ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL TPM GERENCIAMENTO DA PRODUTIVIDADE TOTAL Total...

ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TPMGERENCIAMENTO DA PRODUTIVIDADE TOTAL

Total Productivity Management

PROFESSOR: Messias Borges da Silva

ALUNOS: Ana Lúcia Ticianelli 07058-5

Daniel Simão Galdino de Carvalho 05005-5

Danilo Buzzo 11525-5

Juliana Souza 06016-5

Laércio 04017-5

Leonardo Jardim 05015-5

Thierry Gumieri 04029-5

ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TPM como conceito é muito fácil de entender; entretanto, para estudar

e implementar sem um guia próprio pode ser um grande desafio. Muitas

fábricas que decidiram implementar TPM sem apoio vêm resultados

desanimadores, quando têm algum tipo de resultado. Treinamentos “in

company” são liderados pelos menos experientes e formados

consultores de TPM, que performam consultorias e fábricas por todo o

mundo.

Tradução livre do site: http://tpm.jipms.jp/services/training.html


http://tpm.jipms.jp/services/training.html

O TPM é um método de gestão que identifica e elimina perdas do processo produtivo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos com qualidade a custos competitivos.

Desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de prevenção e de melhoria contínua garantindo o aumento de confiabilidade dos equipamentos e da capabilidade dos processos sem investimentos adicionais.

Atua também na cadeia de suprimentos e na gestão de materiais, reduz o tempo de resposta , aumenta a satisfação do cliente e fortalece a posição da empresa no mercado.


• O TPM surgiu no Japão, no século passado, no início da década

de 70. Naquela época, empresas como como a Toyota já

estavam tentando criar sistema de fornecimento “just in time” ,

utilizando o mínimo de estoque, tanto de matérias primas quanto

produto acabado.

5

ORIGEM

ORIGEM

1969 – iniciou no Japão processo de sustentação da fábrica conhecido como PM (Manutenção Produtiva)

1971 – implantado na Nippondenso (subsidiária da Toyota no Japão ) Processo aprimorado chamado TPM (Manutenção Produtiva Total) ainda com apelo de Manutenção Produtiva

1981 – JIPM (Instituto Japonês de Manutenção de Fábrica) revisou o processo incorporando outros elementos da cadeia produtiva com foco na produtividade

O principal foco do sistema é a eliminação das grandes perdas:

• Quebras e falhas • Controle de mudanças de linha ( set up ) • Pequenas paradas • Defeitos de qualidade • Operação em baixa velocidade • Operação em vazio • Perdas administrativas

7

PRINCIPAL FOCO

• Zero defeitos • Zero acidentes • Zero quebras/falhas • Inexistencia de Retrabalho ou

ajustes • Ambiente de trabalho com

segurança e conforto

8

OBJETIVOS

• 1- Controle Total das Perdas

• 2- Cultura Prevencionista

• 3- Envolve toda a força de trabalho da empresa

• 4- Trabalho em equipe

• 5- Abrange todos os setores e atividades

9

CINCO PONTOS CHAVES

• Os efeitos do TPM podem ser medidos pelos indicadores de:

• PProdução

• Q Qualidade

• C Custo

• E Entrega

• S Segurança

• M Moral

10

EFEITOS DO TPM

Produtividade

Qualidade

Custos

Segurança

Entrega

Ambiente

Para melhorar indicadores como:

Capacidade de produção com os recursos existentes

Quantidade de produtos entregues sem defeito

Total do custo da qualidade e da produtividade

Zero acidente no trabalho, respeito e proteção ao meio ambiente

Produtos entregues ao cliente na quantidade e tempo requeridos

Ambiente de trabalho saudável que permita o desenvolvimento das pessoas

Foco no cliente

POR QUE TPM

QUEBRA

CONDIÇÃOIDEAL

DESEMPENHODO EQUIPAMENTO

DETERIORAÇÃOConscientização, Educação e Treinamento

Ação de conservação e bloqueio contra reincidências

Replicação horizontal dos conhecimentos adquiridos

Retorno às condições ideais t

KAIZEN NOVACONDIÇÃO

No TPM o objetivo principal e manter a condição básica para qual o equipamento foi projetado. Evitando que aconteça a deterioração e com isso a quebra do equipamento.

Essa condição básica deve ser mantida com a Educação e Capacitação da equipe de máquina

TPM – Recuperação da Condição

PESSOAS APRENDEM, PRATICAM, ENSINAM E FAZEM MELHORIAS, CONTINUAMENTE

APRENDER

PRATICAR

ENSINAR

MELHORAR

Organização que aprende

RECUPERAÇÃO DASCONDIÇÕES BÁSICAS

ZERO COMO OBJETIVO:

ZERO INTERVENÇÃOZERO ACIDENTES

ZERO DEFEITOZERO QUEBRA

PERDA ZERO

TPM – Eliminação de perdas

TPM é um processo de mudança de cultura. Onde o conhecimento é direcionado para desenvolver uma habilidade. Mas se tem consciência que os hábitos só serão mudados se a pessoa quiser mudar e entender a mudança desse habito.

