apostila ajustagem9.pdf

AJUSTAGEMMecânica Industrial

© SENAI - PR, 2002

CÓDIGO DE CATÁLOGO :13701Trabalho elaborado pela Diretoria de Educação e Tecnologiado Departamento Regional do SENAI - PR , através doLABTEC - Laboratório de Tecnologia Educacional.

Coordenação geral Marco Antonio Areias SeccoElaboração técnica Dionízio de Miranda Melo Junior

Equipe de editoração

Coordenação Lucio SuckowDiagramação José Maria Gorosito

Ilustração José Maria GorositoRevisão técnica Dionízio de Miranda Melo Junior

Capa Ricardo Mueller de Oliveira

Referência Bibliográfica.NIT - Núcleo de Informação TecnológicaSENAI - DET - DR/PR

S474a SENAI - PR. DET Ajustagem Curitiba, 2002, 91 p

CDU - 621.9

Direitos reservados ao

SENAI — Serviço Nacional de Aprendizagem IndustrialDepartamento Regional do ParanáAvenida Cândido de Abreu, 200 - Centro CívicoTelefone: (41) 350-7000Telefax: (41) 350-7101E-mail: [email protected] 80530-902 — Curitiba - PR

SUMÁRIO

Recomendações ao Ajustador Mecânico ..................................................................... 05

Dicas Tecnológicas ....................................................................................................... 06

Limas ............................................................................................................................ 07

Morsas .......................................................................................................................... 09

Limagem de Superfície Plana ....................................................................................... 10

Tarefa 01 ....................................................................................................................... 12

Esmerilhadora ............................................................................................................... 13

Ferramentas de Corte ................................................................................................... 14

Tarefa 02 ....................................................................................................................... 17

Brocas ........................................................................................................................... 18

Tarefa 03 ....................................................................................................................... 21

Plaina Limadora ............................................................................................................ 22

Tarefa 04 ....................................................................................................................... 28

Instrumentos de Traçagem. .......................................................................................... 29

Informações sobre Serra .............................................................................................. 31

Furadeira ....................................................................................................................... 33

Velocidade de Corte ...................................................................................................... 37

Cálculo de GPM ............................................................................................................ 38

Cálculo de RPM ............................................................................................................ 39

Tarefa 05 (01 A) ............................................................................................................. 41

Machos de Roscar ........................................................................................................ 42

Roscar com Machos ..................................................................................................... 42

Roscas .......................................................................................................................... 44

Relação macho-broca para rosca métrica ................................................................... 45

Tarefa 05 (01 B) ............................................................................................................ 46

Tarefa 05 (02) ................................................................................................................ 47

Roscar Com Cossinete ................................................................................................ 48

Tarefa 05 (03) ................................................................................................................ 50

Tarefa 05 (04) ................................................................................................................ 51

Tarefa 05 (05) ................................................................................................................ 52

Tarefa 05 (Montagem) ................................................................................................... 53

Goniômetro ................................................................................................................... 54

Tarefa 06 (01) ................................................................................................................ 57

Alargador ....................................................................................................................... 58

Tarefa 06 (02 A) ............................................................................................................. 62

Tarefa 06 (02 B) ............................................................................................................ 63

Tarefa 06 (03 A) ............................................................................................................. 64

Tarefa 06 (03 B) ............................................................................................................ 65

Tarefa 06 (03 C) ............................................................................................................ 66

Escareadores................................................................................................................67

Tarefa 06 (04 A) ............................................................................................................. 68

Tarefa 06 (04 B) ............................................................................................................ 69

Tarefa 06 (05) ................................................................................................................70

Tarefa 06 (06) ................................................................................................................71

Tarefa 06 (07) ................................................................................................................72

Tarefa 06 (08) ................................................................................................................73

Tarefa 06 (09) ................................................................................................................74

Tarefa 06 (10) ................................................................................................................75

Tarefa 06 (11) ................................................................................................................76

Tarefa 06 CJ) ................................................................................................................. 77

Tarefa 06 (CJ) ............................................................................................................... 78

Anéis Elásticos ..............................................................................................................79

Tarefa 06 (CJ) ............................................................................................................... 80

Tarefa 06 (CJ) ............................................................................................................... 81

Tarefa 06 (CJ) ............................................................................................................... 82

Tarefa 07 (01 A) ............................................................................................................. 83

Ferramentas para rebitagem ........................................................................................84

Tarefa 07 (01 B) ............................................................................................................ 87

Cálculo de Comprimento de Chapas ............................................................................88

Tarefa 07 (02) ................................................................................................................89

Tarefa 07 (Montagem) ................................................................................................... 90

BLIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 91

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13701 - AJUSTAGEM - TREINAMENTO MECÂNICA INDUSTRIAL

AJUSTADOR MECÂNICO

(Recomendações)

1. Antes de iniciar qualquer tarefa, estude bem o desenho, que é o espelho fiel da peça,

e tome as medidas como base.

