ANALISE DA MANUTENÇÃO NUM EMPRESA DO SETOR SALINEIRO DO ... · envolvidas, bem como o aumento dos...

ANALISE DA MANUTENÇÃO NUM

EMPRESA DO SETOR SALINEIRO DO

RIO GRANDE DO NORTE

Priscila Goncalves Vasconcelos Sampaio (UFERSA )

[email protected]

Andre Pedro Fernandes Neto (UFERSA )

[email protected]

O presente trabalho apresenta um estudo sobre a área de manutenção

de uma indústria salineira. A escolha do tema se deu pela importância

do mesmo num segmento tão específico, como o setor salineiro, que

age de forma tão severa sobre seus eqquipamentos e maquinários. A

manutenção dos equipamentos é essencial na garantia da

confiabilidade dos mesmos e do funcionamento do sistema, pois a não

realização da manutenção ou até mesmo a realização de forma

incorreta, coloca em risco a integridade do equipamento e das pessoas

envolvidas, bem como o aumento dos custos com manutenção e do

tempo em que o equipamento fica parado. Com isso, este trabalho visa

analisar e propor melhorias nesta área, a fim de antever problemas,

minimizar o número de paradas decorrentes de falhas nos

equipamentos e consequentemente reduzir custos com manutenção,

aumentar a produção e o faturamento da empresa. Para tanto, é

realizado um estudo bibliográfico de assuntos relacionados ao tema

para contextualizar o assunto. Com o intuito de alcançar os propósitos

da manutenção já que as mesmas são fundamentais no processo

produtivo das empresas que desejam se destacar por excelência e se

manter competitivas no mercado, neste trabalho também é sugerido um

Plano de Manutenção, bem como são aplicadas algumas ferramentas,

como o cálculo do Tempo Médio entre Falhas e do Tempo Médio de

Reparo, bem como a Análise de Modos e Efeitos de Falha e a Árvore

de Análise de Falha.

Palavras-chaves: Plano de manutenção, Tempo médio entre falhas,

tempo médio de reparo, Análise de modos e efeitos de falha, Árvore de

análise de falha.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1 Introdução

O Rio Grande do Norte responde por quase 95% de todo o sal bruto e refinado do Brasil. A maior parte dessa produção está concentrada em Areia Branca, que possui as maiores salinas e também o mais importante canal de escoamento do que é produzido em abundância no município e na região: o Porto-Ilha. A importância no sal no contexto econômico e social de Mossoró e região se devem ao fato do mesmo gerar divisas e empregos direto e indireto mantendo o setor aquecido. Devido ao crescimento do setor, a competitividade entre as empresas salineiras tende a aumentar cada vez mais. Com isso as organizações vêm buscando se destacar, ou seja, ser um referencial no seu ramo de atividade. Isso leva estas organizações a aprimorem suas metodologias, de forma a encontrarem técnicas, sistemas e filosofias de gerenciamento empresarial que permitam alcançar melhores níveis de desempenho, especialmente com variáveis como custo, flexibilidade e qualidade. Mas para as empresas alcançarem tudo isso, elas precisam lançar mão de uma gestão que potencialize a sua produção (OTANI e MACHADO, 2008).

Visando aumentar a competitividade e a qualidade dos serviços e produtos oferecidos as empresas estão adotando como estratégia a manutenção, um agente proativo, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, que se antecede aos problemas que tais empresas possam passar (PINTO e XAVIER, 2001). As atividades de manutenção são fundamentais no processo produtivo das empresas que desejam se destacar por excelência. O setor de manutenção surge para apoiar as deficiências dos equipamentos e para prevenir a ocorrência de falhas ou problemas (PINTO E LAFRAIA, 2002).

Assim sendo, objetivo geral deste trabalho é analisar e propor melhorias na área de manutenção de uma indústria salineira, a fim de antever problemas, minimizar o número de paradas decorrentes de falhas nos equipamentos e consequentemente reduzir custos com manutenção, aumentar a produção e o faturamento da empresa. Possui ainda os seguintes objetivos específicos: Fazer uma revisão da literatura sobre alguns conceitos relativos à manutenção; Identificar o problema/falha de maior ocorrência; Identificar o equipamento/máquina que mais causa as paradas do sistema; Calcular o Tempo Médio entre Falhas; Calcular o Tempo Médio de Reparo; Aplicar a ferramenta de Análise de Modos e Efeitos de Falha; Aplicar a ferramenta Árvore de Análise de Falha.

