Adriano Luis Costa

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

UMA PROPOSTA CONCEITUAL E FERRAMENTAS PARA PREVENÇÃO

ADRIANO LUIS COSTA

Dissertação apresentada ao corpo docente do Curso de Pós-Graduação em

Engenharia Civil da Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande

do Sul, como parte dos requisitos para a obtenção do título de MESTRE EM

ENGENHARIA.

Porto Alegre

Agosto de 1999

ii

Esta dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de MESTRE EM

ENGENHARIA e aprovada em sua forma final pelo orientador e pelo Curso de Pós-

Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

Orientador

Professor Carlos Torres Formoso

Ph.D. pela University of Salford

Coordenador do Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil

Professor Francisco P. S. L. Gastal

Banca Examinadora

Professor Ioshiaqui Shimbo

Dr. pela UNICAMP

Professor Irê Silva Lima

Dr. pela UFSC

Professor Ruy Alberto Cremonini

Dr. pela EPUSP

iii

AGRADECIMENTOS

Gostaria de deixar registrados os mais sinceros agradecimentos a todas as pessoas e

instituições que direta ou indiretamente contribuíram para que esta dissertação pudesse ser

realizada e, de forma especial:

! ao professor Carlos Torres Formoso, pela orientação e pelo incentivo dado a este

trabalho;

! à Capes, responsável pelos recursos que possibilitaram a realização deste curso de pós-

graduação;

! às empresas que participaram do projeto e gentilmente colocaram seus canteiros de

obras à disposição para a coleta dos dados;

! à minha família, que sempre incentivou de forma irrestrita os estudos;

! a Carolina Garcia, Luís Alberto Hermann do Nascimento, Andrei Indursky Pan,

Leonardo De Bonna Becker e Alexandre Kapper, auxiliares de pesquisa do NORIE, e a

Márcia Sperb, mestranda do NORIE, pelo esforço e dedicação dispensados ao

levantamento dos dados;

! a Fabiana Pires Rosa, mestranda do NORIE, pela amizade e pelo auxílio tanto na coleta

e tabulação dos dados, como na redação dos relatórios finais do projeto destinados às

empresas;

! aos amigos João Ilton Ribeiro de Oliveira, Eduardo Hilbk, Márcio Barata, Nelson Souza

e Maurício Bernardes, pelo interesse demonstrado nas valiosas discussões e pela

paciência nos últimos meses;

! à todos os amigos e colegas do NORIE, pela simpatia e pelos momentos agradáveis

proporcionados no decorrer do curso.

iv

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS...................................................................................... viii

LISTA DE TABELAS........................................................................................ix

RESUMO..............................................................................................................x

ABSTRACT ........................................................................................................xi

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................1

1.1 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA..................................................................................1

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO.......................................................................................5

1.3 MÉTODO DE PESQUISA ..............................................................................................6

1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO...............................................................................7

2 ANÁLISE DAS PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL SOB O ENFOQUEDA NOVA FILOSOFIA DE PRODUÇÃO.......................................................9

2.1 A NOVA FILOSOFIA DE PRODUÇÃO (NFP).............................................................9

2.1.1 A filosofia de produção convencional....................................................................10

2.1.2 A produção vista como um processo de fluxo .......................................................11

2.2 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (STP) .........................................................12

2.2.1 O Mecanismo da Função de Produção (MFP) .......................................................16

2.3 IDENTIFICAÇÃO DAS PERDAS SEGUNDO A NFP E O STP................................18

2.3.1 O conceito de perda segundo Ohno........................................................................19

2.3.2 Identificação das perdas segundo Ohno e Shingo ..................................................21

2.3.2.1 Perdas por superprodução...............................................................................21

2.3.2.2 Perdas pela geração de estoques .....................................................................22

2.3.2.3 Perdas por transporte ......................................................................................23

2.3.2.4 Perdas nos movimentos ..................................................................................23

2.3.2.5 Perdas por espera ............................................................................................25

2.3.2.6 Perdas por fabricação de produtos defeituosos...............................................25

2.3.2.7 Perdas no processamento em si ......................................................................26

2.4 PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL..........................................................................27

3 ESTUDOS ANTERIORES SOBRE PERDAS NA CONSTRUÇÃOCIVIL..................................................................................................................32

3.1 ESTUDOS REALIZADOS POR SKOYLES................................................................32

3.1.1 Classificação das perdas segundo Skoyles .............................................................32

3.1.2 Resultados obtidos..................................................................................................34

v

3.1.3 Conclusões do estudo .............................................................................................35

3.1.4 Análise crítica dos estudos de Skoyles...................................................................36

3.2 ESTUDO REALIZADO POR PINTO...........................................................................38



3.2.3 Análise crítica do estudo de Pinto ..........................................................................41

3.3 ESTUDO REALIZADO POR PICCHI .........................................................................41



3.3.3 Análise crítica do estudo de Picchi.........................................................................43

3.4 ESTUDO REALIZADO POR SOIBELMAN...............................................................43

3.4.1 Método utilizado para o levantamento dos dados ..................................................44



3.4.4 Análise crítica do estudo de Soibelman..................................................................48

3.5 ESTUDO REALIZADO EM HONG KONG ................................................................49

3.5.1 Definição de perdas na construção e suas principais origens.................................50

3.5.2 Quantificação e análise das perdas na construção..................................................51

3.5.2.1 Índice de perda do concreto............................................................................51

3.5.2.2 Índice de perda dos outros materiais usados em serviços úmidos..................52

3.5.3 Principais causas das perdas...................................................................................52

3.5.4 Análise crítica do estudo de Hong Kong................................................................53

3.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS.........................................................................................54

4 HISTÓRICO DO PROJETO “ALTERNATIVAS PARA A REDUÇÃODOS DESPERDÍCIOS DE MATERIAIS NOS CANTEIROS DEOBRAS” .............................................................................................................55

4.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS .......................................................................................55

4.2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO..........................................................................55

4.2.1 Aspectos conceituais ..............................................................................................56

4.2.2 Método da pesquisa ................................................................................................57

4.2.2.1 Materiais e serviços estudados........................................................................57

4.2.2.2 Período de coleta dos dados............................................................................58

4.2.2.3 Forma de registro dos dados ...........................................................................59

4.2.2.4 Cálculo dos índices contábeis de perda ..........................................................60

4.2.2.5 Pessoal envolvido na pesquisa........................................................................62

4.3 DESCRIÇÃO DA PESQUISA REALIZADA EM PORTO ALEGRE ........................62

4.3.1 Empresas participantes do projeto..........................................................................62

4.3.2 Obras estudadas ......................................................................................................63

4.3.3 Levantamento dos dados ........................................................................................65

4.3.3.1 Período anterior às verificações iniciais (Vi) ..................................................65

4.3.3.2 Verificações iniciais (Vi) ................................................................................68

vi

4.3.3.3 Período situado entre as verificações iniciais (Vi) e verificações finais (Vf) .70

4.3.3.4 Verificações finais (Vf)...................................................................................72

4.3.4 Totalização dos dados e cálculo dos índices de perda............................................73

4.3.5 Análise dos resultados ............................................................................................77

5 APRESENTAÇÃO DOS PRINCIPAIS RESULTADOS E AVALIAÇÃODO MÉTODO DE PESQUISA EMPREGADO NO PROJETO“ALTERNATIVAS PARA A REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DEMATERIAIS NOS CANTEIROS DE OBRAS” ............................................79

5.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS .......................................................................................79

5.2 DIMENSÕES DA PESQUISA......................................................................................79

5.2.1 Equipes de pesquisa................................................................................................80

5.2.2 Empresas.................................................................................................................80

5.2.3 Obras.......................................................................................................................82

5.2.4 Materiais .................................................................................................................83

5.2.5 Serviços ..................................................................................................................84

5.2.6 Indicadores de perda...............................................................................................85

5.3 PRINCIPAIS RESULTADOS DO ESTUDO ...............................................................86

5.3.1 Brasil.......................................................................................................................86

5.3.2 Rio Grande do Sul ..................................................................................................86

5.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS DO ESTUDO NO RIO GRANDE DO SUL ...........89

5.4.1 Análise geral dos dados obtidos .............................................................................89

5.4.2 Análise específica por material nas obras de Porto Alegre ....................................93

5.4.2.1 Cimento ..........................................................................................................93

5.4.2.2 Areia ...............................................................................................................94

5.4.2.3 Concreto usinado ............................................................................................95

5.4.2.4 Aço..................................................................................................................96

5.4.2.5 Blocos e tijolos ...............................................................................................97

5.4.2.6 Eletrodutos......................................................................................................98

5.4.2.7 Tubulações hidrosanitárias .............................................................................98

5.4.2.8 Placas cerâmicas .............................................................................................99

5.4.2.9 Revestimento têxtil .........................................................................................99

5.5 AVALIAÇÃO CRÍTICA DA PESQUISA ....................................................................99

5.5.1 Método de pesquisa empregado ...........................................................................100

5.5.2 Cumprimento dos objetivos propostos .................................................................103

5.5.3 Avanços em relação aos estudos anteriores..........................................................103

6 PROPOSTA DE ESTUDO DAS PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVILCONSIDERANDO O CONCEITO MAIS AMPLO....................................105

6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS .....................................................................................105

6.2 DEFINIÇÃO DE PERDA ADOTADA NESTE ESTUDO.........................................105

6.3 PROPOSTA DE CLASSIFICAÇÃO DAS PERDAS .................................................107

vii

6.3.1 Perdas por superprodução.....................................................................................108

6.3.1.1 Perdas por superprodução quantitativa.........................................................108

6.3.1.2 Perdas por superprodução por antecipação...................................................109

6.3.2 Perdas por manutenção de estoques .....................................................................110

6.3.3 Perdas por transporte ............................................................................................112

6.3.4 Perdas nos movimentos ........................................................................................113

6.3.5 Perdas por espera..................................................................................................114

6.3.6 Perdas por elaboração de produtos defeituosos....................................................115

6.3.7 Perdas no processamento em si ............................................................................116

6.3.8 Perdas por substituição .........................................................................................117

6.3.9 Outras perdas ........................................................................................................118

6.4 ESTUDO DAS PERDAS SEGUNDO O CONCEITO MAIS AMPLO .....................119

6.4.1 Escolha da ferramenta ..........................................................................................119

6.4.2 Desenvolvimento das planilhas ............................................................................121

6.4.3 Aplicação e validação das planilhas .....................................................................124

6.4.4 Resultados do estudo piloto..................................................................................126

6.4.5 Conclusões preliminares sobre a ferramenta........................................................128

6.4.6 Diretrizes para o aprimoramento da ferramenta...................................................129

7 CONCLUSÕES E SUGESTÕES................................................................131

7.1 CONCLUSÕES............................................................................................................131

7.2 SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS .............................................................134

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................135

ANEXO.............................................................................................................139

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 A visão convencional de um processo de produção (Koskela, 1992) .....................10

Figura 2.2 Produção como processo de fluxo (Koskela, 1992) ................................................12

Figura 2.3 A estrutura da produção (Shingo, 1988)..................................................................16

Figura 2.4 Divisão dos movimentos dos trabalhadores: trabalho e perdas...............................20

Figura 3.1 Ciclo PDCA no processo de melhoria contínua (Campos, 1992) ...........................38

Figura 4.1 Exemplo de instruções para registro dos canteiros de obras ...................................66

Figura 4.2 Modelo de planilha utilizada para levantamento dos quantitativos teóricos...........68

Figura 4.3 Exemplo de preenchimento de planilha na Vi. ........................................................68

Figura 4.4 Quadro de marcação do destino do cimento............................................................70

Figura 4.5 Exemplo de preenchimento de planilha na Vf. ........................................................73

Figura 4.6 Contabilização de estoques na Vi e na Vf................................................................74

Figura 4.7 Levantamento de quantitativos em projeto (total por pavimento)...........................74

Figura 4.8 Acompanhamento da quantidade de material entregue na obra..............................75

Figura 5.1 Número de empresas participantes..........................................................................81

Figura 5.2 Número de obras visitadas.......................................................................................82

Figura 5.3 Canteiro desorganizado e posto de produção de argamassa descoberto .................91

Figura 5.4 Operário projetando argamassa para revestimento com pá.....................................91

Figuras 5.5 e 5.6 Equipamentos apropriados para o trensporte dos materiais..........................92

Figuras 5.7 e 5.8 Dosagem de cimento com equipamentos inadequados.................................94

Figura 5.9 Vista parcial da cortina de concreto construída nos fundos do canteiro .................96

Figura 5.10 Vergalhões de diversas bitolas misturados e estoque de armaduras prontas.........97

Figura 5.11 Pilha de blocos com mais de 3 metros de altura....................................................98

Figura 6.1 Exemplo de lista de produção................................................................................120

Figura 6.2 Exemplo de lista de comprovação.........................................................................121

ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Resultados de perdas diretas obtidos em 114 canteiros ..........................................35

Tabela 3.2 Índices de perdas obtidos na pesquisa.....................................................................39

Tabela 3.3 Variação no consumo de argamassas nos serviços de revestimento.......................40

Tabela 3.4 Resultados obtidos da análise de perdas de materiais.............................................42

Tabela 3.5 Perda devido à espessuras adicionais de argamassas..............................................42

Tabela 3.6 Índices de perda de materiais para os diferentes períodos considerados ................47

Tabela 3.7 Composição média diária das perdas na construção por origem ............................50

Tabela 3.8 Principais causas das perdas em Hong Kong..........................................................53

Tabela 4.1 Características gerais das empresas de Porto Alegre ..............................................63

Tabela 4.2 Características gerais das obras estudadas em Porto Alegre...................................64

Tabela 5.1 Equipes de pesquisa envolvidas no projeto.............................................................80

Tabela 5.2 Porte das empresas em função do número de funcionários ....................................81

Tabela 5.3 Principal atividade das empresas ............................................................................82

Tabela 5.4 Tipo de edificação estudada....................................................................................83

Tabela 5.5 Número de obras em que cada material foi estudado .............................................84

Tabela 5.6 Número de obras em que cada serviço foi estudado...............................................85

Tabela 5.7 Dados nacionais sobre perda de materiais ..............................................................87

Tabela 5.8 Índices de perda de materiais no Rio Grande do Sul ..............................................88

Tabela 5.9 Dados rejeitados em Porto Alegre devido a incertezas quanto a sua validade .....102

Tabela 6.1 Listas de verificação desenvolvidas e seus respectivos códigos...........................122

Tabela 6.2 Número de obras em que foram aplicadas as listas de verificação.......................125

Tabela 6.3 Percentual de boas práticas verificado na execução das alvenarias......................127

x

RESUMO

A diminuição da disponibilidade de recursos financeiros para realização de novos

empreendimentos, as crescentes exigências por parte do mercado consumidor e a maior

mobilização da mão-de-obra em busca de melhores condições de trabalho, têm exigido das

empresas de construção civil maiores níveis de qualidade e produtividade em seus processos.

Para que isto ocorra, é necessária a disseminação dos novos conceitos e princípios de

gestão entre os profissionais e empresas de construção, de forma a remover alguns obstáculos

que dificultam o avanço do setor. Uma das decorrências do atraso deste segmento industrial é

o elevado índice de perdas que ocorre nos processos produtivos.

Apesar da importância do controle das perdas na construção, verifica-se que poucas

pesquisas têm sido realizadas para a obtenção de dados consistentes no Brasil. Observa-se,

além disso, que as pesquisas existentes possuem certa semelhança no que diz respeito ao seu

enfoque, e que seus autores dedicaram-se, quase que exclusivamente, ao estudo das perdas de

materiais de construção.

Considerando este contexto, objetivou-se com o presente trabalho adaptar para a

construção civil um conceito mais amplo de perdas, baseado nos conceitos e princípios da

Nova Filosofia de Produção e do Mecanismo da Função Produção. Tal adaptação ocorreu

através da proposição de uma classificação de perdas para a construção e do desenvolvimento

de uma ferramenta pró-ativa para auxiliar na identificação das perdas do setor, possibilitando

assim que iniciativas visando ao seu controle possam ser tomadas ainda no decorrer das obras.

xi

ABSTRACT

The lack of resources for financing new construction projects, the growing demand for

quality from consumers, and the demand for better working conditions from the labour force

have been forcing construction firms to improve their processes in terms of quality and

productivity.

The success of such change depends on the dissemination of new management concepts

and principles among professionals and firms, so that existing obstacles to the development of

the construction sector are overcome. One of the main results of the low performance of this

industry is the high incidence of waste.

Despite the importance of waste control in building, few research studies involving

consistent data collection have been developed in Brazil. Besides that, most of the work

carried out so far have focused exclusively on the waste of construction materials.

Considering such a context, the aim of this research work is to adapt a broader concept

of waste, strongly based on the New Production Philosophy and on the production function

mechanism, to the construction industry. This adaptation has been performed by proposing a

classification of construction waste, and by developing a pro-active control tool for supporting

the identification of waste, which allows waste to be controlled during the production stage.

1

1 INTRODUÇÃO

1.1 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA

Nas últimas décadas, vem ocorrendo nos diversos setores da economia mundial uma

crescente busca por melhorias na qualidade dos produtos oferecidos pelas empresas aos

consumidores. A fabricação de produtos com qualidade superior, obtidos com alta

produtividade e baixo índice de desperdício, tornou-se um fator determinante do quão

competitiva é a empresa em relação aos seus concorrentes.

No Brasil, a busca pela competitividade por parte das empresas iniciou mais

recentemente e, com a abertura do mercado aos produtos estrangeiros, verificou-se que a

indústria nacional está bastante defasada em relação à indústria dos países desenvolvidos no

que diz respeito à qualidade. Observa-se, também, que, entre os diversos setores produtivos

do país, o grau de mobilização em busca da qualidade de produtos e processos é bastante

variado, estando os conceitos e métodos bem mais sedimentados em alguns segmentos do que

em outros.

A construção civil, particularmente o sub-setor edificações1, por se tratar de um

segmento que possui diversas peculiaridades, apresenta uma grande defasagem em relação à

indústria seriada, no que diz respeito à utilização de novos conceitos e métodos relacionados à

qualidade e produtividade, fato que não ocorre de forma tão acentuada nos sub-setores

montagem industrial e construção pesada, nos quais já houve uma maior penetração das

modernas filosofias gerenciais.

Porém, o sub-setor edificações no país está passando por uma fase de restruturação, pois

a diminuição da disponibilidade de recursos financeiros para realização de novos

empreendimentos, as crescentes exigências por parte do mercado consumidor e a maior

mobilização da mão-de-obra em busca de melhores condições de trabalho têm exigido uma

nova postura das empresas que nele atuam, no sentido da adoção de estratégias empresariais

mais modernas, centradas na busca de melhorias de qualidade e produtividade, possibilitando,

desta forma, a obtenção de um produto final melhor e mais barato.

1 Segundo a divisão proposta pela Fundação João Pinheiro (1984), a Indústria da Construção no Brasil distribui-se em três sub-setores: construção pesada, montagem industrial e edificações.

2

Neste processo de mudança, as empresas do setor, da mesma forma que as empresas da

indústria seriada, devem definir estratégias funcionais adequadas. Tais estratégias podem ser

entendidas como a determinação de políticas específicas para as diversas funções

empresariais, tais como, manufatura, marketing, finanças, recursos humanos e informações. A

função manufatura, ou função produção, tem recebido nos últimos anos maior atenção do que

vinha recebendo por parte dos empresários e gerentes, pois deixou de ser considerada apenas

uma simples aplicação de tecnologia para a obtenção de produtos e tornou-se uma fonte

potencial de vantagens competitivas para as empresas. Skinner (1969) foi um dos pioneiros a

difundir a importância das possíveis formas de configuração da manufatura em função dos

diferentes tipos de estratégias de negócios das empresas, defendendo que a manufatura deve

ser tratada como uma arma competitiva.

Slack (1993), porém, argumenta que os gerentes de manufatura não estão acostumados a

pensar, agir ou influenciar a organização de forma estratégica, o que faz com que seus

interesses sejam colocados em segundo plano dentro do conjunto de interesses da empresa.

Esta característica não é estranha aos gerentes de produção das empresas de construção,

uma vez que esses tendem a passar um tempo demasiadamente longo preocupados com

problemas emergenciais que freqüentemente surgem nas obras, situação que é popularmente

conhecida como “apagar incêndios”, o que os impede de se envolver com o desenvolvimento

de atividades que possibilitem a efetiva melhoria do desempenho da função produção, tais

como planejamento estratégico, racionalização do uso de recursos, organização dos canteiros,

aperfeiçoamento da mão-de-obra e outros. Picchi (1993) afirma que faz parte da cultura dos

profissionais da construção de edifícios uma grande tolerância com problemas crônicos do

setor, e cita como exemplo o elevado índice de desperdícios existente, considerado pela

maioria desses profissionais como normal, o que caracteriza o conformismo com níveis

medíocres de qualidade.

Para que ocorra uma mudança neste contexto, é fundamental que haja a disseminação

dos novos conceitos e princípios de gestão entre os profissionais e empresas de construção, de

forma que os fatores culturais predominantes, que dificultam o avanço do setor e

caracterizam-no como atrasado, possam ser modificados.

Uma das decorrências do atraso deste setor é o elevado índice de perdas que ocorre nos

processos produtivos. Ohno (1988), referindo-se à fabricação de automóveis, argumenta que

só faz sentido aumentar a eficiência da produção quando é necessário reduzir os custos e, para

3

alcançar este objetivo, torna-se essencial produzir apenas os produtos necessários usando a

mínima força de trabalho, ou seja, eliminando completamente as perdas.

De forma similar a este segmento industrial, na construção de edifícios, a ocorrência de

perdas também está associada à deficiências na produção, que elevam o custo do produto final

e tornam seu padrão de qualidade inferior. Isto ocasiona a diminuição dos lucros da empresa

ou o aumento do preço do imóvel, que acaba sendo repassado para os consumidores, situação

indesejada num mercado competitivo.

Sob o ponto de vista ecológico e social, Wyatt (1978)2 citado por Formoso et al. (1993)

coloca que a perda de materiais de construção pode gerar a redução da sua disponibilidade no

futuro, bem como dos recursos energéticos necessários para a sua obtenção. Segundo

Forsythe & Marsden (1999), existe uma forte iniciativa da comunidade na Austrália de tornar

a indústria da construção responsável pelas perdas que gera, pois estudos recentes revelaram

que o setor contribui com 20 a 30% do entulho sólido depositado em áreas de despejo. Os

mesmos autores afirmam que novas tendências na política ambiental daquele país buscam

identificar além dos geradores das perdas, os seus colaboradores, para então responsabilizá-

los por todos os custos associados às perdas. Desta forma, os clientes e fornecedores da

indústria da construção tornar-se-ão inerentemente responsáveis pelas perdas do setor. Esta

pressão visa influenciar principalmente os clientes, para que optem pelos serviços de

empresas de construção que controlam suas perdas, voltadas para as questões ambientais.

Levando-se em consideração a importância do controle das perdas, que são freqüentes

nos canteiros de obras, verifica-se que poucas pesquisas têm sido realizadas para a obtenção

de dados consistentes sobre o assunto. Destacam-se no exterior os estudos desenvolvidos por

Skoyles (1976) e pela Hong Kong Polytechnic (1993), e no Brasil, os desenvolvidos por Pinto

(1989), Picchi (1993) e Soibelman (1993).

Observa-se, além disso, que estas pesquisas possuem certa semelhança no que diz

respeito ao seu enfoque, e que seus autores, na tentativa de explicar algumas das ineficiências

do setor, dedicaram-se quase que exclusivamente ao estudo das perdas de materiais de

construção. De acordo com Taylor (1982), semelhante equívoco também ocorria dentre os

industriais norte-americanos no início do século, para os quais a noção de perdas estava

vinculada basicamente ao desperdício de materiais.

2 WYATT, D. P. Materials management – Part I. Berkshire: The Chartered Institute of Building, 1978.

4

Segundo o mesmo autor, porém, o problema das perdas é mais amplo. Para Taylor, o

prejuízo causado pelos desperdícios de material é menor do que o causado pelas ações

desastradas, ineficientes e mal orientadas dos homens. Estas últimas, contudo, não deixam

indícios visíveis e palpáveis. Desta forma, conclui o autor, a problemática das perdas está

diretamente relacionada, de forma genérica, à Administração Científica da produção e, em

particular, ao gerenciamento das pessoas.

Ford (1927)3, citado por Antunes Junior (1995), partindo do princípio que “os materiais

nada valem, adquirindo importância na medida em que chegam às mãos dos industriais” e que

“os materiais representam certa quantidade de trabalho humano já despendido”, coloca no

centro da problemática das perdas o trabalho humano.

Levando em consideração os princípios de Taylor e Ford, Antunes Junior (1995)

conclui que para aqueles autores, as perdas são causadas fundamentalmente por dois fatores: a

falta de uma visão sistêmica por parte da gerência em relação à necessidade de treinamento

das pessoas e a falta de uma análise detalhada dos processos que geram estas perdas.

Um outro tipo de perda, observado quando se examina o processo de forma mais ampla,

está relacionado à possível ociosidade dos equipamentos. Na indústria automobilística do

Japão, mais especificamente na Toyota Motor Company, onde o custo horário de máquinas e

equipamentos, segundo Shingo (1988), é bastante inferior ao custo horário da mão-de-obra, a

taxa de operação das máquinas é sempre sacrificada para evitar paradas dos trabalhadores.

Antunes Junior (1995), referindo-se à realidade das empresas brasileiras, afirma que a

preocupação em relação à ociosidade de pessoas ou equipamentos depende dos custos

relativos de cada um deles para a empresa. De acordo com Cardoso (1993), a mão-de-obra da

construção civil vem passando por um processo de degradação causado pelas formas

predatórias de contratação e pela baixa remuneração. Desta forma, é possível conjeturar que à

utilização de equipamentos desnecessariamente ou com capacidade ociosa, principalmente os

que possuem maior tecnologia agregada, pode ser atribuída uma parcela das perdas deste

setor.

Tais evidências levaram ao questionamento sobre a real forma de ocorrência das perdas

na execução dos serviços que compõem as etapas da construção de uma edificação,

consistindo num dos principais fatores que motivaram a realização desta pesquisa.

3 FORD, H. Hoje e amanhã. São Paulo: Companhia Editora Nacional, 1927.

5

Considerou-se também o fato que poucas pesquisas sobre perdas na construção,

baseadas em uma metodologia de coleta e análise de dados consistente, foram realizadas até o

momento. Além disso, como foi mencionado, a maioria dos estudos até então efetuados fixou-

se na avaliação exclusiva das perdas de materiais, suas origens e conseqüências, relegando a

um segundo plano as demais formas de ocorrência de perdas, oriundas da má utilização de

outros recursos, tais como mão-de-obra, equipamentos e capital.

Skoyles (1974) salienta que, apesar de existirem muitas publicações apontando as

perdas como um significante problema nos canteiros de obras, existem poucas informações

sobre o quanto realmente é perdido, ou como as perdas podem ser controladas.

Aproveitou-se, por fim, a ocasião da participação da Universidade Federal do Rio

Grande do Sul (UFRGS), representada pelo Núcleo Orientado para a Inovação da Edificação

(NORIE), de cuja equipe de pesquisadores o autor da presente dissertação foi membro, no

projeto “Alternativas para a Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”,

proposto pelo Instituto Brasileiro de Tecnologia e Qualidade da Construção Civil (ITQC) e

financiado pela Financiadora de Estudos e Projetos do Ministério de Ciência e Tecnologia

(FINEP) – Projeto Habitare.

O projeto contou com a participação de 16 universidades, que observaram um total de

69 obras, visando essencialmente levantar informações representativas sobre o desperdício de

materiais nos canteiros localizados em diferentes partes do país e, a partir destas, subsidiar

políticas de melhoria para o setor. O método de pesquisa empregado baseou-se principalmente

no estudo realizado por Soibelman (1993), sendo os índices de perda obtidos através do

confronto entre a quantidade de material utilizada para executar uma determinada parcela de

um serviço (consumo real) e a quantidade estimada a partir do projeto, necessária para

executar a mesma parcela do serviço (consumo teórico). Foram levantados ainda diversos

indicadores, que auxiliaram direta ou indiretamente na determinação das causas das perdas e

coletados dados qualitativos sobre as empresas e respectivas obras, que serviram para

caracterizá-las, viabilizando assim a comparação dos índices de perda obtidos.

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO

O presente trabalho tem como objetivo principal adaptar para a construção civil o

conceito de perdas, levando em consideração o enfoque mais amplo, visando à obtenção de

melhores níveis de qualidade e produtividade para este segmento produtivo.

6

Os objetivos específicos do estudo são os seguintes:

a) propor uma classificação de perdas para a construção civil levando em consideração o

enfoque mais amplo;

b) desenvolver uma ferramenta pró-ativa que auxilie na identificação das perdas

(considerando o enfoque mais amplo), possibilitando assim que iniciativas visando ao seu

controle possam ser tomadas ainda no decorrer da obra;

c) avaliar o método de pesquisa empregado no projeto “Alternativas para a Redução do

Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”.

Como hipótese de trabalho principal, estabeleceu-se que na construção civil, as perdas

em seu conceito mais amplo ocorrem nos processos produtivos que compõem a execução das

obras e são relevantes em termos de custo, sendo seu controle uma fonte potencial de

melhorias para o setor.

Como hipótese secundária foi proposto que o desenvolvimento de uma classificação

bem estruturada das perdas, permite a melhor compreensão dos conceitos envolvidos.

Estabeleceu-se também como hipótese que a utilização de uma ferramenta que propicia

respostas rápidas, ainda que superficiais, é indicada quando se busca obter resultados

positivos no decorrer da mesma obra.

1.3 MÉTODO DE PESQUISA

Este item apresenta resumidamente o método de pesquisa empregado na elaboração do

presente trabalho, que foi dividido nas seguintes etapas principais:

a) Revisão bibliográfica, realizada com o intuito de obter informações referentes a estudos

recentes sobre as perdas, que serviram de base para o desenvolvimento do trabalho.

Focalizou-se a atenção primeiramente nos conceitos e princípios desenvolvidos por Taiichi

Ohno e Shigeo Shingo, cuja aplicação tem viabilizado inúmeras melhorias, principalmente na

indústria de produção seriada. Estudou-se, a seguir, a forma diferenciada de visualizar a

construção civil, baseada na Nova Filosofia de Produção, proposta por Lauri Koskela.

Finalmente, foram analisadas as pesquisas anteriores mais relevantes sobre perdas, com o

objetivo de investigar os conceitos e os procedimentos operacionais de coleta de dados

empregados.

7

b) Participação no projeto “Alternativas para a Redução do Desperdício de Materiais nos

Canteiros de Obras”, com a tarefa de auxiliar na coordenação da equipe de pesquisadores, que

dedicou-se a coletar as informações necessárias para a obtenção dos índices de perda em

Porto Alegre. Neste período foram feitas várias visitas aos canteiros de obras, nas quais foi

possível observar como os fundamentos teóricos (revisão bibliográfica) inseriam-se nas

situações práticas então presenciadas. Tal aprendizado serviu também para explicar as causas

das perdas e para analisar criticamente o método de pesquisa adotado, salientando seus pontos

positivos e negativos.

c) Proposição de uma classificação das perdas considerando o enfoque mais amplo, com

base nas informações obtidas durante o desenrolar do projeto, referentes ao método de

pesquisa empregado e aos procedimentos executivos utilizados nas obras, juntamente com os

conceitos retirados das modernas filosofias gerenciais.

d) Desenvolvimento da ferramenta a partir da classificação proposta, das observações em

campo e de revisões bibliográficas sobre técnicas construtivas, através da qual objetivou-se

testar em campo a aplicabilidade dos conceitos envolvidos e obter subsídios para avançar no

conhecimento das perdas.

1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

Esta dissertação está dividida em sete capítulos sendo que o primeiro consiste na

introdução, na qual são apresentadas, além das justificativas para sua realização, os objetivos,

hipóteses, bem como a sua forma de organização.

No segundo capítulo são apresentadas as formas de visualização das perdas segundo a

nova filosofia de produção. Neste capítulo, discute-se primeiramente os conceitos de perdas

utilizados na indústria seriada, mais precisamente, na indústria automobilística japonesa,

passando-se aos trabalhos pioneiros de adaptação destes conceitos à construção civil.

No terceiro capítulo é realizada uma descrição dos estudos anteriores sobre perdas de

materiais mais relevantes, discutindo seus objetivos e conclusões.

O quarto capítulo apresenta o método de pesquisa utilizado no projeto “Alternativas

para a Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”, do qual o autor da

presente dissertação participou como coordenador adjunto, e obteve as informações

necessárias para a elaboração da mesma.

8

No quinto capítulo são apresentados e discutidos alguns resultados obtidos no referido

projeto, e é realizada uma análise crítica a respeito do método de pesquisa empregado.

No sexto capítulo está a proposta de classificação das perdas, levando em consideração

o conceito mais amplo, juntamente com a descrição do estudo piloto, no qual foi empregada a

ferramenta Lista de Verificação, com o objetivo de testar a classificação proposta.

Por fim, o sétimo capítulo traz as conclusões sobre o estudo e sugestões para colaborar

com o prosseguimento das pesquisas nesta área.

9

2 ANÁLISE DAS PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL SOB O ENFOQUE

DA NOVA FILOSOFIA DE PRODUÇÃO

No início do século, quando via de regra as empresas dedicavam-se à produção de

apenas um produto, o modelo industrial utilizado, baseado principalmente nos trabalhos de

Taylor e Ford, mostrava-se bastante adequado (Johnson & Kaplan, 1993). À medida que as

empresas passaram a fabricar vários produtos e os processos de produção tornaram-se mais

complexos, este modelo tradicional, até então adotado, passou a ser obsoleto. Este fato não

passou desapercebido para industriais e pesquisadores, que começaram a estudar formas

alternativas para interpretar e organizar os fenômenos que ocorrem na produção. Algumas

destas diferentes formas de encarar a produção, propostas inicialmente por Taichi Ohno e

Shigeo Shingo na Toyota Motor Company, foram o ponto de partida para o desenvolvimento

da Nova Filosofia de Produção (NFP) (Koskela, 1992).

2.1 A NOVA FILOSOFIA DE PRODUÇÃO (NFP)

Em linhas gerais, a Nova Filosofia de Produção refere-se a um conjunto de conceitos,

princípios, métodos e ferramentas que teve origem no Japão nos anos 50, sendo a aplicação

mais notável o Sistema Toyota de Produção (STP), particularmente o just in time4 (JIT) na

produção de automóveis. Simultaneamente, tópicos sobre qualidade (Total Quality Control -

TQC) foram abordados pela indústria japonesa, sob orientação de consultores americanos

como Deming, Juran e Feigenbaum. Todas estas idéias que foram desenvolvidas e refinadas

por engenheiros e industriais num longo processo de tentativas (acertos e erros), difundiram-

se para a Europa e América tornando-se a principal abordagem emergente, praticada, pelo

menos parcialmente, pelas maiores companhias da indústria de manufatura (Koskela, 1992).

Apesar da NFP ter propiciado grandes ganhos em desempenho para a indústria de

manufatura, segmento produtivo que tem servido como referência e fonte de inovações para a

construção há muitas décadas, com exceção dos conceitos sobre TQC abordados nesta nova

filosofia, ela era pouco conhecida e não despertava muito interesse na construção (Koskela,

1992).

4 Segundo Slack et al. (1996), o just in time é uma filosofia de produção (aspecto mais geral) e ao mesmo tempoum conjunto de ferramentas e técnicas para a gestão da produção, que significa, em linhas gerais, produzir bens eserviços exatamente no momento em que são necessários, com qualidade e eficiência.

10

Baseado nesta situação, Koskela realizou um estudo com o objetivo de melhor

compreender os princípios e conceitos da NFP e suas implicações para a construção, estudo

este que consistiu no marco inicial no sentido de adaptar os conceitos da moderna engenharia

industrial ao contexto da construção.

2.1.1 A filosofia de produção convencional

Conforme Koskela (1992), o modelo conceitual que domina a visão convencional de

produção é o modelo de conversão e as noções a ele relacionadas de organização e

gerenciamento, esquematizado na figura 2.1. A produção neste modelo de conversão pode ser

definida da seguinte maneira:

a) um processo de produção consiste na conversão de um input em um output;

b) o processo de conversão pode ser dividido em subprocessos, que também são processos

de conversão;

c) o custo do processo total pode ser minimizado pela minimização do custo de cada

subprocesso;

d) o valor do output de um processo é associado aos custos (ou valor) dos inputs daquele

processo.

Figura 2.1 A visão convencional de um processo de produção (Koskela, 1992)

Entretanto, Koskela (1992) salienta que argumentos teóricos apresentados por Shingo e

evidências empíricas da indústria de manufatura indicam que o modelo de processo de

11

conversão, como aplicado para analisar e gerenciar operações produtivas, é mal direcionado

ou inadequado.

Esta crítica, que é baseada nos princípios do JIT, centra-se no fato que tal modelo

enfoca somente as conversões negligenciando os fluxos físicos existentes entre cada

conversão, fluxos estes que consistem em atividades de movimento, armazenamento e

inspeção. Apesar de ser uma idealização correta, pois, sob o ponto de vista do cliente estas

atividades são desnecessárias, já que não agregam valor ao produto final, na prática, tal

interpretação é errônea. Koskela (1992) explica que o modelo tem sido interpretado para que

as atividades que não acrescentam valor possam ser desconsideradas ou para que todas as

atividades sejam contempladas como conversões, sendo portanto agregadores de valor. Desta

forma, quando esforços para melhoramento do desempenho são realizados, ocorrem

investimentos também em atividades que não agregam valor, que deveriam ser suprimidas ou

eliminadas.

2.1.2 A produção vista como um processo de fluxo

O modelo conceitual da Nova Filosofia de Produção é uma síntese e generalização de

diferentes modelos sugeridos em vários campos, dentre eles o JIT e o TQC (Koskela, 1992).

Segundo esse autor, a NFP reconhece o modelo de conversão como incompatível com a

complexidade dos sistemas produtivos atuais, sendo necessário, portanto, desenvolver um

modelo que possa abranger todas as características importantes da produção, principalmente

aquelas que estão faltando no modelo até então utilizado. Este modelo reformulado,

representado na figura 2.2, pode ser definido como segue:

“Produção é um fluxo de material e/ou informação desde a matéria

prima até o produto final. Neste fluxo o material é processado (convertido),

é inspecionado, está parado ou está em movimento. Estas atividades são

essencialmente diferentes. O processamento representa o aspecto da

conversão da produção; a inspeção, o movimento e o armazenamento

representam o aspecto de fluxo da produção (Koskela, 1992).”