2. Procure fazer o traçado com cuidado e segurança, pois de nada servem as medidas

de uma peça mal traçada.

3. Conserve em ordem e afiadas as ferramentas de corte, limpos e bem cuidados os

instrumentos.

4. Quando trabalhar nas esmerilhadoras, proteja os olhos usando o “Óculos de Segu-

rança” , exigido nas oficinas.

5. Dê a necessária importância às ordens de execução, contidas nesta apostila, pois é

através delas que aprenderá as corretas técnicas de trabalho.

6. As máquinas-operatrizes aumentam a produção e aliviam o esforço manual, mere-

cendo portanto, os maiores cuidados. Procure conservá-las sempre limpas e bem

lubrificadas.

7. Não trabalhe com dúvida, caso ocorra isto, pergunte ao professor.

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1. Pare a máquina ao medir.

2. Lubrifique os instrumentos

com óleo bem fino.

3. Proteja os instrumentos

contra choques.

4. Leia a medida quando o instrumento

estiver em contato com a peça, afrouxando-

o (paquímetro, ou micrômetro) ao retirar.

Encoste de leve o instrumento na peça não

fazendo grande pressão.

DICAS TECNOLÓGICAS

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Limas são ferramentas raspadoras de dimensões padronizadas, adotadas

universalmente, fabricadas de aço de composição especial e de alto teor de carbono. Seu

principal uso é manual, sendo entretanto também usadas em máquinas.

São três as características que distinguem as limas:

1. O seu Comprimento, que é medido sem incluir a haste e que varia de 3” a 16”.

2. O seu tipo ou nome, que se refere sempre à forma ou estilo.

3. O seu corte ou picado, que se refere ao caráter dos dentes como

também ao seu grau de aspereza

Limas

O tamanho do picado é determinado pela distância de um dente a outro e classifica-se

da seguinte maneira:

Quadrada

Meia cana Chata

Triangular

Redonda

Usinagem de cunhosPonta de agulha ( Ourives )

Faca

Picado simples Picado duplo ( cruzado )

Murça Meio-murça Meio-bastarda Bastarda

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Maneiras de impunhar as limas

Nas figuras temos as maneiras mais indicadas para :1. Limas de grandes dimensões.2. Limar furo passante com lima pequena.3. Limas de pequena espessura e que podem sofrer flexão.4. Limar furos cegos rebaixos.5. Superfícies de grande comprimento e pequena largura.6. Superfície de grande comprimento e largura.7. Arredondado de peças.

Posição da lima sobre as peças em trabalho e sentido de avanço.Ao limar as chapas finas, devemos dar uma inclinação na lima de 20º a 45º afim de evitar a vibração da peça. Em superfícies de maior largura, (fig. 9),devemos limar transversalmente, inclinando a lima de 45º a 70º.

Para superfícies curvas, (fig.10), devemos limar balançando a lima no avanço,abaixando a mão direita e suspendendo a esquerda.

Uso das limas conforme:

Forma – para a usinagem de peças devemos escolher a lima com aforma adequada ao tipo de trabalho.

Tamanho – para maior precisão e rendimento do trabalho o tamanhoda lima deve ser proporcional ao tamanho da peça.

Corte ou picado – na usinagem de peças, conforme a quantidadede material a remover, devemos usar as limas na seguinte ordem: Bastarda,Meio-bastarda, Meio-murça e Murça.

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Morsa de Máquina

Usada na fixação de peças em furadeiras, plainas, fresadoras, serras, etc.

Paralela

Há dois tipos de morsa paralela: Uma de base fixa, (fig. 4) e outra

de base giratória, (fig. 5). Entre estas há um tipo que permite um

funcionamento rápido de abrir e fechar, (fig.6). A morsa paralela

oferece a maior firmeza na fixação das peças, porque seus

mordentes se abrem e fecham paralelamente, (fig. 7).