2 Revisão de literatura

2.1 Falhas

De acordo com o documento ISO/CD 10303-226 da ISO entende-se por falha como sendo um defeito ou uma condição anormal em um componente, equipamento, subsistema ou sistema, que pode impedir o seu funcionamento como planejado. A falha, segundo Pallerosi (2007), ocorre quando um item perde a sua função requerida, parcial ou completamente. Para Slack et al. (2009) são diversos os fatores que podem influenciar a ocorrência das falhas, tais como: problemas na operação, falhas do material ou de informações, bem como as ações dos clientes.



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2.2 Manutenção

A manutenção se refere, ao conjunto de atividades organizadas na operação com o objetivo de manter os recursos físicos operacionais em bom estado de funcionamento e prontos para o uso, quando necessário. Segundo Slack et al. (2009) a manutenção é a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas. Nunes (2001) destaca que manutenção engloba conceitos de prevenção do estado de funcionamento e correção no caso de ocorrência de falhas. Corrêa e Corrêa (2006) compartilham desta mesma opinião e diz que as atividades relacionadas à prevenção de falhas ou ao estabelecimento de capacidades de recuperação após sua ocorrência são englobadas pelo termo manutenção.

2.3 Tipos de manutenção

2.3.1 Manutenção corretiva

Otani e Machado (2008) conceitua manutenção corretiva como sendo a restauração do sistema, máquina ou equipamento devido a alguma falha ou um desempenho menor que o esperado, podendo ser classificada em manutenção corretiva planejada e manutenção corretiva não planejada.

2.3.2 Manutenção preventiva

Segundo Slack et al. (2009) a manutenção preventiva tem como o objetivo reduzir a probabilidade das paradas imprevistas através da realização de inspeções, trocas ou reparos de peças ou componentes de acordo com períodos de tempos preestabelecidos. A manutenção preventiva é aquela em que se efetua uma pausa para a substituição de peças ainda utilizáveis. Tal intervenção deve ocorrer com dados concretos e sistematizados (VERGARA, 2009).

2.3.3 Manutenção preditiva

Pinto e Xavier (2002) relatam que “A manutenção preditiva implica na prevenção de falhas por meio do acompanhamento de diversos parâmetros que assegurem a operação contínua dos equipamentos pelo maior tempo possível”. Este acompanhamento evita a substituição prematura das peças, pois monitora a evolução (medição permanente de vibrações, débitos, binários, temperatura,…) das peças sujeitas a manutenção e são substituídas logo que deixem de prestar um serviço adequado.

2.4 Conceitos básicos de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade

2.4.1 Confiabilidade

Para Fogliatto e Ribeiro (2009) confiabilidade, no seu sentido mais amplo, “está associada à operação bem sucedida de um produto ou sistema, na ausência de quebras ou falhas”. Leemis (1995) compreende que: “A confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas”.



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2.4.2 Mantenabilidade

De acordo com SAE (1993) mantenabilidade é a probabilidade de um conserto em um equipamento ser realizado dentro do tempo e dos métodos previamente estabelecidos e está relacionado com as condições de acesso ao equipamento, à habilidade para diagnóstico da falha além dos recursos materiais e humanos disponíveis e adequados para a realização do reparo.

2.4.3 Disponibilidade

Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009) a disponibilidade é definida “como a capacidade de um item, mediante manutenção apropriada, desempenhar sua função requerida em um determinado instante do tempo ou em um período de tempo predeterminado”.

2.5 Medidas de confiabilidade ou índices da manutenção

2.5.1 Tempo médio entre falhas

De acordo com a ABRAMAN (2005) o tempo médio entre falhas é definido como sendo a média aritmética dos tempos existentes, para um equipamento reparável e em funcionamento, entre o fim de uma falha e início de outra falha, a próxima falha. Ou seja, é a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para a operação (HD), pelo número de intervenções corretivas neste equipamento no período (NC). A ABNT, na norma NBR-5462 (1994), adota a sigla originária do inglês Mean Time Between Failure (MTBF) para representá-lo. O MTBF só é calculado quando o item que se encontra em estudo pode ser reparado.

