Apostila_Completa[Manutenção]

8/18/2019 Apostila_Completa[Manutenção]

1/145

UNIVERSIDADE DE ITAÚNAFaculdade de Engenharia Mecânica

POSTIL

Manutenção

Professor – José Adalardo Beluco


2/145

Manutenção Função Estratégica

SumárioI

Sumário

Capítulo 1 – O Homem e a Manutenção.......................................................................... 21.1. Introdução......................................................................................................... 21.2.

Qualidade na manutenção................................................................................. 21.2.1. Qualidade da Mão de Obra.................................................................. 31.2.2. Qualidade do Serviço............................................................................ 41.2.3.

Auditoria da Qualidade ........................................................................ 41.2.4. Programa de Ação Corretiva ................................................................ 5

1.3. Mantenabilidade ............................................................................................. 5

Capítulo 2 – Manutenção .................................................................................................. 62.1. Introdução ........................................................................................................ 62.2.

Definição .......................................................................................................... 62.3. Conceito de Manutenção ...................................................................................62.4. O Homem de Manutenção X O Homem de Produção ......................................62.5.

Objetivos da Manutenção ................................................................................. 72.6. Principais Tipos de Manutenção .......................................................................7

2.6.1. Manutenção Corretiva ............................................................................ 72.6.1.1. Manutenção Corretiva Não Planejada ou imediata .................... 82.6.1.2. Manutenção Corretiva Planejada ............................................... 8

2.6.2. Manutenção Preventiva Sistemática ...................................................... 9

2.6.2.1. Baseada na Vida Média dos Componentes ................................ 92.6.2.2. Inspeção e Reparo ...................................................................... 92.6.2.3. Manutenção Produtiva ................................................................9

2.6.3. Manutenção Preditiva .............................................................................102.6.4. Manutenção de Rotina ............................................................................122.6.5. Manutenção Detectiva ............................................................................12

2.7. Engenharia de Manutenção .............................................................................142.8.

Manutenção Produtiva Total – TPM .............................................................. 142.8.1. Efetividade Operacional Global ............................................................142.8.2. Perdas Crônicas X Perdas Esporádicas .................................................162.8.3. Os Oito Pilares da TPM ........................................................................16

2.8.4. Etapas da Implantação da TPM ............................................................ 182.8.5. Objetivos da TPM ................................................................................ 18

2.9. Conclusão ........................................................................................................19


3/145


SumárioII

Capítulo 3 – Organização, Planejamento e Estrutura da Manutenção ....................... 213.1. A Evolução da Manutenção ................................................................................ 21

3.2. Estrutura da Manutenção .................................................................................... 243.2.1. Manutenção Centralizada .......................................................................... 243.2.2. Manutenção Descentralizada ou por Área ................................................ 253.2.3. Manutenção Mista ou Integrada ................................................................. 253.2.4. Estrutura Matricial ..................................................................................... 263.2.5. Conclusão ................................................................................................... 27

3.3. Planejamento da Manutenção ............................................................................. 283.3.1. Política de Manutenção Preventiva ............................................................ 283.3.2. Manutenção Baseada na Condição de Parâmetros ..................................... 283.3.3. Cadastramento de Dados ............................................................................ 293.3.4. Codificações ............................................................................................... 29

3.3.5. Pontos de Manutenção ............................................................................... 293.3.5.1. Estrutura do Cadastro .................................................................... 303.3.6. Pontos de Controle ...................................................................................... 30

3.3.6.1. Estrutura do Cadastro ..................................................................... 303.3.7. Planos de Manutenção ................................................................................. 31

3.2.7.1. Programação dos Planos de Manutenção ....................................... 313.2.7.2. Programação Periódica ................................................................... 323.2.7.3. Programação Acumulativa ............................................................. 323.2.7.4. Programação por Tendência de Variáveis ...................................... 333.2.7.5. Programação por Evento ................................................................ 343.2.7.6. Programação por Data Específica .................................................. 34

Capítulo 4 – Técnicas de Controle e Planejamento da Manutenção ........................... 354.1. Sistema PERT/COM ........................................................................................... 35

4.1.1. Introdução ......................................................................................... 354.1.2. Planejamento ..................................................................................... 354.1.3. Representação ................................................................................... 364.1.4. Tempo Médio ou Tempo Esperado .................................................. 364.1.5. Variância ........................................................................................... 374.1.6. Desvio Padrão ................................................................................... 374.1.7. Fator de Probabilidade ...................................................................... 38

4.2. Prioridade de Atendimento ................................................................................. 464.2.1. Introdução ......................................................................................... 464.2.2. Convenções de Prioridade ................................................................. 464.2.3. Tabela de Prioridades ........................................................................ 474.2.4. Sistema GUT ..................................................................................... 494.2.5. Teoria das Filas e Backlog ................................................................ 50

4.2.5.1. Causas da Existência de Backlog ......................................... 504.2.5.2. Como Obter Um Relatório de Backlog ................................ 50


4/145


SumárioIII

4.2.5.3. Análise dos Gráficos de Valores de Backlog ........................ 52

4.2.5.4. Como Lidar com Seu Backlog .............................................. 544.2.5.5. Sugestões Sobre o Modo de Apresentar o Backlog ............. 55

4.3. Indicadores e Índices de Manutenção ................................................................ 564.3.1. Tipos de Indicadores de Performance .............................................. 564.3.2. Indicadores de Capacitação e Desempenho ..................................... 574.3.3. Indicadores de Capacitação do Pessoal ............................................ 57

Capítulo 5 – Custos em Manutenção .............................................................................. 585.1. Introdução .......................................................................................................... .585.2. Porcentagem dos Custos em Relação ao Custo Total ......................................... 59

5.3. Índices do Custo de Mão de Obra ....................................................................... 605.4. Comparação dos Custos de Manutenção ............................................................. 625.5. Disponibilidade Operacional ................................................................................645.6. Índices de Custo de Manutenção ......................................................................... 65

5.6.1. Índices de Classe Mundial .................................................................655.6.2. Outros Índices de Custo de Manutenção .......................................... 66

Capítulo 6 – Confiabilidade .............................................................................................. 676.1. Introdução ............................................................................................................ 676.2. Conceitos .............................................................................................................. 67

6.3. Principais Ferramentas do Aumento de Confiabilidade ....................................... 696.3.1. Boas Práticas de Manutenção ............................................................. 696.4. Processos em Operação ........................................................................................ 69

6.4.1. Revisão de Processos de Manutenção ................................................ 706.5. Análise de Falhas – Análise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA), Análise das

Causas Raízes da Falha (RCFA) e Análise da Arvore de Falhas (FTA) .............. 716.5.1. Análise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA) ................................... 746.5.2. Análise das Causas Raízes de Falha (RCFA) ..................................... 77

6.5.2.1. Curvas de Falha ..................................................................... 796.5.3. Análise da Árvore de Falhas (FTA) .................................................... 81

6.5.3.1. Estrutura da Arvore de Falhas ............................................... 81

6.5.3.2. Construção da Arvore de Falhas ........................................... 826.5.4. Exemplo de FMEA Aplicado a Produtos (Redutor de Velocidade) ... 846.5.5. Síntese de Modelos de Gestão, Ferramentas da Qualidade, Métodos

e Seu Enfoque Principal ...................................................................... 85


5/145

Manutenção

Introdução

Conhecer a essência das atividades é uma condição fundamental para um bom desempenho profissional.A manutenção industrial no Brasil está sendo praticada há décadas, mas nos últimos anos,devido a grande competitividade no mercado mundial, ela tem passado por mudançassignificativas, trazendo como conseqüências novos conceitos, obrigando nossosmanutentores a tomarem atitudes reativas a estas mudanças.A evolução mundial necessita cada dia mais de projetos mais complexos, novas técnicas demanutenção, novas organizações e responsabilidades.O fator humano não pode ser omisso pois é o principal responsável pela perfeita aplicação

dos métodos de manutenção.


6/145

Manutenção Função Estratégica 2

Capítulo l

O Homem e a Manutenção

1.1 – Introdução.

O homem é o centro do sistema produtivo, é ele que pensa e age para que ocorra atransformação de recursos em riquezas. A capacidade evolutiva do homem é muito grande e para que ele consiga gerar riquezas ele precisa desenvolver esta capacidade através de pesquisas, estudos e dedicação, porque só assim ele conseguirá qualidade.

Segundo Victor Mirshawka, em seu livro ”Manutenção Preditiva Caminho para ZeroDefeito”, qualidade é a resposta satisfatória que um produto ou serviço dá a expectativa dousuário.

Para que um produto tenha qualidade é necessário que ele tenha conformidade com osrequisitos, adequação às necessidades do cliente, corresponda às especificações, tenhaausência de falhas e outros requisitos específicos.

Só faz qualidade quem tem qualidade.