APRENDER

QUERERFAZER

SABERFAZER

CONHECIMENTO

FORÇA DE CONVICÇÃO

HABILIDADE

HÁBITO

Mudança Cultural

Sei Ri Sei Ton Sei Sou

Sei Ketsu Shitsuke

SENSO DE UTILIZAÇÃO SENSO DE ORDENAÇÃO SENSO DE LIMPEZA

SENSO DE PADRONIZAÇÃO SENSO DE AUTO DISCIPLINA

O processo de TPM se inicia com os 5S’s

5 S’s

SENSO DE UTILIZAÇÃO:SEPARAR O QUE FOR REALMENTE NECESSÁRIO, DO QUE FORDESNECESSSÁRIO

SENSO DE ORDENAÇÃO:DEFINIR UM LUGAR CERTO PARA CADA OBJETO/MATERIAL QUE FORNECESSÁRIO NO LOCAL DE TRABALHO

SENSO DE LIMPEZA:LIMPEZA DO LOCAL DE TRABALHO, LEMBRANDO QUE A MELHORMANEIRA DE MANTER LIMPO É NÃO SUJAR.

SENSO DE PADRONIZAÇÃO:FAZER IDENTIFICAÇÃO DOS OBJETOS/MATERIAIS, PADRONIZANDO O LOCAL E A MANEIRA DE AGIR DAS PESSOAS

SENSO DE AUTODISCIPLINA:EDUCAÇÃO PARA MANTER EM BOM ESTADO AS COISAS, A MENTE E O RELACIONAMENTO COM OUTRAS PESSOAS.

5 S’s

TPM

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O PROGRAMA TPM - 8 PILARES

TPM

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SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

Também conhecido como pilar SHE, O

principal objetivo desse pilar é acidente

zero, além de proporcionar um sistema

que garanta a preservação da saúde e

bem estar dos funcionários e do meio

ambiente.

• SEGURANÇA

• ERGONOMIA

• HIGIENE INDUSTRIAL

• MEIO AMBIENTE

Segurança Ergonomia & Meio Ambiente

Garantir a padronização e disseminação dos requisitos deSegurança, Ergonomia, Higiene Industrial e Meio Ambiente.

Objetivo

Necessidades :

Pessoas : Capacitar os operadores para que os mesmos possam , durante a realização de suas tarefas, identificar situações derisco à saúde e ao meio ambiente.

Desenvolvimento de ferramentas e orientação aos treinamentos

Processos : todas as atividades na Cia sejam realizadas com segurança, conforto e proteção ao meio ambiente.

Identificação e correção dos desvios

Segurança Ergonomia & Meio Ambiente

TPM

TPM

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TPM ADMINISTRATIVO

O principal objetivo desse pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais

sejam eficientes.

MANUTENÇÃO ESPONTÂNEA

MELHORIA CONTÍNUA

CAPACITAÇÃO TREINAMENTO

SAÍDA DE INFORMAÇÕES

DE ALTO VALOR

ESCRITÓRIOENTRADA

DEDADOS

MATÉRIA PRIMA FÁBRICA PRODUTO

Qualidade da informação

Informação em tempo mínimo

Fluxo de Documentos

Redução de papel

Segurança da informação

Padronização de informações entre Deptos.

TPM Administrativo

TPM

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CONTROLE INICIAL

Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências,

imperfeições e incorporações de melhorias, mesmo em máquinas novas

e através dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a

elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que resultará em

máquinas com quebra zero.

PROJETOS C/ QUALIDADE ZERO DEFEITO:

IMPLANTAÇÃO INTEGRADA:(ENGENHARIA + R&D + Q.A. + FÁBRICA)

• DESIGN REVIEW• VALIDAÇÃO DE EQUIPAMENTOS• VALIDAÇÃO DE PROCESSO• CAPABILIDADE DO PROCESSO

• TREINAMENTO• MANUTENÇÃO• REDUZIR LEARNING CURVE• QUALIDADE

CONTROLE INICIALTambém conhecido como

GESTÃO DE NOVOS PROCESSOS / VALIDAÇÃO

OBJETIVO

PERÍODO DE VALIDAÇÃO

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NÚMERO DE FALHAS

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INICIAL

OEE2

• 1O objetivo desse pilar é fazer com que elimine o número de falhas no momento da implantação do projeto na fábrica.

CONTROLE INICIAL

OBJETIVO

PERÍODO DE VALIDAÇÃO

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CONTROLE INICIAL

OEE2

NÚMERO DE FALHAS

• Todas as falhas devem ser previstas e identificadas no desenho do projeto fazendo com que o OEE seja atingido rapidamente

CONTROLE INICIAL

TPM

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MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

Destinado a definir condições do equipamento que excluam

defeitos de qualidade, com base no conceito de

manutenção do equipamento em perfeitas condições para

que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados

• PARTIR DO PONTO DE VISTA DA INSERÇÃO DA QUALIDADE ATRAVÉS DO EQUIPAMENTO PRODUTIVO, PASSA-SE A CONTROLAR-SE CADA PARTE DO EQUIPAMENTO, OU PASSA-SE A

• TER O DOMINIO DO MECANISMO CRÍTICO PARA A QUALIDADE.