Quanto maior for o tempo médio entre falhas, maior será a confiabilidade no equipamento e, consequentemente, a manutenção será avaliada em questões de eficiência.

2.5.2 Tempo médio de reparo

O tempo médio de reparo, do inglês Mean Time To Repair (MTTR), é definido como sendo a média aritmética dos tempos de reparo de um sistema, de um item ou de um equipamento (ABRAMAN, 2005). Em outras palavras, o MTTR é dados como sendo a divisão entre a soma das horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção (HIM) pelo número de intervenções corretivas no período (NC).



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Quanto menor for o tempo médio de reparo, mas rapidamente o sistema voltará a funcionar.

2.6 Técnicas e ferramentas da manutenção

2.6.1 Análise dos modos e efeitos de falha

Segundo Yang et al. (2006) a análise dos modos e efeitos de falhas, do original em inglês Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) é um método sistemático que auxilia na identificação das potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, tendo como finalidade a eliminação ou minimização dos riscos associados, antes que tais falhas aconteçam.

2.6.2 Análise de árvores de falha

A análise de árvores de falha, do original em inglês Fault Tree Analysis (FTA), segundo Araújo et al. (2000) é uma representação gráfica que permite mostrar o sequenciamento dos diferentes eventos relacionados com determinada falha. Ele parte de um modo de falha, denominado “evento de topo”, buscando as possíveis causas básicas que estão relacionadas à ocorrência do evento, ou seja, este método determina e exibi as causas de um grande evento indesejável através de uma árvore lógica que faz uso de operadores lógicos “e” e “ou” (ROQUE-SPECHT, 2002).

Figura 1 – Símbolos de portas lógicas

Fonte: Helman e Andery, 1995



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3 Procedimento metodológico

A metodologia de pesquisa empregada neste trabalho foi a pesquisa de natureza quantitativa, classificada também como descritiva, bem como exploratória, e que utilizou para o desenvolvimento de seu processo a técnica do estudo de caso. O estudo de caso que segundo Yin (2005), representa uma investigação empírica e compreende um método abrangente, com a lógica do planejamento, da coleta e da análise de dados e da escolha do referencial teórico. Pode incluir tanto estudos de caso único quanto de múltiplos, assim como abordagens quantitativas e qualitativas de pesquisa.

A realização deste trabalho, conforme indica a Figura 2, consistiu inicialmente na realização de visitas à empresa objeto de estudo. Em seguida foram coletados os dados históricos de paradas das refinarias A e B, referente aos meses de Janeiro a Junho de 2012. Em seguida foram analisados os dados coletados e por meio da ferramenta Microsoft Excel determinou-se a quantidade de falhas por equipamentos e o número de ocorrência de cada problema. Por conseguinte foi calculado o índice de disponibilidade para as refinarias A e B, bem como para os equipamentos que mais ocasionaram as paradas nestas refinarias, o tempo médio entre falhas, o tempo médio de reparo para estes equipamentos. Ainda foi feita a análise de modos e efeitos de falha e por último foi realizada a construção da árvore de falha.

Figura 2 – Procedimento metodológico

4 Estudo de caso

4.1 Caracterização da empresa

A empresa objeto de estudo, foi Criada em 1949 e tem sede administrativa em Mossoró. Exerce a atividade de extração, beneficiamento e comercialização de sal marinho. Atende as indústrias têxtil, alimentícia, frigorífica, siderúrgica, etc, e o consumo humano. Todas as marcas de sal da empresa são devidamente Registradas no Ministério da Saúde. Conta com um laboratório equipado, onde são realizadas todas as analises necessárias a verificação da qualidade do sal produzido e industrializado.

