Aula GM - TPM.pdf

TPM

Manutenção Produtiva Total

Prof.º Eng.º Edson Vicente

Glossário de TPM

Ciclo de vida

Confiabilidade

Custos diretos e indiretos de manutenção

Disponibilidade

Efu - etiqueta dupla

Fugai - não conformidade

Genba - lugar onde as coisas acontecem

Glossário de TPM

Hinshitsu-hozen - manutenção da qualidade

Kaizen

Kobetsu-kaizen - melhoria específica através de

pequenos grupos

Jishu-hozen - manutenção autônoma

Manutenibilidade

Manutenção de emergência ( corretiva clássica)

Glossário de TPM

Manutenção corretiva( sentido japonês)

Manutenção preventiva

Manutenção preditiva

Muri - esforço regular ( sem picos)

OEE - Overall Equipment Efficiency

Prevenção de manutenção (controle inicial)-

projeto pa eliminar manutenção

TPM

Manutenção com a participação de todos

TOTAL - todos os níveis, todos os

departamentos, rendimento máximo da

operação global

PRODUCTIVE - deixa de ser exclusividade da

manutenção

MAINTENANCE- respeito pelo equipamento,

manutenção autônoma

Objetivos do TPM

Integração de produção e manutenção

Maximizar o rendimento do sistema produtivo

da empresa

Visa quebra/falha zero

Visa acidente zero

Visa dano ambiental zero

Benefícios

Qualidade

Aprender a melhorar a eficiência dos

equipamentos

Educar para cuidar das máquinas

Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e

segurança

Aumentar CREDIBILIDADE da empresa

Tipos Clássicos de Manutenção

Corretiva: por quebra

Corretiva: com melhorias

Preventiva: periódica

Preditiva: por estado , monitoração

Previsão da manutenção

RCM - Reliability Centered Maintenace

Reformas planejadas - retrofix

TPM

Manutenção preventiva

+ manutenção com melhorias

+ prevenção da manutenção

+ manutenção voluntária

Proativa e não reativa

TPM com participaçãototal

consiste em:

ProcessoEntradas Saídas

Instruções

operacionais

Ambiente

Materiais de apoio e

energiaEquipamentos

Utilidades

Padrões

operacionais

Capacidade dos

operadores

1- rendimento

global

Projeto e

planejamento

Construção ou

melhoramento

Operação e

manutenção

Sucata

2-Ciclo de vida de um

sistema de produçãoAtividades da TPM

Projetos de produtos

visando a facilidade da

produção

Programa de prevenção de

defeitos

Estabelecimento de

condições visando a

minimização das perdas

Aperfeiçoamento do

sistema de produção

3 - Equipes de Trabalho - comitês

Presidente Comitê de TPM para

toda empresa

Gerente de fábrica

Chefe de departamento

Comitê TPM a nível da

fábrica/departamento

Supervisor

Chefe de secção

Comitê de TPM a nível de

chefias

Operador

Técnico

Pequenos grupos

a nivel de

produção

4 - Participação de todos

Administração

tipo ditatorial

Baseada em

ordens e

controles

Produtividade alta

em pouco tempo

Baixa confiabilidade

Redução da

produtividade a

longo prazo

Administração

tipo

participativa

Relacionamento

cooperativo

Consenso do

grupo

Metas altas

Confiabilidade mais

sólida

Garantia de

produtividade a

longoprazo

Pontos fortes do TPM

Começa no chão de fábrica

Enriquece o trabalho do operário

Implementa-se através de atividades sobrepostas de

pequenos grupos

Tem capacidade multiplicadora extraordinária -

consistência

Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo

Efeitos tangíveis (medidos no exterior)

– Produtividade > 1,5 a 2 x

– Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250

– OEE 1,5 a 2x

– Custo produção: redução de até 30%

– Estoque de produtos : redução até 50%

– Paradas por acidente : zero

– Poluição: zero

– Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x

Efeitos intangíveis:

– Controle totalmente autônomo, ou seja , manutenção

autônoma dos equipamentos

– Estímulo da auto-confiança: “zero falhas”e “zero

defeitos”

– Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho

de grupo

– Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que

a TPM causa aos visitantes.

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Oito pilares da TPM

8 pilares da TPM

Melhorias individualizadas

Manutenção autonôma

Manutenção planejada

Educação e treinamento

Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)

Manutenção da qualidade

TPM office ( área administrativa)

TPM ECO (ecologia, ambiente)

A grande preocupação da

manufatura enxuta é a

eliminação das perdas

ou desperdícios !