1.2 – Qualidade na Manutenção

A partir de 1990 as grandes empresas optaram pela terceirização no setor de manutenção,desviando seus recursos para o setor produtivo propriamente dito. O que houve a partir daífoi uma grande desqualificação do pessoal de manutenção, pois as empresas que passaram a

exercer a manutenção nestas empresas não tinham condições financeiras para investir emtreinamento e desenvolvimento.

Para termos qualidade na manutenção necessitamos dos seguintes fatores:. Qualidade de mão-de-obra. Qualidade do serviço . Auditoria da qualidade . Programa de ação corretiva

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------Anotações


7/145


1.2.1 – Qualidade de Mão-de-Obra

Esta qualidade é seguida quando traçamos, de uma forma correta, um perfil necessário paracada funcionário. O treinamento é um fator indispensável e o funcionário deve estar cientede suas obrigações e deveres. A seleção deve ser feita de uma forma adequada e as

reciclagens devem ser periódicas.O funcionário de Manutenção tem que ter um ótimo senso de organização e planejamento,ter capacidade de aprendizado e assimilação, ser tranqüilo e prudente e deve saber tomardecisões, porque a Manutenção está sempre evoluindo devido a alta tecnologia.

Evolução da Renda Per Capta no Japão

1945 1980 2000

US$ 300 US$ 3.600 US$ 18.000

O Japão conseguiu esta grande transformação acreditando que para crescer era

necessário :Trabalho, Atitude e Inteligência.

Hoje muitos acreditam que o resultado depende desta trilogia e completam, dizendo que a participação é a seguinte:5% de talento - 5% de conhecimento - 90% de atitude


8/145


1.2.2 – Qualidade do serviço

Existe uma diferença muito grande entre qualidade do produto e a qualidade do serviço.

O produto segue o fluxo abaixo.

Desenho Ordem de Almoxarifado Recepção UsoProjeto produção Expedição Cliente

Já o serviço o esquema é apresentado da seguinte forma:Especificação produção Uso

O produto você substitui por outro, o serviço você não substitui, você refaz. No tocante àespecificação e particularmente para a manutenção deve-se ter:

- Rotina de manutenção correta e complexa.- Documentação de equipamentos correta e adequadas.

-

Informações de catálogos e dados históricos.Para termos uma boa qualidade do serviço de manutenção devemos ter requisitos básicoscomo:

- Conhecimento do equipamento ( informações colhidas em históricos, catálogos e junto ao pessoal de produção).

- Correto planejamento de manutenção.- Documentação adequada ( fichas de controle, O.S. , etc).- Softer adequado.- Organização do almoxarifado.- Corpo técnico aperfeiçoado e atualizado.

Todo operador, bem como o manutentor devem ter conhecimento do equipamento. Ooperador é quem deve primeiramente perceber o mal funcionamento do equipamento e se possível identificar a causa, só então ele deve acionar a manutenção. A manutenção derotina deve ser de responsabilidade do operador. A qualidade se consegue com pesquisa e busca de conhecimento e é responsabilidade de todos.

1.2.3. Auditoria da qualidade

Existe uma necessidade constante de se atingir os custos de manutenção e de reposição aolongo da vida útil de uma maquina, de um equipamento ou de uma construção.

Na auditoria da qualidade é necessário:- Participação efetiva na linha de frente da empresa e conhecer os meios de produção.- Ter prevenção como prioridade.- Ter um produto sempre voltado para as necessidades do cliente.- Sempre procurar atingir as metas.- Usar o bom senso antes de julgar.


9/145


1.2.4. Programa de Ação Corretiva

O objetivo deste programa é a remoção das causas de erros de manutenção. Seus pontos principais são:

-

Preparar procedimentos para solicitação de ação corretiva- Criar grupos que analisem os principais problemas da manutenção e apresentemsugestões.

A manutenção corretiva deve ser tomada como um ponto de partida para estabelecermos umdiagnostico para o problema. O planejamento de corretivas nos leva a uma menormobilização de funcionários e a um menor tempo de parada de produção.

1.3. Mantenabilidade

Mantenabilidade é a facilidade de um item ser mantido ou recolocado no estado no qual ele pode executar sua função requerida, sob condições de uso especificada, quando amanutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentosadequados.

Os seguintes requisitos devem ser analisados para que possamos definir a mantenabilidadedos equipamentos:

• Requisitos qualificados – são aqueles que orientam os operadores nas execuçõesdas atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas,disponibilidades e procedimentos para execução.

• Requisitos quantificados – são números que quantificam tempos de execuções,

médias de paradas, índices de manutenção, médias de paradas, tempos deindisponibilidade e quantidade de materiais redundantes e sobressalentes. • Suporte logístico – são as condições necessárias para dar suporte a

alojamentos,distribuição, manutenção de meios e ferramentas, produção, viagens. • Capacitação do pessoal – é o desenvolvimento das habilidades profissionais e

capacitação do pessoal de manutenção.

Anotações


10/145


Capítulo 2

Manutenção

2.1. Introdução.

O objetivo de uma empresa é produzir a custos tais de modo que seus produtos tenhamaceitação no mercado e permitam lucros compensadores. Para que isto ocorra é necessárioque todo pessoal que participa das operações apresente um bom índice de produtividade eque os equipamentos apresentem um bom rendimento. Para garantir um bom desempenhodoe equipamentos é necessário um departamento de manutenção atuante que planeje,execute e gerencie a manutenção.

2.2. Definição

A manutenção é definida como sendo o conjunto de ações e atitudes que permitem manter

ou estabelecer um bem a um estado especifico ou ainda assegurar um determinado serviço.

2.3. Conceito de Manutenção.

A substituição do conceito da “manutenção de conserto/reparo”pela “manutenção planejadaexige uma nova postura dos manutentores, condizente com suas responsabilidades,implicando novos métodos de gerenciamento, conhecimentos e treinamentos.

A Manutenção planejada será a base sobre a qual se assentará toda a manutenção do futuro eampliará as atividades de prevenção e inspeção.

“As exigências de alta produtividade terá como conseqüência um retorno mais acentuado deinformações do usuário para o fabricante, obrigando este a conceber equipamentos isentosde falhas ou onde as eventuais falhas tornem mínimas as conseqüências” ( VictorMirshawka).

2.4. O Homem de Manutenção X O Homem de Produção.

Nos processos onde há um grande índice de automação, a interferência do homem de produção é mínima e limita-se ao preparo e abastecimento da máquina e ao controle de peças acabadas.

Como produtividade está diretamente relacionada a eventuais paradas, necessitamos de umhomem de produção treinado em princípios e conceitos básicos de mecânica, eletricidade e pneumática, para que possa executar atividades de prevenção de possíveis falhas econservação preventiva.

O homem de manutenção terá uma grande integração com a produção e o planejamento edeverá ter conhecimentos abrangentes. Este profissional deverá ter participação nos projetos,


11/145


planejamento de manutenção, transferência de atividades e conhecimentos e granderesponsabilidade na frente de trabalho.

Portanto o homem responsável pela fabricação, tanto poderá ser um elemento da produçãocom conhecimentos básicos de manutenção como poderá ser um profissional de

manutenção.2.5. Objetivos da Manutenção.

- Manter a continuidade operacional do equipamento.- Manter os equipamentos em operação nas condições de máxima eficiência.- Manter os equipamentos em condições satisfatórias de segurança.- Reduzir ao mínimo o custo de manutenção- Manter em alto nível as técnicas necessárias aos trabalhos de manutenção.- Preservar o meio ambiente.

2.6. Principais Tipos de Manutenção

A – Corretiva Não Planejada e Corretiva PlanejadaB – Preventiva C – Preditiva (Condicional ) D – RotinaE – Detectiva

2.6.1. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é uma política de manutenção que corresponde a uma atitude dereações aos eventos mais ou menos aleatórios e que se aplica após a avaria. Apesar disto é possível aplicar uma serie de métodos que permitem diminuir as conseqüências tais como:

- Analise de modos de falhas, seus efeitos e sua criticalidade, um método que possibilita destacar as máquinas críticas

- Utilização de tecnologia mais confiável- Utilização de métodos de diagnostico das panes mais rápido- Busca de métodos de vigilância melhor adaptados aos pontos críticos

Esta intervenção leva em conta fatores técnicos e econômicosÉ comum a adoção da manutenção corretiva para algumas partes menos críticas dosequipamentos, porem é preciso dispor dos recursos necessários tais como peças dereposição, mão-de-obra e ferramental para agir rapidamente. Este tipo de manutenção podeser aplicada para equipamentos que não comprometam o sistema produtivo (qualitativo ouquantitativo) o meio ambiente ou a integridade física dos funcionários.


