Anexo A- PP-5EN-00062 Procedimento de END Ultrassom...

PP-5EN-00062 PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM

COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD INSPEÇÃO DE SOLDAS

Rev.0

PROPRIEDADE DA PETROBRAS Página 1/30

Anexo A

ÍNDICE

1. OBJETIVO

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3. TERMINOLOGIA

4. MATERIAL/DIMENSÕES

5. SAÚDE E SEGURANÇA

6. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS

7. APARELHAGEM

8. CABEÇOTES

9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL

10. ACOPLANTE

11. CALIBRAÇÃO

12. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO

13. EXECUÇÃO DO ENSAIO

14. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTADOS

15. REGISTRO DE RESULTADOS

16. ANEXOS

1. OBJETIVO 1.1 Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom

computadorizado pela técnica ToFD, para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas soldadas.

1.2 Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre chapas, para exame de qualificação no Sistema PETROBRAS.

1.3 Os requisitos descritos neste procedimento são específicos para exame de qualificação de US-N1-ToFD e US-N2-ToFD, não podendo ser considerados como referência para qualquer trabalho de inspeção em campo.

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010. 2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 2 – Ed. 2010. 2.3 BS EN 12223 – Edição 2008.

Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM



2.4 BS EN 27963 – Edição 2009. 2.5 BS EN 583-6 – Edição 2008. 2.6 DD-CEN/TS 14751:2004. 2.7 BS EN 15617 -2009 3. TERMINOLOGIA São adotadas as definições constantes do PG-5EN-00052 – Glossário de Termos e Definições e PP-5EN-00008 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação de Pessoal. 4. MATERIAIS / DIMENSÕES 4.1 Aço carbono e aços de baixa liga com teores de liga até 6%. 4.2 Espessuras de 6 mm a 300 mm. 5. SAÚDE E SEGURANÇA 5.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção,

devem estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local. 5.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve

avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados. 5.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais

potenciais. 5.4 Deve ser rigorosamente observada a limpeza da área de trabalho, e os materiais quando

não forem mais utilizados devem ser recolhidos e transferidos para locais adequados. 6. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 6.1 Material: Aço carbono ASTM a 516 Gr. 65 e 70. 6.2 Junta de Topo entre chapas.

ESPESSURA TIPO DE CHANFRO

0,5" V 0,5" J 1" V 1" J

1,5" X 1,5" K 2" X 2" K




Detalhamento dos chanfros: t = Thickness

Figura 1 - CHANFRO ‘’V’’

Figura 2 - CHANFRO ‘’J’’

Figura 3 - CHANFRO ‘’X’’




Figura 4 - CHANFRO ‘’K’’

7. APARELHAGEM 7.1 Aparelho Será utilizado o aparelho computadorizado multicanal que inclui: 7.1.1 Unidade de aquisição de dados com software capaz de coletar e armazenar sinais em forma de onda completa (RF) e mostrar os dados em visualizações A-SCAN, B-SCAN e D-SCAN. As imagens digitalizadas do TOFD serão apresentadas em no mínimo 64 tons de cinza. 7.1.2 Notebook com software dedicado e sistema automático de aquisição de dados computadorizado. 7.1.3 A taxa de amostragem para digitalização dos A-scans do aparelho deve ser pelo menos 6 vezes a freqüência nominal dos cabeçotes a serem utilizados. 7.1.4 O aparelho dispõe do dispositivo de “averaging”. 7.1.5 O uso de pré-amplificador no “receiver” é permitida. 7.2 Escaner 7.2.1 Será utilizado escâner manual para suportação de no mínimo 1 par de cabeçotes e com capacidade de ajuste do PCS necessário para as espessuras envolvidas na inspeção. 7.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 par de cabeçotes. 7.2.3 Cabo de conexão de até 10 m. 7.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s.




7.3 Encoder Será utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no escâner ou no próprio par de cabeçotes, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a posição dos mesmos na peça. 7.4 Software

Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software aplicável em versão compatível com aquisição. 8. CABEÇOTES 8.1 Será utilizado no mínimo um par de cabeçotes, operando no modo de transmissão e

recepção. Os pares de cabeçotes a serem utilizados devem ter as seguintes características: - Ondas longitudinais, banda larga, de diâmetro entre 3 a 12 mm. - Comprimento de pulso máx. de 2 ciclos, medidos a -20dB da máxima amplitude de pico, para onda lateral e eco de fundo. - Freqüência de 2 a 10 MHz, com tolerância de ± 20% da frequência central. - Ângulos 45º, 60º, 65º e 70º.