4.2 Processo produtivo do sal

O processo produtivo de beneficiamento do sal marinho inicia-se, conforme ilustra a Figura 3, com a lavagem do sal in natura (sal grosso) (1), que em seguida passa pela etapa de



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moagem (2), secagem (3), seleção por peneiramento (4), adição de aditivos – ferrocianeto de sódio e iodato de potássio – (5), empacotamento (6), inspeção por amostragem (7) e enfardamento (8). Após o enfardamento o fardo é encaminhado para o setor de estoque (9) para ser posteriormente distribuído (10).

Figura 3 – Fluxograma do processo

Fonte: Autores

4.3 Coleta e análise dos dados

A coleta dos dados, compreendida entre os meses de Janeiro a Junho de 2012, foi realizada por meio da análise de documentos relacionados à produção, bem como por entrevistas feitas com os colaboradores responsáveis pelas áreas de Qualidade, Produção e Manutenção da empresa. Esses dados foram a base para todo o processo de identificação e análise das falhas. Os dados obtidos representam a condição real do processo e dos equipamentos.

Para cada refinaria (A e B) foram coletados dados sobre o maquinário utilizado (tipo e quantidade), e sobre os problemas (tipo e frequência) relacionados com a produção do sal. De um modo geral nas duas refinarias são encontrados os seguintes equipamentos: ciclone, elevador de canecas, exaustor, moinho triturador, peneira, queimador set-point, secador, sistema dosador, transportadora helicoidal, ventilador de ar e valvuladeira.

Os documentos relacionados à produção serviram de base para identificar o problema de maior ocorrência nas refinarias, A e B. Estes problemas, e o nº de ocorrências de cada um, podem ser observados nas Figuras 4 e 5.

Figura 4 – Número de ocorrências de cada problema da refinaria A



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Figura 5 – Número de ocorrências de cada problema da refinaria B

Nota-se, através das Figuras 4 e 5, que há uma semelhança, nas duas refinarias, quanto ao problema de maior ocorrência (entupimento do sistema). As causas deste problema serão estudadas na Análise dos Modos e Efeitos de Falha no tópico “Resultados e Discussões”.

Com o intuito de identificar o equipamento que mais falhou, para assim dedicar uma maior atenção sobre ele, construiu-se o gráfico “Quantidade de falhas por equipamentos” para ambas as refinarias.

Figura 6 – Quantidade de falhas por equipamentos da refinaria A



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Figura 7 – Quantidade de falhas por equipamentos da refinaria B

Analisando as Figuras 6 e 7, percebe-se que o equipamento que mais falhou, ou seja, que mais provocou paradas do sistema foi a Transportadora Helicoidal nº 03 na refinaria A e a nº 02 na refinaria B.

5 Resultados e discussão

Os resultados e discussão dos dados analisados são descritos a seguir por meio do cálculo do Tempo Médio entre Falhas e do Tempo Médio de Reparo, bem como das análises de Árvore de Falha e dos Modos e Efeitos de Falha.



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Numa situação ideal, os equipamentos deveriam ter 100% de aproveitamento de tempo para a operação. Entretanto, este percentual é muito difícil de ser alcançado, pois eventos relacionados à quebra, dentre outros, podem ocorrer.

O índice de disponibilidade, para os meses de Janeiro a Junho de 2012, tanto das Refinarias A (97,65%) e B (98,14%), como das Transportadoras Helicoidais nº 03 (99,49%) e 02 (99,57), são índices considerados satisfatórios (próximos a 100%). Para chegar ao índice ideal deve-se, portanto, reduzir a quantidade de paradas (falhas), bem como o tempo gasto para colocar o equipamento novamente em funcionamento, ou seja, aumentar respectivamente a confiabilidade e mantenabilidade deste equipamento.

Com base nas horas disponíveis dos equipamentos para a operação e no número de intervenções corretivas nestes equipamentos no período, foram calculados o tempo médio entre falhas e o tempo médio de reparo para os equipamentos mais críticos de cada refinaria.

Em média, num semestre, a cada 164,21 horas de operação ou a cada 7 dias ocorre uma falha na Transportadora Helicoidal nº 03 (Refinaria A). Já na Transportadora Helicoidal nº 02 (Refinaria B) o intervalo de tempo entre uma falha e outra é de 208 horas ou nove dias. Quanto maior for este índice, maior será a confiabilidade no equipamento.