12/145


2.6.1.1.Manutenção Corretiva Não Planejada ou Imediata

É a correção da falha de maneira aleatória. A atuação da manutenção acontece em um fato jáocorrido. Não há preparação do serviço. Ela é realizada para correção imediata, de forma provisória ou definitiva. Quando realizada em caráter provisório é necessário executar

posteriormente uma corretiva programada.Em equipamentos periféricos simples e com falhas bem definidas ou em certosequipamentos redundantes se justifica a adoção da política da manutenção corretiva, masmesmo que ela seja adotada por ser mais vantajosa, não podemos simplesmente nosconformar com a ocorrência de falhas como um evento já esperado e, portanto, natural.

Curva de custo de reparo de um parque de máquinas aplicando, apenas a manutençãocorretiva.

custo

tempo

A quebra não prevista traduz-se por uma parada brusca e inopinada da produção, geralmentelevando a grandes prejuízos e a perda de tempo de produção.

2.6.1.2. Manutenção Corretiva Planejada

É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial,isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até aquebra ou por impossibilidade de se prever a quebra. Mesmo que a decisão gerencial seja dedeixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida e o planejamento pode ser feito preliminarmente.

Produção

Manutenção

Produção

falha

tempo


13/145


A decisão da adoção da política de manutencao corretiva planejada pode advir de fatorescomo: negociações de paradas de produção, aspectos ligados à segurança dos funcionários,melhor planejamento de serviço, garantia de ferramentais e peças sobressalentes, busca derecursos humanos com tecnologia externa, etc.A manutenção corretiva planejada possibilita o planejamento dos recursos que serão

necessários para a intervenção, pois a falha é esperada. Os custos de planejamento e prevenção são maiores que na corretiva imediata

2.6.2. Manutenção Preventiva Sistemática

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenhoobedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.Os planos de manutenção são elaborados, baseados em históricos, condições de uso doequipamento, catálogos de fabricantes com o objetivo de prevenir possíveis falhas nosequipamentos. Esta manutenção pode ser planejada levando em conta a vida média dosequipamentos, as necessidades de inspeções e reparos ou em concomitância com umdeterminado planejamento de produção.

2.6.2.1. Baseada na vida média dos componentes - O intervalo entre intervenções édefinido com base em dados que são proporcionais a deterioração do equipamento. Osintervalos baseiam-se em uma expectativa de vida mínima dos componentes que obteve a partir da experiência ou a do construtor. Estes intervalos são freqüentemente determinadoscom auxilio da estatística e probabilidade.

2.6.2.2.Inspeção e reparo – O equipamento é desmontado e/ ou inspecionado e o estado docomponente é avaliado e a sua substituição é feita se necessário.

2.6.2.3. Produtiva – É uma expressão nipo-americana que estabelece um tipo demanutenção preventiva sistemática organizada a partir de um programa de produção.

Custo da aplicação da Esquema representando a parada demanutenção preventiva produção programada

tempo

custo

ProduçãoProdução

tempo

manutenção

Medidas periódicas


14/145


15/145


Análise de Defeito – Manutenção Preditiva

Nível de funcionamento normal de A a B

Anotações

MedidasPeriódicas

Normais Duração entre as medidas diminui,o defeito desenvolve

Atenção

falhatendência

extrapolada

Manutençãoefetuada

O eng. responsáveldiagnostica o defeito e

prevê a manutenção

O defeito sedesenvolve

A B


16/145


2.6.4. Manutenção de Rotina

Fundamentalmente a Manutenção de Rotina de uma unidade é que garante a permanência docomplexo em operação e com a mínima interferência da manutenção corretiva e ciclos maislongos da manutenção preventiva e por extensão a vida media da unidade, não somente isto,

mas também a qualidade do produto ou serviço com custos infinitamente menores.Responsabilidade e execução da Manutenção de Rotina

É desejável que a responsabilidade e a execução da Manutenção de Rotina seja da produçãoou operação, com apoio técnico imediato da manutenção.

Efeitos sobre a Manutenção Corretiva

- Diminuição considerável de intervenções de Manutenção Corretiva devido a melhore mais constante atenção a unidade.

- Aumento da eficiência global tendo em vista o maior envolvimento de operadores eauxiliares.

- Redução dos ciclos de Manutenção Preventiva. - Aumento de confiabilidade operacional da unidade.

Atributos da Manutenção de Rotina

- Limpeza superficial e profunda da unidade.- Substituição de peças e ou materiais de desgaste normal ( facas, laminas,

ferramentas de corte, etc.) exigidas no processo produtivo da unidade.- Inspeção geral visando encontrar falhas de limpeza, lubrificação e operação.- Lubrificação geral através de programas pré-estabelecidos.

Recursos de Controle da Manutenção de Rotina

- Treinamento geral e específico em Manutenção de Rotina.- Instruções com informações importantes em fichas de checagem.- Programação e controle de limpeza, lubrificação e inspeções em forma de planilhas.- Dialogo constante entre todo o pessoal envolvido.- Almoxarifado bem estruturado, com produtos de limpeza, material de desgaste

normal, lubrificantes, etc.

2.6.5.

Manutenção Detectiva

É a manutenção efetuada em sistemas buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveisao pessoal de operação. A manutenção detectiva caracteriza-se por permitir a detecção ecorreção das falhas, mantendo o sistema operando.Sua importância cresce a cada dia, em virtude da maior automação das plantas e utilizaçãode tecnologia de ponta.


17/145


Aplicação

Exercício 1

Suponhamos uma bomba centrífuga que alimenta um reservatório que abastece um sistema

que necessita de 300 litros/minuto.Qualquer programa de manutenção para essa bomba deverá garantir que seu desempenhonão seja menor que 300 litros/min. O programa de manutenção deve assegurar que oreservatório não fique vazio.Se para alimentar o reservatório existe apenas uma bomba, ou seja, não há equipamentoreserva, a outra preocupação da manutenção será com o tempo de reparo, ou substituição doequipamento por outro semelhante até que aquele seja reparado.

A bomba liga quando o volume de água chega a 45.000 litros e desliga em 90.000 litros

Qual o tempo disponível que devemos considerar para efetuarmos:

a-

manutenção corretiva imediata? b- manutenção corretiva planejada?c- manutenção preventiva?

Bomba desligada 90.000 litros

Bomba ligada 45.000 litrosSaída 300 l/min

Capacidade nominal 400 l/min


18/145


2.7. Engenharia de Manutenção

Engenharia de Manutenção é procurar as causas mais básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade e dar “feedback “ ao projeto.

2.8. Manutenção Produtiva Total - TPM

Metodologia que proclama a interação entre o homem, maquina e empresa, possibilitandogarantir a capacidade do processo, produtividade das maquinas, reduzir necessidade deestoque, tornar mais fáceis os fluxos e melhorar a qualidade do produto.TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas emelhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas eorganizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação.

TPM tem como conceito básico a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partirda reestruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos.

A filosofia do TPM é eliminar perdas que diminuem a eficiência, aumentando a EfetividadeOperacional Global (EG)Temos 6 tipos de perdas que podem ser reduzidas ou eliminadas.

- parada por quebra- mudança de linha / ajustes de ferramentas- operação em vazio- pequenas paradas devido a redução de velocidade- produtos defeituosos / retrabalho- início de produção

2.8.1.

Efetividade Operacional Global

Um dos principais objetivos do TPM é aumentar a Efetividade Operacional Global. AEfetividade Operacional Global é calculada através do produto da Taxa de disponibilidadeoperacional (DP) pela Taxa de desempenho operacional (rendimento operacional RO) e peloÍndice de qualidade (IQ) = taxa de produtos aprovados.

EG = DP x RO x IQ x 100

DP = tempo de carga – tempo de paradatempo de carga

RO = Taxa de operação nominal(TON) x taxa de velocidade operativa (TVO)

TON = quantidade produzida x tempo de ciclo real TVO = tempo de ciclo realtempo de carga – tempo de parada tempo de ciclo ideal

IQ = quantidade de produtos aceitáveisquantidade total de insumos


19/145


Aplicação

Exercício 2

Qual a Eficiência Operacional Global da seguinte situação?

Dados:- jornada de trabalho por dia = 8h = 480min- tempo passivo planejado ( reuniões, descanso, etc ) = 25min- paradas para preparação = 19min- paradas para ajustes = 41min- paradas para manutenção = 26min- Produção diária = 2000 itens- Tempo de ciclo ideal = 7,2seg = 0,12min- Tempo de ciclo real = 10,8seg = 0,18min- Quantidade de produtos aceitáveis = 1960 tens.


20/145


2.8.2. Perdas Crônicas X Perdas Esporádicas

Perdas crônicas ocorrem de forma permanente, normalmente de pequena intensidade e queem alguns casos não podem ser percebidas exceto quando se compara com processos produtivos similares. São perdas provocadas por deficiências no projeto do equipamento ou

montagem ou localização e alimentação de matéria prima ou de deficiência de outroselementos, deficiência de manutenção ou operação.As perdas esporádicas são aquelas que ocorrem eventualmente, normalmente de grandeenvergadura São fáceis de medir e analisar.As perdas crônicas e esporádicas influem na redução da confiabilidade operacional doequipamento.