Manutenção de Qualidade

Tipo 1Buscar a

Condição Básica

Tipo 2Revisar e manter

a Restauração

Tipo 3Manter eMelhorar

Manter Melhorar

LOOPING INFINITO7 6

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5

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6 6


1º- LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO :

PESQUISA-SE:

• A SITUAÇÃO DA QUALIDADE E EFETUA-SE A ESTRATIFICAÇÃO.

• AS CONDIÇÕES DE PROCESSAMENTO E AS CONDIÇÕES OPERACIONAIS

2º - RESTAURAÇÃO DAS INCONVENIÊNCIAS PRIMÁRIAS

• AÇÕES RIGOROSAS CONTRA CONDIÇÕES ANORMAIS DE OPERAÇÃO E PROCESSAMENTO

LOOP INFINITO


3º- ANÁLISE DAS CAUSAS DA MÁ QUALIDADE

ANALISA-SE:

• A MÁ QUALIDADE CUJAS CAUSAS SÃO DESCONHECIDAS, UTILIZANDO-SE DAS FERRAMENTAS DISPONÍVEIS.

• PARA A MÁ QUALIDADE CRÔNICA A ANÁLISE DE FENOMENO PM, É RECOMENDADA

4º - ELIMINAÇÃO TOTAL DA MÁ QUALIDADE CRÔNICA

• PESQUISA RIGOROSA ÀS PROVÁVEIS CAUSAS (RESTAURAR E MELHORAR ), ERRADICAR A MÁ QUALIDADE.

LOOP INFINITO


5º- ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES PARA MÁ QUALIDADE ZERO

• TODAS AS CONDIÇÕES SERÃO CORRELACIONADAS NA MATRIZ QM• O RESULTADO DEVE SER INSERIDO NA NORMA DE INSPEÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA E MANUTENÇÃO PLANEJADA.

6º - CONTROLE DAS CONDIÇÕES PARA A MÁ QUALIDADE ZERO

• A INSPEÇÃO DEVE SER REALIZADA COM BASE NA ESPECIFICAÇÃO, DEVE-SE CONTROLAR E MONITORAR A TENDÊNCIA DOS RESULTADOS.

7º - MELHORIA DAS CONDIÇÕES PARA A MÁ QUALIDADE ZERO

• A EFICÁCIA PARA ALCANÇAR A MÁ QUALIDADE ZERO, ESTA NA REVISÃO DOS CRITÉRIOS ESTABELECIDOS, DO RESULTADO DAS INSPEÇÕES E DA PROCURA DE MELHORES RESULTADOS.

LOOP INFINITO


TPM

Educ

ação

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EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e

conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção.

Habilidade é o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em

conhecimento adquiridos sobre todos os

fenômenos e utiliza-los durante um grande

período.

EDUCAÇÃOCONHECIMENTO ADQUIRIDO ATRAVÉS DA INSTRUÇÃO ACADÊMICA FORMAÇÃO ESCOLAR

QUAIS SÃO AS COMPETÊNCIAS EMPRESARIAIS ? (ALINHADO COM OS REQUISITOS DOS ORGÃOS REGULATÓRIOS )

EXPERIÊNCIACONHECIMENTO ADQUIRIDO POR EXECUÇÃO DE ATIVIDADE IGUAL OU SIMILAR POR UM PERÍODO DE TEMPO.

TREINAMENTO CONHECIMENTO ADQUIRIDO ATRAVÉS DE INSTRUÇÃO EM ORIENTAÇÃO ESPECÍFICA

HABILIDADEAPTIDÃO OU CAPACIDADE PARA EXECUÇÃO DE UMA TAREFA

Foco do Pilar

Educação e Treinamento

DESENVOLVER HABILIDADES PARA:

OPERADORES• Detectar mal funcionamento• Entender o funcionamento do equipamento e encontrar a causa da anormalidade• Entender a relação entre equipamento e qualidade e predizer os problemas potenciais de qualidade• Restauração• Fazer melhoria contínua dentro do seu papel

MANTENEDORES• Manutenção rotineira• Ensinar a diferença entre normalidade e anormalidade• Examinar as causas das anormalidades• Aumentar a confiabilidade e o tempo de vida das partes• Diminuir o MTTR com métodos inovadores de manutenção• Diagnosticar equipamento com métodos por condição


DIAGRAMA DE HABILIDADES

FERRAMENTA DE GESTÃO DO DESENVOLVIMENTO DAS HABILIDADES DA EQUIPE DE MÁQUINA.

