APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS EM UMA …abepro.org.br/biblioteca/TN_STP_206_220_27826.pdf ·...

APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS

EM UMA PRESTADORA DE SERVIÇOS

NA BUSCA DO AUMENTO DA

PRODUTIVIDADE

Camila Candida Compagnoni dos Reis (UFSM)

[email protected]

Eduardo Augusto Naumann (UTFPR)

[email protected]

Camila Scortegagna (UTFPR)

[email protected]

O tempo gasto na realização de tarefas e operações está diretamente ligado à

produtividade das organizações. Estas, por sua vez, devem buscar constantemente

por ferramentas que as auxiliem na busca constante de melhorias e tomada de

decisões no que diz respeito aos padrões de trabalho. O estudo de tempos utilizando

a cronometragem sobre o trabalho de indivíduos treinados, em condições normais de

trabalho se enquadra como uma destas ferramentas. O presente trabalho teve como

objetivo realizar um estudo de tempos e movimentos, no processo de concerto de

motores elétricos, na atividade de alocação de papel isolante, em uma empresa

localizada no estado do Paraná, visando analisar, propor e implantar possíveis

melhorias para o desenvolvimento da atividade estudada. Coletou-se os tempos

necessários utilizando o software Snap TimePro Report® e os mesmos foram

analisados com o software Excel®. Calculou-se o número de medidas necessárias,

com elas calculou-se o tempo normal para uma operação e o tempo padrão. Após a

análise, desenvolveu-se e aplicou-se a mudança sugerida, calculando novamente os

tempos para o desenvolvimento da atividade. O resultado encontrado foi uma

redução de 7% nos tempos calculados, alcançando o objetivo proposto inicialmente.

Palavras-chave: Estudo do Trabalho, Tempos e métodos, Cronoanálise, Tempo

Padrão

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

2

1. Introdução

As empresas buscam constantemente por vantagens competitivas, aprimorando seus

processos, seja por aquisição de novas tecnologias, mudanças nos seus métodos de produção,

adoção de ferramentas de produção e demais melhorias. Aliada a essa busca, a abordagem do

processo vem sendo adotada por empresas em busca de diferenciação, excelência profissional

e de competitividade.

Para que os processos sejam eficientes, é indispensável que haja mão de obra qualificada para

a execução das atividades, onde o tempo gasto para realização e cada operação tem direta

ligação à produtividade da empresa. A redução de desperdícios tanto de material como de

tempo na execução das atividades engloba o estudo de tempos e movimentos, tendo como

finalidade o planejamento e padronização da execução das etapas do trabalho. A leitura de

Taylor (1970) sobre a existência de trabalho manual explora ser necessário a exploração de

formas mais econômicas na execução de operações, sendo necessário a determinação da

quantidade de trabalho a ser realizado em um dado período de tempo.

Para Corrêa e Corrêa (2012), no que se refere à gestão de operações, há uma dependência

muito grande das decisões a serem tomadas à existência de padrões para o trabalho a ser

realizado. É indispensável que se conheça o quanto de trabalho um indivíduo é capaz de

realizar. Desta forma, padrões de trabalho influenciam diretamente na programação do

trabalho, alocação de capacidade, existência de benchmarking para melhoramentos, custos

para definição da quantidade de mão de obra contida no pacote de valor, dentre outros fatores

significativos para uma eficiente gestão. A definição destes padrões de trabalho pode ser

obtida através de padrões pré determinados, amostragem do trabalho, dados históricos, estudo

de tempos e de movimentos.

O estudo de tempos utiliza a cronometragem sobre o trabalho de indivíduos treinados, em

condições normais de trabalho. Objetiva determinar um tempo padrão para as atividades

observadas. Este método viabiliza a redução de custos, auxilia os padrões de produção e

projeta o melhor método de trabalho para eficácia no processo produtivo. Obtendo-se tempos

adequados e padronizados dos operadores evita-se a baixa produtividade (VELOSO, 2012).

Planejar a operação é prever o futuro com as melhores informações disponíveis e agir

aproveitando as oportunidades vislumbradas e antecipando-se aos problemas, controlando,

dessa maneira, a dinâmica de todo fluxo produtivo. (FILHO, 2007).



