,32 mm).

III. Aglomerante

O objetivo primordial do aglomerante é manter as partículas abrasivas em posição

no rebolo, ligar os abrasivos. Os tipos mais comuns de ligantes são:

V - Vitrificados : São os mais comuns, muito utilizados em retífica de precisão,

tendo baixa sensibilidade à altas temperaturas, devido à sua estrutura porosa.

S - Silicato : possibilita boa eficiência no corte, pelo fato dos grãos se

desprender com maior facilidade (constante renovação), é menos poroso;

B - Resinóides : De baixa porosidade, dão excelente acabamento superficial,

sendo indicados para operações de acabamento. Tem elevada sensibilidade

à altas temperaturas, exigindo refrigeração intensa e constante.

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R - Borracha : Usado em discos de corte refrigerados. Boa qualidade

superficial.

M - Metal : São os mais utilizados com SUPERABRASIVOS (CBN e

DIAMANTE)

IV. Grau de Dureza

A dureza não se relaciona com as partículas abrasivas e sim indica a

capacidade do aglomerante para retenção dos grãos, após terem as arestas

cortantes desgastadas pelo uso.

A quantidade de ligante é diretamente proporcional à dureza do rebolo. Quanto

mais ligante, menos poros, maior superfície ligada, e maior resistência ao

arrancamento das partículas abrasivas.

Assim, os rebolos ditos duros mantém bem a sua forma, mas tendem a

queimarpois as partículas abrasivas não se soltam durante o trabalho, havendo

perda da afiação. Por outro lado, os ditos moles, tendem a perder rapidamente a

forma, mas tem baixa tendência à queima, pois perde as partículas abrasivas com

maior facilidade, mantendo a afiação do rebolo sempre em ordem.

A classificação do Grau do Rebolo obedece à seqüência alfabética da letra E

até a letra W, aumentando em dureza nessa ordem.

V. Estrutura

O número de estrutura classifica o espaçamento entre os grãos abrasivos no

rebolo. Quanto menor o número, maior a quantidade de partículas abrasivas e

menor o espaçamento entre elas, portanto mais fechada a estrutura.

Conseqüentemente, quanto maior o número, menor quantidade de partículas e mais

aberta a estrutura.

Quanto a estruturaDesbaste estrutura abertaAcabamento estrutura fechado

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TIPO DE TRABALHO TIPO DE GRANULAÇÃO TIPO DE AGLOMERANTEDesbaste Grossa VitrificadoSemi-acabamento Média VitrificadoRetificação fina Fina Resinóide, borracha, goma-

laca, vitrificado

3.4.1. Tipos de Rebolos

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação

que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado. Veja a

tabela a seguir.

Quanto a velocidade da mesaMaterial mole maior velocidade da mesaMaterial duro menor velocidade da mesa

Rebolo de liga vitrificada baixa velocidade (até 33 m/s)Rebolo de liga resinoide alta velocidade (até 45 m/s)

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Quanto a dureza do reboloMaterial mole rebolo duroMaterial duro rebolo mole

3.4.2. Balanceamento do rebolo

Depois de escolher o rebolo, é preciso balanceá-lo e dressá-lo. Assim, ele fica

bem equilibrado, evita vibrações na retificadora e permite a obtenção de superfícies

de acabamento fino. Vamos ver, de modo geral, como se balanceia um rebolo.

Primeiro, é preciso verificar se o rebolo está trincado. Para isso, é preciso suspender

o rebolo pelo furo e submetê-lo a pequenos e suaves golpes, dados com um macete

ou cabo de chave de fenda. Se o rebolo não estiver trincado, ele produzirá um leve

som “metálico”. Se tiver trincas, o som será “apagado”. Neste caso, o rebolo deve

ser substituído por outro em bom estado.

Figura 10: Teste do rebolo

Os rebolos possuem um “rótulo” de papel em suas laterais. Esses “rótulos” não

devem ser retirados, pois servem para melhorar o assentamento dos flanges, visto

que no processo de fabricação do rebolo, as superfícies ficam irregulares. No

momento do aperto dos flanges, sem o rótulo pode ocorrer má fixação ou até

mesmo a quebra do rebolo.

Em seguida, o rebolo deve ser montado sobre o flange. Coloca-se o flange

superior de maneira que os dois flanges sejam unidos com parafusos de fixação. O

rebolo, assim preparado, é colocado sobre o eixo de balanceamento e o conjunto

rebolo-eixo é assentado sobre as réguas do dispositivo de balanceamento. O

dispositivo de balanceamento deve estar nivelado, para que a inclinação das réguas

de apoio não influencie no balanceamento do rebolo.

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Figura 11 : Dispositivo de balanceamento

Os flanges possuem ranhuras onde são colocados contrapesos para balancear

o rebolo. É como balancear a roda de um carro em que são colocados pequenos

pesos. Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura. Se um

lado do rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo

de balanceamento sobre as réguas do dispositivo.

Figura 12: Balanceamento do rebolo

Antes de iniciar uma retificação de peças é necessário retificar o rebolo para

melhorar as seguintes características: planicidade, concentricidade e superfície

cortante. Esta operação de retificação do rebolo também é chamada dressagem. O

primeiro passo é fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da máquina. Neste

momento, deve-se observar também a folga radial, que não deve ultrapassar 0,005

mm, e a folga axial, a qual não deve ser maior que 0,02 mm.