Num semestre o tempo médio de reparo da Transportadora Helicoidal nº 03 (Refinaria A) é de 0,84 horas ou 50 minutos, ou seja, quando ocorre uma falha a mesma leva 0,84 horas para ser corrigida. Já na Transportadora Helicoidal nº 02 (Refinaria B) este tempo médio é 0,88 horas ou 53 minutos. É interessante que estes tempos sejam reduzidos, pois quanto menor for o tempo médio de reparo, mas rapidamente o sistema voltará a funcionar.

Por meio da análise das falhas que já ocorreram no processo de fabricação do sal e com o intuito de reduzir a probabilidade da ocorrência de falhas no processo e aumentar a sua confiabilidade aplicou-se uma análise FMEA, simplificada, nas Refinarias A e B. Para execução desta análise foram levadas em consideração quais falhas podem acontecer, quais as causas destas falhas, quais os efeitos que elas podem provocar e quais ações são recomendadas na solução destas falhas.

Figura 8 – Análise dos modos e efeitos de falha

Modo de falha Efeito Causa Ações recomendadas

Desajuste no motovibrador Parada do secador/peneira Vibração Ajustar o motovibrador

Desarme do relé Parada do secador/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Problema com a energia Armar o relé

Desgaste da correia Parada do exaustor Desalinhamento da polia Alinhar a polia/Trocar a correia

Entupimento do sistema Parada da transportadora helicoidal ou transportadora do micronizado Acúmulo de sal/desgaste de correia Desobstruir o sistema/Trocar as correias

Folga no mancal Parada do exaustor/transportadora helicoidal Vibração Apertar os parafusos/Trocar o rolamento

Folga nos parafusos Parada do ciclone/peneira Vibração Apertar os parafusos do redutor

Fuso trincado Parada da transportadora helicoidal Peso do sal Soldar o fuso

Manta rasgada Parada do secador Aquecimento Trocar a manta de ar quente

Parada do motor Parada da peneira/transportadora helicoidal/transpostadora do micronizado Problemas com a energia/Desarme do relé Rearmar/Trocar o relé

Polia com folga Parada do ventilador de ar/moinho triturador/elevador (transportador) de canecas Vibração Apertar os parafusos

Quebra da bucha Parada da transportadora helicoidal Peso em excesso/aquecimento Trocar a bucha

Quebra da polia Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Desbalaneamento da polia Trocar a polia

Quebra das canecas Parada do elevador (transportador) de canecas Aquecimento/Peso em excesso Trocar as canecas

Quebra das correias Parada do ventilador de ar/moinho triturador/elevador (transportador) de canecas Desgaste/Polia desalinhada ou quebrada Trocar as correias

Quebra do exaustor Parada do exaustor Desbalanceamento da polia Trocar as correias

Quebra do fuso Parada da transportadora helicoidal Peso do sal Soldar o fuso

Quebra do helicoide Parada da transportadora helicoidal Peso do sal Soldar o helicóide

Quebra do mancal Parada do exaustor/moinho triturador Vibração Trocar o mancal

Quebra do moinho triturador Parada do moinho triturador Rolamento desgastado Trocar o rolamento

Quebra do motor Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Problemas com a energia Trocar o motor

Quebra do motovibrador Parada do secador Vibração Trocar o motovibrador

Quebra do parafuso Parada do ciclone/peneira/exautor/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Vibração Trocar o parafuso

Quebra do redutor Parada do ciclone Aquecimento/Falta de lubrificação Trocar o redutor

Quebra do ventilador de ar Parada do ventilador de ar Desbalanceamento da polia Trocar as correias

Queima do contactor Parada do ciclone/peneira/exautor/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Sobrecarga Trocar o contactor

Queima do motor Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Sobrecarga Trocar mo motor

Queima do motor do ventilador Parada do ventilador de ar Tensão baixa/rolamento desgastado Trocar a energia (colocar o gerador)/Trocar o rolamento

Trincadura na base do motor Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado/peneira Vibração Soldar e Balancear

Análise dos modos e efeitos de falha - FMEA

Esta análise, se bem seguida, pode proporcionar uma redução dos custos de operação, do tempo gasto na reparação do equipamento (já que as ações de correção, para cada tipo de falha, já são conhecidas), bem como uma melhoria no processo como um todo.