Combate às quebras e falhasCombate às quebras e falhas

Definição das condições básicas

Definição dos critérios de reparo

Respeito às condições de uso

Descoberta e previsão das

degenerações

Recuperação das deteriorizações

Saneamento das deficiências

Bloqueio das operações individuais

Bloqueio contra erros humanos

Bloqueio dos reparos indevidos

Perdas Crônicas

(transparência)

Quais as perdas graves dentro de uma

fábrica ?

Perdas Crônicas

TODA FALHA GRAVE COMEÇA COM UMA FALHA PEQUENA

» Deformações

» Rachaduras

» Corrosão

» Desgaste

» Atritos

» Ruído

» Folgas

» Vibrações

» Vazamentos

» Temperatura

» Estragos

» Etc.

As 6 Grandes perdas da Lean

Manufacturing1- Perdas por paradas

– 1-1 Parada acidental

– 1-2 Set-up / regulagens

2 -Perdas por mudança de velocidade

– 2-1 Paradas momentâneas

– 2-2 Queda na velocidade

3 -Perda por produtos defeituosos

– 3-1 Defeitos no processo

– 3-2 Start-up

Perdas por paradas

Paradas acidentais: > 10’ ( Objetivo : menos de uma vez por

mês)

» Tempo de quebras/falhas ( Manutenção corretiva)

» Tempo de desligamento/desaclopamento acidental

» Tempo até a retomada da produção

Set-ups /regulagens:( Objetivo : menos de 10’por vez)

» Tempo entre o desligamento e início das atividades para a

produçào subsequente

» Tempo p/ troca de ferramentas e gabaritos ( Set-up)

» Tempo p/ajustes de equipamentos e estabilização da

produção (Regulagens)

Perdas por mudança de velocidade

Paradas momentâneas ( duração < 10’)

– Paradas curtas/ociosidades do equipamento

“inerentes”ao processo

Quedas de velocidade

– Falta de condições do equipamento operar na

velocidade para a qual foi projetado ( gera defeitos

de qualidade e problemas mecânicos)

Perdas por processos defeituosos

Defeitos no processo

– Produtos defeituosos durante a produção

estabilizada e associados a falhas de máquinas

Start-up

– Produtos defeituosos até a estabilização do processo

Atitudes perante às perdas crônicas

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C o n h e c id a s

D e s c o n h e c id a s

P r o v id ê n c ia s

to m a d as

Im p o s s ib i l i d a d e

d e to m a r

p r o v i d ê n c i a s

P r o v id ê n c ia s n ã o

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- A p e n a s m e d id a s

i m p r o v i s a d a s

- N e c e s s á r i o

m e d i d a s

d r á s t i c a s

- N ã o h á in d i c io s

d e m e l h o r ia s

- N à o d e s i s ti r :

n o v a s a n á l i s e s

O b s e r v a r /

p r o c u r a r p o r

c a s o s e

s i tu a ç õ e s e m q u e

o c o r r e m a s 6

g r a n d e s p e r d a s

- C o n h e c e r

d im e n s ã o r e a l

d a s p e r d a s

- C o l e ta r n o v o s

d a d o s

5 medidas para chegar à

“perda zero”

Estruturar condições básicas

Obediência às condições de uso

Restaurar a deterioração

Melhoria do projeto

Incremento da capacitação técnica

Como medir o que acontece com a

manutenção ?

Avaliação da manutenção

Ver

Artigo - TPM - 33º Encontro de Engenharia de Produção

Exercício

Num período disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, foi

realizada uma manutenção preventiva de 45 minutos. A referida máquina

tem uma capacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por

minuto e neste dia sua produção atingiu um total de 1220 unidades , das

quais apenas 95 % foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas

não programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:

-falhas de máquinas = 20 minutos

-setup de linha = 24 minutos

-ajustes e regulagens = 30 minutos .

Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia

considerado ?

