AméricA LAtinA • AGOSTO / 2015, AnO 16, nº 45 A … · (México) e Alicorp (Peru) compartilham...

AutomationTodayAméricA LAtinA • AGOSTO / 2015, AnO 16, nº 45

Tudo parece ir bem com o seu sistema de controle antigo, mas você sabe que, conforme o tempo passa, uma falha desse sistema pode acontecer. Modernizando o mais cedo possível, você consegue realizar a migração de forma escalonada, administrando tempos e orçamentos, inclusive aproveitando parte da arquitetura existente

Recurso on-line para ajudar a avaliar o conhecimento da equipe e criar um plano de treinamento customizado

Kimberly-Clark adota plataforma de controle unificada

CSN (Brasil), Repsol (Equador), Holcim (México) e Alicorp (Peru) compartilham casos de projetos bem-sucedidos

A horaé essa!

A constante mudança

2 automation today • aGoSto 2015

é uma publicação quadrimestral da Rockwell Automation. Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500

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design e produção • Projeto gráfico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected] • Tiragem: 15.000 exemplares

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Carta aoleiTor

Mudar causa desconforto à maioria de nós, em diferentes níveis. Ainda assim, de uma forma ou de outra, acabamos sendo impelidos a certas mudanças, como a tecnológica, que trouxe um mundo de novidades à nossa rotina, principalmente nos últimos 20 anos. Esse mesmo avanço tecnológico também se deu no campo industrial, motivado por desafios como escassez de recursos e o grande volume de dados disponíveis. Se, como indivíduos, ainda há os (poucos) que resistem a aderir às novas ferramentas digitais, na indústria há muitas plantas, em todo o mundo, rodando com sistemas de 30 anos. Diante disso, pautamos esta edição da Automation Today trazendo em destaque o tema modernização. E aproveitamos para já convidar você, leitor, a se programar para a Automation Fair® 2015, que estará de volta a Chicago, em 18 e 19 de novembro. É lá que a modernização mostrará tudo o que pode fazer por sua indústria, para que ela se torne, como a Rockwell Automation, cada vez mais inteligente, segura e sustentável.Boa leitura!

Eliana FreixaGerente de Marketing Regional – América Latina

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aGoSto 2015 • automation today 3

Matéria deCAPA

Muitos fabricantes têm adiado a decisão de modernizar seus sistemas de controle, a maior parte dos quais rodando há mais de 20 anos, simplesmente por desconhecer como está mais fácil migrar. Isso expõe essas indústrias a uma vulnerabilidade que cresce à medida que o tempo passa. Modernizar é, cada vez mais, um imperativo para garantir a continuidade operacional de forma competitiva

A Rockwell Automation da sua região contatos

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casos de sucesso Modernização de alto-forno no Brasil (CSN), atualização de SIS no Equador (Repsol) e de sistemas de controle e monitoramento no México (Holcim), além de ganho de produtividade no Peru (Alicorp)

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Desenvolvimento em conjunto com AT&T; Newsweek e as dez mais verdes; Escritório de Vendas em local mais moderno e Safety Symposium

Novidades em serialização para conformidade regulatória contra falsificações de produtos

Kimberly-Clark migra para ganhar eficiência e reduzir gastos com manutenção

Ferramenta de software ajuda na gestão de treinamentos técnicos

Relé de sobrecarga e a redução na conta de energia

Descubra como ferramentas de configuração ajudaram a reduzir o tempo de projeto e comissionamento em 50%, no maior sistema de tratamento de águas e esgoto dos Estados Unidos

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A horaé essa!

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AT&T e Rockwell Automation trabalham em conjunto

Nova estrutura comercial no Brasil

A AT&T e a rockwell Automation estão trabalhando em conjunto para melhorar a utilização de ativos remotos e o gerenciamento de máquinas conectadas. As empresas planejam fornecer soluções para telefonia celular que habilitem os clientes da Rockwell Automation a coletar, gerenciar e realizar ações com segurança, baseadas em dados de equipamentos industriais localizados em fábricas e locais remotos em todo o mundo.Combinar a plataforma Global SIM e M2X Data Service, da AT&T, com a oferta de serviços em nuvem da

Novas soluções ajudam indústrias em geral a monitorar e gerenciar ativos inteligentes com segurança, por toda a Empresa Conectada (The Connected Enterprise)

A lista avalia empresas de todo o mundo em sustentabilidade corporativa e impacto ambiental

Rockwell Automation proporciona uma forma segura, flexível e escalável para conectar ativos de automação e máquinas industriais a especialistas remotos. Isso permite uma manutenção preventiva oportuna e proativa e práticas para melhoria operacional durante a vida útil desses ativos. As empresas também trabalharão para desenvolver arquiteturas de referência e projetos validados para implementações da Internet das Coisas (Internet of Things - IoT) em células dentro de fábricas. Essas ferramentas irão orientar os clientes no projeto e no

Para aprimorar a infraestrutura e melhor atender seus clientes, a fi lial da rockwell Automation em Minas Gerais mudou para um espaço maior, que conta com local para eventos, cinco salas com capacidade para até 250 pessoas e estacionamento rotativo. O novo endereço é Alameda Oscar Niemeyer, 119 – Sl 1003 – Vila da Serra - Nova Lima – MG – CEP 34000-000. O número de telefone permanece o mesmo: (31) 3227-4099. Agende uma visita e venha tomar um café conosco.

Newsweek inclui rockwell Automation em ranking das dez empresas mais verdes

uso de ativos conectados a celulares, em formas que complementem a infraestrutura existente de rede nas fábricas. Com isso, indústrias poderão alavancar serviços de gerenciamento de máquinas conectadas, oferecidos por diversos fornecedores de equipamentos, sem sobrecarregar sua infraestrutura de rede na fábrica ou violar normas de segurança corporativa.

Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com

AT&Twww.att.com

A Rockwell Automation está na oitava posição no Ranking 2014 de Companhias Verdes dos EUA da revista Newsweek. Usando informações disponíveis ao público, a lista classifi ca as maiores empresas do mundo e, especifi camente dos Estados Unidos, em

termos de sustentabilidade corporativa e impacto ambiental.No perfi l que traçou da Rockwell Automation, a Newsweek cita que está sendo utilizada a tecnologia da empresa no projeto de Coalizão de Lideranças de Fabricação Inteligente, voltado ao desenvolvimento da primeira plataforma de fabricação inteligente e aberta dos Estados Unidos. O perfi l também menciona que a sede global da Rockwell Automation conquistou a Certifi cação LEED, do Conselho de Edifícios Verdes, no último ano. Em parceria com a Corporate Knights Capital, a Newsweek avaliou empresas da lista U.S. 500 e Global 500 em diversos indicadores: energia, gases do efeito estufa, água, resíduos, multas e penalidades, ligando o pagamento de executivos a alvos de sustentabilidade, supervisão de comitê em nível

de diretoria das questões ambientais e auditorias de terceiros.A Newsweek publicou sua lista das dez maiores empresas dos EUA e um perfi l da Rockwell Automation nos sites www.newsweek.com/green/top-10-green-companies-us e www.newsweek.com/green/rockwell-automation-nyse-rok.O relatório de Responsabilidade Corporativa da Rockwell Automation está disponível on-line no site www.rockwellautomation.com/go/responsibility. Além de detalhar a abordagem da empresa quanto a práticas comerciais éticas, o relatório apresenta atualizações sobre o desempenho ambiental da empresa, a segurança dos funcionários, cultura e esforços de relacionamento com a comunidade.

A Rockwell Automation está na oitava posição no Ranking 2014 de Companhias Verdes dos EUA da revista Newsweek. Usando informações disponíveis ao público, a lista classifi ca as maiores empresas do mundo e, especifi camente dos Estados Unidos, em

termos de sustentabilidade corporativa e impacto ambiental.

Safety Symposium aponta caminhos para associar aumento de produtividade com minimização dos riscos no uso de máquinasRealizado em julho no Brasil, depois de passar por México e Colômbia, evento discutiu aspectos legais e tecnológicos da segurança

Na versão brasileira, o encontro teve Aida Cristina Becker, coordenadora da Comissão tripartite temática Cntt-nR-12, representando o ministério do trabalho. Ela falou sobre a situação corrente da norma, destacando sua importância ao exemplificar que 12% dos acidentes em geral acontecem com máquinas, e ao enumerar a ocorrência média de dez amputações por dia. “o Brasil registra sete acidentes fatais a cada 100 mil trabalhadores, contra três dos Estados unidos e dois da inglaterra”, comparou. aida Becker também abordou alguns ajustes introduzidos pela Portaria nº 857, como o tratamento diferenciado para micro e pequenas empresas nas obrigações de capacitação; a dispensa do cumprimento dos requisitos da norma a máquinas e equipamentos

Encontre as soluções que você está procurando em um só lugarDescubra como potencializar os recursos da Empresa Conectada (The Connected Enterprise), interligando dispositivos inteligentes e otimizando operações industriais, tornando a sua indústria mais produtiva e competitiva globalmente. Conheça soluções inteligentes, seguras e sustentáveis na Automation Fair®2015, o maior evento industrial das Américas, promovido pela Rockwell Automation e sua rede PartnerNetwork™. Descubra como a Automation Fair® pode ajudar você.

Automation Fair®18 e19 de novembro de 2015 McCormick Place, Chicago, Illinois, EUAwww.automationfair.com

de fabricação nacional destinados à exportação; e a permissão da movimentação de máquinas e equipamentos que não atendem à nR-12 fora das instalações da empresa, para reparos, adequações, modernização, desativação, desmonte e descarte.

