Bungmt manual de operação rev.00

DE SMET DO BRASIL Comércio e Indústria Ltda.

Av.: Brigadeiro Faria Lima, 1461 – Torre Sul – 9º andar - 01452-002 São Paulo – SP - Brasil Tel.: (55-11) 2884-4400 – Fax: (55-11) 2884-4488 – e-mail: [email protected]

A De Smet Group Company

Por: MTM/RBR

PLANTA DE EXTRAÇÃO DE ÓLEO VEGETAL POR SOLVENTE

4000 Ton/Dia (flakes) 5000 Ton/Dia (expandido)

MANUAL DE OPERAÇÃO

PROJETO: BUNGMT Nova Mutum - Mato Grosso - Brasil

Manual de Operação

De Smet Ballestra -ii- BUNGMT-00-MTM


De Smet Ballestra -iii- BUNGMT-00-MTM

Índice

1 GENERALIDADES .................................................................................................................................... 6

2 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................... 8

3 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO ................................................................................................................ 9

3.1 MATÉRIA-PRIMA E REQUISITOS DE OPERAÇÃO ........................................................................................... 9

3.2 PARÂMETROS DE UTILIDADES ................................................................................................................. 10

3.3 DADOS DE OPERAÇÃO PARA A CONDIÇÃO DE PROJETO ........................................................................... 11

4 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO DA EXTRAÇÃO ................................................................................. 16

4.1 SEÇÃO DO EXTRATOR ...................................................................................................................... 16

4.2 SEÇÃO DE DESSOLVENTIZAÇÃO.................................................................................................... 20

4.3 SEÇÃO DE EVAPORAÇÃO ................................................................................................................. 23

4.4 SEÇÃO DE DESTILAÇÃO ................................................................................................................... 25

4.5 SEÇÃO DE CONDENSAÇÃO .............................................................................................................. 29

4.6 SEÇÃO DE SEPARAÇÃO DE ÁGUA E SOLVENTE .......................................................................... 34

4.7 SEÇÃO DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE NA ÁGUA EFLUENTE ............................................ 39

4.8 SEÇÃO DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE (SISTEMA DE ÓLEO MINERAL) ........................... 39

4.9 SEÇÃO DE AQUECIMENTO E RESFRIAMENTO FINAL DE ÓLEO ............................................... 42

4.10 SEÇÃO DE DEGOMAGEM ............................................................................................................. 43

4.11 SEÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO .......................................................................................... 44

4.12 SEÇÃO DO TANQUE DE SOLVENTE E SEPARADOR / DECANTADOR .................................. 45

4.13 SEÇÃO DE TORRES DE RESFRIAMENTO ................................................................................... 46

5 INÍCIO E OPERAÇÃO DA PLANTA DE EXTRAÇÃO ...................................................................... 47

5.1 INICIAÇÃO DA PLANTA ............................................................................................................................ 47

5.2 INICIANDO O EXTRATOR .......................................................................................................................... 49

5.3 INICIANDO A DESTILAÇÃO ....................................................................................................................... 53

5.4 INICIANDO O DESSOLVENTIZADOR TOSTADOR ........................................................................................ 56

6 VERIFICANDO AS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO ........................................................................... 58

6.1 EXTRATOR .............................................................................................................................................. 58

6.2 DESTILAÇÃO ........................................................................................................................................... 61

6.3 RESFRIAMENTO DO ÓLEO NO ITEM 181B ................................................................................................. 68

6.4 PERFIL DE DEPRESSÕES DA SEQÜÊNCIA ATMOSFÉRICA DE CONDENSAÇÃO DE GASES ............................ 68

6.5 DESSOLVENTIZADOR ............................................................................................................................... 73

6.6 ESPECIFICAÇÕES DO SOLVENTE ............................................................................................................... 73

6.7 ESPECIFICAÇÃO DE ÓLEO MINERAL (ABSORÇÃO DE ÓLEO) .................................................................... 77