8.2 Ambos os transdutores de cada par serão de mesma freqüência central e mesmas dimensões.

8.3 Para dimensionamento de descontinuidades, cabeçotes focalizados podem ser utilizados

para melhorar a resolução. 8.4 Antes do uso, os cabeçotes devem ser verificados quanto a:

- ponto de saída do feixe sônico e ângulo real, utilizando-se o bloco V1. O ponto de saída do feixe sônico deve ser exatamente o marcado no cabeçote e caso seja encontrada alguma diferença entre a marcação e a posição correta, a marcação deve ser refeita.

- ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo nominal.

9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL 9.1 A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou

soldas auxiliares de montagem. Será necessário preparar uma faixa de 200mm de cada lado da solda para a varredura. Nos cruzamentos, as soldas deverão ser faceadas 300mm de cada lado. O acabamento das soldas tanto do lado interno quanto externo deverá ser tal que não mascarem os resultados da inspeção.

9.2 A temperatura deve estar entre 0 e 50º C.




10. ACOPLANTE Como acoplante será utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob exame. 11. CALIBRAÇÃO 11.1 A calibração de sensibilidade para o ensaio poderá ser efetuada na própria peça,

ajustando-se o sinal não retificado da onda lateral entre 40 e 80% da altura total da tela. A sensibilidade (supressão de ruídos e ganho do sistema) deve ser ajustada de forma que a relação sinal/ruído entre o ruído eletrônico e a onda lateral seja de pelo menos 6dB dentro do “gate” estabelecido. O uso de “averaging” maior do que 8 não é permitido.

11.2 Quando a onda lateral não é adequada ou visível para calibração da sensibilidade

(rugosidade excessiva ou adoçamentos pronunciados) a calibração da sensibilidade poderá ser efetuada ajustando-se o sinal do eco de fundo entre 18 dB e 30 dB acima da altura total da tela.

11.3 No caso da onda lateral ou o eco de fundo não forem adequados ou visíveis, a

sensibilidade poderá ser ajustada com auxílio de refletores artificiais dos blocos de referência das figuras 5 e 6 ajustando-se o sinal de difração entre 40 e 80% da altura total da tela. Pode-se também ajustar o ruído dos grãos do material entre 5% e 10% da altura total da tela ou utilizar descontinuidades representativas. Os resultados obtidos podem ser utilizados para justificar a redução de ganho ou ser um indicativo que a relação sinal/ruído é insuficiente.

11.4 Quando o ensaio visa dimensionar uma descontinuidade conhecida, o sinal de

difração da descontinuidade deve ser ajustado para uma amplitude entre 40 e 80 % da altura total da tela.

Figura 5 – Bloco de entalhes para calibração ToFD




Figura 6 – Bloco de furos para calibração ToFD

11.5 A espessura (T ou t) do bloco de referência a ser utilizado deve ser igual a da peça

sob exame. É aceitável também utilizar blocos com espessura entre 0,8 e 1,5 vezes a espessura da peça sob exame, mas a diferença não pode ser maior do que 20 mm. Atenção deve ser tomada no caso de utilizar espessura diferente da peça, devendo-se observar se não será formado um ângulo entre a linha centro (1/2 PCS) e o fundo do bloco <40º. (Ver figura 7)

Figura 7




11.6 Quando são utilizados blocos de referência para calibração da sensibilidade, o seguinte requisito deve ser observado: - Para espessuras entre 6,0 e 25 mm inclusive, pelo menos 3 refletores são requeridos. - Para espessuras maiores do que 25 mm, pelo menos 5 refletores são requeridos. - O material do bloco deve ser do mesmo material da peça a ser inspecionada.