INCLUI AS PRINCIPAIS HABILIDADES TÉCNICAS PARA A FUNCÃO E OS TREINAMENTOS ASSOCIADOS.

IDENTIFICA TAMBÉM O NÚMERO MÍNIMO DE FUNCIONÁRIOS QUE DEVE SER TREINADO PARA CADA HABILIDADE .

OBEDECE A SEGUINTE PONTUACÃO:

0 – NÃO TEM CONHECIMENTO, NEM HABILIDADE1 – CONHECE A TEORIA2 – FAZ COM ACOMPANHAMENTO3 – APRENDEU PERFEITAMENTE, FAZ COM SEGURANCA4 – É DISSEMINADOR


DIAGRAMA DE HABILIDADESFABRICA BAND AID EUAFábrica de Band Aid

1

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2 - Consegue realizar com acompanhamento3 - Consegue realizar com segurança - aprendeu perfeitamente

Pessoas Capacitadas/Habalidade

Assinalar com :0 - Não tem habilidade nem conhecimento1 - Conhece a teoria - tem informação, porém não tem habilidade

Habilidades Atendidas

Forma

Função : OP Especializado I

Habilidades requeridas

Operacional Qualidade

Motivo da atualização:Qual foi a modificação:

Marco zero p/ os procedimentos do GSSExclusão e inclusão de procedimentos do GSS

Atualizado por: Daniela Gonçalves

TPM Segurança

Passo 1 Passo 2 Passo 3/4

Diagrama de HabilidadeÁrea/Fábrica:Posto de Trabalho/Máquina:

Dados do PreenchimentoAtualizado em: 01/12/2006Versão:


TPM

Mel

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ficas

MELHORIAS ESPECÍFICAS

Atividade que serve para erradicar de forma concreta as

oito grandes perdas que reduzem a eficiência do

equipamento. Através da eliminação destas perdas,

melhora-se a eficiência global do equipamento.

Sete Grandes Perdas

40

Melhoria Específica

FASE PARA CONDUZIR A MELHORIA DE EFICIÊNCIA DA PRODUÇÃO

1. Reduzir as 7 maiores perdas• Entender a estrutura destas perdas• Dimensionar a taxa de contribuição na perda total• Identificar o processo gargalo ou crítico

2. Melhoria da eficiência global – OEE2• Compreender e restringir os fatores que a impedem

3. Melhoria da produtividade da mão de obra• Aumentar o número de máquinas por operador• Promover a redução do trabalho necessário• Alterar lay out

4. Promoção de operação sem atendimento • Listar os fatores que impedem definir contramedidas• Garantia de Qualidade• Melhorar capabilidade• Automatizar

5. Promoção da redução de custo• Alterar as taxas de composição de custo• Reduzir despesas de processo (manutenção, ferramentas, energia. Etc)

6. Promover a operação sem atendimento no turno 3


OEE2 = OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

DEFINIÇÃO: ÍNDICE QUE MEDE O RENDIMENTO

(EFICIÊNCIA) DA MÁQUINA

CONCEITO: INDICAR EM FUNÇÃO DO TIPO DE PERDA,

ÁREAS DE OPORTUNIDADE DE MELHORIA, PARA

ATINGIR UM RENDIMENTO GLOBAL IGUAL A 85%.


O OEE2 É COMPOSTO POR 3 ÍNDICES:

I P O ( THROUGHPUT ) = ÍNDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL

I T O ( UTILIZATION ) = ÍNDICE DE TEMPO OPERACIONAL

I P A ( ACCEPTANCE )= ÍNDICE DE PRODUTO APROVADO


MEDE A DISPONIBILIDADE DE MÁQUINA E É AFETADO POR TEMPO PERDIDO DEVIDO A:

I T O ( UTILIZATION ) = ÍNDICE DE TEMPO OPERACIONAL

• QUEBRA DE MÁQUINA• FALTA DE MATÉRIA-PRIMA• FALTA DE MÃO-DE-OBRA• TROCA DE PRODUTO• REUNIÃO• MANUTENÇÃO PLANEJADA

• LIMPEZA DE TPM• TREINAMENTO• NOVAS MATÉRIAS PRIMAS

(QDO NÃO PLANEJADO)• DESENVOLVIMENTO DE NOVOS

PRODUTOS ( QUANDO NÃO PLANEJADO )


MEDE A PERFORMANCE DA MÁQUINA E É AFETADO PELA QUEDA DE RITMO CAUSADA POR:

• PEQUENAS PARADAS DE MÁQUINA

• DIMINUIÇÃO DA VELOCIDADE DE MÁQUINA

I P O ( THROUGHPUT ) = ÍNDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL


MEDE A CAPABILIDADE DA MÁQUINA E É AFETADO PELA PERDA DE PRODUTOS CAUSADA POR:

• PRODUTOS BLOQUEADOS

• PRODUTOS COM DEFEITO

• PERDAS DO PROCESSO

I P A ( ACCEPTANCE ) = ÍNDICE DE PRODUTO APROVADO


O OEE2 É O PRODUTO DOS 03 ÍNDICES

O E E 2 = I T O x I P O x I P A


PARADAS PROGRAMADAS

OS TEMPOS SEM DEMANDA SÃO DESCONTADAS DO TEMPO DE JORNADA DE TRABALHO (TJT). “TURNO = 480 MINUTOS”

APÓS SER DESCONTADO TEMPO SEM DEMANDA, O TEMPO RESTANTE DEVERÁ SER PRODUTIVO.