Segurança e produtividadeEric Lutz, gerente da linha laser/scanners da Rockwell Automation, comentou que, com o uso de modernas tecnologias de segurança, companhias conseguem ser até 7% mais eficientes, têm até 4% menos tempo não programado de máquina parada e reduzem

50% dos acidentes, em relação à média dos concorrentes. “dispositivos inteligentes contribuem para o ganho de produtividade”, enfatizou. “Em breve, todos os produtos terão algum nível de segurança associado. a busca da eficiência e do aumento da produtividade vem impondo mudanças sem precedentes na indústria, com a convergência de TO e ti. Hoje, dispositivos e arquiteturas inteligentes

são a face visível desse novo modelo, chamado Empresa Conectada (the Connected Enteprise)”, acrescentou Renato Mota, gerente regional de marketing para segurança da Rockwell automation.


produtos

A proliferação perigosa de medicamentos falsificados é uma preocupação global. Regulamentações iminentes vão requerer que fabricantes de produtos farmacêuticos e, posteriormente, de dispositivos médicos e de bens embalados para consumo façam o rastreamento dos produtos até a unidade de venda na cadeia de suprimentos. A Rockwell Automation lançou sua nova solução de serialização holística para ajudar os fabricantes a atender a essas regulamentações. Esta solução pode fortalecer as cadeias de suprimentos e produzir uma infinidade de benefícios comerciais, além da conformidade. A solução holística de serialização, baseada no software PharmaSuite, plataforma também para as soluções de MES da Rockwell Automation, é totalmente integrada nos quatro níveis do sistema corporativo e de controle, utilizando o modelo de dados da norma ISA-S95. A solução também se beneficia da plataforma e dos serviços de computação em nuvem Microsoft Azure e se conecta e compartilha dados de forma transparente. Os dados são compartilhados desde o chão de fábrica, por toda a empresa e entre os parceiros da cadeia de suprimentos, chegando até o ponto de venda no varejo e – potencialmente – diretamente ao consumidor. Os dados da serialização – que proporciona visibilidade em

Solução de serialização para conformidade regulatória contra falsificações de produtos Plataforma da Rockwell Automation oferece interoperabilidade de dispositivos na nuvem

tempo real aos produtos e clientes da empresa – podem aumentar a eficiência e a produtividade de todos os departamentos da Empresa Conectada, desde a fabricação, Qualidade e área financeira, até a cadeia de suprimento, Logística e Marketing.“Empresas na área farmacêutica – e também muitas empresas de alimentos, bebidas e bens embalados para consumo – precisam implantar sistemas de acompanhamento e rastreamento, ou melhorar os que já possuem, para atender à crescente quantidade de regulamentações sobre serialização em todo o mundo”, diz Joe Whyte, líder de serialização global da Rockwell Automation. “Nossas soluções de serialização oferecem conformidade aos fabricantes, ajudam a atingir benefícios comerciais reais e a evitar milhões em pagamentos de devoluções ou descontos inapropriados, além de trazer milhões em receitas, ao eliminar compras de produtos no mercado clandestino. O sistema pode reduzir o custo e melhorar a precisão dos recalls de produtos. As taxas de produção, impulsionadas por dados de consumo em tempo real, podem levar à otimização da fabricação e dos estoques. Uma vez que o tema de dados comuns é entendido, os benefícios além da conformidade são praticamente ilimitados.”Muitas soluções de serialização existentes no mercado são do tipo “caixa preta”, desenvolvidas de forma customizada nos níveis de máquina ou de empresa. Esses sistemas resultam, em geral, em desafios de integração com sistemas de bateladas, processamento ou com sistemas da fábrica e podem ser de difícil manutenção em longo prazo. A solução de serialização holística da Rockwell Automation apresenta interoperabilidade em todos os

níveis, o que inclui integração com diferentes controladores, redes e dispositivos de serialização na linha de produção, e também com sistemas MES e ERP nos níveis locais e corporativos. Como uma solução padrão, o sistema se integra em linhas de produção existentes, para ajudar a minimizar interrupções de produção e encargos de validação. Adicionalmente, a Rockwell Automation oferece recursos de suporte remoto, incluindo monitoramento de diagnósticos em tempo real e suporte da aplicação, para ajudar a minimizar potencial tempo parado de ativos críticos. A solução holística de serialização usa uma plataforma certificada GS1 EPCIS (Electronic Product Code Information Services), a qual fornece geração de números de série globais e gerenciamento de dados do repositório de eventos da cadeia de suprimentos, com aplicativos que beneficiam os negócios, incluindo acompanhamento e rastreamento na cadeia de distribuição, autenticação do consumidor, fidelidade do paciente e monitoramento do resultado no paciente.A Rockwell Automation está trabalhando em conjunto com a Microsoft – que é membro de seu programa PartnerNetwork – para fornecer serviços de monitoramento remoto baseados em nuvem e soluções de informações, reunindo inteligência corporativa e fabril em todo o mundo. O sistema está hospedado na plataforma em nuvem Azure, da Microsoft, aumentando o acesso aos dados e reduzindo, ou algumas vezes até eliminando a necessidade de investimento de capital para projetar e manter uma infraestrutura física para armazenamento de dados.A plataforma Azure atingiu os mais elevados níveis de certificação e acreditação internacional, entre eles os das normas ISO 27001 e SOC2/SOC3.

suporte

Gestão do conhecimento da força de trabalho

Você precisa de pessoal técnico bem capacitado, mas o mercado de automação industrial evolui numa velocidade muito rápida. Fica difícil saber quem

está atualizado, quem precisa de treinamento e quando o orçamento da sua empresa lhe permitirá executar esse plano de capacitação e reciclagem de seu pessoal. Seria muito útil se houvesse uma ferramenta para lhe ajudar a avaliar o conhecimento de sua força de trabalho e, com base nessa avaliação, a criar seu próprio plano de treinamento. E que fosse uma ferramenta on-line, que agilizasse esse processo.

Training AdvisorEsse é o nome da ferramenta da Rockwell Automation para avaliação de conhecimentos, que identifica as lacunas de habilidades que dificultam o desempenho das tarefas. O Training Advisor pode ser usado quantas vezes você precisar de testes on-line, para quaisquer áreas e para um número ilimitado de funcionários. O gerente visualiza os resultados dos testes em tempo real e toma as decisões de treinamento baseado nas recomendações da ferramenta em relação aos resultados dos testes individuais.

Quem e como usarGerentes de Produção, Manutenção, Engenharia, Recursos Humanos ou

de outros departamentos da indústria que queiram alcançar uma ou mais das seguintes ações de “capacitação para impacto nos resultados”:• Projetar os requisitos de treinamento

da força de trabalho para o orçamento anual

• Verificar os níveis de conhecimento dos recém-contratados, para determinar maneiras de fechar quaisquer lacunas de habilidades

• Preparar a força de trabalho para novas tecnologias de automação na fábrica e desenvolver um plano de treinamento eficaz

• Implementar treinamento que se relacione diretamente ao tempo de parada não programada da produção ou às tarefas executadas frequentemente

• Estabelecer um processo de remuneração pelo desempenho, que inclua a verificação da aquisição de conhecimentos

• Avaliar um a um, de forma instantânea, os níveis atuais de conhecimento da força de trabalho antes de investir em treinamento

• Justificar as despesas com treinamentos que melhorem a produtividade, gerem retorno do investimento e tragam os melhores resultados

• Identificar os indivíduos com potencial para serem executores-modelo

• Criar uma estratégia de treinamento baseada em dados, ao invés de ideias ou opiniões

Customização e facilidade de usoJustamente para poder ajudar ao máximo gestores de diferentes áreas, de indústrias que atuam em segmentos diversos e têm portes heterogêneos, o Training Advisor oferece recursos que possibilitam direcionar o uso da ferramenta, tais como:• Personalização das avaliações de conhecimento com base em suas tecnologias e tarefas de trabalho específicas

• Modelos de testes para diferentes tecnologias como alternativas às avaliações personalizadas

• Relatórios com os resultados das

avaliações e recomendações de treinamento em tempo real

• Priorização das necessidades de treinamento com base nas métricas do negócio e nas tarefas de trabalho executadas frequentemente

• Questões de teste aleatórias desenvolvidas pela equipe de instrutores da Rockwell Automation

• Planos de formação on-line identificados tanto para as necessidades de treinamento padrão como para as personalizadas

• Recomendações on-line para indivíduos e grupos

• Vídeos apresentando as melhores práticas iniciais para a partida e a configuração

Áreas e acessoO Training Advisor cria avaliações on-line e gera recomendações de treinamento para as disciplinas de controladores, segurança, redes, visualização, controle de movimento, controle de processos, controle de inversores e disciplinas industriais em geral (controle elétrico e pneumático). O acesso à ferramenta faz parte do contrato de suporte TechConnect. Para otimizar o uso da ferramenta, é muito importante que seja identificado o gestor de sua indústria que tem a maior necessidade, a maior urgência ou o nível de responsabilidade mais adequado para o treinamento da força de trabalho. Essa pessoa será o gerente/administrador da licença para uso da ferramenta. Para ativar o Training Advisor, ela insere o número de autorização TechConnect no site trainingadvisor.rockwellautomation.com, estabelece as informações de login seguro do gerente/administrador do Training Advisor e, antes de qualquer entrada de dados, recomendamos que veja os vídeos de introdução e de início passo a passo. Depois disso, o gerente/administrador insere as informações do funcionário e os detalhes da avaliação no Training Advisor. À medida que os indivíduos concluem as avaliações, o gerente/administrador pode visualizar on-line o programa de capacitação gerado pela ferramenta.



Ferramentas de configuração ajudaram o maior sistema de tratamento de águas e esgoto dos estados Unidos a padronizar seus sistemas de controle, aumentar a proteção à qualidade da água e a reduzir o tempo de projeto e comissionamento em 50%

Modernização de sistemas antigos em metade do tempo de engenharia

soluções

Aestação de tratamento de águas de Detroit atende mais de um terço da população do Estado de Michigan. O tamanho e a complexidade da

estação estão baseados em uma convergência de três forças principais: indústria, água e clima.Como muitos dos cursos de água urbanos do país, o Rio Detroit e seus afl uentes já foram muito poluídos por esgoto bruto e arraste de águas pluviais. A construção da estação de tratamento da cidade, em 1939, e uma série de expansões e atualizações nos 50 anos seguintes melhoraram signifi cativamente a qualidade da água.