3

O trabalho engloba o processo de conserto de motores elétricos. Realizou-se um estudo dos

tempos e movimentos em uma etapa do processo, em uma prestadora de serviços no oeste do

estado do Paraná, permitindo uma investigação sistemática dos fatores que afetam a eficiência

do processo, analisando e levantando sugestões acerca do estudo de caso, objetivando maior

eficiência no desenvolvimento da atividade estudada. A seguir da introdução apresentada,

aborda-se no referencial teórico aspectos ligados ao Estudo de Tempos e Métodos, na seção 2.

Na seção 3 apresenta-se a metodologia utilizada, ademais explora-se o estudo realizado

finalizando-se com as conclusões obtidas.

2. Referencial teórico

Neste item serão explanadas ideias de diferentes autores, sobre temas importantes para melhor

entendimento do trabalho realizado. Desta maneira, segue alguns aspectos relevantes sobre o

Estudo de Tempos e Métodos.

2.1 Estudo de tempos e métodos

No início do século passado Frederick Taylor já apresentava ideias sobre as técnicas do

estudo de tempos, no qual baseava-se, de forma científica, na mensuração do trabalho com o

uso de técnicas estatísticas. A posição de Slack (2009) sobre o tema é de ser uma técnica

aplicada não só para a obtenção do tempo necessário para a realização do trabalho com um

nível definido de desempenho, mas também amplamente utilizada na abordagem do tempo e

ritmo de execução de uma tarefa especializada, realizada sob condições específicas.

Na mesma linha da Administração Científica que se encontra as abordagens de Taylor, o casal

Frank e Lillian Gilbreth estudaram os movimentos das tarefas realizadas por trabalhadores

fabris, desenvolvendo técnicas cujo objetivo era evitar o desperdício de tempos e

movimentos, onde padrões eram criados para o alcance de uma melhor produtividade.

Fazendo uso das técnicas apresentadas por Taylor de forma sinérgica às apresentadas pelo

casal Gilbreth, difundiu-se o que temos hoje como Estudo de Tempos e Métodos

(SHAPIESCKI; CAMPOS, 2013, BARNES, 1977).

O estudo de tempos e métodos tem seu foco na abordagem de técnicas de análise detalhada de

todas as operações que constituem uma tarefa, ou seja, todos os movimentos englobados e a

maneira que são realizados, analisando simultaneamente o tempo de realização, eliminando



4

elementos (movimentos) desnecessários à operação, buscando métodos mais eficientes de

execução (PEINADO; GRAEML, 2007).

Sem alterações no desenvolvimento da metodologia de cronometragens nas tarefas, desde que

desenvolvida, a sua utilização é amplamente utilizada para a medição e avaliação do

desempenho do trabalho, determinação da capacidade produtiva (englobando também

balanceamento de linhas de produção), elaboração de programas de produção e ainda

determinação de custos envolvidos (como de mão de obra direta no custo do produto)

(ADRIANO, et. al, 2011).

Dentro no raciocínio de Oliveira (2009), a cronoanálise é o método utilizado para cronometrar

o tempo de execução de tarefas no fluxo produtivo, para então realizar análise dos tempos de

tolerância para as necessidades fisiológicas do operador, possíveis quebras de maquinários,

entre outros fatores, diminuindo ainda possíveis fadigas e eliminando ociosidade. Ao

determinar-se o tempo padrão (TP) de uma tarefa, afirma Moreira (1993), que ao menos dois

fatores de grande utilidade são alcançados, que são o estudo posterior para determinar o custo

industrial associado ao produto e a possibilidade de se poder avaliar através de resultados

obtidos no TP se houve melhorias significativas no método de trabalho.

Adriano et al (2011) apresentou um estudo de tempos para a determinação da capacidade

produtiva em uma empresa de confecção, obtendo com resultado a identificação da atividade

que gera gargalo, sugerindo propostas para a redução deste problema, como aplicação de

métodos de economia dos movimentos ou ainda contratação de mais um operador para a

tarefa. Da mesma maneira, Oliveira (2009) fez uso de cronoanálises para a análise da

produção no setor têxtil, obtendo aumento significativo de produtividade com abordagem da

metodologia de estudo de tempos. Demais autores também aplicaram o estudo de tempos em

diversas áreas produtivas, resultando na identificação de atividades realizadas que não

agregam valor ao produto final, redução do tempo padrão, aumento da produtividade

(BORTOLI, 2013), redução de mão de obra e consequente redução no custo indireto do

produto final, redução de movimentos através de mudanças no layout (ROCHA, et al, 2014),

implantação de novas ferramentas de gestão (SHAPIESCKI; CAMPOS, 2013), elaboração de

folha de processos (para registro formal de procedimentos), padronização de produtos e

auxílio no planejamento e controle da produção (BONATTO; KOVALESKI, 2013).