11.7 O “gate” deve ser ajustado para coleta de dados no intervalo de 1µs antes da onda

lateral e 1 µs após o eco de fundo da onda transversal para inspeções que utilizam somente um par de cabeçotes. Quando mais de um par de cabeçote é utilizado, o início e fim de cada “gate” deve ser estabelecido de forma que o conjunto de imagens resultante cubra todo o volume da solda. Os “gates” devem ser ajustados de forma a garantir uma sobreposição mínima de 10%, na direção da espessura (z) entre imagens aquisitadas.

11.7.1 Para a calibração do codificador de posição (encoder) a resolução mínima será de

acordo com a tabela 1.

Espessura (mm) Resolução (mm) 6 a 10 0,5

>10 a 300 1,0 Tabela 1 – Resolução

12. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO 12.1 Para uma inspeção de detecção de descontinuidades o arranjo de cabeçotes deve ser

realizado posicionando-se o(s) par(es) de cabeçotes simetricamente em relação à linha de centro da solda, conforme esquema da figura 8 abaixo:

1 – Linha de referência. 2 – Direção de varredura (x) 3 – Transmissor 4 – Receptor

Figura 8 – Varredura longitudinal 12.2 A varredura será efetuada contemplando-se a solda mais a zona termicamente

afetada.




12.3 Ajuste dos cabeçotes.

12.3.1 O ajuste dos cabeçotes deve ser efetuado de forma a assegurar a cobertura do volume de interesse com a sensibilidade necessária para detecção dos sinais de difração de descontinuidades.

12.3.2 Para soldas de topo a inspeção deve ser realizada com uma ou mais varreduras com um ou mais par de cabeçotes, dependendo da sua espessura. Ver tabela 2 abaixo.

Espessura t (mm)

Número de

varreduras

Profundidade de cobertura

Freqüência (MHz)

Ângulo (º)

Ø transdutor

(mm)

Profundidade intersecção

feixes 6 a 10 1 0 a t 10 a 15 70 2 - 3 2/3 t

>10 a 15 1 0 a t 10 a 15 70 2 - 3 2/3 t >15 a 35 1 0 a t 5 a 10 60 - 70 2 - 6 2/3 t >35 a 50 1 0 a t 3 a 5 60 - 70 3 - 6 2/3 t

>50 a 100 2 0 a t 3 a 5 60 - 70 3 - 6 1/3 t

t/2 a t 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/6 t

>100 a 200 3 0 a t/3 3 a 5 60 - 70 3 - 6 2/9 t

t/3 a 2/3 t 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/9 t 2/3 t a t 2 a 5 45 - 60 6 - 20 8/9 t

>200 a 300 4

0 a t/4 3 a 5 60 - 70 3 - 6 1/12 t t/4 a t/2 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/12 t t/2 a ¾ t 2 a 5 45 - 60 6 - 20 8/12 t ¾ t a t 1 a 3 50 - 40 10 - 20 11/12 t

Tabela 2 – Recomendação de cabeçotes e ajuste para inspeção

12.3.3 Para detecção de descontinuidades, a separação de cabeçotes (PCS) deve ser

estabelecida conforme tabela 2. 12.3.4 Se a finalidade da varredura será o dimensionamento mais preciso de

descontinuidade conhecida, o PCS pode ser determinado pela intersecção dos feixes sobre a mesma

12.3.5 Após a calibração antes do início de qualquer inspeção e após a inspeção, será

realizada uma verificação da calibração na mesma região da peça onde foi realizada a calibração ou nos blocos de referência (Figura 5 e 6). A verificação realizada deverá gerar um registro, que pode ser realizado somente na base de tempo, e será anexado à pasta de arquivo da inspeção. Se algum desvio for observado, as ações indicadas na tabela 3 serão seguidas.




Sensibilidade

1 Desvios ≤ 6 dB Nenhuma ação requerida 2 Desvios > 6 dB As calibrações devem ser

corrigidas e todos os exames realizados desde a calibração satisfatória devem ser refeitos

Escala (range) 1 Desvios ≤ 0,5 mm ou 2%, o que

for maior Nenhuma ação requerida

2 Desvios > 0,5 mm ou 2%, o que for maior

As calibrações devem ser corrigidas e todos os exames realizados desde a calibração satisfatória devem ser refeitos

Tabela 3 – Re-calibração - Correções de sensibilidade e escala

13. EXECUÇÃO DO ENSAIO 13.1 Para detecção de descontinuidades, a inspeção será efetuada utilizando-se a

disposição indicada na figura 8. 13.2 Se necessário para um dimensionamento mais preciso ou determinação da natureza

da descontinuidade, pode-se efetuar uma varredura transversal conforme figura 9 abaixo ou ainda executar varreduras longitudinais adicionais deslocadas em relação à linha de centro da solda e para cada lado da solda.