Entretanto, chuvas pesadas e derretimento de neve sobrecarregaram algumas vezes a estação de tratamento, permitindo que água pluvial poluída chegasse até ao Rio Detroit e ao Rio Rouge. Para melhor proteger os rios de enxurradas de água pluvial, a cidade começou a montar uma rede de bacias combinadas de transbordamento de esgoto há 25 anos. Oito dessas bacias, em operação atualmente, estão estrategicamente localizadas em locais onde a enxurrada de água pluvial poderia atingir os rios. Ao capturar e tratar a água de enxurradas, as bacias desempenham uma função importante na proteção das bacias hidrográfi cas ao redor, das pessoas e da fauna.


Apenas nos três primeiros meses de 2011, as bacias coletaram cerca de 19 milhões de metros cúbicos de água pluvial que poderiam ter atingido os cursos de água. Embora um terço tenha sido bombeado para a estação principal de tratamento, o restante daquela água foi tratado nas bacias.

Mix de equipamentos antigosCada instalação de transbordamento de esgoto combinada difere em tamanho e projeto; entretanto, todas aplicam basicamente o mesmo processo de tratamento: retêm o transbordamento, fi ltram mecanicamente os resíduos sólidos e desinfetam a água com hipoclorito de sódio (alvejante). As bacias também têm equipamentos que os operadores utilizam para monitorar a vazão e o volume, coletar amostras, remover água residual das bacias e limpá-las depois de chuvas.Apesar de suas funções similares, os instrumentos de controle de processo das bacias variavam bastante porque elas foram construídas nas últimas três décadas, época quando a tecnologia de controle automatizado estava em rápida evolução. O ritmo dos projetos de obras públicas também era um problema. Do conceito ao comissionamento, cada bacia requeria vários anos para ser concluída.

“Ao longo dos anos, tivemos que atualizar os sistemas de controle de processo de diversas bacias para atender as revisões nas regulamentações”, explica Anil Gosine, administrador dos sistemas de controle de processo do DWSD (Detroit Water and Sewerage Department). O resultado foi “um mix de sistemas de controle de processo diferentes em diversos locais. Em uma bacia, tínhamos equipamentos de controle de processo de quatro fornecedores diferentes”.“A falta de uma plataforma padronizada também atrapalhava o diagnóstico, a correção de problemas e a manutenção”, acrescenta Gosine.

Solução de softwareO DWSD contratou um consultor para projetar sistemas de controle novos e mais efi cientes para as duas instalações de transbordamento de esgoto combinado (CSO) existentes. Os engenheiros do DWSD especifi caram a Rockwell Automation como a fornecedora dos sistemas de controle de processo, depois de realizar uma análise do custo do ciclo de vida.“Comparamos cuidadosamente as opções que o DWSD estava padronizando, observando os custos de investimento de capital e do ciclo de vida, e descobrimos que a

solução da Rockwell Automation é uma das melhores para se utilizar”, explica Gosine. “Já usávamos centenas de produtos da empresa, portanto, estávamos familiarizados com a qualidade de sua tecnologia, com as tarefas de manutenção, técnicas de diagnóstico e correção de problemas, e também com seu alto nível de suporte técnico.”O integrador de sistemas Process Control & Instrumentation (PCI), LLC, ganhou o contrato para substituir a instrumentação não operacional do sistema de controle em duas bacias CSO do DWSD. A PCI enfrentou um dilema quando recebeu o contrato para modernizar as bacias. A empresa havia oferecido estrategicamente o menor preço na concorrência para ganhar o projeto do DWSD. Entretanto, seus engenheiros estavam preocupados, acreditando que o custo total para substituir os sistemas de controle obsoletos poderia ultrapassar o montante do contrato acordado.Os engenheiros da Rockwell Automation recomendaram seu conjunto de ferramentas PlantPAx Process Library e Water Wastewater Accelerator, para manter o projeto dentro do orçamento. A biblioteca de processos é uma aplicação de software para a plataforma de controle Logix que inclui

A Biblioteca de Processo PlantPAx e o conjunto de ferramentas Water Wastewater Accelerator reduziram o trabalho de engenharia pela metade nas duas bacias, economizando cerca de 120 mil dólares no tempo de programação e de integração dos sistemas


soluções

uma variedade de códigos-fonte previamente desenvolvidos. Ela também apresenta modelos customizados para funções específi cas da estação, ícones carregados com informações e ampla documentação.O conjunto de ferramentas customiza esses elementos para reduzir signifi cativamente o tempo necessário para projetar, instalar, operar e manter um projeto de águas residuais. O conjunto de ferramentas contém arquivos confi gurados, ferramentas de seleção e exemplos de como conectar o controlador ControlLogix no hardware de interface homem-máquina (IHM) da unidade e em outros dispositivos em redes EtherNet/IP e DeviceNet. O conjunto de ferramentas também fornece desenhos da arquitetura do sistema, status básicos, lógica de controle e diagnósticos, bem como modelos para o software de IHM FactoryTalk View Site Edition, da Rockwell Automation, usado nas novas bacias.“As ferramentas de aceleração da Rockwell Automation são uma dádiva absoluta para o programador”, afi rma o engenheiro de controle da PCI sobre o projeto das bacias da DWSD. “No passado, tínhamos que programar a IHM separadamente do controlador e, em seguida, conectar os dois sistemas. O conjunto de ferramentas já vem com 80% do código-fonte necessário predefi nido e testado na fábrica. Assim, você está

livre para focar na customização do controle da máquina para o cliente.”A equipe da Rockwell Automation que participou do projeto trabalhou em conjunto com os engenheiros da PCI, orientando sobre como utilizar a biblioteca de processo e o conjunto de ferramentas aceleradoras para customizar a confi guração do sistema para as bacias.“Precisamos modifi car o conjunto de ferramentas para deixar a apresentação dos dados do processo familiar para o pessoal de operação da DWSD”, explica o engenheiro da PCI. “Alguns elementos do modelo gráfi co não eram compatíveis com as convenções de cores e de nomes da DWSD. Por exemplo, eles estavam acostumados a ver uma luz vermelha quando um equipamento estava ligado, em vez da luz verde incorporada na biblioteca do processo. Portanto, fi zemos essa mudança e outras que criaram um conjunto de ferramentas padrão especial apenas para a Detroit.”

Tempo de programação reduzidoO engenheiro da PCI estima que a biblioteca de processo e o conjunto de ferramentas tenham reduzido seu trabalho pela metade nas duas bacias, economizando cerca de 120 mil dólares em programação e no tempo de integração dos sistemas.Outros 90 mil dólares foram economizados em testes de aceitação na fábrica e na partida/comissionamento.

“Para programar o primeiro motor, levamos duas horas. Depois disso, eu apenas tinha que copiar e colar o código-fonte”, lembra o engenheiro da PCI, que está trabalhando em seu quarto projeto usando a biblioteca de processo e o conjunto de ferramentas. Os executivos do DWSD estimam que as novas ferramentas tenham proporcionado uma redução de 50% no tempo do projeto, na supervisão do contrato e na documentação e assistência pós-venda.“A curva de aprendizado é bem mais curta para os operadores com o sistema PlantPAx,” observa Gosine. “Também temos acesso a muito mais dados em um formato integrado nessas duas bacias, que realmente melhoraram os diagnósticos, permitindo mais manutenção preventiva e preditiva.”O DWSD está padronizando mais duas bacias com hardware e software da Rockwell Automation, informa Gosine. No futuro, o DWSD pode fazer atualizações nos controles reformados da bacia usando a biblioteca de processo, e isso signifi ca que os engenheiros não precisam recriar completamente os padrões e códigos do processo – economizando ainda mais tempo e custos.

Rockwell Automation Water Wastewater Solutionswww.rockwellautomation.com/industries/water

“A curva de aprendizado é bem mais curta para os operadores com o sistema PlantPAx” Anil Gosine, Departamento de Águas e Esgoto da cidade de Detroit

O sistema PlantPAx proporciona acesso a mais dados em um formato integrado para melhores diagnósticos, permitindo mais manutenção preventiva e preditiva para as bacias de transbordamento do Departamento de Águas e Esgoto de Detroit

Matéria deCAPA


Éimpressionante a rapidez com que um novo aparelho de TV ou telefone celular é lançado e por preços cada vez mais acessíveis, levando-se em conta a variedade de serviços que oferecem. Até geladeiras e cafeteiras agregaram funções.

Ao mesmo tempo em que toda essa tecnologia tem sido incorporada com avidez e entusiasmo ao cotidiano individual, o mundo industrial vem abraçando a evolução tecnológica em um ritmo diferente, nas fábricas de todos os segmentos e portes ao redor do mundo.

Boa parte dos engenheiros industriais sabe que modernas plataformas podem ajudar a otimizar a utilização de ativos existentes, agregar flexibilidade à produção e agilidade de resposta, reduzir custos de manutenção, operação e energia. o que muitos ainda não sabem é o porquê de modernizar o quanto antes, uma vez que tudo parece ir bem com o seu sistema antigo

A horaé essa!


Matéria deCAPA

É fácil constatar isso: hoje, muitas das indústrias que possuem modernas instalações e novos equipamentos, inclusive robôs, conservam uma parte de suas operações nos anos 80 e 90. E justamente em um dos pontos-chave – que, provavelmente, foi considerado top de linha àquela época e continua lá: seu sistema de E/S remotas. Este sistema é bem familiar e vem operando sem problemas nessas últimas décadas. Um ou outro módulo de E/S pode ter sido substituído, mas já não é fácil obter peças de reposição, que estão se tornando raras e caras à medida que o sistema ‘envelhece’. No Brasil, por exemplo, as CPUs de CLP-5 ainda se contam em milhares, e os pontos de E/S se contam em milhão. E, por incrível que pareça, existem fábricas rodando com linhas anteriores a esta em todo o mundo.