Efetividade operacionalGlobal

Máximo perdas crônicas

NormalPerdas esporádicas

Esporádica

Tempo

2.8.3. Os Oito Pilares do TPM

1 - Manutenção Preventiva

Neste pilar se busca estabelecer- Padronização das atividades de manutenção (tipos de manutenção)- Planejamento de manutenção, ou seja, estabelecer procedimentos adequados para

todas as intervenções preventivas Estabelecimento de critérios de planejamento damanutenção.

- Criação e utilização dos registros de manutenção- Controle de sobressalentes- Controle do orçamento de manutenção e de redução de custos- Controle de lubrificação Manutenção preditiva e técnicas de diagnostico de

máquinas

2 - Melhorias Individuais nos Equipamentos

- Estabelecer as condições ótimas operativas dos equipamentos.- Melhoria da eficácia, através da redução das perdas e das causas destas perdas.- Evitar análises superficiais.


21/145


3 – Projetos MP / LCC

- Avaliação da conveniência de adquirir máquinas com maior confiabilidade,

manutenibilidade operacional, e economia.- No projeto MP se faz uma analise do histórico do equipamento para determinarmelhorias que visem a eliminação de problemas futuros e, conseqüentementeredução do custo de vida LCC.

LCC = CA + CM + CO CM + CO = CS onde

LCC = Custo do Ciclo de Vida CO = Custo de OperaçãoCA = Custo de Aquisição CS = Custo de SustentaçãoCM = Custo de Manutenção

4 – Educação e Capacitação

Planejar a capacitação dos operadores, manutentores e engenheiros de produção ede forma a possibilitar que alcancem as características necessárias ao bom desempenho.

5 – Manutenção da Qualidade

- Avaliação da interferência da condição operativa do equipamento na qualidade do produto ou serviço oferecido.

- Definição de parâmetros que possam ser indicadores dessa interferência- Acompanhamento dos parâmetros e estabelecimento de metas baseadas na

necessidade do processo.

6 – Controle Administrativo.

Implementar os “5S”, o “Just in Time” para as áreas de compras , o quadro de “GestãoVisual”dos estoques e técnicas de otimização de reuniões.

7 – Meio Ambiente, Segurança e Higiene.

- Tratamento prevencionista do acidente.- Avaliação dos custos dos acidentes- Estabelecimento de ações para obter meta zero de acidentes.- Aplicação do quarto dos “5S”


22/145


23/145


2.9. Conclusão

Para garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade éfundamental que a Manutenção atue privilegiando a adoção da Manutenção Preditiva em

detrimento da Preventiva, sempre que possível, adotando a Engenharia de Manutençãocomo uma maneira de analisar e promover as melhorias necessárias nos equipamentos.A utilização de tais medidas baixam os custos e aumentam a disponibilidade dosequipamentos e instalações. No Brasil ainda se trabalha muito com Manutenção Corretiva não planejada e comManutenção Preventiva em excesso.

Segundo a ABRAMAN, entre 1992 e 2003 o nível de atuação nos diversos tipos demanutenção no Brasil ficou em média nos seguintes valores:

Corretiva → 28 %

Preventiva→

36 %Preditiva → 19 %Eng. de Manutenção → 17 %

Anotações


24/145


Aplicação

Exercício 3

Definir o tipo de manutenção mais indicado para os equipamentos de uma aciaria descritosabaixo. ( corretiva, preventiva ou preditiva ). Leve em consideração apenas os dados fornecidos.Definir apenas um tipo de manutenção para cada equipamento.

Equipamentos :a – 2 fornos elétricos à arco de 25t b – 1 oxicorte automáticoc – 1 oxicorte manual d – 1 forno- panelae – 1 lingotamento contínuo f – 2 galgasg – 2 pontes rolantes de 40 t h – 2 pontes rolantes de 10 te – 2 transformadores de 20 MVA

Considerações :

O lingotamento é o único equipamento que se parar compromete a produção em 100 %.O oxicorte automático só pode ser reparado com o lingotamento parado, mas ele danificar,o manual poderá substitui-lo sem afetar a produção, prejudicando apenas a qualidade docorte.As pontes rolantes de 10 t trabalham alternadamente se uma parar não afeta em nada a produção.As pontes de 40 t, se uma parar a produção pode ser afetada em até 30%.As galgas trabalham somente em época de revestimento dos fornos, misturando massa

refratária e apenas uma é suficiente para atender à demanda, ficando a outra de reserva. Os fornos são revestidos com refratários que desgastam com as condições de trabalho ecom o tempo. A campanha do revestimento é de 250 corridas.Um forno elétrico atende a 60% da produção se o outro estiver parado.O forno-panela também segue o mesmo esquema dos fornos a arco no que se refere arevestimento, mas com ele parado há uma queda de 10% na produção.O lingotamento contínuo possui 2 veios, cada um responsável por 50% da produção,mas se um veio danificar, a produção pode ser afetada em até 70%.Os transformadores seguem o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere aocomprometimento à produção.É possível utilizar técnica de vigilância e acompanhamento em todos os

equipamentos mas isto só é rentável no lingotamento contínuo e nos transformadores.

equipamentos, . Ociosidade dos Equipamentos:

Fornos elétricos – 0% Forno panela – 0% Ponte rolante de 10 t – 40%Ponte rolante 40t – 10% Transformadores – 0% Oxicorte automático – 30%Lingotamento contínuo – 25% Galgas – 80% Oxicorte manual – 95 %


25/145


Capítulo 3

Organização, Planejamento e Estrutura da Manutenção

3.1. A Evolução da Manutenção

Com a implantação da produção seriada, instituída pela FORD, as fábricas passaram aestabelecer programas mínimos de produção e em conseqüência sentiram a necessidade decriar equipes que pudessem efetuar reparos em maquinas operatrizes no menor tempo possível, surgindo assim um órgão subordinado à operação cujo objetivo era a execução daManutenção Corretiva.

Nas décadas de 30 e 40 em função da Guerra Mundial houve necessidade de além decorrigir falhas evitar que elas ocorressem, desenvolvendo assim um processo de prevençãoe formando uma estrutura de manutenção tão importante quanto a de operação.Esta manutenção era baseada em períodos pré-definidos ( tempo, quilômetros rodados,número de operações, etc ).

Por volta de 1950 com o desenvolvimento industrial pós guerra que deu grande impulso aindustria eletrônica e a aviação comercial, os gerentes de manutenção observaram que, emmuitos casos, o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução doreparo. Devido a isto foram criadas equipes de especialistas para compor um órgão deassessoramento que se chamou Engenharia de Manutenção.

Gerente de Produção

Operação

Manutenção


Operação Manutenção



Execução de ManutençãoEngenharia de Manutenção


26/145


Em meados de 60, com difusão do TQC ( Total Quality Control ), partiu-se da premissa deque o aumento da produtividade das empresas seria obtido através das recomendações deum comitê, formado por representantes de todas as áreas direta ou indiretamente envolvidoscom o processo, que deveria ser coordenado pelo Gerente de Manutenção e que, com oapoio de um sistema informatizado e integrado à Manutenção, coordenaria os grupos de

trabalho em diversos níveis de supervisão buscando maior eficiência e disponibilidade dosequipamentos.

Nos fins dos anos 60, surge a proposta das Investigações Russas, onde é definido o conceitode “Ciclo de Manutenção “.O mérito das Investigações Russas era o questionamento da necessidade de existência do“Ciclo de Manutenção”, ou seja, o porque de ter que estar parando os equipamentos emintervalos de tempos pré-definidos.Deveriam ser estabelecidas periodicamente as inspeções sistemáticas para determinar aevolução das condições operativas e os defeitos e, em função da evolução dessas condiçõesseria marcado o momento da “Revisão Geral”. Esta proposta ficou conhecida comoManutenção Seletiva e foi a percussora da Manutenção Preditiva por Analise de Sintomas efoi o início da chamada era da Manutenção Baseada em Condições.A grande era que as inspeções periódicas seriam feitas, em sua maioria, com o equipamentofuncionando, utilizando instrumentos simples de medição e os 5 sentidos humanos.Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passoua ter duas equipes, a de Estudos de Ocorrências Crônicas e a PCM ( Planejamento eControle da Manutenção ).

Em 1971 os japoneses, sentido a necessidade de ocupar o tempo ocioso do profissional deoperação com atividades simples e bem definidas de manutenção criam o TPM ( TotalProductive Maintenance ) – Manutenção Produtiva Total, e assim disponibilizam o profissional de manutenção para realizar parte das analises e a Engenharia de Manutenção para re-avaliar os projetos dos equipamentos e instalações.