ESSE TEMPO RESTANTE DENOMINAMOS TEMPO DISPONÍVEL DIÁRIO (TDD),QUE SERÁ UTILIZADO PARA O CÁLCULO DO OEE.


TPMM

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MANUTEÇÃO PLANEJADA

Conscientização das perdas decorrentes das falhas de

equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de

produção e manutenção, minimizando as falhas e

defeitos com o mínimo custo.

• Lubrificação• Inspeção• Pequenos Reparos

• Manutenção Especialista

• Confiabilidade• Mantenabilidade• Análise de falhas

OPERADOR

MANUTENTOR

Ativ

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de

Man

uten

ção

Tempo

Ao aumentar o nível de habilidade do operador, o mantenedor passa a ter outro papel no processo, estabelecendo um sistema de Manutenção Planejada, realizando com mais eficiência a manutenção, eliminando as grandes perdas do processo, tendo foco:• Manutenção baseada em tempo• Manutenção Preditiva• Aumento da vida útil• Controle de peças de reposição• Análise de quebras

Evolução da Operação e da Manutenção

TPM

Man

uten

ção

Aut

ônom

aMANUTEÇÃO AUTÔNOMA

Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos

reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com

padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas

potenciais.

Os operadores individualmente fazem inspeções de rotina, lubrificam, reparam, trocam peças, detectam anormalidades nos primeiros estágios. Tomam conta do seu equipamento.

Muitas falhas podem ser evitadas de acordo com a atitude do operador em relação a manutenção do equipamento durante a operação.

Manutenção Autônoma - Conceito

• DISTINGUIR NORMALIDADE DA ANORMALIDADE.• HABILIDADE DE SEGUIR PROCESSOS E REGRAS• HABILIDADE DE REPARAR E MANUSEAR COM

MÉTODO

A implantação da manutenção autônoma requer o desenvolvimento de operadores direcionados com as seguintes capabilidades:

A partir de então o operador será capaz de:• Identificar e reparar disfunções no equipamento• Entender a estrutura do equipamento e identificar as

causas• Entender a relação entre equipamento e qualidade

Manutenção Autônoma

Passo 1Limpeza éInspeção

Passo 2Contra

Medidas

Passo 3Padrões

Provisórios

Passo 4Inspeção

Geral

Passo 5Inspeção

Autônoma

Passo 6Padroni-

zação

Passo 7Gestão

Autônoma

MA

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AutoGestão

do Processo

Aprender c/Problemas de equipamentos

• Mais Conhecimentos e Habilidades.• Maior compreensão do

equipamento.• Maior capacidade de análise.• O equipamento oferece melhor

condição de inspeção.

7 passos da Manutenção Autônoma


MECANISMO DE ETAPAS

SISTEMA DE AVALIAÇÃO EM 3 NÍVEIS:• Operação• Supervisão• Gerencial


Operadores com habilidade para M A :• Capacidade para descobrir anormalidades.• Capacidade de tratamento e recuperação.• Capacidade para definir as condições do

equipamento.• Capacidade de cumprir as normas para

manutenção da situação (limpeza, lubrificação e inspeção).

“ Do meu equipamento cuido Eu “Manutenção Autônoma

Exemplo de formulário:

- Se a equipe fazia auto avaliação mensal.

- Se haviam reuniões periódicas das equipes de trabalho para discutir a organização do setor.

- Se eram montados planos de ação para implantação de mudanças.

- Se piso, teto e paredes estavam limpos.

- Se haviam vazamentos de óleo, ar ou água.

- Se telefones, terminais de suprimento (energia, ar, etc.), tomadas, disjuntores, móveis, estavam limpos e identificados.

- Se havia escala de limpeza para os móveis do local de trabalho.

- Se haviam poucos objetos sobre as bancadas de trabalho.

- Se armários e gavetas estavam limpos e identificados.

- Se as ferramentas estavam limpas, identificadas e guardadas corretamente.

- Se recipientes de lixo eram separados por tipo e haviam responsáveis pela retirada.

- Se haviam extintores e estavam identificados.

- Se haviam quadros de avisos e se as informações eram atualizadas.

- Se havia organização, o que se usava a todo momento estava próximo, o de pouco uso guardado e o que não se usa retirado do local de trabalho.

- Se as bancas estavam identificadas e colocadas em locais demarcados.

- Se havia local para objetos pessoais e se os mesmos estavam organizados.

