Artigo - A Gestão Da Manut. Nos Empreen. Industriais

A GESTO DA MANUTENO NO

PLANO ESTRATGICO DOS

EMPREENDIMENTOS INDUSTRIAIS

Jorge Ferreira do Rego Barros

(Universidade Federal Fluminense)

Gilson Brito Alves Lima

(Universidade Federal Fluminense)

Resumo A evoluo da tecnologia e o crescimento industrial acompanhado da

intensa aplicao de sistemas automatizados e equipamentos

sofisticados levaram a funo manuteno ao desenvolvimento de

modelos, sistemas de gesto e utilizao de tcnicaas de engenharia de

confiabilidade capazes de atender s demandas da competio do

mundo globalizado.

Neste contexto, a pesquisa, em uma abordagem bibliogrfica e

explanatria, analisa padres, idias, tcnicas ou fatos atravs de

relaes causais entre eles para apresentar a manuteno como um

centro de negcio da organizao, com atuao relevante na

preservao dos ativos fsicos, alm de propor um modelo para

implementao de um plano estratgico que capacite a funo

manuteno na obteno dos objetivos de desempenho, satisfao dos

clientes, rentabilidade das organizaes industriais e fator crtico de

sucesso na sua sobrevivncia atravs da diferenciao competitiva.

Palavras-chaves: Gesto de Manuteno; Engenharia de

Confiabilidade; Gesto da Produo

12 e 13 de agosto de 2011

ISSN 1984-9354

VII CONGRESSO NACIONAL DE EXCELNCIA EM GESTO 12 e 13 de agosto de 2011

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1. Introduo

Com a crescente complexidade dos sistemas industriais e o advento dos marcos

regulatrios quanto segurana e meio ambiente, as atenes se voltaram para a

confiabilidade e a disponibilidade dos ativos e seu conseqente aperfeioamento. Como as

falhas de equipamentos tiveram papis relevantes nos piores acidentes e incidentes ambientais

na histria industrial com repercusses trgicas para as organizaes envolvidas e para o

ambiente fsico e social, como os exemplos de Chernobyl, Bhopal, Piper Alpha, Challenger,

Three Miles Island e, no Brasil, a plataforma da PETROBRS, P-36, os processos pelos quais

estas falhas ocorrem e o que deve ser feito para geri-las passaram a desempenhar papel

estratgico na sustentabilidade do empreendimento.

Neste contexto, a gesto da produo e, intrinsecamente, da manuteno se

transformaram em ferramentas fundamentais na diferenciao competitiva das organizaes

industriais.

2. Formulao da situao problema

Em uma avaliao histrica da produo constata-se que, at pouco tempo atrs, ela

estava relegada a um segundo plano dentro das organizaes ocidentais sob o argumento de

que as pessoas responsveis por esta funo eram treinadas para buscar a eficincia mxima

do setor produtivo de modo a atender s exigncias das funes comerciais das empresas,

sendo avaliadas unicamente pela constante busca de reduo de custos. O paradigma ainda era

maior em relao funo manuteno, atribuda usualmente como uma despesa necessria

no oramento da produo, quase sempre lembrada nos programas de reduo de custos

(TSANG, 2002) e normalmente uma rea de terceirizao preferencial dentro dos

organogramas empresariais.

Esta falta de viso sistmica, que no permite a compreenso das relaes de causa e

efeito entre as diversas atividades nos resultados de uma organizao industrial, ainda fator

restritivo no forjamento de vantagens competitivas na funo produo atravs da valorizao

de critrios como qualidade, prazo, flexibilidade e no s custo.

Neste sentido, a pesquisa procura responder, em um primeiro momento, a questo:

Quais as conexes dos planos estratgicos da funo manuteno, no contexto da produo,


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com os resultados globais das indstrias? Em seguida a pesquisa apresenta um modelo para

responder: Como, atravs da engenharia de confiabilidade, implementar uma estratgia de

manuteno capaz de influenciar o resultado global da organizao?

2. Objetivo

Para demonstrar que a gesto da manuteno, dentro da gesto da produo,

extrapolou o limite do aumento da lucratividade gerada pela maior disponibilidade e

qualidade do produto e passou a ser um requisito de sobrevivncia das organizaes

industriais, este estudo tem como objetivo apresentar a insero da gesto da manuteno nas

estratgias dos empreendimentos industriais, sob a abordagem do mapa estratgico e da

perspectiva interna do Balanced Scorecard - BSC, e as informaes de um caso prtico de

implantao da engenharia de confiabilidade na estratgia funcional da manuteno com esta

finalidade.

3. Abordagem Metodolgica

Utilizando-se a taxionomia apresentada por Collis et Hussey (2003), o estudo

apresenta uma abordagem explanatria e qualitativa, caracterizado pelo aspecto descritivo e

enfoque no significado, conduzido para aumentar o entendimento geral da influncia

estratgica da engenharia de confiabilidade, dentro da funo manuteno, na rentabilidade

das organizaes, a partir dos conceitos estabelecidos na Reliability-Centered Maintenance

(RCM) e na pirmide da confiabilidade (CAVERO, 2006).