1 – Linha de referência. 2 – Direção de varredura (y) 3 – Transmissor 4 – Receptor

Figura 9 – Varredura transversal




13.3 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deverá haver sobreposição mínima de 25mm com a varredura anterior

13.4 Durante a varredura, uma redução de amplitude da onda lateral, eco de fundo, ruído

base do material e eco da onda transversal em mais de 12 dB pode indicar perda de acoplamento. Se tal fato ocorrer a solda será re-inspecionada e se a perda persistir, a solda deve ser indicada para exame complementar.

13.5 Se ocorrer saturação de onda lateral ou ruído de grão excessivo (>20% da altura total

da tela) durante a varredura, indica ganho excessivo, requerendo nova inspeção com ganho reduzido.

14. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTAD OS. 14.1 A interpretação, análise e avaliação das imagens de ToFD será realizada de acordo

com a seguinte metodologia: - Avaliação da qualidade da imagem ToFD; - Identificação de indicações relevantes e de geometria; - Classificação das indicações relevantes em:

• Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual); • Superficiais.

- Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura); - Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 13.6.

14.2 Avaliação da qualidade da imagem ToFD. 14.2.1 A qualidade das imagens deve ser avaliada quanto ao atendimento dos requisitos

especificados neste procedimento ( Acoplamento, sensibilidade, sobreposição, escala, ruídos elétricos e etc.).

14.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas consecutivas (adjacentes) ou 5 linhas perdidas em 25mm de aquisição.

14.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria. 14.3.1 Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais

como geometria de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda esmerilhado, etc.) serão classificados como refletores geométricos, não se caracterizando como descontinuidade relevante. Eles serão identificados, localizados e registrados em relatório. A presença de refletores de condições geométricas é confirmada por inspeção visual ou por outros testes complementares (p. ex. Partículas Magnéticas).




14.4 Classificação das indicações relevantes. 14.4.1 Internas ou embebidas.

Indicações relevantes internas são classificadas em 3 categorias:

14.4.1.1 Pontuais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação de formato semelhante ao do cursor curvo ( ).

14.4.1.2 Alongadas sem altura mensurável – caracterizada pelo aparecimento de indicação única e sem mudança de fase aparente.

14.4.1.3 Alongadas com altura mensurável - caracterizada pelo aparecimento de

2 indicações na mesma posição longitudinal e em profundiades diferentes com clara mudança de fase.

14.4.1.4 Transversais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação

de formato semelhante ao do cursor curvo ( ) , geralmente conectado ao sinal de superfície.

14.4.1.5 Indicações internas usualmente não causam distúrbios da onda lateral e

do eco de fundo. 14.4.2 Superficiais.

Indicações relevantes superficiais são classificadas em 3 categorias:

14.4.2.1 Descontinuidade aberta para a superfície de varredura – caracterizada por uma indicação alongada gerada pelo sinal emitido pela ponta inferior da descontinuidade, causando atraso da onda lateral. (Para descontinuidade transversal apresenta somente a hipérbole tocando a onda lateral). Se houver atraso equivalente/simultâneo no eco de fundo da onda longitudinal, a indicação deve ser desconsiderada por se tratar de variação comum causada por irregularidade superficial. Um exame visual na região confirmará a irregularidade.

14.4.2.2 Descontinuidade aberta para a superfície oposta à varredura –

caracterizada por uma indicação alongada gerada pelo sinal emitido pela ponta superior da descontinuidade, acompanhado de enfraquecimento ou perda do eco de fundo da onda longitudinal.

14.4.2.3 Descontinuidade passante – caracterizada pelo enfraquecimento ou perda da onda lateral e do eco de fundo da onda longitudinal.