Nomenclatura: (fig. 5)

1. Cabeçote fixo,

2. cabeçote movel

3. mordentes

4. parafuso de comando

5. manípulo

6. porca,

7. base giratória

8.mordaças (usada para

proteger as peças contra os

mordentes).

Articulada

A morsa articulada não oferece a mesma sujeição que a paralela, porque

seus cabeçotes oscilam ao redor de um ponto de articulação efetuando a

fixação da peça ao longo de uma linha das

mordentes, (fig.9).

Este tipo de morsa é usado principalmente

em ferrarias e serralherias. Sua construção

é de aço forjado ou fundido.

ManualUsada para fixar peças pequenas difíceis de segurar apenas com

a mão nos trabalhos de traçados, rebolos, furadeiras, etc.

MORSAS

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c) Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser

limada e usando todo o comprimento da ferramenta. A lima pode

correr transversal ou obliquamente em relação à superfície da

peça.

b) Apóie a lima sobre a peça, observando a posição dos pés.

2. Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peça.

3. Execução de limagem observando as seguintes orientações:

Mordentes de proteção: são chapas de

material mais macio do que o da chapa que

será fixada e que evitam que os mordentes

da morsa façam marcas nas faces já

usinadas da peça.

Nesta aula vamos nos deter na limagem de superfície plana que é a operação com

menor grau de dificuldade. Essa operação prevê a realização das seguintes etapas:

1. Fixação da peça na morsa – A superfície a ser limada deve ficar na posição horizontal,

alguns milímetros acima do mordente da morsa. Para proteger as faces já acabadas da peça,

usar mordentes de proteção.

a) Segure a lima conforme a ilustração e verifique se o cabo

está bem fixado.

LIMAR

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d) Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por minuto.

e) Controle freqüentemente a planeza com o auxílio da

régua de controle.

Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos

que se prendem ao picado da lima com o auxílio de uma escova

ou raspador de latão ou cobre.

A operação da limagem é artesanal a seu resultado

depende muito da habilidade do profissional. Aumentar a

produtividade e uniformizar os resultados é o grande desafio

da limagem. Será possível vencê-lo? Vamos descobrir isso na

próxima aula.

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Montagem1. Diretamente sobre o eixo, suportado por flanges laterais.2. Por meio de flanges suportados pelo eixo.3. Colocados sobre o eixo.Cuidados da Montagem4. Folga no furo – causa desequilíbrio, que pode levar o rebôloa romper-se.5. Furo apertado na montagem – poderão surgir trincas e aquebra do rebôlo.6. Furo inclinado – ao serem apertados os flanques podehaver ruptura do rebôlo.

Retificação7. Com ponta de diamante - para rebolos de acabamento(grão fino) e retificadoras.Obs. O tamanho da ponta do diamante deve ser maior do queos grão do rebôlo. As passadas são feitas com inclinações,como na (fig.7), fazendo-se passadas leves a partir da partede maior excesso.8. Carretilha para desbastar reblos em geral e retificar rebolosde grãos grossos.

O apoio e a proteção9. Para esmerilhar peças finas, geralmente, retiramos o apoiodo rebôlo.10. Porém, na maioria dos casos devemos usar o apoio bemaproximado do mesmo.Evite retirar os protetores

Refrigeração11. Ao esmerilhar peças e principalmente ferramentastemperadas devemos evitar o aquecimento, por meio de umarefrigeração eficiente. O óleo solúvel é o mais indicado ou a águapura.

Proteção dos olhos12. Ao esmerilhar devemos usar óculos protetores ou protetorvisual. Os moto-esmeris são respon-sáveis por 80% dosacidentes nas oficinas.

MOTOESMERIL

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DESBASTAR

Material macio Material duro Faceando

ACABAMENTO SANGRAR

TORNEAMENTO INTEIRO

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Posição da Carretilha Posição do diamante

Para afiar ferramentas de aço rápido e aço carbono temperadas, usar rebolos de óxido de

alumínio com grão de 36 para desbastar e grão de 60 para acabamento.

Recomendamos usar a face frontal do rebôlo bem retificada. Para retificar rebolos de

desbastar, usar carretilha de arruelas de aço. Para rebolos de acabamento, usar diamante

industrial.

