APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE QUALIDADE EM...

APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE QUALIDADE EM LABORATÓRIOS

DE ENSINO/PESQUISA DE UMA UNIVERSIDADE PÚBLICA.

Aluno: Guilherme Frank de Souza

Orientador: Prof. Dr. Marco Antonio Carvalho Pereira

LORENA

2015

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

ENGENHARIA QUÍMICA

GUILHERME FRANK DE SOUZA

APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE QUALIDADE EM LABORATÓRIOS

DE ENSINO/PESQUISA DE UMA UNIVERSIDADE PÚBLICA.

Monografia apresentada à Escola de Engenharia de Lorena – Universidade de São Paulo como requisito parcial para obtenção de título de Engenheiro Químico.

Orientador: Prof. Dr. Marco Antonio Carvalho Pereira

LORENA

2015

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIOCONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE

Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Automatizadoda Escola de Engenharia de Lorena,

com os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

de Souza, Guilherme Frank APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE QUALIDADE EMLABORATÓRIOS DE ENSINO/PESQUISA DE UMA UNIVERSIDADEPÚBLICA. / Guilherme Frank de Souza; orientador MarcoAntonio Carvalho Pereira. - Lorena, 2015. 79 p.

Monografia apresentada como requisito parcialpara a conclusão de Graduação do Curso de EngenhariaQuímica - Escola de Engenharia de Lorena daUniversidade de São Paulo. 2015Orientador: Marco Antonio Carvalho Pereira

1. Ferramentas da qualidade . 2. 5s. 3. Diagramade ishikawa. 4. Gestão visual. 5. Kanban. I. Título.II. Pereira, Marco Antonio Carvalho, orient.

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AGRADECIMENTOS

A Deus pelo dom da vida, por me amparar e fortalecer a cada segundo.

Á minha mãe Márcia Cesarina Frank Souza, que sempre foi minha melhor amiga

e pessoa mais importante da minha vida, modelo de força e bondade. Ela que sempre

me guiou e iluminou meus dias, e que agora os faz junto de Deus.

A meu pai Norival Teófilo de Souza e irmão Gustavo Frank de Souza, pelo

amor, carinho e respeito.

Aos meus amigos Patrícia Stella Martins, Elaine de Brito Santos e Lucas

Henrique Eiras por estarem sempre presentes em minha vida, em momentos pessoais e

profissionais me conferindo ânimo e apoio.

Ás minhas amigas Bruna Hopka Yassuhara e Renata Guimarães, por terem sido

excelentes companhias de caminhada acadêmica e mais que isso: amigas que levarei

para o resto da minha vida.

Ao Prof. Dr. Marco Antonio, pela paciência, cuidado e respeito ao me orientar.

Por ser um modelo de professor e orientador, do qual jamais irei me esquecer, e do qual

certamente seguirei os passos quando iniciar minha carreira acadêmica no futuro

Ao professor Hélcio e aos estagiários Débora e Mateus que me permitiram

participar das aulas de Química Analítica, e que junto dos alunos matriculados tiveram

paciência em me ajudar na obtenção de dados.

Á técnica Lucinha, aos alunos Éryka, Flávio, João e Gabriela, e professora

Teresa que me permitiram obter dados do Laboratório de Ecotoxicologia, sempre

solícitos a responder meus questionamento e abrir as portas do seu ambiente de

trabalho.

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“É preciso correr muito para ficar no mesmo lugar.

Se você quer chegar a outro lugar, corra duas vezes mais.”

(Lewis Carroll)

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SOUZA, G. F. Aplicação das Ferramentas de Qualidade em Laboratórios de Ensino/Pesquisa de uma Universidade Pública. 2015. 79 f. Monografia (Trabalho de conclusão de curso) – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2015. O presente trabalho intenciona verificar a aplicação dos conceitos de Ferramentas de

Qualidade na melhoria das operações de laboratórios de uma universidade pública,

laboratórios de pequenos portes e que apresentem diferentes atividades, uma vez que

este já é amplamente aplicado em meios industriais de grande porte. Por meio de uma

metodologia de Estudo de Caso são aplicadas diferentes técnicas vinculadas ao conceito

de Lean em dois distintos laboratórios da Escola de Engenharia de Lorena - USP para

efeito de comparação e constatação de sua aplicabilidade. Como resultado tem-se que as

ferramentas da qualidade podem ser aplicadas a diferentes áreas de negócios e que

podem ser adaptadas e mescladas entre si, e em ambos os casos conseguindo-se boas

propostas de melhoria.

Palavras-chaves: Ferramentas da Qualidade, 5S, Diagrama de Ishikawa, Gestão Visual, Kanban.

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Abstract

SOUZA, G. F. Application of Quality Tools in Teaching/Research Laboratories of a Public University. 2015. 79 f. Final Paper – Engineering School of Lorena, University of São Paulo, Lorena, 2015.

This work intends to verify the adhibition of Quality Tools concepts in improvements of

operations in public university laboratories, small workplaces with different activities,

inasmuch as it is broadly used in large companies. By using a Case Study methodology

intended to use different technics related to Lean concept in two distinct workplaces in

order to compare and to find the applicability of Lean in these. The result is that the

quality tools can be applied to different areas of business and them can be adapted and

joined among them, and in the both cases the projects can reach good proposal for local

improvement.

Key Words: Quality Tools, 5S, Ishikawa Diagram, Visual Management, Kanban.

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Lista de Figuras

Figura 1- Pilares TPS ...................................................................................................... 15 Figura 2 - Diagrama de Ishikawa para Acúmulo dos Resíduos de Coco Verde ............ 19 Figura 3 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre a Demora para Encontrar Materiais de consulta e de uso laboratorial ......................................................................................... 30 Figura 4 - Diagrama de Espinha de Peixe para Acúmulo de Vidraria Suja ................... 31 Figura 5 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Morte dos Cultivos ............................. 32 Figura 6 - Acúmulo de pipetas. Material fora de uso com o de uso rotineiro ................ 33 Figura 7 - Material de Consulta desorganizado sobre a mesa ........................................ 34 Figura 8 - Demarcação de local para materiais que ficam acima das mesas .................. 35 Figura 9 - Croqui Funcional do Laboratório de Ecotoxicologia .................................... 36 Figura 10 - Identificação dos lixos locais ....................................................................... 37 Figura 11 - Proposta de Novo Balde .............................................................................. 39 Figura 12 - Barrilete com marcação de Volume Mínimo ............................................... 40 Figura 13 - Controle de Alga e Alimento Composto ..................................................... 41 Figura 14 - Etiqueta de Barrilete de Solução para Água de Cultivo .............................. 42 Figura 15 - Controle Visual do número de microrganismos vivos ................................ 43 Figura 16 - Armário onde são alocadas as vidrarias a serem lavadas, lotado ................ 44 Figura 17 - Acúmulo de vidraria a ser lavada, pelas bancadas do laboratório. .............. 44 Figura 18 - Kanban adaptado para redução do acúmulo de vidraria a ser lavada .......... 45 Figura 19 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Movimentação Desnecessária dos alunos ao medir pH da solução ....................................................................................... 52 Figura 20 - Diagrama de Espinha de Peixe para Movimentação desnecessária dos alunos para verificação da coloração do produto ....................................................................... 53 Figura 21 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Falta de material, vidraria para realização do experimento. ............................................................................................. 53 Figura 22 - Diagrama de Espinha para Falta de Reagentes na Bancada ........................ 54 Figura 23 - Reagentes desorganizados sobre o conjunto de bancadas ........................... 55 Figura 24 - Armário de Primeiros Socorros Organizado ................................................ 56 Figura 25 - Bombona para Descarte sem rotulagem ...................................................... 56 Figura 26 - Bombona para Descarte sem rotulagem, ao fundo ...................................... 57 Figura 27- Tabela para verificação de pH ...................................................................... 60 Figura 28 - Tabela de Referência de pH na bancada ...................................................... 60 Figura 29 - Reagentes dispostos desordenadamente para uso dos alunos. ..................... 62 Figura 30 - Aluna procurando reagente para uso. .......................................................... 63 Figura 31 - Orientação de localização do reagente mediante Lista de Reagentes .......... 64 Figura 32 - Reagente Numerado ..................................................................................... 64 Figura 33 - Lista de Reagentes ....................................................................................... 65 Figura 34 - Tapete para Organização de Reagentes ....................................................... 66 Figura 35 - Tapete com Reagentes Organizados ............................................................ 67 Figura 36 - Demarcação Colorida em Frascos de Reagentes ......................................... 68

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Figura 37 - Alguns reagentes demarcados de forma colorida ........................................ 68 Figura 38 - Segregação de Reagentes como "Ácidos" ................................................... 69 Figura 39 - Segregação de Reagentes como "Base" ....................................................... 70 Figura 40 - Disposição da Segregação de Ácido e Base ................................................ 70 Figura 41 - Resultado da descoberta de íons de Cobre e Cobalto .................................. 71

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Lista de Gráficos

Gráfico 1- Dificuldades no Laboratório ......................................................................... 50 Gráfico 2 - Recorrência aos Estagiários Técnicos .......................................................... 51 Gráfico 3 - Focos dos Alunos para Melhorias ................................................................ 51

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Sumário

1 - INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 11 1.1 - Contextualização .................................................................................................... 11 1.2 - Justificativa ............................................................................................................ 13 1.3 - Objetivo .................................................................................................................. 14 2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................... 14 2.1 – Surgimento do Lean Thinking ............................................................................... 14 2.2 – Os Tipos de Desperdícios ...................................................................................... 16 2.3 – Brainstorming ........................................................................................................ 17 2.4 – Técnicas de Qualidade associadas ao Lean ........................................................... 18 2.4.1 – Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 18 2.4.2 – 5S ........................................................................................................................ 19 2.4.3 – Gestão Visual ...................................................................................................... 20 2.4.4 – Produção Puxada e Kanban ................................................................................ 21 2.4.5 – Just In Time (JIT) ............................................................................................... 22 3 – METODOLOGIA ..................................................................................................... 23 3.1 – Método de Pesquisa ............................................................................................... 23 3.2 – Universo ................................................................................................................ 23 3.2.1 – Laboratório de Ecotoxicologia ........................................................................... 24 3.2.2 – Laboratório de Química Analítica ...................................................................... 24 3.3 – Instrumentos de Coleta de Dados .......................................................................... 25 3.4– Análise Dados ......................................................................................................... 26 4 – LABORATÓRIO DE ECOTOXICOLOGIA ........................................................... 28 4.1 – Ponto de Partida: Brainstorming ........................................................................... 28 4.2 – Análise do Problema: Diagrama de Espinha de Peixe .......................................... 30 4.3 – Aplicação do 5S ..................................................................................................... 32 4.4 – Aplicação da Gestão Visual ................................................................................... 38 4.4.1 - Compra de um balde transparente ....................................................................... 38 4.4.2 - Marcação de Volume Crítico .............................................................................. 39 4.4.3 - Controle do número de algas e material composto. ............................................ 40 4.4.4 - Etiquetagem do Barrilete para indicação facilitada de suas características ........ 41 4.4.5 - Controle do número de microrganismos cultivados através de gestão visual ..... 42 4.5 – Kanban Adaptado .................................................................................................. 43 4.6 – Just in Time ........................................................................................................... 46 5 – LABORATÓRIO DE QUÍMICA ANALÍTICA ...................................................... 48 5.1 – Ponto de Partida: Questionário .............................................................................. 48 5.2 – Análise do Problema: Diagrama de Espinha de Peixe .......................................... 51 5.3 – Aplicação de 5S ..................................................................................................... 54 5.4 – Aplicação de Gestão Visual ................................................................................... 58 5.4.1 - Disponibilização de tabela de cores de pH para cada equipe .............................. 58 5.4.2 - Criação e uso de Check-lists de armários e uso de Post-its ................................ 61 5.4.3 - Criação de Modelos de Organização de Reagentes nas bancadas ...................... 61

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5.4.4 - Apostila ilustrativa com resultados do experimento ........................................... 71 5.5 – Just in Time ........................................................................................................... 72 6 – REFLEXÕES CONJUNTAS ................................................................................... 73 6.1 – Lições Conjuntas ................................................................................................... 73 6.2 - Receptividade às Propostas .................................................................................... 75 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 78

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1 - INTRODUÇÃO

1.1 - Contextualização

No mercado de trabalho independente do tipo de serviço oferecido ou bem

produzido o alvo sempre é o cliente. A satisfação dos clientes deve ser o norte de uma

empresa, seja ela de grande, médio ou pequeno porte, porque é através dessa que o

negócio consegue lucrar e crescer. Sendo assim é de fundamental importância que haja

foco na qualidade em todas as tarefas desempenhadas dentro de uma companhia para

que o resultado final do seu produto ou serviço satisfaça o cliente.