Como esses sistemas de controle de décadas passadas têm sido bastante confiáveis, é comum que muitos fabricantes adiem a sua troca. Além disso, modernizar um sistema de controle por completo, tudo de uma vez, não é um processo fácil. Pode representar muito tempo parado e é uma tarefa que requer altos investimentos.A legião de fãs ao redor do mundo que controladores como CLP-5 e SLC 500 conquistaram, ao longo de tanto tempo de bom desempenho, é motivo de orgulho, mas, igualmente, de preocupação. Afinal, ter backup de produtos antigos é economicamente injustificável ou simplesmente impossível, por terem deixado de ser fabricados. E todos nós sabemos que não existe produto cujo MTBF (tempo médio entre falhas) seja infinito. Isso quer dizer que o tempo

está passando e que a falha de um sistema de controle antigo está cada vez mais perto de acontecer. Se essa se parece muito com a situação que você vive em sua indústria, você sabe: mais cedo ou mais tarde, será imprescindível modernizar seu sistema de controle. O que talvez você ainda não saiba é que, se for mais cedo, é possível fazê-lo de forma escalonada, administrando tempos e orçamentos, inclusive aproveitando os ativos existentes. Já se for mais tarde...

Decisão crítica, análise idemUm ditado popular afirma que ‘em time que está ganhando, não se mexe’. Por que pensar em modernizar, então, se o sistema de controle atual está dando conta do recado? Para decidir quando e o quê modernizar, é aconselhável fazer um balanço comparando riscos e oportunidades. Riscos a que sua fábrica está exposta, operando com base em um sistema operacional antigo e limitado, ainda que pareça dar conta do recado. E oportunidades de ganho de produtividade, confiabilidade, velocidade e suporte oferecidos por tecnologias modernas, mesmo que pareçam, numa primeira análise, não caber no seu orçamento. Algumas perguntas-chave podem ajudar você nesse processo de avaliação: • Se não modernizar, o que tenho

a perder? • Com o sistema que tenho hoje,

consigo melhorar a produtividade? • Por quanto tempo pretendo

continuar usando este equipamento ou linha?

• Se meu sistema atual parar, será viável técnica e financeiramente fazê-lo voltar a operar?

• Quanto isso vai impactar nas receitas da planta?

• Por quanto tempo ainda posso contar com o suporte do fabricante para meu sistema atual?

• Tenho orçamento para modernizar? • A que estarei exposto migrando

(necessidade de treinar o pessoal, tempo parado etc.)?

“Em minha empresa, a Mallinckrodt Pharmaceuticals, apenas dois profissionais, entre os 500 que trabalham na planta, conheciam a tecnologia do CLP de 1986 que rodávamos lá. Além disso, era cada vez mais difícil achar peças de reposição, que eram caras. Nosso processo opera 24/7, então, era preciso ter certeza de que o tempo de parada seria mínimo. E mais: o novo sistema precisaria operar com eficiência e à plena capacidade assim que a linha voltasse a funcionar. Avaliamos os riscos e comparamos com o resultado bem-sucedido do projeto, fase a fase: projeto, configuração, testes e qualificação. Precisamos de apenas cinco semanas de parada, graças, em parte, às ferramentas inteligentes de migração e aos testes abrangentes. Substituímos o antigo sistema de CLP pelo PlantPAx. Na substituição das IHMs, o objetivo era manter as interfaces de operação similares, o máximo possível, ao que já tínhamos na fábrica, para facilitar ao operador essa transição ao novo sistema. O PlantPAx melhorou drasticamente o tempo de atividade da linha. O bônus adicional é a arquitetura virtualizada, usando thin clients (máquinas de operação) na sala de controle. Não há mais a necessidade de uma grande capacidade, servidor caro, e o ambiente virtual fornece uma arquitetura robusta e confiável usando menos servidores. Levou poucos dias para nosso pessoal perceber os benefícios dessa modernização.”don Geers, engenheiro de manutenção sênior da mallinckrodt Pharmaceuticals

A história completa dessa modernização pode ser conhecida em: http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ar/journe-ar023_-en-p.pdf

PErCEPçãO dOS GANHOS

Para decidir quando e o quê modernizar, é aconselhável fazer um balanço comparando riscos e oportunidades


• O que ganharei em contrapartida (velocidade da máquina ou linha, mais informações para melhor diagnósticos de falhas etc.)?

Quanto mais você se aprofundar nas perguntas, mais clara será a sua percepção do risco a que estará exposto mantendo-se acomodado no sistema de controle atual. Dependendo das respostas, você pode optar entre:• mitigar os riscos a que sua linha ou

máquina está exposta ou • eliminá-los de uma vez.As possibilidades de modernização contemplam desde interfaces homem-máquina, E/S distribuídas, inversores de frequência e controladores, até computadores industriais e sistemas de controle completos.

Cabeamento, tempo de programação e autotuningOutro aspecto que se usa para justificar a resistência em modernizar diz respeito ao cabeamento. De fato, mexer na fiação de campo pode ser arriscado, demorado e complexo. Porém, modernizando com ControlLogix, é perfeitamente possível manter a fiação existente. Toda ela é aproveitada, fazendo-se uma interligação com módulos ControlLogix, através do kit de migração, que é colocado no lugar, por exemplo, do CLP-5. É só plugar. Parece simples porque é simples. O tempo de programação é, também, ponto de preocupação – indevida, diga-se de passagem, uma vez que há recursos na plataforma Logix que tornam quase instantânea a migração do programa. O mecanismo de autotuning, que sintoniza uma malha e que vai fazer com que seu controle seja mais preciso, é um exemplo dos novos recursos disponíveis na nova plataforma. Esses recursos são verdadeiramente impactantes em termos de redução de custos, aumento da velocidade e ganho de tempo de produção, entre outros benefícios.

Ganhando competitividadeAlém de reduzir ou eliminar riscos de paradas desastrosas dos pontos de vista financeiro e de mercado, a modernização é uma poderosa estratégia de aumento de competitividade. Além dos benefícios óbvios de aumento de produção e redução de custos de manutenção, a modernização permite integração de controle de movimento e segurança, bem como conformidade com normas locais e globais, agregando, além de tudo, inúmeros recursos de conectividade que surgiram nas últimas décadas e foram incorporados à família Logix. Uma das plataformas de controle de maior sucesso no mundo se baseia no controlador SLC 500, lançado em 1989. Um caminho para modernizá-la protegendo o investimento feito nos ativos existentes segue quatro passos básicos:

Passo 1 - Planejamento A ferramenta gratuita Integrate Architecture Builder (IAB) pode ser de grande valor nesse planejamento, uma vez que oferece opções para reutilizar os módulos de E/S do SLC 500 e substituir o sistema para a plataforma Logix. O passo a passo do IAB indicará quais módulos são suportados e recomendará usar a rede Ethernet.

Passo 2 - Conversão de programa e de hardware A ferramenta existente no software de programação Studio 5000 ajudará a converter o programa de RSLogix 500 para Studio 5000. A conversão de sua IHM será feita com ferramenta de conversão disponível, inclusive, para IHMs de outros fabricantes.

Passo 3 - Substituição de CPU com reutilização de E/S do SLC 500A Rockwell Automation dispõe de um módulo adaptador que permite preservar a E/S do SLC existente e, ao mesmo tempo, rodar a nova plataforma Logix, o que simplifica o

processo de modernização, reduz riscos associados a cabeamento e economiza tempo de parada de máquina. Nesse momento, pode-se manter a IHM existente se comunicando com a nova CPU Logix através da rede existente.

Passo 4 – Substituição da visualização e da rede de comunicaçãoPor fim, no momento adequado, fazer a migração da IHM e sua rede de comunicação para a rede Ethernet.

Diz-se que, numa jornada, o mais difícil é dar o primeiro passo. Então, o que você está esperando?

Veja, em animação de 1min23seg, a migração de CLP-5 para ControlLogix preservando todo o cabeamento https://www.youtube.com/watch?v=2choK1WO6BY

Para decidir quando e o quê modernizar, é aconselhável fazer um balanço comparando riscos e oportunidades

É perfeitamente viável modernizar

em etapas, aproveitando

ativos existentes e administrando

tempo e orçamento disponíveis


A necessidade de modernizar um sistema de controle distribuído (SDCD) obsoleto levou a Kimberly-Clark a migrar para uma plataforma de controle unificada que melhorou a eficiência e gerou redução significativa em gastos com manutenção

Kleenex opera melhor com automação de processo

matÉria relacionada


Nós tínhamos um problema real”, diz o líder técnico e de engenharia Bob Kilas, da Kimberly-Clark. “Nossos sistemas SDCD estavam no fi nal

de sua vida útil, com muitas peças obsoletas que eram caras e difíceis de encontrar. Sabíamos que não poderíamos continuar com eles, entretanto, acreditávamos que migrar a plataforma antiga para um sistema mais moderno poderia ser caro e não nos daria necessariamente um melhor desempenho.”A empresa tinha os sistemas da Rockwell Automation em outros aplicativos nas suas fábricas. “Decidimos ver se poderíamos utilizar o sistema de automação de processo PlantPAx em nossas máquinas de papel absorvente em vez dos SDCDs. Dessa forma, poderíamos aproveitar as peças de reposição, o conhecimento técnico interno e o suporte que já estávamos recebendo da Rockwell Automation”, explica Kilas.A máquina de papel absorvente é composta de uma caixa de entrada de preparo de massa, onde água é misturada com polpa de celulose para formar a pasta; uma bomba de mistura distribui essa pasta sobre uma tela formadora com 5,4 metros de largura; a próxima seção é composta de um rolo secador onde a massa se transforma em papel absorvente de baixa umidade; e no fi nal da máquina, esse papel é enrolado em um grande rolo para envio à fábrica de acabamento.“A máquina tem três andares de altura, 54 metros de comprimento e 5,4 metros de largura. A unidade que modernizamos tem mais de 50 anos”, diz Kilas. “Este é um processo contínuo, que nunca para. Se a folha rompe, nós simplesmente começamos um novo rolo.”