3. Metodologia



5

O estudo foi realizado em uma empresa de prestação de serviços localizada na região oeste do

estado do Paraná. É caracterizada como microempresa, contando com 14 funcionários. Atua

na área de assistência técnica e conserto de motores elétricos e moto bombas, bem como

venda de produtos novos e remanufaturados. Atualmente é revenda autorizada e assistência

técnica autorizada de diferentes marcas do ramo. Ressalta-se que a empresa estudada é líder

no ramo em que atua, considerando um raio de aproximadamente 150 quilômetros da cidade

cede.

As análises e observações foram realizadas no segundo semestre de 2014, seguindo as etapas

apresentadas na Figura 1, com base na literatura de Peinado e Graeml (2007). Cada uma das

etapas será devidamente explanadas posteriormente.

Figura 1 - Etapas abordadas no estudo de tempos

Inicialmente, para que se pudesse determinar a tarefa a ser estudada, compreendeu-se o

processo de conserto (rebobinagem) de motores elétricos da empresa em questão. O

fluxograma com as etapas do processo é apresentado na Figura 2.

Figura 2 - Fluxograma do processo de rebobinagem de motores elétricos



6

Como sugerido na literatura de Peniado e Graeml (2007), para estudo e análise do trabalho,

considerou-se apensa uma parte de todo o processo apresentado na Figura II. Para a escolha

da atividade considerou-se a etapa principal no conserto de motores elétricos, visto que,

grande parte dos serviços de conserto realizados na empresa envolve a rebobinagem do motor.

Esta atividade, de rebobinagem dos motores elétricos, é dividida em quatro tarefas, como

pode ser observado na Figura 3. Antecedente a etapa de rebobinagem, o operador, ao contatar

através de testes que o motor em questão está queimado, desmonta o mesmo, retira toda a

fiação referente às bobinas (geralmente fios de cobre) e faz a limpeza necessária. Desta



7

maneira, toda a etapa de rebobinagem é realizada em cima da bancada de trabalho. As

operações envolvidas nesta etapa são apresentadas na Figura 3.

Figura 3 - Fluxograma da tarefa de rebobinagem

Escolheu-se para a medição dos tempos a tarefa de alocação dos papéis isolantes nas ranhuras

do estator. Ao analisarmos o processo de rebobinagem como um todo, verificou-se que esta

etapa se repetia para diferentes tipos de motores (de diferentes formas e tamanhos). Justifica-

se ainda esta escolha por ser uma etapa curta, mas com tempo de duração significativo, sendo

possível a cronometragem e ainda ser uma tarefa que depende apenas do operador

(PEINADO; GRAEML, 2007). Além disto, a tarefa de alocação de papel isolante apresenta

movimentos repetidos para todos os diferentes tipos de motores, podendo assim, ser

padronizados.

Sabendo-se exatamente qual tarefa será analisada através do estudo de tempos e métodos,

apresenta-se os resultados e discussões das etapas apresentadas na Figura 1.

4. Resultados e Discussões

A coleta dos dados foi realizada com a utilização do software SnapTimePro Report®. Mediu-

se o tempo total da tarefa, ou seja, quando o funcionário pegava o papel isolante, já



8

devidamente cortado como necessário, iniciava-se a cronometragem, parando quando o

mesmo terminava de alocar o papel na ranhura do estator. Para que a presença do medidor não

atrapalhasse o colaborador ao desenvolver a atividade, explicou-se o trabalho a ser realizado

ao mesmo, e tomou-se os tempos mantendo sempre determinada distância.

As análises dos dados, bem como os gráficos e tabelas referentes a eles, foram realizadas com

a utilização do software Excel®.