De acordo com Silva, T., Araldi, J. E Paladini, E. (2015) merece atenção no

mercado de trabalho a procura por excelência devido à competitividade existente.

Empresas buscam estratégias que as diferenciem, e uma dessas estratégias consiste na

otimização de seus serviços para incremento de sua produtividade e qualidade de seus

serviços.

A qualidade pode ser trabalhada e aprimorada através de ferramentas de

qualidade. Tais ferramentas existem em grande número, porém as mais conhecidas

estão atreladas ao Lean, de modo que esse é muito empregado em diversas companhias

industriais independente do seu setor de produção.

Segundo Mendes, G. C.; Bastos, A. L. (2015) o mercado de trabalho cada vez

mais exigente força as companhias a buscarem novas maneiras de utilizar seus recursos

e o Lean é uma nova forma de gestão dos processos: mantendo a competitividade

através da eliminação de atividades que não agregam valor, defeitos e diminuição de

estoques.

O termo Lean que caracteriza esse tipo de mentalidade, tem sua tradução em

português como “enxuto” o que traduz perfeitamente sua ideia no sentido de produzir

evitando quaisquer tipos de desperdícios, conseguindo aumentar a otimização de seus

processos e diminuir as despesas em toda cadeia de valor.

De acordo com Womack e Jones (2004), o Lean busca sempre a eliminação de

desperdícios, ou seja, eliminação de toda ação que não agrega valor. O pensamento é

enxuto porque é uma forma de fazer cada vez mais com cada vez menos e, ao mesmo

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tempo, aproximar-se cada vez mais de oferecer aos clientes exatamente o que eles

desejam.

O Lean possui enfoques filosóficos, técnicos e administrativos que ao serem

empregados permitem a uma empresa obter benefícios como: qualidade, redução de

desperdícios e custos, aumento da velocidade de resposta ao cliente, entre outros.

A respeito dos tipos de enfoque existentes em tal pensamento sabe-se que o

enfoque filosófico ressalta a valorização de pessoas, englobando funcionários e clientes;

que o enfoque técnico identifica a aplicação do Lean no próprio processo em si,

facilitando identificação de desperdícios, acabando com as perdas e viabilizando

melhorias no processo, sempre focando na fábrica; que o enfoque na cultura

administrativa está intimamente ligado ao gerenciamento de projetos e da organização,

norteando as ações das empresas através do conceito de valor, propondo aprendizagem

constante e fornecendo apoio ao sistema, tornando mais viável a propagação da filosofia

para todos os empregados.

Segundo Bittencourt et al.(2011) o Lean é um modelo que possui muitas

ferramentas, dentre as quais se destacam: 5S, Sistema Kanban, Produção Celular, Setup

rápido, Autonomação, Poka-yoke, Sistema Andon, Manutenção produtiva total, Gestão

Visual, Standard Work, e Kaizen ou melhoria contínua. A escolha das ferramentas a

serem empregadas deve condizer com ambiente de trabalho.

A eficácia da mentalidade enxuta é evidenciada pelo seu grande emprego em

diversas empresas. O Lean é responsável pelos avanços em termos de qualidade de

produtos em companhias tais como: Intel, Kimberly-Clark, Ford, Nike e Toyota,

informação registrada pelo site da revista Manufacturing Global (MANUFACTURING

GLOBAL, 2015).

. Pode se associar assim o sucesso de sua aplicação em grandes escalas

industriais. Porém a qualidade deve se fazer presente em qualquer tipo de companhia

seja qual for seu porte e seu serviço oferecido, com isso o Lean se adapta a vários

ambientes estando presente, por exemplo, na forma de Lean Healthcare em hospitais e

Lean Office em escritórios.

Dentre às várias aplicações do Lean, uma interessante e pouco explorada reside

nos Laboratórios de Universidades Públicas. Estes oferecem aos alunos e colaboradores

das universidades ambientes para geração e desenvolvimento de conhecimento, seja nas

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áreas de Pesquisa ou Ensino, sendo de suma importância que possuam qualidade em

suas operações. Com o emprego do Lean pode-se conseguir reduções em desperdícios

como: tempo de espera e movimentação desnecessária, logo, a melhoria dos processos

pode tornar o sistema de ensino e desenvolvimento de pesquisas mais produtivos,

resultados positivos não só para as universidades, mas também para o país.

1.2 - Justificativa

Durante o curso de Engenharia Química fica expresso o quão importante é a

qualidade e como ela é empregada para satisfazer o cliente. Tal satisfação gera lucros e

credibilidade para as empresas, ou seja: sucesso de seus serviços. A ideia básica do

Trabalho de Conclusão de Curso é utilizar os conhecimentos relacionados ao Lean para

melhorar os serviços de diferentes ambientes de trabalho (em termos de atividades e

porte produtivo), comprovando a eficácia desse método de otimização fora do ambiente

industrial.

O Lean foi escolhido como tema deste trabalho exatamente pelo seu conceito de

aumento de produtividade e corte de desperdícios, melhorando a produtividade do

ambiente de trabalho que é tão importante no mercado. Os universos explorados, um

Laboratório de Ensino e um Laboratório de Pesquisa, foram escolhidos exatamente por

se tratarem de ambientes envolvendo atividades químicas. Ambas escolhas: Lean e

Universos são condizentes com a Engenharia Química em que a Engenharia busca

incessantemente por soluções para questões do mercado e a química está presente em

laboratórios.

Vinculando a proposta ao curso de Engenharia Química serão focados para

trabalho de campo: laboratórios de ensino e/ou pesquisa de diferentes áreas de atuação,

sendo eles da área de Química e Bioquímica.

A escolha desses Laboratórios foi fundamentada no fato de ambos serem de

pequeno porte, em relação às empresas em que normalmente a teoria é aplicada, e de

atividades diferentes entre si para comparação de aplicabilidade das técnicas estudadas,

confrontando os dados colhidos para se chegar a conclusões finais.

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1.3 - Objetivo

Analisar o emprego do Lean na melhoria da qualidade de dois laboratórios de

ensino/pesquisa de uma universidade pública, verificando qual as diferenças existentes

entre sua aplicação em ambos ao mesmo tempo em que se valida sua aplicação em

ambientes de pequeno porte.

Também é tido como objetivo a melhoria dos universos explorados, um meio de

devolver à universidade a boa formação que esta provê aos seus alunos em termos de

Introdução a Engenharia da Qualidade.

2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 – Surgimento do Lean Thinking

Originada de distintos fatores, a Revolução Industrial firmou o sistema

capitalista de produção e instaurou o mercado industrial, no qual a mecanização e uso

de terceiros começaram a tomar o lugar dos trabalhadores que antes exerciam produção

artesanal.

Segundo Bittentcourt, W., et al. (2013) no início do século XX começou a

evolução dos sistemas de produção e primeiras especializações, em um cenário que o

crescimento industrial era contínuo. O primeiro país a ganhar destaque por implantar

uma especialização foram os Estados Unidos da América, por meio de Frederik W.

Taylor, conhecido frequentemente como pai da Gestão Científica. Tal nomeação foi

dada devido a sua crença em que a gestão adequada devia desenvolver os métodos de

trabalho, ensinar os trabalhadores, e ouvir o que eles diziam. Uma forma de pensar que

é utilizada até os dias de hoje com enfoque em se atingir novos patamares de qualidade

e redução de gastos.

A primeira aplicação dos princípios de Gestão Científica foi vinculada a Henry

Ford na sua fábrica de produção de automóveis, e a ele foram atribuídos os passos: 1)

parcelarização: uma tarefa; 2) especialização: um posto de trabalho; 3) individualização:

um homem; 4) Imposição de tempos: um tempo padrão; 5) Separação das funções de

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controle e das funções de execução: um controle especializado e 6) Separação das

funções de concepção, decisão e coordenação, das funções de execução: uma

hierarquização social (GRAÇA, 2002 apud BITTENCOURT, et al., 2011, p.2). E

devido ao êxito de Ford com a otimização de sua produção se instituiu o modelo

Fordista de produção em massa.

Moraes et al. (2011) informam que por volta de 1950 surgiu no Japão o Toyota

Production System (TPS), na fábrica da Toyota, no período pós Segunda Guerra

Mundial. A criação ocorreu em um período no qual a indústria japonesa estava passando

por uma baixa em sua produtividade e por falta de recursos o que impossibilitava que

houvesse a produção em massa, o que exigiu um meio de produção mais enxuto. A

criação do TPS é vinculada então ao criador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda

Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o engenheiro Taiichi Ohno, principal executivo.

Com a criação do TPS fizeram-se seus pilares conceitos chaves como: pensamento

criativo, produção JIT (Just In Time), força de trabalho flexível, Jidoka (ou

autonomação), conforme apresentado na figura 1:

Figura 1- Pilares TPS

Fonte: Pilares TPS. Traduzido de LIKER, et al. (2006 apud BITTENCOURT, et al., 2011,p. 4).

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Quanto ao termo Lean, este foi criado nos anos 80 no Massachusetts Institute of

Technology (MIT), paralelamente à aplicação do pensamento na Toyota (LEAN

INSTITUTE BRASIL, 2013).

Womack e Jones (2004) definem a mentalidade enxuta como uma forma de

organizar e gerenciar relacionamento com clientes, cadeia de fornecedores,

desenvolvimento de produtos e operações de produção, de modo a produzir cada vez

mais com cada vez menos (MORAES, et al., 2011 p. 2). O objetivo ao se aplicar o Lean

é conseguir um incremento na produção, evitando os desperdícios, reduzindo o lead

time (tempo de processamento do pedido) do processo.

2.2 – Os Tipos de Desperdícios

Segundo Womack e Jones (2004) desperdício é toda atividade que não cria valor

embora absorva recursos. Para dar início ao pensamento Lean a empresa deve definir

precisamente o valor, retomado pelo seu cliente que busca sanar sua necessidade

específica em um tempo certo com um preço adequado.

Segundo Moraes, et al. (2011) os desperdícios se classificam em sete tipos:

1 – Superprodução: Quando a produção é feita acima da demanda. Isso implica

em excessos: de pessoal, de estoque e transporte. É responsável por mascarar outras

perdas.

2 – Excesso de estoque: Este pode ser em termos de matéria prima, processo ou

ainda de produto acabado. Significa dinheiro parado, custos desnecessários e longo lead

time gerando baixo desempenho do serviço ao cliente, além de longo tempo de setup

(tempo em que os equipamentos fabris são ajustados), e defeitos no produto e

equipamentos.

3 – Defeitos: Representado por problemas de retrabalhos e descarte devido à

qualidade insatisfatória dos produtos. Resulta em perda de produtos e tempo em casos

que não haja possibilidade de recuperação, ou em custos de retrabalho, caso essa seja

possível. Em caso de defeito não encontrado pode causar perda de credibilidade frente

ao cliente quando se dá o recebimento do produto.

4 – Espera: paralização de informação, matéria prima, produto semiacabado ou

pessoas. Tal desperdício pode ser devido à espera por processamento atrasado, espera de

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ferramenta, espera de funcionário especializado, e trabalho de todas as peças de um lote.

Acarreta em maior lead time.

5 - Transporte desnecessário: movimentação de estoque por longo trajeto

desnecessário ou transporte inadequado. Em casos de manufatura não agrega valor e

provoca perdas de tempo, energia, pessoal operacional e capital.

6 – Movimentação desnecessária: relacionada à operação do funcionário. Pode

estar atrelada à desorganização do ambiente de trabalho. Essa gera: perda de tempo, de

capital e de pessoal, agindo de forma similar ao transporte desnecessário.