Desta forma, a pesquisa apresenta a contribuio da funo produo no plano

estratgico de uma organizao industrial, trazendo a cadeia de valores de Porter (1992) e os

objetivos de desempenho de Slack et al (1996) como suporte ao mapa estratgico de Kaplan

et Norton (2004) e sua representao grfica das conexes de causa e efeito entre os objetivos

das quatro perspectivas do sistema equilibrado de medio estratgica (BSC), com nfase na

perspectiva dos processos internos, com a finalidade de solidificar a influncia da produo na

criao de valor na perspectiva do cliente e conseqente suporte aos resultados da perspectiva

financeira.

Os resultados prticos apresentados foram obtidos aps estruturao de um processo

de trabalho baseado nas premissas do artigo. Eles foram coletados aps cinco meses de

implementao do processo (em 2010), alguns indicadores so resultados acumulados nos

ltimos doze meses em uma unidade fabril de processamento do estado do Rio de Janeiro,


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com 11.019 equipamentos estticos, 392 equipamentos rotativos, mais de 10.300 instrumentos

e 325 motores eltricos, e buscou trazer a confluncia da aplicao dos conceitos da

engenharia de confiabilidade na elaborao do plano estratgico funcional da manuteno

com o resultado financeiro do empreendimento.

Pelo curto perodo da coleta dos resultados prticos, a pesquisa no faz uma

abordagem quantitativa, pois muitas das informaes geradas no processo so tratadas como

pontos de referncia para implementao de melhorias, que nem sempre so de curto prazo

para realizao.

4. A produo e sua contribuio nas estratgias empresariais

4.1. Contextualizao da contribuio da funo

manuteno no sistema de produo

De uma forma simplificada, Porter (1992) considera como atividades de produo na

sua cadeia de valores aquelas associadas transformao dos insumos no produto final, como

trabalho com mquinas, embalagens, montagem, manuteno de equipamentos, testes e

operaes de produo.

No estabelecimento do relacionamento entre as funes produo e manuteno,

Tsang (2002) aponta a manuteno como fator crucial da estratgia de produo. Ele

considera a perda de seguidores da economia de escala como resultado do nmero crescente

de organizaes que implementaram o lean manufacturing, produo just in time e

programas six sigma, cuja tendncia indica uma mudana de nfase de volume para

resposta rpida, eliminao de perdas e preveno de defeitos, ambiente no qual, quebras de

equipamentos, perda de velocidade e processo errtico criaro problemas imediatos para o

adequado suprimento de produtos e servios aos clientes.

Slack et al (1996) enfatizam a vitalidade da funo produo para qualquer

organizao que deseja ser bem sucedida a longo prazo, pois ela d organizao uma

vantagem baseada na produo, que possvel atravs dos cinco objetivos de desempenho

bsicos: vantagem em qualidade, vantagem em rapidez, vantagem em confiabilidade de

entrega, vantagem em flexibilidade e vantagem em custo.

Desta forma, seja como um elo sutil dentro da cadeia de valor, com seus tradeoffs entre


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atividades diretas e indiretas (produo e manuteno), ou como uma micro-operao da

macro-operao produo, a manuteno contribui no processo de assegurar o lucro e o valor

do empreendimento. Este conceito foi tipificado por Porter (1992) pela exemplificao

simplificada de que a melhor manuteno, em geral, reduz o tempo de paralisao de uma

mquina.

Dentro da manuteno, a engenharia de confiabilidade surgiu exatamente para focar as

aes procedentes do melhor entendimento das funes e caractersticas dos ativos, colocando

em prtica estratgias e polticas proativas para reduzir a probabilidade e consequncia das

falhas destes ativos. Esta abordagem permite o desenvolvimento de polticas efetivas, com a

utilizao de tcnicas de anlise para qualificao do impacto das falhas com a finalidade de

mitigar o risco total do negcio atravs de prticas de manuteno, polticas operacionais ou

de novos projetos.

A engenharia de confiabilidade, entretanto, uma ferramenta de aplicao integrada

com as diversas reas de atuao da companhia e por esta razo precisa estar presente no

gerenciamento de processos (Reid et Ehresman,1991 apud Vilarouca, 2008), cuja contribuio

para organizar a empresa, sob a perspectiva de um conjunto de processos, est associada a

entradas baseadas nos requisitos de clientes (internos e externos) e sadas mensuradas por

indicadores de desempenho, necessariamente alinhados com a estratgia empresarial, a partir

do seu desdobramento dentro de cada processo, de forma a centrar os processos da empresa

naquilo que efetivamente gera e tem valor percebido pelos clientes.

fundamental alertar que, apesar da ateno sobre variveis que so crticas para o

sucesso da organizao, dentre as quais custo, tempo, capacidade e qualidade, a intensidade

da influncia da aplicao dos conceitos de confiabilidade em uma determinada indstria

determinada por cinco fatores: os custos dos ativos, os custos das perdas de produo, a

conseqncia das falhas, as demandas de segurana e as questes regulatrias (SPORK, 2006

apud REGO BARROS, 2009).

4.2. O gerenciamento de processos no contexto da funo manuteno

O gerenciamento de processos surgiu dentro do movimento inicial da globalizao dos

mercados com intuito de reorganizar a estrutura das empresas, orientando todos os seus

esforos para identificao e atendimento das reais necessidades de seus clientes. O

gerenciamento de processos uma abordagem sistematizada para a melhoria, cujo conceito

relativamente simples: o foco est nos processos organizacionais e no nos produtos.