Em seguida, fixamos o diamante de retificação na mesa da retificadora,

geralmente com uma placa magnética. Liga-se o rebolo e faz-se com que ele

tangencie o diamante. Nesse momento, é preciso ter muito cuidado, pois a posição

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do diamante em relação ao rebolo não deve permitir que o rebolo “puxe” o diamante

para baixo de si. Caso contrário, isso pode provocar a quebra do rebolo e trazer

riscos para o operador.

Figura 13: Balanceamento do rebolo

A dressagem consiste em passar o rebolo inúmeras vezes pelo diamante, com

pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanços transversais

da mesa. As profundidades são de aproximadamente 0,02 mm para o desbaste e

0,05 mm para o acabamento.

3.5. REFRIGERAÇÃO – FLUIDO DE CORTE

 

 As principais funçoes dos fluidos de corte são refrigeração e lubrificação, mas

também outras funções podem ser oferecidas pelos fluidos, tais como (ALVES 2005)

Proteção contra corrosão

Reduzir a dilatação termica da peça

Arrastar os cavacos.

Prevenção contra soldagem cavaco-ferramenta (formação de arestas

postiças)

De uma forma geral, emulsões à base de água trazem uma boa refrigeração,

porém lubrificação ruim, enquanto que óleos de corte dá boa lubrificação, porém

refrigeração reduzida. Apesar de ambas serem utilizadas em larga escala na

industria, há uma tendencia ao uso maior de emulsões devido às questões de saúde

e meio ambiente.

Não ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que ele seencharque

e prejudique o balanceamento.15

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3.6. PREVENÇÃO DE ACINDENTES

A maioria dos acidentes na Usinagem por Abrasão são em geral, causados por

quebra de rebolos, e isto ocorre devido a trincas durante o transporte ou

armazenamento, montagens defeituosas, contato muito brusco com a peça, etc.

Algumas prevenções para não acontecer os acidentes são:

• Ao iniciar a rotação, ficar de lado e não em frente do rebolo;

• Usar óculos de proteção;

• Em caso de Usinagem a seco, ajustar um coletor de aspiração de pó junto ao

protetor e usar máscara contra pó;

• Usar luvas durante trabalhos em que a peça for guiada manualmente.

Figura 14: Prevenção de Acidentes

4. CONCLUSÃO

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Retificação é um processo de usinagem mecânica onde a remoção de matéria

(cavaco) é estabelecida pelo contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva

(rebolo), que gira em alta rotação, enquanto que a peça tem uma velocidade menor.

A retificação é também um método versátil de remoção mecânica de material que

confere à peça alta precisão geométrica e dimensional.

A retificação é o principal processo industrial dos últimos tempos, e

corresponde entre 20% a 25% das despesas totais em operações realizadas por

máquinas ferramentas nos países industrializados. A sociedade atual estaria

impossibilitada de produzir sem a retificação, pois, aquilo que é usado passou por

um processo de retificação, ou por uma máquina que sofreu uma operação de

retificação.

Na maioria de vezes, este processo é empregado como operação final da

fabricação de uma peça e, apesar de parecer uma operação simples, requer

domínio dos parâmetros de velocidade de corte, velocidade de avanço, boa

refrigeração e controle dimensional rigoroso.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFIAS

01. ALVES, S M. Adequação ambiental do processo de retificação através de

um novo conceito de fluidos de corte. Tese ( Doutorado em Engenharia

Mecânica) – Escola de Engenharia de São Carlos – Universidade de São Paulo, São

Carlos, 2005.

02. OLIVEIRA, J. F. G. Análise da ação do macroefeito de dressagem de

rebolos no desempenho no processo de retificação. Tese (Doutorado em

Engenharia Mecânica) – Escola de Engenharia de São Carlos – Universidade de

São Paulo, São Carlos, 1988.

03. TELECURSO 2000. Retificação: Conceitos e Equipamentos.

http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/54proc3.pdf.

Acesso em 06 de Junho 2011.

04. (TELECURSO 2000). MECÂNICA. 80 Aulas de Processos de Fabricação.

Disponível em: http://www.acervotecnico.com.br/2010/02/telecurso-2000-processos-

de-fabricacao.html. Acesso em: 08 de Junho 2011.

05. REBOLOS. http://www.neboluz.com.br/rebolo%20abrasivo.htm. Acesso em

06 de Junho 2011.

06. YOSHIDA Shun. O Processo de Retífica e sua Implicação no Resultado

do Tratamento Térmico. http://www.bodycote.com.br/artigos/retifica.pdf. Acesso em

06 de Junho 2011.

07. ZANETTI Joel. Retificação: alternativa sine qua non para peças de alta

precisão. O mundo da usinagem. N: 01 . 2008.

08. WANG, Jen Po. Avaliação da retificação com rebolo de CBN vitrificado

aplicado em ligas de alto desenho.

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http://mmborges.com/processos/Acabamento/RETIFICA.htm. São Carlos, 2008

Acesso em 29 Maio 2011.

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