7 PARALIZAÇÃO DA PLANTA ............................................................................................................... 77

7.1 PARADA DO EXTRATOR ........................................................................................................................... 77

7.2 PARADA DO DESSOLVENTIZADOR TOSTADOR - DT ................................................................................. 81

7.3 PARADA DA UNIDADE DE DESTILAÇÃO ................................................................................................... 84

7.4 PARANDO O SISTEMA DE EFLUENTE ........................................................................................................ 84

7.5 PARADA DO SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE .......................................................................... 84

8 MEDIDAS DE SEGURANÇA ................................................................................................................. 84

8.1 QUANDO FALTA ENERGIA ELÉTRICA ....................................................................................................... 85

8.2 QUANDO A PRESSÃO DE VAPOR FALHA .................................................................................................. 85

8.3 QUANDO O RESFRIAMENTO DE ÁGUA FALHA .......................................................................................... 85

8.4 PRECAUÇÕES IMPORTANTES ................................................................................................................... 86

9 PARADA DE EMERGÊNCIA ................................................................................................................. 86

10 AUTOMAÇÃO.......................................................................................................................................... 87


De Smet Ballestra -iv- BUNGMT-00-MTM

10.1 BOMBAS ............................................................................................................................................. 87

10.2 MOTORES ........................................................................................................................................... 88

10.3 VÁLVULAS ON-OFF ............................................................................................................................ 91

10.4 VÁLVULAS DE CONTROLE ................................................................................................................... 92

10.5 TRANSMISSORES DE PRESSÃO ............................................................................................................. 94

10.6 TRANSMISSORES DE TEMPERATURA ................................................................................................... 96

10.7 TRANSMISSORES DE NÍVEL ................................................................................................................. 99

10.8 TRANSMISSORES DE VAZÃO ............................................................................................................. 101

10.9 INDICADOR / CONTROLADOR DE NÍVEIS ........................................................................................... 102

10.10 INDICADOR / CHAVE DE NÍVEL ......................................................................................................... 102

10.11 INDICADOR / CHAVE DE FLUXO ........................................................................................................ 103

10.12 INDICADOR DE VELOCIDADE / ZERO-SPEED ...................................................................................... 103

10.13 SENSORES DE GÁS ............................................................................................................................ 105

11 VÁRIOS ................................................................................................................................................... 106

11.1 VOLUME TOTAL DE MISCELA EM OPERAÇÃO DA PLANTA .................................................................. 106

11.2 VELOCIDADE DO EXTRATOR ............................................................................................................. 106

12 LUBRIFICAÇÃO ................................................................................................................................... 108

13 DESCRIÇÃO E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS .............................................................. 116

13.1 ITENS 1, 1A E 1B - TRANSPORTADORES DE CORRENTE (FORNECIMENTO DO CLIENTE) .................... 116

13.2 ITEM 3 - EXTRATOR .......................................................................................................................... 116

13.3 ITEM 4 - TREMONHA DA SAÍDA DO EXTRATOR ................................................................................. 123

13.4 ITEM 5 - TRANSPORTADOR DE CORRENTE HORIZONTAL/VERTICAL ................................................. 124

13.5 ITEM 8A – ROSCA E TREMONHA DE ENTRADA DO EXTRATOR .......................................................... 124

13.6 ITEM 8A-SG - VÁLVULA GUILHOTINA DE ENTRADA ........................................................................ 124

13.7 ITEM 8B - VÁLVULA ROTATIVA ........................................................................................................ 125

13.8 ITENS 8EX - VÁLVULAS ROTATIVAS ................................................................................................ 125

13.9 ITENS 16H - HIDROCICLONES ........................................................................................................... 125

13.10 ITEM 17 - TANQUE DE MISCELA ....................................................................................................... 126

13.11 ITEM PRE-18 – PRÉ EVAPORADOR .................................................................................................... 126

13.12 ITEM 18A – EVAPORADOR FINAL ..................................................................................................... 126