7 – Subprocessamento ou processamento inadequado: quando há processamento

que não busca satisfazer a necessidade do cliente frente ao valor estabelecido.

Proporciona os mesmos defeitos que o transporte desnecessário além de outros. Cabe

ressaltar que produto com qualidade superior a esperada pelo cliente é considerado

desperdício da mesma forma.

2.3 – Brainstorming

O Brainstorming é uma ferramenta de uso simples, criada na década de 30 pelo

publicitário Alex Osborn. Essa é usada na obtenção de ideias e evidenciação de

problemas, através da criação de um ambiente em que haja “chuva de ideias”. Foi do

propósito de “chuva de ideias” que surgiu o nome Brainstorming ou Tempestade de

Ideias.

O uso do Brainstorming é importante, pois cria uma situação de

comprometimento e responsabilidade compartilhada por parte dos membros da

discussão com a causa analisada. O uso dessa ferramenta deve focar sempre a qualidade

e não a quantidade.

São aspectos importantes dessa ferramenta segundo Behr, et al. (2008):

1 – Ambiente: Deve ser confortável para que os participantes não se sintam

inibidos ao contribuírem com suas ideias. A espontaneidade é importante para que haja

criatividade no grupo.

2 – Grupo: Deve ser diversificado para que haja boas e enriquecedoras ideias.

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3 – Condução: É fundamental a existência de um condutor do Brainstorming

para que sejam garantidas: espontaneidade, originalidade e objetividade durante o

levantamento de ideias.

De acordo com Behr, et al. (2008), são etapas de criação do Brainstorming:

1 – Introdução: Apresentação da Questão a ser discutida.

2 – Criação de Ideias: Criação da Tempestade de Ideias.

3 – Revisão: Listagem das ideias e retirada de dúvidas a respeito dessas.

4 – Seleção: Hierarquização das ideias e eliminação das ideias inadequadas.

5 – Ordenação: Priorização de ideias.

2.4 – Técnicas de Qualidade associadas ao Lean

O Lean busca promover a otimização por meio de técnicas que permitem a

empresa obter processamento mais ágil conseguindo cumprir demandas, reduzir

desperdícios e custos operacionais, motivação de funcionários, antecipação das

necessidades dos clientes, satisfazendo assim os clientes alvos. Dentre as diversas

técnicas existentes, destacam-se para fins do presente trabalho: Diagrama de Ishikawa,

5S, Gestão Visual, Kanban e Just In Time.

2.4.1 – Diagrama de Ishikawa

Segundo Fornari Junior, C. C. M. (2010) uma das Sete Ferramentas Tradicionais

da Qualidade, o Diagrama de Ishikawa ou Diagrama De Causa-Efeito, se apresenta de

forma gráfica se assemelhando a uma espinha de peixe, o que lhe confere também o

nome de Diagrama de Espinha de Peixe. Seu objetivo é representar as causas (fatores de

influência) de um determinado efeito (problema) de forma que facilite a sua

visualização pelos funcionários envolvidos na otimização do processo em questão. Esse

recurso é feito ao se determinar o problema existente e ditar as possíveis causas do

mesmo, essas causas podem ser reunidas, por exemplo, em “6M” (mão de obra, método,

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matéria-prima, medida, máquina e meio ambiente). Após estabelecer o diagrama se faz

necessário sua análise para identificar as causas verdadeiras do problema e prosseguir

com a correção do mesmo.

Fornari Junior (2010) ressalta que para a elaboração do diagrama se requer um

Brainstorming, tempestade de ideias, em que todos os participantes, membros do grupo,

apresentam suas ideias sem restrições e censuras. A Figura 2 apresenta um exemplo do

Diagrama de Ishikawa proposto por Fornari Junior (2010) numa análise do acúmulo de

resíduos de coco verde:

Figura 2 - Diagrama de Ishikawa para Acúmulo dos Resíduos de Coco Verde

Fonte: Fornari Junior (2010, p. 5).

2.4.2 – 5S

Como forma de envolver mais os funcionários os responsabilizando pelo posto

de trabalho como um todo, existe a ferramenta 5S. Essa é tida como iniciadora do TPS.

Nessa técnica são empregadas cinco palavras da língua japonesa responsáveis por

melhorias nas condições ambientes do local de trabalho. Todas as cinco começam com a

letra “S”, o que confere o nome à técnica. São elas: Seiri (arrumação); Seiton

(organização); Seiso (limpeza); Seiketsu (padronização) e Shitsuke (auto-disciplina).

Seiri – Arrumação: se baseia em acabar com tudo que se faz desnecessário, o

que inclui possíveis: objetos, produtos, ferramentas e demais equipamentos do

local de trabalho.

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Seiton – Organização: Resumido em duas ideias: um lugar adequado para cada

material e cada material com seu devido lugar.

Seiso – Limpeza: depois de se executar a arrumação e organização deve haver a

limpeza e manutenção devida dos objetos que se encontram na área.

Seiketsu – Padronização: precisa abranger tudo o que foi realizado para outras

áreas, armários, mesas, estantes, entre outros.

Shitsuke – Autodisciplina: seguir os demais “S” e manter os resultados positivos

alcançados.

Segundo Monden (1993) essa ferramenta permite incutir nos trabalhadores

ânimo e aumento da moral, melhorando a qualidade dos produtos, a comunicação entre

funcionários, e a otimização da produtividade. Tal melhora é associada a fatores como

postos de trabalho mais limpos, nos quais fadiga e estresse dos funcionários são

reduzidos pela redução de esforço necessário e melhoria no funcionamento dos

processos. Outro resultado positivo é o aumento de ânimo por parte dos operadores já

que menos defeitos são produzidos, devido problemas nas máquinas e atrasos de

ferramental.

2.4.3 – Gestão Visual

Freitas (2012) aponta que as ferramentas da qualidade utilizam muita

informação visual como é o caso do Kanban e a Gestão Visual. Essa ferramenta busca

melhorias em termos de padronização e visibilidade. Além do Kanban, informações

relativas ao status da produção podem ser expressas em termos de luzes indicando

possíveis problemas, gráficos locais delimitados pelas técnicas de 5S e sinalizações

específicas relacionadas ao estado de equipamentos. Essas informações devem ser

passadas aos funcionários de maneira a facilitar sua percepção e compreensão do

processo e operação local. Uma técnica utilizada é o uso de código de cores para indicar

o tipo de problema de um determinado equipamento ou processo, cujo emprego acelera

a tomada de decisão, porém gera exposição do trabalhador responsável pelo problema,

sendo necessária uma preparação cultural e filosófica dos funcionários, visando à

transparência do trabalho local.

21

2.4.4 – Produção Puxada e Kanban

Womack & Jones (2004) relacionam a Produção Puxada à capacidade de se

programar, projetar, fabricar exatamente no momento e quantidade requeridos pelo

cliente. Assim sendo, uma etapa de um processo deve produzir somente quando for

solicitado pela etapa seguinte.

Segundo Belmonte, F. A. F. (2004) O sistema de produção puxada começa

sempre pela última etapa, para então o processo operar em fluxo contínuo. Quando se dá

a retirada de material pela etapa posterior do processo, é concedido pelo Kanban à etapa

anterior permissão para voltar a produzir. Com o uso de produção puxada consegue-se

evitar custo com excesso de produção, redução do tempo de resposta ao cliente, ao

mesmo tempo em que se evita grandes quantidades de material em estoque. O termo

Kanban, o qual é japonês, retoma a ideia de cartão, que funciona como disparador da

produção fazendo um controle visual da linha de produção e programando a produção

de acordo com a necessidade do cliente, coordenando a demanda de produtos final.

A ferramenta interage com o conceito de Just in Time (JIT), responsável por

identificar um pedido repetitivo que circula na área. Essa consegue, através do fluxo

puxado, acabar com grandes inventários tendo como vantagem o fato de que o produto

se torna visível, o que elimina produção desnecessária.

O sistema de Kanban utiliza um painel em que normalmente estão dispostas as

cores: vermelha, amarela, e verde,, mostrando aos funcionários o que deve ser

produzido no momento (JIT), sendo vermelho indicador de prioridade 1, amarelo 2 e

verde 3. Se a ordem de prioridades não for obedecida, partindo da ordem crescente,

pode haver falta de peças e paralização de todo o fluxo de trabalho.

O Kanban confere aos trabalhadores maior autonomia, garantindo sua tomada de

decisão, o que na ausência da técnica poderia estar restrito à gerência ou ao grupo de

Planejamento e Controle de Produção. Essa situação caracteriza um enriquecimento do

trabalho, o que influi na motivação dos funcionários pela maior sensação de importância

que eles têm da tarefa que realizam, contribuindo também para a redução da monotonia

(BELMONTE, et al., 2004 apud BITTENCOURT, et al., 2011).

22

Problemas que poderiam ser gerados na aplicação de Kanban seriam o mau

entendimento por parte de pessoas daltônicas, por isso deve haver um estudo criterioso

de pessoal para seu uso.

2.4.5 – Just In Time (JIT)

O JIT representa a fabricação de produtos em quantidade e momento corretos. O

meio pelo qual ele é utilizado trata-se de produzir somente produtos que o cliente tenha

solicitado, maximizando a flexibilidade de máquinas e pessoas e nivelando a demanda

exigida. Tal conceito puxa a demanda produtiva controlando os sistemas de estoques

através de três pontos: elimina tarefas que não agregam valor, acaba com estoques e

garante disponibilidade imediata onde a existência de estoques é justificada, o que

caracteriza um sistema pontual de entrega.

De acordo com Freitas (2012) no JIT a linha de montagem recebe as partes

necessárias na quantidade certa e no momento correto, tratando-se de um fluxo contínuo

reduzindo assim o lead time e os estoques. O Kanban, como já apresentado, se faz

auxiliar desse conceito orientando o controle de fluxo de informação, pessoas e

materiais.

23

3 – METODOLOGIA

3.1 – Método de Pesquisa

O método de pesquisa utilizado foi o de Estudo de Caso. A escolha se deveu ao

fato de que é um método de estudo aplicado a um contexto contemporâneo que

possibilita conhecimento amplo e detalhado de algo presente na teoria. A escolha

também se ateve ao fato de que sua abordagem vem crescendo ao longo dos anos com

notável sucesso. De acordo com Yin (2001), fatores que estimulam o Estudo de Caso

são: o esclarecimento do motivo que levou a uma tomada de decisão assim como a sua

implementação e seus resultados atingidos.

Esse método permite a elaboração de novas teorias ou aumento do entendimento

de eventos reais e contemporâneos, sendo este último mais aplicado ao presente

trabalho. De acordo com Miguel (2007), o Estudo de Caso permite a análise histórica de

um determinado acontecimento, baseando-se em múltiplas fontes de evidências quando

são considerados dados potenciais, todos os que forem relevantes ao evento estudado.

Nesse trabalho, foram usados dois casos a fim de obter um resultado final aproveitável

por meio de ideias e aprendizados obtidos nos mesmos.

3.2 – Universo

Em sua abordagem o trabalho estudou dois Laboratórios da Escola de

Engenharia de Lorena, um dedicado à Pesquisa e outro ao Ensino, atendo-se aos

problemas que podem existir, e como o emprego dos conceitos Lean podem orientar

suas soluções.

Nessa adoção de dois casos o objetivo foi conseguir uma comparação da

aplicação de ferramentas de qualidade em oportunidades de melhoria, esperando-se uma

replicação literal em relação à teoria observada.

Foram escolhidos para o estudo de caso: Laboratório de Ecotoxicologia e

Laboratório de Química Analítica, com focos em Pesquisa e Ensino, respectivamente. A

escolha foi realizada porque ambos os laboratórios são de pequeno porte e de diferentes

atividades entre si, visando assim comprovar que o conceito Lean e suas respectivas

24

técnicas de obtenção de qualidade podem ser aplicáveis a esses tipos de ambientes

universitários. O estudo do presente trabalho busca identificar problemas locais

referentes à produção e à qualidade, através de uma exploração inicial, problemas que

podem vir a ser corrigidos pelos funcionários constantemente com futura incorporação

das técnicas de melhoria contínua no seu processo de trabalho.