O sistema antigoA arquitetura do SDCD antigo utilizava controladores exclusivos para as E/S analógicas e uma interface de rede exclusiva para os controladores lógicos programáveis (CLPs) mais antigos da Rockwell Automation, que acionavam os motores e válvulas do tipo liga/desliga, nas áreas úmida e seca da máquina. O SDCD também utilizava um sistema de

programação exclusivo e estruturado em linguagem de texto, e os CLPs utilizavam lógica de contatos. O SDCD antigo tinha 80 malhas PID, 180 entradas analógicas, 60 saídas analógicas e vários grupos de tags de interfaces homem-máquina (IHM). Ele tinha 65 telas gráfi cas de IHM do processo e 30 programas escritos em código de texto estruturado exclusivo.“Tivemos que recontratar um aposentado que tinha conhecimento das telas gráfi cas para capturar a lógica de programação dessas IHMs”, comentou Kilas.

Risco de conversão minimizadoEsse projeto foi feito em paralelo com outros projetos e não fazia parte da programação de parada programada da máquina. “Precisávamos fazer isso com a máquina operando”, explicou ele. A Kimberly-Clark utilizou um aplicativo IHM comum e substituiu o controlador antigo, o gateway do CLP e as IHMs, e eliminou os CLP-5 antigos. “Migramos a lógica de contatos”, diz Kilas. “Precisávamos minimizar o risco da conversão, os esforços de engenharia e o tempo de parada. Portanto, não reescrevemos o código em linguagem de texto estruturado antigo, apenas transformamos o código fonte para a linguagem de contatos.”

Descrevendo as lições aprendidas com esse projeto de modernização, Kilas afi rma: “Deveríamos ter reescrito o código antigo em linguagem de texto estruturado e, depois do projeto, fi zemos isso. Precisávamos defi nir e fazer uma racionalização dos alarmes. Precisávamos providenciar status do sistema e telas de IHM para o estado dos switches Ethernet. Tínhamos que prover treinamento para os operadores e técnicos de manutenção, para unifi car

as variações de conhecimento e experiência dos operadores e utilizar simulação independente das sequências de automação para o treinamento.”O projeto durou 26 semanas, do início ao fi m. “Melhoramos a efi ciência dos operadores e dos técnicos de manutenção, reiniciamos o tempo de vida útil de nosso equipamento, de 25 anos para novo e, daqui em diante, teremos uma única arquitetura e sistema de engenharia para a fábrica,” conclui Kilas.

Soluções Rockwell Automation para indústrias de produtos de uso doméstico e cuidados pessoaiswww.rockwellautomation.com/go/tjhpcSistema de automação de processo PlantPAxwww.rockwellautomation.com/go/prps

Esse projeto foi feito em paralelo com outros projetos e não fazia parte da parada programada da máquina

Se sua fábrica tem um sistema de controle distribuído (SdCd) obsoleto, você conhece as diversas razões para migrar para um novo sistema de automação: custos excessivos de manutenção, controle de processo defi ciente, peças de reposição indisponíveis e taxa de falhas elevada. Entretanto, apenas saber que é necessário fazer a substituição não é sufi ciente. Você precisa de uma justifi cativa fi nanceira. Este artigo gratuito da rockwell Automation o orientará nessa análise. Faça o download do artigo no site http://goo.gl/xPCxd9.

JUSTIFICATIVA FINANCEIrA PArA MOdErNIZAçãO ArqUIVO GrATUITO

“

“Queríamos aproveitar as peças de reposição, o conhecimento técnico interno e o suporte técnico que já estávamos recebendo da Rockwell automation.” Bob Kilas, da Kimberly-Clark, sobre a decisão da empresa em migrar o sistema SdCd antigo para uma arquitetura unifi cada, baseada no sistema PlantPAx

A energia consumida pelos motores elétricos em uma instalação industrial é um dos principais itens do custo total de energia elétrica dos fabricantes

Seu relé de sobrecarga pode reduzir sua conta de energia?

tech tips


Grandes instalações industriais com muitos motores elétricos frequentemente utilizam relés de sobrecarga eletrônicos baseados em

rede para proteger o investimento em motores elétricos, controlar o motor de forma distribuída com seus recursos de E/S integrados e monitorar as informações sobre as condições do motor para evitar tempo de parada não planejado.Entretanto, muitos fabricantes não percebem que esses mesmos relés de

sobrecarga eletrônicos proporcionam informações diagnósticas baseadas em energia que podem fornecer dicas importantes sobre como utilizar a energia elétrica de forma eficiente e reduzir os custos gerais com energia.A conta de energia da maioria das instalações industriais é composta por três componentes:• Consumo de energia (kWh)

50-70%• Demanda (kW)

25-50%• Eficiência (fator de potência)

5-10%

Seu relé de sobrecarga pode reduzir sua conta de energia?


As taxas de consumo de energia são baseadas na hora do dia, no dia da semana e no mês do ano. As taxas de demanda são tipicamente baseadas na janela de 15 minutos de utilização de energia no mês e algumas vezes no ano. A maioria das instalações industriais não compreende totalmente porque está sendo cobrada por cada item de sua complicada conta de energia mensal, então apenas pagam ‘às cegas’.Ao registrar historicamente a utilização de energia elétrica da alimentação da concessionária e compará-la com as cargas elétricas individuais na instalação, uma instalação industrial pode obter informações valiosas sobre como consome energia elétrica. Essas informações podem ser utilizadas para gerenciar melhor sua utilização de energia e economizar de 10 a 50% nos custos com energia elétrica.

de perfil de carga, pode-se compreender melhor o que está causando o consumo base de energia e identificar as áreas onde reduzir esse consumo (ou seja, desligando exaustores fora das horas de trabalho, reduzindo termostatos para evitar que os resfriadores operem fora das horas de trabalho, identificando vazamentos em sistemas de ar comprimido etc.).Também é possível compreender melhor o que está contribuindo para a janela máxima de 15 minutos de utilização de energia mensal da instalação e quando um processo de fabricação pode ser reprogramado para reduzir significativamente o encargo da demanda.A compreensão do perfil de carga elétrica da instalação também permite aproveitar as taxas de

elétricos contribuem com a maior parte dos custos totais de energia de uma instalação industrial, e como cada motor elétrico precisa de um relé de sobrecarga para obedecer às regulamentações governamentais, as instalações que têm relés de sobrecarga eletrônicos baseados em

Se já existirem relés de sobrecarga eletrônicos baseados em rede na instalação, eles também podem ser usados para monitorar a utilização de energia nas cargas de um determinado motor. Utilizando um sistema de coleta de dados históricos, os usuários podem monitorar o uso de corrente (no mínimo) do motor elétrico respectivo protegido pelo relé.Alguns relés de sobrecarga eletrônicos também fornecem valores de potência (kW, kVAR, kVA e PF), de energia (kWh, kVARh e kVAh) e de demanda (kW, kVAR e kVA). Esses dados devem ser coletados a intervalos de, no mínimo, 15 minutos. Os pacotes de software podem coletar dados históricos de energia de relés de sobrecarga eletrônicos e de dispositivos de monitoração de energia e utilizam essas informações para gerar uma conta de energia simulada, para identificar as cargas que estão causando a demanda de pico e para identificar as cargas que estão consumindo mensalmente a maior quantidade de energia.Com essas informações detalhadas

Fazer com que os gerentes sejam fiscalmente responsáveis por seus custos de energia ou compartilhar as economias de custos com os funcionários são ótimos incentivos para reduzir os custos gerais com energia em uma instalação

redução da concessionária de energia, as quais reduzem as taxas de consumo de energia em troca de um número negociado de solicitações de escoamento da carga por ano. Um perfil de carga detalhado permite que uma instalação escoe manual ou automaticamente cargas não críticas durante uma redução contratada.Essas informações detalhadas de perfil de carga também podem ser utilizadas para incentivar gerentes de departamento a encorajar a conservação e a eficiência de energia com seus funcionários. Fazer com que os gerentes sejam fiscalmente responsáveis por seus custos de energia ou compartilhar as economias de custos com os funcionários são ótimos incentivos para reduzir os custos gerais com energia em uma instalação.A chave para gerenciar os custos com energia elétrica é monitorar historicamente a utilização de energia com o maior detalhamento possível e compreender por que cada custo de item existe em sua conta mensal. Como os motores

rede já possuem esses dados de energia elétrica. Elas precisam apenas coletá-las e analisá-las para começar a economizar na conta mensal de eletricidade.Se você está interessado em aprender mais sobre o que há de mais recente em componentes de controle industrial e em sistemas de coleta de dados históricos, visite nosso site.http://ab.rockwellautomation.com/Circuit-and-Load-Protection/LV-Motor-Protectors/E300- Overload-Relays .

Relé de sobrecarga eletrônico E300: diagnóstico em tempo real


Desafios Alguns fatores contribuíram para esta tomada de decisão. “O sistema de controle anterior da planta estava no limite de sua vida útil e de sua capacidade”, justifica Moacir Alves dos Reis, engenheiro da CSN responsável por este projeto. A propósito, importante ressaltar que, em um sistema operando próximo de seus limites, qualquer projeto de melhoria se tornava um grande desafio para a equipe do projeto. Para se ter uma ideia, o antigo sistema utilizava uma rede de controle muito sobrecarregada e de difícil manutenção. Além disso, ela era única para toda a planta. Sem contar que, após qualquer parada para manutenção, existia uma grande dificuldade para retornar a rede em operação estável, dependendo da intervenção de poucos especialistas com profundo conhecimento no sistema em operação.As dificuldades não paravam aí. As CPUs dos controladores também estavam sendo utilizadas nos seus limites e foram adotadas soluções de implantação de software, por restrição de memória, que tornavam difícil o monitoramento da execução

A

Controladores da família Logix, da rockwell Automation, ampliam a capacidade do sistema e eliminam possíveis riscos para a operação

CSn – Companhia Siderúrgica Nacional – atua em siderurgia, mineração, cimento, energia e infraestrutura, diretamente ou por meio de coligadas, participando com produtos de valor agregado das cadeias automobilística, de eletrodomésticos, de embalagens e da construção civil, além de ser uma das maiores exportadoras de minério de ferro do continente.A multinacional brasileira emprega, atualmente, mais de 22 mil pessoas em nove Estados. Atua também nos Estados Unidos, Alemanha e Portugal e tem ações listadas nas Bolsas de Valores de São Paulo e de Nova York.Fazendo jus a tamanho dinamismo, bem como buscando elevar ainda mais o padrão de eficiência e segurança das suas atividades, a empresa decidiu modernizar o sistema de controle do alto-forno 3, expandindo sua capacidade e eliminando possíveis riscos para a operação.