12

movimento armazenamento movimentoinspeção

rejeitos

processamento

Figura 2.2 Produção como processo de fluxo (Koskela, 1992)

Os processos de fluxo podem ser caracterizados por tempo, custo e valor. Valor refere-

se ao atendimento das exigências do cliente. Na maioria dos casos, somente atividades de

processamento agregam valor. Para fluxos de material, atividades de processamento são

mudanças de forma ou substância, montagem ou desmontagem.

Koskela (1992) prossegue afirmando que, em essência, a nova conceitualização implica

numa dupla visão de produção: consiste de conversões e fluxos. A eficiência geral da

produção é atribuída à eficiência (nível de tecnologia, habilidade, motivação) das atividades

de conversão realizadas, assim como à eficiência das atividades de fluxo através das quais as

atividades de conversão estão ligadas.

O autor destaca ainda que todas as atividades implicam em custo e consomem tempo,

mas só as atividades de conversão agregam valor ao material ou informação sendo

transformada em produto. Sendo assim, o melhoramento das atividades de fluxo deve

focalizar sua redução ou eliminação, enquanto que as atividades de conversão têm que ser

mais eficientes.

2.2 O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (STP)

Por seus princípios básicos terem servido para o desenvolvimento da NFP e estarem

centrados na extinção completa das perdas, cabe aqui realizar uma descrição mais abrangente

do STP, com destaque para o Mecanismo da Função de Produção (MFP) de Shingo.

O Sistema Toyota de Produção (STP) consiste num conjunto de conceitos e técnicas

desenvolvidos por Taiichi Ohno e Shigeo Shingo para aumentar a eficiência da produção da

Toyota Motor Company, através da eliminação completa dos desperdícios.

Esses autores publicaram diversos livros enfocando diferentes aspectos do STP. As

diferenças fundamentais entre suas abordagens estão no fato de que as obras de Taiichi Ohno

estão centradas nos conceitos, consistindo fundamentalmente numa descrição geral do

13

Sistema, enquanto as de Shigeo Shingo, abordam o tema sob a perspectiva da Engenharia de

Produção, realizando uma análise mais aprofundada, que apresenta, inclusive, vários estudos

de caso que fornecem aos leitores informações sobre aplicações práticas.

Segundo Shingo (1981), o STP evoluiu até sua presente condição após repetidas

tentativas de acertos e erros, que resultaram numa série de princípios básicos e filosofias sobre

os quais o Sistema foi fundado, seguindo a seqüência de desenvolvimento descrita

resumidamente a seguir: (a) princípio do não-custo, (b) princípio do estoque zero, (c)

utilização de fluxo de peças unitárias, (d) redução do tempo de troca de ferramentas e

matrizes, (e) eliminação das quebras e defeitos, (f) redução do custo da mão-de-obra, (g)

evolução desde a mecanização até a autonomação5, (h) operações-padrão e (i) sistema

kanban.

O princípio do não-custo foi o primeiro desenvolvido como base para o gerenciamento

da produção, visualizando a origem dos lucros de uma perspectiva diferente da tradicional. A

equação 2.1 apresenta a forma tradicional de determinação dos lucros:

Custo + Lucro = Preço de Venda (2.1)

Este princípio baseia-se no fato de que o mercado é que determina o preço, devendo os

produtores, desta forma, regerem-se pela equação 2.2 apresentada a seguir:

Preço – Custo = Lucro (2.2)

Através desta abordagem, as empresas deparam-se com a necessidade de reduzir os

custos para aumentar sua margem de lucro, sendo indispensável, portanto, eliminar

completamente as perdas.

Outro importante princípio foi a eliminação dos estoques desnecessários ou estoque

zero, que, para Shingo (1981), é a pedra fundamental de eliminação das perdas. Este princípio

surgiu a partir da indagação sobre a necessidade de manutenção dos tradicionais estoques

excessivos nas empresas, gerados pela produção em grandes lotes. Um exame mais detalhado

revelou serem estes estoques geradores de perdas por superprodução6, sendo assim

5 Segundo Shingo (1981), autonomação ou pré-automação ou automação com um toque humano significa dotaras máquinas de dispositivos (sensores) que desligam a máquina com segurança quando uma anormalidade édetectada, permitindo que muitas máquinas possam ser operadas por poucos trabalhadores.6 Perda por superprodução, segundo Shingo (1988), significa perda por produzir demais ou perda por produzirantecipadamente às necessidades.

14

perfeitamente dispensáveis. Contudo, para a empresa conseguir atender à demanda é

recomendável a adoção de um sistema de produção vinculado aos pedidos.

O terceiro princípio refere-se à implementação do fluxo de peças unitárias para

viabilizar o atendimento da demanda num sistema de produção vinculado aos pedidos. O

fluxo de peças unitárias, nos qual cada peça, ao invés de ser estocada (formação do lote), é

transferida para o processo seguinte assim que tenha sido processada, foi utilizado em

primeira instância apenas nas linhas de montagem da Toyota, passando a ser aplicado

posteriormente também nos processos de produção tais como usinagem, prensagem e outros,

o que permitiu que estes dois segmentos produtivos pudessem ser interligados.

A redução do tempo de troca de ferramentas e matrizes nas máquinas foi outro pré-

requisito indispensável para a produção vinculada aos pedidos, que trabalha com alta

diversidade de produtos, confeccionados em pequenos lotes. Para conseguir reduzir estes

tempos, Shingo propôs um sistema denominado Troca Rápida de Ferramentas – TRF (em

inglês, Single-Minute Exchange of Die – SMED), que permitiu a realização de trocas de

matrizes que levavam algumas horas em questão de minutos.

As quebras e defeitos foram eliminados através de uma política firme de parar uma

linha ou máquina, na ocorrência de uma situação anormal. Esta parada tem a finalidade de

investigar e resolver os problemas na sua raiz, evitando medidas paliativas que possam

acarretar o reaparecimento do defeito. O mesmo autor recomenda que se pergunte “por quê?”

cinco vezes ou mais, até que a real causa de um problema seja descoberta.

A redução do custo da mão-de-obra, considerada por Shingo como a segunda pedra

fundamental para eliminação das perdas, consistiu na implementação de melhorias nos

movimentos de trabalho humanos, antes que melhorias nos equipamentos fossem realizadas.

Feito isso, o próximo passo foi a mecanização do trabalho humano. Porém, apenas repassar o

trabalho manual de acionamento de chaves e fixação e remoção de peças para as máquinas

não foi suficiente, pois ainda havia a necessidade de operadores que as parassem ao final do

processamento ou em caso de irregularidades. Uma transferência a um nível mais alto das

funções mentais humanas fez-se necessária, e foi resolvida com a capacitação das máquinas

para detectar anormalidades. Por fim, foi implementada a automação completa, ou

autonomação, na qual as máquinas foram equipadas com dispositivos capazes de detectar

situações anormais, bem como responder a elas. O autor ressalta que os custos de mão-de-

obra das empresas que adotarem o STP cairão na medida em que os estágios descritos forem

vencidos.

15

As operações foram aperfeiçoadas gradualmente e operações-padrão foram

determinadas em cada etapa, o que facilitou a melhoria contínua e acelerou o

desenvolvimento do Sistema. De acordo com Shingo (1981), as operações-padrão são

executadas uma vez que as condições de trabalho tenham sido otimizadas, através da busca

contínua dos objetivos que estão por trás das seguintes questões: o quê, como, onde, quando e

quem irá produzir. Estas questões são usadas como roteiro para treinar novos trabalhadores, e

facilitam a coleta de informações necessárias para melhorias, pois a comparação entre as

condições vigentes com padrões indica se os resultados são aceitáveis ou não.

Por fim, foi necessário desenvolver uma ferramenta que sustentasse o funcionamento do

sistema de produção como um todo. Foi criado então o kanban, que é um sistema de controle

visual simplificado que permite uma resposta mais flexível da produção às variações da

demanda, e facilita a localização e resolução de problemas. Shingo (1988) define o sistema

kanban como um meio de controle e de coordenação da produção, que tem por objetivo

indicar o que deve ser produzido, quanto e quando produzir e para onde levar os produtos. O

mesmo autor, porém, alerta que, ao contrário do que muitos autores afirmam, a função do

kanban é simplesmente servir como um meio de controle, não sendo, portanto, a essência do

STP.

Slack et al. (1996) confirmam semelhante equívoco, mencionando que o termo kanban

foi utilizado algumas vezes como um equivalente ao planejamento e controle just in time, o

que não é correto, pois o kanban é o método que operacionaliza este sistema de planejamento

e controle.

Dentre os vários aspectos do Sistema Toyota de Produção, Ohno (1988) dá maior

importância ao que ele chama de método de produção estilo Toyota, que em linhas gerais

significa colocar um fluxo no processo de manufatura. Através da disposição das máquinas na

seqüência do processo de fabricação das peças e componentes, torna-se possível que um único

operário supervisione várias máquinas diferentes, ou seja, execute vários processos,

melhorando assim a produtividade. Esse autor destaca também o kanban, que é a ferramenta

operacional que viabiliza o just in time na produção, assegurando que as peças corretas

estejam disponíveis na hora determinada e na quantidade necessária, facilitando assim a

interação entre os muitos processos que ocorrem dentro da empresa e entre a empresa e suas

cooperadoras (fornecedores).

16

2.2.1 O Mecanismo da Função de Produção (MFP)

Segundo Shingo (1988), o Mecanismo da Função Produção (MFP)7 consiste em analisar

a produção como uma rede constituída por dois eixos que se interseccionam, o eixo dos

processos (eixo Y) e o das operações (eixo X). Esse autor considera que um processo é um

fluxo de materiais (objeto do trabalho) no tempo e no espaço, ou seja, a transformação da

matéria-prima em componentes semi-acabados e, posteriormente, em produtos acabados. Já as

operações podem ser visualizadas como o fluxo de pessoas e máquinas (sujeitos do trabalho)

no tempo e no espaço, ou seja, o trabalho realizado para efetivar os processos. A figura 2.3

ilustra como um processo é efetuado através de uma série de operações.

Figura 2.3 A estrutura da produção (Shingo, 1988)

Para Shingo (1981), existem quatro elementos distintos de processo que podem ser

identificados no fluxo da transformação de matéria-prima em produtos: processamento,

inspeção, transporte e espera. Na lógica do STP, apenas o processamento pode agregar valor

ao produto. Shingo (1988) argumenta que os outros três elementos do processo podem ser

considerados como perda, pois as inspeções não deveriam ter o propósito de descobrir

defeitos, mas preveni-los, e a necessidade de deslocamento de produtos, assim como as

7 Para entender a lógica do MFP na prática, pode-se considerar o seguinte exemplo: a produção de um estribopara uma armadura, a partir de uma barra de aço. A barra de aço é primeiramente cortada, depois dobrada e porfim amarrada, e estas transformações no material consistem no processo. O trabalhador cortando a barra com aserra, dobrando com a dobradeira de aço e amarrando com a torquês, são ações que consistem nas operações.

17

esperas, deveriam ser eliminadas ou minimizadas. No passado, por desconsiderar tal

princípio, as melhorias abrangiam todos os elementos, acarretando o que Shingo denomina de

“melhoria da perda”. O mesmo autor deixa claro que melhorias fundamentais (efetivas) são as

que eliminam as causas das perdas.

No que tange às operações, Shingo (1988) deixa claro que existem quatro tipos de fluxo

de sujeitos (pessoas e equipamentos), correspondentes aos quatro fenômenos do processo, são

eles: processamento, inspeção, transporte e espera. Shingo classifica as operações da seguinte

maneira:

a) preparação e pós-ajuste: também chamadas de operações de setup8, referem-se às

preparações para a tarefa e a limpeza após o seu término;

b) operações principais: execução do trabalho propriamente dito, envolvendo

processamentos, inspeções, transportes e estocagens (esperas). Podem ser divididas em:

i) operações essenciais: ações que realmente executam as operações principais, como

usinar uma peça, por exemplo;

ii) operações auxiliares: auxiliam a concluir as operações principais, como prender a

peça no torno, por exemplo;

c) folgas marginais: atividades relacionadas indiretamente com as operações. Podem ser

divididas em:

i) folgas ligadas às operações: lubrificações, remoção de rebarbas, espera pelo

fornecimento de materiais, defeitos em máquinas, entre outras;

ii) folgas ligadas às pessoas: necessárias para descanso e satisfação de necessidades

fisiológicas.

Analisando as operações de forma semelhante aos processos, Shingo (1988) afirma que

apenas as operações essenciais agregam valor. Desta forma, para que melhorias efetivas sejam

realizadas, deve-se primeiramente eliminar todas as operações que não são essenciais, e só

então procurar as melhores maneiras de executar as operações restantes, evitando assim que

as perdas sejam melhoradas.

8 Uma definição mais detalhada de setup, segundo Shingo (1981), compreende tipicamente as quatro seguintesfunções: preparação da matéria prima, dispositivos de montagem ou acessórios; fixação e remoção de matrizes eferramentas; centragem e determinação das dimensões das ferramentas; e processamentos iniciais e ajustes.

18

Shingo (1988) afirma que distinguir claramente os processos das operações é

fundamental, pois torna evidente que nas iniciativas visando a melhoria da produção deve ser

dada prioridade máxima para os fenômenos de processo, ou seja, aumento da produtividade

através da melhoria dos processos, deixando em segundo plano as preocupações

convencionais com as operações. Entender este mecanismo, segundo o mesmo autor, é ponto-

chave também no desenvolvimento de novos sistemas de produção.

Por fim, observando-se idéias apresentadas por Koskela (item 2.1), é possível verificar

que seu raciocínio está de acordo, ou ao menos tem elementos em comum com o MFP, como

era de se esperar, uma vez que a NFP teve sua origem fundamentalmente baseada no TQC e

no JIT, cuja concepção foi influenciada por Shingo. Koskela (1992) deixa claro em sua visão,

que o modelo de fluxo está fortemente ligado ao eixo dos processos, privilegiando como

Shingo, as melhorias nos processamentos (conversões), inspeções, transporte (movimento) e

espera (armazenamento), dispensando, porém, pouca ou nenhuma atenção ao eixo das

operações, para o qual Shingo recomenda melhorias somente nas operações essenciais para

executar o trabalho.

2.3 IDENTIFICAÇÃO DAS PERDAS SEGUNDO A NFP E O STP

A ênfase na contínua redução das perdas nos processos de produção parece ser o pilar

central tanto da NFP quanto do STP. Sendo assim, é de fundamental importância que as

perdas sejam identificadas e caracterizadas, para que as ações realizadas no sentido de sua

minimização ou eliminação sejam eficazes.

Neste sentido, Koskela (1992) apresenta onze princípios9 desenvolvidos para projetar,

controlar e melhorar de forma ordenada os processos de fluxo, evitando assim a expansão das

atividades que não agregam valor. São eles:

a) reduzir a quantidade de atividades que não agregam valor

b) aumentar o valor do output através da observação sistemática das exigências do cliente

c) reduzir a variabilidade

d) reduzir o tempo de ciclo

e) simplificar, minimizando o número de passos e partes e eliminando interdependências

9 Uma discussão mais detalhada destes onze princípios é encontrada em Koskela (1992).

19

f) aumentar a flexibilidade do output

g) aumentar a transparência do processo

h) focalizar o controle global do processo

i) adicionar melhoramento contínuo ao processo

j) equilibrar o melhoramento do fluxo com o melhoramento da conversão

k) fazer benchmarking

Ohno (1988), por sua vez, destaca que para melhor compreender as perdas, é preciso

primeiramente entender as duas dimensões nas quais o movimento dos trabalhadores pode ser

dividido.

2.3.1 O conceito de perda segundo Ohno

Baseado na lógica do STP, Ohno (1988) enfatiza a importância de compreender

completamente a produção e a redução da força de trabalho10, para que ao examinarmos

cuidadosamente a área de produção, possamos detectar as perdas e os espaços para melhorias.

Para facilitar o entendimento sobre a composição do trabalho nas empresas, o autor

argumenta que é necessário dividir o movimento dos trabalhadores em dois diferentes

segmentos: o das perdas e o do trabalho.

As perdas constituem-se dos movimentos desnecessários realizados pelos trabalhadores,

que devem, portanto, ser imediatamente eliminados. Ohno (1988) cita como exemplo de perda

numa fábrica de automóveis, tarefas como esperar ou empilhar estoques de materiais

intermediários (em processo), transportar para local diferente do destino e outros.

O trabalho significa fazer o processo avançar efetivamente no sentido de completar as

tarefas, e pode ser subdividido em dois tipos: o que adiciona valor e o que não adiciona valor.

Para Ohno (1988), o trabalho que adiciona valor corresponde à ocorrência de algum tipo

de processamento, ou seja, a mudança da forma ou do caráter de um produto. Em outras

palavras, no processamento ocorre a transformação de matéria-prima ou de peças em

produtos, e isto adiciona valor. Quanto mais valor for adicionado, maior a eficiência do

10 Segundo Ohno (1988), reduzir a força de trabalho significa utilizar um número menor de trabalhadores paraatingir o mesmo nível de produção.

20

trabalho. Esse autor cita como exemplo de processamento na indústria automobilística,

atividades como: forjar, soldar, temperar, pintar e outras.

O trabalho que não adiciona valor, por sua vez, pode ser considerado como uma perda

no sentido convencional, todavia, é necessário para viabilizar o trabalho que adiciona valor.

Associa-se às atividades que devem ser realizadas diante das atuais condições de trabalho,

sendo necessário para eliminá-lo completamente, alterar tais condições. Como exemplo de

trabalho que não possui valor adicionado, Ohno cita: caminhar para apanhar peças, abrir

caixas de mercadorias, ligar e desligar máquinas, entre outros. A figura 2.4, adaptada de Ohno

(1988), ajuda a compreender a concepção de trabalho na função manufatura, na qual uma

parte dos movimentos dos trabalhadores é considerada como perda.

Figura 2.4 Divisão dos movimentos dos trabalhadores: trabalho e perdas

Por fim, Ohno (1988) enfatiza que o movimento dos operários na área de produção deve

ser movimento de trabalho, ou seja, movimento que agrega valor, pois estar se movendo não

significa estar trabalhando. O ideal, segundo esse autor, é ter 100% de trabalho com valor

adicionado. Para tanto, é preciso que os movimentos dos trabalhadores que constituem as

perdas sejam eliminados tanto quanto possível, possibilitando que haja uma redistribuição da

carga de trabalho entre estes, ou seja, menos pessoas obtendo a mesma produção.

É possível observar através da linha de raciocínio de Ohno, que as perdas, ao contrário

do que normalmente se convenciona, não estão atreladas somente aos materiais e

21

componentes, sendo necessário também, eliminar completamente as perdas de força de

trabalho que ocorrem enquanto os operários realizam suas atividades. Assim o conceito de

perdas tem um caráter mais amplo.

2.3.2 Identificação das perdas segundo Ohno e Shingo

Segundo Ohno (1988) e Shingo (1981) existem sete tipos de perdas que devem ser

suprimidas dos processos produtivos, segundo a lógica do Sistema Toyota de Produção (STP).

São elas:

a) perdas por superprodução

b) perdas por geração de estoques

c) perdas por transporte

d) perdas nos movimentos

e) perdas por espera

f) perdas por fabricação de produtos defeituosos

g) perdas no processamento em si

De acordo com Shingo (1981), por terem suas origens em disfunções dos processos

produtivos, os sete tipos de perdas normalmente são vinculados entre si, motivo pelo qual

estas devem ser atacadas de forma articulada e simultânea.

A seguir, apresenta-se a conceituação das sete perdas, proposta por Ohno e Shingo,

relacionando-as com o Mecanismo da Função Produção (MFP).

2.3.2.1 Perdas por superprodução

Para elucidar as perdas por superprodução, Ohno (1988) utiliza como exemplo uma

situação que por vezes ocorre nas indústrias de produção seriada, na qual os operários

trabalham adiantados, ou seja, realizando as tarefas seguintes, fora do sequenciamento

previsto. Esta antecipação vai gerar estoques, que deverão ser movimentados ou organizados,

e estes novos movimentos então necessários, podem ser considerados como perda. Para esse

autor, a perda por superprodução é altamente prejudicial à produção pois contribui para

ocultar outras perdas.

22

Da mesma forma, Shingo (1981) considera a eliminação das perdas por superprodução

como sendo o primeiro objetivo de melhorias do STP. Shingo demonstra que as perdas por

superprodução configuram-se de duas maneiras, a saber:

a) superprodução quantitativa: diz respeito a produzir em quantidades superiores às

necessárias;

b) superprodução por antecipação: associada à antecipação da produção em relação às

necessidades (etapas subsequentes da produção ou uso do produto).

Esse autor, porém, deixa claro que o STP preocupa-se principalmente com a

superprodução programada (por antecipação) ao invés da superprodução numérica

(quantitativa). Isto se deve ao fato de que, na Toyota Motors, as perdas por superprodução

quantitativa já foram praticamente eliminadas, restando então atacar as perdas por

antecipação, utilizando o sistema just in time.

2.3.2.2 Perdas pela geração de estoques

Segundo Ohno (1988), a maior fonte de perdas é o estoque em excesso. Esse autor cita

como exemplo o caso de uma fábrica onde existem muitos produtos para estocar, sendo

preciso construir um novo depósito, contratar mais trabalhadores para carregar estes produtos

para o depósito e provavelmente comprar um carrinho de transporte para cada trabalhador. No

depósito seriam necessárias pessoas para prevenção da ferrugem dos produtos e, mesmo

assim, alguns poderiam enferrujar-se ou sofrer danos, sendo preciso mais pessoas para repará-

los antes de serem removidos do depósito para uso. Além disso, devem ser realizados

inventários regulares e, dependendo do tamanho e diversidade dos estoques, é necessário

comprar computadores para facilitar o trabalho, e assim por diante. O autor utiliza esta série

de situações que podem parecer exageradas, mas que demonstram com clareza como as

perdas vão se configurando e os vínculos que existem entre elas.

Shingo (1988) justifica a adoção de estoques de produtos prontos nas empresas pela

capacidade que estes têm de absorver eficientemente os problemas que surgem durante a

produção, tais como produtos defeituosos, quebras de equipamentos, ausência de

trabalhadores, pedidos de última hora, paradas de máquinas e trabalhadores devido aos longos

tempos de setup, entre outros. Segundo o mesmo autor, os gerentes sentem-se mais seguros,

pois correm menos riscos quando podem contar com os estoques. Ohno (1988) compartilha de

tal afirmação, e ressalta que a sociedade industrial deve ter coragem e bom-senso para buscar

23

apenas o que é necessário no momento em que for necessário e na quantidade necessária, ou

seja, abolir completamente os estoques em excesso.

Antunes Junior (1995), baseado nas idéias de Shingo, atribui aos estoques de produtos

em processo outro fator de perda, que é a camuflagem dos problemas de qualidade, uma vez

que os defeitos levam muito tempo para serem descobertos.

2.3.2.3 Perdas por transporte

Shingo (1981) associa as perdas por transporte com as atividades de movimentação

interna de materiais, que geram custo e não agregam valor, devendo, portanto, serem

eliminadas ou minimizadas.

Shingo (1981) afirma que os custos da mão-de-obra para executar os processos são

compostos tipicamente por 45% de processamento, 5% de inspeção, 5% de esperas e 45% de

transportes, que nunca agregam valor. Esse autor deixa claro que melhorias reais de transporte

devem visar a eliminação da função de transporte tanto quanto possível, ao invés de melhorar

o trabalho de transporte, utilizando empilhadeiras, correias, calhas transportadoras ou outros

dispositivos. Melhorias no layout da fábrica são, segundo Shingo, a melhor maneira de

eliminar a necessidade de transporte. O próximo passo é tornar os meios de transporte mais

racionais.

Antunes Junior (1995), analisando os conceitos de Shingo, observa que incrementar

melhorias no transporte sem antes aprimorar o layout significa, na prática, mecanizar e

automatizar a ineficiência da concepção do sistema de transporte da organização.

2.3.2.4 Perdas nos movimentos

Perdas nos movimentos são oriundas de movimentos desnecessários realizados pelos

trabalhadores, quando estão executando as operações principais. Relacionam-se com a falta de

método de trabalho e com problemas nos postos de trabalho originados pela falta de

organização e layout mal planejado (Antunes Junior, 1995).

Ohno (1988) enfatiza que o simples fato dos operários estarem se movimentando não

significa que o trabalho esteja sendo realizado. Trabalho significa fazer progressos, com

pouca perda e grande eficiência. Desta forma, Ohno argumenta que é fundamental diferenciar

a “economia de mão-de-obra” da “economia de operários”. No primeiro caso, evita-se a perda

desnecessária de energia do operário, utilizando por exemplo, máquinas de alto desempenho.

24

No segundo caso, entretanto, reduz-se o número de operários, mantendo constantes as

quantidades produzidas.

De acordo com Shingo (1988), os movimentos dos trabalhadores podem ser melhor

compreendidos a partir dos estudos realizados por Frank Gilbreth. Chiavenato (1987) relata

que Gilbreth foi um engenheiro norte-americano que, de forma similar a Taylor, estudou os

esforços humanos procurando a melhor maneira de executar as tarefas e meios para elevar a

eficiência dos operários, com o objetivo de aumentar a produtividade. De uma forma mais

específica, o estudo foi realizado com as seguintes finalidades: evitar movimentos inúteis na

execução das tarefas, executar os movimentos úteis o mais economicamente possível (do

ponto de vista fisiológico) e dar aos movimentos selecionados uma seriação apropriada, de

maneira que a fadiga dos trabalhadores possa ser reduzida.

Segundo Chiavenato (1987), Gilbreth realizou ainda estudos estatísticos sobre os efeitos

da fadiga na produtividade dos trabalhadores e verificou que todos os movimentos que

produzem fadiga devem ser eliminados, uma vez que esta predispõe o operário para

diminuição da produtividade e da qualidade do trabalho, perda de tempo, aumento da

rotatividade no emprego, doenças, acidentes e diminuição da capacidade de esforço.

Gilbreth concluiu em seu estudo que todo trabalho manual pode ser decomposto em

dezoito movimentos elementares11, aos quais deu o nome de therbligs, possibilitando assim

definir quais movimentos são realmente necessários para a execução de uma tarefa qualquer.

Conforme Shingo (1988), Gilbreth defendia que “o tempo é meramente um reflexo do

movimento” e, desta forma, não pode haver redução significativa no tempo de execução de

uma tarefa sem que seja realizada uma profunda melhoria nos movimentos das pessoas

envolvidas, e nas condições de trabalho necessárias para realizar estes movimentos.

Shingo (1981) deixa claro que os esforços no sentido de melhorar os movimentos

devem ser direcionados, inicialmente, ao aprimoramento dos movimentos básicos das

operações, ao invés de realizar precipitadamente melhorias nos equipamentos, que seriam

uma mera mecanização de operações geradoras de perdas.

11 Segundo Shingo (1988), os movimentos elementares (therbligs) definidos por Gilbreth são: montar,desmontar, utilizar, transportar vazio (estender ou voltar a mão), apanhar, transportar, soltar, procurar, focalizar,selecionar, inspecionar, apanhar novamente, segurar, preparar, pensar, descansar, espera inevitável e esperaevitável.

25

2.3.2.5 Perdas por espera

De acordo com Antunes Junior (1995), as perdas por espera estão associadas aos

períodos de tempo em que os trabalhadores e as máquinas não estão sendo utilizados

produtivamente, embora seus custos horários estejam sendo despendidos. A maior

preocupação em relação à espera de pessoas ou de equipamentos depende dos custos relativos

de cada um deles para a empresa.

Shingo (1981) afirma que no STP é preferível diminuir as taxas de operação das

máquinas ao invés de aumentar o tempo de espera dos operadores. O fundamento lógico é que

as máquinas, após o período de depreciação, não custam mais para a empresa, enquanto que

os salários dos trabalhadores têm de ser pago periodicamente, com tendência de aumentar ao

longo do tempo. Shingo (1988) justifica tal opção pelo fato de que no Japão, o custo horário

de um trabalhador ocioso era, no início dos anos 80, em média, 3 a 5 vezes maior do que o

custo horário de uma máquina parada.

Para Shingo (1981), a perda por espera ocorre, por exemplo, em situações nas quais

homens monitoram máquinas mesmo que elas façam o trabalho automaticamente, pressionam

botões de ativação de máquinas, por motivos de segurança, durante todo o tempo de

funcionamento, quando poderiam dar a partida à máquina com um simples toque, adicionam

óleo, removem cavacos e outras.

Esse mesmo autor destaca que algumas das maiores causas de perda por espera na

indústria de produção de automóveis são: o elevado tempo de setup e falta de balanceamento

(equilíbrio entre as quantidades de produção e a capacidade de processamento das máquinas),

levando a problemas de sincronização da produção e a conseqüente espera de máquinas e

pessoas. Além disso, quebras de equipamentos, defeitos, mudanças nos planos de produção,

acidentes, atraso na chegada de matérias-primas e outros, também levam a perdas por espera.

2.3.2.6 Perdas por fabricação de produtos defeituosos

Para Antunes Junior (1995), as perdas por fabricação de produtos defeituosos ocorrem

quando peças, componentes e produtos acabados são produzidos sem atender as

especificações de qualidade requeridas pelo projeto. Este tipo de perda tem um certo custo

associado pois ocorre a perda de materiais e de trabalhos realizados (com valor adicionado).

Esse autor observa que o custo será tanto maior quanto mais próximo do final do processo o

26

problema for detectado, uma vez que, ao final, todos os custos de produção foram agregados

ao objeto de trabalho.

Ohno (1988) visualiza o problema de fabricar produtos defeituosos por outro ângulo.

Segundo ele, como processos de produção que utilizam o sistema just in time não precisam de

estoques adicionais, se o processo anterior gerar peças defeituosas, o processo seguinte deverá

parar a linha, inviabilizando o objetivo de produzir tão barato quanto possível. Além disso, a

devolução das peças defeituosas para o processo anterior gera uma situação embaraçosa para

o operário envolvido, pois na cultura japonesa a perfeição tem uma conotação ético-moral

muito forte. Sendo assim, quando não produz peças perfeitas, o operário é exposto ao ridículo

perante o grupo, motivo pelo qual este sempre dá o melhor de si para produzir sem defeitos.

Shingo (1981), por sua vez, alerta que é necessário estabelecer um sistema de inspeção

adequado para atacar as causas fundamentais das perdas por fabricação de produtos

defeituosos. O mesmo autor, porém, deixa clara a diferença entre realizar uma análise para

descobrir defeitos depois do produto estar pronto (inspeção por julgamento) e inspecionar

para impedir a ocorrência de defeitos durante o processamento (inspeção informativa).

No primeiro caso, faz-se apenas a distinção entre produtos defeituosos e não-

defeituosos, uma vez que o produto já está pronto e nada mais pode ser feito. Shingo chama

isto de emissão de “certificado postmortem”. Segundo esse autor, melhorar as inspeções por

julgamento, através do aumento do número de inspeções, pode aumentar a confiabilidade do

processo de inspeção, mas não terá efeito na redução de defeitos.

Já na segunda forma de inspeção, a produção é informada sempre que aparece um

defeito, possibilitando que medidas sejam tomadas para corrigir o método ou a condição de

processamento, impedindo assim a repetição do erro. De acordo com Shingo (1981), quanto

mais rápido um defeito for identificado, mais rápido e efetivo será o tratamento do problema.

Segundo Shingo (1988), dois tipos de procedimentos podem ser adotados para detectar

erros que causam defeitos, são eles: amostragem, na qual se realiza o controle estatístico da

qualidade e verificação 100%, que é mais cara e consome muito tempo.

2.3.2.7 Perdas no processamento em si

Segundo Antunes Junior (1995), as perdas no processamento em si são decorrentes de

atividades de processamento desnecessárias para que o produto adquira suas características

básicas de qualidade.

27

De acordo com Shingo (1981), pode-se localizar este tipo de perda através de duas

perguntas básicas: “por que este tipo de produto específico deve ser produzido?” e “por que

este método deve ser utilizado neste processamento?”. Esse autor deixa clara tal idéia, citando

a seguinte situação como exemplo: “ao invés de tentar fazer com que aumentos de velocidade

de corte sejam mais eficientes, devemos perguntar por que estamos fazendo esse determinado

produto e por que estamos usando esse método de processamento”.

Shingo (1988) argumenta que, para responder tais perguntas e evitar assim a ocorrência

de perdas no processamento em si, melhorias fundamentais voltadas à Análise de Valor e à

Engenharia de Valor devem ser realizadas em primeiro lugar nos processos.

2.4 PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

De acordo com Farah (1988), a construção é uma indústria muito antiga, na qual,

diferentemente dos outros ramos industriais, as máquinas foram introduzidas em pequena

escala, não alterando o processo de forma significativa. A produção se organiza em torno de

especializações, o trabalho manual é a base da atividade produtiva e algumas das ferramentas

de uso corrente, que já eram empregadas nas corporações de ofício na Idade Média, são de

propriedade dos próprios trabalhadores.

Outro fator característico deste setor são suas diversas peculiaridades, que o diferenciam

dos demais setores industriais, refletindo também no desenvolvimento histórico diferenciado.

As principais peculiaridades são destacadas por Meseguer (1991):

a) produção de um produto único e normalmente não seriado;

b) produto é fixo e os operários são móveis, ao contrário da produção seriada, dificultando

a organização e controle;

c) trata-se de uma indústria muito tradicional, que apresenta muita inércia às alterações;

d) mão-de-obra utilizada é pouco qualificada e o trabalho é essencialmente braçal;

e) emprego de especificações complexas, muitas vezes confusas;

f) é um trabalho sujeito ao clima.

Além disso, Farah (1988) salienta que a indústria da construção, particularmente no

Brasil, demonstra um relativo atraso se comparada às indústrias de transformação, pois

apresenta baixa produtividade, alta incidência de manifestações patológicas no produto final,

28

elevados índices de perdas, condições de trabalho adversas (higiene, segurança e outros) e

fatores culturais restringindo sua evolução.

Koskela (1992) apresenta algumas iniciativas tomadas especialmente após a Segunda

Guerra Mundial para entender a construção e seus problemas, bem como desenvolver

soluções na busca de melhorias, destacando a industrialização, a construção integrada por

computador e o gerenciamento da qualidade total. Algumas técnicas operacionais e táticas

como o planejamento de projeto e ferramentas de controle, métodos organizacionais e

métodos de melhoramento da produtividade também são citadas.

Porém, aquele autor argumenta que o conceito mais geral utilizado nestes esforços

realizados por construtores e pesquisadores parece ter sido o que entende a construção como

um conjunto de atividades dirigidas a um certo output, ou seja, conversões.

Segundo Koskela (1992), esta forma de visualizar a construção é fundamentada pelo

tradicional método de estimativa de custos, no qual a edificação é dividida em elementos

constitutivos e, para cada elemento, os custos dos materiais necessários e do trabalho são

estimados. Isto está de acordo com o modelo de conversão, pois assume-se que o processo

total de produção consiste em um conjunto de subprocessos que convertem um input num

output e que podem ser realizados e analisados isoladamente um do outro.

Koskela (1992) afirma que esta visão serve de base para vários conceitos gerenciais

utilizados na construção, e aponta tais conceitos convencionais como responsáveis por

problemas de fluxo que ocorrem neste setor, pois violam princípios de projeto e

melhoramento de processos de fluxo, gerando fluxos não desejáveis e aumento da parcela de

atividades que não agregam valor. As críticas a tais conceitos são direcionadas para três

possíveis fontes de problemas, são elas: o método seqüencial de realização dos projetos, a

falta de considerações de qualidade e o controle segmentado.

A primeira fonte está relacionada ao fato de que, na construção, a execução dos projetos

(arquitetônico, estrutural, instalações e outros) normalmente ocorre com espaçamento

temporal e é de responsabilidade de diferentes profissionais. Desta forma há pouca ou

nenhuma repetição no processo de projeto, as dificuldades de fases subsequentes não são

levadas em consideração nesta fase e há pouco feedback para os profissionais, levando a

soluções não desejáveis, grande número de pedidos de mudança, falta de inovação, perdas,

entre outros problemas.

29

A segunda fonte de problemas diz respeito às abordagens tradicionais da qualidade, que

não realizam nenhum esforço especial para eliminar defeitos, erros e omissões, ou consideram

que existe um nível fixo (ótimo) de qualidade. Souza & Mekbekian (1993) salientam que,

diferentemente de outros setores industriais, a implantação de sistemas de qualidade em

empresas de construção civil é um fenômeno recente no Brasil.

Por fim, os problemas podem ser causados pelo controle segmentado, existente em

organizações estruturadas hierarquicamente, nas quais as partes de um processo de fluxo são

controladas, ao invés do fluxo como um todo. Um exemplo típico de controle segmentado em

construção ocorre no gerenciamento de materiais, pois a compra é freqüentemente feita por

um departamento que visa minimizar os custos da compra e do transporte, sendo que o fluxo

resultante possivelmente não será ótimo do ponto de vista de operações na obra (Oglesby et

al., 198912 citado por Koskela, 1992).

Para melhor entender os problemas da construção, Koskela (1992) deixa claro que este

setor deve ser visto como sendo composto de processos de fluxo, o que leva a profundas

mudanças de conceitos e ênfases. Um empreendimento de construção pode ser então dividido

em dois processos principais: o processo de projeto e o processo de construção.

O processo de projeto, segundo Koskela (1992), é um refinamento de especificações no

qual as necessidades e desejos vagos dos clientes são transformados em exigências, chegando,

após vários passos, ao desenho detalhado do produto. Nesta fase deve haver a detecção e

solução de problemas.

Já o processo de construção é composto por dois diferentes tipos de fluxos: o processo

de material que consiste em fluxos de material para a obra e o processo de trabalho de equipes

da construção.

Os processos, como mencionado anteriormente, podem ser caracterizados pelo seus

custos, duração e o valor para o cliente. De forma simplificada, pode-se considerar o projeto e

a construção apenas do ponto de vista do custo e do valor (Koskela, 1992). O valor tem de ser

avaliado segundo a perspectiva do próximo cliente ou do cliente final, consistindo em dois

componentes: desempenho do produto e ausência de defeitos (conformidade com as

especificações).