Com a identificação das falhas no FMEA foi montado o FTA. O processo de elaboração da árvore teve início com o evento indesejado que foi desdobrado em causas básicas.

Figura 9 – Análise de árvore de falha para o evento “Entupimento do sistema”

Como mostram as Figuras 4 e 5 o entupimento do sistema é a falha que mais ocorre tanto na Refinaria A quanto na B. Portanto, esta falha será o evento indesejado ou “evento de topo” que para ocorrer, terá que ocorrer pelo menos uma das seguintes causas básicas: acúmulo de sal ou desgaste da correia.

Após o desenvolvimento da análise da falha, através dos métodos de análise descritos anteriormente, e identificada as causas raízes do problema, é proposto um plano de manutenção para a transportadora helicoidal a fim tornar a manutenção deste equipamento mais eficiente. O principal objetivo do plano de manutenção é o de planejar as ações de bloqueio das causas fundamentais do problema para evitar a sua recorrência, ou seja, prevenir a ocorrência dessas falhas.

Para que a transportadora helicoidal funcione corretamente é necessário que o plano de manutenção seja aplicado corretamente, que não haja a sobrecarga no transportador; que não seja excedida a velocidade de projeto, bem como a capacidade de carga, a densidade do material transportado nem a taxa de transporte de material para a qual o equipamento foi projetado.

Figura 10 – Plano de manutenção para transportadora helicoidal



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É importante que o plano de manutenção seja implementado de forma correta, a fim de garantir a efetividade de todas as ações geradas pelo mesmo. Deve ser verificado se as ações estão sendo realizadas de acordo com a frequência estipulada e se o planejado foi alcançado, ou seja, se houve o bloqueio da causa da falha evitando a recorrência da mesma. Caso o plano de manutenção atinja o objetivo de bloqueio da causa raiz da falha, então todas as medidas utilizadas no plano de manutenção devem ser adotadas como padrão operacional. Se o plano de manutenção não atingir esse objetivo, então deve-se agir sobre as causas do não atingimento da meta. Deve ser identificado o porquê do plano de manutenção não ter sido eficiente e elaborar um novo plano.

Por ocasião da execução do plano de manutenção deve ser levada em consideração a ordem de manutenção que deverá ser gerada (Ver modelo na Figura 11), bem como o procedimento operacional padrão (POP) de cada atividade estabelecida no plano (Ver modelo na Figura 12).

Figura 11 – Procedimento Operacional Padrão



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Figura 10 – Modelo Ordem de Manutenção

6 Considerações finais

A indisponibilidade de equipamentos afeta a capacidade produtiva, aumentando custos e interferindo no desempenho de uma organização. Umas das consequências é a insatisfação de clientes. Isto é, falhas acarretam comprometimentos significativos nos resultados almejados pela organização. Desta forma, ressalta-se a importância estratégica da manutenção industrial e da engenharia de confiabilidade.

Com isso, o objetivo deste trabalho consistiu na proposição de melhorias na área de manutenção da empresa objeto de estudo, a fim de assegurar que os equipamentos e



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sistemas pudessem desempenhar sua função requerida sem comprometer o bom andamento da produção de sal.

O estudo apresentado possibilitou a aplicação de instrumentos como o cálculo do Tempo Médio entre Falhas, do Tempo Médio de Reparo e do Índice de Disponibilidade. Metodologias de análises de falha também foram aplicadas, dentre elas: a Análise de Árvore de Falha e a Análise dos Modos e Efeitos de Falha. Esta última foi de suma importância, pois irá proporcionar à empresa a catalogação de informações sobre as falhas do processo de forma que a mesma passasse a conhecer melhor os problemas relacionados ao processo de fabricação do sal, a qual poderá auxiliar na diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas e ainda trará para a empresa a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes.

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Pós Graduação de Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul,

2003.



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ANALISE DA MANUTENÇÃO NUM EMPRESA DO SETOR SALINEIRO DO ... · envolvidas, bem como o aumento dos...

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