3.2.1 – Laboratório de Ecotoxicologia

O Laboratório de Ecotoxicologia faz parte do Departamento de Engenharia

Bioquímica da Escola de Engenharia de Lorena. Nesse são realizadas várias pesquisas

ao longo do ano, todas envolvendo testes de toxicidade em microrganismos, dentre os

quais podem ser destacados: Daphnia similis, Ceriodaphnia silvestrii, e

Pseudokirchneriella subcapitata. O laboratório recebe diferentes alunos de graduação e

de pós-graduação, para desenvolver projetos de iniciação científica, mestrado ou

doutorado, todos assistidos por uma técnica em química e uma professora responsável.

O laboratório é composto de quatro ambientes:

Central: onde ficam localizadas as bancadas para reações químicas,

armazenagem de reagentes, material de escritório, vidraria, aquário para

descarte de microrganismos e destilador.

Sala do Chironomus xanthus: onde ficam os cultivos de Chironomus

xanthus, e refrigeradores.

Sala de Microcrustáceos: onde ficam os cultivos de Daphnia similis e

Ceriodaphnia silvestrii, vidraria específica desses microrganismos, barrilete

com solução para preparo de meio de cultivo dos microcrustáceos,

medidores de pH e condutividade elétrica,.

Sala da Pseudokirchneriella subcapita: onde fica o cultivo da microalga

Pseudokirchneriella subcapita e o shaker (agitador utilizado no

desenvolvimento do cultivo).

3.2.2 – Laboratório de Química Analítica

25

O Laboratório de Química Analítica é o ambiente no qual ocorrem às aulas de

graduação da disciplina de mesmo nome do laboratório. Este ambiente é

supervisionado, durante as aulas, por um professor e dois estagiários técnicos. Durante o

Estudo de Caso o laboratório foi usado por uma turma de alunos de Química Analítica,

com uma frequência média de vinte e sete alunos por aula, sendo a maioria alunos de

Engenharia Química, acrescidos de alguns de Engenharia Bioquímica, todos possuindo

obrigatoriedade em cursar a disciplina. O laboratório contem barriletes de água destilada

para uso em experimentos assim como centrífugas, armários com vidrarias de

laboratório e pias para lavagem de material. Ao lado do laboratório existe uma sala de

pequeno porte utilizada para estocagem de vidraria.

3.3 – Instrumentos de Coleta de Dados

O planejamento foi realizado aplicando-se múltiplas evidências para se chegar a

conclusões concretas. De acordo com Gil (2002) devem ser utilizados sempre mais de

um meio de coleta de dados em um Estudo de Caso, pois é um princípio básico desta

metodologia que visa garantir a qualidade e confiabilidade dos dados adquiridos. A

coleta de dados foi feita por meio de entrevistas com funcionários locais, assim como

brainstormings com intuito de se identificar as deficiências no processamento de suas

atividades. Foram utilizadas também observações e coleta de imagens por meio de

câmeras fotográficas, quando necessário, para ilustrar o trabalho de forma a nortear e

comprovar os dados colhidos de forma escrita e oral.

Para o Brainstorming foi utilizado um gravador para evitar perda de dados;

enquanto as observações foram anotadas por serem relevantes em termos de impressões

e descrições da situação-problema encontrada, assim como das soluções conseguidas.

Tais instrumentos visaram obter validade construtiva para as conclusões obtidas

sobre o fenômeno estudado, utilizando a técnica de triangulação, que de acordo com

Miguel et al. (2012) permite iteração entre as diversas fontes de evidência para sustentar

os constructos, hipóteses ou proposições.

De acordo com Gil (2002) o Estudo de Caso é o método mais completo de todos,

isso se deve ao fato de que ele se valida através de dados de gente e dados de papel,

sendo obtidos, por exemplo, por entrevistas com os agentes envolvidos na área

pesquisada e por observações e anotações espontâneas do autor do estudo. Toda forma

26

de coleta de dados tentou abordar indivíduos, que trabalhavam nos locais estudados, de

diferentes níveis hierárquicos, conseguindo assim identificar os problemas e as soluções

de todas as perspectivas possíveis.

3.4– Análise Dados

Para a análise de dados foi utilizada a técnica de investigação conhecida por

Análise de Conteúdo. A escolha foi feita pelo fato dessa técnica possibilitar a inferência

de conhecimentos através das operações analisadas.

A técnica possibilitou a exploração enriquecida dos ambientes estudados assim

como maior possibilidade de identificar a realidade relatada em referências

bibliográficas. Servindo de diretriz, foi através dessa que foram passadas ao presente

trabalho as informações obtidas, ora por meio de um questionário ora por

brainstorming, conferindo ao trabalho uma visão interpretativa do ponto de vista das

pessoas envolvidas nas atividades analisadas.

Primeiramente, foi aprofundado o conhecimento sobre as técnicas Lean

discutidas ao longo do trabalho através do estudo de referências bibliográficas para que,

por conseguinte houvesse a possibilidade de inferir informações através do ambiente

estudado no Estudo de Caso.

Pelo fato de um dos ambientes estudados, o Laboratório de Química Analítica,

não poder interromper suas atividades durante as avaliações do ambiente, foi realizado

um questionário com perguntas abertas para os alunos da turma. No outro laboratório

pesquisado, o de Ecotoxicologia optou-se em realizar Brainstorming por julgar mais

prático e adequado, uma vez que foi possível reunir a equipe local para o emprego da

ferramenta, após a pausa de suas tarefas.

Embora a análise de conteúdo não obedeça a um conjunto rígido de etapas, três

foram as etapas seguidas, baseadas nas três fases de Badin (1994), sendo essas: Pré

Análise, a Descrição Analítica e a Interpretação Referencial, para se ter facilitação de

percepção no Estudo de Caso.

Na primeira fase, Pré Análise, foi preparado o material para obtenção de dados:

elaboração do questionário para os envolvidos com o Laboratório de Química Analítica,

esquematização do Brainstorming para sua aplicação no Laboratório de Ecotoxicologia,

27

material fotográfico, e notas realizadas por meio de observações do autor. Com os

materiais em mãos foi realizada a análise das operações e sua documentação.

Na etapa de Descrição Analítica as informações obtidas na pré-análise foram

unidas e o trabalho passou a ser orientado pelas hipóteses de melhorias levantadas assim

como o referencial teórico obtido pela revisão bibliográfica.

Em Interpretação Referencial foi realizada a reflexão dos dados obtidos e através

do embasamento bibliográfico foram realizadas conexões entre as ideias para em

seguida se estruturar as propostas básicas de melhoria.

A partir dos dados coletados e da reflexão do autor, produziu-se uma narrativa

de caso geral. Nessa, foram retratados não somente os dados primários coletados, mas

também dados secundários, relativos à caracterização dos locais de trabalho analisados e

objetos da investigação. Tendo nesse trabalho a busca de uma precisão narrativa de todo

o material extraído durante a coleta, incluindo insights que possam ter surgido,

permitindo extrair conclusões válidas.

A partir das evidências obtidas intencionou-se montar uma comparação entre os

dados coletados de ambos locais analisados, obtendo conclusões concretas enquadradas

às informações encontradas na literatura.

28

4 – LABORATÓRIO DE ECOTOXICOLOGIA

4.1 – Ponto de Partida: Brainstorming

Um Brainstorming foi realizado no Laboratório de Pesquisa em Ecotoxicologia.

A escolha foi motivada pelo fato de que a maior parte da equipe se encontrava reunida

durante a visita e com possibilidade de participar. O Brainstorming também foi

escolhido por se tratar de um meio de conseguir levantar as ideias conseguindo envolver

a equipe e facilitar ao autor a identificação de oportunidades de melhoria no local de

trabalho.

O Brainstorming foi realizado em duas etapas: a primeira, para levantar os

problemas locais e, a segunda, para identificar oportunidades de melhoria.

Primeiramente, foi realizada uma aproximação amistosa da equipe a fim de criar

um ambiente mais confortável para evitar qualquer inibição dos envolvidos durante o

levantamento das ideias. A equipe era diversificada: continha pessoas de diferentes

idades, diferentes tempos de experiência no laboratório e atividades, o que foi

interessante em termos de enriquecimento da coleta de dados. Antes de conduzido o

Brainstorming, foi explicado qual ferramenta estava prestes a ser utilizada e seu motivo,

deixado claro que todos podiam dar palpites sem receio de ser julgados, já que a revisão

dos dados seria feito em uma etapa posterior.

Foi introduzida a questão a ser pensada: “Quais os problemas existentes nesse

laboratório?”. E então todos, conforme desejo de expor seus pensamentos a respeito do

assunto, foram colocando seus pontos de vistas, provocando a tempestade de ideias

enquanto essas eram anotadas pelo autor, que atuava de forma passiva em relação à

discussão. Após as ideias sobre o tema terem se esgotado, essas foram lidas, e revisadas

a fim de levantar possíveis dúvidas sobre os apontamentos. Após a revisão foi realizada

a seleção das ideias mais aplicáveis de acordo com as prioridades apuradas:

Demora para encontrar materiais de consulta e de uso laboratorial

Acúmulo de vidraria suja

Morte de cultivos

29

Para reduzir a morte de cultivos, estudou-se o tanque de cultivos, e as seguintes

sugestões foram apresentadas:

Colocar uma sinalização, fita adesiva, na metade do tanque de água de

cultivo. Quando seu volume chegar à metade, deve-se preparar mais solução

de cultivo no próximo dia. Esta fita adesiva visa identificar quanto de

volume existe no tanque: muito, médio ou pouco.

Colocar ficha de identificação diretamente no tanque com prazo de preparo,

validade e parâmetros físico químicos, para evitar ter que olhar informações

nos arquivos toda vez que for utilizar a água de cultivo.

Mudar o balde em que se prepara a solução de cultivo para um balde

transparente. Este ainda deve ser colocado em local que não ofereça risco de

contaminação (por exemplo, fora chão), que por mais que se efetue as

lavagens podem ficar resíduos de sujeira que podem contaminar os

organismos.

Fazer planejamento de coleta de água de mina e testes, para preparo de meio

de cultivo e para saber o quanto de água será necessária.

Para eliminar o acúmulo de vidraria suja, sugeriu-se melhorar a organização das

bancadas do laboratório:

Separar pipetas dos diferentes organismos em diferentes béqueres.

Identificar de qual funcionário é a reação realizada na bancada, para que ele

possa se responsabilizar por possíveis acontecimentos e também ser alertado

a respeito desses, caso se ausente. Aviso como chapa quente, ou reação

exotérmica também são considerados importantes.

Reservar de dez a vinte minutos do horário de todos os funcionários ao final

do expediente para organizar o laboratório.

Contratar mais alunos de Iniciação Cientifica para ajudar no laboratório, no

cultivo e organização.

Entregar a cada funcionário sua bandeja identificada com seu respectivo

nome para identificar seu material de lavagem e preparo de atividades.

Identificar material de maior, média e pouca urgência na lavagem.

30

Para eliminar a dificuldade de encontrar reagentes, sugeriu-se organizar estoque

e elaborar identificação detalhada dos itens do mesmo, com todos os materiais que

contem.

4.2 – Análise do Problema: Diagrama de Espinha de Peixe

Foram priorizadas na resolução de problemas as questões abaixo para em fase

posterior serem propostas melhorias:

Demora para encontrar materiais de consulta e de uso laboratorial.

Acúmulo de Vidraria Suja

Morte dos cultivos

Para se definir as causas dos problemas foram elaborados Diagramas de Espinha

de Peixe, um para cada um dos problemas apontados.