4.1 Determinação do número de ciclos

As medidas preliminares foram coletadas em um dia normal de trabalho, no período da

manhã. O dia foi escolhido estrategicamente, para que não houvesse influência da possível

fadiga no início da semana, se tratando de funcionários jovens, e no fim da semana pelo

possível cansaço acumulado pelo serviço semanal. O estator do motor que estava sendo

consertado no momento era de potência igual a 1/15 HP, 4 polos, voltagem de 127V e 60 Hz,

da marca Hercules. Segundo os responsáveis pela empresa, a demanda por motores deste

modelo é alta, desta forma, escolheu-se coletar as medidas do mesmo.

Realizou-se as medidas referentes a alocação de papeis isolantes em um estator, o que totaliza

24 medias, ao modo que um estator do motor analisado contém 24 ranhuras. A Imagem 1

mostra como é o estator do motor escolhido, quando já alocados o papel isolante. Os tempos

iniciais coletados para o desenvolvimento desta atividade, pode ser observado na Tabela 1.

Imagem 1 - Estator escolhido para o estudo da tarefa de alocação de papel isolante



9

Tabela 1 – Cronoanálise inicial da tarefa escolhida

Medidas Tempos

(segundos)

Medidas Tempos

(segundos)

1 9,1

13 12,07

2 7,17

14 9,02

3 7,14

15 13,07

4 6,16

16 13,17

5 16,03

17 10,07

6 8,05

18 5,14

7 7,07

19 7,12

8 7,15

20 7,1

9 13,18

21 10,08

10 8,1

22 18,02

11 7,12

23 8,05

12 8,12

24 7,1



10

Para se assegurar de que as cronometragens foram válidas, utilizou-se o gráfico de controle de

qualidade, que apresenta um limite superior de controle (LSC), o limite médio de controle

(LM) e um limite inferior de controle(LIC), como visto no Gráfico 1.

Gráfico 1 – Gráfico de Controle dos Tempos Iniciais.

O Gráfico 1 apresenta pontos discrepantes, ou seja, inferiores e superiores aos limites de

controle. Para melhor eficiência dos cálculos, desconsiderou-se os pontos discrepantes,

adquirindo-se assim os dados dispostos na Tabela 2:

Tabela 2 – Tempos desconsiderando os pontos discrepantes encontrados no Gráfico I

Medidas Tempos

(segundos)

Medidas Tempos

(segundos)

1 9,1

10 8,12

2 7,17

11 12,07

3 7,14

12 9,02

4 6,16

13 10,07

5 8,05

14 7,12

6 7,07

15 7,1

7 7,15

16 10,08

8 8,1

17 8,05

9 7,12

18 7,1



11

Com essas medidas preliminares, pode-se calcular o número de ciclos de medidas necessários

para a tarefa observada, utilizando-se de cálculos estatísticos para a determinação do número

de repetições, expressos pela Equação (1), onde N é o número de medidas, Z é o número de

desvio padrão desejado, s é o desvio padrão das medidas coletadas, a é a precisão desejada, e

x a média das medidas.

N=

Equação (1)

Utilizando uma precisão desejada de 10%, e número de desvio padrão desejado (grau de

confiança) de 95%, calculou-se como necessário 13 medidas. Portanto, as 24 medidas

preliminares calculadas já foram dadas como medidas iniciais.

4.2 Determinação do Ritmo

No entender de Peinado e Graeml (2007) a parte mais importante, e da mesma forma mais

difícil, do estudo de tempos está em avaliar a velocidade ou ritmo com qual o operador

trabalha, com e sem a interferência do cronoanalista, de modo que é uma avaliação subjetiva.

Desta forma, utilizou-se duas formas de determinar o ritmo de trabalho do operador.

Primeiro comparou-se o ritmo de trabalho dos demais operadores na execução da mesma

atividade. Os funcionários em questão trabalham em um ambiente descontraído, ou seja, não

estão sempre com 100% do foco no trabalho, diferentemente do operador analisado, que por

consequência da presença do cronoanalista, acabava por focar apenas no desenvolvimento da

tarefa. Fez-se uso também do conhecimento tático que os gestores da organização possuem do

processo, uma vez que os mesmos já trabalham neste ramo a mais de 35 anos.