Obs. O tamanho do diamante deve ser em função do diâmetro do rebôlo.

Para a afiação dos ângulos devemos observar (desenhos acima) que tal procedimento deve

ser feito com leve pressão, devendo a ferramenta ser movimentada para ambos os lados no

sentido transversal da face do rebolo, havendo aquecimento da ferramenta, a mesma deve

ser refrigerada.

Para afiação manual de pastilhas de Metal duro (Widia ou

Carboloy), usar rebôlo de carboneto de silício (cor verde) com

grão 80 para desbaste e grão 120 a 180 para acabamento.

Esses rebolos devem atingir somente a pastilha. Evitar

refrigeração

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Caracterização dos ângulos de ferramentas de corte.

Valores usuais dos ângulos de ferramentas de corte.

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(Aloxite média)

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Tipos e Nomenclatura

Broca Helicoidal de haste cilíndrica.

É utilizada presa em um mandril. Fabrica-se, geralmente, com diâmetros normalizados

de até 20mm (fig. 01).

Broca helicoidal de haste cônica.

As brocas de haste cônica são montadas, diretamente, no eixo das máquinas. Isso permite

prender com maior firmeza essas brocas, que devem suportar grandes esforços no corte. São

fabricadas com diâmetros normalizados de 3 a 110 mm. ( fig. 02 ).

Os tipos de brocas apresentados na figuras 01 e 02 são os mais usados e somente se

diferenciam na construção da haste.

BROCA HELICOIDAL

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O ângulo da ponta a broca varia de acordo com o material

para furar.

A tabela a seguir, indica os ângulos recomendáveis para

os materiais mais comuns.

As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento ( fig. 4).

O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º (fig. 5).

Nessas condições, dá-se melhor penetração da broca no material

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1. Ângulo da ponta ( p)

2. Ângulo de ataque ( a )

3. Ângulo de saída ( i )

4. Ângulo da estria ( e)

Para afiar brocas de aço até 05 usar rebolo de óxido de alumínio de grão 60 a 80, grão 80

é o preferido. Acima de 05 usar grão de 46 a 60 (grão 60). Para as brocas calçadas com “Metal

duro” usar rebolo de carboneto de silício; grão 60 para desbastar e grão 100 a 120 para

acabamento.

Para afiar, manualmente, procede-se da seguinte maneira:

Coloca-se a broca na posição para obter o ângulo da ponta ( 1 ) desejado na face do

rebôlo e ao mesmo tempo inclina-se a outra extremidade da haste ligeiramente para baixo

obtendo-se assim o ângulo de ataque ( 2 )

Faz-se uma leve pressão de encontro à

face do rebôlo e, ao mesmo tempo, se lhe

imprime um movimento de rotação ascendente.

(para cima).

O ângulo de saída (i) facilita a saída do cavaco e alivia o

esforço de penetração da broca para furar aços, ferro fundido e

alumínio. Devemos eliminar esse ângulo quando furarmos bronze

e latão. ( 3 ) Esses metais apresentam facilidades de penetração.

Broca de Centrar

Permite a execução dos fundos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas

ou retificadas entrepostas (figs. 6 e7 ).

Para furar materiais duros (aço inox) ou furos maiores de 16

devemos chanfrar a alma ( 4 ) para aliviar o atrito e facilitar a

penetração.

O

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Plaina Limadora ou Plaina Horizontal

1. Suporte da ferramenta.

2. Manivela de avanço vertical da ferramenta.

3. Mostrador para ajuste fino.

4. Cabeçote.

5. Parafuso de fixação.

6. Torno de fixação da peça.

7. Parafuso de aperto da morsa.

8. Mesa.

9. Cabeçote móvel.

10. Manivela do parafuso de avanço da mesa.

11. Trilho da corrediça transversal.

12.Eixo e parafuso de avanço da mesa.

13. Suporte da mesa.

14. Mostrador da rotação angular da

morsa.

15. Ranhuras da mesa.

16. Mostrador de inclinação da mesa.

17. Quadrante graduado para avanço

angular para baixo.

18. Parafuso de ajuste da mesa.

19. Parafuso do ajuste do avanço

angular para baixo.

20. Alavanca de controle do movimento

transversal.

21. Alavanca de controle de partida e

parada.