13.13 ITEM 18B/22 - DOMO SEPARADOR / TERMINADOR (STRIPPER) DE ÓLEO VEGETAL .......................... 126

13.14 ITEM 19 - CONDENSADOR A VÁCUO ................................................................................................. 127

13.15 ITEM 20A - PRÉ-AQUECEDOR DE SOLVENTE ..................................................................................... 127

13.16 ITEM 20B/C - CONDENSADOR .......................................................................................................... 127

13.17 ITEM 20D - CONDENSADOR FINAL.................................................................................................... 128

13.18 ITEM 29 – LAVADOR DE GASES DO DT. ............................................................................................ 128

13.19 ITEM 32/34 - SEPARADOR ÁGUA-SOLVENTE E TANQUE DE SOLVENTE ............................................. 128

13.20 ITENS 41/70D - EJETOR DO SISTEMA DO STEAM DRY ....................................................................... 129

13.21 ITENS 41/19 - EJETOR DO SISTEMA DE CONDENSAÇÃO ..................................................................... 129

13.22 ITENS 41/506 - EJETOR DO SECADOR DE ÓLEO ................................................................................. 130

13.23 ITEM 45 - FERVEDOR DE ÁGUA RESIDUAL ........................................................................................ 130

13.24 ITEM 46-1 - SEPARADOR DE CONDENSADO ...................................................................................... 130

13.25 ITEM 46-2 - TANQUE FLASH DE CONDENSADO ................................................................................. 130

13.26 ITEM 46/22 - SEPARADOR DE VAPOR ................................................................................................ 131

13.27 ITEM 46/70A - TANQUE COLETOR DE CONDENSADO DO DT ............................................................ 131

13.28 ITEM 46/70B - TANQUE FLASH DE CONDENSADO DO DT ................................................................. 131

13.29 ITEM 49 - AQUECEDOR DE SOLVENTE .............................................................................................. 131

13.30 ITEM 60A – ECONOMIZADOR DE PRIMEIRO ESTÁGIO........................................................................ 131

13.31 ITEM 60B – EVAPORADOR ................................................................................................................ 132

13.32 ITENS 63 - TANQUES DE ARMAZENAMENTO DE SOLVENTE............................................................... 132

13.33 ITENS 99A-99B-99C – DECANTADOR DE SOLVENTE (SOLVENT TRAP) ............................................. 133

13.34 ITEM 70D - DESSOLVENTIZADOR-TOSTADOR ................................................................................... 133

13.35 ITEM 81/3T - RESFRIADOR DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO DO MANCAL DO EXTRATOR ....................... 136

13.36 ITEM 81-70D/LUB - RESFRIADOR DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO DO REDUTOR DO DT ...................... 137

13.37 ITEM 81-P60/P22 ECONOMIZADOR ÓLEO-MISCELA ......................................................................... 137


De Smet Ballestra -v- BUNGMT-00-MTM

13.38 ITENS 81-32/45 - ECONOMIZADOR DE ÁGUA/ÁGUA ......................................................................... 137

13.39 ITEM 120 - ABSORVEDOR DE SOLVENTE .......................................................................................... 137

13.40 ITEM 122 - STRIPPER DE ÓLEO MINERAL .......................................................................................... 138

13.41 ITEM 136 - VENTILADOR CENTRÍFUGO ............................................................................................. 138

13.42 ITEM 180 - AQUECEDOR DE ÓLEO MINERAL .................................................................................... 139

13.43 ITEM 181A E 181-B - ECONOMIZADOR ÓLEO/ÓLEO E RESFRIADOR DE ÓLEO MINERAL ................... 139

13.44 ITEM 506 - SECADOR DE ÓLEO ......................................................................................................... 139

13.45 ITEM 521 - AQUECEDOR DE ÓLEO .................................................................................................... 139

13.46 ITENS 581A E B - RESFRIADORES DE ÓLEO FINAL ............................................................................. 140