12 OGLESBY, C. H. et al. Productivity improvement in construction. New York: McGraw-Hill, 1989. 588p.

30

O custo, por sua vez, é composto pelos custos das atividades que agregam valor e de

perdas. As perdas no processo de projeto são oriundas de retrabalhos (devido a erros

detectados durante a execução do projeto) e atividades que não agregam valor em fluxos de

informação e trabalho. Já as perdas no processo de construção ocorrem devido a retrabalhos

(devido a erros de projeto ou de execução) e atividades que não agregam valor nos fluxos de

material e trabalho, tais como armazenamento, movimentação, inspeção dupla de atividades e

acidentes.

Koskela (1992) conclui desta análise que o objetivo principal no projeto é minimizar a

perda de valor enquanto que em construção é minimizar as perdas (desperdício).

Verifica-se, no raciocínio de Koskela, a ênfase dada à contínua redução das perdas. É

necessário, porém, para atingir este objetivo, ir além da simples quantificação das perdas.

Mais do que isto, é preciso analisar com base em um modelo bem estruturado, como estão

configurados os processos de produção, a fim de descobrir qual a origem das perdas, para

então propor diretrizes que visem sua eliminação. Neste sentido, Ohno (1988) afirma que, por

trás da idéia de que o STP objetiva reduzir custos, eliminando as perdas, está a compreensão

dos fatos que geram os custos. Shingo (1981) por sua vez, recomenda que se faça a pergunta

“por quê?” repetidas vezes, até que a resposta para um problema seja encontrada. Proceder

desta forma, argumenta o autor, impede que uma investigação termine antes de chegar à raiz

do problema, que é o objetivo fundamental da melhoria.

A análise das perdas baseada em um modelo estruturado, sistêmico, adaptado para a

realidade da construção, torna-se necessária à medida que existe o risco de que as iniciativas

em busca de melhorias, por parte de pesquisadores ou empresários do setor, sejam voltadas

apenas para a reprodução indiscriminada de técnicas e ferramentas utilizadas em outros

segmentos industriais.

Argumentos semelhantes são apresentados por Antunes Junior (1995), em suas

considerações críticas a respeito do STP e do conceito das sete perdas de Ohno e Shingo.

Segundo aquele autor, na forma de construção do STP pode-se observar claramente a

preocupação de caracterizá-lo como aberto e sistêmico, de forma que este possa ser adaptado

aos diferentes contextos produtivos, de acordo com a seguinte lógica hierárquica geral:

a) apresentação do conceito global de perdas e o detalhamento das sete perdas de modo

mais amplo;

31

b) construção de uma concepção de sistema produtivo a partir dos conceitos gerais de

perdas adaptado à realidade do país ou região em particular;

c) estabelecer um conjunto de técnicas apropriadas para a operacionalização do sistema.

Desta forma, verifica-se que os conceitos abordados no STP e na NFP podem ser usados

para embasar um modelo que viabilize melhorias efetivas na construção civil no Brasil,

principalmente no que tange à redução das perdas. Existe, porém, a necessidade de realizar

uma análise crítica das perdas propostas por Ohno e Shingo, no sentido de adequar tal visão à

realidade do setor, propor um sistema produtivo adaptado a este contexto, voltado para a

redução das perdas e, só então, operacionalizar este sistema através de técnicas e ferramentas

apropriadas.

32

3 ESTUDOS ANTERIORES SOBRE PERDAS NA CONSTRUÇÃO

CIVIL

De uma forma geral, as teorias apresentadas no capítulo anterior evidenciam que, para

melhor visualizar e compreender as perdas, é preciso levar em consideração uma visão mais

ampla de sua ocorrência.

Neste capítulo os principais estudos existentes sobre as perdas na construção civil,

realizados por Skoyles (1976) na Inglaterra, por Pinto (1989), Picchi (1993) e Soibelman

(1993) no Brasil e pela Hong Kong Polytechnic (1993) em Hong Kong, são descritos

resumidamente e uma análise crítica é realizada com o intuito de discutir o enfoque adotado

por estes pesquisadores em seus trabalhos.

3.1 ESTUDOS REALIZADOS POR SKOYLES

Skoyles desenvolveu uma série de estudos sobre as perdas de materiais na construção,

sendo a maior parte deles realizados no Building Research Establishment da Inglaterra.

De acordo com Skoyles (1976), devido à grande variedade de materiais utilizados na

construção, aos diferentes processos de execução e às características das edificações, é

impraticável englobar todos os tipos de perda, de construção e de materiais num único estudo.

Sendo assim, as investigações realizadas por aquele autor limitaram-se às perdas diretas de

alguns materiais, tais como tijolos, blocos, concreto, argamassas para revestimento e madeira,

e foram monitoradas em construções executadas com o emprego de tecnologias tradicionais,

sendo que a maioria dos projetos (60%) destinavam-se ao uso residencial.

3.1.1 Classificação das perdas segundo Skoyles

Skoyles (1976) classifica as perdas de materiais segundo seu controle (perdas naturais) e

segundo sua natureza (perdas diretas e indiretas).

Para definir as perdas naturais, Skoyles questiona sobre a economia que pode ser obtida

quando se evita o desperdício de um determinado material. Segundo esse autor, existe um

nível de perda considerado aceitável, além do qual os esforços despendidos não produzem

melhorias sensíveis, e os custos necessários para evitá-la são maiores do que o valor dos

próprios materiais envolvidos. Este nível aceitável refere-se às perdas naturais.

33

Skoyles (1976) deixa claro que qualquer iniciativa de controle das perdas deve ser

baseada em um balanceamento entre a economia obtida e o custo de obtê-la, porém, a

variabilidade nos níveis de perda encontrados nos seus estudos sugere que substanciais

economias podem ser conseguidas se as boas práticas empregadas nos canteiros forem

disseminadas.

As perdas diretas, por sua vez, envolvem os materiais que são danificados, e que não

podem ser recuperados para uso posterior, ou os que são perdidos durante o processo de

construção. Podem ser medidas através da diferença entre a quantidade de material utilizado e

a quantidade de material entregue no canteiro (Skoyles, 1976).

Skoyles & Skoyles (1987) evidenciam que as perdas diretas de materiais podem ocorrer

em qualquer estágio do processo de construção, originando-se a partir da combinação de

diferentes causas, dentre as quais destacam-se:

a) perdas na entrega: resultantes do transporte externo, do descarregamento ou estocagem

inicial dos materiais;

b) perdas no armazenamento ou trânsito interno: originadas no armazenamento

inadequado, na movimentação dentro do canteiro ou no manuseio e descarga dos materiais

nas frentes de trabalho;

c) perdas do gerenciamento: provenientes de decisões incorretas, indecisão ou falta de

supervisão;

d) perdas na adequação: decorrentes de cortes mal executados que acabam inutilizando o

material (blocos, madeiras);

e) perdas na execução: resultantes de materiais quebrados em quedas, estragados ou

rejeitados durante a sua utilização;

f) perdas por crimes: oriundas de roubo, vandalismo, entre outros;

g) perdas por uso incorreto: procedentes da utilização de materiais do tipo errado ou de

qualidade inferior à especificada.

Já as perdas indiretas, caracterizam-se pela perda financeira decorrente de erros, da

utilização dos materiais em excesso ou para fins diferentes dos especificados. Neste tipo de

desperdício não ocorre a perda física do material, e sua quantificação resulta da diferença

34

entre o custo do material que deveria ter sido usado e o custo do material efetivamente usado

(Skoyles, 1976).

Skoyles & Skoyles (1987) dividem as perdas indiretas da seguinte maneira:

a) perda por substituição: perda causada pelo uso, em determinada atividade, de material

de valor superior ao especificado. Um exemplo deste tipo de perda é a utilização de tijolos

previstos para paredes à vista na execução de paredes que posteriormente serão revestidas.

b) perda por produção: perda que se origina quando ocorrem situações não previstas, e

portanto, não inclusas em orçamento. O consumo adicional de concreto em fundações,

decorrente de características inesperadas do subsolo, exemplifica este tipo de perda.

c) perda por negligência: perda que ocorre devido aos erros no canteiro, que podem levar

à rejeição de determinados serviços executados ou à utilização de materiais

desnecessariamente. A execução de revestimentos mais espessos, devido a problemas na

geometria da estrutura, por exemplo, aumenta excessivamente o consumo de argamassa.

d) perdas conseqüentes: custos adicionais que ocorrem na construção em conseqüência da

perda de materiais, embora usualmente pareçam não estar relacionados às perdas. O tempo

despendido para corrigir uma situação com problemas gera custos que algumas vezes não são

percebidos, pois as perdas são geralmente associadas apenas aos materiais. Os mesmos

autores apresentam o seguinte exemplo: a perda de um determinado material pode tornar a

quantidade disponível no canteiro insuficiente para terminar um serviço em execução, e, por

conseqüência, haverá parada dos operários envolvidos além do necessário, diminuição da

produtividade, atraso no término do serviço, dispêndio de mão-de-obra no manuseio dos

materiais suplementares, dentre outros fatores, que acarretam custos adicionais.

3.1.2 Resultados obtidos

A tabela 3.1 apresenta resumidamente alguns resultados encontrados por Skoyles em

114 canteiros estudados. Estão discriminados os materiais observados, o número de canteiros

estudados, a amplitude dos resultados obtidos, a incidência média de perda direta destes

materiais e os índices usuais de perdas, assumidos nas tabelas de composição de custos para

orçamentos inglesas.

35

Tabela 3.1 Resultados de perdas diretas obtidos em 114 canteiros

ÍNDICE DE PERDAMATERIAL NO DECANTEIROS

AMPLITUDE DOSRESULTADOS (%) REAL (%) USUAL (%)

CONCRETOInfra-estrutura 12 3 – 18 8 2,5Super-estrutura 3 – 2 2,5

AÇO 1 – 5 2,5TIJOLOS

Comuns 68 1 – 20 8 4,0À vista 62 1 – 22 12 5,0Estruturais vazados 2 – 5 2,5Estruturais maciços 3 9 – 11 10 2,5

BLOCOSLeves 22 1 – 22 9 5,0Concreto 1 – 7 5,0

TELHASFrancesa 1 – 10 2,5Fibrocimento 1 – 8 2,5

MADEIRATábuas 3 12 – 22 15 5,0Compensado 2 – 15 5,0REVEST. ARGAMASSADOSParedes 4 2 – 7 5 5,0Forros 4 1 – 4 3 5,0

REVEST. CERÂMICOSAzulejos 1 – 3 2,5Pisos 1 – 3 2,5

TUBULAÇÕESCobre 9 – 7 2,5PVC 1 – 3 2,5Conexões de cobre 7 – 3 –

VIDROChapas 3 – 9 5Janelas pré-envidraçadas 2 – 16 0Fonte: Skoyles, 1976

3.1.3 Conclusões do estudo

Skoyles (1976) deixa claro nas suas conclusões que qualquer iniciativa no sentido de

reduzir as perdas deve estar baseada num balanceamento racional entre a economia possível

de ser alcançada e o custo necessário para obtê-la. As principais conclusões obtidas neste

estudo foram as seguintes:

a) para os principais materiais observados, a perda direta média que ocorre na prática é

aproximadamente o dobro da admitida nas estimativas de custos;

b) a variedade de índices de perdas verificados em obras similares, demonstra que muitas

das perdas de materiais são evitáveis;

36

c) as perdas não são decorrentes apenas de práticas incorretas utilizadas nos processos

produtivos, podendo ser originadas por deficiências nos projetos, pela falta de controle dos

materiais entregues, por atitudes geradoras de perda tomadas pelas pessoas que trabalham nos

canteiros e pela utilização de documentação contábil inadequada;

d) existe maior probabilidade de que as perdas sejam originadas por uma combinação de

eventos do que por um incidente ocorrido em uma única operação;

e) o nível de perda não está necessariamente relacionado com o tipo de construção;

f) as perdas não são necessariamente vinculadas à empresa construtora, mas com o

canteiro de obras e as pessoas com ele envolvidas;

g) a falta de gerenciamento dos materiais nos canteiros apresenta-se como a principal

causa das perdas;

h) a armazenagem e o manuseio dos materiais foram responsáveis por três vezes mais

perdas do que qualquer outra causa.

Posteriormente a esta primeira série de estudos, novos estudos foram realizados na

Inglaterra por Skoyles, visando, por um lado, compreender melhor as perdas e, por outro lado,

desenvolver um método capaz de tornar os gerentes de obras mais sensíveis em relação às

perdas, habilitando-os para percebê-las antes da sua ocorrência, o que seria uma medida

importante para a sua prevenção.

De acordo com Skoyles & Skoyles (1987), estes novos estudos também foram baseados

em observações realizadas nos canteiros de obras, porém, tiveram um avanço em relação aos

seus antecedentes no que diz respeito à coleta de dados qualitativos, que foram

correlacionados com os índices quantitativos de perdas. Tais estudos buscaram determinar se

as observações foram realistas e refletiam o nível de perdas obtido nos estudos quantitativos

mais detalhados.

3.1.4 Análise crítica dos estudos de Skoyles

Dentre as características positivas dos estudos realizados por Skoyles, destacam-se a sua

representatividade, uma vez que para alguns materiais, um elevado número de canteiros foi

investigado, disponibilizando uma amostra expressiva de dados para a análise, e o nível de

detalhamento conseguido, já que em uma parcela das obras acompanhadas foram mantidos

observadores de campo permanentemente. Estas peculiaridades, somadas ao fato dos estudos

37

posteriores realizados pelo autor terem confirmado os resultados e as conclusões obtidas nos

primeiros estudos, dão credibilidade às informações apresentadas.

É possível perceber também uma clara preocupação de Skoyles com o enfoque mais

amplo das perdas, quando este menciona as perdas do tipo conseqüente e quando correlaciona

os índices quantitativos obtidos com informações qualitativas relativas às obras, a fim de

verificar a confiabilidade dos mesmos. No que diz respeito ao aspecto conceitual, contudo,

fica evidenciado que tanto a obtenção dos índices de perda quanto as conclusões dos estudos

fundamentam-se nas classificações desenvolvidas por Skoyles, que não consideram, ao menos

explicitamente, os modernos conceitos gerenciais empregados nas indústrias de produção

seriada, que buscam proporcionar um meio eficaz de conhecer e controlar as perdas, baseado

em uma nova concepção da produção. Sendo assim, uma parcela das perdas (outros recursos)

e suas respectivas causas podem não ter sido percebidas pelo autor.

Uma das conclusões de Skoyles é que existe um nível de perdas aceitável (perdas

naturais) que pode variar de empresa para empresa, e até mesmo ser diferente para obras da

mesma empresa, em função das suas características específicas. A incorporação de inovações

tecnológicas13 aos produtos ou processos, contudo, pode proporcionar alterações no nível de

perdas naturais das empresas, uma vez que mudanças que afetam direta ou indiretamente a

produção são realizadas.

Para esta finalidade as empresas podem valer-se também do Ciclo PDCA14 de controle

de processos, que consiste, segundo Campos (1992), em uma abordagem gerencial apropriada

para a prática do controle. O mesmo autor afirma que o Ciclo PDCA pode ser usado tanto

para a manutenção quanto para a melhoria do nível de controle, sendo necessário conjugar os

dois tipos de gerenciamento para obter melhorias contínuas nos processos. A figura 3.1

mostra o conceito de melhoramento contínuo baseado na conjugação dos ciclos PDCA de

manutenção e melhorias.

13 De acordo com Koskela (1992), as inovações são freqüentemente associadas a novas descoberta, embora orefinamento também seja aceito como uma forma de inovação.14 O ciclo PDCA, também conhecido como ciclo de Deming, foi proposto na verdade por Shewart em 1939, eposteriormente (anos 50) adaptado e levado para o Japão por Deming (Deming, 1990). A sigla vem dos termosem inglês: Plan (planejar), Do (executar), Check (verificar, controlar) e Act (agir, realizar ação corretiva).

38

Figura 3.1 Ciclo PDCA no processo de melhoria contínua (Campos, 1992)

3.2 ESTUDO REALIZADO POR PINTO

Pinto realizou sua pesquisa sobre perdas de materiais em um Flat-Hotel edificado na

cidade de São Paulo, com 3658 m2 de área construída, distribuída em 18 pavimentos. A obra

foi executada utilizando processo convencional, com estrutura de concreto armado, vedação

com blocos de concreto celular autoclavado e revestimento com azulejos colados sobre

emboço, gesso aplicado sobre os blocos ou camada única de argamassa aplicada sobre os

blocos chapiscados.

Foram estimadas as perdas ocorridas nos serviços de execução da estrutura, vedação e

revestimento, sendo a escolha baseada pela disponibilidade de documentação detalhada sobre

tais serviços na construtora, e no fato dos materiais e componentes utilizados nestes serviços

serem encarados como potencialmente geradores de perdas.

Para a análise das perdas foram adotados os seguintes procedimentos:

a) análise de todos os documentos fiscais relativos ao período de execução, com a

discriminação dos serviços executados pela própria empresa construtora e serviços

empreitados a terceiros, para quantificação dos materiais utilizados;

b) verificação do conjunto de projetos executivos para quantificação dos materiais

teoricamente necessários;

c) realização de vistorias para definição das alterações feitas no decorrer da execução e

controle dimensional da obra acabada.

39

A quantificação dos materiais teoricamente necessários para a execução dos serviços foi

realizada utilizando composições unitárias de custo, reduzidas dos índices de perdas

normalmente considerados. Cabe ressaltar que as observações na obra foram realizadas após a

conclusão da edificação.


Os resultados do estudo de Pinto são apresentados na tabela 3.2, referindo-se aos

materiais majoritariamente responsáveis pelas perdas, sendo os índices reais obtidos a partir

da diferença entre as quantidades de material compradas e as quantidades de material

definidas no levantamento em projeto. Os índices de perdas usuais são os adotados em uma

tabela de composição de custo brasileira.

Tabela 3.2 Índices de perdas obtidos na pesquisa

MATERIAIS ÍNDICE DE PERDA (%)

REAL USUALMadeiras em geral 47,45 15,00Concreto usinado 1,34 5,00Aço 26,19 20,00Componentes de vedação 12,73 5,00Cimento 33,11 15,00Cal hidratada 101,94 15,00Areia 39,02 15,00Argamassa colante 86,68 10,00Azulejos 9,55 10,00Cerâmicas de piso 7,32 10,00

Fonte: Pinto, 1989

Na tabela 3.3 são apresentados os dados obtidos na verificação das espessuras finais dos

revestimentos em argamassa (vedações e pisos). A variação das espessuras foi obtida levando

em consideração as espessuras tecnicamente recomendadas para cada um dos tipos de

revestimento utilizados na obra.

40

Tabela 3.3 Variação no consumo de argamassas nos serviços de revestimento

REVESTIMENTO Espessuraprojetada

(mm)

Consumoprojetado

(m3)

Espessuramedida(mm)

Consumomedido(m3) (1)

Variação(%)

Massa única interna – vedações 20 62,70 12 38,30 -38,90Massa única interna – tetos 20 40,00 38 75,90 89,75Massa única externa – fachadas 20 63,90 64 171,30 217,80Contrapiso 30 60,00 57 113,90 89,80

TOTAL 216,60 399,40 84,40Fonte: Pinto, 1989

(1) estimativa de consumo feita a partir das médias ponderadas das medidas realizadas

Pinto (1989) enfatiza que os resultados obtidos não podem ser generalizados, uma vez

que a análise foi realizada em uma única obra. O autor, porém, afirma que os índices

apresentados não são estranhos a quaisquer obras executadas convencionalmente.


As principais conclusões do estudo de Pinto (1989) foram as seguintes:

a) a perda total em peso foi de 18,26%, o que representou um acréscimo em torno de 6%

na expectativa de custo total. Para a determinação desta perda, foi calculado o peso total dos

materiais que deveriam estar incorporados e o peso dos materiais comprados;

b) as argamassas e seus constituintes representaram aproximadamente 60% do material

mais pesado removido da obra, enquanto os componentes de vedação representaram 30%;

c) o volume de argamassa perdida na recuperação dos rasgos das instalações foi de 3,15

m3, o que é insignificante para o tipo de vedação utilizada;

d) a perda de argamassa nos revestimentos foi de 84,4% em relação ao volume projetado,

representando uma perda física de 182,8 m3;

e) os revestimentos externos apresentaram espessura média de 64 mm, sendo

responsáveis pela maior parcela da perda de argamassa (117,4 m3);

f) o acréscimo no consumo de aço deveu-se ao desbitolamento do produto, à dificuldade

de programação do corte e à falta de aproveitamento das pontas em barras grossas;

g) a perda de chapas de compensado que foi de 122%, em relação a quantidade definida

em projeto, ocorrendo principalmente devido à má execução do serviço de formas.

41

3.2.3 Análise crítica do estudo de Pinto

O estudo de Pinto pode ser considerado superficial pois centrou-se apenas na

documentação da obra, a qual nem sempre condiz com a realidade, além de ter sido realizado

após esta estar concluída. Soma-se a isso o fato do estudo não possuir representatividade, uma

vez que foi baseado em dados de uma única obra.

Cabe ressaltar que sua inclusão nesta dissertação justificou-se pelo fato de ser o

primeiro estudo realizado sobre perdas na construção civil no país, o qual teve seus resultados

amplamente divulgados, despertando o interesse tanto da mídia, quanto dos profissionais do

setor, para a problemática das perdas.

No que tange à amplitude do estudo, o próprio autor menciona que as perdas vinculadas

à mão-de-obra e aos equipamentos não foram abordadas. Do ponto de vista das modernas

filosofias gerenciais, mais especificamente do Mecanismo da Função Produção de Shingo, ao

investigar as perdas físicas de materiais depois da obra terminada, Pinto não contemplou os

processos, etapas de transformação da matéria-prima em produto acabado, tampouco as

operações, trabalho realizado para efetivar estas etapas, o que proporciona uma visão restrita

de toda a dinâmica que envolve as perdas.

Cabe, por fim, ressaltar como ponto positivo, que este estudo chamou a atenção para o

fato de que uma elevada parcela das perdas de materiais ficam incorporadas às edificações,

enquadrando-se na categoria de perdas indiretas, definida por Skoyles.

3.3 ESTUDO REALIZADO POR PICCHI

De acordo com Picchi (1993), suas pesquisas sobre perda de materiais foram realizadas

em três obras de apartamentos residenciais (denominadas A, B e C), construídas nos anos de

1986 e 1987, com estrutura convencional e vedação de tijolos cerâmicos furados.

Nas obras A e B os dados foram obtidos através dos registros de retirada de entulho,

feita por caminhões da própria construtora, com caçambas de 3,5 m3. Os dados relativos à

obra C foram obtidos nos documentos fiscais fornecidos pelos empreiteiros que retiravam o

entulho, cobrando por volume. Nos três casos foram contabilizados os volumes retirados no

decorrer de toda a obra, não considerando, porém, os grandes volumes de terra retirados nos

primeiros meses, proveniente das escavações.

42


Os resultados obtidos por Picchi em seu levantamento estão descritos na tabela 3.4, que

apresenta a área total de cada obra, a duração dos empreendimentos, o volume total de entulho

removido, a massa de entulho por metro quadrado e a relação entre a massa de entulho

retirada e a massa final estimada para as construções consideradas.

Tabela 3.4 Resultados obtidos da análise de perdas de materiais

OBRA ÁREACONSTRUÍDA

(m2)

DURAÇÃODA OBRA

(meses)

VOLUMETOTAL DE

ENTULHO (m3)

MASSA DEENTULHO

(t/m2) (1)

ENTULHO /MASSA

PROJETADA DOEDIFÍCIO (%) (2)

A 7619 17 606,5 0,095 11,2B 7982 15 707,7 0,107 12,6C 13581 16 1645,0 0,145 17,1

Fonte: Picchi, 1993

(1) foi considerada a massa específica de entulho de 1,2 t/m3

(2) foi considerada a massa final do edifício de 0,85 t/m2

Na tabela 3.5, é apresentado o cálculo realizado por Picchi para determinar o quanto as

espessuras adicionais, utilizadas com freqüência nos revestimentos em argamassa para

correção de imperfeições da estrutura e alvenarias, representaram nas obras avaliadas.

Tabela 3.5 Perda devido à espessuras adicionais de argamassas

PERDAREVESTIMENTO Espessuraprojetada

(cm)

Volumeprojetado

(l/m2)

Espessurarealizada

(cm)

Volumerealizado

(l/m2)Em

volume(l/m2)

Em % doprojetado

Em massa(Kg/m3)

Em relaçãoà massa

projetadado edifício

(2) (3)

Interno (paredes) 2,0 42,2 3,0 63,3 21,1 50,0 38,0 4,5Interno (tetos) 2,0 11,0 4,0 22,0 11,0 100,0 19,8 2,3Externo 3,0 23,1 6,5 50,1 27,0 116,8 48,6 5,7Contrapiso 3,0 22,2 6,0 44,4 22,2 100,0 40,0 4,7TOTAL 2,4 (1) 98,5 4,3 (1) 179,8 81,3 82,5 148,4 17,2Fonte: Picchi, 1993

(1) média ponderada(2) foi considerada a massa específica média de 1800 Kg/m3 de argamassa(3) foi considerada a massa final do edifício de 0,85 t/m2

43


As principais conclusões deste estudo foram as seguintes:

a) a massa de entulho variou de 0,095 t/m2 a 0,145 t/m2, o que representa de 11 a 17% da

massa final do edifício;

b) se o entulho gerado durante o decorrer da obra fosse armazenado e posteriormente

espalhado sobre todos os pisos, ter-se-ia uma espessura média de 8 a 12 cm, o que dá uma

noção física das perdas;

c) o consumo adicional de argamassa foi de 82,5%, em relação à espessura projetada dos

revestimentos, o que representou um acréscimo de 0,15 t/m2, equivalente a 17% da massa

projetada do edifício.

3.3.3 Análise crítica do estudo de Picchi

No que diz respeito ao número de edificações investigadas, o estudo de Picchi apresenta

maior representatividade do que o estudo de Pinto. No que tange ao método de obtenção dos

índices de perda empregado, porém, pode-se afirmar que este estudo foi pouco abrangente,

uma vez que foram levantadas apenas as perdas em massa, ou seja, a diferença entre a massa

de entulho retirado das obras e a massa projetada do edifício. Cabe evidenciar também que

alguns dados utilizados nos cálculos, como a massa específica do entulho e a massa final do

prédio, são estimados, o que confere um grau de subjetividade aos resultados.

Considerando o enfoque mais amplo das perdas, o estudo pode ser avaliado como

superficial, pois o autor, ao direcionar sua atenção para o entulho retirado dos canteiros, que

consiste num sintoma dos variados problemas que ocorrem no decurso de uma obra, não

enfatiza a origem dos problemas que causam estas perdas, tais como a existência de estoques

elevados de materiais, o excesso de transporte dos materiais, a elaboração de produtos

defeituosos e outros.

3.4 ESTUDO REALIZADO POR SOIBELMAN

A grande variedade de materiais, os diferentes tipos de edificações e a diversidade de

técnicas construtivas utilizadas na indústria da construção, levaram Soibelman a restringir o

número de materiais e canteiros de obras a serem analisados, uma vez que um dos objetivos

44

principais do trabalho, segundo esse autor, era estudar mais profundamente as causas das

perdas.

A pesquisa foi realizada em cinco obras de Porto Alegre, que se encontravam em

estágios de execução semelhantes, construídas com o emprego de tecnologia convencional,

com estrutura de concreto armado, vedação das paredes com blocos cerâmicos e

revestimentos em argamassa. Os empreendimentos pertenciam a empresas de pequeno porte e

eram destinados à classe média-alta.

Os materiais selecionados foram os mais representativos em termos de custos na

construção (aproximadamente 20% do custo total da obra), e sua escolha teve como base uma

análise feita na curva ABC dos insumos utilizados nos projetos de padrão normal, de quatro,

oito e doze pavimentos da NBR-12721 (ABNT, 1992). Os itens referentes à mão-de-obra,

bem como os materiais que possuem baixa probabilidade de ocorrência de perdas não foram

levados em consideração nesta análise.

3.4.1 Método utilizado para o levantamento dos dados

Segundo Soibelman (1993), o levantamento dos dados foi realizado considerando dois

períodos distintos. O primeiro período situou-se entre o início da obra e a data da vistoria

inicial (VI), quando foram efetuadas medições dos serviços até então executados e

determinadas as quantidades dos materiais pesquisados existentes em estoque. O segundo

período ficou compreendido entre a data da vistoria inicial (VI) e a data da vistoria final (VF),

na qual foram repetidos os procedimentos postos em prática na VI.

A coleta dos dados foi realizada por auxiliares de pesquisa, que tinham por função obter

informações sobre as obras e sobre os respectivos materiais estudados, que eram observados

desde sua chegada ao canteiro até a sua utilização nas frentes de trabalho, assim como

quantificar as perdas e registrar suas causas, incidências e freqüências.

Os dados obtidos nos canteiros foram registrados empregando diversas planilhas,

criadas especialmente para esta pesquisa. A função de cada planilha, em linhas gerais, era a

seguinte:

a) Planilha 1 - Identificação do canteiro em análise: Nestas planilhas foram anotadas

algumas características específicas de cada obra, como o nome da empresa construtora, o

responsável técnico, a área construída, o prazo de duração, os documentos fornecidos pela

empresa para o estudo, entre outros.

45

b) Planilha 2 - Avaliação do percentual executado dos serviços: Nestas planilhas foram

registradas as quantidades de cada serviço executadas até as datas da VI e da VF.

c) Planilha 3 - Controle do material adquirido e recebido até a data da VI: Nestas

planilhas foram anotadas as quantidades de materiais compradas e fornecidas às obras até a

data da VI, obtidas através das notas fiscais.

d) Planilha 4 - Medição de estoque: Nestas planilhas foram quantificados os estoques dos

materiais nas datas da VI e da VF.

e) Planilha 5 - Controle do material recebido durante o período entre a VI e a VF: Nestas

planilhas foram anotados os dados sobre as entradas e saídas dos materiais nas obras,

descrevendo as datas, especificações, quantidades e finalidades.

f) Planilha 6 - Transporte externo (descarregamento) e recebimento dos materiais: Estas

planilhas foram divididas em três partes, sendo uma para concreto, uma para tijolos e uma

para cimento, areia e argamassa regular. Em cada uma delas eram anotadas, dentre outros

dados, as datas de recebimento dos materiais, o tipo de equipamento de transporte externo, as

características do local de descarregamento e a ocorrência de duplo manuseio.

g) Planilha 7 - Transporte interno dos materiais: Nestas planilhas foram anotadas as datas

das observações, a atividade na qual o material era usado, os equipamentos de transporte

vertical e horizontal, as distâncias percorridas, as condições do percurso e outros dados

pertinentes.

h) Planilha 8 - Verificação qualitativa quanto à estocagem dos materiais: Nestas planilhas

foram descritas as características do local de estoque, a forma do estoque, a existência ou não

de contenções laterais, a altura dos estoques, entre outros.

i) Planilha 9 - Controle da execução dos serviços: Estas planilhas foram divididas em

duas partes, sendo uma para o controle da execução das alvenarias e a outra para o controle da

execução dos revestimentos argamassados. Em cada uma delas foram anotados dados

referentes às dimensões dos materiais, à metragem executada, à espessura das juntas e dos

revestimentos, ao número de observações, ao período de observação, aos traços usados, ao

número de peças rejeitadas e outros.

j) Planilha 10 - Verificação dos serviços executados: Estas planilhas foram divididas em

três partes, sendo uma para a verificação do prumo da estrutura, uma para verificação das

46

dimensões dos elementos estruturais (lajes, vigas e outros) e uma para verificação da

espessura dos revestimentos argamassados.

Para calcular a incidência das perdas de materiais a partir dos dados levantados,

Soibelman considerou três diferentes momentos. Primeiro, foi determinada a perda ocorrida

até a VI, através da análise contábil das notas fiscais dos materiais adquiridos até esta data

(Mreal), da medição do estoque feita na VI (EstVI) e da quantidade de materiais teoricamente

necessária para a execução dos serviços neste período (Mteo). Os índices de perda de cada

insumo na VI foram calculados através da equação 3.1.

Perda (%) = [Mreal - EstVI] / Mteo (3.1)

A seguir, foi calculada a perda ocorrida entre a VI e a VF, através da através da análise

contábil das notas fiscais dos materiais adquiridos entre estas datas, da medição do estoque

feita na VI e na VF e da quantidade de materiais teoricamente necessária para a execução dos

serviços neste período. Os índices de perda de cada insumo entre a VI e a VF foram

calculados através da equação 3.2.

Perda (%) = [Mreal + EstVI - EstVF] / Mteo (3.2)

Por fim, foi definida a perda ocorrida até a VF, através da análise contábil das notas

fiscais dos materiais adquiridos até esta data (Mreal), da medição do estoque feita na VF

(EstVF) e da quantidade de materiais teoricamente necessária para a execução dos serviços

neste período (Mteo). Os índices de perda de cada insumo na VF foram calculados através da

equação 3.3.

Perda (%) = [Mreal - EstVF] / Mteo (3.3)

A quantidade de materiais teoricamente necessária foi obtida através das composições

de custo publicadas pela Editora Pini e pela Regional Sul Orçamentos e Custos, descontadas

as perdas embutidas nas mesmas.


Os resultados obtidos por Soibelman em seu estudo estão descritos na tabela 3.6, que

apresenta os índices de perda em termos percentuais para os materiais observados até a data

da VI, entre a data da VI e a data da VF e do início da obra até a data da VF. Os índices

apresentados correspondem à média dos índices obtidos em cada obra. Os índices de perda

usuais são os adotados nas referidas composições de custos.

47

Tabela 3.6 Índices de perda de materiais para os diferentes períodos considerados

ETAPA MÉDIA ATÉ AVI (%)

MÉDIA ENTREA VI E A VF (%)

MÉDIA ATÉ AVF (%)

PERDA USUAL(%)

Aço CA-60 1,87 – 6,86 20,00Aço CA-50 22,39 – 29,49 20,00Aço (total) 20,66 – 19,07 20,00Cimento 110,83 82,61 84,13 15,00Concreto 13,42 12,93 13,18 5,00Areia 47,46 44,37 45,76 15,00Argamassa – 93,60 91,25 15,00Tijolos furados 67,72 49,99 27,64 10,00Tijolos maciços 29,46 53,96 26,94 10,00Fonte: Soibelman, 1993


As principais conclusões deste estudo foram as seguintes:

a) as perdas de materiais na construção de edificações são efetivamente maiores do que as

normalmente aceitas pelas empresas construtoras em seus orçamentos;

b) nos empreendimentos observados, as perdas reais médias dos insumos possuem um

grande intervalo de variação e situam-se entre 0,85 e 8 vezes as perdas usuais admitidas, que

variam de 5% a 20%, dependendo do insumo considerado;

c) nas obras pesquisadas não havia política definida de administração de materiais e, na

sua maioria, não foram tomadas sequer medidas simples de prevenção das perdas,

demonstrando que uma elevada parcela destas poderia ter sido evitada;

d) existem diferenças nos índices de perda de cada material no mesmo empreendimento,

ou seja, se um insumo específico apresentou um elevado índice de consumo, superior às

demais obras pesquisadas, não significa que todos os insumos desta obra apresentaram a

mesma tendência;

e) as perdas ocorreram, de uma forma geral, por uma combinação de fatores e não por

incidentes isolados, comprovando que a falta de gerenciamento do canteiro é responsável pela

sua elevada incidência;

f) a gerência tem maior culpa pelas perdas do que os operários, apesar destes serem

considerados pelos empresários da construção como responsáveis pela baixa produtividade,

falta de qualidade e elevado índice de perdas de materiais.

48

Quanto às principais causas das perdas dos materiais pesquisados, Soibelman (1993)

chegou às seguintes conclusões:

a) aço: as principais causas da perda deste material não foram determinadas, apesar de ter

sido constatada a falta de monitoramento dos cortes e do grau de desbitolamento das barras.

b) cimento: execução de revestimentos argamassados e juntas das alvenarias com elevada

espessura.

c) concreto usinado: aumento da espessura das lajes em relação ao especificado em

projeto, falta de controle no recebimento, erros de cubagem e condições de transporte

inadequadas.

d) areia média: a principal fonte de perda deste insumo foi a elevada espessura das juntas

das alvenarias.

e) argamassa regular: perdas devido à elevada espessura do revestimento das fachadas.

f) tijolos furados: perdas no recebimento, estocagem e transporte dos tijolos, que

corresponderam a aproximadamente o dobro das perdas geradas na produção, além da perdas

devido ao corte e à falta de controle no recebimento do material.

3.4.4 Análise crítica do estudo de Soibelman

O estudo de Soibelman destaca-se dos demais realizados no país por abranger uma

amostra maior de obras (cinco no total), por estabelecer três índices de perdas

correspondentes a períodos distintos da execução das obras e por investigar com profundidade

as causas das perdas, com base em dados obtidos durante a construção, através de um método

de levantamento bastante abrangente.

Para viabilizar tal abrangência, no período compreendido entre a verificação inicial e a

verificação final, foram colocados observadores nas obras, munidos com as planilhas descritas

no item 3.4.1, nas quais foram coletadas informações sobre o canteiro e sobre os materiais

estudados, enfocando os recebimentos, descargas, transferências, transportes internos,

estocagens e manuseio destes nos postos de trabalho. Estas observações permitiram registrar

perdas, suas causas, incidências e freqüências.

É importante evidenciar o esforço de Soibelman para determinar detalhadamente não só

os níveis de perda de materiais, mas também o conjunto de fatores, que sozinhos ou

49

combinados causam estas perdas. Desta forma, as informações obtidas não serviram apenas

para apontar problemas, e sim, para subsidiar medidas de efetivo controle das perdas.

No que tange às empresas de construção que, segundo o próprio autor, convivem com

estimativas disparatadas sobre as perdas de materiais do setor, esse estudo disponibilizou além

de dados confiáveis sobre o tema, o conjunto de planilhas para que as próprias empresas

pudessem determinar os seus níveis de perda, e então agir buscando o seu controle efetivo.