22. Controle automático do avanço.

PLAINA LIMADORA - NOMENCLATURA

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MECANISMO DE TRANSMISSÃO ACESSÓRIOS

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PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O movimento da Plaina Limadora é dado por um motor

elétrico e transmitido através da caixa de mudança de

velocidade. O movimento circular é transformado em

movimento retilíneo alternativo por meio de um sistema de biela

oscilante ou balancim de manivela instalado no volante motor

ou engrenagem principal.

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ANEL GRADUADO

Uma das formas de obter o deslocamento

de precisão dos carros e das mesas de

máquinas operatrizes convencionais – como

plainas, tornos, fresadoras e retificadoras – é

utilizar o anel graduado.

Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa

seja deslocada com precisão.

Os anéis graduados, como o nome já diz, são

construídos com graduações, que sãp divisões

proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre

filetes consecutivos da rosca desse fuso.

Isso significa que, quando se dá uma volta

completa no anel graduado, o carro da máquina é

deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.

Cálculo do deslocamento

Para esse cálculo, precisamos apenas de dois dados: o passo do fuso (pf) e o número

de divisões do anel (nº de div.). Isso porque, como já dissemos, as divisões do anel são

proporcionais ao passo do fuso.

Sendo: A = Avanço por divisão do anel.

Assim, para calcular o deslocamento, usamos:

A= pf

Nº de div.

Em que A é a aproximação do anel graduado, ou o deslocamento para cada divisão do anel.

Vamos supor, então que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5mm e 250 divisões no

anel graduado. Para calcular a, temos:

Passo do fuso = 5mm

Número de divisões = 250

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Se você quiser saber quantas divisões (x) do anel você

deverá avançar para ter a distância precisa entre os furos da

peça que você precisa fazer, o cálculo é simples: divide-se a

medida entre os furos da peça (4mm) pelo valor de A (0,02),

ou seja:

X = 4 ÷ 0,02 = 200 divisões

Portanto você terá que avançar 200 divisões no anel

graduado para que a mesa se desloque a 4mm. Às vezes, a

medida que você deslocar é maior do que o passo do

fuso.Nesse caso, é necessário dar mais que uma volta no

anel. Vamos ver o que se deve fazer nestes casos:

Imagine que, na mesma máquina do exemplo anterior,

você precise fazer um deslocamento de 21mm. Como esse

número é maior do que 5mm, que é a medida do passo do

fuso, isso dignifica que serão necessárias 4 voltas no anel,

porque 21 dividido por 5 é igual a 4 e um resto de 1, ou seja:

A?

A = pf

Nº de div.

A = 5

250

A = 0,02mm por divisão

Com esse resultado,

você descobriu a distância de

deslocamento do carro

correspondente a cada

divisão do anel graduado.

MECANISMO DO MOVIMENTO DE AVANÇO:

O mecanismo do movimento de alimentação que produz

o deslocamento transversal da mesa, fica fora do corpo da

plaina. A cada retorno do cabeçote, o excêntrico aciona o

trinquete, e este engrena na roda dentada que está montada

no eixo do parafuso de avanço transversal. O parafuso gira

uma fração de volta, e arrasta a mesa por meio de uma porca.

21 /5

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Nas máquinas operatrizes o movimento mais freqüente segue a trajetória reta por intermédio do:

a) Avanço Vertical do porta eixo das furadeiras, carro vertical das plainas, fresadoras e

retificadora.

b) Avanço Horizontal em sentido transversal e longitudinal dos carros, mesas dos tornos,

plainas, fresadoras, retificadoras, etc.

Excetuando as furadeiras, esse movimento é realizado por parafusos e controlado por

meio de anéis micrométricos.

Exemplos:

A) O parafuso do carro

orientável da plaina da fig.1

têm um passo de 3mm e o

anel micrométrico 60 divisões

A fig. 2 representa uma peça com 120mm de largura

que está sendo usinada na plaina com 0.2, de avanço na mesa

e 80 cursos/min. Para a frente no cabeçote móvel. Qual o tempo

necessário para aplainar a superfície da peça?

Anel micrométrico

Fig, 2

600 cursos

Tempo

1 min

x

Número de cursos

80 cursos0,2 mm

120 mm

1 curso

x

120 x 1

0,2= 600x =

600 x 1

80= 7min 30 segx =

Fig.1 Quantos traços do anel devemos percorrer para uma profundidade de cortes de 1,5 mm?