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Harrington (1993) apud Vilarouca (2008), define genericamente o gerenciamento de

processos como a busca de atividades que agregam valor, segundo a perspectiva do cliente.

Vilarouca (2008) entende que as operaes deveriam ser organizadas como processos

ao invs da estrutura funcional tradicional, com intuito de otimizarem suas operaes na

busca de maior desempenho das atividades e na identificao das adversidades na entrada,

processamento e sada, favorecendo, com isso, a soluo dos problemas gerados pela prpria

complexidade das atividades. Para atingir estes objetivos propostos, cita que o gerenciamento

de processo analisa profundamente todas as entradas e sadas dos processos, bem como suas

finalidades, deficincias e valor agregado organizao. Ao se analisar as principais

deficincias destes processos, o objetivo san-las, atravs da implementao de aes de

melhoria.

Fischmann (2000) tambm compartilha desta perspectiva ao afirmar que o modo como

a manuteno executada (processo) influenciar a disponibilidade dos equipamentos, a

taxa de produo, qualidade do produto e custo de produo, bem como a segurana da

operao.

Para o contexto do processo da manuteno, Tsang (2002) j trabalhou com esta viso

ao indicar que um sistema de manuteno pode ser um simples sistema de entrada e sada. As

entradas so a mo de obra, gesto, ferramentas, equipamentos, entre outros, e as sadas so

os equipamentos trabalhando de modo confivel para atender o plano de produo da planta.

Nesta mesma direo, Amadi-Echendu (2006) apud Rego Barros (2009) estabelece

que as atividades requeridas para o sistema ser funcional na viso ampla da gesto de ativos

so trs: controle da manuteno (organizao da manuteno, planejamento, programao e

execuo das atividades, gesto de materiais, inventrios e custos), engenharia de

confiabilidade (otimizao da manuteno atravs das estratgias de manuteno, anlises de

falhas, conduo de processos internos como Reliability-Centered Maintenance (RCM) e

Failure Mode Effect and Analysis (FMEA), gesto orientada para a qualidade) e a gesto do

ciclo de vida dos ativos (padres de equipamentos, desenhos e documentos, Life Cycle Cost

Analysis (LCCA), gerenciamento de projetos).

A metodologia de aplicao do gerenciamento de processos sofre variaes, mas pode

ser descrita de forma generalizada. Basicamente, esta metodologia pode ser sumarizada em

dois pontos fundamentais: o mapeamento de processos e a definio dos indicadores de

desempenho. O mapeamento de processos consiste em detalhar as atividades atravs de

fluxogramas, dentro do conceito de entradas e sadas comentado anteriormente. J com


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relao aos indicadores de desempenho, inicia-se com dados obtidos no planejamento

estratgico, onde a alta direo traa as metas da organizao. A partir deste ponto, a equipe

pode criar uma relao dos principais indicadores que sero utilizados, levando em conta as

partes interessadas, a anlise das necessidades na formulao das estratgias e,

posteriormente, atravs da operacionalizao das estratgias.

No gerenciamento de processos, os indicadores de desempenho permitem fazer um

diagnstico da atual situao e prever a situao futura de uma organizao, servindo de canal

permanente destas informaes estratgicas, para que se possa agir melhorando

continuamente as operaes.

Com relao utilizao de indicadores de desempenho, Hipkin et De Cock (2001) apud

Vilarouca (2008), descrevem que algumas empresas apresentam algum tipo de revs na sua

aplicao, seja pela ausncia de sadas mensurveis ou porque seus objetivos foram

estabelecidos de forma ambgua e irreal. A recomendao para o estabelecimento de

indicadores deve assegurar o alinhamento com a estratgia da empresa e o balanceamento de

todos os indicadores entre si, para evitar que uma dimenso ou conjunto de dimenses de

performance seja maximizado em detrimento dos demais.

4.3. O Balanced Scorecard e suas relaes de causa e efeito

Kaplan et Norton (2004) definem mapa estratgico como uma representao grfica

das conexes de causa e efeito entre os objetivos das quatro perspectivas do Balanced

Scorecard (BSC), descrevendo a estratgia, facilitando a definio e o gerenciamento dos

objetivos e indicadores, transformando-se no elo entre a formulao e a execuo desta

estratgia, ou seja, como a organizao cria valor. Ele uma representao visual da

estratgia, cuja execuo bem sucedida, segundo Kaplan et Norton (2004), envolve trs

componentes: resultado da descrio da estratgia (primeiro componente), da mensurao da

estratgia (segundo componente) e da gesto da estratgia (terceiro componente). Esta

filosofia est baseada nas duas assertivas de que no se pode gerenciar o que no se pode

medir e no se pode medir o que no se pode descrever.