Engenharia de Manutenção Execução de Manutenção

Manutenção

PCM

Operação

Estudos


27/145


No TPM se busca, a melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custostotais dos equipamentos em função do tempo e da incidência das intervenções no custo deseus ciclos de vida, a extensão a outras áreas ( particularmente a operação ) e a participaçãode todas as áreas na busca de melhorias de produtividade.

No final do século passado, com as exigências de aumento de qualidade dos produtos eserviços pelos consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante. Emconseqüência, o PCM como a Engenharia de Manutenção passaram a desempenharimportantes funções estratégicas dentro da área de produção, através do manejo deinformações e da analise de resultados. Desta forma a Engenharia de Manutenção e o PCM passam a ocupar posição de “Staff”a toda área de produção.

Anotações


Engenharia de Manutenção PCM



28/145


3.2. Estrutura da Manutenção

Hoje, nas empresas Brasileiras podemos identificar três tipos de Organização daManutenção :

-

Centralizada- Descentralizada- Mista- Matricial

3.2.1. Manutenção Centralizada

Na Manutenção Centralizada, existe um único órgão de manutenção, com o mesmo níveldos órgãos operativos que presta o atendimento as necessidades de intervenção em todos ositens do processo, ou seja, as equipes de manutenção atendem todos os setores ou unidadesde operação.

Vantagens :

• existência de pessoal com conhecimentos mais amplos,• custo de supervisão relativamente baixo,• melhor prestação de informações,• controle mais eficaz dos custos.

Desvantagens:

• tempo passivo mais alto (deslocamento de pessoal),

•

menor integração da manutenção e operação.

Produção

Operação 2Operação 1 Operação 3

Execução

Manutenção

Engenharia PCM


29/145


3.2.2. Manutenção Descentralizada ou por Área.

Na Manutenção Descentralizada cada área do processo tem sua equipe própria demanutenção que é responsável tanto pela execução quanto pelo planejamento e controle.O grande inconveniente deste tipo de estrutura esta no risco de que as áreas de manutenção

tenham métodos, critérios e procedimentos diferentes e que desta forma fique difícil acomparação entre seus resultados.

Vantagens:

• maior integração entre manutenção e operação,• maior familiarização com o equipamento,• menor tempo passivo,• melhor coordenação.

Desvantagens:

• algumas áreas podem ficar sobrecarregadas,• cada supervisor de área procura convergir para o seu setor toda atenção e recursos,• maior dificuldade em controlar custos.

3.2.3. Manutenção Mista ou Integrada.

A Manutenção Mista agrupa as vantagens das duas anteriores uma vez que oferece a cadaárea do processo a autonomia para realização das intervenções corriqueiras através de umgrupo próprio com a padronização de métodos e processos de controle oriundos de um únicoórgão. Alem disso, esse órgão pode auxiliar os órgãos executores através de uma equipecomplementar.

Produção

Operação 4Operação 3Operação 2Operação 1

PCM e execuçãode manutenção





30/145


3.2.4. Estrutura Matricial

No sistema matricial, o atendimento é realizado por equipes multidisciplinares, com ênfasena integração da Manutenção e Operação. A organização matricial proporciona maioreficiência e especialização, porem requer maiores esforços de concordância a fim de evitarconflitos. Esse tipo de estrutura pode apresentar algumas distorções como:

• descentralização dos arquivos de manutenção,• maior inércia na ajuda mutua entre grupos de unidades diferentes,• falta de padronização.

Produção

Operação 2 Operação 4

Execução deManutenção

Operação 3Operação 1



Engenharia /PCM

OficinaCentral

Produção

Planejamento

Unidade Y Unidade Z

Elétrica

PlanejamentoUnidade X

PlanejamentoUnidade Y

ElétricaUnidade Z

MecânicaUnidade Z

MecânicaUnidade Y

ElétricaUnidade Y

ElétricaUnidade X

MecânicaUnidade XMecânica

PlanejamentoUnidade Z

Unidade X


31/145


3.2.5. Conclusão

Hoje as empresas buscam por estruturas cada vez mais leves e simplificadas eliminandoníveis de supervisão, adotando polivalência, tanto na área de manutenção como na área de

operação, contratando serviços de parceiros e fundindo especialidades como por exemplo,eletricidade e instrumentação.

A manutencao deve ser organizada e gerenciada de forma coerente, de modo que cadafuncionário tenha uma função especifica. De maneira geral, a organização do departamentode manutenção é executada por responsável do setor conforme orientação estabelecida peladireção geral.

O esquema abaixo ilustra as atribuições e níveis de decisão dentro de uma organização.

Fixação de políticas, objetivos e planos a longo prazo. ALTA DIREÇÃO

Execução das políticas estabelecidas GERÊNCIA

Administração, execucao, programação e controle DIVISÕES

Planejamento, coordenaçao e previsão DEPARTAMENTOS

Orientação, avaliaçao e direção da atuação SEÇÕES

Fixação e distribuição de serviços, treinamento e EQUIPESinstrução do pessoal e apresentação de resultados

Execução dos serviços planejados TRABALHADORES


32/145


3.3. Planejamento da Manutenção.

A estratégia da substituição de unidades pode ser considerada como parte integrante daestratégia global. No entanto existe a necessidade de um Plano de Manutenção a curto prazodas unidades, através da adoção de políticas de manutenção. A estratégia citada e o Plano de

Manutenção estão inter-relacionados, uma vez que o custo de manutenção influencia asubstituição de uma unidade.O Plano de Manutenção deve estabelecer uma base racional para formulação de umPrograma de Manutenção Preventiva e, ainda, fornecer diretrizes para a ManutençãoCorretiva.O esquema abaixo é uma abordagem sistemática para a formulação de um Plano deManutenção.

Demanda do Produto Decisões sobre a estrutura da fábrica ou da unidade

PLANO DE PRODUÇÃO PLANO DE MANUTENÇÃO

Programa de Diretrizes dePrograma de produção Manutenção Manutenção

Preventiva Corretiva

Outros fatores de influencia Carga de Carga de(ex. modificações no projeto) trabalho trabalho

Organização da ManutençãoPlanejamento e administração dos recursos p/ adequação a carga de trabalho esperada

3.3.1. Política de Manutenção Preventiva

O objetivo é encontrar um intervalo tal que torne mínima a soma dos custos de reposição periódica e de substituição por falha. Deve-se levar em conta a segurança do sistema.Esta política de reposição é geralmente mais adequada para itens de reposição simples e de baixo custo, onde se deve haver verificações periódicas obrigatórias, onde houver

impossibilidade de obter medidas confiáveis.

3.3.2. Manutenção Baseada na Condição de Parâmetros

A técnica de acompanhamento e sua periodicidade irão depender das características dadeterioração do equipamento e dos custos envolvidos. É uma política mais adequada paraitens de custo elevado e de reposição complexa.


33/145


3.3.3. Cadastramento de dados

A operação de cadastro consiste em:- Determinar quais entidades serão cadastradas.

-

Definir os dados necessários.- Elaborar planejamento da atividade cadastrada.- Preparar documentação de registro de dados, manuais de preenchimento e

operacionais.- Montar equipe de trabalho.- Codificar- Identificar fisicamente as entidades.- Lançar dados no computador.

Principais entidades.

- Pontos de aplicação da manutenção – maquinas, equipamentos, estruturas civis, bens patrimoniais, etc.

- Planos de Manutenção - procedimentos, parâmetros de controle, recursosnecessários.

- Materiais – peças de reposição e demais materiais usados na manutenção.- Funcionários- Fornecedores- Clientes

3.3.4. Codificações

A utilização de sistemas informatizados requer padronização quanto ao uso da informação.Esta padronização é obtida quando nos referimos a uma entidade através de uma únicaforma. Assim os recursos computacionais poderão processa-los logicamente, agrupando,calculando e expressando resultados de forma simplificada ao nosso entendimento.

Característica de um processo de codificação

- A codificação deverá ser definida segundo critérios de cada empresa.- Divulgar a codificação definida para todos os envolvidos no sistema.- Prever o aumento quantitativo dos dados cadastrados- Possuir o menor tamanho possível- Evitar alterações na estrutura de código definida.- Apresentar código e descrição em documentos e relatórios

3.3.5. Pontos de Aplicação da Manutenção

Os pontos de aplicação referem-se à entidade na qual será aplicada a manutenção :maquinas, componentes, bens patrimoniais, instalações físicas, etc. Esta é a principalentidade do sistema. Todas as atividades realizadas, pontos de manutenção, investimentos,custos, informações gerenciais estão vinculados ao ponto de aplicação.


34/145


3.3.5.1.Estrutura do Cadastro

- Código do ponto de aplicação- Descrição

-

Tipo de aplicação - conjunto de itens com características comuns- Grupo de aplicação – define os agrupamentos de aplicação. Utilizado também paradiagramar a hierarquia com componentes e com equipamentos que agregam custo deinterferência no processo produtivo.