De maneira simultânea, após as duas análises citadas, utilizou-se do método de avaliação de

velocidade através do sistema de Westinghouse, que avalia a eficiência do operador em quatro

fatores, caracterizando o que a operação exige do operador, observados na Tabela 3.

Tabela 3 – Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo de trabalho



12

+ 0,15 A1 Super Hábil + 0,13 A1 Excessivo

+ 0,13 A2 + 0,12 A2

+ 0,11 B1 Excelente + 0,10 B1 Excelente

+ 0,08 B2 + 0,08 B2

+ 0,06 C1 Bom + 0,05 C1 Bom

+ 0,03 C2 + 0,02 C2

0,00 D Médio 0,00 D Médio

- 0,05 E1 Regular - 0,04 E1 Regular

- 0,10 E2 - 0,08 E2

- 0,16 F1 Fraco - 0,12 F1 Fraco

- 0,22 F2 - 0,17 F2

+ 0,06 A Ideal + 0,04 A Perfeita

+ 0,04 B Excelente + 0,03 B Excelente

+ 0,02 C Boa + 0,01 C Boa

0,00 D Média 0,00 D Média

- 0,03 E Regular - 0,02 E Regular

- 0,07 F Fraca - 0,04 F Fraca

HABILIDADE ESFORÇO

CONDIÇÕES CONSISTÊNCIA

Fonte: Barnes, 1977

Assim, junto aos gestores, constatou-se os fatores e somou-se os mesmos, resultando em um

fator de ritmo 20% superior ao seu ritmo normal de trabalho.

4.3 Cálculo do Tempo Normal

O tempo normal (TN) é o tempo de execução da operação pelo operador e que leva em

consideração as limitações e habilidades do operador, ou seja, o seu ritmo normal de trabalho

(velocidade).

O tempo normal para uma operação não contém tolerância alguma, é simplesmente o tempo

necessário para que um operador qualificado execute a operação trabalhando em ritmo normal

(VELOSO, et. all., 2012). É obtido através da Equação (2).

TN= Equação (2)

Obteve-se um tempo normal de 9,71 segundos para a operação. Utilizou-se a eficiência de

120%, ou seja, considerou-se que o funcionário, devido à presença de uma pessoa analisando



13

seu desenvolvimento, trabalhou 20% acima do seu normal (abordado no subitem 4.2 deste

trabalho).

O Tempo Normal não leva em conta a influência do ambiente de trabalho sobre as condições

físicas do operador, logo não considera-se ente o tempo de realização da tarefa (ADRIANO,

2011). Desta maneira, calcula-se o Tempo Padrão.

4.4 Determinação das tolerâncias

A tolerância é vista como o tempo de execução das tarefas acrescido de um tempo de

interrupções, sejam estas devido às necessidades fisiológicas, fadigas, paradas devido à espera

de matérias, problemas em máquinas, ou ainda, especificamente no caso estudado,

interrupções para auxílio no atendimento aos clientes.

Neste item, fez-se uso do quadro proposto por Benjamim W. Neibel, encontrado na literatura

de Penado e Graeml (2007) para analisar as fadigas provenientes da natureza do trabalho

realizado e condições ambientais do local, como pode ser observado no Quadro 1.

Quadro 1 – Tolerâncias de trabalho



14

Fonte: Stevenson apud Peinado e Graeml (2004. P. 102)

Desta forma, considerou-se uma tolerância de 15%, advindas de fatores como: Tolerância

para necessidades Pessoais, Tolerâncias básicas para fadiga, Tolerância quanto à postura

(Desajeitada – recurvada), Uso de energia muscular (peso levantado – em média 5,0 quilos) e

Nível de ruído intermitente. Não considerou-se tolerâncias em espera, uma vez que a empresa

se enquadra no sistema de produção empurrado, ou seja, há sempre trabalho ao ser executado,

onde define-se as prioridades de trabalho a cada dia.

4.5 Cálculo do Tempo Padrão

O tempo padrão (TP) é calculado tendo em vista que, o operário não poderá trabalhar o dia

inteiro sem interrupções. Desta forma, multiplica-se o tempo normal pelo fator de tolerância

já determinado, para compensar o período que o trabalhador, efetivamente não trabalha. A

Equação (3) esboça como deve ser realizado o cálculo para o TP.