No modelo genrico de mapa estratgico de uma organizao industrial baseado em

Kaplan; Norton (2004), pode-se caracterizar a influncia da produo, a partir da importncia

dos objetivos de desempenho de Slack et al (1996) abordados anteriormente, para a criao de

valor na perspectiva do cliente e conseqente suporte aos resultados da perspectiva financeira,


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conforme Figura 1 abaixo. Este modelo genrico de mapa estratgico apresenta como os

processos internos eficazes e alinhados contribuem para a criao e sustentao de valor,

onde:

a) Formao de um preo justo (mapa estratgico): tem como fator determinante a vantagem

em custo de Slack et al (1996).

b) Vantagem em qualidade: a prpria proposio de valor do mapa estratgico como fator de

diferenciao competitiva.

c) Disponibilidade para o cliente: est diretamente associada s vantagens em rapidez, em

confiabilidade de entrega e em flexibilidade.

Os indicadores de resultado e crticos contribuem para a gesto estratgica dos processos

fornecendo informaes chave para a tomada de deciso.

FIGURA 1 Mapa Estratgico Genrico

Fonte: adaptado de Kaplan; Norton (2004)


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No caso da funo manuteno, estes indicadores em associao com os indicadores

de desempenho apiam o gerenciamento da atividade e fornecem dados importantes dos

processos, dentre os quais: distribuio das atividades por tipo (manuteno corretiva,

preventiva ou preditiva), estoques de materiais e poltica dos sobressalentes, coordenao e

planejamento da manuteno, resultados operacionais (disponibilidade e confiabilidade),

paradas de manuteno, treinamento e capacitao, custos.

4.4. Reliability-Centered Maintenance

O mtodo de maior abrangncia para aplicao da confiabilidade na produo a

manuteno centrada na confiabilidade, em ingls, reliability-centered maintenance - RCM,

cuja sistemtica enfatiza a anlise das funes dos ativos e conseqncias das falhas. A

metodologia da RCM, descrita no livro pioneiro de Nowlan e Heap em 1978, atendendo

solicitao do Departamento de Defesa americano, garantiu a certificao para operao

comercial do primeiro Boeing 747-100, pela FAA - Federal Aviation Authority, em 1969

(SIQUEIRA, 2005). A generalidade dos conceitos e tcnicas da RCM so aplicveis a

qualquer sistema independente da tecnologia, onde seja necessrio manter a funcionalidade de

processos ou ativos fsicos, tendo se transformado em uma poderosa ferramenta da engenharia

da confiabilidade.

A RCM tem como meta a identificao, para cada sistema e equipamento, dos modos de falha

e suas conseqncias, a determinao da tcnica de manuteno de melhor custo-benefcio e

sua aplicao a fim de minimizar o risco e o impacto da falha. Isto permite que a

funcionalidade do sistema e equipamento seja mantida na melhor relao custo-benefcio. A

filosofia da RCM aplica tcnicas da manuteno preventiva, manuteno preditiva,

manuteno corretiva e da manuteno proativa de forma integrada para aumentar a

probabilidade de que uma mquina ou componente ir funcionar na forma requerida durante

seu ciclo de vida de projeto com o mnimo de manuteno. A meta da filosofia RCM prover

a funo estabelecida do equipamento com confiabilidade e disponibilidade ao custo mnimo.

Uma rigorosa anlise RCM baseada em um detalhado Failure Modes and Effects

Analysis - FMEA e inclui clculos de probabilidades de falhas e confiabilidade de sistemas,

que so usados para determinar as atividades de manuteno e procedimentos operacionais

associados aos modos de falha e suas conseqncias, os quais foram identificados no

processo. A anlise formal da RCM para cada sistema, sub-sistema e componente

normalmente realizada para sistemas novos, crticos, nicos e/ou de custo elevado, no se


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fazendo necessria para a maioria dos equipamentos e sistemas, cujas formas construtivas e

modos de falha j so bem compreendidos e uma avaliao intuitiva suficiente devido ao

baixo impacto provocado por suas falhas e ao elevado custo da anlise rigorosa.

Siqueira (2005) atribui o sucesso da implementao da RCM no s experincia

prtica e fundamentao terica de seus processos, mas tambm adequao dos meios

organizacionais e de planejamento utilizados. Por ser uma metodologia bem estruturada,

exige-se um nvel compatvel de organizao dos processos administrativos e de suporte,

especialmente na aplicao a sistemas industriais complexos, sem os quais estaro

comprometidos os resultados esperados. Dependendo da instalao, as equipes de anlise

sero compostas por representantes das diversas categorias profissionais, entre elas,

mantenedores e operadores da instalao, tcnicos de segurana, inspetores de qualidade,

especialistas nos equipamentos, fornecedores dos equipamentos, fabricantes dos

equipamentos, laboratrios de ensaios.

Para o estabelecimento de um processo RCM, Moubray (1997) apresenta e

exemplifica as sete abordagens bsicas em ordem seqencial no Quadro 1:

ITEM ABORDAGEM CARACTERIZAO

1 Quais so as funes e padres de

desempenho de um ativo no seu

contexto presente de operao?

Ex.: Bombear gua do tanque X para o tanque Y a no menos que

800 litros por minuto.

2 De que forma ele falha em

cumprir suas funes?

Ex.: Incapacidade de transferir o lquido L, falha para conter o

lquido L

3 O que causa cada falha funcional? Ex.: Nvel 1-vazamento pelo selo mecnico; nvel 2-selo

desalinhado, nvel 3-erro de montagem.

4 O que acontece quando ocorre

cada falha?