14.4.2.4 Descontinuidade sub-superficial será classificada como aberta à

superfície se o valor da distância que separa a extremidade mais próxima (ponta superior ou inferior) da superfície for menor do que o valor “s” indicado nas figuras do anexo 2




14.5 Determinação da localização e dimensões. 14.5.1 Localização

14.5.1.1 A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início ao longo do eixo longitudinal da solda (x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A profundidade será correspondente à ponta inferior da descontinuidade quando esta apresentar altura mensurável. No caso de varredura transversal, a localização em relação a linha de centro da solda (y) será relatada considerando sistema de coordenadas cartesianas (+y / -y).

14.5.2 Dimensões

14.5.2.1 As dimensões das descontinuidades serão determinadas pelos valores de seu comprimento e altura (Ver Anexo 1).

14.5.2.2 O comprimento (2c ou l) será medido paralelo à superfície oposta à de varredura.

14.5.2.3 A altura será medida na direção perpendicular à superfície oposta à de varredura, sendo considerada como “a” para descontinuidade superficial (aberta à superfície) e “2a” para descontinuidade interna (embebida).

14.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do seu comprimento, a altura a ser considerada será o maior valor encontrado.

14.6 Avaliação de acordo com o critério de aceitação. 14.6.1 Após classificação, localização e dimensionamento as descontinuidades serão

avaliadas de acordo com o critério de aceitação do código ASME VIII Div. 2 Part 7, item 7.5.5. para espessuras ≥ 13 mm (Ver tradução livre no Anexo 2) e BS EN 15617:2009 nível de aceitação 3 para espessuras < 13 mm.( Ver tradução livre no Anexo 3).

15. REGISTRO DE RESULTADOS . 15.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame serão gravados no drive C:

do computador do SEQUI, no diretório: - EXAME DE QUALIFICAÇÃO ToFD, pasta: - CANDIDATO Nº XXXX.

15.2 Os arquivos de inspeção seguirão a seguinte codificação: Nº do candidato / Identificação do CP / Técnica / Superfície Varredura / Identificação da varredura. P. Ex. – 0001_CP001_ToFD_1AB_60. Significa: Candidato 0001, corpo de prova 001, exame de ToFD, superfície de varredura 1 e cabeçote 60 graus.




15.3 Formulário de Registro de Resultados. 15.3.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo:

a) Identificação numérica; b) Identificação do CP; c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura d) Número e revisão deste procedimento; e) Número da Instrução de ensaio; f) Aparelho utilizado, indicando o número de série; g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série; h) Ganho primário; i) Acoplante utilizado; j) Condição superficial; k) Superfícies onde o ensaio foi realizado; l) Identificação do bloco de referência utilizado; m) Identificação dos arquivos de dados; n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:

- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero); - ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade; - superfície de detecção; - comprimento; - altura - profundidade; - identificação do tipo provável da descontinuidade; - imagem da descontinuidade (A-scan, B ou D-Scan)

o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;

p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar; q) Data; r) Identificação e assinatura do inspetor.

15.3.2 O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4. 16. ANEXOS Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades Anexo 2 - Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Maiores ou Iguais a 13 mm Anexo 3 - Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Menores do que 13 mm Anexo 4 – Formulário de Registro de Resultados




ANEXO 1 NOMENCLATURA PARA AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao comprimento, altura e espaçamento conforme os exemplos a seguir:

A

B

C

D




ANEXO 1 NOMENCLATURA PARA AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

E

F

G

Legenda: 2c - comprimento 2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais p - distância da extremidade da descontinuidade interna até a superfície B - espessura da peça S - distância de separação entre descontinuidades Nota: as figuras C, D e E representam descontinuidades que estão no mesmo plano (coplanares), as figuras F e G são descontinuidades não coplanares, ou seja estão em planos diferentes.