- Modelo- Fabricante- Datas - aquisição, instalação- Centro de custos- Unidade da capacidade produtiva – usado em máquinas produtivas- Tempo médio de operação por dia – usado em máquinas produtivas- Numero do patrimônio- Localização física- Cliente- Garantia- Características gerais – permite cadastrar informações complementares sobre a

aplicação.- Relação com pontos de controle – pontos de medição do processo ou determinantes

da programação da manutenção.- Relação com produtos do processo produtivo – aplicado no caso de maquinas

produtivas- Relação com materiais – peças de reposição, componentes e pecas de referencia para

descrição de ocorrências.

3.3.6.

Pontos de Controle

Identificam os pontos de medição, respectivos parâmetros e entidades determinantes paraformação do histórico de medições para cada aplicação.

→ Pontos de medição: medidores de produção, medidores de qualidade, medidores devariáveis do processo.→ Histórico de dados referentes às medições realizadas: ficam relacionadas aos pontos decontrole das aplicações.→ Parâmetros de controle: referentes às características dos medidores.

3.3.6.1. Estrutura do Cadastro

- Código- Descrição- Tipos de programação- Parâmetros de controle relacionados ao processo de medição.- Histórico das medições – data, hora e valor medido.


35/145


3.3.7.

Planos de Manutenção

São procedimentos, parâmetros de controle e recursos necessários que especificam amaneira pela qual será realizada a manutenção nos pontos de aplicação.

A manutenção poderá ser realizada de forma planejada ou não. A forma planejada permiteque seja calculado antecipadamente recursos, procedimentos e custos para realização damanutenção. A forma não planejada especifica ações com meras solicitações de serviço, quenormalmente não apresentam o conteúdo necessário para agilizar e racionalizar a execuçãodos serviços. Normalmente aplica-se uma programação nas manutenções planejadas paradeterminar as datas nas quais serão realizadas.Os Planos de Manutenção são aplicados aos pontos de aplicação ou agrupamentos destes pontos. Um Plano de Manutenção pode ser aplicado a diversos pontos de aplicação que possuam as mesmas características.Os procedimentos operacionais dos Planos de Manutenção não precisam necessariamenteserem impressos juntamente com a ordem de serviço. Os Planos podem ser impressos previamente e arquivados junto aos departamentos executantes. Toda vez que os serviçosreferentes ao Plano forem solicitados via Ordem de Serviço ( OS ), os executantes poderãorealizar as atividades necessárias através de consultas no documento arquivado. Neste caso, pode-se optar em registrar apenas recursos utilizados e descrição de ocorrências encontradasdurante a manutenção.

Um processo que concilia facilidade de uso e registro máximo de informações será, formarcadastros de procedimentos/recursos específicos vinculados ao Plano de Manutenção. Estecadastro será apresentado na forma de “check-list” , devendo ser preenchido durante aexecução das Ordens de Serviços. No processo de digitação dos serviços executados, bastaque o digitador informe se o serviço foi ou não executado, juntamente com a digitação dealguns poucos dados complementares referentes a medições realizadas.Os dados cadastrados são diferenciados por empresa.Se existir mais de tipo de programação para um plano, a primeira OS calculada a partirdesta, cancela automaticamente outras.

3.2.7.1. Programação dos Planos de Manutenção

A programação de um Plano de Manutenção significa calcular as datas nas quais este planoserá executado. Normalmente precedido de uma documentação que formaliza o pedido deexecução: CRONOGRAMA OU ORDEM DE SERVIÇO.Uma das grandes aplicações dos sistemas informatizados consiste em disponibilizar processos que automatizem e facilitem esta programação, tais como:

- Determinação das datas de execução da manutenção.- Calculo de recursos necessários.- Emissão de cronograma de execução.- Emissão das OS.- Simulação de serviços para a adequação de recursos.

Cada Plano de Manutenção poderá possuir mais de um tipo de programação.


36/145


3.2.7.2. Programação Periódica

Caracterizada pela determinação de um período em dias ou em horas decorridas, no qual o

PM deverá ser executado. Ao completar este período, uma ordem de serviço poderá seremitida automaticamente pelo computador, apontando todos os parâmetros necessários paraa execução do PM. Este processo de programação é simples, eficiente e não requer estruturade controle para sua realização, uma vez que esta é realizada integralmente pelocomputador. Basta que o usuário forneça o período, apenas uma única vez no start-up do plano, indicando a data da ultima ou próxima manutenção. O cálculo das demais datas deexecução do plano será realizado automaticamente.

Os períodos devem ser estabelecidos de acordo com as instruções do fabricante. Poremsempre haverá a necessidade de se adequar o período com a disponibilidade de recursoshumanos. Um processo que facilita a programação periódica é a determinação de períodosmúltiplos de 7 dias, possibilitando:

- Programação de serviços em dias da semana pré-determinados.- Programação de serviços fora dos finais de semana.- Programação de serviços com períodos diferentes na mesma data, para aplicações

diferentes.

A programação periódica deve ser versátil, permitindo o usuário modifica-la. A tendênciadestas mudanças, na maioria dos casos, será para aumentar o período, o que é umaconseqüência natural dos benefícios de uma manutenção bem realizada de formasistemática.

3.2.7.3. Programação Acumulativa

Será controlada através de medições da quantidade acumulada produzida ou utilizada.Exemplo:

- Manutenção realizada a cada 250 horas de funcionamento.- Manutenção realizada após uma produção de 20.000 toneladas.- Manutenção realizada a cada 10.000 km rodados.

Ao atingir um valor Maximo estabelecido, o computador indicará a necessidade damanutenção através de alarmes ou emissão de OS. Os níveis de alarmes poderão serestabelecidos pelo usuário, tantos quanto forem necessários.A medição dos dados poderá realizada através de apontamentos manuais ou através deequipamentos destinados a este fim. Os equipamentos de medição e coleta de dados poderãoser portáteis para uso em diversos pontos.


37/145


Cuidados necessários para aplicação deste processo de programação:

- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda derecursos e de controle das ações. Pode-se criar planos com programação periódicas para controlar este processo.

-

No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e prever contingências.- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo.

Além de emitir ordens de serviços e alarmes de proximidade nas datas programadas, osistema deve permitir visualizar as medições e as datas futuras de manutenção.

3.2.7.4.

Programação por Tendência de Variáveis

Será controlada através de medições de variáveis que apresentam curva de tendência aolongo do tempo, por exemplo: pressão, temperatura, vazão, vibração, nível, ph, rigidezdielétrica, dimensões, etc.

Ao atingir um valor Maximo ou mínimo, o computador indicará a necessidade damanutenção através de alarmes ou emissão de OS. Os níveis de alarmes poderão serestabelecidos pelo usuário, tanto quanto forem necessários.Os equipamentos de coleta de dados poderão estar acoplados diretamente no ponto deaplicação da manutenção ou poderão ser portáteis para uso em diversos pontos.

Cuidados necessários para aplicação desse processo de manutenção:

- Se as medições não apresentarem tendência, expressa por uma função matemática aolongo do tempo, não se deve usar este processo. Neste caso será recomendado usar a programação periódica ou por eventos.

- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda derecursos e de controle das ações. Pode se criar planos com programação periódicas para controlar este processo.

- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e prever contingências.

- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo.- Criar documentos para a coleta de dados manual.

Além de emitir OS e alarmes de proximidade nas datas programadas, o sistema deve permitir visualizar as medições e as datas futuras de manutenção.


38/145


3.2.7.5. Programação por Eventos

Será controlada através de medições de qualquer tipo de evento relacionado ao ponto decontrole:

-

Variáveis físicas ou químicas.- Status de produção ou qualidade.- Ocorrência relacionada a um componente.- Serviço executado.

Ao atingir o valor estabelecido, o computador indicará a necessidade da manutenção atravésde alarmes ou emissão de OS. Os níveis de alarmes poderão ser estabelecidos pelo usuário.

A medição de dados poderá ser realizada através de apontamentos manuais ou através deequipamentos destinados a este fim. Os equipamentos de medição e coleta de dados poderãoestar acoplados diretamente ao ponto de aplicação da manutenção ou ser portáteis paraaplicação em diversos pontos.

Cuidados necessários para a aplicação deste processo de programação.

- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda derecursos e de controle das ações. Pode se criar planos com programação periódica, para controlar este processo.

- Os serviços de manutenção poderão ser solicitados a qualquer momento, sempre queocorrer algum evento, sem permitir visualização das datas futuras, exigindo destaforma, disponibilização e prontidão de recursos.

- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e prever contingências.

- Se for detectado ciclos periódicos na ocorrência dos eventos, deve-se alterar o processo de programação para periódico.

- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo.- Criar documentos para o processo de coletas de dados manual.

3.2.7.6. Programação por Data Específica

Este processo de programação se assemelha com a programação periódica, porém com datasespecíficas, tais como:

- Manutenção realizada todo dia 01 de cada mês.- Manutenção realizada todo dia 25 de dezembro- Manutenção realizada de segunda a sexta-feira de cada semana.