No que diz respeito ao enfoque mais amplo das perdas, o estudo de Soibelman, apesar

de investigar as perdas de forma bastante abrangente, considerando os estoques, transportes e

outros fatores que segundo Shingo (1981) são responsáveis pela ocorrência destas, restringe-

se a analisar os materiais apenas, sem estabelecer em que nível as perdas vinculadas à mão-

de-obra e aos equipamentos afetam a produção negativamente. Cabe ressaltar que o autor

investiga a mão-de-obra em seu estudo, mas apenas para determinar a existência de correlação

entre a produtividade e a perda de materiais.

Além disso, a visão mais ampla das perdas faz a distinção entre atividades de conversão

e de fluxo, e define claramente quais atividades devem ser priorizadas quando se

implementam melhorias. Soibelman centrou-se nas atividades executadas durante a produção

de uma edificação, determinando como estas se relacionam com as perdas, não discriminando

porém, quais precisam ser aprimoradas e quais devem ser eliminadas ou minimizadas.

3.5 ESTUDO REALIZADO EM HONG KONG

O estudo realizado em Hong Kong por C. M. Cheung, juntamente com outros quatro

pesquisadores da Hong Kong Polytechnic, foi motivado pela insuficiência de espaço para

dispor o entulho (perdas) oriundo da construção naquele país.

Segundo o relatório da Hong Kong Polytechnic (1993), o entulho beneficiou no passado

a economia de Hong Kong, servindo para aterro em áreas de despejo públicas (locais de bota-

fora). Entretanto, tornou-se um problema nos anos recentes pois a redução das áreas

disponíveis causou o aumento dos descartes em aterros sanitários que, por sua vez, também

ficaram sobrecarregados. O mesmo autor afirma que uma solução para este problema seria

disponibilizar novas áreas para a deposição do entulho, porém isto causaria efeitos adversos

ao ambiente, além de prejudicar a paisagem. O governo local, desta forma, optou pela

cobrança de taxas para forçar a redução das perdas na construção.

50

3.5.1 Definição de perdas na construção e suas principais origens

De acordo com o relatório da Hong Kong Polytechnic (1993), a definição de perdas na

construção adotada na pesquisa foi a seguinte: perdas são os subprodutos gerados e removidos

da construção, reforma ou demolição de edificações e outras estruturas de engenharia civil.

Segundo o mesmo autor, adotando esta definição, as perdas na construção e suas origens

podem ser facilmente identificadas.

Com relação às origens das perdas na construção, o relatório da Hong Kong Polytechnic

(1993) apresenta um estudo realizado pelo Environmental Protection Department em 1991,

que identifica cinco grandes categorias e as respectivas porcentagens de participação na massa

total de entulho depositada por dia em aterros de Hong Kong. A tabela 3.7 apresenta os

resultados do estudo, referentes a dezoito materiais.

Tabela 3.7 Composição média diária das perdas na construção por origem

ORIGEM DAS PERDAS (massa em toneladas)MATERIAIS

Estradas Escavações Demoliçõesedificações

Reformasedificações

Limpezacanteiros

Total

Asfalto* 158,47 0,00 62,15 0,00 3,88 224,50Concreto* 313,24 49,31 770,42 85,83 274,67 1493,46Concreto armado* 10,85 46,26 1275,87 88,76 244,46 1666,20Terra* 113,08 763,20 459,09 171,90 905,12 2412,39Rochas* 47,75 484,93 263,02 82,83 288,60 1167,14Pedregulho* 0,00 22,25 177,05 162,87 418,69 780,87Madeira* 0,69 16,71 275,48 194,59 312,10 799,57Bambu* 0,00 0,42 11,79 0,59 8,86 21,65Blocos concreto* 0,00 0,00 42,65 11,98 26,72 81,34Tijolos* 0,00 4,90 244,09 127,52 148,19 524,70Vidro 0,00 0,00 7,67 8,04 16,62 32,32Orgânicos 0,00 4,52 49,91 28,01 90,50 172,92Tubos plásticos 0,00 0,00 23,42 3,83 33,61 60,85Areia* 31,18 149,57 55,37 34,63 50,28 321,02Árvores* 0,00 11,00 0,00 0,16 3,64 14,80Materiais elétricos 0,00 0,00 1,43 0,06 0,92 2,40Junco 0,00 0,00 2,82 1,45 7,00 11,27Metais* 0,00 7,37 131,30 64,94 129,22 332,82

TOTAL 675,25 1560,44 3853,51 1067,97 2963,05 10120,22% DA MASSA 6,67 15,42 38,08 10,55 29,28 100,00

Fonte: Hong Kong Polytechnic, 1993

* Materiais recicláveis

O estudo observou ainda que 97% do total de entulho era reciclável, dos quais 86%

consistiam em material granular inerte, 8% de madeira e 3% de metais.

51

3.5.2 Quantificação e análise das perdas na construção

Com o objetivo de quantificar as perdas na construção, identificar suas principais causas

e projetar, para os cinco anos seguintes, o montante de entulho que seria gerado pela

construção de novas edificações e demolição das obsoletas em Hong Kong, Cheung e sua

equipe estudaram entre junho de 1992 e fevereiro de 1993 um total de 32 canteiros de obras.

A determinação dos dados de maior relevância que seriam coletados foi feita previamente,

com base em um estudo piloto realizado pela equipe em dois canteiros de obras.

Os dados cumulativos foram coletados e registrados para cada mês. Através da

comparação da quantidade de materiais que entraram nos canteiros com a quantidade de

materiais gastos na execução dos serviços, o nível de perdas para cada canteiro foi

determinado. Foram selecionados os materiais utilizados em todos os serviços úmidos, tais

como concretagens, execução de alvenarias, revestimentos em argamassa e cerâmicos, pois

fora constatado no estudo piloto que, excetuando-se as escavações, estes serviços são

causadores da maior parte das perdas.

Nos contatos realizados com as empresas, os pesquisadores descobriram que os

construtores de Hong Kong não tinham registros próprios sobre os materiais utilizados nos

canteiros, com exceção do concreto e do aço. Cheung acredita que isto se deve ao fato da

concretagem ter maior implicação no custo do projeto do que outros serviços. Como a

obtenção do nível de perdas dependia da disponibilidade de dados compreensíveis sobre os

materiais usados e sobre os serviços executados, apenas o concreto e o aço foram

realisticamente quantificados. Porém, por não serem representativos na estimativa do

montante de entulho da construção, os dados referentes ao aço não foram incluídos no

relatório da Hong Kong Polytechnic.

3.5.2.1 Índice de perda do concreto

Para determinar os níveis de perda do concreto foram analisados 14 canteiros de obras.

Com base nas observações realizadas, foi obtida uma variação nos níveis de perda de concreto

entre 2,4% e 26,5%, correspondendo a um nível médio de 11% de perda. Cheung explica que

a diferença entre os índices encontrados pode ter ocorrido por distorções nos dados das obras,

pelo tipo de formas empregado, pelo tamanho dos elementos estruturais de concreto (pilares,

vigas, lajes e outros) executados e pela efetividade da supervisão do canteiro.

52

3.5.2.2 Índice de perda dos outros materiais usados em serviços úmidos

De acordo com o relatório da Hong Kong Polytechnic (1993), por insuficiência de

dados, os índices de perda dos outros materiais não puderam ser calculados através do mesmo

método adotado para o concreto. Desta forma, foi assumido que a perda de blocos e tijolos é

similar à perda de concreto e que os outros materiais têm um índice de perda maior do que

15%, devido a dois fatores principais. Primeiro, esses serviços envolvem trabalhos manuais e

necessitam de supervisão mais próxima, o que é muito difícil pois os trabalhadores se

distribuem por todo o canteiro. Segundo, como os materiais são distribuídos para os postos de

trabalho embalados em sacos ou caixas, as quantidades excedentes (sobras) podem ser

perdidas, pois dificilmente são coletadas para uso posterior.

3.5.3 Principais causas das perdas

Baseado nos dados coletados, Cheung identificou as principais causas das perdas de

alguns materiais empregados na construção. A tabela 3.8 mostra as conclusões do autor.

53

Tabela 3.8 Principais causas das perdas em Hong Kong

MATERIAL Nº OBRASOBSERVADAS

CAUSAS PARCELA DODANO (%)

Compra maior que a necessária 51,2Perdas durante a concretagem 22,0Formas quebradas 8,4Trabalhos provisórios 7,8Retrabalhos 5,2

CONCRETOUSINADO

25

Outras 5,4Perdas no corte 87,1Danos durante a estocagem 4,4Ferrugem 4,1Retrabalhos 3,5

AÇO 17

Outras 0,9Materiais misturados em demasia 58,8Perdas na execução 19,4Armazenagem inadequada 11,2

ARGAMASSA/CIMENTO

8

Outras 10,6Perdas no corte 39,6Danos durante a execução 18,9Danos durante o tranporte 15,8Compra maior que a necessária 14,6

TIJOLOS/BLOCOS

13

Danos durante a estocagem 11,1Perdas no corte 40,0Danos durante a estocagem 29,3Mudanças nos projetos 12,9Compra maior que a necessária 10,7

AZULEJOS 7

Outras 7,1Formas envelhecidas 56,1Perdas no corte 24,9Formas danificadas 10,4

MADEIRA 7

Outras 8,6Fonte: Hong Kong Polytechnic, 1993

3.5.4 Análise crítica do estudo de Hong Kong

Em primeiro lugar é preciso considerar a diferença deste estudo em relação aos demais.

Segundo o relatório da Hong Kong Polytechnic (1993), não houve a intenção neste estudo de

determinar as perdas na construção em função do seu valor econômico, mas sim pela

necessidade de preservação da paisagem local, de minimização dos distúrbios ecológicos

causados pelos entulhos na vida terrestre e aquática, e de preservação dos recursos naturais

para as gerações futuras. Isto justifica o fato do estudo ter sido centrado nas perdas relativas

aos materiais somente.

O enfoque mais amplo das perdas é considerado apenas de forma implícita, quando são

apontadas as causas das perdas, tais como danos oriundos da execução e dos transportes,

54

armazenagem inadequadas, misturas em excesso (superprodução), dentre outros. Além disso,

é importante destacar que neste estudo é realizada uma análise da influência que a etapa de

projeto das edificações exerce sobre as perdas na etapa de construção, e são recomendadas

algumas medidas para viabilizar o controle destas.

3.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com base na revisão realizada nos principais estudos sobre perdas na construção

mencionados neste capítulo, e na análise crítica sobre o enfoque adotado por seus autores, foi

possível chegar à algumas conclusões, que fundamentaram a realização da presente

dissertação, dentre as quais destacam-se:

a) Em comparação com o estudo realizado na Inglaterra por Skoyles, no qual foram

investigados mais de uma centena de canteiros de obras, gerando uma representativa

quantidade de dados sobre perdas, verificou-se que existem poucos dados relevantes sobre o

tema no Brasil, o que justifica a realização de pesquisas desta natureza, para que as mais

variadas formas de perdas que ocorrem neste setor produtivo possam ser melhor conhecidas, e

então serem eliminadas tanto quanto possível.

b) Foi possível constatar que existe uma convergência nas conclusões destes estudos, no

que diz respeito ao nível de grandeza das perdas, às suas principais causas, à variabilidade, à

importância das perdas indiretas, entre outras, indicando que as perdas de materiais, de uma

forma geral, já são conhecidas, cabendo aos pesquisadores desenvolver ferramentas e propor

alternativas eficazes para a sua prevenção, que produzam resultados em curto prazo e que

possam ser incorporadas pelas empresas.

c) Conforme foi exposto na análise crítica dos estudos, em nenhum deles as perdas foram

consideradas segundo o sentido amplo, o que demonstra a importância da realização de novas

pesquisas, nas quais sejam contempladas todas as atividades que são desnecessárias para

efetivar a produção, de forma que seja disseminado entre os profissionais e estudantes do

setor uma visão mais abrangente sobre as perdas, permitindo assim seu real controle.

55

4 HISTÓRICO DO PROJETO “ALTERNATIVAS PARA A REDUÇÃO

DOS DESPERDÍCIOS DE MATERIAIS NOS CANTEIROS DE

OBRAS”

4.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS

Como relatado no capítulo anterior, poucas pesquisas significativas foram realizadas

visando obter informações sobre as perdas na construção civil e propor soluções para reduzi-

las a níveis aceitáveis. Partindo desta realidade e levando em consideração a necessidade de

melhoria no desempenho que este segmento produtivo apresenta, foi iniciado em 1996 o

projeto de pesquisa intitulado “Alternativas para a Redução dos Desperdícios de Materiais nos

Canteiros de Obras” que, de acordo com o próprio título, teve como objetivo principal

levantar informações consistentes sobre o desperdício de materiais nos canteiros de obras e

subsidiar políticas de melhoria contínua para o setor, abrangendo empresas localizadas em

diferentes partes do país.

Por ter participado como coordenador adjunto da equipe de pesquisadores da

Universidade Federal do Rio Grande do Sul, foi possível para o autor do presente estudo

acompanhar todo o desencadeamento do projeto, desde sua concepção, passando pela coleta e

análise dos dados, até o seu encerramento com a apresentação do relatório final para as

empresas envolvidas.

Partindo desta particularidade e considerando o fato de que esta foi mais uma

importante iniciativa no sentido de estudar as perdas na construção de edificações, que atingiu

dimensões nacionais e uma amostra inédita de obras, será relatado neste capítulo o histórico

do projeto, principalmente no que tange ao método de pesquisa empregado, com o objetivo de

embasar a avaliação que é realizada no próximo capítulo, bem como a proposta de

classificação das perdas e a aplicação prática dos conceitos abordados, apresentadas no

capítulo 6.

4.2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO

A pesquisa foi proposta pelo Instituto Brasileiro de Tecnologia e Qualidade na

Construção (ITQC), teve a coordenação técnica do Departamento de Engenharia de

Construção Civil (PCC) da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (EPUSP) e

56

recebeu financiamento da Financiadora de Estudos e Projetos (FINEP) do Ministério da

Ciência e Tecnologia – Programa Habitare.

Participaram inicialmente um grupo de sete universidades15, estudando um conjunto de

aproximadamente 40 canteiros de obras. Em seguida, outras três universidades16 aderiram ao

grupo inicial, adicionando mais 10 canteiros de obras à amostra. Por fim, um novo grupo de

universidades17 da região Nordeste do país, que teve como fonte de financiamento o Serviço

Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) da Bahia, iniciou a pesquisa em mais 30

canteiros de obras.

O projeto foi estruturado em três etapas: preparação geral, coleta local e análise geral.

Na primeira etapa, um conjunto de pesquisadores, vinculados, na sua maioria, ao primeiro

grupo de universidades, reuniu-se para discutir os aspectos conceituais e definir o âmbito do

estudo. A seguir, o grupo de pesquisadores dedicou-se a desenvolver o método da pesquisa,

definindo os procedimentos a serem adotados por todas as universidades participantes para a

coleta e análise dos dados. Já a etapa de coleta local consistiu no levantamento de dados

propriamente dito, realizado nas empresas e respectivas obras selecionadas. Por fim, foi

efetuada a etapa de análise geral, com o objetivo de processar os dados arrolados e obter os

resultados da pesquisa.

4.2.1 Aspectos conceituais

Os pesquisadores envolvidos com a concepção do estudo definiram primeiramente as

seguintes questões gerais:

a) seriam investigadas basicamente as perdas relativas aos materiais;

b) a determinação dos índices de perda seria feita de forma semelhante ao estudo de

Soibelman (1993), através da comparação entre as quantidades de materiais teoricamente

necessárias e as quantidades realmente consumidas;

15 Universidade de São Paulo - USP, Universidade Federal do Rio Grande do Sul - UFRGS, UniversidadeFederal de São Carlos - UFSCar, Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG, Universidade Federal de SantaMaria - UFSM, Universidade Federal do Ceará - UFC e Universidade Estadual de Feira de Santana - UEFS16 Universidade de Fortaleza - UNIFOR, Universidade Federal da Bahia - UFBA e Universidade Federal doEspírito Santo - UFES17 Universidade Federal de Sergipe - UFS, Universidade de Pernambuco - UPE, Universidade Federal da Paraíba- UFPB, Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN, Universidade Federal do Piauí - UFPI eUniversidade Estadual do Maranhão - UEMA

57

c) seriam coletados dados qualitativos, através dos quais tentar-se-ia identificar as causas

das perdas.

4.2.2 Método da pesquisa

Tomando como base os conceitos de perdas previamente estabelecidos e os métodos de

pesquisa dos dois trabalhos de maior relevância realizados até então sobre o assunto no país

(Pinto, 1989 e Soibelman, 1993), foi desenvolvido o método de coleta e análise dos dados a

ser utilizado no referido projeto.

Para viabilizar uma pesquisa de dimensões nacionais, o método deveria ser

rigorosamente o mesmo, sendo, porém, flexível para adaptar-se às características da

construção civil das diferentes regiões abrangidas. Somente desta forma os dados obtidos

pelas diversas universidades poderiam ser posteriormente comparados.

É importante salientar também que, apesar do presente estudo possuir importantes

avanços metodológicos em relação aos estudos de Pinto e Soibelman, a utilização de um

método semelhante, permitiu que os resultados deste trabalho pudessem ser comparados em

relação aos resultados anteriores.

Assim, foram estabelecidos alguns aspectos fundamentais do método como o tipo de

informação buscada, os materiais e serviços a serem avaliados, o período de coleta dos dados,

a forma de registro dos dados, o pessoal envolvido e a forma de treinamento, dentre outros.

4.2.2.1 Materiais e serviços estudados

Diferentemente dos estudos anteriores, em que a quantidade de materiais observados foi

pequena, foi selecionado para o presente estudo um conjunto maior de materiais.

Compuseram a amostra pesquisada os seguintes insumos: areia lavada, cimento Portland,

pedra britada, concreto, argamassa produzida em obra, argamassa industrializada e pré-

misturada, aço em vergalhões, chapas de madeira compensada, blocos e tijolos cerâmicos, cal

hidratada, eletrodutos, condutores elétricos, tubos hidrosanitários, telhas cerâmicas e de

fibrocimento, revestimento cerâmico, revestimento têxtil e tintas.

Com o desenrolar do projeto, as chapas de madeira compensada foram descartadas da

lista de materiais, pois a quantidade de vezes que este material é reutilizado, varia de obra

para obra em função do número de pavimentos da edificação, da mão-de-obra envolvida na

58

confecção, montagem e desmontagem das formas, do tipo de forma utilizado, dentre outros

fatores, dificultando demasiadamente seu estudo através do método proposto.

O estudo das telhas também não foi realizado, em virtude da dificuldade de se obter

obras que utilizassem este material em quantidades substanciais.

Para compensar estas exclusões, foram inseridos na pesquisa outros dois materiais: o

gesso e o saibro. A escolha do saibro justificou-se por ser sua utilização muito comum na

Região Nordeste do país.

Outra peculiaridade do presente estudo, foi a busca de informações bastante detalhadas

sobre as perdas nos canteiros investigados. Desta forma, foi obtido para cada material

utilizado em vários serviços, além do indicador global de perda, que corresponde ao

percentual total de perdas na obra, indicadores de perda por serviço18, o que permitiu que os

resultados obtidos em obras com características diferentes pudessem ser comparados.

Assim sendo, foi acompanhada a execução dos seguintes serviços, nos quais os

materiais mencionados acima são empregados: estrutura de concreto (concreto produzido em

obra e usinado), armação, alvenaria (blocos e tijolos), revestimento em argamassa (interno e

externo), contrapiso, instalação elétrica (eletrodutos e condutores), instalação hidrosanitária,

revestimento cerâmico (pisos e paredes), revestimento em gesso, revestimento têxtil e pintura

(interna e externa).

4.2.2.2 Período de coleta dos dados

Visando obter dados confiáveis, dentro do prazo previsto de aplicação dos recursos da

FINEP, o acompanhamento da utilização dos materiais nesta pesquisa ocorreu durante um

determinado período da obra, e não durante toda a sua execução. Este período, de forma

semelhante aos procedimentos adotados por Soibelman, foi delimitado por duas datas, fixadas

para cada obra em função da etapa de produção dos serviços investigados e da rapidez com

que estes eram realizados, denominadas vistoria inicial (Vi) e vistoria final (Vf).

Nestas duas datas, os estoques dos materiais pesquisados existentes na obra foram

quantificados e os serviços executados até aquele momento foram detalhadamente aferidos,

permitindo assim precisar, ao término do período, que parcela de cada serviço foi efetuada e a

18 O percentual de cimento perdido na execução dos contrapisos é um exemplo de indicador de perda porserviço.

59

quantidade de materiais gasta. Cabe ressaltar que as transferências (entradas e saídas) de

materiais entre canteiros também foram consideradas.

4.2.2.3 Forma de registro dos dados

Para facilitar a coleta dos dados e permitir que estes fossem armazenados

adequadamente, foi criado um conjunto de sete séries de planilhas, cuja função é descrita

resumidamente a seguir:

Série 1 – Dados relativos às empresas e às obras: esta série de planilhas foi preenchida

pelos pesquisadores assim que as empresas, bem como as obras cedidas por estas para

realização do estudo, foram definidas. O objetivo de sua aplicação foi descrever em linhas

gerais as características da empresa (porte, faturamento anual, tipo de vinculação da mão-de-

obra, experiência prévia em gestão da qualidade) e das obras (área, número de pavimentos,

tecnologias empregadas). Para garantir o sigilo das informações, cada empresa e respectivas

obras receberam um código, evitando assim que estas pudessem ser identificadas diretamente

no banco de dados local ou nacional.

Série 2 – Medição de estoque: esta série de planilhas foi utilizada para quantificar os

estoques de materiais existentes no canteiro no momento da Vi e da Vf.

Série 3 – Medição dos serviços: esta série de planilhas foi usada para levantar, com base

nos respectivos projetos (arquitetônico, estrutural e instalações), a quantidade de cada serviço

que seria executada durante o período. Nas datas Vi e Vf, os pesquisadores percorreram as

obras portando estes levantamentos, anotando o percentual dos serviços já executado. A

avaliação in loco e o levantamento em projeto foram realizados, preferencialmente, por um

único pesquisador, para garantir que os mesmos critérios fossem adotados.

Série 4 – Controle do recebimento dos materiais: esta série de planilhas foi destinada ao

acompanhamento da entrada e saída dos materiais nos canteiros durante o período situado

entre a Vi e Vf. Seu preenchimento, bem como a responsabilidade pela veracidade dos dados

ficaram ao encargo da própria empresa.

Série 5 – Dados relativos aos materiais: esta série de planilhas foi aplicada uma ou mais

vezes durante o período situado entre a Vi e Vf, com o objetivo de caracterizar de forma

qualitativa o manuseio (transporte, descarregamento, armazenamento) dos materiais

pesquisados, usados na execução dos serviços.

60

Série 6 – Dados relativos aos serviços: esta série de planilhas também foi aplicada uma

ou mais vezes entre a Vi e Vf, com a finalidade de caracterizar qualitativamente a forma como

os serviços (concretagens, por exemplo) foram executados.

Série 7 – Indicadores de perdas: esta série de planilhas foi usada para a anotação das

informações necessárias para calcular os indicadores globais e parciais de perdas de materiais.

Estes últimos tiveram como objetivo justificar parcialmente os índices de perdas obtidos,

demonstrando de forma quantitativa os problemas ocorridos nos processos produtivos como

desvios de prumo de pilares, excesso de espessura nas juntas da alvenaria, dentre outros.

Nas séries 2, 4 e 5, foi destinada uma planilha específica para cada material, elaborada

em função das suas principais características. De forma similar, nas séries 3 e 6 foi destinada

uma planilha específica para cada serviço, elaborada em função das suas principais

características.

Além disso, para garantir que o levantamento dos dados fosse realizado da mesma

forma em todas as regiões envolvidas com a pesquisa, instruções detalhadas sobre a aplicação

de cada planilha foram elaboradas e anexadas ao seu verso.

4.2.2.4 Cálculo dos índices contábeis19 de perda

O índice contábil de perda é um número em forma de percentual, que expressa o quanto

foi perdido de um determinado material na execução de um serviço. O índice contábil é

obtido, de uma forma genérica, através de uma divisão que tem no numerador a quantidade de

material gasto para executar o serviço durante o período situado entre a Vi e a Vf e, no

denominador, a quantidade de material teoricamente necessária para a realização do serviço,

obtida a partir de levantamentos realizados nos respectivos projetos. A equação 4.1 foi

utilizada para calcular o índice contábil de perda de material.

∑

∑ ∑

=

= =

×

−−+

=n

1i

fiprojeto

k

1j

ffi

p

1m

transf.fipagoi

contábil

UNITÁRIACOMPOSIÇÃO)V,(VSERVIÇOS

)ESTOQUE(V)V,V(MATERIAL)V,V(MATERIAL)VESTOQUE(

(%)I (4.1)

Onde:

19 De acordo com Ferreira (1996), contabilizar é escriturar sistematicamente em livros apropriados, os fatosrelativos às atividades econômicas de um estabelecimento comercial. Como os dados relativos à rotatividade dosmateriais em estoque, utilizados para calcular os índices de perda do presente estudo, foram obtidos segundo esteconceito, o termo índice contábil foi empregado.

61

ESTOQUE(Vi) – estoque de material na verificação inicial

∑ MATERIALpago (Vi, Vf) – quantidade de material entregue no canteiro entre a

verificação inicial e a verificação final

∑ MATERIALtransf. (Vi, Vf) – quantidade de material transferido do canteiro entre a

verificação inicial e a verificação final

ESTOQUE(Vf) – estoque de material na verificação final

∑ SERVIÇOSprojeto – quantidade de serviço a ser executada obtida com base nos projetos

COMPOSIÇÃO UNITÁRIA20 – quantidade de cada material necessária para a execução

de uma quantidade unitária de serviço

Em se tratando de um material utilizado simultaneamente em vários serviços, como é o

caso do cimento, por exemplo, a equação acima não pôde ser empregada pois nela não é feita

a distinção para qual serviço o material foi destinado. A equação 4.2, que resulta no índice

contábil de perda por serviço, foi concebida para solucionar tal inconveniente. Cabe ressaltar

que ambas as equações consistem numa única equação, apresentada de maneiras distintas.

1001

MC

CMB

QS

CM)V ,V(QS

)V ,V(Qdade(%)I

fiy

fiserv(y)mat(x), realserv(y)mat(x), ×

−××

= (4.2)

Onde:

Qdadereal mat(x),serv(y) (Vi, Vf) – quantidade de material (x) destinada ao serviço (y) consumido

entre Vi e Vf

Qservy (Vi, Vf) – quantidade de serviço teoricamente executado entre Vi e Vf

CM/QS – consumo de material (x) por unidade de serviço (QS)21

CMB/MC – consumo de material básico por unidade de material composto22

20 Segundo Schmitt (1988), as composições unitárias de custo são basicamente um conjunto de insumos, aosquais são associados consumos unitários, que por sua vez, correspondem a unidades de serviço (comprimento,área, volume e outras). Exemplo simplificado: 30 blocos cerâmicos (20x15x10cm) / m2 de alvenaria.21 Na prática corresponde ao consumo unitário nas juntas de alvenaria, revestimentos de parede, contrapisos eoutros.22 Esta variável refere-se aos materiais utilizados na produção de outros materiais, como é o caso do cimento e dacal na produção de argamassa. Em termos práticos, é o consumo destes materiais por m3 obtido a partir do traço.Este cálculo é feito usando a equação apropriada para cada serviço.

62

4.2.2.5 Pessoal envolvido na pesquisa

Para a efetivação de todas as etapas que compuseram o presente estudo, fez-se

necessária a participação de várias pessoas, algumas vinculadas às universidades e outras

vinculadas às empresas.

A equipe de pesquisadores da Universidade Federal do Rio Grande do Sul foi

constituída por um total de nove pessoas, sendo o professor Carlos Formoso o coordenador e

o autor desta dissertação o coordenador adjunto. O grupo contou ainda com o apoio de duas

engenheiras civis, mestrandas do Núcleo Orientado para a Inovação da Edificação (NORIE), e

cinco auxiliares de pesquisa, graduandos em engenharia civil desta universidade.

Da parte das empresas foram envolvidos os engenheiros e arquitetos responsáveis pela

gestão da produção, mestres de obra, encarregados, apontadores e estagiários, sendo os

últimos graduandos do curso de engenharia civil ou estudantes de escolas técnicas.

4.3 DESCRIÇÃO DA PESQUISA REALIZADA EM PORTO ALEGRE

Como exposto anteriormente, a pesquisa foi posta em prática com a aplicação do

mesmo método em todas as universidades participantes. Desta forma, ao descrever como foi

realizada a etapa de levantamento de dados pela equipe de pesquisadores da Universidade

Federal do Rio Grande do Sul, é possível elucidar em linhas gerais, o procedimento adotado

em todo o país.

Cabe porém ressaltar que, devido às peculiaridades locais, como a organização e

disponibilidade do pessoal envolvido no trabalho, as características das obras investigadas, o

empenho das empresas participantes, dentre outros fatores, a maneira como a pesquisa foi

conduzida pode ter sofrido algumas variações de região para região.

4.3.1 Empresas participantes do projeto

Participaram do estudo em Porto Alegre cinco empresas construtoras que, na sua

maioria, já haviam estabelecido parcerias com o NORIE para a realização de pesquisas. Este

fato, que evidenciou o interesse das empresas em buscar alternativas para a melhoria de seus

processos, foi considerado no momento da seleção, uma vez que o levantamento de uma

parcela das informações (série 4 de planilhas), imprescindíveis para a obtenção dos

resultados, ficaria a cargo das mesmas. Para assegurar o sigilo das informações, cada empresa

63

participante do projeto foi identificada por um código. A tabela 4.1 apresenta as principais

características das empresas de Porto Alegre em dezembro de 1996.

Tabela 4.1 Características gerais das empresas de Porto Alegre

CARACTERÍSTICAS EMPRESAS

PA – A PA – B PA – C PA – D PA – E

Metragem quadrada construída nos últimos 5 anos 10000 33586 16600 – –Número de empregados em junho de 1996:a) registrados – 38 34 – 98b) sub-empreitados (inclui autônomos) 120 30 45 – 12Atividades da empresa em termos de faturamento:a) construção e incorporação (%) 15 90 100 90 75b) construção predial para terceiros (%) 85 3 – 10 25c) outros (%) – 7 – – –Participação em programas institucionais detreinamento para a qualidade:a) SEBRAE Qualidade Total – X – X Xb) NORIE X – – – –c) SENAI – – – X –d) empresas de consultoria – – X X –e) outros – – X – –Projetos de melhoria desenvolvidos na empresa:a) Programa 5S – X X – –b) segurança do trabalho – X X X Xc) alfabetização – X – X –d) padronização de processos – X X X Xe) implantação de normas ISO 9000 – – X – –

4.3.2 Obras estudadas

Após a escolha das empresas, foi marcada uma reunião com um representante de cada

uma delas com o intuito de apresentar o projeto de forma mais detalhada e selecionar, dentre

as obras em execução, aquelas que mais se enquadravam nos objetivos do estudo. Nestas

ocasiões foram preenchidas as planilhas da série 1 (ver item 4.2.2.3), ficando assim definidos

os serviços e materiais que seriam analisados em cada obra. Além disso, aproveitou-se a

oportunidade para solicitar às empresas cópias dos projetos (arquitetônico, estrutural e

instalações) que foram utilizados para a execução dos serviços escolhidos e cronogramas das

obras. Para assegurar o sigilo das informações, cada obra recebeu um código de identificação

nacional. A tabela 4.2 mostra as principais características das obras investigadas em Porto

Alegre.

64

Tabela 4.2 Características gerais das obras estudadas em Porto Alegre

OBRASCARACTERÍSTICAS

BR014

BR020

BR022

BR045

BR056

BR080

BR084

BR087

BR090

BR095

Tipo de edificação:a) residencial X X X X X – X X X Xb) comercial – – – – – – – – – –c) misto (residencial e comercial) – – – – – X – – – –Área real construída 3854 2295 1878 6050 3854 3705 1280 4281 1489 4214

Número de pavimentos 10 8 7 10 10 11 6 7 9 10Alvenaria:a) vedação – X X X X X – X X Xb) resistente (sem dimensionamento) – – – – – – X – – –c) estrutural X – – – – – – – – –Pilares:a) concreto moldado no local X X X X X X X X X Xb) concreto pré-moldado – – – – – – – – – –Vigas:a) concreto moldado no local – X X X X X X X X Xb) concreto pré-moldado X – – – – – – – – –Lajes:a) concreto moldado no local – X X X X X X X X Xb) concreto pré-moldado X – – – – – – – – –Equipamentos utilizados na marcaçãoda estrutura e alvenaria:a) nível de mangueira X X – X X X X X X Xb) equipamento a laser – – X – – – – – – –Equipamentos de transporte:a) elevador de obra X X X X X X X – X Xb) grua – – – X – – – X – –Sistema de formas:a) projeto executivo de formas X X X X – – – – X Xb) formas fabricadas no canteiro – – X X X X X X X –c) formas fabricadas fora do canteiro X X – – – – – – – XMaterial empregado nas formas(madeira – M, aço – A, alvenaria – V,cerâmica – C):a) pilares (molde/escoramento) M/M M/M M/A M/M M/M M/M M/M M/M M/M M/Ab) vigas (molde/escoramento) C/V M/M M/A M/M M/M M/M M/V M/M M/M M/Ac) lajes (molde/escoramento) C/M M/M M/A M/M M/M M/M M/M M/M M/M M/A

Coordenação modular:a) estrutura/alvenaria X X X – – – – – X Xb) alvenaria/inst. elétricas X X – – – – – – X Xc) alvenaria/inst. hidrosanitárias X X X – – – – – X X

Cabe comentar que os serviços escolhidos para serem estudados em cada obra variaram

em função de alguns critérios, dentre os quais se destacaram: a quantidade de obras nas quais

o serviço seria executado, a etapa de execução do serviço em cada obra, a representatividade

do serviço em termos de custo na construção e a probabilidade de ocorrência de perda de

materiais na execução do serviço.

65

4.3.3 Levantamento dos dados

Definidas as obras, serviços e materiais, iniciou-se a pesquisa propriamente dita. Num

primeiro momento, foi realizado um treinamento com os auxiliares de pesquisa, para que estes

se familiarizassem com as atividades que viriam a desenvolver no decorrer do estudo, tais

como visitas aos canteiros, levantamento de dados (preenchimento das planilhas), contatos

com o pessoal das empresas, dentre outras. As tarefas eram passadas para os auxiliares em

reuniões semanais, das quais participavam, além destes, o autor da presente dissertação e as

mestrandas que ajudaram na realização da pesquisa. Em cada reunião era feito o registro (ata)

dos assuntos tratados e da distribuição de atividades para a semana, de maneira que na reunião

seguinte, fosse possível verificar se as metas propostas para a semana haviam sido atingidas.

4.3.3.1 Período anterior às verificações iniciais (Vi)

A primeira tarefa da pesquisa consistiu em visitar cada obra com o intuito de registrar,

através de croquis e fotografias, detalhes do canteiro e da edificação que poderiam ser

necessários posteriormente para recordar e/ou compreender como foi executada a obra como

um todo e quais eram suas características gerais. A figura 4.1 apresenta as instruções para

registro do canteiro anexadas às planilhas da série 1 (ver item 4.2.2.3).

66

D. Registros da obraVista geral externa da obra Foto nº 1.2.1

Tapume da obra Foto nº 1.2.2

Grua Foto nº 1.2.3

Elevador de obra Foto nº 1.2.4

Paredes (se portantes - alvenaria estrutural) Foto nº 1.2.5

Vista geral da estrutura (pilar, vigas, lajes) Foto nº 1.2.6

Layout do canteiros de obras (ver instruções para elaboração) Croqui 1.1.1

E. Instruções para elaboração de croquisDevem ser desenhados croquis de todos os pavimentos necessários à perfeita compreensão do layout.Sugere-se utilizar folha A4 milimetrada e consultar o projeto arquitetônico, disponível no próprio escritórioda obra. Nos canteiros de dimensões usuais uma aproximação de 1:200 será suficiente, porém não énecessário rigidez na transferência de escala. Nestes croquis devem constar os itens que seguem:1. Definição aproximada do perímetro dos pavimentos, diferenciando áreas fechadas e abertas;2. Localização de pilares e outras estruturas que interfiram na circulação de materiais ou pessoas;3. Portões de entrada no canteiro (pessoas, veículos) e acesso coberto para clientes, se existir;4. Localização de árvores que restrinjam ou interfiram na circulação de materiais ou pessoas, inclusive nascalçadas;5. Localização das instalações provisórias (banheiros, escritório, refeitório, etc.), inclusive plantão devendas, se existir;6. Todos os locais de armazenamento de materiais, inclusive depósito de entulho;7. Localização da calha ou tubo para remoção de entulho, se existir;8. Localização da betoneira, elevador de obras e guincheiro, ou grua;9. Localização das centrais de carpintaria e aço;10. Pontos de içamento de formas e armaduras;11. Localização de passarelas, rampas e/ou escadas provisórias com indicação aproximada do desnível;12. Linhas de fluxo principais (produção de argamassa, remoção de entulho, movimentações até o elevadorde obras, entrada de clientes, deslocamentos de operários das instalações provisórias até os postos detrabalho e descargas de materiais, indicando duplos manuseios), utilizando a seguinte convenção:

" operação ∇∇∇∇ armazenagem #### movimentação13. Se as instalações estiverem distribuídas em vários pavimentos, desenhá-las em um corte da edificação.

Figura 4.1 Exemplo de instruções para registro dos canteiros de obras

A seguir, iniciou-se o levantamento das quantidades de cada serviço que teoricamente

deveriam ser executadas por obra, com base nos respectivos projetos (arquitetônico, estrutural

e instalações). Esta tarefa foi realizada pelos auxiliares de pesquisa nas dependências do

NORIE, porém informações adicionais (não fornecidas nos projetos) ou esclarecimentos

pertinentes eram buscados nos próprios canteiros ou junto aos seus responsáveis (engenheiros,

arquitetos, mestres). Foram levadas em consideração também, caso tenham ocorrido,

alterações de projeto que implicaram em mudanças na construção, para que a quantificação

fosse condizente ao máximo com a realidade.