13.47 ITEM 582L - TANQUE DE COLETAGEM DE GOMA OU LECITINA ........................................................ 140

13.48 ITENS 5613 - TORRES DE RESFRIAMENTO ......................................................................................... 140


De Smet Ballestra -6- BUNGMT-00-MTM

1 GENERALIDADES

No complexo da fábrica, a planta de extração de solvente produz óleo bruto e farelo a partir de sementes de óleo que tenham sofrido previamente uma preparação adequada. A extração de solvente será efetuada em boas condições de operação desde que a preparação da semente esteja adequada, dentro dos parâmetros de operação. Isso resulta em uma isenção conveniente de óleo no farelo e, por conseqüência, o óleo cru produzido estará dentro dos padrões exigidos para o fácil refinamento.

O solvente usado na planta é o Hexano, uma substância altamente inflamável. Por conta disso, a planta de extração é uma área restrita e, portanto, só pode ser acessada por pessoas autorizadas.

O uso de material elétrico que não seja a prova de explosão assim como chamas expostas são estritamente proibidas. Vestuário Especial (antiestático) e sapatos devem ser usados pelo pessoal da operação da fábrica.

O hexano é caracterizado pelos propriedades a seguir:

• Ponto de ebulição para pressão atmosférica: 68,7°C

• Pressão de vapor para 20°C: 160 mbar.

• Limite de explosão mais baixo: (L.E.L) 1,22 % V/V ou 46,5g/m³ mistura Ar/hexano.

• Limite de explosão mais alto: (H.E.L.) 6,9 % V/V ou 264 g/m³ mistura Ar/Hexano.

• Temperatura de ignição própria: 225 °C.

• Densidade específica do Gás de Hexano: 2.79 (ar = 1).

O projeto de Extração de Óleo Vegetal por Solvente e Destilação foi obtido através de uma simulação rigorosa do processo.

Os balanços de massa e energia incluem a área da destilação, o processo de preparação de semente, o Extrator, o Dessolventizador-Tostador, o setor de degomagem e o circuito de óleo mineral para a recuperação de solvente.

Os balanços realizados incluem os fluidos de processo: óleo vegetal, óleo mineral, solvente, miscela e também os fluidos de serviço: vapor, condensado e água de resfriamento e ar comprimido.

Com o auxílio da simulação do processo determinam-se as condições mais adequadas para o projeto dos equipamentos. Para isso, consideram-se diferentes parâmetros, tais como a capacidade, os consumos de vapor, a recirculação de solvente, a circulação de óleo mineral, etc., e realiza-se uma otimização conjunta e global de consumos e tamanho de equipamentos.

Com base em simulações para diferentes condições de operações, realizam-se as especificações de:

• Válvulas de controle

• Bombas de processo

• Ejetores

• Válvulas de segurança

• Diâmetros de tubulação

• Purgadores de vapor



• Outros (pulverizadores, etc.)

Para o projeto e/ou especificação consideram-se, com base na simulação do processo, diferentes condições de operações e condições de emergências (contingências).

Os equipamentos são verificados nas seguintes condições:

• Condição de Verão

• Condição de Inverno

• Condição de Arranque e Transitórios

• Contingências

As bombas e válvulas de controle são verificadas e simulam em outras condições, além das enumeradas anteriormente:

• Condição normal (projeto);

• Condição máxima (típico: 120% da capacidade de projeto, para estados transitórios como acionamento);

• Sujeira prevista de equipamentos e/ou filtros;

• Condição em baixa carga da fábrica (típico: 50% da capacidade de projeto).