Implementação da TPM

Programa de 12 etapas

Preparações:

– 1- Declaração do presidente

– 2- Educação preparatória e campanha TPM

– 3- Protótipo do sistema organizacional

– 4 -Estabelecimento dos princípios e metas

– 5 - Plano piloto para estabelecer a TPM


Início:

– 6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e

participantes


Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11)

– 7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva

» 7.1 - Melhoria individual

» 7.2 - Manutenção autônoma

» 7.3- Manutenção planejada

» 7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores

– 8- Controle inicial de novos produtos e

equipamentos


Implantação ( continuação)

– 9- Sistema “hinshitsu-hozen”eliminar defeitos em

produtos

– 10 - Eficiência operacional dos sistemas

administrativos

– 11- melhoria das condições de segurança , higiene e

meio ambiente


Aplicação contínua

– 12- Melhoria contínua do sistema TPM

Agora me toquei porque o outro

nome para TPM éTotal Productive Manufacturing !

Vamos examinar a fundo as

oito etapas da Implantação,

que correspondem ( não é

coincidência) aos oito pilares

.

TPM 1 - Melhorias individualizadas

Promoção de atividades de equipe e de

pequenos grupos no local de trabalho.

Incorporação das melhorias:

» Selecionar equipamentos modelo ( piloto)

» Organizar equipes de trabalho

» Levantamento das 6 grandes perdas anuais

Definição de prioridades

Definição das metas

» Atacar as 6 grandes perdas

» Implementar as melhorias

» Analisar os resultados

Critérios para escolha da máquina piloto

Produtividade:

– Gargalo

– Importância p/ a fábrica

– Sem substituto

– Altamente especializada

– Facilidade p/ manutenção autônoma


Qualidade:

– Maior influência na qualidade final

– Alta frequência de defeituosos

– Alto custo de perda por peça

Entrega:

– Processa grande variedade de produtos

– Influência o atraso de outros processos


Custo:

– Grande absorção de despesas

– Grandes perdas por queda de desempenho

– Alto custo de reparo em caso de quebra grave

Segurança:

– Crítica para a segurança do operador

– Efeito de falha / quebra sobre o meio ambiente

Ferramentas usadas na implantação

Os 5 porquês

Ferramentas da qualidade

Lista de verificação

Pareto

Estratificação

Diagrama de Ishikawa

Histograma

Gráficos

CEP

TPM 2 - Manutenção autônoma

Fundamentos da Manutenção autônoma:

– O operador “adota”a sua máquina

» “Da minha máquina cuido EU ! “

» “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”

– Educação e treinamento dos operadores

» Desenvolver novas habilidades para o desempenho de

funções adicionais

» Conscientizar da necessidade disto

» Ensinar o que é a empresa na vida da comunidade

Manutenção autônoma

O manutentor continua a ser o ‘médico”da

máquina

– O operador auxilia a não ficar “doente”e a “curá-

la”, se necessário.

Passos para a manutenção autônomaLimpeza inicial

Eliminação de fontes de sujeira e locais de

difícil acesso

Padrões provisórios de limpeza, inspeção e

lubrificação.

Inspeção geral

Inspeção autônoma

Padronização definitiva

Consolidação

Começamos pela limpeza inicial

Limpeza inicial

1 - Limpeza inicial 1- Executa limpeza geral

do equipamento

buscando aumentar o

contato

operador+máquina

Limpeza inicial - 5 S ‘s

SEIRI - organização

SEITON - ordem

SEISO - limpeza

SEIKETSU - asseio, padronização

SHITSUKE - disciplina

Objetivos da limpeza inicial

Operador conhecer detalhes da máquina

Intimidade com operação e conservação

Desenvolver capacidade para detectar

deficiências na máquina

Marcar o início da TPM e da manutenção com

incorporação de melhorias

Aprendizado gradativo

Implementação passo a passo

Atividades de limpeza inicial

Eliminação de sujeiras

Lubrificação

Reaperto de porcas e parafusos

Detecção de anomalias - etiquetagem

Análise de anomalias - etiquetagem

Realização de reparos - etiquetagem

Fazemos a etiquetagem

Processo de etiquetagem Indicar:

– Tipo de anomalia

» Mecânica

» Elétrica

» Outras

– Local da anomalia ( parte da máquina piloto)

– Prioridade de reparo ( A,B ou C)

– Responsável pelo reparo:

» Manutenção

» Operador

Estratificação das etiquetas

Causas:

– Falta de peça

– Peça solta

– Peça quebrada

– Vazamento

– Etc...