Para armazenar as informações de forma prática e organizada, foi utilizado o conjunto

de planilhas pertencentes à série 3 (ver item 4.2.2.3), cada qual destinada a um serviço

específico. O espaço reservado para anotação dos dados nestas planilhas foi estruturado na

67

forma de colunas, de maneira que o preenchimento seguisse uma seqüência lógica e que os

cálculos (áreas, volumes e outros) fossem feitos com facilidade.

O levantamento em projeto das quantidades de serviço a serem executadas foi realizado

considerando cada pavimento da edificação independentemente. Visando racionalizar esta

tarefa, para os pavimentos nos quais havia repetitividade dos serviços, como nos pavimentos

tipo, por exemplo, foram preenchidas as planilhas para um pavimento apenas e tiradas

fotocópias para os demais pavimentos, tomando o cuidado de realizar quaisquer alterações

que fossem necessárias.

Alguns dados como o volume de concreto e o comprimento ou a massa de aço já

estavam disponíveis nos projetos estruturais ou projetos específicos de armação (otimização

do corte de barras de aço), não sendo necessária, portanto, a realização de levantamentos

pormenorizados e cálculos. A tarefa, neste caso, resumiu-se apenas a repassar os dados às

respectivas planilhas.

A figura 4.2 apresenta uma planilha usada para determinar a quantidade de argamassa

necessária para executar o revestimento interno. Neste serviço, por exemplo, os auxiliares de

pesquisa identificavam em primeiro lugar o pavimento ao qual os dados se referiam, as faces

das paredes que seriam analisadas (previamente assinalada no projeto), o código do material

utilizado (correspondente ao traço da argamassa), possíveis variações na espessura do

revestimento, as dimensões das faces medidas com escalímetro diretamente no projeto e as

dimensões das aberturas. Por fim, calculavam a área líquida de revestimento descartando das

áreas das faces as áreas das aberturas.

68

Alternativas para redução do desperdício de materiais nos canteiros de obras

PLANILHA Nº 3.6.4 MEDIÇÃO DOS SERVIÇOS:REVESTIMENTO INTERNO – EMBOÇO OU MASSA ÚNICA

(ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA)A. Identificação

Observador: Cód. Obra :Pavimento: Croqui No: Data VI: Data VF:

B. Medições EfetuadasFace Cód. Esp. Face (m) Abertura (m) Área % Completa Dif. Dif.

mat. (m) Comp. Altura Comp. Altura líquida (m2) VI VF (%) (m2)

Figura 4.2 Modelo de planilha utilizada para levantamento dos quantitativos teóricos

4.3.3.2 Verificações iniciais (Vi)

Com as quantificações prontas, partiu-se para a realização da vistoria inicial (Vi) (ver

item 4.2.2.2). De posse das planilhas da série 3 preenchidas, visitou-se cada obra percorrendo

todos os pavimentos a fim de avaliar a porcentagem de cada serviço que já havia sido

executada. Cabe salientar que a data da Vi variou de obra para obra e de serviço para serviço

em função do cronograma de execução. A figura 4.3 apresenta uma parte do levantamento da

porcentagem de revestimento interno executada até o momento da Vi na obra BR 045.




Observador: Luís Alberto Cód. Obra: BR 045Pavimento: 5º Croqui No: Data VI: 27/05/97 Data VF:


mat. (m) Comp. Altura Comp. Altura líquida (m2) VI VF (%) (m2)1A 6.1 3,15 2,65 – – 8,35 02A 6.1 1,40 2,40 0,60 0,80 2,88 1003A 6.1 0,60 2,40 – – 1,44 1004A 6.1 1,50 2,40 0,60 0,80 3,12 1005A 6.1 3,00 2,40 1,65 1,20 5,22 1006A 6.1 1,45 2,40 – – 3,48 0

Figura 4.3 Exemplo de preenchimento de planilha na Vi.

69

Nesta ocasião, os estoques de material presentes no canteiro foram inventariados, e as

quantidades foram anotadas nas planilhas da série 2 (ver item 4.2.2.3) específicas. Para não

haver enganos nesta tarefa, foram observadas as instruções anexadas no verso de cada

planilha. A quantificação dos materiais estocados a granel, como a areia, por exemplo, foi

feita determinando a altura e o perímetro da base do monte, sendo o volume calculado

posteriormente. Os demais materiais foram arrolados por contagem simples.

Foram também repassadas para os responsáveis de cada obra, envolvidos com o projeto,

as planilhas da série 4 (ver item 4.2.2.3), nas quais deveriam ser anotadas todas as quantidades

de material entregues no canteiro após a Vi, bem como as transferências de materiais entre

obras da empresa que porventura fossem realizadas. Para cada material foi destinada uma

planilha específica, organizada em forma de colunas, tendo em vista simplificar o trabalho de

coleta e posterior totalização dos dados.

Para não dar margem a mal entendidos, uma vez que estas planilhas eram fundamentais

para a obtenção dos resultados, ao responsável de cada obra foi dado um breve treinamento de

como obter as informações e como preencher as planilhas dentro do padrão da pesquisa, além

de terem sido anexadas instruções completas de preenchimento no verso de cada planilha.

Diferentemente da maioria dos materiais estudados, que eram destinados a serviços

específicos (eletrodutos, por exemplo), o cimento, a areia e as argamassas eram usados em

vários serviços simultaneamente (alvenaria, revestimentos, contrapiso e outros). Como

explicado anteriormente, um dos objetivos da pesquisa era levantar índices de perda de

material por serviço e não apenas na obra como um todo, o que é bastante complexo no caso

destes materiais.

Para solucionar este problema, criou-se um quadro23 para acompanhar o destino do

cimento em relação aos vários serviços executados, que seria controlado pelo operador da

betoneira. A cada betonada, o operador mudava o marcador de posição chegando ao final do

período (turno ou dia) ao total de betonadas realizadas. Estas quantidades eram então

repassadas a planilhas específicas, através das quais se conseguiria avaliar não só o consumo

de cimento, mas o de areia e argamassa também. A figura 4.4 apresenta o quadro de

acompanhamento do destino do cimento.

23 O referido quadro foi criado e utilizado em Porto Alegre. As demais universidades adotaram outras soluçõessimilares, como caixas com fichas, por exemplo.

70

Figura 4.4 Quadro de marcação do destino do cimento

4.3.3.3 Período situado entre as verificações iniciais (Vi) e verificações finais (Vf)

Ao término desta etapa inicial, o andamento da pesquisa começou a ocorrer de forma

mais estável, possibilitando então a efetivação de algumas tarefas que haviam sido

postergadas, tais como realização de croquis, complementação de planilhas da série 3, e

outras.

Durante o período situado entre a Vi e a Vf foram feitas visitas periódicas aos canteiros,

para acompanhar o preenchimento das planilhas da série 4 e fornecer para a empresa, caso

necessário, mais exemplares (cópias) destas. Aproveitou-se estas oportunidades também para

tirar as fotografias previstas no método de pesquisa que faltavam, e fotografias das boas e más

práticas que porventura fossem presenciadas, que poderiam auxiliar na justificativa dos

índices de perdas obtidos ou servir como exemplo, a ser seguido ou evitado pelas demais

empresas.

Nesta fase foram preenchidas também as planilhas da série 5, com dados relativos aos

materiais, e da série 6, com dados relativos aos serviços (ver item 4.2.2.3). Estas planilhas

consistiam basicamente em listas de verificação, cuja principal finalidade era tentar

71

caracterizar o patamar tecnológico e gerencial24 da empresa, servindo como fonte de

referência na etapa de conclusão do estudo, para justificar os índices de perdas obtidos.

Os itens presentes nas planilhas foram agrupados de forma a caracterizar

qualitativamente o recebimento, estocagem e manuseio em geral, no caso dos materiais e, no

caso dos serviços, caracterizá-los qualitativamente segundo as grandes etapas de execução das

obras, como projeto, planejamento e organização da produção e procedimentos de execução e

controle.

O preenchimento das listas de verificação foi efetivado pelos auxiliares de pesquisa sob

a supervisão do autor da presente dissertação, percorrendo os diversos pavimentos e

dependências das obras, observando e registrando as características solicitadas. Nos itens cuja

resposta não estava ao alcance dos observadores, era solicitada a ajuda do responsável pela

obra presente no momento (engenheiro, arquiteto, mestre ou encarregado).

No método de pesquisa foi prevista a realização desta tarefa várias vezes, já que as

obras mudam constantemente sua configuração em função da evolução da edificação. No caso

dos materiais, os locais e condições de estocagem, por exemplo, são alterados com freqüência

por necessidade de liberação de espaço. Os serviços, por sua vez, sofrem mudanças repentinas

na forma (procedimento) de execução por decisões em prol de melhorias. Nas obras estudadas

pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul isto não ocorreu devido à falta de tempo,

tendo sido realizada apenas uma visita a cada canteiro para preencher as planilhas destas duas

séries.

Por fim, foram coletados os dados referentes aos indicadores de perdas, utilizando as

planilhas da série 7 (ver item 4.2.2.3). Estas planilhas, semelhantemente às demais, possuíam

instruções completas para que a obtenção das informações, muitas delas insubstituíveis em

função da evolução da obra, fosse feita de forma racional e sem imprevistos. Por este motivo,

na pesquisa em Porto Alegre foi designado um único auxiliar de pesquisa que, sob o controle

próximo da coordenação, deveria obter todos os indicadores previstos. A realização desta

tarefa por uma só pessoa garantiu também a utilização de um padrão uniforme de coleta dos

dados.

24 O termo patamar tecnológico e gerencial empregado nesta dissertação, corresponde ao nível dedesenvolvimento tecnológico e gerencial da empresa, que pode ser associado aos equipamentos e técnicasconstrutivas utilizadas, à organização do canteiro, à qualidade do produto acabado, ao nível de planejamento daconstrução, dentre outros.

72

Os indicadores levantados objetivavam descobrir a ocorrência de variações nos serviços

executados em relação a referenciais pré-estabelecidos e de erros na execução dos serviços

oriundos da inadequação dos projetos, da falta de capacitação da mão-de-obra e da falta de

cuidado em relação às especificações e ao manuseio dos materiais. Desta forma, os

indicadores tinham um papel fundamental na identificação das causas das perdas, podendo

assim justificar, ao menos em parte, os índices de perda que seriam encontrados.

A variação da espessura média das lajes em relação à especificada em projeto, o desvio

médio do prumo da estrutura, a variação dimensional dos blocos/tijolos nas três direções, a

variação da espessura média dos revestimentos internos em relação à especificada em projeto,

o percentual de peças cerâmicas cortadas nas paredes, dentre outros, são exemplos de

indicadores coletados.

4.3.3.4 Verificações finais (Vf)

No momento em que foi realizada a Vi foi possível prever, em função do cronograma de

execução de cada serviço e da etapa produtiva na qual cada um se encontrava (no caso dos

serviços já iniciados), uma época aproximada para a realização da Vf. Com algumas variações

em função do ritmo em que a obra se desenrolou ou por interesse da equipe de pesquisadores

(incluir no levantamento mais um pavimento da estrutura, por exemplo), deu-se início a etapa

de realização das Vf.

Nesta etapa os estoques dos materiais estudados foram novamente inventariados com o

uso das planilhas da série 2 empregadas na Vi, a porcentagem executada de cada serviço foi

novamente avaliada tendo em mãos as planilhas da série 3 e as planilhas da série 4 e de

acompanhamento do destino do cimento, de posse do pessoal da empresa, foram recolhidas. A

figura 4.5 mostra a mesma planilha da figura 4.3 com o preenchimento completo, após a

realização da Vf.

73




Observador: Luís Alberto Cód. Obra: BR 045Pavimento: 5º Croqui No: Data VI: 27/05/97 Data VF: 28/08/97


mat. (m) Comp. Altura Comp. Altura líquida (m2) VI VF (%) (m2)1A 6.1 3,15 2,65 – – 8,35 0 100 100 8,352A 6.1 1,40 2,40 0,60 0,80 2,88 100 100 0 03A 6.1 0,60 2,40 – – 1,44 100 100 0 04A 6.1 1,50 2,40 0,60 0,80 3,12 100 100 0 05A 6.1 3,00 2,40 1,65 1,20 5,22 100 100 0 06A 6.1 1,45 2,40 – – 3,48 0 100 100 3,48

Figura 4.5 Exemplo de preenchimento de planilha na Vf.

4.3.4 Totalização dos dados e cálculo dos índices de perda

De posse de todas as planilhas preenchidas, iniciou-se a totalização dos dados, ou seja,

fechamento dos quantitativos, para viabilizar o cálculo dos índices contábeis de perda

propriamente ditos, que seria efetuado empregando a equação genérica (1) apresentada no

item 4.2.2.4.

Traduzindo em termos práticos, os índices contábeis foram obtidos através de uma

divisão, na qual o dividendo continha a soma dos quantitativos da série 2 (materiais em

estoque na Vi) com os da série 4 (materiais entregues entre a Vi e a Vf), subtraída dos

quantitativos da série 2 (materiais em estoque na Vf), correspondendo assim à quantidade de

material efetivamente gasta para executar um determinado serviço. Por sua vez, o divisor

consistia na quantificação resultante da série 3 de planilhas, ou seja, o total de materiais

teoricamente necessários para realizar o mesmo serviço. O quociente desta divisão

correspondeu ao percentual de perda total de cada material usado para executar o serviço. A

seguir, apresenta-se um exemplo da aplicação desta equação genérica para o cálculo do índice

de perda de revestimento cerâmico em paredes, com base nos dados levantados na obra BR

045, presentes nas figuras 4.6, 4.7 e 4.8.

74

Alternativas para redução dos desperdícios de materiais nos canteiros de obrasPLANILHA No 2.16 MEDIÇÃO DE ESTOQUE (VI E VF):

REVESTIMENTO CERÂMICO PARA PISO E PAREDEA. Identificação da obra

Observador: Luís Alberto Código da obra: BR 045

B. Quantidade de materiais estocadosVI = 27/05/97 VF = 28/08/97

Código Quantidade(caixas)

Quantidade(m2)

Código Quantidade(caixas)

Quantidade(m2)

16.1 0 0 16.1 386 501,8

Cada caixa contém = 1,3 m2

Código EspecificaçãoComprim. (cm) Largura (cm) Espessura (mm) Piso ou parede

16.1 20 20 parede16.216.3

Figura 4.6 Contabilização de estoques na Vi e na Vf

Alternativas para redução do desperdício de materiais nos canteiros de obrasPLANILHA Nº 3.16.2 MEDIÇÃO DOS SERVIÇOS:

REVESTIMENTO INTERNO DE PAREDE – REVESTIMENTO CERÂMICOA. Identificação

Observador: Luís Alberto Cód. Obra: BR 045Pavimento: todos Croqui Nº: – Data VI: 27/05/97 Data VF: 28/08/97

B. Medições EfetuadasPvto. Cód. Esp. Face (m) Abertura (m) Área % Completa Dif. Dif.

mat. (cm) Comp. Altura Comp. Altura líquida (m2) VI VF (%) (m2)térreo 16.1 65,2 0 0 0 0

2 16.1 189,3 0 100 100 189,33 16.1 189,3 0 100 100 189,34 16.1 189,3 0 100 100 189,35 16.1 189,3 0 100 100 189,36 16.1 189,3 0 var(1) var 148,17 16.1 189,3 0 var var 29,08 16.1 189,3 0 0 0 0

cob. 16.1 19,7 0 0 0 0∑∑∑∑ 1410,0 934,30

Figura 4.7 Levantamento de quantitativos em projeto (total por pavimento)

1 Significa que a porcentagem executada nas diferentes paredes até a verificação final era variada

75

Alternativas para redução do desperdício de materiais nos canteiros de obrasPLANILHA Nº 4.16 CONTROLE DE RECEBIMENTO E ESTOQUE DE MATERIAIS:

REVESTIMENTO CERÂMICO PARA PISO E PAREDEA. Identificação da obra

Observador: Luís Alberto Código obra: BR 045Data de início (VI): 27/05/97 Data de término (VF): 28/08/97

B. Quantidade de material recebida de fornecedoresData Código Quantidade (m2) Ordem de Fabricante

Recebida Paga pagamento– 16.1 1480,0 1480,0

∑∑∑∑ 1480 1480

C. Transferência de material entre canteirosData Código Quantidade Data Código Quantidade

Figura 4.8 Acompanhamento da quantidade de material entregue na obra

Para simplificação do exemplo, os números apresentados nas planilhas referem-se a um

único tipo de placa cerâmica. Com base nas informações retiradas das planilhas, tem-se os

seguintes quantitativos para esta placa cerâmica específica:

ESTOQUE(Vi) = 0

∑ MATERIALpago (Vi, Vf) = 1480,0 m2

∑ MATERIALtransf. (Vi, Vf) = 0

ESTOQUE(Vf) = 501,8 m2

∑ SERVIÇOSprojeto = 934,3 m2

Aplicando-se estes dados na equação 4.1, o índice contábil de perda de placas cerâmicas

de 20 x 20cm para revestimento interno fica assim determinado:

Icontábil(%) = 0 + 1480,0 – 0 – 501,8 / 934,3 = 978,2 / 934,3 = 4,7

Para calcular o índice de perda dos materiais utilizados simultaneamente em vários

serviços na mesma obra, como é o caso do cimento, areia, argamassa pré-misturada e outros,

empregou-se a equação (4.2) apresentada no item 4.2.2.4, pois, como exposto anteriormente,

na equação (4.1) não é possível fazer a distinção para qual serviço o material foi destinado.

Cabe mencionar novamente que o quadro de acompanhamento do destino do cimento (figura

4.4), foi criado justamente para que esta equação pudesse ser utilizada. A seguir, apresenta-se

76

os cálculos realizados para a obtenção do índice de perda de cimento na execução dos

contrapisos da obra BR 045.

Dados sobre a obra BR 045, obtidos no levantamento:

Qdadereal cimento, contrapiso (Vi, Vf) = 44505 kg (referente a 1075 caixas de 36 dm3 cada)

Qservcontrapiso (Vi, Vf) = 1814,8 m2

CM/QS = 0,056 m3/m2 (este valor na prática corresponde à espessura do contrapiso)

CMB/MC = 328,5 kg/m3 (considerando o traço 1:4 em volume)

A aplicação dos dados acima na equação 4.2, resulta o seguinte índice de perda de

cimento na execução dos contrapisos:

Icimento,contrapiso(%) = 44505 (kg) / 1814,8 (m2) × 0,056 (m3/m2) × 328,5 (kg/m3)

Icimento,contrapiso(%) = 44505 / 33380,5 = 33,3

Como foi visto, através do conjunto de planilhas formado pelas séries 2, 3 e 4, foi

possível obter os índices de perda de cada material no decorrer do período fixado para o seu

estudo. Apesar de todo o cuidado despendido no levantamento de dados e das revisões

efetuadas após a conclusão do preenchimento das planilhas, não foi possível obter alguns dos

índices de perda previstos por falta ou incoerência dos dados.

Isto ocorreu nos casos em que os dados eram insubstituíveis, ou seja, não tendo sido

registrados no momento certo, não podiam ser obtidos posteriormente, tampouco coletados

novamente. Os principais problemas foram decorrentes do preenchimento incorreto da série 4

de planilhas ou das planilhas de acompanhamento do destino do cimento, das transferências

de materiais não registradas, dos erros na contabilização dos estoques na Vi e na Vf, das

mudanças na execução em relação ao previsto em projeto não detectadas ou não informadas,

dentre outros.

Estas conclusões foram obtidas pela equipe de pesquisa da Universidade Federal do Rio

Grande do Sul e, desta forma, não expressam necessariamente as opiniões das demais equipes

espalhadas pelo país. No capítulo 5 será realizado um comentário mais aprofundado sobre as

diversas causas pelas quais alguns índices de perda não puderam ser determinados.

77

4.3.5 Análise dos resultados

Os índices de perda de materiais obtidos, se analisados isoladamente, não permitem uma

avaliação eficaz da dimensão e das causas das perdas. Desta forma, para que se pudesse

afirmar se uma perda de 10% de um determinado material era razoável ou muito elevada, fez-

se necessário comparar as porcentagens encontradas com valores de referência (benchmarks)

obtidos em uma amostra representativa de obras.

Os índices de referência utilizados nesta análise foram os valores obtidos neste estudo

(âmbito nacional) e nos estudos de Soibelman (1993) e Pinto (1989), considerados como os

mais relevantes. Além destes, em alguns casos utilizou-se para fins de comparação os índices

de perdas assumidos nas Tabelas de Composição de Preços para Orçamentos – TCPO (1996),

da Editora Pini.

Esta confrontação de números, juntamente com as informações contidas nas planilhas

da série 1, os dados qualitativos das séries 5 e 6, os indicadores da série 7 (ver item 4.2.2.3),

as fotografias, os croquis, além dos registros pessoais dos pesquisadores envolvidos, serviram

para fundamentar as conclusões do estudo.

Após esta análise completa, alguns índices de perda acabaram sendo descartados, pois

os valores expressos neles, tanto nas porcentagens positivas (perda de material), quanto nas

porcentagens negativas (economia de material), não correspondiam às expectativas,

chegando, em certos casos, a serem absurdos. Uma explicação mais detalhada sobre os fatores

que motivaram a desconsideração destes índices será realizada no capítulo 5.

Por fim, os percentuais de perda remanescentes, devidamente justificados, foram

codificados para sigilo das empresas e enviados via correio eletrônico para a central de

processamento dos dados (USP), na qual, juntamente com os índices encontrados pelas

demais universidades participantes, estes foram analisados e formatados, com a finalidade de

compor os resultados gerais da pesquisa. A partir desta análise conjunta, foram elaborados os

relatórios finais do estudo (âmbito nacional), e estes, remetidos às universidades para

divulgação.

A nível local, redigiu-se relatórios que foram entregues para as empresas, servindo

como fonte de retroalimentação de informações para estas, além de ser uma forma de

agradecimento por terem colocado suas obras à disposição da pesquisa.

78

A entrega dos relatórios, bem como o fechamento do estudo ocorreu em um seminário

realizado no NORIE, do qual participaram representantes das empresas, participantes do

projeto e interessados do Curso de Pós-graduação em Engenharia Civil. Neste seminário

foram apresentados os principais índices de perda de materiais da construção civil e suas

causas, além de serem propostos novos estudos nos quais as perdas possam ser avaliadas de

uma forma mais objetiva e completa, ou seja, sob um enfoque mais amplo. Estes estudos

devem centrar-se no conceito de perdas da Nova Filosofia de Produção, que considera, como

mencionado no segundo capítulo, as atividades de conversão e de fluxo distintamente. Desta

forma, uma maior ênfase será dada, por um lado, à redução dos transportes, inspeções e

armazenamentos, e, por outro lado, à melhoria dos processamentos, que são as atividades que

realmente agregam valor ao produto. Estes novos estudos deverão envolver ainda, não apenas

as perdas de materiais, mas também as perdas de outros recursos.

79

5 APRESENTAÇÃO DOS PRINCIPAIS RESULTADOS E AVALIAÇÃO

DO MÉTODO DE PESQUISA EMPREGADO NO PROJETO

“ALTERNATIVAS PARA A REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DE

MATERIAIS NOS CANTEIROS DE OBRAS”


Como mencionado no capítulo anterior, após terem sido analisados em suas instituições

de origem, servindo para fundamentar os resultados locais e respectivos relatórios, os dados

de todo o país foram organizados segundo um padrão determinado no método de pesquisa e

enviados para uma central de processamento, para a elaboração do relatório conclusivo do

estudo, utilizado como referência geral neste capítulo.

Com o propósito de conferir a devida credibilidade aos índices obtidos, neste capítulo

são apresentadas primeiramente as dimensões da pesquisa no âmbito nacional. Estes números,

que retratam a amplitude do projeto como um todo, referem-se às pessoas envolvidas, às

empresas e obras participantes, aos materiais e serviços estudados, dentre outros.

São mostrados ainda os principais índices de perdas de materiais encontrados nas obras

do Rio Grande do Sul e do Brasil, acompanhados pelos índices obtidos em outros estudos

realizados sobre o assunto, que fornecem uma ordem de grandeza para referência do leitor.

Por fim é realizada uma avaliação crítica sobre o método de pesquisa adotado, sobre os

resultados obtidos em relação aos objetivos propostos e sobre os avanços em comparação com

os estudos anteriores.

5.2 DIMENSÕES DA PESQUISA

Como mencionado no capítulo anterior, a pesquisa em questão contou com a

participação de várias universidades, cada qual responsável pelo estudo de um conjunto de

obras, atingindo assim uma amostra de dimensões inéditas em trabalhos sobre perdas no país,

que disponibilizou importantes informações sobre este assunto. Esta característica, somada ao

fato da pesquisa ter utilizado um método semelhante aos anteriormente empregados em outros

estudos, indica que os resultados disponíveis para alguns materiais possuem um grau de

representatividade razoável para o setor.

80

Neste item são apresentados alguns números relativos aos materiais e serviços

acompanhados, pessoal envolvido, empresas e obras visitadas, entre outros, com o intuito de

dispor para o leitor uma noção geral das dimensões desta pesquisa.

5.2.1 Equipes de pesquisa

Constituídas em cada universidade para dar andamento ao projeto, as equipes de

pesquisa foram compostas por um ou mais coordenadores (professores em sua maioria),

analistas (pós-graduandos, engenheiros ou arquitetos) e auxiliares de pesquisa (graduandos ou

técnicos de edificações). A tabela 5.1 mostra a distribuição das equipes de pesquisa segundo a

instituição vinculada.

Tabela 5.1 Equipes de pesquisa envolvidas no projeto

PROFESSORES ANALISTAS PÓS-GRADUANDOS GRADUANDOS

USP 2 0 2 15UFRGS 1 0 3 5UFSM 1 1 0 6

UFSCar 1 1 0 10UFMG 1 1 0 4UFC 1 0 0 5UEFS 1 1 0 3UFES 1 1 0 4UFBA 2 1 0 3

UNIFOR 1 1 0 5UEMA 1 1 0 4UFPB 1 2 0 8UFPI 1 1 0 1

UFRN 1 2 0 3UFS 1 1 0 8UPE 1 1 0 6

TOTAL 18 15 5 90Fonte: Agopyan et al., 1998

5.2.2 Empresas

A pesquisa contou com a participação de um total de 52 empresas de construção civil,

distribuídas nas diversas regiões do país, como mostra a figura 5.1.

81

0 1 2 3 4 5 6 7

USP

UFSM

UFES

UFRGS

UFBA

UPE

UFMG

UFC

UNIFOR

UFPI

UFS

UFSCar

UEFS

UFRN

UN

IVE

RS

IDA

DE

S

Nº EMPRESAS

Fonte: Agopyan et al., 1998

Figura 5.1 Número de empresas participantes

O porte destas empresas é predominantemente pequeno, levando-se em consideração o

critério relativo ao número de funcionários estabelecido pelo SEBRAE25, como mostra a

tabela 5.2.

Tabela 5.2 Porte das empresas em função do número de funcionários

PORTE QUANTIDADE (%)

Micro 6 14Pequena 21 50Média 9 21Grande 6 14TOTAL 42(1) 100


1 Somente 42 empresas disponibilizaram este dado

A principal atividade da maioria destas empresas é a construção e incorporação de

edifícios, como mostra a tabela 5.3.

25 O SEBRAE identifica o porte das empresas do segmento industrial através das seguintes faixas numéricas defuncionários: micro - 0 a 19; pequena - 20 a 99; média - 100 a 499; grande empresa - 500 ou mais funcionários.

82

Tabela 5.3 Principal atividade das empresas

ATIVIDADE QUANTIDADE (%)

Obras públicas 5 10Incorporação e construção 34 71Predial para terceiros 8 17Outras 1 2TOTAL 48(1) 100


1 Somente 48 empresas disponibilizaram este dado

Além disso, 69% das empresas participantes do projeto possuem ou já participaram de

ações ou programas para a melhoria de qualidade, tais como Programa 5S, Padronização de

Processos, ISO 9000 e outros, o que demonstra que os índices obtidos nesta pesquisa,

correspondem a níveis de perda de empresas que, na sua maioria, já haviam se mobilizado em

prol de melhorias na qualidade (Agopyan et al., 1998).

5.2.3 Obras

Foram estudadas nesta pesquisa um total de 69 obras, vinculadas às várias instituições

envolvidas no projeto, distribuídas conforme mostra a figura 5.2.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

UFRGS

USP

UFSM

UFES

UFS

UPE

UFMG

UFBA

UFC

UFSCar

UNIFOR

UFPI

UEFS

UFRN

UN

IVE

RS

IDA

DE

S

Nº OBRAS


Figura 5.2 Número de obras visitadas

A maioria das obras analisadas destinavam-se ao uso residencial, o que indica uma

relativa similaridade entre os projetos no que diz respeito à distribuição das áreas entre as

83

unidades, à configuração dos pavimentos (térreo, tipo e cobertura, por exemplo), dentre

outros. A tabela 5.4 demonstra a divisão das obras em função da sua finalidade de uso.

Tabela 5.4 Tipo de edificação estudada

TIPO QUANTIDADE (%)

Residencial 51 78Comercial 5 8Mista 6 9Escolas 3 5TOTAL 65(1) 100


1 Algumas empresas participaram de mais de um programa

Dentre o total das edificações investigadas, 86% foram executadas com estrutura de

concreto armado moldado no local, 8% com alvenaria estrutural e 6% com alvenaria

resistente (paredes portantes, mas sem dimensionamento ou construídas com blocos não

estruturais) (Agopyan et al., 1998). Esta informação revela que a amostra estudada era

composta, em sua maior parte, por obras construídas com tecnologia tradicional.

5.2.4 Materiais

A relação de materiais que tiveram o índice de perda determinado pode ser consultada

no capítulo anterior (item 4.2.2.1). Na tabela 5.5 são apresentados os materiais e o número

total de obras nas quais cada um foi pesquisado.

84

Tabela 5.5 Número de obras em que cada material foi estudado

MATERIAIS NÚMERO DEOBRAS

Areia 28Cimento 44Pedra 6Concreto produzido em obra 1Concreto usinado 35Aço 12Blocos e tijolos 37Cal 12Argamassa produzida em obra 1Argamassa produzida fora obra 12Eletrodutos 3Condutores 3Tubos (instalações hidrosanitárias) 7Placas para revestimento cerâmico 18Revestimento têxtil 1Tintas 4Gesso 3Saibro 4TOTAL 231Fonte: Agopyan et al., 1998

5.2.5 Serviços

Visando aumentar o nível de detalhamento do estudo, para os materiais que foram

empregados paralelamente em vários serviços, ao invés de obter somente a porcentagem de

perdas relativa a toda a obra, determinou-se o índice de perda referente à execução de cada

um dos diferentes serviços. Isto permitiu também que os índices obtidos em obras de

características diversas pudessem ser comparados entre si. A tabela 5.6 exibe os serviços e o

número de obras nas quais estes foram acompanhados.

85

Tabela 5.6 Número de obras em que cada serviço foi estudado

SERVIÇOS NÚMERO DEOBRAS

Estrutura de concreto - concreto prod. obra 5Estrutura de concreto - concreto usinado 35Armação 12Alvenaria - blocos e tijolos 37Alvenaria - argamassa prod. obra 21Alvenaria - argamassa prod. fora obra 2Revest. interno - chapisco 12Revest. interno - emboço ou massa única 23Revest. interno -reboco 4Revest. externo - chapisco 4Revest. externo - emboço ou massa única 12Contrapiso - argamassa prod. obra 12Contrapiso - argamassa prod. fora obra 2Instalações elétricas - eletrodutos 3Instalações elétricas - condutores 3Instalações hidrosanitárias 7Revestimento cerâmico - piso 8Revestimento cerâmico - paredes internas 18Revestimento cerâmico - fachadas 2Revestimento em gesso 3Pintura externa 2Pintura interna 2Revestimento têxtil 1TOTAL 226


5.2.6 Indicadores de perda

Os indicadores globais de perda podem ser calculados considerando apenas um serviço,

ou todos os serviços nos quais um determinado material foi usado (ver item 4.3.3.2). Por sua

vez, os indicadores parciais de perda são utilizados para verificar a ocorrência de variações

nos serviços executados em relação a referenciais pré-estabelecidos (dimensões,

consumo/área, dentre outros). Nesta pesquisa foram coletados, incluindo-se todas as

universidades participantes, 631 indicadores globais e 1001 indicadores parciais, totalizando

1632 indicadores de perda (Agopyan et al., 1998).

86

5.3 PRINCIPAIS RESULTADOS DO ESTUDO

5.3.1 Brasil

Na tabela 5.7 são mostrados para cada material investigado, o índice de perda mínimo e

máximo obtido, a média, a mediana26 e o número de obras às quais estes percentuais dizem

respeito.

Além dos resultados da pesquisa, a tabela 5.7 exibe, para fins de comparação, os índices

médios, mínimos e máximos encontrados por Soibelman (1993) em seu estudo realizado em

Porto Alegre, os índices obtidos por Pinto (1989) em São Paulo e os índices de perda

considerados nas Tabelas de Composições e Preços para Orçamentos (TCPO) da Editora Pini,

utilizada por diversas empresas para realização de orçamentos.

5.3.2 Rio Grande do Sul

Os índices de perda obtidos em Porto Alegre (UFRGS) juntamente com os de Santa

Maria (UFSM), correspondentes a um total de 16 obras, compuseram os resultados do

levantamento realizado no Rio Grande do Sul, como mostra a tabela 5.8. Para fins de

comparação, são apresentados também os percentuais mínimos, máximos e a mediana

encontrada no mesmo estudo (nível nacional) por Agopyan et al. (1998), além da média dos

índices de perda da pesquisa de Soibelman (1993).

26 A utilização da mediana como medida de tendência central tem como vantagem o abrandamento da influênciade valores extremos, o que não acontece com a média.

87

Tabela 5.7 Dados nacionais sobre perda de materiais

DADOS NACIONAIS (1) (2) DADOS RS (Soibelman, 1993)MATERIAIS BÁSICOS

Média Mediana Mínimo Máximo No obras Média Mínimo Máximo

DADOS DEPINTO(1989)

ÍNDICETCPO

Areia 76 44 7 311 28 46 21 110 39 15Saibro 182 174 134 247 4 – – – – –Cimento 95 56 6 638 44 84 34 152 33 15Pedra 75 38 9 294 6 – – – – 10Cal 97 36 6 638 12 – – – 102 15

ESTRUTURA E ALVENARIAConcreto usinado 9 9 2 23 35 13 1 25 1 5Concreto produzido em obra 6 6 6 6 1 – – – – –Aço 10 11 4 16 12 19 8 27 26 20Blocos e tijolos 17 13 3 48 37 28(3) 8 36 13 10Argamassa parcial ou totalmenteproduzida fora do canteiro – alvenaria

116 116 26 205 2 91 40 152 – –

INSTALAÇÕESEletrodutos 15 15 13 18 3 – – – – 5Condutores 25 27 14 35 3 – – – – 2Tubos para instalações hidrosanitárias 20 15 8 56 7 – – – – 1

OUTROS REVESTIMENTOSPlacas cerâmicas 16 14 2 50 18 – – – 10 10Gesso 45 30 -14 120 3 – – – – –Tintas 16 – 8 24 3 – – – – –Revestimento têxtil 14 14 14 14 1 – – – – 10Fonte: Agopyan et al., 1998

1 Todas as colunas são expressas em %, com exceção da coluna com o número de obras2 Dados referentes a 48 empresas3 Os dados apresentados neste estudo referem–se apenas a blocos. Os tijolos foram analisados separadamente por terem sido utilizados principalmente para encunhamento

88

Tabela 5.8 Índices de perda de materiais no Rio Grande do Sul

MATERIAIS BÁSICOS ESTRUTURA E ALVENARIA INSTALAÇÕES REVESTIMENTOSMATERIAIS

Areia Cimento Arga-massa

Concretousinado

Aço Blocos etijolos

Tubos Placascerâmicas

Revest.têxtil

BR001 – 27 – – – 36 – 7 –BR006 – – – – – – – 16 –BR014 – – – – – – – – 14BR020 – – – – – 16 – – –BR022 – 110 – – – – 36 27 –BR035 28 43 – – – 16 – – –BR045 – 43 – – – – – 6 –BR050 – – – – – – – 3 –BR051 – – – 7 – – – – –BR056 – 248 – 12 – 8 – – –BR071 – – – 7 – 32 – 9 –BR080 – 6 – 6 – 48 – – –BR084 – – – – – – 56 – –BR087 – 62 – 3 11 20 – – –BR090 – – – 22 12 – – – –

Dados dasobras do RS(1997) (1) (3)

BR095 – – – 7 16 – – – –Mediana 44 56 116 9 11 13 15 14 14Mínimo 7 6 26 2 4 3 8 2 14Máximo 311 638 205 23 16 48 56 50 14

Dadosnacionais

(Agopyan etal, 1998) (1) Nº de

observações28 44 2 35 12 37 7 18 1

Média de cinco obras doRS (Soibelman, 1993)

46 84 91 13 19 28(2) – – –

Fonte: Formoso et al., 1998

1 Da mesma forma que nos trabalhos de Pinto (1989) e Soibelman (1993), os índices de perdas estão expressos pela diferença, em termos percentuais, entre a quantidade dematerial adquirida e a quantidade necessária, obtida no projeto.2 Os dados apresentados referem-se apenas a blocos cerâmicos. Os tijolos foram analisados separadamente por terem sido utilizados principalmente para encunhamento.3 As obras de Porto Alegre são as marcadas com sombreamento.

89

5.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS DO ESTUDO NO RIO GRANDE DO SUL

5.4.1 Análise geral dos dados obtidos

Comparando-se os índices de perda apresentados nos trabalhos anteriores com os

encontrados no presente estudo, é possível verificar que os valores não diferem

consideravelmente entre si, o que confirma os percentuais identificados nos primeiros.

Em uma análise mais ampla dos resultados apresentados na tabela 5.7 e 5.8, torna-se

necessário levar em consideração o fator representatividade, uma vez que, apesar de um

grande número de obras de diversas regiões do país ter sido estudado, foi possível obter uma

amostra relativamente grande apenas para alguns materiais, como a areia, o cimento e o

concreto usinado. Já para outros materiais, como condutores, tintas e revestimento têxtil, o

conjunto de obras investigado foi proporcionalmente pequeno.