- Se os carrinhos eram identificados e colocados no local adequado.

- Se todos estavam com uniformes limpos e usavam crachás de identificação.

- Se o sanitário do setor era limpo e utilizável a qualquer momento.


ETAPA 1 - LIMPEZA E INSPEÇÃO

Prevenir a deterioração forçada pela poeira e por resíduos externos ou do processo de fabricação.

Identificar e eliminar defeitos latentes, falta de lubrificação ou um parafuso solto em ponto de difícil acesso, são exemplos deste tipo de defeitos.


As pessoas devem “sentir” os equipamentos, envolver-se com eles. Estimular a capacidade de detectar pequenos problemas com o olhar, aprender sobre as funções e componentes e conhecer seus pontos fracos, usar os 5 sentidos

Tato para diagnosticar

InvestigarOuvir e comparar ruídos

Desenvolver a sensibilidade

Falar

ETAPA 1 - LIMPEZA E INSPEÇÃOManutenção Autônoma

Eliminação de sujeirasLubrificaçãoReaperto de porcas e parafusosDetecção de anomaliasAnálise das anomaliasRealização de reparos

TPMEtiqueta de Anomalias

Nº

OPERADOREtapas

Prioridade

1 2 3 4 5 6 7A B C

Equipamento ___________________Encontrada por: ______Data __/__/__

Anomalia Detectada

Descrição da Anomalia

TPMEtiqueta de Anomalias

Nº

MANUTENÇÃOEtapas

Prioridade

1 2 3 4 5 6 7A B C

Equipamento _________________Encontrada por: _____Data __/__/__

Anomalia Detectada


ETAPA 1 - LIMPEZA E INSPEÇÃOManutenção Autônoma

Eliminar a deterioração forçada. Utilização do controle visual na detecção de defeitos.

As pessoas deverão promover melhorias a partir dos pontos mais próximos, raciocinar e desenvolver melhorias nos equipamentos

Bandeja

ETAPA 2 – MEDIDAS CONTRA FONTES DE SUJEIRAS E LOCAIS DIFÍCEIS Manutenção Autônoma

Desenvolver habilidades para realizar e implantar melhorias, sentir satisfação de ter

realizado melhorias a partir de suas idéias, conhecer o funcionamento do equipamento

e manter o trabalho desenvolvido na etapa anterior. “ MAXIMIZAR O TEMPO DO

OPERADOR “

O avanço será facilitado se:Forem verificados os fundamentos básicos de limpeza, Cronometragem de execução da limpeza na etapa 1, Determinados os pontos causadores de sujeira,Melhorar acesso as áreas de difícil acesso,Estabelecer padrão provisório para os formulários de verificação de limpeza e

definir os itens a serem inspecionados.


ETAPA 2 – MEDIDAS CONTRA FONTES DE SUJEIRAS E LOCAIS DIFÍCEIS

Observar três requisitos básicos: limpeza, lubrificação e inspeção (ajustes);

A eliminação da deterioração forçada para que os equipamentos trabalhem na

condição de desgaste normal;

Executar manutenção de qualidade no equipamento.Local de Limpeza Padrão de Limpeza Método de Limpeza Utensílios Tempo

Limpeza comestopa

Estopa

D S M

Visor de Óleo Possibilidade de confirmação do nível

Bomba de Óleo do distribuidor

Não vazamento enão adesão de sujeira

Limpeza comestopa

Estopa

Área em tornoda máquina

Não contaminaçãocom fragmentos de

elastômero

Varrer Vassoura

X

X

X


ETAPA 3 – ELABORAÇÃO DOS PADRÕES PROVISÁRIOS DE LIMPEZA/

LUBRIFICAÇÃO E INSPEÇÃO

As pessoas da equipe deverão:

- decidir em cima de suas próprias observações, entender o seu papel,

- estabelecer padrão e entender a importância da lubrificação.

O avanço ocorrerá se a equipe entender as condições necessárias e as condições

satisfatórias de trabalho




Aplicar métodos corretos de lubrificação, tais como:

locais de lubrificação,

tipos de lubrificantes,

método de aplicação,

quantidade correta a ser aplicada, etc.;

Criar etiqueta de lubrificação, aprovar (a manutenção) os padrões determinados pela operação e indicar com clareza a rotina de

limpeza/lubrificação/inspeção.

Atitudes a serem tomadas:

estudo da teoria da lubrificação,

estruturar equipe de lubrificação,

anexar a lubrificação ao padrão de limpeza provisório,

criar controle visual de lubrif./inspeção de fácil realização,

estabelecer padrão de limpeza/lubrificação/inspeção, criar folha de rotina que possibilite procedimentos segundo o padrão e procurar

reduzir o tempo de trabalho (medindo o tempo de observação das condições básicas de trabalho).