A otimização das condições de operações de projeto e tamanho dos equipamentos baseia-se nos seguintes princípios:

• Manutenção mínima obtida mediante minimização do número de equipamentos em operação;

• Permitir um Lay Out satisafatório;

• Uso de equipamentos para cada propósito;

• Ótima relação [tamanho de equipamentos]/[consumo de serviços];

• Minimização da sujeira mediante o projeto adequado;

• Simplicidade e robustez de operação;

• Equipamentos mais eficientes implicam em condições menos severas de operação (menores temperaturas, menor vácuo no Stripper, Item 22, e no Secador de Óleo, Item 506, consequentemente em menor degradação de Óleo Vegetal);

• Otimização do consumo global de vapor, evitando aquecimento e resfriamento consecutivos de miscela ou óleo (Ex. menor temperatura de Stripping permite degomar sem o resfriamento de óleo);

• Segurança na operação da Planta de Extração;

• Equipamentos de Segurança projetados especificamente para a condição de contingência, como o Fervedor de Águas Residuais, Item 45, e o Condensador do DT, Item 20B/C;

• Mínimo de Solvente no circuito de ar sem unidade de resfriamento (Frios);

• Mínimo de Solvente Residual em Óleo com baixa temperatura no Stripping (Item 22).



2 INTRODUÇÃO

O circuito de material (massa) inclui todos os equipamentos pelo qual grãos (as lâminas e/ou massas expandidas) convenientemente preparados passam depois de deixar a planta de Preparação de Grãos e, entrar na seção de Processo de Extração até passar para a seção de peletização (ou para a seção de granulação, ensacamento ou armazenamento).

Depois da fase de laminação e/ou expandida/prensa, dois transportadores em série, Itens 1A e 1B, levam o material à Entrada do Extrator.

A passagem do material pelo transportador para a entrada do Extrator é feita por meio de uma rosca tampão com tremonha, Itens 8A ou 2, que serve como selo entre as partes externa e interna do Extrator para limitar a captação de ar e saída do solvente.

A seção de Extração pode ser completamente isolada da Preparação pelo fechamento automático da Válvula Guilhotina, Item 8 A-SG, entre o transportador de Massa, Item 1B e a rosca tampão com tremonha, Itens 8A e 2.

O farelo sem óleo e escorrido que sai do Extrator através da tremonha, Item 4, e válvula guilhotina do extrator, item 4SG, é recolhido por um transportador Horizontal-Vertical, Item 5, em cadeia, que o conduz e descarrega no Dessolventizador Tostador (Item 70D).

O Dessolventizador Tostador (Item 70D) é um aparelho cilíndrico de vários estágios. Cada estágio possui um fundo duplo pelo qual circula vapor que aquece o farelo e provoca a evaporação do solvente sem haver contato direto entre o vapor e o farelo. Há também a entrada de vapor no último estágio do dessonventizador que aquece diretamente o farelo. O calor fornecido pelo vapor ao farelo provoca a evaporação do solvente. Assim os vapores e o hexano evaporado saem pela parte superior do aparelho e seguem para a Destilaria / Condensadores.

O solvente condensado volta a ser introduzido no Extrator, após separação da água que acompanha os gases de hexano.

O farelo, dessa forma, submete-se a um tratamento chamado “tostagem” que consiste em sua cocção em atmosfera úmida. O vapor direto que passa através do farelo fornece o calor necessário para elevar sua temperatura a 100-107°C e, assim, evapora quase todo o solvente contido no farelo.

A cocção em atmosfera úmida prossegue durante toda a passagem de farelo pelo Dessolventizador-Tostador, ao mesmo tempo em que uma parte da umidade incorporada se evapora novamente.

No último compartimento do DT “steam dryer”, a umidade se evapora por meio de flash sendo aspirado por um ejetor e injetado no economizador item 60A para pré-aquecer a miscela.

O farelo que sai do DT passa pelo transportador, Item 9, que o conduz para os processos posteriores.



3 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

3.1 Matéria-prima e requisitos de operação

A planta de extração requer uma alimentação permanente de:

• Material bem preparado de lâmina de grão de soja, ou massa expandida;

• Vapor saturado seco a 6 / 10 barg;

• Energia elétrica: 380V - 3 fases - 60 Hz;

• Água de resfriamento, tratada de modo a evitar incrustações nos tubos para condensadores e refrigeradores de óleo. P min.=3 barg. (na entrada do condensador, Item 19);

• Ar comprimido para os circuitos pneumático e instrumentos de 5 a 7 barg.