Mesmo para os materiais cuja amostra foi relativamente grande, não é coerente afirmar

que as médias e medianas encontradas representam com fidelidade os níveis de perda do setor

como um todo. Isto se deve às distorções que os índices apresentados podem conter,

principalmente devido ao fato de que as empresas e, consequentemente, as obras investigadas,

não foram selecionadas de forma aleatória e estatisticamente prevista, haja visto que a maioria

das construtoras que se dispuseram a participar do estudo estão ou já estiveram envolvidas

com programas de melhorias. Além disso, cabe lembrar que muitos dos dados coletados

foram rejeitados por suspeita quanto à sua confiabilidade, dados estes que eram na maioria

dos casos, provenientes das empresas menos organizadas do grupo.

Agopyan et al. (1998) apresentam as curvas de freqüência relativas aos índices de perda

dos vários materiais estudados, mostrando que estas tendem a ter uma forma assimétrica, em

função de existência de um grande número de empresas com níveis de perda relativamente

baixos e um pequeno número com índices elevados. Tal forma assimétrica justifica a

diferença quantitativa entre a média e a mediana dos índices obtidos, e induz à utilização da

mediana como medida de tendência central (vide item 5.3.1).

Outra característica observada na presente pesquisa, foi a elevada variabilidade dos

dados obtidos. Da mesma forma que Soibelman (1993) em seu estudo, verificou-se que os

índices variaram bastante para o mesmo material quando consideradas as diferentes obras. Por

exemplo, o concreto usinado teve uma perda de aproximadamente 3% na obra BR 087 e

superior a 22% na BR 090 (vide tabela 5.8). Esta discrepância indica que os elevados índices

90

de perdas não são inerentes a todas as empresas do setor e confirma que parte das perdas são

evitáveis, sendo necessários, contudo, constantes esforços visando ao seu controle.

Constatou-se também significativa variação dos índices para os diferentes materiais

dentro de uma mesma obra. Por exemplo, a BR 087 apresentou perdas em torno de 3% para o

concreto usinado e da ordem de 62% para o cimento (vide tabela 5.8). Tal variação deixa

clara a existência de deficiências internas nas empresas com relação à gestão de seus

processos, que se refletem de uma maneira particular para cada material utilizado.

Com base em um exame mais detalhado em todas as informações disponíveis (item

4.3.3), foi possível chegar a algumas conclusões sobre as principais causas das perdas em

Porto Alegre que, de forma semelhante aos índices obtidos, foram bastante parecidas com as

apontadas nos trabalhos anteriores, tais como:

a) Algumas empresas analisadas, por falta de controle dos processos produtivos nas suas

obras, ou simplesmente devido à política de tratamento das perdas adotada, não tomam

algumas medidas relativamente simples para prevenção das perdas, apesar dos avanços

recentes em termos de gestão de processos neste setor.

Um exemplo deste problema ocorreu na obra BR 014, a qual possuía um amplo canteiro

onde seriam construídos vários edifícios. Esta disponibilidade de espaço, levou os envolvidos

com a construção a distribuírem os estoques dos materiais e os equipamentos em vários

pontos do canteiro sem nenhum critério, aumentando a necessidade de transporte em função

das grandes distâncias a serem percorridas, dificultando inclusive o acesso de caminhões.

Além disso, cabe destacar que o posto de produção de argamassa não possuía cobertura, que

não existiam contenções laterais nos estoques, sendo alguns materiais carregados pelas

chuvas, e a dosagem da argamassa realizada com pá (figura 5.3).

91

Figura 5.3 Canteiro desorganizado e posto de produção de argamassa descoberto

Já na obra BR 084, um pedreiro foi flagrado arremessando a argamassa de revestimento

em uma parede com pé-direito alto com uma pá, pois não fora providenciado um andaime

para executar tal tarefa (figura 5.4). Nas obras BR 056, BR 090 e BR 095, as concretagens

acompanhadas foram interrompidas, causando a parada total dos operários durante cerca de

trinta minutos, em função de defeitos no vibrador de imersão.

Figura 5.4 Operário projetando argamassa para revestimento com pá

92

b) Foi possível observar, em alguns dos canteiros visitados, que não era dada a atenção

merecida ao gerenciamento de materiais, fato este comprovado por deficiências encontradas

no armazenamento, transporte, processamento ou consumo destes. Em algumas empresas, tal

descaso pode ser justificado pela falta de monitoramento dos estoques e do nível de perda nas

suas obras, o que deixa menos evidente a necessidade de mobilização em busca de níveis

superiores de desempenho. Dentre as dez obras investigadas em Porto Alegre, apenas a BR

045 e a BR 087 mantinham o controle efetivo sobre a entrada e saída de materiais nos

canteiros.

c) Diversas medidas que podem viabilizar a redução das perdas a patamares mais baixos

dispensam grandes investimentos em tecnologia. A utilização de equipamentos apropriados

para o transporte de blocos e argamassa (figuras 5.5 e 5.6), contenções laterais para os

materiais estocados a granel, controle mais efetivo da espessura das juntas da alvenaria,

emprego de equipamentos dosadores mais precisos para o traço da argamassa, equipamentos

de marcação da obra a laser, manutenção da limpeza no canteiro, dentre outras, são exemplos

de medidas simples, bastante disseminadas no setor principalmente nos últimos anos, mas que

muitas vezes não são adotadas, mesmo em empresas mobilizadas em prol da melhoria de seus

processos produtivos. O emprego de escantilhão para o controle das juntas horizontais da

alvenaria na obra BR 020, por exemplo, possibilitou a obtenção de uma espessura média de

aproximadamente 1 cm.

Figuras 5.5 e 5.6 Equipamentos apropriados para o trensporte dos materiais

d) Grande parcela das perdas origina-se fora do canteiro, em função de problemas

ocorridos nas atividades que antecedem a produção, tais como incompatibilidade entre

projetos, falta de planejamento ou deficiências no fornecimento de materiais e outros. As

perdas nas placas de revestimento cerâmico da obra BR 022, por exemplo, ocorreram

93

principalmente devido a diferenças na espessura das vigas em relação à espessura de algumas

paredes, que ocasionaram muitos cortes e arremates.

e) A gerência tem maior culpa pelas perdas do que os operários, muitas vezes apontados

como responsáveis pela baixa produtividade, falta de qualidade e elevado desperdício de

materiais. Pode-se citar, como exemplo, a tentativa da gerência de introduzir alvenaria com

coordenação modular na obra BR 087, sem que a devida compatibilização com a estrutura

tivesse sido prevista em projeto, o que acarretou uma perda elevada dos blocos, baixa

produtividade da mão-de-obra e qualidade inferior das alvenarias prontas. Neste caso, ao

perceber o equívoco, a empresa retornou à técnica construtiva e aos blocos anteriormente

empregados.

f) O demasiado envolvimento dos profissionais responsáveis pelas obras com os

problemas emergenciais que nelas surgem, faz com que as oportunidades reais de melhorias,

que podem proporcionar a redução das perdas, passem desapercebidas.

g) Foi constatado também, da mesma maneira que Soibelman (1993) em sua pesquisa,

que as perdas de materiais, de uma forma geral, resultaram de uma combinação de fatores e

não de incidentes isolados.

5.4.2 Análise específica por material nas obras de Porto Alegre

5.4.2.1 Cimento

As principais causas da perda de cimento detectadas nesta pesquisa, igualmente às

identificadas por Soibelman (1993), associam-se à execução dos revestimentos em argamassa,

contrapisos e juntas da alvenaria com espessuras excessivas e à falta de controle na execução

dos traços das argamassas. Tais problemas originaram-se principalmente devido a desvios

dimensionais nas estruturas de concreto armado, pela falta de compatibilização dimensional

entre a estrutura e a alvenaria e pela irregularidade nas dimensões apresentadas pelos blocos e

tijolos.

Quanto aos traços das argamassas, verificou-se o emprego de equipamentos

inadequados para a dosagem, como pás e baldes, além da falta de cuidado com as proporções

dos materiais, mesmo em obras que possuíam quadros informativos sobre os traços, o que

demonstra a necessidade de maior conscientização e treinamento da mão-de-obra. Problemas

relacionados à mão-de-obra parecem ter sido também a causa das falhas no acompanhamento

94

do consumo de cimento por serviço (item 4.3.3.1), que acabaram inviabilizando os cálculos

dos índices de perda em algumas obras e distorcendo os que foram obtidos em outras.

Além disso, a utilização de equipamentos inadequados para o transporte da argamassa, o

armazenamento dos sacos de cimento em locais úmidos ou de difícil acesso, e em pilhas

demasiadamente altas, também contribuíram para as perdas de cimento, além de exigir da

mão-de-obra grandes esforços físicos.

Nas obras BR 020 e BR 014 foi possível observar o traço da argamassa sendo realizado

com pás e baldes (figuras 5.7 e 5.8), que são equipamentos inadequados para a execução deste

processo.

Figuras 5.7 e 5.8 Dosagem de cimento com equipamentos inadequados

O aumento de 130% na espessura das juntas da alvenaria da obra BR 056 em relação à

espessura de referência adotada na pesquisa, por exemplo, foi um dos principais fatores

responsáveis pelo alto índice de perda de cimento. Já na obra BR 014, os sacos de cimento

eram estocados em uma sala da edificação situada próxima ao posto de produção de

argamassa, da qual os sacos eram retirados através do vão da janela, o que demandava muitos

esforços dos trabalhadores (detalhe da figura 5.8).

5.4.2.2 Areia

Por ser um material comercializado a granel, a conferência do volume de areia entregue

no canteiro pelo fornecedor, bem como a quantificação dos estoques nas verificações iniciais

e finais tornou-se bastante difícil. Somou-se a isso o fato da areia ser empregada em

quantidades variadas na produção de argamassa, em função dos diferentes traços, e de ser

realizado um grande número de betonadas por dia, o que complicou o acompanhamento do

seu consumo. Tais fatores fizeram com que apenas uma das dezesseis obras investigadas

tivesse o índice de perda de areia determinado com base em dados confiáveis.

95

Da mesma forma que o cimento, concluiu-se que as elevadas espessuras de

revestimentos em argamassa, contrapisos e juntas da alvenaria foram as principais causas de

perda de areia. Além disso, verificou-se que em muitos canteiros os estoques não possuíam

contenções laterais, cobertura ou piso, possibilitando que o material fosse levado pelo vento

ou chuva e a mistura com solo ou com outros materiais.

5.4.2.3 Concreto usinado

Apesar de ser um material com elevado custo unitário, foi constatado um nível de perda

de concreto usinado relativamente alto nas obras estudadas. Verificou-se que as perdas, da

mesma forma que no estudo de Soibelman (1993), foram ocasionadas pelas variações

dimensionais dos elementos estruturais, principalmente nas lajes e cortinas de concreto

armado. No caso das lajes, devido à sua forma e ao elevado volume de material envolvido,

ficou evidenciado que até mesmo pequenos aumentos na espessura acarretam grandes

acréscimos no consumo total de concreto. As cortinas, por sua vez, possuíam apenas uma das

faces em contato com as formas, ficando a outra face em contato com o solo, o que gerou

variações dimensionais muito difíceis de serem medidas, não sendo, portanto, consideradas

com precisão nos cálculos.

Na obra BR 056, por exemplo, além de ter sido executada uma grande cortina de

concreto para contenção da encosta existente nos fundos do terreno (figura 5.9), foi

constatado um aumento de 14% na espessura real média das lajes em relação à espessura

definida em projeto. Na obra BR 090, esta variação não foi tão representativa, o que permitiu

concluir que a maior parte do volume de concreto perdido (69 m3), foi consumido na

execução da cortina de contenção que abrangia a frente e uma lateral inteira do terreno.

96

Figura 5.9 Vista parcial da cortina de concreto construída nos fundos do canteiro

5.4.2.4 Aço

Conforme mencionado anteriormente, no cálculo dos índices de perda de aço foram

considerados, após terem sido conferidos pela equipe de pesquisadores (levantamento de uma

parte dos quantitativos em projeto), os quantitativos indicados no próprio projeto estrutural. Já

as quantidades realmente gastas, tiveram a sua determinação complicada principalmente por

dois fatores: a dificuldade de controle físico dos estoques e a terceirização da produção das

armaduras. No primeiro caso, os grandes estoques de vergalhões de aço, com pedaços

menores de barras misturados, e a existência de armaduras já montadas no canteiro, tornaram

bastante difícil a tarefa de determinação das quantidades armazenadas (figura 5.10).

97

Figura 5.10 Vergalhões de diversas bitolas misturados e estoque de armaduras prontas

No caso das obras com a produção das armaduras terceirizada, foi bastante complicado

obter os quantitativos (série 4 de planilhas), uma vez que as empresas sub-contratadas

atendiam diversas obras simultaneamente, e não possuíam um controle do destino do aço por

obra.

Analisando-se as informações disponíveis, foi possível constatar que as principais

causas da perda de aço foram as substituições das barras, comprovadas por alguns índices

negativos obtidos em determinadas bitolas. Outro motivo, que ocasionou a perda nas barras de

bitolas maiores, foi a falta de otimização do corte e o comprimento das armaduras, pois os

pedaços pequenos que sobram, acabam não sendo aproveitados.

A sobra de pedaços de barras de bitolas maiores na obra BR 087, por exemplo,

ocasionou a perda de aproximadamente 27% dos vergalhões de 20 milímetros de diâmetro, o

que correspondem a uma massa de 1200 quilogramas de aço.

5.4.2.5 Blocos e tijolos

De forma similar às barras de aço, o levantamento das quantidades de blocos e tijolos

existentes em estoque foi bastante dificultado, devido ao tamanho e irregularidade das pilhas

e, em alguns casos, pela mistura de diferentes blocos na mesma pilha. Outro fator que

complicou a determinação do número de blocos e tijolos efetivamente consumidos foi a falta

de controle qualitativo e quantitativo das cargas entregues pelos fornecedores.

Dentre as principais causas das perdas destacam-se a utilização de equipamentos de

transporte inadequados (carrinhos de mão, giricas) em algumas obras, que permitem a queda e

98

muitas vezes a quebra de um número elevado de unidades; a altura exagerada das pilhas

(figura 5.11), que por vezes superam três metros, acarretando quebras devido à quedas e

esmagamentos; a falta de modulação entre a estrutura e a alvenaria, que requer muitos blocos

fracionados; e as variações dimensionais dos blocos e tijolos.

Figura 5.11 Pilha de blocos com mais de 3 metros de altura

Na obra BR 080, ocorreram muitas substituições de blocos por tijolos maciços, muitas

delas não detectadas no levantamento de quantitativos teóricos. Na obra BR 087, como

mencionado anteriormente, houve mudanças nos tipos de blocos e na técnica construtiva, no

decorrer da execução da alvenaria, que acarretaram o elevado índice de perda.

5.4.2.6 Eletrodutos

Apesar de ter sido estudado em seis obras, não foi possível obter os índices de perda

deste material em nenhuma delas, pois a execução dos serviços, bem como o fornecimento

dos materiais foi repassado para empresas especializadas em instalações elétricas, que não

mantinham o controle do destino dos materiais por obra, inviabilizando o preenchimento das

planilhas da série 4.

5.4.2.7 Tubulações hidrosanitárias

As tubulações de água fria e esgoto foram materiais que também apresentaram extrema

dificuldade para a obtenção de quantitativos, tanto teóricos, em função do pequeno tamanho

dos pedaços de tubos colocados nas instalações e o número de conexões existentes, quanto

dos realmente gastos, por terem sido as instalações, na maioria das obras, repassadas para

empresas especializadas que forneciam o material. Tais empresas, por atenderem a diversas

99

obras diferentes ao mesmo tempo, não possuíam um controle efetivo da quantidade de

material destinada a cada obra. Algumas causas das perdas, tais como substituição de bitolas

menores por maiores e aumento do consumo de tubos devido à improvisação de trajetos,

puderam ser verificadas.

Outro fator determinante das perdas de tubulações hidrossanitárias foi a falta de

logística na distribuição do material, pois a sua disponibilidade em grandes quantidades nos

postos de trabalho, pode ter incentivado os operários ao corte de pedaços em tubos inteiros, ao

invés de aproveitar as sobras de outras instalações.

5.4.2.8 Placas cerâmicas

O excesso de recortes das placas foi provavelmente a principal causa das perdas deste

material. Tais recortes ocorreram em conseqüência da falta de coordenação modular dos

projetos, particularmente na altura do pé-direito e nas dimensões dos compartimentos, e na

incompatibilidade entre a largura das vigas de concreto e as espessuras das paredes de

alvenaria, oriundas das decisões de projeto ou de desvios dimensionais ocorridos durante a

execução da edificação. Somou-se a isso a falta de logística na distribuição das placas

cerâmicas nos postos de trabalho que, de forma similar às tubulações hidrossanitárias,

também foi responsável pelo nível de perdas deste material. A execução do revestimento

cerâmico até a face inferior da laje do pavimento superior, mesmo nos compartimentos nos

quais seria colocado forro rebaixado, contribuiu, em algumas obras, para o elevado consumo

deste insumo.

Conforme mencionado anteriormente, as perdas de placas cerâmicas detectadas na obra

BR 022, justificaram-se, na sua maioria, pelo excesso de recortes realizados.

5.4.2.9 Revestimento têxtil

O levantamento de dados sobre este material foi realizado apenas na obra BR 014, na

qual a principal causa das perdas verificada foi o corte das peças para adequação às áreas dos

compartimentos.

5.5 AVALIAÇÃO CRÍTICA DA PESQUISA

Muitos dos problemas enfrentados pela equipe de pesquisadores no decorrer das etapas

de levantamento e análise dos dados originaram-se por limitações do método de pesquisa

empregado. É importante, desta forma, analisá-lo criticamente, visando tornar evidentes seus

100

pontos fracos, o que irá fornecer informações para que o método possa ser aperfeiçoado,

possibilitando assim que futuros desdobramentos deste estudo sejam mais eficazes. Para esta

finalidade, é conveniente também que sejam confrontados os resultados obtidos com os

objetivos propostos na etapa de concepção da pesquisa e, por fim, que sejam comentados os

avanços do presente estudo em relação aos trabalhos anteriores, no que diz respeito ao

conhecimento e controle das perdas.

5.5.1 Método de pesquisa empregado

Como mencionado no capítulo anterior (item 4.2.2), o método utilizado na presente

pesquisa foi desenvolvido a partir dos estudos realizados por Pinto (1989) e Soibelman

(1993), sendo realizadas adaptações às peculiaridades e aos objetivos do projeto em questão.

No entanto, mesmo com as devidas adequações, algumas das atividades planejadas não se

desenrolaram da maneira prevista ou não surtiram o efeito desejado, restringindo o resultado

do trabalho.

Com relação à etapa de levantamento dos dados, por vezes ocorreram problemas no

preenchimento das planilhas, apesar das instruções anexadas às mesmas. Tais dificuldades

originaram-se devido à falhas na concepção das próprias planilhas, que precisaram ser

corrigidas à medida que o trabalho evoluía. O fato da coleta dos dados ter sido iniciada sem

que todas as planilhas estivessem prontas e devidamente testadas também gerou alguns

atrasos no preenchimento. Além disso, alguns procedimentos de coleta eram relativamente

complexos e as instruções de difícil compreensão.

Sem dúvida, a tarefa de registro das informações foi bastante facilitada pelas planilhas,

porém, o elevado número de planilhas diferentes, cada uma delas apropriada a um único

material, tornou demasiadamente complexo o processo de arquivamento das informações,

devido à quantidade excessiva de papel, além de dificultar a totalização dos dados. Uma

alternativa viável teria sido utilizar diretamente planilhas eletrônicas, pelo menos para os

levantamentos realizados nos projetos.

Muitos indicadores que haviam sido concebidos para auxiliar na determinação das

causas das perdas, como a diferença percentual entre a massa linear real dos vergalhões de

aço em relação à nominal, ou a variação percentual do consumo de cimento por metro cúbico

de argamassa produzida em relação ao especificado, por exemplo, não puderam ser

101

levantados por dificuldades de ordem técnica, relacionadas à falta de equipamentos

apropriados ou de pessoal disponível.

Diferentemente do trabalho de Soibelman (1993) no qual os pesquisadores monitoravam

as obras continuamente, no presente estudo, devido à quantidade de obras investigadas, não

foi possível manter observadores em tempo integral nos canteiros, sendo realizadas apenas

observações discretas em momentos pré-estabelecidos. Desta forma, muitas das ocorrências

geradoras de perdas não foram presenciadas, dificultando a tarefa de justificativa dos índices

de perda encontrados.

Como não havia o caráter de intervenção, não foi realizado qualquer tipo de treinamento

ou mudança de procedimentos para o gerenciamento de materiais nas empresas participantes

da pesquisa, com exceção das informações passadas pela equipe de pesquisadores e das

instruções constantes nas planilhas. Desta forma, as empresas que possuíam menor nível de

organização tiveram dificuldades para aplicar corretamente a série de planilhas 4, nas quais

deveriam ser registradas as entradas e saídas de materiais, e a planilha de acompanhamento do

destino do cimento. Isto ocasionou muitos erros no registro das informações, erros estes

muitas vezes irreparáveis, que inviabilizaram a obtenção de determinados índices.

Este problema ocorreu também devido à falta de engajamento por parte de algumas

pessoas designadas pelas empresas para a coleta dos dados, principalmente as vinculadas a

sub-empreiteiros.

No que diz respeito à análise dos dados, foram enviadas instruções a todas as

universidades participantes para que o método utilizado fosse idêntico. Esta etapa foi

caracterizada pelo rigorismo, uma vez que os índices eram rejeitados sempre que havia

suspeitas de sua validade, evitando assim distorções nos resultados do estudo. Na obra BR

056, por exemplo, o índice de perda das barras de aço CA 50 com 5 milímetros de diâmetro

foi de 228%, sendo desconsiderado por não haver nenhuma evidência que justificasse tal

perda.

A incidência de dados rejeitados foi de fato relativamente grande, causada

principalmente pela falta de condições das empresas menos organizadas de registrar

adequadamente as entradas e saídas de materiais (mencionado acima) e pela extrema

complexidade do tipo de monitoramento adotado, em função do número de variáveis

envolvidas. A complexidade tende a aumentar ainda mais em obras que sofrem alterações nos

prazos, projetos ou especificações durante a sua execução.

102

Além disso, o processamento dos resultados demanda um tempo relativamente longo,

podendo exceder, inclusive, o período de execução da própria obra. Desta forma, a descoberta

de inconsistências nos dados ocorre muito tempo depois destes terem sido coletados, sendo

necessário, muitas vezes, desconsidera-los. Uma noção da amplitude com que estes fatores

afetaram o estudo pode ser obtida na tabela 5.9, que apresenta o número de obras nas quais o

levantamento de dados correspondente a cada serviço foi realizado, e o número de obras nas

quais os resultados acabaram sendo efetivamente obtidos.

Tabela 5.9 Dados rejeitados em Porto Alegre devido a incertezas quanto a sua validade

SERVIÇOS OBRASESTUDADAS

OBRAS COMRESULTADOS

EFETIVOS

Estrutura de concreto - concreto usinado 5 5Armação 4 3Alvenaria 5 4Revestimento interno 5 3Revestimento externo 4 2Contrapiso 4 2Instalações elétricas - eletrodutos 6 0Instalações hidrosanitárias 5 2Revestimento cerâmico - piso 2 1Revestimento cerâmico - paredes 3 2Pintura externa 1 0Pintura interna 2 0Revestimento têxtil 1 1

TOTAL 47 25

Através destas considerações buscou-se evidenciar alguns problemas constatados ao

longo do projeto, pois, mesmo que o método utilizado não tenha sido desenvolvido para ser

incorporado pelas empresas, o mesmo poderá ser adaptado no futuro para esta finalidade,

sendo tais observações bastante pertinentes para seu aprimoramento.

Tendo em vista a melhoria dos métodos de combate às perdas, é conveniente destacar

também a necessidade de que estes sejam desenvolvidos com um caráter pró-ativo,

permitindo assim que o controle destas possa ser efetivamente realizado nos canteiros de

obras que estão sendo avaliados. Neste sentido, é de fundamental importância que tais

métodos sejam simples para que as próprias empresas possam aplicá-los, de maneira que haja

retro-alimentação quanto ao seu desempenho em um espaço de tempo relativamente curto,

viabilizando a tomada de medidas para prevenção das perdas na obra analisada ou em futuras

obras.

103

Um primeiro esforço neste sentido foi o levantamento de dados qualitativos realizado

através das séries de planilhas 5 e 6. Segundo Formoso et al. (1998), além de sua função no

diagnóstico, estas séries de planilhas têm uma função pró-ativa, pois consistem numa

avaliação qualitativa, de aplicação e posterior obtenção de resultados relativamente rápida,

que serve para comparar o que é executado na obra, com o que é considerado como boa

prática do setor (benchmarking).

Como relatado no capítulo anterior (item 4.3.5), as informações contidas nas séries de

planilhas 5 e 6 foram utilizadas como fonte de identificação das causas das perdas. Apesar

disso, seu potencial foi pouco explorado, havendo a necessidade de aprimoramentos que

permitam às empresas utilizá-las de forma rotineira, objetivando o controle eficaz das perdas.

5.5.2 Cumprimento dos objetivos propostos

O principal objetivo da presente pesquisa era, como o próprio título indica, propor

alternativas para a redução dos desperdícios nos canteiros de obra. Para fundamentar tais

sugestões foi preciso, primeiramente, com base em um método adequado, detectar quais eram

os percentuais de perda de materiais na construção de edificações com as mais variadas

características.

Os percentuais de perda foram de fato determinados. Porém, o tempo despendido na sua

obtenção foi relativamente longo, consumindo grande parte dos recursos financeiros alocados.

Desta forma, os resultados do estudo restringiram-se aos índices de perdas e suas principais

causas, ficando as alternativas para a sua redução para serem propostas em futuros estudos.

5.5.3 Avanços em relação aos estudos anteriores

Como mencionado anteriormente, no presente estudo foram obtidos índices de perda

similares aos encontrados por Pinto (1989) e Soibelman (1993). Em termos de identificação

de causas das perdas, o presente estudo também não apresentou um panorama muito

diferenciado em relação a tais trabalhos.

As contribuições de estudos desta natureza para aumentar o conhecimento sobre as

perdas na construção civil, porém, são incontestáveis. A ampliação da amostra de obras

estudadas aumentou a quantidade de dados disponíveis sobre os materiais que já haviam sido

pesquisados, dando maior credibilidade aos índices de perda disseminados no setor. Para

materiais como tintas, tubos para instalações hidrosanitárias, eletrodutos, revestimentos

104

têxteis e outros, obteve-se as primeiras informações relativas aos níveis de perda e às suas

principais causas, que podem auxiliar as empresas na realização de orçamentos mais precisos

e no controle mais efetivo dos seus processos produtivos. Destaca-se ainda a determinação

dos índices de perda de materiais para serviços distintos, que foi uma tentativa de revelar de

forma mais detalhada quais serviços são mais propensos a originar perdas, além de permitir a

comparação do desempenho da empresa por serviço. Por fim, a rede de universidades

constituída neste estudo provavelmente irá facilitar a realização de outras pesquisas de porte

nacional, tanto sobre perdas, quanto de outros temas de interesse do setor.

É preciso, porém, ter em mente que a obtenção de informações deve ser motivada pela

necessidade das empresas de encontrar soluções para os problemas enfrentados no

gerenciamento de seus processos, ao invés de apenas tornar os problemas evidentes.

Desta forma, cabe persistir na importância de desenvolver ferramentas de caráter pró-

ativo e estudar as outras formas de ocorrência das perdas, que juntamente com as perdas de

materiais são responsáveis por relevante parcela das deficiências do setor. Neste sentido, o

levantamento de dados qualitativos, tais como o efetuado com as planilhas da série 5 e 6, tem

um papel indiscutivelmente importante, pois se estes forem vinculados a dados quantitativos

com eficácia, tomando como base os conceitos abordados pela Nova Filosofia de Produção e

pelo Mecanismo da Função Produção, poderão fornecer valiosas informações para o controle

das perdas na construção civil.

105

6 PROPOSTA DE ESTUDO DAS PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

CONSIDERANDO O CONCEITO MAIS AMPLO


Como foi mencionado nos capítulos iniciais desta dissertação, uma característica

comum aos estudos sobre perdas na construção civil realizados anteriormente, tanto no país

como no exterior, é o enfoque principal centrado basicamente nas perdas físicas de materiais

de construção, sendo pouca ou nenhuma atenção dispensada às perdas em seu conceito mais

amplo. Isto indica que estas pesquisas, de uma forma geral, desconsideram a existência de

outros tipos de perdas nos processos produtivos deste setor, relacionadas principalmente à

realização de atividades desnecessárias durante a produção, e sugerem, de forma bastante

generalista, que o combate às perdas pode ser realizado através da implementação de algumas

melhorias, na sua maioria de caráter técnico, nas suas fontes originadoras, o que nem sempre

é correto.

Tomando como referência estas limitações dos estudos anteriores, frente à importância

do assunto, buscou-se desenvolver uma classificação de perdas e um conjunto de ferramentas,

com base nos conceitos e princípios das modernas filosofias gerenciais, para possibilitar que

as perdas nos canteiros de obras, considerando o sentido mais amplo, sejam mais facilmente

reconhecidas, aumentando assim a oportunidade de prevenção efetiva destas.

Neste capítulo, é apresentada a definição de perdas adotada neste estudo e uma proposta

de classificação de perdas considerando a visão mais ampla. A partir da classificação, é

sugerido um conjunto de planilhas para levantamento de informações qualitativas, voltadas à

identificação e controle das perdas e, ao final, apresenta-se uma avaliação da ferramenta

proposta, baseada na aplicação desta em estudos de caso.

6.2 DEFINIÇÃO DE PERDA ADOTADA NESTE ESTUDO

Com o intuito de melhor fundamentar a classificação de perdas proposta, é importante,

primeiramente, apresentar algumas definições de perdas empregadas por autores dedicados a

áreas de estudo distintas, bem como a definição adotada neste estudo.

106

De acordo com Antunes Junior (1995), perda é tudo que gera custos e não adiciona

valor aos produtos ou serviços.

Para Koskela (1992), as perdas estão relacionadas às atividades que tomam tempo,

recursos e espaço mas não agregam valor. Esse autor argumenta, porém, que os esforços

direcionados para evitar as perdas devem ser realizados com certa cautela, pois algumas

atividades tais como planejamento, contabilidade e prevenção de acidentes, não agregam

valor, porém produzem valor para os clientes internos.

Ohno (1988) por sua vez, conforme mencionado no item 2.3.1, divide o movimento dos

trabalhadores em duas dimensões: a do trabalho e a das perdas. As perdas constituem-se dos

movimentos realizados nas atividades desnecessárias. Já o trabalho pode ser subdividido em

trabalho que agrega valor e trabalho que não agrega valor. O primeiro consiste em algum tipo

de processamento, ou seja, mudar a forma da matéria-prima visando à obtenção dos produtos.

O segundo pode ser considerado uma perda no sentido convencional, porém, é necessário para

viabilizar o trabalho que adiciona valor, diante das atuais condições de trabalho.

Alarcón (1997), de uma forma geral, associa as perdas a todas as atividades que

produzem custos diretos ou indiretos, sem adicionar valor ou ajudar no avanço de um

empreendimento. Esse autor também menciona um outro tipo de perda, relacionado com a

eficiência dos processos e utilização dos equipamentos e pessoal, que é mais difícil de definir

e medir, pois requer o conhecimento da eficiência máxima que pode ser atingida, e isto nem

sempre é possível.

Martins (1996), no que se refere ao aspecto contábil, afirma que as perdas não são um

sacrifício financeiro realizado com intenção de obter receitas, apresentando, portanto, uma

característica de anormalidade e involuntariedade. O mesmo autor afirma que o gasto com

mão-de-obra durante um período de greve, por exemplo, consiste numa perda e não num

custo de produção.

Com base nestas definições, é possível verificar que existem diferentes pontos de vista a

respeito do conceito de perdas. Na presente dissertação, a definição adotada está de acordo

com a visão de Ohno, a qual faz a distinção entre o trabalho (que pode ou não agregar valor) e

as perdas. Sendo assim, de uma forma geral, as perdas associadas à produção contemplam as

atividades realizadas pelos trabalhadores que demandam seu tempo ou esforços, geram custos,

e não contribuem em nada para a obtenção do produto final. Tais atividades podem envolver

os materiais (transportar materiais desnecessariamente, por exemplo), os materiais e

107

equipamentos (produzir mais argamassa do que o necessário para um dia utilizando betoneira,

por exemplo) ou nenhum deles (trabalhadores a espera de ordens para iniciar um novo

processo, por exemplo). Uma ressalva a esta definição, no entanto, precisa ser feita com

relação aos estoques, que não possuem nenhuma ação relacionada (são apenas materiais ou

produtos parados), mas consistem em perdas, como será explicado mais adiante.

6.3 PROPOSTA DE CLASSIFICAÇÃO DAS PERDAS

Conforme mencionado no item 2.4, o STP caracteriza-se por ser aberto e sistêmico,

podendo ser, portanto, adaptado aos diferentes contextos produtivos. É necessário, porém,

segundo os responsáveis pelo seu desenvolvimento, realizar inicialmente a devida adequação

dos seus conceitos e princípios para cada setor.

Desta forma, para desenvolver uma ferramenta eficaz para o tratamento das perdas, que

permitisse que estas fossem melhor visualizadas e compreendidas, foi preciso em primeiro

lugar propor uma classificação geral, que se adaptasse às características da construção civil,

baseada nos conceitos da NFP e do STP, com ênfase na classificação de perdas adotada por

Shingo e Ohno, e no MFP que, de acordo com o que foi descrito no item 2.2.1, separa a

produção em dois eixos distintos, o dos processos, que examina o fluxo dos materiais no

tempo e no espaço, e o das operações, que analisa o fluxo dos trabalhadores e dos

equipamentos no tempo e no espaço. Considera-se também, em algumas categorias de perda,

as definições empregadas por Skoyles & Skoyles.

Sendo assim, as perdas ficaram definidas e classificadas da seguinte maneira:

a) perda por superprodução

b) perda por manutenção de estoques

c) perda por transporte

d) perda no movimento

e) perda por espera

f) perda por elaboração de produtos defeituosos

g) perda no processamento em si

h) perda por substituição

108

i) outras perdas

Cabe enfatizar que estas nove categorias de perdas raramente ocorrem isoladamente.

Desta forma, para serem melhor compreendidas, as perdas devem ser analisadas sob uma

ótica mais ampla, considerando as possíveis articulações que possam existir entre elas.

6.3.1 Perdas por superprodução

As perdas por superprodução são bastante prejudiciais ao sistema produtivo, pois a sua

ocorrência pode acarretar outros tipos de perdas, principalmente associadas a estoques.

Conforme mencionado no segundo capítulo, existem perdas por superprodução de duas

naturezas distintas, a quantitativa (fazer mais do que o necessário) e a por antecipação (fazer

antes que seja necessário). A definição de perdas por superprodução de Ohno e Shingo,

porém, não se adapta diretamente às características da produção da construção civil, sendo

necessário atentar para algumas considerações realizadas a seguir.

6.3.1.1 Perdas por superprodução quantitativa

Diferentemente das indústrias de produção seriada, nas quais as peças, de uma forma

geral, são produzidas em lotes, dando margem a sobras e, consequentemente, à perda de

algumas unidades, nas empresas de construção este tipo de perda não ocorre com a mesma

freqüência, visto que os subprodutos normalmente são bem definidos, como, por exemplo, a

armadura específica para o pilar P12 do terceiro pavimento.

Na rotina das empresas de construção civil, tais perdas podem ocorrer quando

determinados subprodutos (estribos, vergas pré-moldadas e outros) ou componentes

(dispositivos que auxiliam a produção tais como cunhas, espaçadores para armaduras e

outros), em geral, de baixo custo associado, são produzidos em quantidades superiores às

requeridas. O processamento de materiais perecíveis em quantidades superiores às

necessárias, também consiste em uma fonte de perda por superprodução quantitativa

característica deste setor.

Para entender este tipo de perda, pode-se considerar a seguinte situação: a produção de

estribos para armaduras de vigas que possuam dimensões pouco usuais. Caso a quantidade

total de estribos a ser produzida não seja bem definida, poderão sobrar peças, que serão

provavelmente perdidas. Este exemplo pode parecer incoerente, já que os estribos por vezes

são produzidos com pedaços de barras de aço sobradas de outros serviços, que seriam até

109

mesmo transformadas em entulho. Porém, serve para ilustrar o sentido mais amplo das perdas

por superprodução, uma vez que não estão envolvidos apenas custos do material perdido, mas

também o valor que foi agregado na produção dos estribos, envolvendo custos com mão-de-

obra e equipamentos.

Por outro lado, caso estes estribos possam ser utilizados em uma outra obra, os mesmos

terão que ser estocados durante um determinado tempo (processo - estocagem), gerando

outros inconvenientes tais como transportes (processo e operação - transporte), ocupação de

espaço do depósito, dentre outros, que segundo a lógica do MFP, consistem em perdas

decorrentes da superprodução.

Outro exemplo de perdas por superprodução quantitativa que ocorre na construção de

edificações, associa-se à produção de argamassa para revestimento em quantidade maior do

que a previsão de consumo num dia. Neste caso, por se tratar de uma combinação de materiais

que, após a mistura, possui um tempo restrito para o uso devido ao início da pega do cimento,

as sobras provavelmente transformar-se-ão em entulho. De forma análoga ao caso dos

estribos, além dos custos dos materiais perdidos, existem os custos relativos à mão-de-obra

que processou a argamassa e aos equipamentos empregados nesta atividade (processo e

operação - processamento), além de novos custos associados ao manuseio e transporte do

entulho.

6.3.1.2 Perdas por superprodução por antecipação

Este tipo de perda, mais freqüente na construção civil, está associado principalmente ao

adiantamento da produção de subprodutos (armaduras, formas e outros) ou à antecipação da

execução de determinados serviços.

Como exemplo deste tipo de perda, pode-se citar uma empresa que monta as portas em

uma central de processamentos, e então fixa o conjunto completo no vão da alvenaria.