15

TP = Equação (3)

Utilizando os dados obtidos anteriormente, obteve-se um Tempo Padrão de 11,16 segundos. A

partir do exposto, ao analisar a tarefa executada, procurou-se analisar fatores que poderiam ser

alterados no desenvolvimento da mesma, objetivando a melhora do tempo padrão encontrado.

Apresenta-se este estudo a seguir.

5. Proposição de melhorias

O papel isolante (utilizado em contato com o estator, e após as bobinas serem alocadas,

utiliza-se outra camada) ficava posto sobre a bancada, junto com demais ferramentas de

trabalho necessárias. Analisou-se, na posição de trabalho, que o funcionário demandava de

um certo tempo para pegar o papel isolante, uma vez que a bancada é constituída de madeira,

e a mesma possuí ranhuras, facilitando com que o papel enrosque na mesma. Uma vez que a

troca das bancadas geraria um custo muito elevado para a empresa, visto que são mais de 14

delas, propôs-se a elaboração de um recipiente com inclinação de aproximadamente 15º com

medidas de 20 cm de largura, 30 cm de comprimento e a altura variando constantemente de

10 cm (atrás) até 2 cm (frente) como pode ser observado na Figura 4. Foi elaborado um

protótipo do mesmo para fins de teste, utilizando como material chapas de aço.

Figura 4 - Esboço da caixa para alocação dos papéis isolantes

A bancada de execução da tarefa encontrava-se organizada durante todas as visitas realizadas

à empresa. O layout da mesma, como era antes da mudança proposta pode ser observado na

Figura 5.

Figura 5 - Layout da Bancada antes da mudança



16

Propôs-se a mudança de layout da bancada, fazendo uso do protótipo para alocação dos papéis

isolantes. A Figura 6 mostra como ficou a bancada do funcionário após a mudança.

Figura 6 - Layout da bancada após a mudança

Para que pudesse ser comparado os resultados antes e depois da proposta de melhoria,

observou-se o mesmo funcionário trabalhando com o mesmo estator. Coletou-se os tempos

após a implantação da caixa, onde eram postas os papeis isolantes devidamente cortados e

consequente mudança do layout da bancada. A Tabela 5 apresenta os dados oriundos da

cronoanálise:

Tabela 5 – Cronoanálise da tarefa com as melhorias propostas

Medidas Tempos

(segundos)

Medidas Tempos

(segundos)

1 8,15

13 6,14

2 5,04

14 8,09



17

3 6,06

15 12,1

4 7,13

16 8,07

5 7,14

17 6,09

6 13,07

18 8,01

7 4,15

19 6,09

8 9,06

20 6,01

9 4,13

21 7,11

10 8,16

22 9,05

11 12,11

23 8,16

12 8,03

24 9,08

Da mesma forma como feito com os dados iniciais, construiu-se o gráfico de controle -

Gráfico 2.

Gráfico 2 - Gráfico de Controle após as Melhorias Propostas

O Gráfico 2 apresenta pontos discrepantes, tanto abaixo quanto acima dos limites

estabelecidos. Desta forma, para maior eficiência dos resultados dos tempos a serem

calculados, desconsiderou-se estes pontos. A Tabela 6 mostra os tempos após a melhoria,

desconsiderando os tempos fora dos limites.

Tabela 6 - Tempos das melhorias propostas desconsiderando os pontos discrepantes encontrados no Gráfico II

Medidas Tempos

(segundos)

Medidas Tempos

(segundos)



18

1 8,15

10 8,07

2 6,06

11 6,09

3 7,13

12 8,01

4 7,14

13 6,09

5 9,06

14 6,01

6 8,16

15 7,11

7 8,03

16 9,05

8 6,14

17 8,16

9 8,09

18 9,08

O número de ciclos dos novos tempos foi calculado pela Equação (1) já apresentada. O

resultado obtido foi de 9 medidas. Da mesma forma, realizou-se 24 medidas iniciais, logo,

não precisou ser coletado mais tempos.

Utilizando das equações (2) e (3) calculou-se o tempo normal, sendo este igual a 9,04

segundos, e o tempo padrão igual a 10,39 segundos.