CSN moderniza sistema de controle do alto-forno 3

da lógica de controle. Além disso, o sistema de controle utilizava equipamentos antigos e que não são mais produzidos comercialmente, aumentando, assim, os custos de manutenção.Os desafios foram ganhando ainda maior dimensão ao se estar ciente de que, durante a parada da planta para troca do sistema, não poderiam acontecer erros que impedissem o retorno à operação dentro do prazo pré-estabelecido. Por isso, os testes antes da implantação do novo sistema deveriam ser intensos. Outro importante desafio era o processo de adaptação dos operadores da planta, tendo em vista que eles eram treinados no sistema em operação, e qualquer falha poderia causar acidentes e parada da produção.

SoluçãoA escolha pela Rockwell Automation foi natural, uma vez que, “no Brasil, a empresa é a única que detém totalmente a tecnologia utilizada no sistema de automação da CSN”, destaca Moacir Reis. Ele lembra que, do início do projeto até o start-up, foram três anos de uma parceria muito gratificante.

casos de sucesso BrASIL


dESAFIOS

• Modernização do sistema de controle do alto-forno 3

• Sistema operando próximo ao limite de sua vida útil e da capacidade, dificultando a atuação da equipe de projeto

• Retorno à operação dentro do prazo pré-estabelecido

• Adaptação dos operadores da planta ao novo sistema

SOLUçãO

• Troca de oito controladores CLP 5 pela família Logix, com 6200 E/S remotas

• Software FactoryTalk View para o sistema de operação

• Desenvolvimento de novas telas de operação similares ao do antigo sistema

• Rede Ethernet de alta capacidade, com switches industriais gerenciáveis

• Segmentação da rede de E/S por área de processo

• Desenvolvimento de um sistema de simulação para treinamento de novos operadores

rESULTAdOS

• Ampliação da capacidade do sistema• Separação dos dados das diferentes

áreas de processo• Eliminação da necessidade de adaptação

e treinamento dos operadores• Mais estabilidade no sistema de automação

e rastreabilidade de tudo• Novo sistema preparado para receber

ampliações e melhorias

Foram trocadas todas as CPUs dos controladores pela família Logix, da Rockwell Automation, ampliando a capacidade do sistema e eliminando as dificuldades existentes.Para o sistema de operação, foi utilizado o software FTView, que permite grande integração com os novos controladores. Foram também trocadas as estações de operação e implantados novos servidores de processo.Importante ressaltar que as telas de operação foram desenvolvidas com visual e modo de operação similares ao do antigo sistema, eliminando a necessidade de adaptação e treinamento dos operadores.Para resolver o problema da rede de controle que operava no seu limite, a Rockwell Automation implantou uma nova rede de controle em Ethernet de alta capacidade, com utilização de switches modernos, industriais e gerenciáveis. Também foi feita uma segmentação da rede de E/S por área de processo, de forma a permitir uma ampliação da capacidade de cada segmento.Antes da sua implantação, o sistema desenvolvido foi exaustivamente testado pela área de processo. Cada lógica de controle foi verificada para evitar surpresas durante o período de start-up. Convém registrar que as lógicas de controle que dificultavam o acompanhamento de sua execução – pela complexidade de sua implantação – foram redesenhadas e implantadas de forma mais simples, utilizando os novos recursos disponíveis nos controladores da família Logix.O engenheiro da CSN lembra que, “com inspiração nos simuladores de voo, onde os riscos são simulados para que o piloto esteja preparado para agir em situações complicadas, foi desenvolvido um sistema de simulação para treinamento de novos operadores”. Ele reproduz as telas normais de operação e permite ao instrutor simular situações de problemas no processo, exigindo que o operador exercite as manobras necessárias para responder e contornar os problemas identificados. O sistema de simulação também foi utilizado para realizar testes no novo sistema de controle, por meio da integração dos dois sistemas.

Resultados“Hoje, temos mais estabilidade no sistema de automação e rastreabilidade de tudo, desde alarmes até alteração de software”, faz questão de ressaltar Moacir Reis. O novo sistema de controle do alto-forno 3 da CSN tem capacidade bem superior em relação ao antigo. As CPUs têm muito mais memória e maior velocidade de execução da lógica de controle. A nova arquitetura de redes de comunicação do sistema é moderna e possui alta capacidade de transporte de dados. A segmentação separou os dados de diferentes áreas de processo, evitando que a comunicação de uma área interfira, sem necessidade, na comunicação de outra área. Com isso, o novo sistema está totalmente preparado para receber ampliações e melhorias.A manutenção dos módulos de E/S do antigo sistema permitiu reduzir os riscos durante a implantação do sistema e o tempo necessário de parada, pois não foi necessário desconectar e reconectar cabos de campo. Com a troca das CPUs e conversão do software de controle, a CSN pode trocar os antigos módulos de E/S do sistema de acordo com seu planejamento, sem a necessidade de realizar mudanças e novos testes no software de controle. A implantação do novo sistema foi um sucesso, comprovando que o rigor dos testes realizados antes da implantação do sistema foi muito importante. O tempo de parada para troca do sistema ocorreu estritamente dentro do planejado e os operadores iniciaram a operação normal assim que a parada terminou. O novo sistema de simulação permite o treinamento de novos operadores sem risco para o processo em execução, além de possibilitar ao instrutor a simulação de diversas situações de falha e acompanhar as ações dos operadores em treinamento e suas manobras para solução dos problemas. Por sua vez, os operadores – que já estão acostumados a operar a planta – foram beneficiados com a manutenção do layout das telas existentes.O grupo técnico da CSN envolvido no projeto teve papel fundamental para os resultados obtidos. A dedicação e o comprometimento de todos

permitiram que os objetivos do projeto fossem atingidos com a segurança necessária. “Houve uma interação total da equipe da CSN com a da Rockwell Automation. Realmente foi uma parceria muito gratificante, todos com um único objetivo de fazer o melhor em tudo”, conclui Moacir Reis.


e produção de petróleo bruto e de GLP. Conta com uma equipe de aproximadamente 600 pessoas, e suas operações estão centradas nos Blocos 16 e 67 (Tivacuno), no Estado de Orellana, região centro-norte do Equador. Esses poços são campos maduros para a extração de petróleo, obtido mediante levantamento artificial por meio de bombas elétricas submersíveis. Recentemente, foi feita uma modernização de seus processos de segurança, que consistiu na implantação da arquitetura do sistema instrumentado de segurança (SIS), que, entre outras coisas, permite parar automaticamente uma indústria de processo de forma segura e eficiente. A Repsol baseou o projeto dos novos sistemas na norma corporativa de gestão dos sistemas instrumentados de segurança SCOR 238-NO032MG, que está baseada na norma internacional IEC-61511.

F

Na execução do projeto, os sistemas de segurança que estavam em funcionamento com os CLP-5 não podiam deixar de operar. Assim, a nova arquitetura Ethernet permitiu instalar novos racks remotos no ControlLogix 1756-L73 à medida que os racks dos CLP-5 eram desativados

undada em 1987, a Repsol é um conglomerado espanhol do setor energético especializado no mercado de hidrocarbonetos. A empresa conta com 25 mil empregados, ativos avaliados em cerca de 65 bilhões de euros e receitas da ordem de 56 bilhões da moeda europeia. No início, a empresa era voltada ao refino de petróleo e gás, comercialização de derivados de petróleo, produtos petroquímicos, gás liquefeito e natural; hoje, a empresa tem negócios alinhados com a exploração, produção e transporte de hidrocarbonetos.A Repsol está no Equador desde 2000, em atividades de exploração

Repsol implanta novo sistema instrumentado de segurança baseado no ControlLogix 1756-L73

Para implantar tal projeto, nas fases de engenharia básica, engenharia de execução, compra e construção, a companhia contou com a experiência da Rockwell Automation, da Exida e da Proyectos Integrales del Equador PIL S.A. Em função da engenharia básica, o sistema instrumentado de segurança contaria com uma arquitetura baseada no ControlLogix.No Bloco 67, foi adotada uma solução similar no processo de automação das plataformas, com controladores Allen-Bradley, da Rockwell Automation.“Além de atualizar o sistema instrumentado de segurança, as arquiteturas de controle e de segurança com CLP-5 deveriam ser substituídas”, comentou Marcelo Villegas, engenheiro de Projetos da Repsol. “O problema era que o sistema operava com o CLP-5, que apresentava sinais de obsolescência tecnológica. Encontrar peças de reposição no mercado era bastante complicado, entre outras coisas”, acrescentou ele.Além disto, havia o fato de que a Repsol pretendia implantar controladores Allen-Bradley em outras áreas de produção, porque, entre outras vantagens, esses sistemas eram adequados a soluções modulares, como compressores e bombas. “Esta marca é uma boa opção. Além disso, nossos técnicos estão acostumados e capacitados nesta tecnologia”, indicou o profissional.

Migrando para o ControlLogixAs unidades industriais no Bloco 16 possuíam dois sistemas diferentes para a parte de segurança (CLP-5) e para o controle de processos (CLP-5 e outras marcas). Essa separação obedecia a critérios de engenharia, porém os sistemas de segurança não se encontravam válidos de acordo com a norma IEC-61511 nem com a norma corporativa 238-NO032MG, da Repsol. Na execução do projeto, os sistemas de segurança que estavam em funcionamento com os CLP-5 não podiam deixar de operar. Assim, a nova arquitetura Ethernet permitiu instalar novos racks remotos no ControlLogix 1756-L73 à medida que os racks dos

casos de sucesso EqUAdOr


dESAFIO

Atualização tecnológica da arquitetura do sistema instrumentado de segurança (SIS).