A figura 3 apresenta o Diagrama de Espinha de Peixe sobre a demora a

encontrar materiais de consulta e de uso laboratorial, experimental:

Figura 3 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre a Demora para Encontrar Materiais de consulta

e de uso laboratorial

Fonte: Elaborado pelo autor

31

A figura 4 apresenta o Diagrama de Espinha de Peixe sobre o problema de Acúmulo de Vidraria Suja:

Figura 4 - Diagrama de Espinha de Peixe para Acúmulo de Vidraria Suja


A figura 5 apresenta o Diagrama de Espinha de Peixe sobre Morte dos Cultivos:

32

Figura 5 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Morte dos Cultivos


4.3 – Aplicação do 5S

O processo de implementação de 5S em um local de trabalho é muito mais

trabalhoso do que possa parecer, e tendo consciência disso foi proposto um

sequenciamento para se conseguir melhorias futuras, mediante as observações apuradas.

Seiri – Arrumação.

Foram observados no laboratório que materiais que estavam fora de uso ou já em

mal estado se encontravam misturados a materiais de uso rotineiro e em bom estado:

Canetas que não funcionavam mais

Pipetas de Pasteur em maior número do que o necessário.

Cada conjunto específico de Pipetas de Pasteur tem seu uso restrito a uma

espécie de microrganismo a fim de evitar mistura entre diferentes cultivos.

Pipetas de microrganismos já não utilizados pelo laboratório estavam em

meio a pipetas de uso rotineiro, o que fica evidenciado pela figura 6. O ideal

proposto é existirem dois tipos de Pipetas de Pasteur para cada um dos dois

tipos de microrganismos do laboratório: uma para microrganismos adultos e

33

outra para neonatos (filhotes). Logo seria evitado que o laboratório tivesse

materiais desnecessários.

Figura 6 - Acúmulo de pipetas. Material fora de uso com o de uso rotineiro

Fonte: Autor

Estoque de Caderno de Alunos que deixaram o Laboratório

Muitos cadernos de antigos alunos ficavam acumulados junto do material de

consulta, conforme figura 7. Porém a parte que interessa aos alunos em geral

é a parte de tratamento do cultivo e por esse motivo bastaria um caderno para

consulta sobre o assunto. Os demais cadernos são de fundamental

importância em caso de embasamento para realização de testes

ecotoxicológicos, porém nesse caso o aluno interessado poderia pegar o

caderno específico em uma área própria para esse tipo de arquivo. Assim no

local de consulta estariam somente os materiais de uso rotineiro.

34

Figura 7 - Material de Consulta desorganizado sobre a mesa

Fonte: Autor

Esses foram alguns dos pontos identificados, mas certamente a equipe local ao fazer

uma procura mais aprofundada encontrará muitos materiais passíveis de descarte e que

atualmente ocupam local indevido, ou gerando estoque indevido.

a) Seiton - Organização

Foi observado que os armários não possuíam etiquetas assim como materiais

deixados sobre a mesa não possuíam demarcação local. Tais problemas geravam efeitos

como demora a encontrar o material desejado.

Na figura 8 pode ser visualizado o jeito proposto para demarcar o local dos

materiais avulsos sobre a mesa, e de preferência, de acordo com sua funcionalidade:

planilhas para acompanhamento dos cultivos e dados de testes ecotoxicológicos em uma

pilha, e normas e cadernos de alunos antigos, de uso frequente, em outra.

35

Figura 8 - Demarcação de local para materiais que ficam acima das mesas


A figura 9 apresenta um Croqui Funcional atual da área do Laboratório de

Ecotoxicologia. A criação desse croqui tem o objetivo de mostrar visualmente, de forma

facilitada, onde é possível encontrar diferentes tipos de materiais pelo laboratório. Este

foi criado mediante observações e análises feitas durante o Estudo de Caso. Sugere-se

que o croqui fique afixado em local de fácil visualização para que possa ajudar todos os

funcionários do laboratório.

36

Figura 9 - Croqui Funcional do Laboratório de Ecotoxicologia


Além dessas propostas se faz necessário etiquetar todos os armários. Foi

observado que achar material pelo laboratório é fácil quando o funcionário já está

habituado ao local, caso contrário sempre repercute em perda de tempo à procura, além

de pausar a atividade de outro membro questionando-o sobre a localização. A

etiquetagem proposta pode ser feita inicialmente com fita adesiva para demarcar onde

encontrar os materiais, depois as informações podem ser repassadas ao computador e

serem elaboradas as etiquetas substitutivas e padronizadas.

b) Seiso – Limpeza

Foi observado que de forma geral o laboratório gera como resíduo para lixo:

papel e vidro. Os lixos, segregados, estavam dentro de armários debaixo de uma pia,

sem qualquer identificação de onde encontra-los. O ideal, proposto, é rotular o armário

como indicado na figura 10:

37

Figura 10 - Identificação dos lixos locais


Ademais é importante haver outros lixos para possíveis outros resíduos, mesmo

que sejam de tamanhos menores: um lixo para plástico e outro para metal. Essa atitude

evitará que por falta de opção, um plástico ou metal seja descartado em local

inapropriado.

c) Seiketsu – Padronização

Este laboratório é composto de quatro áreas:

Área Central: Onde ficam as bancadas, parte de escritório, embalagens e

reagentes.

Área de Cultivo do Chironomus xanthus, mosquito.

Área de Cultivo dos Microcrustáceos.

Área de Cultivo da Pseudokirchneriella subcapitata.

É de substancial importância que haja padronização da aplicação dos 3S

anteriormente descritos para todos esses ambientes, o que reflete em uma aplicação

padronizada dos conceitos abordados.

d) Shitsuke – Auto-disciplina

38

É extremamente fundamental manter a autodisciplina dos 4S anteriores. Sendo

assim, é proposto que seja realizado um trabalho padronizado e de qualidade com toda a

equipe o que trará possibilidade de agregar maior eficácia às operações do laboratório.

A aplicação dos 5S é um processo moroso e que requer a participação de todos

envolvidos nas atividades locais. É sugerido que seja dada cerca de duas semanas para

aplicação de cada uma das etapas, exceto pela última: Autodisciplina, que deve ser

seguida constantemente para manutenção das melhorias a serem obtidas.

4.4 – Aplicação da Gestão Visual

Foi observado que propor a aplicação de Gestão Visual traria grande facilidade

para as operações laboratoriais sem encarecê-las. Com ações apropriadas seriam

evitados atrasos e eliminados tempos de espera. Dessa forma cinco são as ações

recomendadas que sejam feitas para que a produtividade do Laboratório possa ser

aprimorada. São elas:

Compra de um balde transparente para coleta de solução de água de cultivo

para os microrganismos.

Marcação de Volume Crítico no Barrilete de solução para meio de cultivo.

Controle do número de algas e material composto.

Etiquetagem do Barrilete para indicação facilitada de suas características

Controle do número de microrganismos cultivados através de gestão visual

4.4.1 - Compra de um balde transparente

Observou-se que atualmente é utilizado pela equipe um balde azul, de pequeno a

médio porte, cuja demarcação de volume é feita por um riscado de estilete em sua parte

interna. Seu uso acarreta em problemas como dificuldade na medição do volume que

acaba por ser próximo ao desejado, mas dificilmente o ideal. Isso pode acarretar em

diferente concentração de solução de cultivo e seja por menor ou maior efeito prejudicar

o desenvolvimento do cultivo. Foi analisado também um segundo ponto, ainda mais

importante, que o riscado de estilete pode ser ponto de acúmulo de microrganismos que

podem estar diretamente ligados à morte dos cultivos, uma vez que eles podem entrar

em contato com a solução a ser despejada no balde e ir para os cristalizadores.

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A proposta é o laboratório comprar um novo balde, transparente por sua vez, que

não deve acarretar em grande custo. Nesse novo balde deve ser feita uma marcação com

fita colorida, como pode ser observado na figura 11, na parte externa para demarcar o

volume de solução necessário para preparar o meio de cultivo dos microrganismos.

Outra opção é comprar um balde com faixa de medidas já vinda de fábrica.

Figura 11 - Proposta de Novo Balde


4.4.2 - Marcação de Volume Crítico

Um problema observado no laboratório foi que a solução utilizada para meio de

cultivo muitas vezes acabava e sua ausência só era notada no momento do seu uso.

Assim sendo, algumas vezes a solução era preparada no momento do uso sem passar

pelas vinte e quatro horas de aeração pós preparo, conforme orientado pela norma. É

proposta uma marcação de volume mínimo ou volume critico no barrilete, conforme

figura 12. Assim que o volume mínimo seja alcançado uma nova solução deve ser

preparada.

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Figura 12 - Barrilete com marcação de Volume Mínimo


Vale ressaltar que essa solução é utilizada não somente nos cultivos, mas

também nos testes de toxicidade e sua falta pode prejudicar todo um experimento, já

que eles são rigorosamente programados com antecedência por estarem envolvendo

organismos vivos.

4.4.3 - Controle do número de algas e material composto.

De acordo com a análise das operações foi constatado que são preparados

conforme procedimentos do laboratório: Solução e Alga (solução com alga

Pseudokirchneriella subcapitata) e Alimento Composto (à base de ração de truta),

ambos para alimentação dos cultivos de microcrustáceos, e armazenados em

refrigerador.

Ao pesquisar informações com a equipe descobriu-se que da mesma forma que a

falta de solução, criada a partir de água de mina, causa problemas operacionais, a falta

de alimento composto e alga também os causa. Algumas vezes quando necessários, o

integrante do laboratório vai à sua procura e não encontra mais material no estoque.

Vale ressaltar que esses alimentos são utilizados não somente nos cultivos, mas também

nos testes de toxicidade e sua falta pode prejudicar todo um experimento, já que eles são

rigorosamente programados com antecedência por estarem envolvendo organismos

vivos.

41

A ideia proposta é colocar um controle como apresentado na figura 13, na forma

de quadro com oito unidades. Quando uma unidade, frasco, de Alimento Composto ou

Alga terminar um círculo deve ser riscado em seu devido quadro. Quando restarem

somente três círculos, conforme conversado com a técnica do laboratório, é

aconselhável fazer novas soluções a fim de evitar falta no estoque e consequentemente

distúrbios nos processos dependentes desses.

Figura 13 - Controle de Alga e Alimento Composto


4.4.4 - Etiquetagem do Barrilete para indicação facilitada de suas características

Por se tratar de uma solução para uso direto em microrganismos deve haver um

controle acirrado sobre a solução presente no Barrilete, já mencionado nesse trabalho. O

problema observado em questão é que suas características como pH, condutividade, e

dureza muitas vezes ficam registradas somente em pastas de controle. A consequência

dessa atitude é que o responsável pelo meio do cultivo ou mesmo realização do teste

ecotoxicológico deve procurar a pasta e depois procurar a folha com a marcação.

Propõe-se que os valores estejam presentes em um rótulo, conforme figura 14, a ser

substituído a cada renovação da solução. Estando esse rótulo presente no barrilete o

integrante do laboratório só terá o trabalho de copiar os dados depois de verifica-los e

não mais precisará buscar dados nas pastas da área de consulta.

42

Figura 14 - Etiqueta de Barrilete de Solução para Água de Cultivo


4.4.5 - Controle do número de microrganismos cultivados através de gestão visual

Foi verificado que os números de microrganismos vivos são contabilizados e

anotados em planilhas de controle. Observou-se dificuldade por parte da equipe na

interpretação de dados para chegar-se a uma conclusão do problema no cultivo. Em

geral é muito mais fácil interpretar dados quando estão dispostos visualmente do que

tabelados, sendo este último o caso observado. O autor propõe que os dados de

microrganismos contabilizados sejam repassados a uma planilha de Excel, a ser

vinculada a um gráfico podendo mostrar de forma mais facilitada se o cultivo está ou

não bom o suficiente para passar por um teste ecotoxicológico. Este facilita e muito na

abordagem de um problema pontual, já que depois de visualizada graficamente uma

possível queda substancial no cultivo a equipe poderá partir para uma investigação

aprofundada do problema.

A figura 15 apresenta um exemplo de controle visual que poderia ser aplicado ao

laboratório estudado:

43

Figura 15 - Controle Visual do número de microrganismos vivos


4.5 – Kanban Adaptado

O Kanban é uma ferramenta de qualidade amplamente empregada em produções

enxutas que objetiva a eliminação de estoques em linhas de produção.

O presente trabalho sugere uma abordagem diferenciada do Kanban, dessa vez

para redução de estoque de material a ser lavado.