I – avanço por divisão = passo = 3 = 0,05mm

nº de divisões 60

II - número de traços = profundidade = 1,5 = 30 traços

Avanço por divisão 0,05

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a perpendicularidade

Tolerância Geral + ou - 0,1

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I e II O riscador deve estar

sempre inclinado a percorrer a

trajetória conforme a seta.

III Verificar se aponta está na

interseção dos traços.

IV Martelar de leve com o

punção perpendicular a peça.

O punção de bico é ferramenta para

marcar pontos de referência com o fim

de ressaltar o contorno dos traçados e

para determinar o início de furos para as

brocas em geral.

oc = 60º para trabalhos em geral

oc = 90º ou 120º para furar com brocas

oc = 30º para marcar de leve os contor-

nos precisos.

Observações ao traçar:

a) As peças fundidas ou forjadas são traçadas após serem limpadas com escova ou

jato de areia, se a usinagem for imediata, encobre-se a superfície com giz, quando, porém, as

peças levarem diversos dias para serem usinadas, encobre-se a superfície com alvaiade diluído

em essência de terebentina e pequena quantidade de secante.

b) Para traçar em peças já usinadas, grosseiramente, (desbastes de limas, plainas,

tôrno) encobre-se a superfície, isenta de gorduras, com tinta para traçagem.

INSTRUMENTOS DE TRAÇAGEM

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TRAÇAGEM

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O aparelho manual de serrar compõe-se de arco e serra (lâmina). A lâmina da serra

consiste numa folha estreita de aço carbono ou liga, temperadas total ou parcialmente, podendo

ter corte simples ou duplo.

ESCOLHA DA LÁMINA

As lâminas de serra são construídas com diferentes quantidades de dentes por polegada

de comprimento, o que permite a escolha de dentes da lâmina, de acordo com o tipo de

material a cortar, isto é sua dureza como a sua espessura.

Na escolha da lâmina para cortar chapas devemos procurar que o maior número possível

de dentes esteja em contato com o material. Este número deve ser no mínimo, três dentes, fig.

4, pois, se for menor dos dentes da lâmina poderão quebrar-se , fig. 5.

POSIÇÃO DA LÂMINA SOBRE A PEÇA

Ao iniciar o corte numa peça que tenha um ângulo muito pronunciado, devemos dar

uma inclinação à lâmina, fig. 6 e 7, a fim de evitar a quebra dos dentes, fig. 8.

SERRAS

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APLICAÇÃO DAS LÂMINAS

MODO DE AÇÃO DA SERRA MANUAL

Ao serrarmos, a serra deve ter um leve movimento de balanço, como na figura acima. O

esfôrço de corte é feito no movimento de avanço com uma pressão sobre a serra. O retrocesso

é feito livremente, sem pressão.

A velocidade de corte para serrar materiais macios , como bronze, latão, alumínio, pode

atingir 18 m/mm. (60 passadas por minuto). Esta velocidade deverá diminuir com o aumento

de dureza do material a serrar.

ARCO DE SERRA

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FURADEIRAS

1. Haste ou árvore; 2. Luva da

haste;

3. Broca;

4. Mesa; 5.Trava da mesa; 6.

Mecanismo de movimento vertical da

mesa;

7. Cremalheira de elevação da

mesa;

8. Base;

9. Coluna;

10. Alavanca de retorno rápido

da haste;

11. Volante de avanço manual;

12. Mecanismo de avanço e

elevação do cabeçote;

13. Alavanca de partida;

14. Corrente do contra-peso;

15. Alavanca de mudança de

velocidade;

16. Eixo de avanço;

17. Motor;

18 Mecanismo de velocidade

da haste;

19. A Cremalheira de avanço

vertical do cabeçote;

20. Ranhuras de fixação da

peça.

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FURADEIRA RADIAL

Indicada para a furação de peças volumosas. Pode

executar fresagens, roscamento e furações de até 100mm

de diâmetro.

Observações: Seu cabeçote pode deslocar no sentido

FURADEIRA DE ÁRVORES MÚLTIPLAS

É utilizada para a fabricação de peças com vários furos

de profundidades aproximadamente iguais. Seu avanço é

comum e deve ser ajustado em função do furo menor.

Observações: Tais máquinas visam economizar o

tempo manual da operação e são aplicadas na produção

seriada.