Sugeriu-se também a mudança do banco utilizado pelo funcionário, sendo este um banco sem

encosto, por um que tivesse encosto, melhorando assim a ergonomia para realização do

trabalho, diminuindo o efeito fadiga, logo, podendo-se haver redução das tolerâncias.

O Quadro 2, a seguir, apresenta um resumo dos valores encontrados para todos os dados

calculados (número de medidas, tempo normal e tempo padrão) e para os dados determinados

(ritmo e tolerâncias).

Quadro 2 – Resumo dos resultados

Cenário

Inicial

Cenário após a

mudança

proposta

Melhoria

Número de

Medidas 13 19 X

Ritmo 120% X

Tempo

Normal 9,71 segundos 9,04 segundos 7,41%

Tolerâncias 15% X



19

Tempo

Padrão

11,16

segundos 10,39 segundos 7,41%

Observa-se que para os tempos normal e padrão houve uma redução de 7%. O número de

medidas apresentou valor superior após a mudança, que pode ser explicado pelo fato de o

segundo cenário ter apresentado maior variabilidade dos tempos tomados. Quanto ao ritmo e a

tolerância, fez-se uso dos mesmo para comparação dos resultados, entretanto, salienta-se que

a tolerância pode ser reduzida com as mudanças propostas, uma vez que pode gerar um

ambiente mais adequado para execução do trabalho. Isto acarretaria em um TP mais reduzido.

6. Considerações Finais

O estudo de tempos sozinho não é suficiente para melhorar as operações, entretanto, o mesmo

pode ser utilizado como o ponto de início para realização de balanceamento de linha ou

mesmo planejamento e controle da produção. O estudo apresentado trata de uma empresa de

pequeno porte, que apresenta grande volume de serviço prestado.

Os tempos calculados não apresentaram diferença significativa se observados de forma

isolada. A mudança proposta gerou uma diminuição de aproximadamente 7% no tempo

padrão. A atividade estudada não demandava de muito tempo para a sua execução. Entretanto,

o objetivo proposto foi alcançado, pois conseguiu-se analisar a capacidade produtiva da

operação. Considera-se ainda, que, ao alcançar uma redução aproximada de 7% do tempo de

execução da tarefa de rebobinagem em cada serviço realizado, de cada funcionário, pode

resultar em, desta vez, uma redução significativa de tempo e consequente utilização de mão

de obra.

O estudo de tempos e movimentos envolve também a organização do ambiente de trabalho, o

arranjo físico e a ergonomia. Uma das dificuldades encontradas foi a escolha do posto de

trabalho, ao modo que a empresa trabalha com diferentes tipos, tamanhos e potencias de

motores, sendo assim, o tempo para a execução das tarefas de cada tipo de motor, é altamente

variável. Foi levando isso em consideração que propôs-se a utilização da caixa para alocação

dos papéis isolantes. Estes, são utilizados tanto no início da tarefa de rebobinagem, como no

final. Esta caixa, com as medidas indicadas na Figura 5 pode alocar papeis para os diferentes

tamanhos de estatores. A melhora analisada foi de 7% dos tempos, entretanto, alcançou-se o

objetivo. Este estudo pode ainda ser aplicado nas demais atividades da empresa, abrangendo



20

todo o sistema produtivo da organização. Desta forma, acredita-se que os resultados obtidos

com estudo de tempos e ainda desenvolvimento de padronização de operações, funcionam

como uma excelente ferramenta na gestão de operações, gerando resultados satisfatórios e

podendo ainda serem combinados com demais ferramentas da administração de operações em

busca de vantagens competitivas no mercado.

REFERÊNCIAS

ADRIANO, Fellip e Facanha.; et al. Determinação da Capacidade produtiva de uma confecção de pequeno porte

através do estudo de tempos sob o enfoque da teoria das restrições. In. XXXI Encontro Nacional de Engenharia

de Produção, 2011, Belo Horizonte, MG. Anais...Belo Horizonte, MG, 2011.

ARAÚJO, Luís Cézar. G. de. Organizações, Sistemas e Métodos e as novas tecnologias de gestão

organizacional. Vol. 2 – 2ªed. – São Paulo: Atlas, 2006.

BARNES, Ralph M. Estudo de Movimentos e de Tempos, Projeto e Medida de Trabalho. Tradução da 6ª

edição Americana, Editora Edgard Blücher Ltda, 1977.