O equipamento será restaurado através de inspeções gerais do exterior e do

aperfeiçoamento da confiabilidade. As pessoas devem:

Familiarizar-se com os métodos de inspeção;

Compreender funções/mecanismos dos equipamentos;

Utilizar os dados coletados e ser participativas nas reuniões;

Utilizar-se das atividades Kaizen e entender a importância da educação para a

comunicação.

ETAPA 4 – INSPEÇÃO GERALManutenção Autônoma

Para avançar nesta etapa 4, devem:

Adquirir capacitação através dos manuais de verificações;

Localizar e reparar pequenos defeitos através da inspeção;

Preparar padrão experimental para inspeção autônoma.

• Kit para manutenção

• Kit simulador do evento

• Curso básico de lubrificação

• Kanban de ferramentas que se desgastam

• Defeituário de peças


MANUTENÇÃOOPERAÇÃO

Eu opero, você conserta


Operador é capacitado para detectar os problemas antes que ocorram.

O alvo é a implementação da inspeção através do manual de padrões de inspeção.

Padrão

ETAPA 5 – INSPEÇÃO AUTÔNOMAManutenção Autônoma

Devem ser bem definidas as atribuições de inspeções da manutenção e da operação. As inspeções devem ser realizadas

diariamente e dez pontos importantes devem ser observados:

1. Deve ser realizada dentro de períodos pré-determinados (por ex: etapas de 5 min.) e os itens a serem

verificados devem ser controlados em relação a carga e a necessidade, com a divisão de um processo, se necessário.

2. Adotar medidas que permitam inspeções visuais e fáceis.

3. As ferramentas e métodos de inspeção devem ser usados de forma criativa.

4. A localização e os itens inspecionados devem ser claramente indicados.

5. A inspeção deve ser feita de forma confiável, sem a ajuda de formulário de verificação.

6. As pessoas devem ser treinadas especificam// para inspeções.

7. Os operários da produção devem receber treinamento para que possam executar a inspeção autônoma.

8. Os operários devem aprender o porque da necessidade da inspeção, o que acontece se ela não for feita e o

que acontece quando surgem condições anormais.

9. A prevenção da deterioração deve receber ênfase maior do que a inspeção. Durante a inspeção, retire a

sujeira e a poeira e aperte imediatamente o que estiver solto.

10. A importância da detecção precoce de problemas deve sempre ser ressaltada.

ETAPA 5 – INSPEÇÃO AUTÔNOMAManutenção Autônoma

Visa a organização, a ordem e a efetivação do controle de manutenção através de

padronização.

As principais atividades desta etapa são:

• Revisão dos itens a serem controlados no local de trabalho e

• Revisão do controle feito visualmente.

O ponto importante é a realização e a ordem em termos gerais,

tanto no aspecto físico como no administrativo.

ETAPA 6 – PADRONIZAÇÃOManutenção Autônoma

Até aqui foram atribuídas as qualificações necessárias ao operador. Desta maneira o

operador deverá ter a capacidade de trabalhar com espirito de autonomia.

O principal item é a utilização das habilidades adquiridas nas etapas anteriores para analisar-

se:

Os dados sobre quebra/falha, técnicas de melhorias, aumento de eficiência do equipamento e

capacitação técnica para pequenos ajustes.

Corrosão

AtritosRuído

EstragosDeformações

Rachaduras VazamentosDesgastes Folgas Temperatura

Vibração

ETAPA 7 – CONTROLE AUTÔNOMOManutenção Autônoma

Basicamente a área de manutenção terá como função dar suporte à operação para a

implementação da MA.

Os pontos básicos a serem considerados são:

Reparo das deteriorações.

Eliminação das causas de deterioração forçada.

Reparo das deteriorações:

No início das atividades TPM, os operadores encontrarão defeitos que deverão ser

etiquetados, uma forma de identificar o defeito no próprio local.

FUNÇÕES BÁSICAS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Estas etiquetas são geralmente divididas em duas classes e identificadas por cores

diferentes:

Etiquetas vermelhas: defeitos encontrados pelo operador e que ele não tem condições para

solucionar.

Etiquetas azuis: defeitos encontrados pelo operador e por ele solucionados.

TPMEtiqueta de AnomaliasNº

OPERADOR EtapasPrioridade

1234567A B C

Equipamento ___________________Encontrada por: ______Data __/__/__

Anomalia Detectada


TPMEtiqueta de AnomaliasNº

MANUTENÇÃOEtapas

Prioridade1234567

A B C

Equipamento _________________Encontrada por: _____Data __/__/__

Anomalia Detectada


PRIORIDADE

ETAPA


Na primeira etiquetagem realizada, o número de etiquetas vermelhas é muito superior ao

número de azuis.

Percebe-se então que muitas intervenções poderiam ser realizadas pelo operador, porém

este não tem condições técnicas para realizá-las, necessita ser treinado para reversão do

quadro.


Três são as providências básicas a serem tomadas pela manutenção, visando apoiar o

reparo das deteriorações:

1- Ação rápida na resolução das etiquetas vermelhas:

A meta a ser atingida é de pelo menos 90% das etiquetas vermelhas resolvidas pelo departamento

de manutenção.