O processo de “start-up”das datas de manutenção é mais simples que a ProgramaçãoPeriódica, não havendo necessidade especificar quando foi realizada a ultima manutenção.


39/145


Capítulo 4

Técnicas de Controle e Planejamento da Manutenção

4.1. Sistema PERT/CPM.

PERT – Técnica de Avaliação e Controle de Programas ( Program Evalvation and ReviewTechnique )

CPM – Método do Caminho Crítico ( Critical Path Method )

4.1.1. – Introdução

Os métodos de Análise de Redes são essencialmente uma técnica para auxiliar aadministração no planejamento e controle de projetos. Em geral, a análise de redes pode seraplicada com vantagem em empreendimentos que envolvem tempos específicos de início etérmino. Os métodos do caminho crítico são particularmente úteis onde um grande númerode tarefas inter-relacionadas devam ser executadas, podendo qualquer uma delas ocorrersimultaneamente.Esta técnica é utilizada para controle dinâmico de grandes reparos (CODGRE) sendo muitoimportante pois um grande reparo geralmente requer a parada por completo da fábrica,

portanto, sua previsão e organização são vitais afins de não gerar prejuízos e seremexecutados com alta confiabilidade e agilidade.

4.1.2. Planejamento.

A) Previsão – relação de todas as tarefas a serem executadas.B) Programa – relacionamento das tarefas previstas, com suas interdependências de

antecedência e subseqüência, alem dos tempos de duração.C) Execução – realização das tarefas, dando especial atenção as durações das mesmas,

com finalidade de verificar se permanecem dentro dos limites estabelecidos.D) Coordenação – recebimento de informações e distribuição de ordens referentes à

execução das tarefas, possibilitando medidas convenientes.E) Controle – verificação da execução das tarefas a tempo hábil, modificações

necessárias pela introdução de novas tarefas não consideradas anteriormente assimcomo modificações das mesmas.


40/145


4.1.3. Representação

O programa é representado por uma rede que se compõe de:A - setas ou linha orientadas, que representam as atividades.B - círculos que representam os eventos.

C - setas tracejadas, que representam uma atividade fantasma (atividade fantasma é umaatividade que não consome nem tempo nem recurso)

A representação seria a seguinte:

4.1.4. Tempo Médio ou Tempo Esperado

Suponhamos a análise do tempo de duração de uma atividade intitulada “Fundação de um

Prédio”.

Esta análise nos fornece três campos de duração:

1 – Tempo Otimista (a) : é o tempo em que imaginamos condições ótimas para a execuçãoda atividade, como: condições ótimas de terreno, tempo seco, etc.

2 – Tempo Pessimista (b) : é o tempo em que imaginamos adversidades para a execuçãoda atividade, como: umidade do terreno, chuvas, etc.

3 - Tempo mais Provável (m) : é o tempo que representa, na opinião da pessoa que estimaos tempos de duração, aquele que usual e normalmente a atividade considerada leva para ser executada.

4 – Tempo Esperado (Te) : é o tempo que representa estatisticamente um valor que possui50% de probabilidade de ser alcançado e 50% de não ser alcançado.

Te = a + 4m + b6

Eventoinicial

Eventofinal

Identificação da atividade

Duração da atividade

Atividade

fantasma

Identificação da atividade

Duração da atividade

Eventofinal


41/145


Aplicação

Exercício 4

Existe uma probabilidade de 10% de ser péssimo as condições para executar a manutenção

em um setor de uma determinada empresa. Nestas condições sua duração será de 30 dias.Existe uma probabilidade, também de 10% de serem ótimas as condições para executar estemesmo serviço. Neste caso o tempo seria de 22 dias.Existe, porém, a probabilidade de 60% de ser regular estas condições, com um tempo deduração de 27 dias.Calcular o tempo esperado para uma probabilidade de execução de 50%. Representargraficamente.

4.1.5. Variância

Variância é uma grandeza estatística que fornece o grau de incerteza associado àdistribuição.

4.1.6. Desvio-Padrão (σ)

Numa distribuição normal,- 68% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão de

aproximadamente 1 ao redor da média.

- 95% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão deaproximadamente 2 ao redor da média.

- 99,7% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão deaproximadamente 3 ao redor da média.

σ = b – a6

b – a6

22


42/145


4.1.7. Fator de Probabilidade (K)

Pelo planejamento efetuado determinamos as datas da realização dos eventos dasatividades.

Podemos determinar a probabilidade da realização destas datas através do Fator de probabilidade K

K = T - Te T = Tempo para a realização do evento.√Σσ²

Valores de uma função de distribuição normal

FATOR DEPROBABILIDADE

K

PROBABILIDADE

P (%)FATOR DE

PROBABILIDADEK

PROBABILIDADE

P (%)

menor que -3 0,00 0,0 50,00-3 0,13 0,1 53,98

-2,9 0,19 0,2 57,93-2,8 0,20 0,3 61,79-2,7 0,35 0,4 65,54-2,6 0,47 0,5 69,15-2,5 0,62 0,6 72,57-2,4 0,82 0,7 75,80-2,3 1,07 0,8 78,81-2,2 1,39 0,9 81,59-2,1 1,79 1,0 84,13-2,0 2,28 1,1 86,43-1,9 2,87 1,2 88,49-1,8 3,59 1,3 90,32-1,7 4,46 1,4 91,92-1,6 5,48 1,5 93,32-1,5 6,68 1,6 94,52-1,4 8,08 1,7 95,54-1,3 9,68 1,8 96,41-1,2 11,51 1,9 97,13-1,1 13,57 2,0 97,72-1,0 15,87 2,1 98,21-0,9 18,41 2,2 98,92-0,8 21,19 2,3 98,93-0,7 24,20 2,4 99,18-0,6 27,43 2,5 99,38-0,5 30,85 2,6 99,53-0,3 34,46 2,7 99,65-0,3 38,21 2,8 99,74-0,2 42,07 2,9 99,81-0,1 46,02 3,0

maior que 3,099,87

100,00


43/145


Aplicação

Exercício 5

Construir o diagrama de PERT, o cronograma e calcular o tempo para realização do evento

com uma certeza de 100% para a instalação de um forno elétrico em uma empresa.Atividades: A – Projeto

B – Preparação do terrenoC – Bases para estruturaD – Colocação da estruturaE – Instalação do fornoF – Instalações hidráulicas e pneumáticasG – Painel elétrico internoH – Cabeamento internoI – Construir sub estaçãoJ – Cabeamento externoK – Testes finais

Ativid. a b m Te σ ² CC


44/145


Quadro de Prioridades

Atividade AtividadeSímbolo Atividade

Anterior

Atividade

sucessora

Resumo

Atividades Datas Folga

Evento Símbolo Duração DCI DTI DCF DTF FL


45/145


Folha em branco para cálculos e construção dos diagramas


46/145


Exercício 6

Construir o diagrama de PERT, o cronograma e calcular o tempo para realização do eventocom uma certeza de 100% para construção de uma oficina mecânica de manutenção.

Atividades: A – Disponibilizar recursosB – Liberação de recursosC – Escolher o localD – Comprar o terrenoE – Fazer o projetoF – Contratar construtoraG – Recrutar funcionárioH – Selecionar funcionárioI – Contratar funcionárioJ – Treinar funcionário

K – Construir fundações e estruturasL – Construir instalações diversasM – Comprar maquinário N – Receber maquinárioO – Testar maquinárioP – Acabamentos diversosQ – Inaugurar oficina

Obs.: As atividades B/C e K/L podem ser simultâneas.

ATIV. a b m Te σ ² CCA 10 15 13

B 3 7 5C 7 14 12D 2 8 5E 20 30 26F 15 18 16G 10 18 14H 7 10 8I 10 14 13J 21 28 23K 21 30 28

L 15 26 23M 10 20 14 N 14 21 19O 5 10 7P 10 15 14Q 1 1 1


47/145


Quadro de Prioridades

Símbolo Atividade AtividadeAnterior

Atividade Atividadesucessora


48/145


Resumo

Atividades Datas Folga

Evento Símbolo Duração DCI DTI DCF DTF FL


49/145


Folha em branco para cálculos e construção dos diagramas


50/145


4.2. Prioridade de Atendimento

4.2.1. Introdução

No dia a dia da manutenção, alguns serviços devem ser executados antes dos outros.

Quando as Ordens de Serviço chegam à manutenção, a situação ideal é que sejam atendidassempre na data programada. No entanto, sabemos que isto não é possível oueconomicamente viável, devido à grande aporte de mão de obra necessária para que nuncahouvesse espera..

A gerência de manutenção deverá montar um esquema de atendimento que periodize oscasos mais graves atendendo-os antes dos casos menos graves. Este critério de atendimentoÉ denominado "Critério de Prioridade"e pode ser definido em função da gravidade da avariaou em função da importância operacional do equipamento ou máquina avariada.