ACESSÓRIOS PARA FURADEIRA

Mandril – É um elemento de aço carbono utilizado para

a fixação de brocas, alargadores, escareadores e machos.

O aperto final da broca no mandril, é dado por meio de

uma chave que o acompanha.

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Buchas Cônicas – São acessórios que servem para

fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina.

Observações: Quando o cone-fêmea é maior do que o

cone-macho, utili-zam-se buchas cônicas de redução. O tipo

do cone “Morse” é um dos mais usados em máquinas

ferramentas e se encontra numerado de 0 a 6.

Cunha – É uma ferramenta de aço, em forma de cunha

utilizada para extrair ferramentas no eixo das máquinas

operatrizes.

Morsas – São acessórios

geralmente de ferro fundido, compostos

de duas mandíbulas, uma fixa e outra

móvel, que se desloca em um guia por

meio de um parafuso e uma porca. São

utilizadas para a fixação de peças nas

operações de furar.

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FORMAS DE FIXAÇÃO DA PEÇA

• Pode ser fixada na morsa da furadeira.

• Pode ser fixada com grampos.

Observações: Para evitar perfurar a

morsa ou a mesa da furadeira, coloca-se um

pedaço de madeira entre a peça e a base de

apoio desta.

• Pode ser fixada com morsa manual

(morsa de mão)

FORMAS DE FIXAÇÃO DA FERRAMENTA

• Pode ser fixada em Mandril

• As ferramentas com haste cônica

precisam ser fixadas diretamente na árvore da

máquina.

Observação: Pode-se usar bucha de

redução quando necessário.

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VELOCIDADE DE CORTE (VC)

Para efetuar o corte do um material qualquer por meio de uma ferramenta, é necessário

que o material ou a ferramenta se movimente em relação ao outro.

Portanto, a velocidade é o espaço percorrido pela ferramenta ou peça, cortando um

material qualquer em um determinado espaço de tempo.

Velocidade de corte em rotações por minuto (RPM)

Rotação é o número de voltas que um eixo uma peça ou ferramenta de corte dá em torno

de si mesma em um determinado espaço de tempo e é representado por n (número de voltas).

Perímetro = 3,14 x d V = E 3,14 x d x n

T 1 min

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O diâmetro do material é dado, geralmente em mm.

Então para se obter a velocidade em m/min, é necessário converter o diâmetro em metros.

VC = 3,14 x d (mm) x n m /min

1000

1 metro = 1000mm

Como nas máquinas operatrizes a seleção é feita através da rotação n (número de voltas),

a velocidade de corte (vc) adequada para o material é escolhida em tabelas e o diâmetro é

determinado medindo-se a peça em mm, devemos usar a seguinte fórmula para conversão:

N = VC (m/min) x 1000

3,14 x d (mm)

Entretanto com a vc em m/min e o diâmetro da peça em mm obteremos a rotação n em

RPM.

Portanto o valor 1000 da fórmula é para transformação de unidade.

V = VC (m/min) x 1000 m/min

Plaina

Cálculo de GPM (golpes por minuto) ou NG (número de golpes por minuto)

Para aplainarmos uma superfície é necessário calcularmos a quantidade de golpes por

minuto que a máquina deverá dar. Para isso precisamos saber:

1 – Material a ser usinado;

2 - Tipo de ferramenta;

3 - Consultar tabela de velocidade de corte;

4 - Calcular o curso da ferramenta :

C = cp + fl + f2

5 - Aplica-se a fórmula de

GPM = VC x 1000

2 x C

3,14 x dSimplificando vai ficar:

RPM = VC x 318

d

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FURADEIRA

Cálculo de RPM (rotações por minuto)

Para executarmos uma boa furação é necessário calcularmos a rotação adequada na

máquina, para isso precisamos:

1 - Saber o material a ser furado;

2 - O tipo de material da broca e seu diâmetro;

3 - Consultar na tabela a velocidade de corte ;

4 - Aplicar a fórmula de RPM = VC x 318 ou verificar diretamente na tabela

D

Exemplo prático

Deseja-se furar uma peça de aço 1020 com broca de aço rápido de 6mm de diâmetro,

1 – Material a ser furado: Aço 1020

2 - Material da broca e seu diâmetro: Aço rápido e 6mm de diâmetro

3 - VC = 35 m/min (Conforme Tabela*)

4 - Aplicamos a fórmula: RPM = VC x 318 > RPM = 35 x 318 > 11130 RPM*=1855

D 6 6

ou podemos também consultar diretamente a tabela que no caso vai dar: 1857 RPM*

5 - Fluido de corte: Água com 8% de óleo solúvel

* Arredondamento da tabela em anexo.