Ex.: Perda da eficincia de bombeamento

5 Qual a importncia da falha? Ex.: Afeta a produo total, afeta a qualidade do produto, afeta a

segurana, afeta o meio ambiente, aumenta custos, etc.

6 O que pode ser feito para predizer

ou prevenir cada falha?

A RCM fornece critrios para estabelecer quais tarefas proativas

so tecnicamente viveis em algum contexto e decidir com que

freqncia elas devem ser feitas, alm de quem deve realiz-las

7 O que deve ser feito se no for

encontrada uma tarefa proativa

apropriada?

Recomendao da realizao de aes default para os casos em que

no seja encontrada uma tarefa proativa tecnicamente vivel. Entre

a as aes default esto: busca de falhas, reprojeto e nenhuma

manuteno programada (permisso de falha).

Quadro 1 As sete abordagens bsicas da RCM

Fonte: Moubray (1997)

O plano ttico da RCM deve conter os seguintes elementos: necessidades de recursos

(financeiro, pessoal, em software e em hardware), procedimentos de manuteno,

procedimentos operacionais, requisitos de treinamento, fontes de dados, mtodos analticos,

mtodos de anlise de custo/benefcio, produtos esperados.


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4.5. Anlise dos custos do ciclo de vida

A engenharia de confiabilidade tem o objetivo de estender a vida do equipamento com

o aumento da sua confiabilidade e conseqente adequao da sua disponibilidade s

demandas do processo produtivo. Ela usualmente requer a aplicao de investimentos, cuja

autorizao no se baseia apenas na intuio, ao contrrio, deve estar associada a justificativas

suportadas por taxas de retorno, clculos de custo-benefcio ou outros fatores tangveis.

Existem diversas formas de determinar com razovel preciso as justificativas

econmicas para melhorias em equipamentos e componentes e entre elas, a estimativa do

custo do ciclo de vida se tornou uma das anlises mais eficientes da engenharia da

confiabilidade. Usualmente conhecida como LCCA, proveniente do termo em ingls, life

cycle cost analysis, esta aproximao leva em considerao a compra inicial e os custos de

instalao do equipamento, sistemas auxiliares e softwares, para os quais sero adicionados os

custos dos eventos de falhas e as conseqentes perdas de produo e de especificao do

produto. Riscos materiais, pessoais e impactos ambientais tambm podem ser levados em

considerao.

A obteno do custo do ciclo de vida (LCC) total de um ativo, a partir de sua aquisio, se d

atravs de: LCC = custo de aquisio + custo de instalao + valor presente de (custo de

operao + custo de manuteno + custo de perdas de produo + custo de alienao), onde o

custo anual de manuteno = (custo por falha x 8.760 horas/ano) / (MTBF em horas + MTTR

em horas). Os valores presentes devem ser calculados com base nas taxas anuais de retorno (i)

e vida til das unidades industriais esperadas em anos (n) atravs do fator: ((1+i)n 1) / (i

(1+i)n).

4.6. Indicadores para monitoramento

Para avaliar a influncia especfica da funo produo nos objetivos estratgicos da

indstria interligados pelas relaes de causa e efeito do mapa estratgico genrico de uma

organizao industrial (Figura 1), a pesquisa, focando a influncia da perspectiva dos

processos internos associados ao sistema de produo, prope alguns indicadores de resultado

e crticos, alm de vetores de desempenho comuns a diversos tipos de indstria, relacionados

s quatro perspectivas do BSC descritos a seguir.

4.6.1. O indicador de resultado Overall Equipment Effectiveness

Nakajima (apud NORDSKAG, 2006) define OEE ou ndice de eficincia global,

baseado em trs elementos bsicos:


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Disponibilidade (%): descreve o tempo real que o equipamento est disponvel para

produo, independente do que est sendo produzido.Frmula = (tempo calendrio tempo

de paradas)/ tempo calendrio.

Capacidade (%): descreve a performance do equipamento, comparando a capacidade real

com a de projeto para utilizao mxima. Frmula = [(output x tempo do ciclo real) / (tempo

calendrio tempo de paradas)] x (tempo do ciclo ideal/tempo do ciclo real).

Qualidade (%): descreve a frao da produo em acordo com a especificao. Frmula =

[Input (produo fora de especificao)] / Input.

O OEE, resultado da Disponibilidade x Capacidade x Qualidade, esteve por muito tempo

associado ao conceito do Total Productive Maintenance - TPM, porm passou a ser

considerado um key performance indicator - KPI amplamente utilizado na indstria moderna

para avaliao da utilizao dos ativos de produo, quer seja atravs da medio da

eficincia de uma mquina, de uma linha de produo ou de toda a unidade industrial. O

clculo do OEE permite identificar restries do sistema de produo, porm no est

associado aos custos de produo. Por esta razo, sob o ponto de vista econmico, no

possvel se determinar um OEE timo sem uma avaliao complementar de custo-benefcio,

sendo a anlise do custo do ciclo de vida, usualmente conhecida como LCCA, proveniente do

termo em ingls, life cycle cost analysis, uma ferramenta importante da engenharia de

confiabilidade na obteno dos melhores resultados. Esta aproximao leva em considerao

a compra inicial e os custos de instalao do equipamento, sistemas auxiliares e softwares,

para os quais sero adicionados os custos dos eventos de falhas e as conseqentes perdas de

produo e de especificao do produto (riscos materiais, pessoais e impactos ambientais

tambm podem ser levados em considerao). A obteno do custo do ciclo de vida (LCC)

total de um ativo, a partir de sua aquisio, se d atravs de: LCC = custo de aquisio + custo

de instalao + valor presente de (custo de operao + custo de manuteno + custo de perdas

de produo + custo de alienao).