Tipos de etiquetas

De operador:

Número da etiqueta

Prioridade A , B , C

Anomalia detectada

Equipamento

Encontrada por em / /

Descrição da anomalia

De manutenção:

Número da etiqueta

Prioridade A , B , C

Anomalia detectada

Equipamento

Encontrada por em / /

Descrição da anomalia

Etiquetagem

Identificação visual de anomalias durante a

limpeza inicial

Pós etiquetagem

Deixar o local limpo e garantir que o

equipamento esteja em condições de operação

Não colocar etiquetas em locais que impeçam o

funcionamento normal do equipamento

Análise das etiquetas

Use as ferramentas de CQ

Use os 5 porquês

Use Análise de Valor

Eliminação da fonte de sujeira

2 - Eliminação das

fontes de sujeira e locais

de difícil acesso

2 - Busca de soluções

que eliminem as fontes

de sujeira e facilitem ao

pessoal a inspeção e

acesso a todos os pontos

do equipamento.

Procedimentos básicos

3- Elaboração de

procedimentos básicos

de limpeza e lubrificação

3 - Criar procedimentos

para limpeza e

lubrificação dos

equipamentos para que

os operadores possam

executá-los dentro do

menor tempo possível.

Definir tempos.

Inspeção geral

4- Inspeção geral Revisar normas de

inspeção da operação, de

forma a evitar

duplicidade nas tarefas

de manutenção.

Inspeção Geral

Objetivos:

» Elaborar os manuais de Inspeção Geral e implementação

do Controle Visual

» Elaborar e cumprir o cronograma de treinamento para

toda a equipe

» Conhecer o funcionamento básico e os problemas críticos

de todo o equipamento


5- Inspeção autônoma 5- Inspecionar o

equipamento conforme

os procedimentos

criados e prazos

estabelecidos.


Revisão das normas de limpeza, lubrificação e

inspeção

Tornar as normas eficientes e possíveis de serem

realizadas pela Operação

Evitar duplicidade de tarefas com a Manutenção

Elaborar mapas de rotinas operacionais

Solucionar problemas repetitivos

Qualidade do produto x condições do equipamento

Padronização

6- Padronização 6- Elaborar padrões de

ordem e organização do

sistema para que se torne

rotineiro

Padronização

Nova postura do operador face às quebras, falhas, produtos

defeituosos e outras perdas

– Condições de evidenciar carências e necessidades de

aprimoramento

– Necessário apoio dos supervisores e chefes

Normas e procedimentos padronizados

Instrumentos de medição e ferramentas organizados, de

fácil acesso e aferidos

Registro e análise de dados de manutenção

Resulta em expansão contínua dos conhecimentos e

ampliação do campo de atuação

Consolidação

7- Consolidação 7 - Verificação sobre os

resultados. Assimilação

das técnicas de

manutenção.

ConsolidaçãoDesenvolver as diretrizes e metas da empresa

Consolidar as atividades de melhoria

Consolidação da postura do operador para a

manutenção autônoma

Autoconfiança

Auditoria das atividades de TPM

– Por pessoal qualificado

– Pelo presidente

Desenvolvimento do operador

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ConsolidaçãoCapacidade para efetuar consertos

no equipamento

Conhecer a precisão do

equipamento e a qualidade do

produto

Elaboração de procedimentos

básicos de limpeza e lubrif icaçào

Conhecer as funções e a estrutura

do equipamento

Inspeção geral

Padronização


Eliminação de fontes de sujeira e

locais de dif ícil acesso

limpeza geral

Treinamento e método para a

eliminação de inconveniências

Durante a implantação da

Manutenção Autônoma, nós

procuramos:

Estabelecer Medidas p/ evitar

inconveniências futuras

Modos de impedir desapertos

Janelas para inspeção

Eliminar bandejas de óleo

Modificar local de lubrificação

Alterar layout de tubulação

Instalar escalas de nível de óleo

Facilitar a substituição de peças

Elaborar padrões básicos de limpeza e

lubrificação

Fazer normas para que a lubrificação e limpeza

possam ser executadas de forma efetiva no

menor tempo possível.

Definir:

– como

– quando

– quanto tempo

– quem

– por quê

Exemplo de norma p / lubrificação e

limpeza

Local de

limpeza

Padrão de

limpeza

Método de

limpeza

Utensílios Diária Semanal Mensal

Visor de óleo Possibilidade

de confirmação

de nível

Limpeza com

estopa

Estopa X

Bomba de óleo

do distribuidor

Não vazamento

e não adesão de

sujeira

Limpeza com

estopa

Estopa X

Área em torno

da máquina

Não

contaminação

com

fragmentos de

elastômero

Varrer Vassoura X

E ainda:

Verificar a praticidade das normas

Pedir auxílio da engenharia e manutenção

Conhecer as normas

Utilizar as normas

Saber o por que das mesmas

Melhorar as normas

Executar conforme as normas

Estabelecer periodicidades

Diária:

– Atividade com o máximo de 10 minutos

– No início ou fim do turno

Semanal:


Mensal


Quanto à inspeção, vamos:

Dar conhecimento básico para a equipe

sobre:

O que deve ser inspecionado

A forma de inspecionar

Qual é o estado de funcionamento normal

O que fazer se identificar anormalidades

Como registrar os dados observados

Como verificar se o equipamento melhorou do

início até agora

E quanto ao treinamento, vamos:

Dar treinamento em tópicos básicos de

manutenção

Lubrificação

Pneumática

Hidraúlica

Bombas

Válvulas

Eletricidade

Mecânica

Criar uma “escolinha” de Manutenção

Autônoma

Kit para manutenção

Kit simulador de evento

Curso básico de lubrificação

Kanban de ferramentas que se desgastam

Defeituário de peças

Preparar lições “Ponto a Ponto” ou “Dicas

de Manutenção”

Folhas que exponham de forma clara um

procedimento, instrução ou conceito técnico, a

ser seguido pelo operador

É uma ferramenta poderosa de treinamento

Auxilia na elaboração de procedimentos

básicos de lubrificação, limpeza e inspeção

autônoma

Exemplos de lição ponto a ponto

Identificação visual dos pontos de

inspeção e lubrificação

LUBRIFICAÇÃO

P1 Petrobrás 456 graxa

H3 Lub óleo

inspeção lubrificação

a graxalubrificação

a óleo

diário Semanal Mensal

Turno Trimestral Semanal

Vamos ainda ensinar ao operador

que o corpo humano:

Permite

Manutenção preditiva através dos sentidos

humanos

Usamos para isto o Controle Visual:

– Visualização de vibração máxima de correias

– Filtros externos

– Ventoinhas

– Indicadores de aperto

– Indicadores de limites

– Nível de óleo

– Indicador de desgaste

TPM 3 - Manutenção planejada

Atividades

do stafff

técnico

Planejamento

anual

Planejamento

mensal

Reunião diária

Normalização

Registro de dados da

Manutenção

Confirmação dos resultados

/ verificações

Planejamento

semanal

Ativdades da

manutenção

autônoma

TPM 4 - Educação e treinamento

Planejamento de treinamento

Líderes e monitores

Operador Operador Manutentor

TPM 5 - Controle Inicial para novos

produtos e equipamentos

Prevenção da

manutenção

Controle na fase

final

Custo do ciclo de

vida

Quebra zeroMelhorias no

projeto

Inovações

Controle inicial

Melhorias

Novos

projetos

com

melhorias

Comunicação

ao

fabricante

TPM 6 - Manutenção da qualidade

Q produto = Q equipamento + Q homem + Q processo +Q material

Q assegurada=Manutenção

autônoma

Educação e

treinamento

Melhorias

individualizadasDesperdícios

TPM 7 - TPM OFFICE

A analogia entre os equipamentos de escritório

e os equipamentos do setor produtivo

Fábrica de produtos Fábrica de informações

TPM OFFICE - Tipos de perdas comuns

Desperdícios com atividades que não garantem valor

– Desperdícios nos fluxos de informações

» Formulários inadequados

» Procedimentos demorados

» Relatórios desnecessários

» Desorganizaçào e demora no acesso às informações

– Desperdícios no uso de equipamentos

» Uso inadequado

» Eqyupamentos danificados e/ou mal preparados

– Falta de treinamento

TPM OFFICE - O que se recomenda

5 S ‘s

Controles visuais

Prevenção de acidentes

Melhorias no ambiente

– Plantas, aquários,iluminação, ventilação,

calafetação, desobstrução de circulação, etc.

Office automation

TPM 8 - TPM ECO - segurança

Zero acidentes

TPM ECO - meio ambiente

Zero poluição

Objetivo para a empresa

Lean manufacturing

World class production

Bibliografia

TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM/MPT: Manutenção

produtiva total. São Paulo: Imam, 1993.

CONTADOR, J. C. Gestão de operações: a engenharia de

produção a serviço da modernização da empresa. São Paulo:

Edgard Blücher, 1997.

Artigo: Manutenção Produtiva Total (TPM) como

Ferramenta para Melhoria da Eficiência Global de

Equipamento (OEE) : autores Layla Duana e Andre Alves

(UFG)

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