Considerando que todas as portas do último pavimento tipo já estejam montadas, e ocorra

uma alteração no projeto a pedido do proprietário, modificando a entrada de um dos

apartamentos, um dos conjuntos será desnecessário, ao menos para esta obra. Esta porta

completa, será estocada temporariamente (processo – estocagem), necessitando transporte

(processo e operação – transporte), espaço em depósito e outros, que geram custos e não

agregam valor algum ao conjunto. Além disso, corre o risco de ser danificada, roubada e até

mesmo não ser útil em outras obras, em função de novas tecnologias que porventura a

empresa adote.

110

Outro exemplo que ilustra este tipo de perda, corresponde à execução da alvenaria de

todos os seis pavimentos de uma edificação, e só então iniciar os serviços de instalações e

revestimentos no primeiro pavimento. Desta forma, nos outros cincos pavimentos há uma

forma de estoque de alvenaria pronta, uma vez que as etapas subsequentes serão executadas

somente mais tarde. Este estoque de produto inacabado decorrente da superprodução, envolve

um montante de capital parado, que pode acarretar a perda de bons negócios para a empresa.

Este exemplo tem apenas a intenção de ilustrar as perdas decorrentes da superprodução.

Não estão sendo consideradas, desta forma, as estratégias produtivas27 que a empresa tenha

adotado, que justifiquem a maneira como foi conduzida a construção da edificação.

6.3.2 Perdas por manutenção de estoques

As perdas por estoque são originadas pela manutenção de materiais, componentes,

subprodutos ou produtos acabados em grandes quantidades no canteiro de obras, o que não

adiciona valor algum a estes e acarreta elevados custos financeiros para a empresa.

Além disso, estoques elevados podem gerar perdas diretas e indiretas de materiais, pois

normalmente estes são depositados sem os devidos cuidados, ficando a mercê de intempéries,

roubos, danos físicos (decorrentes de quedas, esmagamentos e outros) e mesmo

obsolescência, no caso de materiais que possuem maior tecnologia agregada.

Segundo Shingo (1981), estocar envolve além das esperas dos materiais ou peças semi-

acabadas (esperas de processo ou esperas do lote28) ou dos produtos, as operações de

manuseio, transporte e conferência dos estoques. A definição de perda por estoque empregada

nesta proposta de classificação, contudo, em função das características da construção, difere

um pouco da utilizada por esse autor, uma vez que as operações de manuseio, transporte e

outras, mesmo estando associadas aos estoques, não são consideradas nesta categoria de

perda. Desta forma, fica evidenciado que este tipo de perda possui uma ligação mais forte

com o eixo dos processos do MFP.

27 Um exemplo de estratégia produtiva adotado pelas empresas no caso da alvenaria, é executar inicialmente todaa alvenaria externa, para dar a impressão aos clientes que a obra está mais adiantada. Fatores climáticos comochuva e frio também podem influenciar tal decisão, em função do conforto proporcionado aos operários.28 Segundo Shingo (1981), esperas do processo ocorrem quando lotes inteiros permanecem esperando(estocados) outros lotes serem processados, inspecionados ou transportados. Esperas do lote, por sua vez,ocorrem durante as operações de um lote, pois, enquanto uma peça é processada, as demais permanecemesperando (estocadas).

111

A manutenção de estoques nos canteiros se justifica, de uma forma geral, pelo fato de

que os gerentes sentem-se mais seguros quando podem contar com grandes quantidades de

materiais armazenados, garantindo assim a continuidade da produção (evitar paradas), o que

torna evidentes os problemas gerenciais que existem em muitas empresas desse setor, tais

como a falta de planejamento, erros em orçamentos ou programação inadequada de entrega

dos materiais no canteiro. Outra peculiaridade da construção civil, que pode justificar a

manutenção de estoques elevados, são as vantagens financeiras conseguidas junto aos

fornecedores quando grandes quantidades de materiais são compradas.

Existe ainda um outro fator negativo associado à manutenção de grandes estoques, que é

a indução dos trabalhadores ao desperdício, pois estes tendem a diminuir seu cuidado com os

materiais quando estes existem em abundância no canteiro. Neste caso, as perdas são

camufladas pois sempre existem materiais à disposição no canteiro, o que não ocorre quando

as quantidades são menores e melhor controladas.

Cabe neste ponto realizar a distinção entre as perdas por superprodução e as perdas por

estoque. Na realidade, conforme exposto no item 6.3.1, a superprodução gera, além de outros

tipos de perdas, os estoques elevados de produtos. Estes, por sua vez, juntamente com

estoques provenientes da compra de matéria-prima em demasia, por exemplo, acarretam as

perdas por manutenção de estoques definidas acima.

Alguns exemplos podem elucidar as perdas causadas pelos grandes estoques nos

canteiros de obras. Por se tratar de um material perecível, o cimento necessita de condições

especiais de armazenamento. Seu acondicionamento deve ser feito em local de fácil acesso e

livre de umidade, onde possa ser praticado o sistema PEPS (primeiro saco que entra é o

primeiro que sai), em pilhas de no máximo 10 sacos, além de outros cuidados. Desta forma, a

manutenção de grandes estoques de cimento na obra requer um depósito de dimensões

avantajadas e uma série de cuidados, sem esquecer que para o cimento, como material de

construção, permanecer armazenado durante um determinado tempo não agrega valor algum.

A entrega de grandes quantidades de blocos ou tijolos pode tornar necessária a sua

estocagem em pontos diferentes do canteiro, devido à restrições de espaço. Neste caso, é

possível que as distâncias de transporte aumentem (processo e operação – transporte), e que

as condições de armazenamento não sejam as ideais. Além disto, da mesma forma que o

cimento, o fato dos blocos ou tijolos estarem estocados não adiciona valor a estes materiais.

112

6.3.3 Perdas por transporte

As perdas por transporte associam-se às atividades de movimentação interna de

materiais, componentes e subprodutos, que geram custos para a empresa, sem no entanto

agregar valor algum ao produto final.

Perdas deste tipo também podem ocorrer quando o transporte é realizado com

equipamentos mal cuidados ou inadequados para os objetos que estão sendo movimentados, o

que ocasiona com freqüência o manuseio excessivo (ajustes ou acomodações) ou a perda dos

materiais (quedas, esmagamentos, rasgos e outros), além da ociosidade ou desgaste

desnecessário do equipamento de transporte.

A definição de perda por transporte apresentada nesta classificação é bastante

semelhante à adotada por Shingo, adicionado o fato de que alguns materiais, utilizados em

quantidades expressivas na construção, tais como blocos, por exemplo, podem quebrar-se no

seu deslocamento. Outras diferenças que devem ser consideradas, é o tipo de produto final,

que no caso da construção, é imóvel, ao contrário das demais indústrias. Por fim, a relevância

da ociosidade dos equipamentos de transporte, que varia segundo as particularidades de cada

empresa.

Para aumentar a eficiência da produção, as empresas devem evitar o transporte, ao invés

de simplesmente mecanizá-lo. Desta forma, melhorias efetivas neste sentido podem ser

obtidas com o aprimoramento do layout dos canteiros, a manutenção da limpeza nos

canteiros, a programação dos serviços melhor elaborada, a maior precisão do sistema de

informações, entre outros. Cabe enfatizar ainda que, muitas vezes, o tempo ou os esforços dos

trabalhadores empregados no carregamento e na descarga dos materiais supera em muito os

que são despendidos no transporte em si, motivo pelo qual, o transporte consiste em uma

considerável fonte de perdas.

Um exemplo de perda por transporte é a movimentação de blocos, utilizando carrinho

de mão, em um canteiro sujo e sem planejamento de layout. Neste exemplo é possível ilustrar

como são originadas as perdas por transporte: a falta de limpeza e de planejamento do layout,

provavelmente acarretam o aumento da distância de transporte entre o estoque e o elevador de

carga, e entre o elevador e o posto de trabalho, fato este que, tanto para os blocos, como para a

parede da qual estes farão parte, não adicionou valor algum. O carrinho de mão não é o

equipamento adequado para o transporte de blocos e, desta forma, além de aumentar o

113

número de cargas e as respectivos carregamentos e descarregamentos, propicia que os blocos

fiquem inutilizados, caso caiam do carrinho.

Outro exemplo de perda no qual ocorre a ociosidade do equipamento de transporte, é a

utilização de uma grua, que é um equipamento que permite a movimentação de grandes

massas ou volumes com relativa rapidez, no transporte de um balde de argamassa até um

determinado pavimento.

6.3.4 Perdas nos movimentos

As perdas nos movimentos associam-se aos movimentos e esforços desnecessários

realizados pelos trabalhadores durante a execução das operações, que interferem

negativamente na produtividade.

Este conceito está plenamente de acordo com as considerações sobre perdas nos

movimentos feitas por Shingo para a indústria de produção seriada. Cabe aqui evidenciar que,

em função da sua própria definição (movimentos dos trabalhadores), tais perdas são

fortemente ligadas ao eixo das operações do MFP.

Como mencionado no segundo capítulo, Gilbreth concluiu em seu estudo que todas as

tarefas podem ser executadas a partir de dezoito movimentos elementares, sendo que a

redução no tempo de execução de uma tarefa só é obtida, quando profundas melhorias são

realizadas nos movimentos dos trabalhadores e nas condições de trabalho.

Nos canteiros de obras, de uma forma geral, tais perdas originam-se da falta de

organização dos postos de trabalho, da falta de método de trabalho, da falta de arranjo no

layout do canteiro, da inexistência de equipamentos para efetuar as tarefas ou emprego de

equipamentos inadequados, e de outras condições insatisfatórias de trabalho, relacionadas

principalmente aos esforços e às necessidades dos operários (ergonomia, necessidades

fisiológicas, descanso e segurança).

Para evitar a confusão entre as perdas por transporte e as perdas nos movimentos, cabe

lembrar que as primeiras associam-se particularmente aos materiais, enquanto que as últimas,

estão ligadas aos movimentos dos trabalhadores. É indispensável destacar, porém, que os dois

tipos de perda ocorrem de forma articulada. O seguinte exemplo pode ilustrar tal diferença: a

descarga de sacos de cimento em um canteiro que possui um aclive acentuado em relação à

rua, no qual não é possível que o caminhão do fornecedor chegue próximo ao depósito. A

necessidade de transporte dos sacos de cimento (movimentação excessiva do material), em

114

função da distância entre o caminhão e o depósito, associa-se à perda por transporte (processo

– transporte). O fato de existirem trabalhadores realizando tal transporte desnecessário

(operação – transporte), e o esforço físico extra dos operários para carregar os sacos em um

aclive acentuado, por sua vez, contempla a perda nos movimentos.

Nas obras em que os blocos são entregues em cargas de unidades isoladas, por exemplo,

os operários realizam os seguinte ciclo de movimentos elementares (therbligs) para cada

conjunto29 de blocos: selecionar, apanhar, segurar, transportar, soltar, transportar vazio e

descansar, podendo ocorrer ainda esperas evitáveis ou inevitáveis. Em obras nas quais o

fornecedor entrega os blocos em paletes, os operários realizam o transporte de cada palete de

uma só vez, o que reduz consideravelmente a quantidade de movimentos, que segundo a

lógica do MFP são perdidos.

O emprego de andaimes leves, que podem ser facilmente montados e adequados aos

postos de trabalho, pode diminuir o esforço físico dos operários e a perda de tempo com

operações de setup (montagens, ajustes e outros), além de melhorar as condições de

ergonomia e evitar movimentos desnecessários durante a realização das operações

propriamente ditas.

A utilização de equipamentos de segurança (EPI´s), a iluminação e ventilação adequada

dos postos de trabalho, a existência de sanitários em locais relativamente próximos aos postos

de trabalho, entre outros, proporcionam aos operários condições mais satisfatórias de trabalho

nos canteiros de obras, e podem reduzir o número de movimentos necessários.

6.3.5 Perdas por espera

Perdas relacionadas aos períodos de tempo nos quais os trabalhadores não estão

produzindo (agregando valor), apesar da empresa permanecer arcando com seus custos

horários. Desta forma, de maneira similar às perdas nos movimentos, por estarem associadas

diretamente ao trabalho dos operários, tais perdas são fortemente ligadas ao eixo das

operações do MFP.

De uma forma geral, as perdas por espera ocorrem devido à falta de planejamento da

produção, que gera problemas de sincronização entre as diversas atividades realizadas por

diferentes trabalhadores ou entre as atividades dos trabalhadores e o fluxo de materiais. Além

29 O conjunto de blocos refere-se à quantidade de unidades carregada por cada operário, que varia em função dasua capacidade de esforço físico e as dimensões, bem como a massa de cada bloco.

115

disso, o desbalanceamento entre a quantidade de trabalhadores e a capacidade de operação

dos equipamentos disponíveis, pode gerar esperas dos primeiros.

A diferença entre a definição sugerida nesta classificação e a adotada por Shingo, está

no fato de que as possíveis esperas das máquinas, diferentemente da realidade do Japão

apresentada por esse autor (segundo capítulo desta dissertação), podem ser mais relevantes no

Brasil, em função da baixa remuneração da mão-de-obra. Desta forma, a preocupação gerada

pela espera de pessoas ou de equipamentos deve estar associada aos custos relativos destes

para a empresa. No caso específico das empresas de construção, equipamentos com elevado

avanço tecnológico e, portanto, de custo horário elevado, são utilizados em menor intensidade

do que em outros segmentos produtivos.

Na construção, as perdas por espera ocorrem com certa freqüência, por exemplo, devido

ao dimensionamento incorreto das equipes de trabalho, tais como um servente atendendo três

pedreiros, o que pode acarretar esperas dos últimos e, sendo assim, perdas.

Outro exemplo é a parada na execução de serviços e, consequentemente, dos

trabalhadores envolvidos, que muitas vezes ocorre por falta de material no canteiro de obras.

Em obras onde muitos operários trabalham simultaneamente, apenas um elevador de cargas

pode não ser suficiente para atender toda a demanda de transporte vertical de materiais,

causando perdas por paradas da mão-de-obra. Por outro lado, durante o tempo que o elevador

não está operando, existe a perda por espera do equipamento, o que não é tão relevante, de

acordo com o que foi exposto acima.

6.3.6 Perdas por elaboração de produtos defeituosos

Este tipo de perda ocorre quando são elaborados subprodutos e produtos em

desconformidade com a qualidade requerida. Da mesma forma que Shingo, a definição de

perda por elaboração de produtos defeituosos proposta no presente estudo engloba os

problemas de qualidade que ocorrem na produção, bem como as deficiências nas inspeções a

eles relacionadas.

Na construção civil, tais perdas associam-se normalmente ao controle (inspeção)

deficiente do processo produtivo, à falta de especificações ou de detalhamento na

documentação da obra (projetos, manuais de procedimentos e outros), à utilização de

materiais defeituosos ou de qualidade inferior, à falta de capacitação dos operários e outros.

116

Entre as conseqüências de se produzir com defeito, destacam-se a redução do

desempenho do produto final e os retrabalhos. Na construção de edificações, os retrabalhos

ocasionados pela elaboração de produtos defeituosos e por mudanças nos projetos são

freqüentes, consistindo em uma considerável fonte de perda, uma vez que envolvem, além da

perda física dos materiais utilizados, perdas no transporte (processo e operação – transporte),

perdas por estoques (processo – estocagem) e perdas nos processamentos (trabalho

adicionado), realizados nos primeiros materiais ou subprodutos empregados, além das

inspeções (processo e operação – inspeção) que foram necessárias na primeira vez que o

produto estava sendo executado.

De uma forma geral, a qualidade do produto é controlada simplesmente através de

inspeções. Quanto à eficácia das inspeções, é preciso levar em consideração a diferença entre

a inspeção para descobrir defeitos depois do produto pronto e a inspeção para evitar a

ocorrência de defeitos durante o processamento, bastante evidenciada por Shingo (item

2.3.2.6).

Como exemplo de elaboração de produtos defeituosos na construção de edificações,

pode-se destacar as imperfeições na geometria das estruturas (desaprumos de pilares,

espessura de lajes e vigas diferentes das especificadas em projeto, entre outros) que ocorrem,

de uma forma geral, por falta de informações, de capacitação ou de supervisão dos operários.

Estas imperfeições na estrutura se refletirão na execução das alvenarias, gerando problemas

dimensionais, falta de esquadro entre paredes, necessidade de corte excessivo de blocos e

outros, o que prejudica diretamente as etapas seguintes, além de aumentar o tempo

despendido na execução dos próprios processos. Por fim, os problemas até então acumulados

deverão ser corrigidos com o revestimento. No caso dos revestimentos em argamassa, as

espessuras avantajadas normalmente necessárias geram perdas de material e dificuldades

operacionais na realização dos processos. Além disso, revestimentos em argamassa muito

espessos podem ser alvo de patologias como trincas, fissuras ou descolamentos de panos. No

caso de revestimentos cerâmicos, os problemas dimensionais e de esquadro geram a

necessidade excessiva de corte das peças, o que diminui a produtividade, além de prejudicar a

estética do produto final.

6.3.7 Perdas no processamento em si

Perdas oriundas da realização de atividades de processamento desnecessárias, ou

realização das atividades necessárias de maneira inadequada.

117

Tal definição sugerida está plenamente de acordo com a lógica utilizada por Shingo,

como pode ser verificado nas duas perguntas que este autor recomenda que sejam realizadas

para localizar tais formas de perda: “por que estamos fazendo um tipo de produto em

específico?” e “por que estamos usando um determinado método de processamento?”.

As perdas no processamento em si estão relacionadas com as características básicas de

qualidade do produto e, de uma forma geral, associam-se ao patamar tecnológico ou à técnica

construtiva adotada pela empresa.

Um exemplo de perda no processamento em si que ocorre na construção civil, é a

execução do chapisco chapado (argamassa projetada com colher), ao invés de empregar o

chapisco rolado (argamassa aplicada com rolo de espuma apropriado), que possibilita

menores perdas de material, diminui a necessidade de limpeza, necessita de menores esforços

dos operários, entre outros.

Outro caso que pode ser utilizado como exemplo de perda no processamento em si é o

acabamento fino (polido) em lajes de concreto que serão revestidas posteriormente, sem que

haja motivo especial para tal. Neste caso ocorrerão perdas no processo, pois ocorrem

mudanças na qualidade do material, bem como nas operações, em função das ações realizadas

para efetivar o melhor acabamento e os equipamentos empregados.

6.3.8 Perdas por substituição

Perdas por substituição são aquelas associadas à utilização de materiais de valor ou

características de desempenho superiores às especificadas, ao emprego de operários com

maior capacitação e, normalmente, de maior custo horário para a empresa, na realização de

operações mais simples, ou ao uso de equipamentos de relativo avanço tecnológico e, com

freqüência, de custo mais elevado, em operações nas quais equipamentos mais singelos

poderiam ser empregados.

A diferença entre a definição proposta na presente dissertação e a utilizada por Skoyles

& Skoyles está na introdução do fator humano (substituição de trabalhadores), pois estes

autores focalizam sua atenção somente para as substituições de materiais. A substituição de

equipamentos também não é abordada por estes autores, porém, cabe aqui realizar ressalvas

sobre este tipo de perda, pois na construção, a maioria dos equipamentos empregados são de

custo relativamente baixo.

118

Cabe ressaltar que esta categoria de perda não é contemplada por Shingo,

provavelmente em função do grau de organização que é possível ser implementado e mantido

em indústrias de produção seriada, no que tange aos materiais, operários e equipamentos. Na

construção civil, porém, substituições desta natureza são freqüentes, acarretando custos

excedentes para as empresas que não agregam valor algum ao produto final.

São exemplos de perda por substituição no sentido mais amplo, profissionais (pedreiros,

carpinteiros) transportando materiais (processo e operação – transporte) ou limpando o

canteiro de obras, tarefas que em geral são realizadas por serventes. No caso dos materiais,

pode-se citar o uso de concreto com fck maior do que o especificado, a utilização de chapas de

compensado de espessura maior ou de qualidade superior à necessária (plastificado ao invés

de resinado), o emprego de blocos com características portantes na vedação simples, entre

outros.

6.3.9 Outras perdas

De uma forma geral, nesta categoria incluem-se as perdas de natureza diferente das

consideradas nas categorias anteriores, mas que ocasionam prejuízos para as empresas,

devendo, desta forma, serem evitadas. As outras perdas associam-se a roubos, vandalismos,

acidentes, condições climáticas adversas, entre outras.

Este tipo de perda também não é mencionado por Shingo, contudo, na construção civil,

em função das suas particularidades, tais perdas muitas vezes ocorrem e podem ser uma fonte

de problemas para as empresas.

Cabe esclarecer que estes tipos de perda afetam cada obra de maneira diferente, uma

vez que podem variar devido a alguns fatores, como o local (bairro, cidade ou país) onde a

edificação está sendo construída, a situação econômica do país, os costumes dos trabalhadores

e habitantes da região, a forma como a empresa gerencia o empreendimento e outros. Sendo

assim, um tipo de perda qualquer pode originar uma nova categoria dentro da classificação,

em função da sua relevância ou da freqüência com que ocorrem nas obras de uma

determinada localidade ou país.

A perda do cimento por aventamento, em regiões de umidade elevada, ou chuvas

intensas que danificam elementos estruturais recém concretados, são exemplos de perdas por

fatores climáticos. Acidentes de trabalho, causados pela falta de manutenção de

119

equipamentos, por exemplo, que podem causar afastamentos, mortes e o pagamento de

indenizações, também são perdas.

6.4 ESTUDO DAS PERDAS SEGUNDO O CONCEITO MAIS AMPLO

De posse da classificação geral de perdas, partiu-se para a elaboração de uma

ferramenta a ser utilizada em campo, através da qual os fundamentos abordados na

classificação poderiam ser colocados em prática, na tentativa de detectar os possíveis focos de

perdas nos canteiros de obras.

Definida a ferramenta, foi desenvolvido um conjunto de planilhas para estudar alguns

processos normalmente executados na construção civil e seus respectivos insumos. Por fim,

foram visitados alguns canteiros de obras com o intuito de aplicar as planilhas em situações

reais, na tentativa de validá-las e ajustá-las, de modo que estas pudessem consistir numa

ferramenta eficaz para a identificação e controle das perdas segundo o sentido mais amplo.

6.4.1 Escolha da ferramenta

Para realizar a parte experimental do estudo dispunha-se de algumas ferramentas, que

poderiam, caso empregadas em conjunto, proporcionar uma análise bastante detalhada

(quantitativa e qualitativa) das perdas, considerando o sentido mais amplo.

Porém, devido à escassez de tempo, não seria possível desenvolver e validar várias

ferramentas. Optou-se, desta forma, por uma única ferramenta que apresentava as principais

características necessárias para o tipo de pesquisa em questão, entre as quais destacam-se:

adaptar-se a diferentes processos, ser de fácil e rápida aplicação e, principalmente, fornecer

retroalimentação em curto espaço de tempo, de forma a permitir que as medidas para o

controle das perdas, caso necessárias, possam ser tomadas em tempo real, isto é, ainda durante

a execução do processo na obra. Cabe ressaltar que tais características se adequavam também

ao fato de que, após consolidada, a ferramenta deveria ser incorporada pelas próprias

empresas.

Segundo Souza (1995), as empresas de construção normalmente não têm o costume de

registrar formalmente os procedimentos executivos de cada serviço, tendo assim seu domínio

tecnológico limitado e variável em função da rotatividade da mão-de-obra e empreiteiros.

Partindo desta afirmação, é possível conjeturar que, se as empresas não formalizam sequer os

procedimentos executivos, provavelmente não formalizam também procedimentos de

120

prevenção às perdas. Desta forma, a ferramenta escolhida poderia servir também como

documentação para a empresa a respeito das perdas em seus canteiros de obras.

A ferramenta mencionada, empregada na parte prática do estudo foi a Lista de

Verificação. De acordo com Meseguer (1991), por produzirem o efeito de associação de

idéias, as listas de verificação são, em essência, uma ajuda à criatividade do profissional que

as utiliza. Este autor destaca a existência de dois tipos de listas de verificação:

a) para planejar e executar uma tarefa sem esquecer nenhum aspecto da mesma;

b) para comprovar se uma tarefa foi realizada corretamente, sem esquecer nenhum

requisito.

O primeiro tipo de lista, denominado lista de produção, é mais evocativo do que

prescritivo, e seu formato é simplificado. Os itens são apresentados em forma de frases ou

palavras, requerendo apenas uma marcação simples do tipo “!”. Um exemplo deste tipo de

lista de verificação é apresentado na figura 6.1.

ETAPAS DE EXECUÇÃO DA CONCRETAGEM DE LAJES E VIGAS

1. Preparação final das formas(!) vedar as juntas entre painéis(!) limpar as formas(!) molhar as formas

2. Colocação do concreto nas formas(!) lançar o concreto(!) espalhar o concreto

3. Adensamento do concreto( ) vibrar o concreto

4. Acabamento da superfície( ) desempenar a superfície de concreto

5. Cura do concreto( ) aspergir água no concreto

Figura 6.1 Exemplo de lista de produção

Já o segundo tipo, denominado lista de comprovação, é uma lista bastante detalhada,

onde os itens são apresentados em forma de questionamento com três respostas possíveis:

“sim”, “não” e “não se aplica” (NSA). Neste tipo de lista, os itens apontados (perguntas)

devem vir sempre na forma afirmativa pois, desta maneira, uma resposta positiva (sim)

sempre representa que a tarefa foi realizada corretamente, ou seja, uma vantagem para a

empresa. A figura 6.2 mostra um exemplo deste tipo de lista de verificação.

121

ITENS DE VERIFICAÇÃO SIM NÃO NSA

1. As formas foram molhadas para evitar que a madeira absorva aágua contida no concreto?2. A aspersão de água no concreto é feita durante sete dias após oseu endurecimento?

Figura 6.2 Exemplo de lista de comprovação

Segundo Santos et al. (1996), os itens contidos nas listas de verificação auxiliam na

elaboração de planos de ação, estimulando o auto-questionamento e, consequentemente, a

criatividade das pessoas envolvidas na análise dos dados. Esses mesmos autores mencionam

que, uma vez consolidadas as listas de verificação, pode-se criar um sistema de pontuação

para cada um dos itens, atribuindo-se ponderações aos mesmos, para tornar a ferramenta ainda

mais completa. O cálculo dos percentuais é realizado comparando a quantidade de itens

assinalados com “sim”, com a soma de itens aplicáveis àquele canteiro (sim + não), e o

percentual de itens marcados com “não se aplica” (NSA), em relação ao total de itens

existentes na planilha.

Saurin (1997) menciona que as listas de verificação são ferramentas bastante

abrangentes, que permitem uma ampla análise qualitativa nos canteiros de obras. O mesmo

autor aplicou listas de verificação em vinte e cinco canteiros de obras localizados nas cidades

de Porto Alegre e Santa Maria, no Rio Grande do Sul, com o objetivo de diagnosticar

aspectos de logística e layout, enfocando as instalações provisórias, questões ligadas à

segurança e sistemas de movimentação e armazenamento de materiais. Saurin atingiu com

sucesso os objetivos propostos em sua pesquisa, concluindo que as listas de verificação

cumprem com eficiência sua função de ferramenta gerencial de diagnóstico simplificado.

6.4.2 Desenvolvimento das planilhas

O primeiro passo na elaboração das listas de verificação para esta dissertação foi a

seleção dos processos e respectivos insumos que seriam pesquisados. Da mesma forma que

Soibelman (1993), analisou-se a curva ABC dos insumos utilizados em projetos de padrão

normal, de quatro, oito e doze pavimentos da NBR-12721 (ABNT, 1992), que é a norma

brasileira de avaliação de custos unitários e preparo de orçamentos de construção para

incorporação de edifícios em condomínio, para identificar os materiais mais representativos

em termos de custo na construção, e os processos nos quais estes materiais são empregados.

122

Desta forma, foram selecionados para serem estudados os seguintes materiais: areia,

cimento, aço, chapas de madeira compensada, blocos e tijolos cerâmicos, cal e argamassa pré-

misturada (intermediária). Foram escolhidos também os seguintes processos: concretagem,

execução de revestimentos em argamassa e contrapisos, confecção e colocação de armaduras,

confecção e montagem de formas e execução de alvenarias. Processos tais como colocação de

esquadrias, por exemplo, apesar de seu peso em termos de custo, foram excluídos do estudo

pela pequena possibilidade de ocorrer a perda dos materiais empregados.

Cabe ressaltar que, além do fator custo, a seleção restringiu-se aos materiais e

processos descritos acima em função do limitado período destinado à coleta dos dados,

considerando o número de obras a serem observadas e, principalmente, a velocidade de

execução das mesmas. Além disso, levou-se em consideração o fato de que quanto mais

materiais e processos fossem acompanhados, mais superficial seria o estudo de cada um deles.

Sendo assim, foram criadas doze listas de verificação para o estudo dos processos e

operações, sendo sete destinadas ao acompanhamento dos insumos desde a sua entrega nos

canteiros de obras até o seu armazenamento, e cinco destinadas à etapa de execução dos

processos propriamente dita, que abrangeu desde a retirada dos materiais do estoque, até a

finalização dos produtos (armaduras, formas, alvenarias e outros). Algumas das planilhas

desenvolvidas encontram-se no anexo da presente dissertação. A tabela 6.1 mostra a

distribuição das listas de verificação para acompanhamento da realização dos processos e

entrega dos materiais nos canteiros.

Tabela 6.1 Listas de verificação desenvolvidas e seus respectivos códigos

RECEBIMENTO DE MATERIAIS CÓDIGO

Areia M1Cimento M2Aço M7Chapas de madeira compensada M8Blocos/tijolos cerâmicos M9Cal M10Argamassa pré-misturada M11

EXECUÇÃO DOS PROCESSOS

Concretagem P5Revestimentos em argamassa e contrapisos P6Armaduras P7Formas P8Alvenaria P9

123

Apesar de não constar na lista de materiais selecionados, por ser fornecido de forma

diferenciada dos demais (com data e hora marcada) e apresentar algumas características

peculiares, tais como tempo restrito de utilização, impossibilidade de estocagem, entre outras,

o concreto usinado também foi estudado, porém, conjuntamente com a execução do processo

de concretagem.

Diferentemente das listas de verificação utilizadas no projeto “Alternativas para a

Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”, onde os itens foram reunidos

segundo as grandes etapas de realização de uma obra (projeto, planejamento e organização da

produção e execução), as listas de verificação desenvolvidas para esta dissertação tiveram

seus itens agrupados segundo a classificação proposta, ou seja, de acordo com as diferentes

categorias de perdas abordadas.

Esta forma de estruturação das planilhas foi utilizada principalmente com o objetivo de

testar a aplicabilidade da classificação de perdas proposta. A escolha deste formato justificou-

se também pela tentativa de viabilizar uma análise mais metódica da execução de cada

processo, tornar a tarefa de aplicação das planilhas em campo mais objetiva, além de

evidenciar as perdas, que por vezes passam desapercebidas aos pesquisadores e empresários

do setor. Estes foram, dentre outros, os principais motivos que levaram ao desenvolvimento

de novas planilhas, ao invés de serem empregadas as planilhas das séries 5 e 6 do referido

projeto. Cabe ressaltar, porém, que alguns dos itens componentes das listas de verificação

propostas são coincidentes com os das planilhas das séries 5 e 6.

O mesmo princípio foi utilizado na elaboração das listas de verificação para o estudo

qualitativo das perdas no recebimento dos materiais, atentando, contudo, às simplificações e

adaptações que se faziam necessárias em função de determinadas perdas só poderem ser

associadas aos processamentos. Por exemplo, as perdas por processamento em si não constam

nas listas de verificação de recebimento dos materiais pois, desde a chegada ao canteiro até

sua estocagem, estes não sofrem nenhum processamento. As perdas por elaboração de

produtos defeituosos, por sua vez, também não ocorrem na entrega do material, sendo

enfocadas desta forma, nos possíveis defeitos dos materiais propriamente ditos (por exemplo,

areia com excesso de impurezas).

As listas de verificação desenvolvidas para esta dissertação são do tipo lista de

comprovação, com características informativas. As perguntas são bastante detalhadas e foram

criadas de forma que uma resposta negativa (“não”), corresponda a uma provável perda nos

processos ou operações envolvidas, ou seja, uma desvantagem para a empresa.

124

Na elaboração das planilhas foram consideradas algumas combinações de tecnologias,

técnicas construtivas, materiais e equipamentos usualmente empregadas na construção

tradicional, objetivando tornar seu campo de ação mais amplo. Por exemplo, ao analisar o

transporte vertical do concreto, selecionou-se entre o variado leque de equipamentos

disponíveis, as combinações mais usuais, tais como: elevador de cargas e girica ou carrinho

de mão, grua e caçamba, bomba estacionária e bomba-lança. No que tange à tecnologia,

questiona-se, por exemplo, sobre a utilização de formas mais racionais ou com maior grau de

tecnologia agregado, que permitem o aumento da produtividade e a melhoria da qualidade do

produto final, tais como: formas metálicas, alvéolos, túnel, deslizantes, entre outras. As

técnicas construtivas referem-se, por exemplo, à opção de executar primeiramente a alvenaria

e, posteriormente, inserir as instalações elétricas e hidrosanitárias ou, ao invés disto, executar

a alvenaria e as instalações simultaneamente.

As informações foram retiradas de livros especializados, textos técnicos, normas e

publicações sobre construção, além da experiência prática do próprio autor desta dissertação,

adquirida em cursos técnicos e outros estudos realizados em canteiros de obras, e na aplicação

em campo e avaliação das listas de verificação (planilhas das séries 5 e 6) do projeto

“Alternativas para a Redução dos Desperdícios de Materiais nos Canteiros de Obras”.

6.4.3 Aplicação e validação das planilhas

As listas de verificação foram aplicadas em oito obras residenciais, escolhidas dentre as

dez obras do projeto “Alternativas para a Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros

de Obras” (item 4.3.2). As planilhas a serem aplicadas em cada obra foram determinadas em

função dos processos que estavam sendo executados na época da visita. A tabela 6.2, a seguir,

mostra em quantas obras cada lista de verificação foi aplicada.

125

Tabela 6.2 Número de obras em que foram aplicadas as listas de verificação

RECEBIMENTO DE MATERIAIS OBRAS

Areia 5Cimento 6Aço 2Chapas de madeira compensada 2Blocos/tijolos cerâmicos 3Cal 2Argamassa pré-misturada 3

EXECUÇÃO DOS PROCESSOS

Concretagem 4Revestimentos em argamassa e contrapisos 5Armaduras 2Formas 3Alvenaria 3

O número de visitas a cada canteiro restringiu-se a apenas uma, já que o objetivo

principal da aplicação das planilhas, num primeiro momento, era ajudar na compreensão dos

conceitos mais amplos de perdas, adaptados à construção civil, e testar o caráter pró-ativo

destas, isto é, se o retorno das informações se daria realmente em curto espaço de tempo.

Cabe ressaltar que não estava previsto qualquer tipo de intervenção nos processos e operações

então em uso nos canteiros investigados.

Esta etapa destinou-se também ao teste da ferramenta, no qual foi verificada a coerência

da estrutura empregada na sua concepção (classificação de perdas proposta) e dos itens

componentes (perguntas). Como é possível constatar na tabela 6.3, neste estudo piloto, cada

planilha foi utilizada no mínimo duas vezes, em visitas a canteiros distintos, fato suficiente

para constatar grande parte das falhas existentes e, então, realizar as modificações e ajustes

necessários visando aprimorar a ferramenta antes de aplicá-la novamente em campo.

O preenchimento das listas de verificação foi dividido em duas etapas: a de observação

e a de perguntas. Na etapa de observação, percorreu-se o canteiro tendo em mãos as planilhas,

tentando responder cada item sem auxílio de nenhuma pessoa envolvida com a obra. Isto fez-

se necessário porque evitaria que se tomasse muito tempo do mestre ou dos encarregados,

além de garantir a veracidade das respostas, já que alguns desses profissionais tendem a

minimizar ou encobrir os fatos negativos existentes em seus próprios canteiros. Na etapa de

perguntas buscou-se as respostas para os itens pendentes junto aos mestres ou encarregados de

cada serviço. Em ambas as etapas foram anotadas quaisquer observações julgadas relevantes,

que poderiam ser úteis na compreensão dos fatos.

126

Além do preenchimento das listas de verificação, foram tiradas fotografias para registrar

os fatos geradores de perdas. Este expediente é apropriado para a documentação visual,

podendo ajudar na identificação das causas das perdas e, posteriormente, na busca de

melhorias que permitam a sua prevenção.

Como descrito no capítulo 4, o método de coleta a análise dos dados desenvolvido para

o projeto “Alternativas para a Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”

contou com sete séries de planilhas, entre as quais haviam duas séries (5 e 6) de listas de

verificação para o levantamento de dados qualitativos, que seriam coletados para tentar

justificar os índices de perda de materiais obtidos. Considerando este fato, as informações

obtidas através das listas de verificação propostas nesta dissertação puderam ser utilizadas

como uma fonte paralela de justificativas para os índices de perdas obtidos no projeto

mencionado, uma vez que os canteiros de obras investigados eram coincidentes.

6.4.4 Resultados do estudo piloto

Por se tratar de uma ferramenta de coleta de dados qualitativos, é relativamente

complexo apresentar, de uma maneira clara e concisa, os resultados obtidos com o

preenchimento das listas de verificação. Na tentativa de demonstrar a amplitude das perdas

verificada nos canteiros de obras, atribuiu-se o peso um para todos os itens das planilhas, e

calculou-se o percentual de itens assinalados com “sim” em relação ao total de itens

aplicáveis a cada canteiro (“sim” + “não”), e o percentual de itens aplicáveis em ralação ao

total de itens da planilha. Estas proporções, de uma forma geral, servem para indicar o grau de

mobilização da empresa em busca do controle das diferentes categorias de perdas que podem

ocorrer nos seus processos produtivos, uma vez que, nas planilhas, cada resposta positiva

sempre está associada a uma boa prática empregada na obra. Na tabela 6.3 são apresentados

os resultados correspondentes à execução das alvenarias, obtidos em três canteiros de obras.