4.6.2. Indicadores da Pirmide da Confiabilidade

A Pirmide da Confiabilidade representa a demanda por anlises de ocorrncias

impactantes nos vetores de desempenho relacionados com a disponibilidade e capacidade

operacional, a qualidade de produtos e os custos de produo (manuteno, desperdcios,

segurana e meio ambiente). Ela responsvel pela interface do plano estratgico da empresa


13

RC

M

com os planos tticos atravs da estratificao das perdas associadas a trs nveis conforme a

Figura 2.

FIGURA 2 A Pirmide da Confiabilidade

Fonte: Adaptado de Cavero (2006)

As perdas devem ser estimadas para hierarquizao dos sistemas operacionais, ativos e

componentes que contriburam ou podero contribuir para a ocorrncia das falhas que as

caracterizam e cujos resultados devero direcionar planos de ao para avaliao da estratgia

de manuteno aplicada, atravs da otimizao ou adequao das tcnicas utilizadas, do

aumento da percia das equipes de operaes e manuteno, da necessidade de procedimentos

especficos disponveis para elas e da identificao das demandas de melhorias em

componentes ou sua substituio por componentes superiores. Estas avaliaes devem ser

apoiadas pela LCCA.

O Topo da Pirmide da Confiabilidade refere-se aos impactos das falhas que acarretam

perdas de produo e capacidade produtiva, gerao de produto fora de especificao,

acidentes, danos ambientais e sade. Este nvel est interligado aos esforos necessrios

para eliminao dos maus atores do sistema produtivo e tem no indicador de resultado

(relacionado aos objetivos estratgicos) OEE a mais forte referncia dos progressos

alcanados, alm dos associados segurana, sade e meio ambiente.

Segundo Pinto et Xavier (1998) os custos associados disponibilidade representam 95,53%

da equao faturamento/custos.

O Nvel Intermedirio da Pirmide da Confiabilidade est associado avaliao dos

programas de confiabilidade e manutenabilidade, esta ltima definida por Pinto et Xavier

(1998) como a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condies especficas de

funcionamento, em limites de tempo desejados, quando a manuteno conseguida nas

condies e com meios prescritos. Como este nvel est relacionado aos custos referentes s

falhas de ativos sem impactos significativos ao processo produtivo, o custo para reparo o

Falhas

Potenciai

s

Confiabili

dade

Eficincia

Global

Foco na disponibilidade,

capacidade e qualidade

Foco nos custos, falhas

repetitivas e segurana

Evitam as falhas

funcionais


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fator preponderante. Seu resultado, associado ao desempenho dos maus atores relacionados

aos custos de produo e desperdcios operacionais, utilizado para caracterizao da

contribuio dos componentes, equipamentos, famlias de equipamentos e sistemas de

produo nas falhas ocorridas.

Os principais indicadores de desempenho (relacionados aos processos do negcio) so

o MTBF, Mean Time Between Failures ou tempo mdio entre falhas e o MTTR, Mean Time

to Repair ou tempo mdio para reparo.

Algumas frmulas para clculo do MTBF so:

MTBF = ((no de equipamentos x perodo de amostragem em anos x 8.760 horas/ano) (n

o de

falhas no perodo x MTTR)) / no de falhas no perodo;

MTBF = 1 / ((1/L1)2

+ (1/L2)2

++ (1/Ln)2)

0,5, onde L so as vidas estimadas (em anos)

dos n componentes sujeitos falha;

MTBF = 1/ (t), onde a taxa de falhas (falhas no perodo de tempo) representada pela

probabilidade de que um equipamento ou componente, j em operao por um perodo t, ir

falhar entre t e t+1. Esta taxa, exceto para alguns casos (falha aleatria constante), no

constante ao longo da vida do equipamento;

MTBF = 1/ (1 + + ...... + 1/C), onde C o nmero de componentes paralelos.

de fundamental importncia a observao de que taxas de falhas, valores de MTBF e

MTTR calculados algebricamente so teis como indicadores de pontos de ateno da

manuteno proativa e no como critrio para estabelecimento de intervalos de manuteno

preventiva e para esta abordagem algbrica eles esto associados a perdas e so provenientes

de filtros que estratificam os resultados com maiores impactos e por esta razo, eles no

necessitam de acompanhamento sistemtico, visto que so elegveis.

Para informaes mais precisas, se faz necessria a aplicao de distribuies de

probabilidade para caracterizao destes indicadores, sendo que, na maioria dos casos, a

distribuio de Weibull fornece informaes mais precisas sobre a distribuio de falhas e

conseqentemente, o melhor indicador na seleo da periodicidade das intervenes

preventivas.