Foi analisado durante o Estudo de Caso que o ambiente laboratorial assim como

suas operações é muito prejudicado pelo acúmulo de vidraria que muitas vezes tarda a

ser lavada.

O acúmulo pode ser evidenciado pela figura 16, na qual é apresentado o armário

de vidrarias a serem lavadas, que está lotado.

44

Figura 16 - Armário onde são alocadas as vidrarias a serem lavadas, lotado

Fonte: Autor

E o acúmulo de material a ser lavado fica evidente também pela figura

17, na qual são apresentadas as bancadas recebendo material que já não cabe no armário

de vidrarias a serem lavadas.

Figura 17 - Acúmulo de vidraria a ser lavada, pelas bancadas do laboratório.

Fonte: Autor

45

A figura 18 apresenta o esquema de KANBAN adaptado que pode vir a ser

utilizado:

Figura 18 - Kanban adaptado para redução do acúmulo de vidraria a ser lavada

Fonte: Autor

No laboratório, por serem utilizados microrganismos, foi constatado que há um

procedimento minucioso de lavagem, e que isto é o principal motivo pelo acúmulo de

vidraria a lavar.

Foi relatado pelos funcionários que o processo de lavagem, dividido em três

etapas de lavagem, se faz necessário para que a vidraria esteja isenta de quaisquer tipos

de contaminações.

As etapas de lavagem são indicadas junto da marcação de cores sugerida:

Etapa Vermelha: Água e sabão Etapa Amarela: Acetona

Etapa Verde: Água Destilada (repetição de 5 vezes)

A demarcação de etapas de lavagem por prateleira já existia e estava etiquetada

em cada uma das três prateleiras, porém acabava por não ser obedecida porque o

excesso de vidraria fazia com que vidrarias a passarem por diferentes processos de

lavagem estivessem na mesma prateleira.

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Baseando-se na Produção Puxada é sugerido pelo autor que a Lavagem passe a

ser puxada. Na Lavagem Puxada os funcionários devem sempre começar a lavar os

materiais a partir do último estágio de lavagem, ou seja, região verde: Água destilada.

Quando a região verde, destinada à lavagem com água destilada, estiver vazia, os

funcionários deverão lavar os materiais que estão na prateleira intermediária, amarela,

com acetona, e direcionar a vidraria para o próximo estágio: água destilada. Quando não

houver material a ser lavado nem na prateleira verde, última, nem na amarela,

intermediária, os funcionários deverão lavar os materiais da primeira prateleira,

prateleira vermelha, com água de torneira e sabão e direcionar o material lavado para a

prateleira seguinte, amarela. A ideia parte do pressuposto de que se o integrante da

equipe resolvesse lavar os materiais da prateleira vermelha, água e sabão, mesmo

sabendo que as duas prateleiras posteriores estão totalmente ocupadas, acabaria por não

ter local na estante para direcionar a vidraria lavada, e essa seria direcionada às

bancadas ao lado. As bancadas sendo ocupadas por vidrarias não poderiam ser

utilizadas para os experimentos. De acordo com esse processo os objetos lavados da

última prateleira, prateleira verde, seriam dirigidos para secagem e depois armazenagem

nos seus devidos armários.

Como ideia complementar foi sugerido pelo autor a criação no laboratório de

uma força tarefa de dez minutos de todos integrantes para lavagem de vidrarias todos os

dias em que houver uso do laboratório. E em casos de emergência como quando

ocorrem mais de um teste ecotoxicológico grande na mesma semana, gerando muitas

vidrarias sujas, deverá ocorrer acordo entre a equipe para solucionar o excesso de

material a ser lavado, critério a ser conversado caso a medida seja empregada.

4.6 – Just in Time

A aplicação das ferramentas sugeridas: 5S, Gestão Visual, Kanban e Diagramas

de Ishikawa, tornará possível alcançar o conceito de Just in Time nas operações

laboratoriais. Tal possibilidade se deve ao fato de que todo o aparato necessário para a

realização dessas operações estará disponível para concretiza-las na hora oportuna,

conforme exemplificado:

Aplicação de 5S:

47

O Material a ser utilizado nas operações estará no seu local apropriado para uso,

evitando demora a encontra-los, com isso as operações laboratoriais poderão ser

iniciadas conforme planejado sem demora.

O descarte dos materiais (plástico, papel, vidro e metal) será realizado de

imediato e em local correto, assim será evitado que lixo se acumule sobre bancadas

demandando esforço posterior para descarta-los. Logo os funcionários poderão se

dedicar somente às suas tarefas, evitando atrasos como, por exemplo, em limpeza

adicional das bancadas.

Gestão Visual

Alga e Alimento Composto estarão sempre prontos para uso. Logo, não haverá

atrasos nos testes ecotoxicológicos e cuidados com o cultivo, dependentes dessas

soluções, ao precisar preparar mais Alga e Alimento Composto às pressas.

Informações sobre soluções e estado atual de cultivo serão de fácil e rápido

acesso. Assim será evitado que o funcionário atrase seu experimento por estar

procurando dados físico-químicos e de quantidade de microrganismos nas diversas

pastas presentes no laboratório.

KANBAN Adaptado

A vidraria a ser utilizada estará sempre limpa e guardada em seu devido local

para uso. Dessa forma, além de se evitar que grandes estoques de vidrarias a serem

lavadas se acumulem, será evitado tempo de espera nas operações laboratoriais por

precisar lavar alguma vidraria às pressas para utiliza-la.

48

5 – LABORATÓRIO DE QUÍMICA ANALÍTICA

No laboratório de Química Analítica o ponto de partida foi dado através da

realização de questionários para conhecimento dos problemas locais, seguido de

análises por meio de Diagramas de Espinha de Peixe para identificação das causas dos

problemas levantados. As sugestões de melhoria para o laboratório, feitas após

identificação de problemas e suas respectivas causas, foram baseadas no uso de Gestão

Visual e 5S, repercutindo de forma positiva no Just in Time das operações laboratoriais.

5.1 – Ponto de Partida: Questionário

Enquanto na etapa de avaliação do Laboratório de Ecotoxicologia pôde-se

utilizar o método Brainstorming para obter engajamento da equipe na obtenção de

pontos fracos e melhorias do laboratório, no Laboratório de Química Analítica foi

utilizado um questionário. Os alunos de Química Analítica geralmente utilizam todo o

tempo da aula para realizar seu experimento, e em função disto, e visando não

atrapalhá-los, foram entregues a eles questionários.

Na primeira vez o questionário não foi bem sucedido porque os alunos não os

trouxeram respondidos, tendo sido obtido apenas três respostas. Foi realizada uma nova

abordagem, desta vez foram enviados questionários online e obteve-se 27 respostas, de

um total de 30 alunos da turma.

As respostas foram utilizadas para apresentar os apontamentos dos estudantes na

forma de gráficos.

O questionário realizado no Laboratório de Química Analítica continha as

seguintes questões:

Q1: Quais pontos negativos você enxerga na aula de laboratório em termos de

organização, limpeza e praticidade?

Q2: Quais melhorias você propõe?

Q3: Normalmente recorre aos estagiários técnicos por qual(is) motivo(s)?

49

A questão Q1 foi feita com o propósito de dar aos alunos uma abertura para

expor suas opiniões sobre diferentes pontos do laboratório.

A questão Q2 visou investigar se os alunos já vinham procurando meios de

melhorar as operações do laboratório.

E a questão Q3 foi elaborada a fim de identificar quais eram as razões pelas

quais os alunos recorriam à ajuda de técnicos e/ou do professor. O objetivo foi verificar

posteriormente se as recorrências agregavam ou não valor à rotina das operações

laboratoriais.

Os dados coletados foram muito diversificados. A fim de facilitar a análise, eles

foram agrupados em sete categorias:

Laboratório: resume as atribuições estruturais do laboratório.

Material: apresenta informações pertinentes aos materiais utilizados pelos

alunos ao longo dos experimentos.

Reagentes: apresenta informações pertinentes aos reagentes utilizados pelos

alunos ao longo do experimento.

Equipamento: envolve equipamentos como centrífuga.

Limpeza: refere-se a tópicos levantados a respeito da limpeza do laboratório.

Organização: refere-se a assuntos relacionados à organização do ambiente e

seus materiais.

Conhecimento: abordagem de método de ensino.

O gráfico 1 mostra as dificuldades no laboratório, sendo essas apontadas pelos

alunos:

50

Gráfico 1 - Dificuldades no Laboratório


O gráfico 2 apresenta os dados referentes à recorrência aos estagiários técnicos

de acordo com as necessidades dos alunos:

Gráfico 2 - Recorrência aos Estagiários Técnicos


51

O gráfico 3 apresenta os focos dos alunos para melhorias para o laboratório de

Química Analítica:

Gráfico 3 - Focos dos Alunos para Melhorias


Sendo o objetivo desse Estudo de Caso propor medidas de melhoria em

Laboratórios com aplicação de ferramentas com conceito de produção enxuta, foram

focadas nesse trabalho somente as ideias que não agregavam custos, ou cujos custos

seriam irrisórios.

5.2 – Análise do Problema: Diagrama de Espinha de Peixe

Para que propostas de melhoria pudessem ser realizadas, os problemas

levantados nas observações das operações laboratoriais passaram por uma análise de

causa e efeito. Para essas análises foram focados os problemas:

Movimentação desnecessária dos alunos ao medir o pH

Movimentação desnecessária para verificação da coloração do produto

Falta de material, vidraria, para realização do experimento.

Falta de reagentes nas Bancadas

A figura 19 apresenta o Diagrama de Espinha de Peixe para o problema de

movimentação desnecessária dos alunos ao medir pH da solução:

52

Figura 19 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Movimentação Desnecessária dos alunos ao medir pH da solução


A figura 20 apresenta o Diagrama de espinha de Peixe sobre a movimentação

desnecessária dos alunos para verificação da coloração do produto.

53

Figura 20 - Diagrama de Espinha de Peixe para Movimentação desnecessária dos alunos para verificação da coloração do produto


Na figura 21 é apresentado o Diagrama de espinha de peixe sobre a falta de material, vidraria para realização do experimento:

Figura 21 - Diagrama de Espinha de Peixe sobre Falta de material, vidraria para realização do experimento.


54

Na figura 22 é apresentado o Diagrama de espinha de Peixe para a Falta de Reagentes na Bancada:

Figura 22 - Diagrama de Espinha para Falta de Reagentes na Bancada


5.3 – Aplicação de 5S

A observação do laboratório, realizada pelo autor, permitiu constatar que o

programa 5S existe parcialmente implantado, ainda que informalmente.

a) Seiri – Arrumação.

Com relação à arrumação o ponto a ser considerado é que muitas vezes os

alunos não encontram o material, vidraria, necessário em seu armário, e em outras

acabam encontrando-o quebrado ou sujo.

Para efeito de arrumação é sugerido que haja inspeções regulares nos armários

do laboratório por parte dos estagiários técnicos com uso de check-list, acompanhado de

outras medidas como uso de Post-its para indicação de material quebrado. Ambas as

ideias serão mais bem abordadas posteriormente nesse mesmo trabalho na seção de

Gestão Visual.

b) Seiton - Organização

55

O ponto mais crítico observado no Laboratório de Química Analítica foi a

desorganização dos reagentes dispostos nas bancadas para uso dos alunos. Embora

rotulados, todos os frascos tinham a mesma embalagem: frasco branco e pequeno, e em

função disso, os alunos demoravam muito para encontrar exatamente o reagente a ser

utilizado.

Os reagentes além de estarem misturados entre vários outros iguais, pelo menos

no aspecto de embalagem, podiam estar em outro conjunto de bancadas, conferindo dois

reagentes iguais para um conjunto e nenhum para o outro. A desorganização dos

reagentes é evidenciada na figura 23:

Figura 23 - Reagentes desorganizados sobre o conjunto de bancadas

Fonte: Autor

Medidas para solucionar tal problema serão apresentadas nesse trabalho na seção

de Gestão Visual.