SOLUçãO

Estudo de engenharia básica e de detalhamento que permitiu trocar o CLP-5 por ControlLogix 1756-L73.

rESULTAdOS

Tecnologia mais efi ciente, segura e modular conforme os requisitos da unidade. A solução oferece um amplo leque de possibilidades para assegurar o funcionamento correto da unidade.

CLP-5 eram desativados. O processo de migração foi realizado pela Proyectos Integrales del Equador PIL S.A. e validado pela Repsol.Para isso acontecer, foi posto em funcionamento o ControlLogix 1756-L73 em uma zona próxima do antigo CLP-5, que permaneceria em funcionamento até migrar todos os racks remotos da antiga rede de segurança. Os novos controladores e os antigos CLPs iriam se comunicar por meio de mensagens de dados, para que, em caso de uma parada da unidade, tanto os racks no CLP-5 como os novos racks no ControlLogix pudessem operar e levar as instalações a um estado seguro. Outra das razões para implantar o sistema de mensagens durante a migração era manter os instrumentos conectados e em funcionamento de forma harmônica e segura, nas duas arquiteturas (a dos racks de CLP-5 e a do ControlLogix).Os racks remotos foram integrados paulatinamente ao ControlLogix, à medida que os CLP-5 iam saindo; quando o último rack foi migrado, o CLP-5 antigo foi desligado, deixando o novo sistema de segurança habilitado por completo no ControlLogix.Cabe destacar que, entre fevereiro e outubro de 2012, a Proyectos Integrales del Equador PIL S.A. iniciou o desenvolvimento da engenharia básica do projeto em conjunto com a Exida e, entre março e novembro de 2013, foi desenvolvida a engenharia de execução e de construção da aplicação. Atualmente, o sistema se encontra totalmente em operação.

Benefícios concretosDe acordo com Villegas, a Repsol não tinha preferências específi cas em termos de marcas e, por esse motivo, pesquisaram entre as melhores soluções que o mercado pudesse oferecer no momento, incluindo peças de reposição e capacitação. “As normas corporativa e internacional que regem os sistemas de segurança são muito rigorosas em relação aos requisitos que os equipamentos devem cumprir. Por esse motivo, a solução oferecida neste caso conta com um amplo leque de possibilidades, para assegurar o correto funcionamento da unidade”, argumentou ele.

“O sistema de segurança controla todo tipo de anormalidade que possa ocorrer na estação e opera de forma quase imperceptível”, destacou Villegas. Nesse sentido, explicou, o principal benefício obtido pela Repsol foi atualizar a solução antiga com um sistema mais efi ciente e confi ável. “Implementamos uma tecnologia modular aos requisitos. Além disto, o sistema é capaz de acoplar-se a diversos tipos de unidades industriais com cenários de engenharia distintos, quer seja com duas ou três linhas de produção, uma estação de bombeamento ou a uma plataforma de produção no Bloco 16”, disse Villegas. Na época, não existia no Equador uma rede de controladores de segurança implantada com o protocolo EtherNet/IP. “Os switches com tecnologia IP e os equipamentos de fi bra óptica puderam ser implementados, pois contavam com os requisitos da norma internacional exigidos para este tipo de serviço”, indicou Villegas. “Temos que levar em conta que buscar soluções tão específi cas como estas no mercado não é uma tarefa muito fácil”, acrescentou ele.

Assistência a toda provaAlém de oferecer produtos econômicos e convenientes, a tecnologia oferecida pela Proyectos Integrales del Equador PIL S.A e pela Rockwell Automation coincidia com a que já estava instalada. “A vantagem principal desses provedores, além de oferecerem produtos de alta qualidade, é fornecerem assistência técnica permanente, o que permitiu atender nossas necessidades e manter uma operação contínua dos processos”, disse Villegas. Uma das vantagens de trabalhar com a Rockwell Automation é que sempre existe a possibilidade de contar diretamente com o suporte desse fornecedor. Por outro lado, a Proyectos Integrales del Equador PIL S.A foi capaz de garantir ampla capacidade de assessoria em termos da execução do trabalho. “A correta execução da obra foi vital para não termos qualquer impacto na operação de nossas plataformas”, assegurou o executivo.

“Cada um dos integradores que trabalha para a Rockwell Automation tem a vantagem de ser especializado em um determinado setor. Assim, temos a sinergia ao trabalhar de forma coordenada com ambas as empresas”, acrescentou.Em relação ao desafi o da migração do sistema de segurança, não era conveniente desligar nenhum equipamento. Em um determinado momento, os dois sistemas estavam funcionando e deviam se comunicar entre si. “O principal desafi o foi executar esta atividade sem ter perdas de produção. O pessoal da Proyectos Integrales del Equador PIL S.A. cuidou para que o trabalho fosse realizado sem diminuir as condições de segurança e operar de maneira efi ciente”, destacou o executivo.


(Sonora). Além disso, opera com 23 centros de distribuição, dois terminais marítimos, mais de 40 fábricas de concreto pré-misturado, cerca de 500 misturadores e três fábricas produtoras de agregados (brita e areia).É importante salientar também que a empresa possui o Centro de Inovação Tecnológica para a Construção (CITEC), sete plataformas para reprocessar resíduos (ECOLTEC) e cerca de 2 mil distribuidores com 3 mil pontos de venda em todo o país, com os quais consegue atender as diferentes necessidades do mercado mexicano.Recentemente, a fábrica Holcim Macuspana realizou processo de migração dos sistemas CLP-5 e

E

Para potencializar o desempenho do processo produtivo de sua fábrica no Estado de Tabasco, a empresa realizou processo de atualização de seus CLP-5 para a plataforma ControlLogix, e do sistema de monitoramento rSView32 para FTView SE

sta empresa foi fundada em 1928, no município de Apaxco (Estado do México) e, desde 1964, faz parte do grupo cimenteiro suíço Holcim. Atualmente, possui capacidade instalada para produzir 12,6 milhões de toneladas de cimento por ano no país. Conta com ampla infraestrutura, composta de um total de oito fábricas de cimento: Apaxco (Estado do México); Acapulco (Guerrero); Macuspana (Tabasco); Orizaba (Veracruz); Ramos Arizpe (Coahuila); Tecomán, Colima e Hermosillo

Holcim México atualiza sistemas de controle e monitoramento com apoio da Rockwell Automation

RSView de toda a fábrica, devido à sua obsolescência tecnológica.A arquitetura também é nova, tanto para comunicações Ethernet como para o controle das E/S. “O padrão corporativo da Holcim obriga a empresa a atualizar periodicamente esse tipo de serviço e, portanto, este era o momento adequado para fazer a migração”, explicou Víctor Rivera, técnico de cimento da fábrica Macuspana. Outro fato importante, acrescentou ele, é que o funcionamento do sistema começava a ficar muito caro e seu desempenho não era adequado para executar o processo produtivo da fábrica.Para executar esse projeto, que envolvia todas as áreas produtivas da fábrica, a Rockwell Automation do México trabalhou detalhadamente com a Holcim para programar e validar cada uma das seguintes etapas de desenvolvimento: especificações

casos de sucesso MéxICO


funcionais; programação do ControlLogix; desenvolvimento do software de monitoramento (IHM); arquitetura da rede; validação da rede atual; dimensionamento e configuração dos servidores e switches; bases de dados; simulação do processo; testes FAT e, finalmente, a partida de cada uma das áreas.“Desde que a fábrica iniciou suas operações, o sistema de controle foi feito com plataformas Rockwell Automation. Além disso, conhecemos a qualidade dos seus novos sistemas”, explicou Rivera.

Bibliotecas padrãoA Holcim decidiu migrar para a plataforma ControlLogix usando as bibliotecas de cimento RACL (Rockwell Automation Cement Library), desenvolvidas pela Rockwell Automation do Canadá. O monitoramento foi migrado do RSView32 para FTView SE devido à sua arquitetura distribuída. Foram utilizados quatro pares de servidores de IHM redundantes, um par de servidores de domínio, um servidor de base de dados SQL e um servidor de Asset Centre (administrador de ativos).O hardware das E/S e as redes foram totalmente atualizados, o que permitirá à fábrica trabalhar com um sistema moderno por mais 20 anos.A solução atual apresenta um sistema de monitoramento que permite visualizar todas as áreas da fábrica a partir de qualquer ponto. O uso das bibliotecas de cimento RACL permitirá padronizar todas as aplicações nas diversas áreas de processo da fábrica, possibilitando, assim, que se possa dar o suporte à fábrica de qualquer parte do mundo, quer pela Holcim ou pela Rockwell Automation.“A empresa pretendia obter um sistema atualizado a fim de potencializar o desempenho do processo produtivo. Com as tecnologias de informação atuais que a fábrica possui, foi possível estabelecer uma maior transparência e uma boa comunicação entre o sistema instalado e os sistemas de TI”, assegurou Rivera.“Basicamente, o que estamos buscando é contar com um maior desempenho no processo”, acrescentou.

Mais e melhores benefíciosUm dos objetivos centrais desse projeto era a padronização. Assim, agora estamos enviando on-line ao sistema corporativo os principais dados de operação da fábrica, e também os alarmes e eventos, algo que não ocorria anteriormente.“A empresa quer entrar em uma etapa de otimização, ou seja, aproveitar as capacidades que ainda não foram exploradas dos processadores para elaborar estratégias que atendam diretamente o processo e obter um melhor controle térmico e da energia, entre outras variantes”, justificou o profissional.Isso deveria se traduzir, em médio prazo, em um maior nível de competitividade para a empresa. “Esperamos entrar em uma etapa de otimização de acordo com os recursos que o novo sistema nos dará”, reafirmou Rivera. Entre os benefícios concretos que a nova plataforma oferecerá, destacam-se: maior confiabilidade dos equipamentos; mais ferramentas de diagnóstico em caso de falhas, além de menores gastos com manutenção e paradas causadas pelo uso de ferramentas de hardware e de software obsoletas.