A Base da Pirmide da Confiabilidade, de forma distinta dos nveis superiores, est

associada a aes proativas, ou seja, avaliaes realizadas antes das falhas funcionais. Este

nvel apresenta as falhas potenciais detectadas pela implementao dos planos de manuteno

preventiva e preditiva, programa TPM (Total Productive Maintenance) e rondas operacionais.


15

INDICADORES DEFINIO METODOLOGIA DE MEDIO METODOLOGIA

DE ANLISE

Eficcia dos

Planos Proativos

(%)

Capacidade dos

planos em

identificar as

falhas potenciais

Relao entre o no de falhas identificadas em

equipamentos monitorados pelo plano e o no

total de falhas de equipamentos monitorados

no perodo cumulativo de um ano

Indica a efetivi-

dade dos planos

proativos

Eficcia dos

Planos Preventivos

(%)

Capacidade dos

planos em se

antecipar s falhas

Relao entre o no de equipamentos dos planos

de preventiva sistemtica que falharam no

perodo cumulativo de um ano e o no total de

eqtos

do plano que funcionaram neste perodo

Indica a efetividade

dos planos preven-

tivos

Identificao e

Eliminao de

Modos de Falhas

Modos de falhas

de equipamentos

identificados em

conjunto com as

aes mitigadoras

Nmero de modos de falhas identificados e

eliminados no perodo de um ano

Avalia a proativi-

dade do processo

manuteno

QUADRO 2 Indicadores de desempenho para a base da Pirmide da Confiabilidade

Fonte: o autor

A capacidade das atividades deste nvel em identificar as falhas potenciais pode ser

caracterizada pelos indicadores de desempenho relacionados no quadro acima.

4.6.3. Indicadores de Aprendizado e Crescimento

Associado quarta perspectiva do BSC, o plano ttico da funo manuteno precisa

contemplar a criao de competncias essenciais, principalmente atravs do

compartilhamento do conhecimento gerado pela integrao entre as diversas reas da empresa

(espiral do conhecimento), cuja dificuldade em serem copiadas est no contedo de

conhecimentos tcitos, que as transforma em bens intangveis. Para monitoramento do

desenvolvimento da capacidade organizacional e da criao de sistema de aprendizagem que

equilibrem os recursos internos e suas competncias, alguns indicadores de desempenho

podem se basear na quantidade de horas-homem de treinamento no ms e no nmero de lies

aprendidas/publicadas no ms.

5. Discusso e anlise dos resultados

O gerenciamento de processos se prope a direcionar os esforos da organizao, nos

diferentes nveis, para aquilo que os diversos clientes realmente reconhecem valor,

ponderando a disponibilidade de recursos.

Esta diretriz influenciou a formatao da sistemtica para elaborao do plano

estratgico funcional da manuteno em uma unidade fabril de processamento, localizada no

estado do Rio de Janeiro, com 11.019 equipamentos estticos, 392 equipamentos rotativos,

mais de 10.300 instrumentos e 325 motores eltricos, suportada pela RCM, baseada na

Pirmide da Confiabilidade e lanando mo de indicadores para seus respectivos nveis.


16

Neste sentido, foram estabelecidos critrios, a partir da anlise do processo e com o objetivo

de que, dentro do espectro das estratgias consagradas de manuteno disponveis, fossem

selecionadas aquelas que sejam custo-efetivas, sendo ento possvel selecionar, por exemplo,

a manuteno planejada, a manuteno autnoma e a manuteno preditiva como aes para

melhoria do processo manuteno.

Na seqncia, em busca da melhoria de desempenho na fase de execuo do plano,

com o desenvolvimento do mapeamento de processos e dadas as caractersticas operacionais

distintas (infra-estrutura, conhecimento, formao), decidiu-se pela reorganizao da estrutura

da manuteno e a criao de grupos interdisciplinares de confiabilidade no modelo RCM.

O acompanhamento dos indicadores propostos na etapa de verificao permite apontar

as necessidades de implementao de melhorias no processo manuteno. Ao mesmo tempo

em que estas aes de melhoria so selecionadas, a metodologia de gerenciamento de

processos representa a oportunidade de alinhamento e direcionamento de esforos para que a

manuteno contribua para as metas estratgicas.

Apesar do processo de implementao do novo modelo no ter se desenvolvido na

velocidade esperada, ele possibilitou a obteno de alguns resultados, baseados em cinco

meses no ano de 2010 (indicadores referentes ao ms e cumulativo dos ltimos doze meses).

O Grfico 1 (abaixo) do indicador de resultado da disponibilidade (em %) e do custo fixo de

manuteno (em R$) demonstra que o clculo do OEE ainda no estava sendo aplicado

sistematicamente no perodo de coleta dos dados.

GRFICO 1- Disponibilidade e Custo Fixo de Manuteno

Fonte: Indstria de Processamento/RJ


17

Um dos indicadores do nvel intermedirio da pirmide da confiabilidade utilizado o

MTBF para bombas, famlia de equipamentos que representa um quantitativo significativo no

parque de ativos da indstria. O Grfico 2 demonstra a tendncia de incremento do tempo

mdio entre falhas (em horas) para estes equipamentos em duas reas da unidade industrial,

resultado dos primeiros efeitos da implementao de plano de ao para mitigar as falhas em

selos mecnicos, componentes das bombas com a maior incidncia de falhas.