4.2.2. Convenções de Prioridades

O sistema de prioridades deve ser adotado observando a importância dos equipamentos que podem ser classificados em função da produção :

- Vitais ao Processo e Únicos (equipamentos classe "A") Vitais ao Processo e emDuplicata (equipamentos classe "B")

- Não Vitais ao Processo e Únicos (equipamentos classe "C") Não Vital ao Processo eem Duplicata (equipamentos classe "D")

- Improdutivos (equipamentos classe "E")-

Em função da qualidade :- Os que afetam a qualidade do produto. (classe "A")

- Os que não afetam a qualidade. (classe "B").

Em função da segurança :- Os que afetam a segurança. (classe "A")- Os que não afetam a segurança. (classe "B")


51/145


4.2.3 Tabela de Prioridades

Esta tabela deve ser montada de acordo com a importância do equipamento e asconseqüências da falha. O critério adotado deve ser em função de cada empresa.

Matriz de prioridades para Manutenção

Ação solicitada ou necessária

Graduação Ações de Ações de Ações de Ações de Ações deda falha Manutenção Manutenção Manutenção Instalações Limpeza

Corretiva Sistemática Preditiva e testes

Risco às 9 8 7 6 5 pessoas

Risco ao meio 9 7 6 5 4Ambiente

Parada total de 8 6 5 4 3Produção

Perda de 8 5 4 3 2qualidade

Redução de 6 4 3 2 1Produção

Nenhum dosEfeitos acima 5 3 2 1 1

Número da Descrição CódigoTabela

9 Emergência EME

7 ou 8 Urgência URG

6 ou 5 Programar e executar em 48 horas P48

4 Programar e executar em 96 horas P96

3, 2 ou 1 Trabalhos de rotina ROT


52/145


Aplicação

Exercício 7

Defina sistemas de priorização para os equipamentos de uma industria abaixo relacionados.a) Em função da produção. b) Em função da qualidade. c) Em função da segurança. b) Fazer um sistema geral de priorização qualidade e segurança.

Equipamentos :a – 2 fornos elétricos 25t b – 1 oxicorte automático c – 1 oxicorte manuald – 1 forno- panela e – 1 lingotamento contínuo f – 2 galgasg – 2 pontes rolantes de 40 t h – 2 pontes rolantes de 10 t i – 2 transformadores

Considerações :

As galgas trabalham somente em época de revestimento dos fornos, misturando massarefratária e apenas uma é suficiente para atender a demanda, ficando a outra de reserva.A falta de manutenção não compromete a segurança e nem altera a qualidade dos produtos.

Os fornos são revestidos com refratários que desgastam com as condições de trabalho ecom o tempo. A campanha do revestimento é de 250 corridas. Um forno elétrico atende a60% da produção se o outro estiver parado.Grande risco no que se refere à segurança e pouco altera a qualidade.

O forno-panela também segue o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere arevestimento, mas com ele parado há uma queda de 10% na produção.

Baixo comprometimento a qualidade e segurança.O lingotamento contínuo possui 2 veios, cada um responsável por 50% da produção,mas se um veio danificar, a produção pode ser afetada em até 70%. O lingotamento é oúnico equipamento que se parar compromete a produção em 100%.Alto comprometimento à segurança e médio quanto a qualidade

O oxi-corte automático só pode ser reparado com o lingotamento parado, mas eledanificar, o manual poderá substitui-lo sem afetar a produção, prejudicando apenas aqualidade do corte. O manejo do oxicorte manual pode trazer riscos leves ao operador.Baixo comprometimento à qualidade e à segurança.

As pontes rolantes de 10 t trabalham alternadamente se uma parar não afeta em nada a produção. Nada afeta a qualidade, mas tem interferência relevante quanto a segurança..As pontes de 40 t, se uma parar a produção pode ser afetada em até 30%Pequena interferência à qualidade e grande na segurança.

Os transformadores seguem o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere aocomprometimento à produção. Pequena interferência na qualidade e grande na segurança.


53/145


4.2.4 – Sistema GUT

O sistema GUT é uma maneira de priorizar as tarefas. Baseado nos parâmetros de Gravidade, Urgência e Tendência, arbitra-se valores de 1 a 5 eobtemos um índice de prioridade que pode ser formulado de três maneiras:

-

Pela soma dos valores. Assim, por exemplo, um equipamento que tem umagravidade "4" , com uma urgência "3" e com tendência de agravamento "2" teráuma prioridade (4+3+2) = 9

- Pelo produto das notas, (4x3x2) = 24- Pela média, que pode ser aritmética ou ponderada

Alguns autores sugerem que estes valores devem ser elevados ao quadrado antes de serem processados, pois julgam que os valores são próximos (1,2,3,4 e 5), e que ao quadradoficariam com uma diferença mais percebida (1,4,9,16 e 25)

Com os valores do exemplo anterior o índice de prioridade ficaria:- Pela soma dos valores ao quadrado teríamos (4²+3²+2²) = (16+9+4) = 29- Pelo produto dos valores ao quadrado teríamos (4²x3²x2²) = (16x9x4) = 576

Anotações


54/145


4.2.5 – Teoria das Filas e Backlog

O Backlog determina o tempo que a equipe de manutenção deverá trabalhar para executar osserviços pendentes. É o tempo que a última O.S. leva para ser atendida, na condição especial em que toda força de trabalho é usada para atender as pendências existentes.

A unidade mais comum para medir o tempo de atraso é "dias de espera", em alguns casos"semanas" e mais raramente "meses".

A equipe de manutenção será a "Estação de Serviços" e a disciplina de atendimento édeterminada pela "Prioridade". A primeira O. S. a chegar é atendida antes, quando chegaruma O.S. de prioridade diferente ela será atendida dentro de sua fila. O tempo de espera seráo tempo real de atendimento.

As O.S. que não dependem só de mão de obra, também enquadram-se neste procedimento,têm o tempo de espera aumentado pelo período de aquisição de material, etc. Mas tambémfazem parte da média de chegada, saída e da taxa de utilização da mão de obra para oatendimento.

4.2.5.1 – Causas da Existência de backlog

As causas mais comuns que impedem ou retardam o atendimento e a execução imediata deum serviço são relacionadas abaixo:

- falta de mão de obra- falta de material- falta de ferramentas- falta de equipamento de apoio- falta de condição de trabalho- equipamento não liberado para manutenção- interferência de outras equipes

4.2.5.2 – Como Obter um Relatório de Backlog

Se as O.S. estão aguardando execução, sabe-se quanta e qual mão de obra é necessária, quala seqüência de trabalho, quanto e qual material será necessário, etc.

Para o relatório, sugere-se o seguinte procedimento :

a – listar as O.S. pela variável de interesse. b – somar o valor Homens Hora Estimados para o Trabalho (HHES)c – dividir HHES total pelo HHDI, Homens Hora Disponíveis para o Trabalho,

na unidade de tempo que será usada no relatório. d – o resultado obtido será o tempo em "dias"que o grupo deverá trabalhar para e

executar o serviço.e – com o valor calculado, podemos montar uma tabela para comparação e um

gráfico para acompanhamento


55/145


Aplicação

Exercício 8

Com uma turma de 48 eletricistas com 52 O.S. num total de 2823 Hh estimados

e 96 mecânicos com 76 O.S. e 3522 Hh estimados, qual o Backlog, em dias, por turma e grupo, considerando os dados a seguir:

a) quadro de pessoal 48 eletricistas – 96 mecânicos b) em férias 04 eletricistas – 08 mecânicosc) absenteísmo (4,2%) 02 eletricistas – 04 mecânicosd) pessoal de turno 12 eletricistas – 12 mecânicose) vagas a preencher 06 eletricistas – 10 mecânicos


56/145


4.2.5.2 – Analise dos Gráficos de Valores de Backlog

A análise destes gráficos transmitirá muita informação aos profissionais de manutenção.

4.2.5.2.1 – Backlog Estável

4.2.5.2.2 – Backlog Crescente

0

Dias deTrabalho 15

12

9

6

3

2 4 6 8 10 12 14semanas do ano

Quando se obtém um gráfico destemodo, a situação é estável, o quenão quer dizer que é boa.Se o valor for alto, pode contratarnão de obra temporária para aexecução dos serviços pendentes,até que os valores sejam reduzidosa valores aceitáveis, ou fazer horasextras.

Dias deTrabalho 15

12

9

6

3

02 4 6 8 10 12 14

semanas do ano

Neste caso está havendo um aumento progressivo de O.S. pendentes e istodeve-se normalmente a mão de obrainsuficiente, ou de má qualidade, ousupervisão inoperante.Deve-se v

Apostila_Completa[Manutenção]

Documents

Transcript of Apostila_Completa[Manutenção]