Serviço de primeira qualidadeO projeto, que inicialmente estava programado para ser realizado em um prazo superior a dois anos, terminou em um período de 20 meses. O desafio foi ter as programações a tempo e fazer a partida no prazo estimado pela Holcim. O comprometimento dos integradores, da Holcim e da Rockwell Automation foi fundamental para o sucesso do projeto. Para tanto, as atividades foram distribuídas com base na capacitação dos engenheiros participantes.De acordo com Rivera, o serviço prestado pela Rockwell Automation durante a implantação do projeto “foi excelente”, e informa que ainda mantêm contato com os executivos da área de engenharia. “Foi feita uma negociação integral para toda a fábrica, que nos ajudou muito a estabelecer toda a parte relacionada ao hardware e aos serviços.”Segundo ele, as expectativas foram plenamente atendidas em relação aos

prazos de implantação da solução. “As emergências surgidas, em especial em relação ao hardware, foram resolvidas de maneira eficiente e a resposta do serviço foi muito oportuna.”Uma das vantagens importantes em termos de serviços prestados pela Rockwell Automation foi a capacidade do provedor em se adaptar plenamente às diretrizes corporativas exigidas pelo grupo Holcim. “Obtivemos respostas concretas e eficientes cada vez que solicitamos”, concluiu Rivera.

dESAFIO

Para atender o padrão corporativo do Grupo, a Holcim precisava realizar um processo de atualização de seus sistemas de CLPs e de monitoramento.

SOLUçãO

Migração do CLP-5 para ControlLogix, usando as bibliotecas de cimento RACL (Cement Libraries), e do sistema de monitoramento RSView32, para um FTView distribuído. Foram utilizados quatro pares de servidores de HMI redundantes, um par de servidores de domínio, um servidor de base de dados SQL e um servidor de Asset Centre.

rESULTAdOS

O sistema de monitoramento permite visualizar todas as áreas da fábrica, a partir de qualquer ponto; observação on-line dos principais dados de operação; maior confiabilidade dos equipamentos; mais ferramentas de diagnóstico em caso de falhas; gastos menores com manutenção e paradas.


Alicorp incrementa produtividade e precisão de embaladora industrial com Kinetix 6500 Este sistema é um servoinversor modular de alto rendimento, que utiliza a tecnologia EtherNet/IP incorporada para oferecer controle de movimento integrado. Entre outros benefícios, a plataforma apresenta uma arquitetura aberta e acessível, além de controlar a posição e a velocidade da máquina de forma precisa

A Alicorp é uma empresa dedicada à fabricação de produtos industriais, de consumo e para nutrição animal. Entre os principais produtos que fabrica, destacam-se óleos de cozinha, massas, produtos de confeitaria, farinhas, panetones, cereais, refrescos, molhos e acompanhamentos culinários, margarinas, detergentes e sabões.É a maior companhia do Peru em sua categoria e também opera em

casos de sucesso PErU

diversos outros países da América Latina. A empresa precisava modernizar um dos equipamentos de produção em sua fábrica de Lima e, para tanto, adquiriu o sistema Kinetix 6500, da Rockwell Automation. Na fábrica Copsa, localizada em Lima (Callao), a companhia conta com uma máquina embaladora de margarina modelo FC 60 (Flying Cut) que, entre suas funções principais, permitia fazer os cortes durante o deslocamento e o envolvimento da margarina produzida nesse equipamento. O sistema de controle que comandava esta máquina era muito antigo e sua arquitetura era fechada, não permitindo acesso à operação e ao controle da FC 60. “A aplicação estava conectada a uma CPU 486 da década de 1990”, lembra Luis Farías, analista de automação da vice-presidência da Cadeia de Suprimento Corporativo da Alicorp. “Os equipamentos que faziam todo o processo de envolvimento do produto eram servomotores padrão fabricados especialmente para essa máquina e estavam conectados à CPU”, acrescenta o profissional. Um dos principais problemas que ocorria com esta configuração era que a companhia tinha muita dificuldade para encontrar peças de reposição para a embaladora industrial e, além disso, a CPU estava totalmente obsoleta. “A máquina perdeu bastante capacidade de produção, reduzindo sua eficiência em aproximadamente 40%”, comenta Farías.Foi por esse motivo que, em 2012, a Alicorp decidiu criar uma equipe de trabalho para implantar o sistema de controle de movimento inteligente Kinetix 6500 e um PAC ControlLogix, fornecidos pela Rockwell Automation,

dESAFIOO sistema de controle que comandava a máquina embaladora FC 60 era muito antigo e de arquitetura fechada; além dos problemas de obsolescência tecnológica.

SOLUçãO• Servomotores Kinetix 6500• PAC ControlLogix 1756-L71• Inversores de frequência PowerFlex70• PanelView Plus• Switches Stratix• Relés de segurança• Servomotores MPL• Redutores Wittenstein (Encompass Partner

da Rockwell Automation)

rESULTAdO• Maior facilidade para monitorar

o status de operação da máquina• Arquitetura aberta e acessível para fazer

melhores diagnósticos de falhas, de forma mais rápida

• Recuperação da eficiência e produtividade do equipamento

para gerenciar o equipamento de forma mais eficiente e segura. A CSI, integradora com 15 anos de experiência no mercado peruano, ficou encarregada diretamente de todo o projeto. Isso incluiu a substituição do antigo sistema de controle de movimento, de seus painéis de controle e de potência, dos equipamentos mecânicos e os serviços de engenharia para a automação do sistema. “Desde 1995, temos uma base instalada com produtos e soluções Rockwell Automation e conhecemos a marca muito bem. Adicionalmente, a CSI nos forneceu suporte e apoio através de seu escritório local quando solicitamos”, explica o engenheiro.

Aumento de produtividadeO controle de movimento integrado Kinetix combina elementos discretos, controle de movimento, alimentação elétrica e elementos mecânicos em uma única plataforma. Representa uma solução simplificada de alto rendimento, que controla a posição e a velocidade de uma máquina de maneira precisa. Amplamente usado em áreas de embalagem, conversão, gerenciamento de materiais, entre outras aplicações, o Kinetix foi projetado para aumentar a produtividade, reduzir drasticamente o tempo de projeto da máquina e melhorar os prazos de lançamento no mercado. Quando utilizada com um PAC ControlLogix, esta plataforma oferece maior flexibilidade para o projeto da máquina, melhor rendimento e menor custo do sistema.“O Kinetix é um servoinversor modular de alto rendimento que conta com mais eixos do que outras soluções similares. Todos os servomotores estão conectados ao PAC, o que nos proporciona maior facilidade para monitorar o estado de operação”, assinala Farías. “Além disso, nos permite contar com a vantagem de ter, agora, uma arquitetura aberta e mais acessível, para podermos fazer nós mesmos os diagnósticos de falhas”, enfatiza ele. Adicionalmente, o Kinetix se adapta perfeitamente à arquitetura integrada de automação da Rockwell Automation e inclui servoinversores,

servomotores, acionamentos e controladores Logix com módulos de controle de movimento dotados de comunicação via EtherNet/IP. De acordo com o analista de automação, o objetivo central desse projeto era recuperar a eficiência e a produtividade que a máquina havia perdido. “Além disso, tínhamos uma alta demanda no mercado e, por este motivo, deveríamos exigir muito mais desse sistema”, comenta Farías. “Para isso, precisávamos contar com tecnologia de ponta e com um suporte eficiente e oportuno”, acrescenta. O profissional explicou que, antes da partida da solução de controle de movimento, a fábrica produzia entre 600 e 1200 quilos de margarina por mês e, atualmente, esse número chega a 1800 quilos. Junto com o aumento da produtividade, Farías destaca que um dos benefícios principais que obtiveram com o Kinetix foi conseguir detectar rapidamente as falhas que podiam ocorrer na fase de produção. “Hoje, praticamente, são menos de cinco minutos; antes, nós podíamos demorar vários dias para detectar um problema. Tínhamos que ir descartando possibilidades e as soluções se davam principalmente graças à experiência de nossos técnicos”, enfatiza ele.

Suporte contínuo (24/7)O projeto executado na fábrica Copsa, onde se fabricam principalmente óleos e margarinas, está plenamente operacional no momento. No início, durante um período de quatro meses, foi realizado o processo de coleta de informações da fábrica de margarina, com um estudo relacionado ao processo de operação da máquina. O evento de migração, por sua vez, exigiu um prazo de dois meses e foi executado em conjunto com a CSI. Um dos principais desafios para a CSI ocorreu durante a etapa de colocação em operação: era necessário obter o sincronismo do corte de papel que se usava para envolver a margarina, pois exigia um ajuste fino, tanto mecânico como do programa de controle. Além disso, era necessário o sincronismo para a centralização do papel cortado com o bloco de margarina injetado na máquina.

Farías destaca o trabalho que foi executado na sincronização da saída de cada um dos blocos de produto a ser embalado. “No processo de fabricação da margarina, se exigia maior precisão na posição, para poder fazer corretamente o envolvimento, o que foi feito adequadamente”, enfatizou ele.O engenheiro ressaltou o trabalho em equipe da Alicorp e o suporte permanente dado pela Rockwell Automation e por seu integrador ao longo de todo o processo. “Ficaram responsáveis por todos os detalhes surgidos durante a fase inicial e, depois, durante a integração. E nos ajudaram com os dados físicos em relação ao movimento mecânico do sistema, que eram detalhes importantes”, continua ele. “Qualquer problema técnico que ocorria, eles estavam sempre disponíveis 24 horas por dia”, acrescenta. Em geral, de acordo com a conclusão de Farías, a empresa está satisfeita com o trabalho realizado pelas duas empresas; ele assegura que a Rockwell Automation atendeu plenamente as expectativas e os tempos de resposta foram satisfatórios.


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AméricA LAtinA • AGOSTO / 2015, AnO 16, nº 45 A … · (México) e Alicorp (Peru) compartilham...

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