GRFICO 2 - MTBF de Bombas (Horas rodadas x Ms)


Outros indicadores no sistemticos do nvel intermedirio da pirmide da

confiabilidade, pois resultam de filtros associados ao desempenho dos maus atores

relacionados aos custos de produo, so usualmente denominados de Top Ten(em mil R$).

TABELA 1 - Top Ten acumulado no ano

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

MAT. 52,660 809,768 200,203 161,941 152,342 53,305 122,709 114,356 19,007 78,948

SERV. 862,058 13,420 78,840 71,907

Total 914,718 809,768 200,203 175,361 152,342 132,145 122,709 114,356 90,914 78,948


Com relao aos indicadores da base da pirmide da confiabilidade, o plano de manuteno

preditiva monitorado quanto sua execuo, atrasos e eficcia (exemplo do Grfico 3).

jul/09 set/09 nov/09 jan/10 mar/10 mai/10

76,0%

58,7%

87,3% 90,3%91,0%

- 94,4% 95,3% 92,7% 93,3%100,0% 98,8%

GRFICO 3 -Recomendaes preditivas em atraso


GRFICO 4 - Cumprimento dos planos de Manut. Prev.


200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

jun/09 jul/09 ago/09 set/09 out/09 nov/09 dez/09 jan/10 fev/10 mar/10 abr/10 mai/10 jun/10


ISBL 514 549 563 471 461 482 518 536 541 548 514 498 506

OSBL 570 582 605 531 508 558 583 632 667 641 625 656 672

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200



ISBL 514 549 563 471 461 482 518 536 541 548 514 498 506

OSBL 570 582 605 531 508 558 583 632 667 641 625 656 672rea 2

rea 1


18

Tambm referentes base da pirmide da confiabilidade, a evoluo do Grfico 4

demonstra os esforos aplicados para que os planos preventivos sejam executados.

Quanto eficcia dos planos, o Grfico 5 mostra de forma estratificada por disciplina,

o percentual de equipamentos que apresentaram falhas e cujos planos de manuteno

preventiva/preditiva foram considerados no eficazes.

GRFICO 5 - Eficcia dos planos de manuteno preditiva


6. Concluso

O artigo discorre sobre a necessidade e a possibilidade de uma indstria contar com

instrumentos para seu planejamento e gesto estratgica, os quais forneam insumos para a

elaborao dos planos e respectivos controles. No caso, estudou-se a pertinncia de um

sistema de indicadores de desempenho para alcanar esses propsitos, realando as propostas

do Balanced Scorecard.

Considerando as restries comumente observadas no mbito das indstrias de

processamento, este trabalho tambm se prope a apresentar o resultado da implementao de

uma sistemtica de gerenciamento de processos no contexto da manuteno, a partir da

identificao das necessidades dos clientes, alinhadas com as metas empresariais e que

permitisse um mecanismo eficiente de controle para o alcance destas metas, suportando a

gesto da manuteno por meio de indicadores de desempenho.

Para aplicao na estratgia funcional da manuteno, o artigo apresentou um modelo,

suportado pela adaptao da pirmide da confiabilidade com os objetivos estratgicos e

indicadores de resultado das quatro perspectivas do BSC, cujas conexes demonstram a


19

influncia da manuteno, sob o ponto de vista das atividades da engenharia de

confiabilidade, nas perspectivas financeira e dos clientes de uma organizao industrial.

O modelo proposto justifica-se pela capacidade de contribuir para uma avaliao ampla da

organizao e sua insero no atual ambiente de extrema competio cada vez mais

globalizado.

A partir das discusses apresentadas ao longo da pesquisa, caracteriza-se que a gesto

da produo, atravs da funo manuteno, pode influenciar o percentual de tempo que os

ativos esto disponveis, que por sua vez, determina o output alcanvel e seu conseqente

impacto na receita e custos de produo, propiciando o aumento do lucro. O incremento da

capacidade de produo tambm permite que a companhia seja mais flexvel em sua resposta

aos clientes e s condies do mercado, em outras palavras, atenda a quatro dos cinco

objetivos de desempenho bsicos da funo produo, quais sejam: vantagem em rapidez,

vantagem em confiabilidade de entrega, vantagem em flexibilidade e vantagem em custo.

Um ponto fundamental na implementao da sistemtica concerne disponibilidade e

acuracidade da base de dados. Neste estudo, a base de dados construda, apesar de no ser

disponibilizada inicialmente em sistema totalmente informatizado, suportou a anlise do

processo no sentido da identificao das perdas. A anlise da base de dados permitiu, entre

outros, identificar gargalos nos resultados de disponibilidade, capacidade e qualidade, alm

dos ativos de baixa confiabilidade, responsveis pelos maiores impactos negativos nos custos

operacionais.

Apesar dos resultados obtidos aps cinco meses de implantao do modelo no

permitirem uma avaliao definitiva da sua eficcia, os indicadores de desempenho revelam-

se, neste aspecto, imprescindveis, conforme o levantamento de vrios autores e devem ser

considerados como ferramenta de suporte a processos de planejamento estratgico e de

controle das estratgias adotadas e implementadas pelas empresas.

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Artigo - A Gestão Da Manut. Nos Empreen. Industriais

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