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Linear ------ ± 0,1

Angular----- ± 30'

Tolerância geral:

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Na operação de fazer roscas manualmente (rosquear) empregamos machos e os

cossinetes.Quando a rosca é externa usa-se para fazê-la, o cossinete e o porta cossinete e,

quando é interna, os machos com o desandador.

Machos:

Conforme as figuras acima os machos se apresentam em jogos de 3, fig. 01, que são

usados numa ordem crescente determinada pelos traços existentes na parte superior dos

machos e que correspondem à conicidade dos mesmos. Em jogos de 2, fig. 02, usados

principalmente em roscas de gás e métrica. Existem casos especiais em que a forma do

macho é determinada pelo trabalho a executar, fig. 03 e 04.

Desandadores:

Os desandadores podem ser fixos, fig 05 e 09 ou ajustáveis, fig. 6,7 e 8 e tem por

finalidade transmitir o movimento de torção aos machos na abertura de roscas.

Escolha do desandador

Na escolha do desandador devemos considerar a espécie de trabalho a executar, bem

como o tamanho do macho, fig. 10 e 11. Um desandador demasiado grande poderá ocasionar

a quebra do macho, se for muito pequeno exigirá maior esforço do operador.

MACHOS DE ROSCAR

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ETAPAS DA OPERAÇÃO

A operação de roscar manualmente prevê a realização das seguintes etapas.

1 – Fixação da peça em uma rosca, por exemplo. O furo deve ser mantido em posição

vertical.

2 - Seleção do macho e do desandador, adequados à operação. Deve-se lembrar que os

machos devem ser usados na seguinte ordem: 1 e 2 para desbaste, 3 para

acabamento.

3 - Seleção do fluido de corte: deve-se escolher o fluido apropriado. O uso de fluido de

corte inadequado, ou a sua não utilização pode causar os seguintes inconvenientes:

o esforço para abrir a rosca aumenta consideravelmente, os filetes ficam com falhas,

o macho engripa, e pode se quebrar.

4 - Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o macho no furo com leve pressão,

dando as voltas necessárias até o início do corte.

5 - Verificação da perpendicularidade com esquadro e

correção (se necessário)

6 - Roscamento: os machos são introduzidos

progressivamente, por meio de movimentos circulares

alternativos, ou seja, de vai-e-volta. Isso é feito a fim de

quebrar o cavaco e permitir a entrada do fluido de corte.

7 - Passagem do segundo e terceiro machos para terminar

a rosca.

O roscamento é uma das operações de usinagem que

exige mais cuidados por parte do profissional. Isso acontece

por problemas como dificuldade de remoção do cavaco e de

lubrificação inadequada das arestas cortantes da ferramenta.

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ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR “ ISO”

Orientações para cálculos de perfis, para abertura da rosca “ISO”

H = 0,86603 x Passo H/8 = 0,10825 x Passo

Hi = 0,54127 x Passo D1 = d-1,08253 x Passo

He = 0,61343 x Passo D2 = d-0,64953 x Passo

H/4= 0,21651 x Passo d1 = d- 1,22687 x Passo

H/6= 0,14434 x Passo r = 0,14434 x Passo

(De acordo com as normas da “ABNT”. Para detalhes da tolerância, consultar a

norma”P-NB-97 da “ABNT”).

D = d = Diâmetro nominal. D1 = d-2hi. Ou D1 = d-1,08253 x P.

P = Passo da rosca D2 = d2 = d-3/4 x H

H = Altura teórica do filete. D2 = d-0,64953 x P

D2 = Diâmetro médio da rosca interna. d 1 = d2-2 (H/2-H/6)

d2 = diâmetro médio da rosca interna. d 1= d- 1,22687 x P

D1 = d1 = Diâmetro menor hi = D-D1 ou 5/8 x H

2

hi = Altura do filete da rosca interna hi = 0,54127 x P

he = Altura do filete da rosca externa he = d-d1 ou 17/24 x H

2

r = Raio de rosca he = 0,61343 x P

D1 = d2-2 ( H/2-2H/4). r = H/6 ou 0,14434 x P

ROSCAS

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