Em muitos casos os defeitos são de difícil solução ou requerem um grande tempo para solução.

Estes defeitos podem ser solucionados através do planejamento de soluções das etiquetas

pendentes. Neste plano deve estar claro:

. qual é o problema, quem será responsável pela solução,

. como será resolvido e quando será resolvido.

O ENVOLVIMENTO DA PRODUÇÃO AQUI É FUNDAMENTAL, POIS O

REPARO EXIGIRÁ A PARADA DA MÁQUINA.


2 - Lições ponto a ponto:

É uma forma de transmitir conhecimento através de pequenas informações. Deve ser transmitida de tal

forma que qualquer pessoa possa entende-la e aplicá-la lendo-a.

Basicamente para executá-la deve-se observar:

Não ter medo, pois você é capaz de executa-la.

Se possível utilizar desenhos, figuras ou fotos (facilita).

Deve ser manuscrita, não se preocupar com digitação.

Deve ser resumida porém compreensível.

Devem ser de pequenas partes da máquina (correia, engrenagens, etc.), lições grandes trarão problemas

na execução.

Fazer lições de defeitos encontrados, descrevendo o procedimento correto, um novo procedimento...., e as

idéias implantadas.


Dica de Manutenção Limpeza de Painéis Elétricos

Lembre-se:

Nunca utilize água paralimpar painéis elétricos.

Pode causar danos e risco de vida

Nunca desmonte oumonte partes elétricas,

se você não for habilitado.

Exemplo de Lição Ponto-a-Ponto


• Kit para manutenção• Kit simulador do evento• Curso básico de lubrificação• Kanban de ferramentas que se desgastam• Defeituário de peças

3 - Treinar operadores em pontos básicos de manutenção:

A maioria dos defeitos nas máquinas são conseqüência do acúmulo de pequenas causas.

Entre elas a falta de conhecimento dos operadores do funcionamento e da manutenção da

máquina é grande.

. Sendo assim, a manutenção deverá proporcionar treinamento prático/teórico de elementos

básicos aos operadores.


Para executar este trabalho, deve-se seguir os seguintes itens:· que é o elemento? (nome). Para que serve? Como funciona? Onde é usado?· que pode provocar problemas neste elemento? Como evitar os problemas?

Esta estrutura deverá conter os elementos mecânicos/ elétricos/eletrônicos e as respectivas lições ponto a ponto.

Exemplos de alguns deste elementos básicos: rolamentos, engrenagens, correias, parafusos, sensores, válvulas, etc.

Este treinamento deve evoluir com a MA e tratar dos assuntos de acordo com a necessidade apresentada. O objetivo é treinar operadores para pequenas atividades, para que os técnicos de manutenção façam as atividades mais nobres.


Eliminação das causas de deterioração forçada:

Na etapa 2 da MA cuida-se das fontes de sujeira e locais de difícil acesso para

limpeza/lubrificação/inspeção.

A manutenção é quem implantará estas melhorias, que se dividem em duas fases:

• Aplicação de melhorias individuais nas fontes importantes.

• Orientar as medidas contra as fontes através da MA.


Aplicação de melhorias individuais nas fontes importantes:

A manutenção dará respaldo a MA para execução de melhorias individuais no equipamento.

Melhorias individuais: todas mudanças idealizadas pelos operários implantadas no

equipamento, que resultem na eliminação ou redução de alguma(s) das 6 grandes perdas,

que são:

1. Falhas e quebras.

2. Tempo necessário para troca de serviços e ajustes.

3. Operação em vazio e pequenas paradas.

4. Baixa velocidade nominal do equipamento.

5. Defeitos no processo (retrabalhos).

6. Perda de produtos e de material.


Orientar as medidas contra as fontes através da MA.:

As medidas para a realização de melhorias pelos operadores devem ser orientadas pelo

pessoal da manutenção. Isto pode ser feito através de:

· Auxílio no levantamento das reais causas das fontes de sujeira.

· Analisando e indicando os elementos e materiais corretos à serem utilizados.

· Auxiliando a operação no estudo de custos/benefícios das melhorias.

· Auxiliando na implantação de dispositivos que facilitem limpeza/lubrificação/ inspeção.

· Sempre que for necessário, a manutenção deverá orientar os operadores.


QUADRO DE GESTÃO

LIÇÃO DE UM PONTOREUNIÕES DE TPMO momento onde a equipe de máquina nivela as informações, definem objetivos e analisam as áreas de oportunidade

Local onde todas as informações necessárias para a equipe são centralizadas, de maneira organizada e padronizada

Forma de disseminação de um aprendizado

Os 3 Tesouros do TPM

Conclusão:

• A Manutenção Produtiva Total é fundamental como forma de melhorar a gestão da manutenção nas Empresas Industriais

CONCLUSÃO

ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL TPM GERENCIAMENTO DA PRODUTIVIDADE TOTAL Total...

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