O armário de Primeiros Socorros estava completo de acordo com os estagiários

técnicos. Uma evidência do seu bom estado pode ser verificada na figura 24:

56

Figura 24 - Armário de Primeiros Socorros Organizado

Fonte: Autor

Constatou-se que a bombona para descarte de substâncias químicas não estava

rotulada, como pode ser verificado nas figuras 25 e 26, embora os estagiários alegassem

que era para essa onde o material todo deveria ser descartado, exceto pelos reagentes

que continham cianeto.

Figura 25 - Bombona para Descarte sem rotulagem

Fonte: Autor

57

Figura 26 - Bombona para Descarte sem rotulagem, ao fundo

Fonte: Autor

c) Seiso – Limpeza

A limpeza sempre esteve bem feita de acordo com as observações realizadas

Quanto aos papéis utilizados durante os experimentos, esses eram sempre

descartados em local apropriado.

d) Seiketsu – Padronização

As medidas sugeridas nesse trabalho com o propósito de melhorar a

funcionalidade do laboratório, se aprovadas e empregadas futuramente, deverão se

tornar padrões a serem seguidos em todas as aulas. Isso para benefícios de todos os

alunos e professores que utilizam o local.

e) Shitsuke – Auto-disciplina

Após padronizadas as medidas de melhoria, essas devem ser incorporadas ao

treinamento dos estagiários técnicos e fiscalizadas pelos professores. Tal medida deve

existir para que haja eficácia e manutenção de sua implantação.

58

A aplicação do 5S é um processo moroso e que requer a participação de todos

envolvidos nas atividades locais. O autor ressalta também que os apontamentos feitos

no presente trabalho são somente alguns exemplos encontrados nas dependências

laboratoriais, e que se aceita a proposta de implementação do 5S a equipe precisará

fazer um trabalho ainda mais criterioso para encontrar novas lacunas.

5.4 – Aplicação de Gestão Visual

Através da Gestão Visual é possível realizar ações sem custo ou com custo

irrisório para aprimorar as operações laboratoriais. Cinco são as ações recomendadas

para que a produtividade do Laboratório possa ser aprimorada. São elas:

Disponibilização de tabela de cores de pH para cada equipe

Criação e uso de Check-lists de armários e uso de Post-its

Criação de Modelos de Organização de Reagentes nas bancadas

Apostila ilustrativa com resultados do experimento

5.4.1 - Disponibilização de tabela de cores de pH para cada equipe

Um dos problemas observados no laboratório de Química Analítica foi a

dificuldade na comparação do pH das soluções obtidas no experimento, com a tabela de

referência. Observou-se que durante os experimentos, quando os alunos precisavam

identificar o pH de um composto, boa parte desses se dirigia aos estagiários técnicos, ao

mesmo tempo. Todos querendo verificar com qual pH a cor obtida pelo papel indicador

correspondia. Mas, os estgiários só tinham uma tabela de cores para mostrar para os

alunos. Isso fazia com que ocorressem dois desperdícios, ações que não agregavam

valor, durante o processo de checagem do pH: a espera e o deslocamento

desnecessários.

As razões apuradas para a espera foram:

Cada grupo tinha pelo menos um membro querendo comparar a tonalidade

do seu papel indicador de pH com a tabela de referência em posse do

estagiário.

A concentração de alunos verificando/esperando para checar o pH causava

congestionamento no corredor do laboratório, principalmente quando mais

de um membro de uma equipe entrava na fila para a checagem.

59

Os estagiários técnicos ficam responsáveis por três funções ao longo dos

experimentos: reposição de vidraria para os alunos (quando quebradas ou

faltantes), respostas de algumas dúvidas dos alunos, e auxílio na

identificação de pH pelo fato de terem em mãos a única tabela comparativa

de pH do laboratório. Considerando que cada equipe não possui uma tabela

de comparação de pH para si, os alunos precisam sair de sua respectiva

bancada e entrar em fila de espera de atendimento dos estagiários, para

identificar o pH do seu composto.

A solução proposta foi a colagem de uma tabela de cores referenciais em cada

bancada, original da embalagem, de papéis indicadores de pH. Primeiramente foi

cogitada a realização de cópias das tabelas e sua disponibilização aos alunos, porém

como a variação da coloração do papel de pH é pequena, foi verificado que as

qualidades das cópias prejudicavam a identificação da cor na comparação, e

consequentemente a identificação exata do pH. Para resolver esse problema propõe-se

guardar as embalagens de papéis indicadores de pH, cujo rótulo é apresentado na figura

27, porque essas vêm acompanhadas da tabela de referências de cores, e são

correspondentes aos indicadores de pH utilizados no laboratório. O processo para

conseguir embalagens suficientes para todos os grupos de alunos do laboratório é

moroso, porém possível. Sugere-se que após colar as tabelas nas bancadas, cada qual

para uma equipe de laboratório, essas devem ser plastificadas para aumentar a sua

durabilidade.

60

Figura 27- Tabela para verificação de pH

Fonte: Digitalizado pelo autor

Esta ideia tem grandes chances de ser empregada e gerar bons resultados. No

próprio laboratório foi observado que há alguns anos atrás tabelas de pH já ficavam à

disposição dos alunos, da forma sugerida, como apontado na figura 28:

Figura 28 - Tabela de Referência de pH na bancada

Fonte: Autor

Ressalta-se ainda, conforme Figura 28, o fato da tabela de cores já colada na

bancada não ser condizente com o papel indicador de pH utilizado nas aulas no período

do Estudo de Caso. Conforme se espera na fase de Senso de Arrumação do 5S tudo que

61

não é de uso frequente ou não possui justificativa de ser mantido deve ser descartado.

Nesse caso se não fosse descartado, alguns alunos poderiam acreditar que a tabela era

de fato para comparação do pH obtido, e por conseguinte poderiam proceder de forma

equivocada devido à má comparação.

5.4.2 - Criação e uso de Check-lists de armários e uso de Post-its

Uma das maiores queixas dos alunos obtidas durante a pesquisa foi a falta de

vidraria para se trabalhar. Isso contradiz o preceito de Just in Time, no qual o produto

ou serviço deve estar sempre disponível ao cliente quando necessário. Os alunos, que

têm esse problema, queixam-se de encontrar vidraria quebrada, manchada ou mesmo

não encontra-la. Para evitar que isso ocorra, propõe-se que:

Os técnicos verifiquem armários, com um check-list feito previamente, antes

dos experimentos.

Sempre que uma vidraria for quebrada, isso seja comunicado aos estagiários

técnicos.

Os estagiários queixaram-se de não ter tempo suficiente para chegar antes ao

laboratório e verificar a vidraria. Propõe-se que realizem o check-list dos armários

quando os grupos de laboratório terminarem seus experimentos.

Quanto à notificação de material quebrado o meio mais simples seria os alunos

avisarem diretamente os estagiários do ocorrido. Porém sabe-se que alguns podem se

inibir ao quebrarem algo e não quererem delatar a si próprios ou algum membro da

equipe. Nesse caso, a proposta consiste no uso de post-it. Os alunos ao término do

experimento escreveriam no post-it o nome do material quebrado e colariam o papel

sobre a bancada. Quando os alunos saíssem do laboratório, a equipe de apoio,

estagiários, veria a indicação e providenciaria um novo material ao armário.

5.4.3 - Criação de Modelos de Organização de Reagentes nas bancadas

O principal problema encontrado no laboratório foi o uso desordenado dos

reagentes químicos durante as experiências. Os reagentes estavam todos em embalagens

62

conta-gotas iguais, na cor branca, diferenciando-se somente pelo rótulo, conforme

figura 29. No laboratório existiam três conjuntos de bancadas, cada qual compreendia

um total de quatro a seis equipes de laboratório. Durante os experimentos de química

analítica são disponibilizados somente três unidades de cada reagente, um para cada

conjunto, e a justificativa da racionalização é o custo agregado.

Figura 29 - Reagentes dispostos desordenadamente para uso dos alunos.

Fonte: Autor

Foi observado que a disposição dos reagentes dessa forma permite desperdícios,

tais como:

Espera: quando o aluno precisa procurar o reagente um por um até encontra-

lo, conforme figura 30, ou quando o tem que procurar em outro conjunto de

bancadas. Outro exemplo desse problema é encontrado quando uma equipe

precisa esperar outra usar o reagente.

Movimentação desnecessária: quando os alunos precisam andar pelos

corredores em busca do reagente, até mesmo quando acabam por pegar

reagente de outro conjunto de bancadas indevidamente.

63

Figura 30 - Aluna procurando reagente para uso.

Fonte: Autor

Com a finalidade de evitar que esse tipo de problema de desorganização ocorra,

foram levantadas três propostas de soluções tomadas como Modelos de Organização:

Tapete da Organização

Rotulagem com Cores

Segregação por Grupos

Tapete de Organização: Nessa proposta cada equipe de laboratório receberia

uma lista na qual os reagentes estariam organizados por ordem alfabética e com

numeração, como apresentada na figura 31. Quando necessário um determinado

reagente o aluno deveria olhar na lista e verificar sua respectiva numeração.

64

Figura 31 - Orientação de localização do reagente mediante Lista de Reagentes

Fonte: Autor

À frente das equipes, em cada conjunto de bancadas ficaria um tapete branco,

devidamente numerado, conforme proposto pelo autor. A identificação do reagente a ser

utilizado seria muito fácil, uma vez que o reagente estivesse numerado assim como suas

correspondências na lista e no tapete. Vale ressaltar somente que o uso de numeração no

frasco do reagente não exclui a necessidade de rótulo com informações sobre a

substância, logo, ambos deveriam estar contidos na embalagem.

A figura 32 indica a numeração feita no próprio reagente:

Figura 32 - Reagente Numerado


65

A figura 33 apresenta a lista de reagentes utilizados pelos alunos ao longo dos

experimentos de acordo com a análise do autor:

Figura 33 - Lista de Reagentes


66

A figura 34 apresenta o tapete numerado no qual o reagente pode ser alocado:

Figura 34 - Tapete para Organização de Reagentes


A figura 35 apresenta a disposição de alguns reagentes mediante sua existência

no tapete:

67

Figura 35 - Tapete com Reagentes Organizados

Fonte: Autor

Rotulagem com Cores: Outra possibilidade proposta durante o trabalho foi a

demarcação dos reagentes como pertencentes a um conjunto de bancadas específico. O

objetivo dessa prática é evitar que um conjunto de bancadas pegue os reagentes de

outro, como ocorria de acordo com as observações realizadas nas aulas.

Os motivos para evitar que ocorra troca de reagentes por grupo de bancadas são:

Já é disponibilizado um reagente por grupo de bancadas, logo, cerca de

quatro a seis equipes já têm de dividi-lo o que causa espera quando as

equipes progridem da mesma forma ao longo do experimento.

A mudança de reagente de grupo de bancadas acarreta nos dois desperdícios:

Movimentação desnecessária e espera: a equipe que procura o reagente perde

tempo o procurando no seu conjunto de bancadas e, caso não o encontre,

passa a procurar nos outros conjuntos.

A ideia, que possui emprego fácil e prático, é dividir cada grupo de bancadas

com uma cor e repassar a prática aos reagentes, conforme figura 36:

68

Figura 36 - Demarcação Colorida em Frascos de Reagentes


A proposta é que o laboratório seja constituído de uma bancada

denominada “Bancada 1 – Vermelha” com reagentes marcados com a cor vermelha,

“Bancada 2 – Amarela” com reagentes marcados com cor amarela e por fim “Bancada 3

– Azul” com reagentes marcados com a cor azul.

A figura 37 exemplifica como isso seria feito no laboratório:

Figura 37 - Alguns reagentes demarcados de forma colorida

Fonte: Autor

69

Segregação por Grupos: Ao analisar o questionário feito aos alunos, foi

analisada uma terceira ideia: Separar os reagentes por grupos de “Bases” e “Ácidos”.

Essa ideia já era aplicada por um conjunto de bancadas, em meados do semestre em que

o Estudo de Caso foi realizado, e ao final desse mesmo semestre um segundo grupo de

bancadas acabou por adotar para si a mesma boa prática.