127

Tabela 6.3 Percentual de boas práticas verificado na execução das alvenarias

OBRATIPO DE PERDA

1 2 3MÍN(%)5

MÁX(%)6

MÉD(%)7

TI1

(nº)IA2

(nº)IA3

(%)IS4

(%)TI

(nº)IA(nº)

IA(%)

IS(%)

TI(nº)

IA(nº)

IA(%)

IS(%)

Superprodução 4 4 100 50 4 4 100 75 4 4 100 50 50 75 58Estoque 1 1 100 100 1 1 100 100 1 1 100 0 0 100 66Transporte 13 8 61 62 13 8 61 62 12 12 100 33 33 62 52Movimento 18 17 94 59 19 17 90 82 18 17 94 59 59 82 66Espera 8 7 87 71 8 7 87 85 8 8 100 87 71 87 81Produto defeituoso 17 10 59 50 17 12 70 83 17 14 82 78 50 83 70Processamento em si 5 5 100 40 5 5 100 60 5 5 100 40 40 60 46Substituição 3 3 100 100 3 3 100 100 3 3 100 66 66 100 88

TOTAL 69 55 80 60 70 57 81 79 68 64 94 59 59 79 66

1 Número total de itens por categoria de perda2 Número de itens aplicáveis (“sim” + “não”) por categoria de perda3 Percentual de itens aplicáveis em relação ao número total de itens, por categoria de perda4 Percentual de itens marcados com “sim” em relação ao número de itens aplicáveis, por categoria de perda5 Valor mínimo de IS6 Valor máximo de IS7 Média aritmética de IS

Com base em uma análise geral dos dados da tabela acima, é possível chegar a algumas

conclusões sobre a adoção de procedimentos para o controle das perdas na execução das

alvenarias dos canteiros pesquisados:

a) considerando-se todas as categorias de perdas, o percentual de itens positivos obtido

foi, em média, 66%, demonstrando que 34% da totalidade de boas práticas abordadas nas

planilhas, que poderiam ser úteis para evitar as perdas, não foram empregadas pelas empresas;

b) ao realizar a análise de um determinado percentual é fundamental observar quantos

itens aplicáveis foram considerados no seu cálculo, pois estes proporcionam uma melhor

noção da representatividade do índice, ou seja, o quanto a empresa está mobilizada para a

efetiva eliminação das perdas nos seus processos. Por exemplo, com relação ao controle das

perdas por transporte, tanto a obra 1 quanto a obra 3 apresentaram 4 itens com resposta

positiva, o que pode aparentar que em ambas houve a mesma preocupação com este tipo de

perda. Porém, se for considerado que a primeira possuía apenas 8 itens aplicáveis, totalizando

62%, enquanto na segunda, o número de itens era 12, baixando o percentual para 33%, é

possível que tenham ocorrido mais perdas por transporte na obra 3;

c) quando o número de itens aplicáveis é unitário (perdas por estoque, por exemplo), o

fato de uma obra apresentar 100% e outra apresentar 0% não significa necessariamente que a

128

primeira empresa é muito eficaz no combate às perdas e que a segunda apresenta alto nível de

perda, uma vez que o percentual é bastante sensível às variações no número de itens

aplicáveis. Neste caso, uma análise da perda em termos financeiros poderia auxiliar na

determinação da sua relevância;

d) a média dos percentuais é fortemente afetada pelos valores extremos, em função da

pequena quantidade de obras que foram investigadas, como é o caso dos estoques, por

exemplo.

Com relação aos demais processos e ao acompanhamento do recebimento de materiais,

cabe mencionar que os percentuais de itens marcados com “sim” em relação a totalidade de

itens aplicáveis para cada canteiros também foram calculados e analisados, porém, estes não

foram incluídos na presente dissertação.

6.4.5 Conclusões preliminares sobre a ferramenta

Com a aplicação das planilhas nas obras, verificou-se que estas possuem um caráter

pró-ativo, uma vez que seus itens permitiram visualizar imediatamente cada tipo de perda que

estava ocorrendo na execução dos processos, viabilizando assim que qualquer intervenção

objetivando o seu controle pudesse ser realizada em curto espaço de tempo.

Além disso, ao realizar uma reflexão sobre os itens assinalados com “não” nas

planilhas, comprovou-se a sua função de indução ao auto-questionamento. Dentre às várias

características das listas de verificação mencionadas, foi possível verificar que estas realmente

têm um papel sugestivo, podendo trazer à luz ações e procedimentos que incorporados à

rotina dos canteiros de obras podem proporcionar melhorias na sua organização e redução do

nível de perdas. Por exemplo, uma resposta negativa no questionamento sobre a lavagem das

formas com jato de alta pressão após a concretagem, induz à reflexão sobre as vantagens e

desvantagens da adoção deste procedimento.

A criação de um sistema de pontuação para cada um dos itens, mencionado no item

6.4.1, que tornaria as listas de verificação desenvolvidas na presente dissertação ainda mais

completas, não chegou a ser realizada, pois estabelecer pesos diferenciados aos itens é uma

tarefa bastante complicada, principalmente se for levado em consideração a intenção de

emprego da ferramenta de forma extensiva, por diferentes usuários.

As listas de verificação, uma vez preenchidas, realmente consistem num registro

formal e detalhado sobre as perdas que estão ocorrendo no canteiro de obras em um

129

determinado momento. Sendo assim, estas podem também ser utilizadas pela empresa como

documentação sobre as perdas, servindo para comparar a situação de canteiros distintos.

No que tange à classificação proposta, é importante mencionar que a elaboração,

aplicação e análise dos resultados das planilhas permitiu uma melhor compreensão dos

conceitos e princípios envolvidos, pois houve a necessidade de uma constante reflexão sobre

o assunto, a qual serviu para delinear com mais precisão cada categoria de perda, além de

solidificar o conjunto de conceitos que precisaram ser adaptados para a construção civil.

Por fim, algumas lições puderam ser aprendidas, principalmente no que diz respeito aos

incessantes esforços de Shigeo Shingo de demonstrar aos pesquisadores e empresários dos

mais variados segmentos produtivos, que todas as atividades de produção, independentemente

de diferenças na forma, número ou combinação, devem ser analisadas de acordo com a lógica

do MFP, ou seja, separando os fluxos de produtos (processos) dos fluxos de trabalho

(operações). Este ensinamento de Shingo, que evidencia a importância de priorizar os

fenômenos de processo, deixando em segundo plano as operações, juntamente com a

recomendação de que nenhuma melhoria fundamental em produção pode ocorrer apenas pela

adaptação superficial dos princípios do STP, foram de extrema utilidade na realização desta

parte da pesquisa.

6.4.6 Diretrizes para o aprimoramento da ferramenta

Como exposto anteriormente, as listas de verificação foram aplicadas apenas em caráter

experimental, em uma amostra pequena de canteiros de obras. Desta forma, é recomendável

que as planilhas sejam aplicadas mais extensivamente, o que irá proporcionar valiosas

informações para o seu refinamento.

Além disso, a quantidade de materiais e processos pesquisados poderá ser aumentada, a

medida que a classificação proposta e as planilhas desenvolvidas estiverem bastante

solidificadas. Neste caso, algumas recomendações podem ser registradas, com o objetivo de

tornar esta tarefa mais racionalizada. Primeiramente, é importante estudar detalhadamente a

atividade produtiva em questão, tendo em mente os conceitos da NFP e do MFP e a

classificação de perdas proposta na presente dissertação, a fim de conhecer como se realiza a

interação entre os processos e as operações, e como se configuram e interrelacionam as

diferentes formas de perdas.

130

Diferentemente da forma abrangente segundo a qual as planilhas foram desenvolvidas

neste estudo, com muitos aspectos de cada processo sendo abordados (equipamentos,

tecnologias e técnicas construtivas), recomenda-se que o estudo seja mais focalizado nos

detalhes relevantes dos processos e operações, o que tornará o desenvolvimento, aplicação e

análise das planilhas ainda mais objetivo.

Devido às restrições de tempo, empregou-se somente uma ferramenta (listas de

verificação) para a obtenção de informações sobre as perdas. É preciso considerar, contudo,

que apesar de apresentar muitas características vantajosas, tal ferramenta opera somente com

dados qualitativos, tendo portanto um alcance limitado no sentido de avaliar a relevância de

cada tipo de perda. Desta forma, é bastante recomendável que outras ferramentas tais como

cartão de produção, amostragem de trabalho, bem como indicadores de desempenho, que

fornecem dados quantitativos, sejam utilizadas em associação às listas de verificação para

tornar o diagnóstico mais completo.

Por se tratar de um número relativamente grande de planilhas, doze ao todo, entre

recebimento de materiais e execução dos processos, cada uma composta por uma quantidade

elevada de itens (perguntas), não foi possível, no âmbito desta dissertação de mestrado,

propor soluções corretivas para cada uma das perdas apontadas. Apesar das perguntas terem

sido concebidas de forma a facilitar a rápida identificação e induzir à reflexão sobre o controle

das perdas, como sugestão para melhoria da ferramenta, propõe-se que sejam explicitadas

alternativas e idéias de prevenção, que possam ser úteis aos usuários. Por exemplo, na

pergunta “A forma como são fixados os painéis dispensa a colocação de pregos?”, relativa ao

processamento em si das formas, no caso de uma resposta negativa, a solução para o problema

pode não ficar evidente para o usuário. Desta forma, é recomendável que sejam elencadas ao

menos algumas alternativas viáveis.

131

7 CONCLUSÕES E SUGESTÕES

7.1 CONCLUSÕES

Como foi definido inicialmente, o objetivo principal da presente dissertação era adaptar

para a construção civil o conceito de perdas, levando em consideração o enfoque mais amplo,

visando à obtenção de melhores níveis de qualidade e produtividade para este importante

segmento produtivo.

O método de pesquisa empregado na sua elaboração foi dividido em quatro etapas

principais, quais sejam: revisão bibliográfica, participação no projeto “Alternativas para a

Redução do Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”, proposição de uma

classificação de perdas e desenvolvimento de uma ferramenta para aplicar os conceitos

abordados.

Na revisão bibliográfica foram estudados os princípios e conceitos abordados na visão

mais moderna da função de produção, proposta por Shingo, a qual divide as atividades de

produção em dois eixos distintos, o dos materiais (objeto do trabalho) e o da mão-de-obra e

equipamentos (sujeitos do trabalho), e determina que as melhorias, para serem efetivas,

devem centrar-se nos objetos do trabalho, ou seja, nos processos. Estes conceitos, juntamente

com os disseminados por Koskela, na Nova Filosofia de Produção adaptada para a construção

civil, foram fundamentais para embasar toda a parte teórica da presente pesquisa. Nesta etapa

buscou-se descobrir também, de que maneira outros segmentos produtivos mais organizados,

como a indústria automobilística japonesa, têm tratado a questão das perdas nas suas

atividades produtivas.

Ainda com respeito à bibliografia, foram examinados alguns estudos sobre perdas na

construção civil realizados anteriormente, analisando-os de forma crítica, com base nos

conceitos até então revisados e na visão mais ampla das perdas difundida na indústria de

produção seriada. Foi possível concluir que nesses estudos, de uma forma geral, pouca ou

nenhuma atenção foi dada às perdas em seu conceito mais amplo.

Outra característica comum verificada nas pesquisas realizadas sobre o assunto, foi a

coleta de muitos dados em campo, durante um longo período de tempo, exigindo a

colaboração de muitas pessoas e o dispêndio de grandes somas monetárias para finalmente

chegar aos índices percentuais de perdas. Para avaliar estes índices, é preciso necessariamente

132

compará-los a outros índices que servem de referência (benchmarks), índices estes obtidos em

situações ideais ou em outras empresas, que nem sempre possuem métodos produtivos

semelhantes, sendo por vezes discrepantes da realidade da empresa investigada.

No que tange à participação do autor da presente dissertação no projeto “Alternativas

para a Redução dos Desperdícios de Materiais nos Canteiros de Obras” em Porto Alegre, que

envolveu uma dezena de canteiros de obras, contemplando além de aspectos quantitativos, os

aspectos qualitativos das perdas, foi possível verificar, como mencionado anteriormente, que

os níveis de perda encontrados, bem como as suas causas, não variaram substancialmente em

relação aos outros estudos realizados sobre perdas na construção, tanto no país como no

exterior.

Com base nesta constatação, pôde-se concluir que a natureza das perdas de materiais na

construção, pelo menos para aqueles mais representativos em termos de custos, em linhas

gerais, já é conhecida, restando então propor alternativas efetivas para preveni-las.

Provavelmente esta mesma conclusão, que está de acordo com a visão de perdas utilizada até

o momento na construção, ou seja, as atividades consistem somente em conversões, foi obtida

pela maioria dos pesquisadores que participaram do referido projeto no país, a qual não está

totalmente incorreta. Contudo, segundo a bibliografia consultada, avanços significativos no

sentido de eliminar as perdas não estão relacionados a incansáveis esforços de quantificação

destas, mas sim, a uma mudança na forma de visualizá-las. Tal mudança, consiste na

separação entre as atividades que agregam valor (processamentos), que precisam ser

aprimoradas, as que não agregam valor (transportes, inspeções e armazenamentos) e, portanto,

devem ser minimizadas e as perdas.

A partir desta distinção, foi tomada a iniciativa de estudar as perdas na construção

considerando o sentido mais amplo. Para tanto, constatou-se que havia a necessidade de

formalizar, primeiramente, uma classificação de perdas, adequada às várias peculiaridades do

setor. Com base nos conceitos e princípios utilizados nas modernas filosofias gerenciais (MFP

e NFP), na visão mais ampla sobre as perdas empregada na indústria japonesa, nos estudos

anteriores sobre perdas em edificações realizados por outros pesquisadores e nas informações

obtidas na coleta de dados e visitas às obras do projeto “Alternativas para a Redução do

Desperdício de Materiais nos Canteiros de Obras”, foi proposta uma classificação de perdas

para a construção civil.

Para que a classificação sugerida pudesse ser testada e validada, foi escolhida uma

ferramenta, através da qual os conceitos abordados foram estudados em campo. A ferramenta

133

selecionada, que deveria adaptar-se a algumas características da pesquisa, principalmente, à

necessidade de incorporação por parte das próprias empresas (aplicação e análise dos

resultados) e à exigência de que esta possibilitasse um retorno das informações em curto

espaço de tempo (caráter pró-ativo), foi a lista de verificação. Desta forma, foi desenvolvido

um conjunto de doze planilhas, destinadas a estudar qualitativamente os processos e

operações, desde a entrada dos materiais nos canteiros, até a finalização dos produtos.

Estas planilhas foram aplicadas em uma amostra de oito canteiros, escolhida entre os

que foram investigados no projeto “Alternativas para a Redução dos Desperdícios de

Materiais nos Canteiros de Obras”. Cabe ressaltar, porém, que nem todas as planilhas foram

aplicadas em todos os canteiros. Mesmo assim, foi possível testar a coerência da classificação

proposta e refinar as planilhas, de forma que a sua estrutura, bem como os itens nelas

incluídos, permitissem a identificação e, sobretudo, levassem ao controle efetivo das perdas

nos canteiros de obras, considerando o enfoque amplo.

De uma forma geral, mais do que propor uma simples ferramenta para a observação das

perdas, buscou-se disseminar o conhecimento sobre as perdas nos processos produtivos,

considerando a visão mais ampla, oriunda de modernos e avançados conceitos sobre o tema.

Objetivou-se desta forma desenvolver a capacidade de percepção das pessoas com poder de

decisão na construção civil (empresários, engenheiros, arquitetos e outros), para que estas

consigam visualizar como as perdas se originam na realidade e, ao refletirem sobre este

problema, possam descobrir modos efetivos de combatê-las.

Ohno (1988) compartilha de tal idéia quando, ao referir-se às atividades produtivas de

uma fábrica, afirma que os dados são considerados de grande relevância, mas os fatos são

ainda mais importantes, ou seja, quando surge um problema, devemos fazer uma busca

completa da causa para que as ações efetivadas não fiquem desfocadas.

Finalmente, com base nas conclusões obtidas durante o decorrer do estudo, é possível

afirmar que, de uma forma geral, os objetivos que foram estabelecidos no início da presente

dissertação foram atingidos satisfatoriamente.

134

7.2 SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS

A partir das constatações desta pesquisa, foram selecionadas algumas sugestões para

que futuros estudos continuem disseminando os conceitos e idéias abordados na presente

dissertação, objetivando reduzir as perdas e melhorar cada vez mais a qualidade e

produtividade nos canteiros de obras do país:

a) desenvolvimento de métodos de controle de perdas que possam ser inseridos nos

sistemas de informação das empresas, de forma que a visão mais ampla das perdas torne-se

parte da cultura destas;

b) validar a classificação proposta em um número maior de obras;

c) desenvolvimento de novas ferramentas que permitam associar dados quantitativos

sobre as perdas a dados qualitativos, que levem em consideração o sentido amplo discutido

nesta dissertação;

d) medição da importância relativa de cada categoria de perdas em termos de custo;

e) realização do refinamento do conjunto de listas de verificação propostas e

desenvolvimento de novas listas que contemplem outros processos, testando em um maior

número de canteiros o seu caráter de ferramenta de auditoria;

f) sugestão de alternativas que possam auxiliar no efetivo combate às perdas, associadas

aos itens componentes das listas de verificação propostas.

135

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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11 FERREIRA, A. B. H. Novo dicionário da língua portuguesa. Rio de Janeiro: Nova

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13 FORMOSO, C. T. et al. Perdas de materiais na construção de edificações; estudo em

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23 PINTO, T. P. Perda de materiais em processos construtivos tradicionais. São Carlos:

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24 SANTOS et al. Método de intervenção para a redução das perdas na construção civil;

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25 SAURIN, T. A. Método para diagnóstico e diretrizes para planejamento de canteiros

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Grande do Sul.

26 SCHMITT, C. M. Orçamentos de obras; análise da sua prática. Porto Alegre:

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27 SHINGO, S. A study of Toyota production system from na industrial engineering

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32 SKOYLES, E. R.; SKOYLES. J. R. Waste prevention on site. London: Mitchell, 1987.

33 SLACK, N. Vantagem competitiva em manufatura. São Paulo: Atlas, 1993.

34 SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1996.

138

35 SOIBELMAN, L. As perdas de materiais na construção de edificações; sua incidência

e seu controle. Porto Alegre, 1993. Dissertação de mestrado em Engenharia Civil -

Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio Grande

do Sul.

36 SOUZA, R.; MEKBEKIAN, G. Metodologia de gestão da qualidade em empresas

construtoras. In: ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DO AMBIENTE

CONSTRUÍDO, 5, 1993, São Paulo. Anais. São Paulo: EPUSP/ANTAC, 1993. 2v.

v.2., p.591-600.

37 TABELA DE COMPOSIÇÕES DE PREÇOS PARA ORÇAMENTOS – TCPO10. São

Paulo: Pini, 1996.

38 TAYLOR, F. W. Princípios gerais da administração científica. São Paulo: Atlas, 1982.

139

ANEXO

São apresentadas a seguir algumas das listas de verificação desenvolvidas neste

trabalho, correspondentes ao recebimento do cimento nos canteiros de obras (código M2), às

concretagens (código P5) e à execução das alvenarias (código P9), que podem servir de

modelo para a elaboração de planilhas que contemplem outros materiais e processos.

140

PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL (SENTIDO MAIS AMPLO)

PLANILHA – M.2 DADOS RELATIVOS AO RECEBIMENTO DOS MATERIAIS – CIMENTOOBRA: DATA: OBSERVADOR:

Versão: 07/07/1999

1. ESTOQUEITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.

1. O estoque de cimento é renovado conforme este vai sendo consumido,possibilitando a armazenagem em pequena quantidade2. É praticada a armazenagem do tipo PEPS (o primeiro saco que entra é o primeiroque sai)3. A armazenagem do cimento é feita em um único local do canteiro4. Os sacos ficam protegidos da umidade no local de armazenagem5. Existe estrado sob os sacos de cimento6. As pilhas têm no máximo 10 sacos7. As pilhas adjacentes à paredes estão há uma distância mínima de 30 cm parapermitir a circulação do ar8. O prazo de validade do cimento impresso nos sacos é respeitadoObs.:

2. TRANSPORTE2.1. RACIONALIZAÇÃO DO TRANSPORTE

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O local destinado à armazenagem do cimento permite o acesso de caminhões,possibilitando que a descarga seja feita com o mínimo de transporte2. O trajeto entre o ponto de descarga e o local destinado à armazenagem do cimentonão possui obstruções, de forma que o deslocamento do material seja o menorpossível (distância de transporte aproximada: _____m)Obs.:

3. MOVIMENTO3.1. CONDIÇÕES DE TRABALHO ADEQUADAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O trajeto entre o local de descarga e o local de armazenagem tem pavimentoregularizado e não possui desnível superior a 10%2. A empresa fornece EPI’s para os funcionários3. Os funcionários usam os EPI’s no manuseio com os sacos de cimentoObs.:3.2. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ADEQUADOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. São utilizados equipamentos ou dispositivos para auxiliar a descarga dos sacos decimento (rampas de madeira, por exemplo)2. São utilizados equipamentos para auxiliar no transporte entre o local de descarga eo local de armazenagemObs.:

4. ESPERA DA MÃO-DE-OBRA4.1. FORNECIMENTO DE MATERIAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe estoque de cimento no canteiro (número de sacos_____)2. Para evitar que falte cimento no canteiro, a solicitação de nova remessa é feita comantecedência3. O fornecedor entrega o cimento no canteiro sempre na data combinadaObs.:

141

5. PRODUTOS DEFEITUOSOS5.1. QUALIDADE DOS MATERIAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. É realizada a conferência visual dos sacos de cimento que entram no canteiro paraverificar se estes não estão rasgados, molhados ou manchados por impregnação deprodutos estranhos ou desconhecidos2. Os sacos de cimento que estão no canteiro estão isentos de rasgos ou manchaspor impregnação de produtos estranhos ou desconhecidos3. Os sacos de cimento rejeitados são devolvidos ao fornecedor para reposição ouacerto financeiroObs.:

6. OUTRASITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.

1. Durante a execução da edificação, o canteiro esteve livre do roubo de cimentoObs.:

142


PLANILHA – P.5 DADOS RELATIVOS AOS PROCESSOS – CONCRETAGEMOBRA: DATA: OBSERVADOR:

Versão: 07/07/1999

1. SUPERPRODUÇÃO1.1. QUANTIDADES NECESSÁRIAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O concreto é produzido na quantidade certa, ou seja, baseada em uma estimativaracional do volume necessário nos elementos estruturais que serão concretadosObs.:2. TRANSPORTE2.1. RACIONALIZAÇÃO DO TRANSPORTE

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O equipamento de transporte vertical (elevador de cargas, bomba estacionária, etc.)está posicionado próximo ao baricentro da edificação2. O caminhão betoneira tem acesso direto à base da bomba estacionária3. O posto de produção de concreto está localizado próximo ao elevador de cargas ouà base da bomba estacionária (distância: ____m)Obs.:2.2. APROVEITAMENTO DOS EQUIPAMENTOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A movimentação do elevador de cargas é realizada com a quantidade máxima deequipamentos de transporte auxiliares (giricas, carrinhos de mão, etc.) suportadas poreste2. Existe um dimensionamento do volume da caçamba em função da capacidade dagruaObs.:3. MOVIMENTO3.1. CONDIÇÕES DE TRABALHO ADEQUADAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A bomba-lança tem alcance suficiente para projetar o concreto diretamente emtodos os elementos estruturais dispensando transportes com outros equipamentos1. Existem passarelas para facilitar o deslocamento de equipamentos de transporteauxiliares (giricas, carrinhos de mão, etc.) e trabalhadores sobre as formas2. Os trajetos a serem percorridos com os equipamentos de transporte auxiliares(giricas, carrinhos de mão, etc.) durante a concretagem são regularizados e estãolivres de rampas com inclinação superior a 10%3. A quantidade de operários manuseando a mangueira da bomba-lança é compatívelcom o seu peso e com a vazão do concreto4. A empresa fornece EPI’s para os funcionários5. Os funcionários usam os EPI’s durante a concretagem6. A plataforma principal de proteção está no primeiro pavimento que esteja no mínimoum pé-direito acima do terreno (NR 18)7. Existem plataformas secundárias de proteção a cada 3 pavimentos, a partir daplataforma principal (NR 18)8. As plataformas contornam toda a periferia da edificação (NR 18)9. Existem proteções periféricas (guarda-corpo) instaladas no perímetro da área a serconcretada (NR 18)10. Para deslocar-se do posto de trabalho até os sanitários os operários percorremmenos de 150 m (NR 18)11. Existem banheiros volantes nos pavimentos (somente para prédios com mais de 5pavimentos)Obs.:

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3.2. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ADEQUADOSITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.

1. Na concretagem de escadas são utilizadas calhas ou outros dispositivos quefacilitem o transporte do concreto2. Na concretagem de pilares realizada em duas etapas (quando apenas as formasdos pilares estão montadas), são utilizadas plataformas para auxiliar a colocação doconcreto dentro da forma3. As plataformas são adequadas à altura dos pilares, dispensando esforçosdesnecessários do operários na execução da concretagem4. Após a concretagem, os equipamentos são lavados para evitar a aderência doconcreto e o conseqüente aumento de peso ou diminuição da vida útilObs.:

4. ESPERA DA MÃO-DE-OBRA4.1. TÉRMINO DE OUTROS PROCESSOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. No momento marcado para início da concretagem, a execução de todos os demaisprocessos (instalações elétricas, armaduras, formas, arremates, etc.) já foi concluída einspecionadaObs.:4.2. COMPATIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe no canteiro quantidade suficiente de todos os equipamentos auxiliares(giricas, carrinhos de mão, vibradores de imersão, etc.) necessários durante aconcretagem2. Todos os equipamentos necessários para a concretagem estão em perfeitascondições de funcionamento3. A capacidade de operação dos equipamentos de transporte vertical (bomba,elevador de cargas, grua, etc.) disponíveis no canteiro é suficiente para atender ademanda da equipe durante a concretagemObs.:4.3. FORNECIMENTO DE MATERIAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A bomba-lança já está posicionada e pronta para entrar em funcionamento nohorário marcado para início da concretagem2. O caminhão betoneira está devidamente posicionado no horário marcado para inícioda concretagem3. Os demais caminhões betoneira chegam à obra com pequena antecedência,respeitando o espaço de tempo previsto entre caminhões4. A troca de caminhões betoneira é feita rapidamente para evitar paradasdesnecessárias da equipe de concretagem (tempo médio aproximado: _____min)Obs.:

5. ELABORAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS5.1. CONTROLE DAS OPERAÇÕES

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A cura do concreto é iniciada tão logo seja possível caminhar sobre a superfície(secagem ao tato)2. São utilizados nas armaduras os espaçadores necessários para garantir o seucobrimento3. As guias de nivelamento utilizadas permitem que as lajes fiquem com a espessuradefinida em projeto4. Existe Manual de Procedimentos para concretagem nesta obra5. Os operários conhecem e utilizam as informações presentes no Manual deProcedimentos para concretagemObs.:

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6. PROCESSAMENTO EM SI6.1. OPERAÇÕES NECESSÁRIAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O padrão de acabamento dado nas lajes é função do tipo de contrapiso ourevestimento que será executado posteriormente2. A irrigação ou aspersão de água sobre o concreto é feita durante os 7 primeirosdias3. O tempo de vibração do concreto varia entre 10 e 30 segundos, terminando quandoa superfície fica “brilhante”Obs.:7. SUBSTITUIÇÃO7.1. MATERIAIS NECESSÁRIOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O fck do concreto está de acordo com o determinado no projeto estruturalObs.:7.2. MÃO DE OBRA COMPATÍVEL COM A TAREFA

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Os profissionais (carpinteiros, armadores, etc.) restringem-se a realizar suasatividades (desempeno, adensamento, etc.), deixando para os serventes as atividadesmais simples (transporte, descarregamento, espalhamento, manuseio da mangueirada bomba-lança, etc.)Obs.:

8. OUTRASITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.

1. Em caso de chuva intensa, a concretagem é criteriosamente interrompida e ostrechos já concretados são protegidos por lona plásticaObs.:

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PLANILHA – P.9 DADOS RELATIVOS AOS PROCESSOS – ALVENARIAOBRA: DATA: OBSERVADOR:

Versão: 07/07/1999

1. SUPERPRODUÇÃO1.1. QUANTIDADES NECESSÁRIAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A argamassa de assentamento é produzida na quantidade certa, ou seja, baseadaem uma estimativa racional do consumo no canteiro para um determinado período ounas quantidades encomendadas pelos pedreiros2. Os materiais complementares (blocos especiais, vergas e contravergas pré-moldadas, tacos para fixação de esquadrias, molduras para colocação de a.c., etc.)são produzidos a partir de uma previsão do consumo no canteiroObs.:1.2. MOMENTO CORRETO

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A argamassa de assentamento é produzida no momento certo, ou seja, conformevai sendo solicitada pelos pedreiros2. Os materiais complementares (blocos especiais, vergas e contravergas pré-moldadas, tacos para posterior fixação de esquadrias, molduras para colocação dea.c., etc.) são produzidos conforme vão sendo necessáriosObs.:2. ESTOQUE

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A argamassa de assentamento é depositada diretamente nas masseiras dospedreiros, sem passar por estoques centralizados nos andaresObs.:3. TRANSPORTE3.1. RACIONALIZAÇÃO DO TRANSPORTE

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O equipamento de transporte vertical (guincho, bomba estacionária, etc.) estáposicionado próximo ao baricentro da edificação2. A betoneira está posicionada próximo ao guincho ou a base da bomba estacionária(distância aproximada: _____m)3. Os materiais utilizados na produção de argamassa são estocados próximos àbetoneira (distância média aproximada: _____m)4 Os blocos são estocados próximos ao elevador de cargas (distância médiaaproximada: _____m)5. A quantidade de argamassa servida aos pedreiros é a suficiente para executar atarefa na frente em que este está trabalhando, evitando assim reincidência detransportes6. A quantidade de blocos servida aos pedreiros é a suficiente para executar a tarefana frente em que este está trabalhando, evitando assim reincidência de transportes7. As paredes internas são executadas do ponto mais distante em direção ao pontomais próximo do equipamento de transporte vertical, para evitar o excesso detransporte8. Existem plataformas em todos os pavimentos para receber o material transportadopela gruaObs.:

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3.2. APROVEITAMENTO DOS EQUIPAMENTOSITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.

1. A movimentação do elevador de cargas é realizada com a quantidade máxima deequipamentos de transporte (giricas, carrinhos de mão, carrinhos porta pallets, etc.) oumateriais suportadas por este2. A grua é utilizada para o transporte de argamassa3. A grua é utilizada para o transporte de blocos4. O volume da caçamba para transporte de argamassa é dimensionado em função dacapacidade de carga da grua5. A quantidade de blocos colocados nos paletes é dimensionada em função dacapacidade de carga da gruaObs.:4. MOVIMENTO4.1. CONDIÇÕES DE TRABALHO ADEQUADAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Os locais destinados à passagem de equipamentos de transporte (giricas, carrinhosde mão, carrinhos hidráulicos, etc.) são regularizados e estão livres de rampas cominclinação superior a 10%2. Em obras que possuem bomba estacionária de argamassa, a boca da base dabomba está a uma altura acessível para os operários (caso não exista rampa)3. A iluminação dos postos de trabalho é suficiente (usar o bom senso)4. A empresa fornece EPI’s para os funcionários5. Os funcionários envolvidos com a execução da alvenaria usam os EPI’s enquantorealizam suas atividades6. A plataforma principal de proteção está no primeiro pavimento que esteja no mínimoum pé-direito acima do terreno (NR 18)7. Existem plataformas secundárias de proteção a cada 3 pavimentos, a partir daplataforma principal (NR 18)8. As plataformas contornam toda a periferia da edificação (NR 18)9. Para deslocar-se do posto de trabalho até os sanitários os operários percorremmenos de 150 m (NR 18)10. Existem banheiros volantes nos pavimentos (somente para prédios com mais de 5pavimentos)Obs.:4.2. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ADEQUADOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Os equipamentos que entram em contato com a argamassa de assentamento sãolavados após seu uso, para evitar que ocorra aumento no seu peso e diminuição davida útil, pela aderência de camadas sucessivas2. O transporte de blocos é realizado com os equipamentos apropriados (carrinhoshidráulicos, carrinhos polivalentes, etc.), evitando assim o uso de carrinhos de mão ougiricas3 Os andaimes e cavaletes utilizados no canteiro são leves, dispensando esforçosdesnecessários dos operários no seu transporte4. Os andaimes utilizados na empresa se adaptam às alturas dos funcionários e aospés-direito, possibilitando que estes trabalhem sem realizar esforços desnecessários5. A betoneira utilizada no canteiro é autocarregável, possui silo para abastecimentode materiais ou está em posição favorável para que o carregamento seja feito porcarrinhos dosadores6. A argamassa para execução da alvenaria é fornecida em masseiras leves(metálicas, PVC, etc.)Obs.:

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5. ESPERA DA MÃO-DE-OBRA5.1. COMPATIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe compatibilidade entre a quantidade de equipamentos auxiliares (andaimes,giricas, masseiras, escantilhões, etc.) disponíveis no canteiro e a quantidade detrabalhadores envolvidos com a execução da alvenaria2. A capacidade de operação dos equipamentos (betoneira, elevador de cargas, grua,etc.) disponíveis no canteiro é suficiente para abastecer todos os trabalhadoresenvolvidos com a execução da alvenariaObs.:5.2. FORNECIMENTO DE MATERIAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe uma relação de 1 servente para cada 2 pedreiros envolvidos na execução daalvenaria2. Para evitar que haja parada dos pedreiros por falta de argamassa de assentamentono posto de trabalho, o pedido é realizado para o operador da betoneira com umacerta antecedência3. Os demais materiais (blocos, blocos especiais, vergas, molduras para a.c., tacospara fixação de esquadrias, etc.) são colocados à disposição dos pedreiros naquantidade suficiente para evitar a ocorrência de paradas4. Os blocos especiais (½ bloco, ¼ bloco, com furos para caixas de passagem, etc.),são entregues prontos pela central de componentes ou pelo próprio fornecedor5. Existe um operário responsável pela produção de blocos especiais no canteiro,evitando assim paradas dos pedreirosObs.:5.3. PRAZOS DE CARÊNCIA RECOMENDADOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. O prazo de carência para a execução do encunhamento ou da fixação da alvenariado último pavimento é de 7 dias após o término de toda alvenaria, sendo que esperaspor períodos maiores ocorrem por opção da empresaObs.:6. ELABORAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS6.1. CONTROLE DAS OPERAÇÕES

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A alvenaria já executada está isenta de irregularidades (ondulações, falta de nível,esquadro, alinhamento ou prumo em paredes, falta de amarração, etc.) dispensandoretrabalhos2. As dimensões dos vãos deixados para a posterior fixação de esquadrias sãoadequadas às dimensões destas3. A marcação da alvenaria é feita por profissional capacitado, munido dos respectivosprojetos, para evitar erros na locação de paredes e aberturas, uso de blocos errados(execução de paredes com espessura diferente da projetada), etc.4. Em obras com modulação na alvenaria, existem projetos independentes para asduas primeiras fiadas (maior detalhamento para evitar erros durante a execução)5. As instalações elétricas e hidrosanitárias que são executadas simultaneamente àalvenaria, são controladas por profissionais capacitados, munidos dos respectivosprojetos, para evitar erros na locação, esquecimento de pontos de água ou luz, etc.6. O traço utilizado na confecção da argamassa foi dimensionado a partir de algumestudo prévio, evitando assim o aparecimento de patologias como esfarelamentos,trincas, etc.7. É realizado algum tipo de controle na execução de vergas in loco, para evitardefeitos como barras de aço expostas, falta de geometria, falta de transpasse nasextremidades do vão, etc.8. São deixadas molduras de concreto ou vazados na alvenaria, em ambientes ondeestá prevista a instalação de aparelhos de ar condicionado9. Os peitoris externos passam por baixo do caixilho da janela10. Os peitoris têm caimento para fora, facilitando o rápido escoamento da água

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11. Os peitoris projetam-se 3 a 4 cm para fora da face externa da parede, compingadeira nesta saliência12. Existe Manual de Procedimentos para execução de alvenaria nesta obra13. Os operários conhecem e utilizam as informações presentes no Manual deProcedimentos para execução de alvenariaObs.:6.2. QUALIDADE DOS MATERIAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe um controle da qualidade dos agregados utilizados na confecção daargamassa de assentamento, para evitar o posterior aparecimento de manifestaçõespatológicas (eflorescências, manchas, vesículas, etc.) nas alvenarias2. Os blocos adquiridos pela empresa possuem resistência suficiente para evitarquebras durante o armazenamento, corte ou assentamentoObs.:6.3. CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. A espessura das juntas verticais é a determinada no Memorial Descritivo da obra2. A espessura das juntas horizontais é a determinada no Memorial Descritivo da obraObs.:

7. PROCESSAMENTO EM SI7.1. OPERAÇÕES NECESSÁRIAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Evita-se realizar rejuntamento (normalmente empregado em alvenaria à vista) nasparedes que receberão revestimento, apenas por motivo estético2. A argamassa possui trabalhabilidade suficiente para evitar as “batidinhas” nosblocos no momento do assentamento3. São utilizados equipamentos auxiliares mais racionais para execução da alvenaria(escantilhão, colher meia-cana, bisnaga para aplicação de argamassa, etc.), quepermitem aumento de produtividade e melhoria da qualidade final do produto4. O encunhamento é realizado com argamassa expansiva, evitando-se o uso deencunhamento tradicional (blocos inclinados)5. O tempo de mistura da argamassa na betoneira é de aproximadamente 5 minutosObs.:

8. SUBSTITUIÇÃO8.1. MATERIAIS NECESSÁRIOS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Existe no canteiro um quadro com o traço que deve ser utilizado na produção deargamassa para assentamento, evitando assim a realização de traçossuperdimensionados2. Evita-se a utilização de blocos com qualidade superior (empregados em alvenaria àvista) nas paredes que receberão revestimento2. Evita-se a utilização de blocos com qualidade superior (normalmente empregadosem alvenaria portante) nas paredes que têm apenas função de vedaçãoObs.:8.2. MÃO DE OBRA COMPATÍVEL COM A TAREFA

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Os pedreiros restringem-se a realizar as suas atividades deixando para osserventes as atividades mais simples (transporte, carga e descarga de materiais eequipamentos, etc.)Obs.:9. OUTRAS

ITENS DE VERIFICAÇÃO S N N.S.A.1. Durante a execução da edificação, o canteiro ficou livre de vandalismos contra asalvenarias (pixações, derrubamento de paredes recém executadas, etc.)Obs.:

Adriano Luis Costa

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