BONATTO, Franciele.; KOVALESKI, João. Luiz. Estudo de Tempos e Métodos para elaboração de folha de

processos no setor de montagem de cadeiras. In. XXXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2013,

Belo Salvador, BA. Anais...Salvador, BA, 2013.

BORTOLI, Henrique. Weber. Aplicação da cronoanálise para melhoria do processo de suprimento da linha

de montagem de uma empresa de grande porte do ramo agrícola. Horizontina: FAHOR, 2013. 54 p.

Trabalho Final de Curso (Graduação) - Engenharia de Produção, Faculdade de Horizontina, Horizontina, 2013.

CASTRO, Denise Roberta Correa; et. al. Estudo de tempos e movimentos no processo de flow rack em uma

empresa de distribuição. In. XXXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2012, Bento Gonçalves, RS.

Anais... Bento Gonçalves, RS, 2012.

CORRÊA, Henrique L, CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações. 3ª ed., São Paulo:

Atllas, 2012.

FILHO, Moacyr Paranhos. Gestão da Produção Industrial.1ª ed., Curitiba: Ibepex, 2007.

GUSMÃO, Ana Paula Henrique de; et. al; Análise da capacidade produtiva de uma indústria de transfers

utilizando o estudo dos tempos. In. XXXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2012, Bento

Gonçalves, RS. Anais... Bento Gonçalves, RS, 2012.

LEITE, Luis Henrique Silva; et. al; Determinação da capacidade produtiva do setor de pães congelados de uma

empresa da cidade de Montes Claros/ MG. In. XXXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2012,

Bento Gonçalves, RS. Anais... Bento Gonçalves, RS, 2012.

MARTINS, Petronio Garcia; LAUGENI, Fernando Piero. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva,

2002.

PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção: operações industriais e de

serviços. Curitiba: Unicenp, 2007.

MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1993..



21

OLIVEIRA, Cassia Luciana Pfister Alves de. Análise e controle da produção em empresa têxtil através da

cronoanálise. Formiga: UNIFOR, 2009. 45 p. Trabalho de Conclusão de Curso(Graduação) - Engenharia de

Produção, Centro Universitário de Formiga, Formiga – Minas Gerais, 2009.

PINEHIRO, Aron Weber da Silva; et. al; Estudo de tempos e movimentos para determinação da capacidade

produtiva de uma empresa de processamento de frango. In. XXXII Encontro Nacional de Engenharia de

Produção, 2012, Bento Gonçalves, RS. Anais... Bento Gonçalves, RS, 2012.

REITZ, V. Estudo de tempos e movimentos na indústria. Disponível em:

<http://www.modavestuario.com/estudodetemposemovimentosnaindustriadecamisaria.pdf.> Acessado em

07/04/2013.

ROCHA, Ingrid Maryana Almeida da. Redução de mão de obra no processo de fundição: Estudo de caso em

uma empresa de peças para motocicletas do polo industrial de Manaus. In. XXXIV Encontro Nacional de

Engenharia de Produção, 2014, Curitiba, PR. Anais... Curitiba, PR, 2014.

SHAPIESKI, José Carlos; CAMPOS, Paulo Cézar. Padronização de tempos e métodos nas atividades de

classificação, empacotamento e armazenagem na Cooperativa de Cidadania e Meio Ambiente. Revista Extensão

em foco, Caçador, v. 1, n. 1, p. 34-43 jun. 2013.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. Tradução de

Henrique Luiz Corrêa. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2009.

TAYLOR, Frederick Wilson. Princípios de Administração Cientifica. São Paulo: Atlas, 7ª edição, 1970.

VELOSO, Rizia; NAZARE Deisiane Borges de; et. al. Estudo de tempos aplicados a um serviço de revisão de

motocicletas na cidade de Redenção / PA. In. XXXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2012,

Bento Gonçalves, RS. Anais... Bento Gonçalves, RS, 2012.

APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS EM UMA …abepro.org.br/biblioteca/TN_STP_206_220_27826.pdf ·...

Documents

Transcript of APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS EM UMA …abepro.org.br/biblioteca/TN_STP_206_220_27826.pdf ·...