ANEXO 2 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPE SSURAS MAIORES

OU IGUAIS A 13 mm

(Tradução livre do código ASME VIII Div. 2 Part 7 item 7.5.5.3) 7.5.5.3 Avaliação de Descontinuidades e Critério de Aceitação. As descontinuidades devem ser avaliadas quanto a aceitação, utilizando os critérios aplicáveis das tabelas A 2.1 ou A 2.2 (ASME VIII Div.2 table 7.8, 7.9), e com os requisitos adicionais a seguir. Descontinuidades inaceitáveis devem ser reparadas e as soldas reparadas devem ser reavaliadas quanto sua aceitação. a) Descontinuidades superficiais – descontinuidades identificadas como superficiais

durante o ensaio de ultrassom, podem ou não, ser conectadas com a superfície. Portanto, a menos que a análise de dados de ultrassom confirme que a descontinuidade não está conectada, ela deve ser considerada conectada com a superfície ou aberta para a superfície, e é inaceitável a menos que um ensaio superficial seja realizado. Se a descontinuidade for considerada conectada com a superfície, os requisitos acima continuam aplicáveis. Entretanto em nenhum caso a descontinuidade deve exceder o critério de aceitação desta divisão para o material empregado.

1) Ensaio com Partículas Magnéticas de acordo com o parágrafo 7.5.6, 2) Ensaio de Líquido Penetrante de acordo com o parágrafo 7.5.7, 3) Ensaio de Corrente Parasitas de acordo com o parágrafo 7.5.8.

b) Descontinuidades Múltiplas 1) Descontinuidades intermitentes devem ser consideradas com uma única

descontinuidade planar se a distância entre descontinuidades adjacentes for igual ou menor do a dimensão “s” como mostrado na figura 7.12 (Anexo 2 – Figura A 2.2).

2) Descontinuidades intermitentes que sejam orientadas primariamente em planos paralelos, devem ser consideradas como uma única descontinuidade se a distância entre planos adjacentes é igual ou menor do que 13mm (1/2”). Ver figura 7.13 ( Anexo 2 – Figura A 2.3).

3) Descontinuidades intermitentes que são co-planares e não alinhadas na direção da espessura do componente devem ser consideradas como uma única descontinuidade se a distância entre descontinuidades adjacentes é ≤ “s” como mostrado na figura 7.14 (Anexo A – Figura A 2.4).

4) Descontinuidades intermitentes que são co-planares na direção da espessura e dentro de planos paralelos adjacentes separados em até 13mm (isto é, normal com a superfície interna do componente) são inaceitáveis se a altura das descontinuidades adicionais exceder aqueles valores mostrados na figura 7.15 (Anexo 2 – Figura A 2.5)

c) Descontinuidades Sub-superficiais – o comprimento (L) não deve exceder a 4t (4 x a

espessura)





OU IGUAIS A 13 mm

Tipo descontinuidade a / t l Superficial ≤ 0.087 ≤ 6.4 mm (1/4”) Sub-superficial ≤ 0.143 ≤ 6.4 mm (1/4”) Notas:

1) o parâmetro “t” é a espessura da solda excluindo qualquer reforço admissível, e o parâmetro “l” é o comprimento da descontinuidade. Para junta de topo unido dois membros de diferentes espessuras na solda,”t” é a menor das espessuras. Se a junta de penetração total inclui uma solda de ângulo, então a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser adicionada a “t”.

2) Uma indicação sub-superficial deve ser considerada como superficial se a separação (“s” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) da indicação mais próxima da superfície do componente é ≤ a metade da altura da indicação sub-superficial. (“2d” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11)

3) Os limites de aceitação aqui especificados são baseados em considerações de qualidade convencional (workmanship) e não tem uso necessariamente pretendido para avaliação de descontinuidades identificados após o vaso ter ido para serviço.

4) “a” e “l” estão definidos no parágrafo 13.5.2.2 (ASME VIII Div. 2 item 7.5.5.2) Tabela A 2.1 (ASME VIII Div. 2 tabela 7.8)– Critério de aceitação para soldas com espessura entre 13mm (1/2”) e < 25mm (1”)




ANEXO 2

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPE SSURAS MAIORES OU IGUAIS A 13 mm

Aspecto a / l

25 mm(1”) ≤ t < 64 mm (2 ½”) 100 mm (4”) ≤ t ≤ 300 mm (12”) Superficial

a / t Sub-superficial

a / t Superficial

a / t Sub-superficial

a / t 0.00 0.031 0.034 0.019 0.020 0.05 0.033 0.038 0.020 0.022 0.10 0.036 0.043 0.022 0.025 0.15 0.041 0.049 0.025 0.029 0.20 0.047 0.057 0.028 0.033 0.25 0.055 0.066 0.033 0.038 0.30 0.064 0.078 0.038 0.044 0.35 0.074 0.090 0.044 0.051 0.40 0.083 0.105 0.050 0.058 0.45 0.085 0.123 0.051 0.067 0.50 0.087 0.143 0.052 0.076