A figura 38 apresenta como os alunos faziam a segregação de ácidos durante os

experimentos:

Figura 38 - Segregação de Reagentes como "Ácidos"

Fonte: Autor

A figura 39 apresenta como era realizada a segregação de Bases pelos mesmos

alunos:

70

Figura 39 - Segregação de Reagentes como "Base"

Fonte: Autor

A figura 40 exemplifica a proposta do autor combinada com a prática adotada por parte dos alunos:

Figura 40 - Disposição da Segregação de Ácido e Base

Fonte: Autor

Os reagentes que não são possuem classificação em nenhum dos dois grupos,

Ácido e Base, ficariam entre os dois.

A desvantagem da prática Tapete da Organização analisada é que ela tem de ser

feita com muito cuidado, porque pode levar os alunos ao mau hábito de não olhar o

rótulo e somente o número inscrito no frasco, logo isso poderia acarretar em erros nos

experimento. Por outro lado, foi observado que o uso da segregação em ácido e base

71

diminui o tempo de procura, porém não o elimina. Com relação à demarcação de cores

não houve empecilho observado.

5.4.4 - Apostila ilustrativa com resultados do experimento

A fim de diminuir ou eliminar a recorrência dos alunos aos estagiários ou ao

professor, com objetivo de verificar se o produto sintetizado estaria ficando com a cor

ideal, ou se o precipitado possui a tonalidade correta, é sugerida a criação de uma

Apostila Ilustrativa com Resultados do Experimento.

Sua montagem demoraria pelo menos um semestre para se concretizar. O

período de um semestre é estipulado, pois o autor sugere que os estagiários ao

sintetizarem os produtos para teste antes da aula, tirem fotografias dos resultados. Um

possível problema seria o contraste da iluminação ao tirar a foto ou ao imprimir a

apostila. Por isso, a foto precisa ser de altíssima qualidade visual.

Para exemplificar, a figura 41 apresenta o resultado de um experimento

realizado no laboratório:

Figura 41 - Resultado da descoberta de íons de Cobre e Cobalto

Fonte: Autor

Uma vez feita a apostila sugerida, ela poderia ser disponibilizada na internet, e

assim os alunos que preferissem imprimi-la poderiam fazê-lo; por outro lado os que

72

preferissem tê-la armazenada em telefones celulares e tablets poderiam usa-las dessa

forma, obviamente se permitido pelo professor responsável pela disciplina.

5.5 – Just in Time

A aplicação das sugestões apontadas nesse trabalho poderá conduzir as soluções

apontadas a seguir, todas elas garantindo o correto fornecimento do que for necessário

aos alunos no momento correto do uso:

A rotulagem de bombonas para descarte de resíduos, a apostila ilustrativa com

resultados do experimento, e a tabela comparativa de pH disponível para cada equipe de

alunos assegurarão que ocorra menos recorrência ao professor e estagiários por parte

dos alunos, já que as informações serão de mais fácil acesso. Essa proposta visa a

redução de movimentação desnecessária no laboratório e redução de tempo de espera

por ajuda para prosseguir com o experimento, e garantirá aos alunos a informação

necessária no momento necessário.

Independente de qual modelo de organização de reagentes for escolhido, existirá

uma maior probabilidade de um aluno conseguir o reagente que necessita no momento

do uso. Salvo quando o reagente estiver sendo usado por outra equipe de laboratório. A

opção de disponibilizar mais reagentes para os alunos foi descartada devido ao preço

agregado.

Uso de check-list pelos estagiários técnicos para verificação de materiais

presentes nos armários antes do uso pelos alunos, e colagem de post-it pelos alunos

sobre bancada para indicar vidraria quebrada durante o experimento: Quando os alunos

iniciarem o experimento já estarão disponíveis nos armários os materiais para uso

laboratorial, todos em bom estado. A verificação prévia com check-list de materiais

presentes nos armários fará com que materiais faltantes sejam repostos antes que o

experimento comece. Quando alunos quebrarem alguma vidraria e notificarem o feito

colando post-it alertando a equipe de estagiários, esses últimos providenciarão de

antemão novos materiais para os armários, evitando que na próxima aula os alunos

sejam prejudicados com a sua ausência. Logo, a proposta visa o fornecimento de

material correto e no momento correto por meio de Gestão Visual e Organização (5S).

73

6 – REFLEXÕES CONJUNTAS

6.1 – Lições Conjuntas

Ao longo da análise da aplicação das ferramentas de qualidade, o autor pôde

observar que muitas vezes uma prática adotada em um laboratório poderia ser aplicada

ao outro. Da mesma forma, interessante foi observar durante o presente trabalho como

há possibilidades de adaptação das ferramentas de qualidade e como essas podem se

mesclar entre si para alcançar o resultado almejado.

Com o trabalho se confirma o fato de que as ferramentas da qualidade podem ser

utilizadas para eliminar desperdícios também no ambiente laboratorial principalmente

se tratando das ferramentas: Diagrama de Ishikawa, 5S, Gestão Visual, Kanban e Just in

Time.

Como resultado da comparação do Estudo de Caso em ambos os laboratórios

identifica-se as diferentes formas de coleta de dados realizadas: brainstorming no

Laboratório de Pesquisa e questionário no Laboratório de Ensino, sendo as escolhas

pautadas na facilidade de reunião e comunicação com os grupos dos dois laboratórios. O

Laboratório de Pesquisa tinha a possibilidade de pausar suas atividades para que o

grupo se reunisse para um brainstorming, o Laboratório de Ensino por sua vez ao ter um

horário mais rígido, por ser horário de aula, somente possibilitou que as perspectivas do

grupo fossem obtidas através de questionário.

Foi apontado também que as ferramentas de qualidade mencionadas puderam se

adaptar às análises dos problemas dos laboratórios para que possíveis soluções

pudessem ser sugeridas, independentemente das diferenças entre as atividades dos dois

locais de trabalho. Vale ressaltar contudo que o Kanban foi utilizado somente no

Laboratório de Pesquisa, pois estoque não foi um problema identificado no Laboratório

de Ensino.

Foi observado também que sempre ao se iniciar um projeto a forma mais prática

e eficiente de encontrar os problemas a serem atacados é primeiramente questionando a

equipe envolvida. O fato de a equipe estar tão envolvida no ambiente favorece o lado de

estar pronta para responder quais são as maiores dificuldades apontadas no dia a dia das

74

operações; por outro lado: pode ser difícil encontrar os problemas porque, muitas vezes,

eles podem estar já incorporados na rotina do laboratório, e não ser percebido como

desperdícios pela equipe atuante. Ambos os lados foram encontrados no presente

Estudo de Caso, exatamente por isso foi necessário o autor vivenciar as operações e

registrar suas observações através de notas e fotografias, tanto quanto estimular o

autoquestionamento por parte das equipes. O estímulo foi realizado utilizando-se do

Brainstorming e Questionário a fim de trazê-las de suas zonas de conforto para um

caráter questionador. Foi comprovado que o Brainstorming é mais eficaz em equipes

com horário flexível, quando é possível fazer pausas para reuniões, e que o Questionário

é melhor para equipes com horários rígidos e controlados, quando não há possibilidade

de interrupção da rotina e cada membro precisa de um tempo específico para contribuir.

O único fator de dificuldade encontrado no Questionário foi a possibilidade de não ser

respondido, precisando assim que houvesse sucessivas cobranças.

Após a identificação dos problemas, em ambos ambientes, foram utilizados

Diagramas de Espinha de Peixe para encontrar quais suas causas. O foco do autor foi de

encontrar as causas dos problemas de maior repercussão e reclamação entre os membros

das equipes.

O Kanban foi aplicado somente no Laboratório de Ecotoxicologia, porque nesse

havia um acúmulo de estoque, mesmo não sendo de unidades produzidas, mas de

materiais utilizados e que deveriam ser lavados para seu reuso posterior. A ideia de se

utilizar o Kanban veio de encontro com o conceito de Produção Puxada. O fato de

passar a existir uma ordem de lavagem específica e a possibilidade de reservar minutos

do dia dos membros da equipe para a atividade de lavagem não agregaria custo e

facilitaria a organização do local assim como a obtenção de material necessário, já

limpo e guardado, no momento oportuno do seu uso. O Kanban não foi utilizado no

Laboratório de Química Analítica porque estoque não era o problema local, mas sim a

desorganização.

Enquanto os Diagramas de Ishikawa possibilitaram uma fácil detecção das

causas do problema permitindo que fossem atacados, as ferramentas de Gestão Visual

permitiram possibilidades de eliminação de suas causas. Nesse trabalho pôde-se

observar que não são necessários grandes custos para aumentar a produtividade de um

laboratório mediante uso de Gestão Visual. Foram apontados vários meios de aprimorar

a organização e controle das atividades locais simplesmente através da exposição de

75

imagens, muitas vezes utilizando somente materiais como: papel, fita adesiva e lápis de

colorir. Vale-se ressaltar que deve haver cuidado somente para não usa-la em demasia e

causar um novo problema: a poluição visual.

E em ambos os laboratórios, muitas vezes são necessárias obtenções de materiais

específicos em momentos oportunos, exatamente o fundamento de Just in Time. Para

que bons resultados sejam alcançados assim como prazos sejam cumpridos é de

fundamental importância que se consiga organização e redução de desperdícios. Entre

os desperdícios podem ser citados: movimentação desnecessária e tempo de espera,

pontos os quais podem ser satisfeitos com o uso das ferramentas apresentadas até aqui e

em cumprimento com o conceito de Just in Time.

6.2 - Receptividade às Propostas

Em ambos os laboratórios as etapas de análises e criação de propostas de

melhoria foram realizadas com apoio das equipes de trabalho locais. Isso pôde ser

observado pelas indagações realizadas através de Brainstorming e Questionário,

apontados nesse trabalho.

Com relação à aplicação das melhorias este não foi o propósito do trabalho em

questão. Isso porque demandaria um tempo maior de dedicação do autor, além de que as

equipes dos laboratórios teriam que ter grande disponibilidade para discutir as

aplicações e implanta-las.

Contudo, por haver a constante comunicação entre autor e equipes colaborativas

sabe-se que as ideias foram bem aceitas pelos envolvidos, embora muitas vezes pudesse

haver questionamento de sua eficácia na implantação. Como consequência de uma

possível dúvida sobre a eficácia das propostas, ficou acertado que caso as melhorias

fossem acatadas sua aplicabilidade seria colocada à prova, e frisado sempre que as

equipes estavam dispensadas de acatar todas as melhorias sugeridas nesse presente

trabalho.

Muito é falado sobre Lean Manufacturing em ambientes de trabalho fabris e em

escritórios. O pensamento enxuto veio com o intuito de assegurar que todas as

atividades que não agregam valor no processamento de atividades e serviços, assim

como outros desperdícios, sejam eliminadas para se ter um sistema mais produtivo:

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onde se produz mais com menos. A Engenharia Química permite que se aliem duas

distintas particularidades: a busca de soluções de problemas, característica da

engenharia, com a atuação em ambientes laboratoriais, pertinente à área da química.

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7 – CONCLUSÃO

Como resultado foi observado que a aplicação das ferramentas de qualidade

independe do tipo de área de atuação: Ecotoxicologia ou Química Analítica, mas

depende da funcionalidade do ambiente e seus processos. A grande diferenciação e

dificuldade observada foi que no Laboratório de Pesquisa o acesso a informações e

apoio da equipe local foi mais facilitado, e isso se ateve ao fato de terem um horário de

trabalho mais flexível. Mas, no Laboratório de Ensino, devido à rigidez do horário da

aula, o acesso a informações e apoio da equipe local foi mais complicado.

Em suma, os fundamentos da produção enxuta podem sim se adequar a todos

ambientes de trabalho, principalmente se tratando de ferramentas como Gestão Visual,

5S, Diagramas de Ishikawa, Kanban, e Just in Time. Seu uso deve ser condicionado às

particularidades funcionais do local de trabalho a fim de evitar que a rotina dos

funcionários seja prejudicada no momento de análise de problemas. Ademais se

acrescenta que um processo de melhoria Lean só pode ter sucesso de implantação e

desenvolvimento se houver participação e engajamento de todos envolvidos no

ambiente de trabalho, porque o Lean é muito mais que um conjunto de ferramentas, é

uma filosofia a ser aprendida e seguida.

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