Notas: 1) O parâmetro “t” é a espessura da solda excluindo qualquer reforço admissível, e o

parâmetro “l” é o comprimento da descontinuidade. Para junta de topo unido dois membros de diferentes espessuras na solda,”t” é a menor das espessuras. Se a junta de penetração total inclui uma solda de ângulo, então a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser adicionada a “t”.

2) Uma indicação sub-superficial deve ser considerada como superficial se a separação (“s” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) da indicação mais próxima da superfície do componente é ≤ a metade da altura da indicação sub-superficial. (“2d” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11)

3) Os limites de aceitação aqui especificados são baseados em considerações de qualidade convencional (workmanship) e não tem uso necessariamente pretendido para avaliação de descontinuidades identificados após o vaso ter ido para serviço.

4) Para razão de aspectos a / l e espessura t (64 mm [21/2” < t < 100mm (4”) é permita a interpolação linear.

5) Se o critério de aceitação nesta tabela resultar em comprimento l < 6,4 mm (0.25”), o valor de 6,4 mm (0.25”) pode ser utilizado.

Para materiais excedendo 655 MPa (95ksi) de resistência a tração, o uso desta tabela é limitado a espessuras de 200 mm (8”). Tabela A 2.2 (ASME VIII Div. 2 table 7.9) – Critério de Aceitação para soldas com espessura entre 25 mm (1”) e ≤ 300 mm (12”).





OU IGUAIS A 13 mm

Figura A 2.1 – Indicações isoladas (ASME VIII Div. 2 Figure 7.11)




ANEXO 2

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPE SSURAS MAIORES OU IGUAIS A 13 mm

Figura A 2 – 2 – Múltiplas descontinuidades planares orientadas em plano normal à superfície interna do componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.12)





OU IGUAIS A 13 mm

Figura A 2.3 – Descontinuidades superficiais e sub-superficiais (ASME VIII Div. 2 Figure 7.13)





OU IGUAIS A 13 mm

Figura A 2.4 – Descontinuidades não alinhadas co-planares orientadas em plano normal à superfície

interna do componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.14)





OU IGUAIS A 13 mm

Notas:

1) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficiais. A primeira, a1, está na superfície externa e a segunda, a2, está na superfície interna: (a1+a2) ≤ (as+as*)/2 contidas nos planos A-A e B-B.

2) Esta ilustração indica duas descontinuidades sub-superficiais: (a1+a2) ≤ (ae+ae*)/2

contidas nos planos C-C e D-D.

3) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficias e uma sub-superficial (a1+a3) ≤ (as+ae*)/2 contidas nos planos E-E e F-F (a1_a2) ≤ (as+ae+as*)/3 contidas nos planos F-F e G-G (a2+a3) ≤ (as*+ ae)/2 contidas nos planos G-G e H-H

Figura A 2.5 – Múltiplas descontinuidades alinhadas (ASME VIII Div. 2 Figure 7.15)




ANEXO 3 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPE SSURAS MENORES

DO QUE 13 mm

(Tradução livre de parte da Norma BS EN 15617 – 2009)

1 – Escopo Esta norma européia especifica níveis de aceitação para a técnica ToFD em soldas de penetração completa em aços ferríticos de 6 mm a 300mm, os quais correspondem com os níveis de qualidade da EN ISO 5817. 2 - Referências Normativas Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para referências datadas somente a edição citada é aplicável. Para referência não datadas, a última edição do documento referenciado (incluindo emendas) se aplica. 3 – Símbolos, termos e definições 3.1 – Símbolos h = altura de uma indicação l = Comprimento de uma indicação t = espessura nominal de parede, de acordo como o desenho de construção ou tabela dimensional. 3.2 – Termos e definições 3.2.1 – Descontinuidades internas à solda (embebidas) Descontinuidades contidas no volume do material, separadas da superfície. 3.2.2 – Descontinuidades abertas à superfície ( que rompem a superfície) Descontinuidades conectadas com superfície de contato dos cabeçotes ou da superfície oposta à de contato dos cabeçotes. 4 – (Não traduzido) 5 – (Não traduzido) 6 – Níveis de aceitação. 6.1 Geral Indicações classificadas são avaliadas de acordo com um dos níveis de aceitação listados em 6.2, 6.3 e 6.4. Para juntas soldadas de duas diferentes espessuras, os níveis de aceitação são baseados na menor das suas espessuras. Para soldas sujeitas a carregamento dinâmico ou sensíveis a trincamento ( p.; ex. longitudinal, transversal), podem ser especificados níveis de aceitação mais restritivos para descontinuidades próximas da superfície ou o uso de END adicional.




Os símbolos h1, h2 e h3 usados nas tabelas 2, 3 e 4 são explicados na figura 7.

1 = Aceitação para l ≤ lmax 2 = Aceitação para l > lmax 3 = Rejeição h1 Altura máxima permitida para qualquer descontinuidade se l ≤ lmax a = h2 Altura para descontinuidade interna ao volume da solda a = h3 Altura para descontinuidade aberta à superfície

Figura 7 – Esquema geral para condições de aceitação 6.2 Indicações de descontinuidades isoladas. 6.2.1 – Nível de aceitação 1 (não traduzido) 6.2.2 – Nível de aceitação 2 (não traduzido) 6.2.3 – Nível de aceitação 3

Faixa de

espessura (mm)

Comprim. máx. aceitável se

h < h2 ou h3

lmax

Altura máx. aceitável se

l ≤ lmax

Altura máx. aceitável se

l > lmax

h1 (mm) Indicação aberta à

superfície a

Indicação no volume da solda

(embebida) 6 < t ≤ 15 1,5 t (Max. 20 mm) 2 2 1

15 < t ≤ 50 1,5 t (Max. 60 mm) 2,5 4,5 2 50 < t ≤ 100 60 mm 4 6 3

t > 100 75 mm 5 8 4 a Quando indicações de descontinuidades abertas à superfície são detectadas, e a resolução não é suficiente para resolver a profundidade, técnicas ou métodos diferentes devem ser aplicados para determinar sua aceitação. Se não é possível aplicar outras técnicas ou métodos, todas indicações de descontinuidades abertas à superfície devem ser consideradas reprovadas.




6.3 – Comprimento total de indicações A soma dos comprimentos de indicações individuais, ao longo de um espaço de 12 t devem ser menor ou igual a: Para nível 1: 3,5 t com um máximo de 150 mm, Para nível 2: 4,0 t com um máximo de 200 mm, Para nível 3: 4,5 t com um máximo de 250 mm. 6.4 - Grupos de indicações Indicações pontuais não são consideradas para agrupamento. Indicações agrupadas são baseadas na dimensão e separação de indicações individuais. O comprimento e dimensão de um grupo, não devem ser usados para um grupo seguinte. Para avaliação, um grupo de indicações deve ser considerado como uma só individual se: - A distância entre 2 indicações individuais ao longo da solda é menor do que o comprimento da mais longa, e - A distância entre 2 indicações individuais na direção da espessura da solda é menor do que a altura da maior indicação. hg para indicações agrupadas é definida como a soma das alturas das indicações individuais mais a distância entre elas (ver figura 8). lg para um grupo de indicações é definida como a soma dos comprimentos individuais mais a distância entre elas. (ver figura 8)

Nota – h e l referem-se a maior indicação Indicações 2 e 3 mostradas na figura 8 devem ser tratadas como uma única, porque a separação na direção x é menor do que l e sua separação na direção z é menor do que h. A indicação 1 não está incluída no grupo porque a separação na direção z é maior do que h.




6.5 – Indicações pontuais Os seguintes requisitos se aplicam para todos os níveis de aceitação: O número (N) máximo de aceitável de sinais de difrações individuais em qualquer 150 mm de comprimento de solda pode ser calculado com:

N = 1,2t / mm Onde

N é arredondado para o maior número inteiro e; A espessura t é dada em milímetros.




ANEXO 4 FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

Anexo A- PP-5EN-00062 Procedimento de END Ultrassom...

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