Qualquer interrupção na alimentação de um ou de vários destes fluidos causará inevitavelmente a interrupção da extração completa da planta.



3.2 Parâmetros de Utilidades

A tabela a seguir mostra as variáveis de projeto de utilidades:

Variável Valor

Unidade Nominal Mínimo Máximo

Água de Resfriamento Vazão m3/h 2667 - 3750

Temperatura °C 32 20 32 Vapor Saturado de Aquecimento Pressão de Operação barg 6 - 10 Altitude Geográfica de Localização de Fábrica

Altitude sobre o Nível do Mar

m 450 - -

Pressão Atmosférica Pressão mmHg 760 - -

Vapor Total da Planta Vazão Kg/h 31.500 - 38.000 Pressão barg 6 - 10

Vapor Direto do DT Vazão Kg/h 21.250 - - Pressão barg 6 - 10

Vapor Indireto do DT Vazão Kg/h 4.000 - - Pressão barg 10 - 10

Vapor da Destilaria Vazão Kg/h 6.250 - 8.000 Pressão barg 6 - 10



3.3 Dados de Operação para a condição de Projeto

Item / Variável Unidade Valor de Referência

Faixa de Operação Típica

Observações

Extrator

Entrada de sólidos

Vazão ton/dia 4.000 lam. / 5.000 exp.

- -

Matéria Gordurosa % massa 20 18 / 20 -

Umidade % massa 9,5 9 / 10 -

Temperatura ºC 60 55 / 62 -

Entrada de hexano Vazão

ton/h 160 - -

Lt/h 253 - -


Saída de miscela Vazão m3/h 197 - -


Concentração % massa 25 20 / 28 -

Saída de farelo

Vazão ton/h 191


Retenção de Hexano % massa 30 28 / 32 -

Dessolventizador-Tostador (DT)

Entrada de sólidos

Vazão ton/h 191 -

Matéria Gordurosa % massa 0,5 0,5 / 0,6 Sem Adição de Degomagem

Umidade % massa 10 9 / 11 - Saída de Vapores do DT (70D) para o Evaporador 60A

Temperatura ºC 72,8 70 / 80 -

Saída de sólidos

Temperatura ºC 95 100 / 105 - Umidade % máx. 16 - -

Pressão mmH2O(g) -100 -150 / -50 -






Observações

Evaporação de miscela

Entrada de miscela a 60A

Vazão m3/h 197 - -

Temperatura °C 54 / 60 - -

Concentração % massa 25 20 / 28 -

Densidade kg/m3 673 - -

Saída vapor de 60B Pressão mmHg(g) -360 / -370 -502 (máx.) -

Saída de miscela de 60B

Vazão m3/h 66 - -

Temperatura °C 51 - -

Concentração % massa 67 / 69 50 / 55-90 -

Saída de miscela 81-P60/P22 Temperatura °C 70 / 73 - -

Salida de Condensado de Pre-18 Temp. °C 85 / 90 100 (máx.) - Saída de miscela de 18ª Temperatura °C 95 / 100 90 / 110 -

Vapor de Aquecimento a 18ª Pressão barg 1,7 0,8 / 2,0 -

Saída de vapor de 18B Pressão mbarg -360 / -370 -502 (máx.) -

Saída de miscela de 18B

Vazão ton/h 35 - -

m3/h 45

Temperatura °C 95 / 100 90 / 110 -

Concentração % massa 95 / 97 - - Stripping de Óleo

Vapor Direto adicional no Fundo 22 Pressão barg 0,5 0,4 / 5,0 -

Saída de gases do 22 Temperatura °C 98 - -

Pressão mmHg(g) -360/-370 -502 (max) -

Saída de Óleo do 22 Vazão

ton/h 33 - - m3/h 41

Temperatura °C 95 / 100 90 / 110 -

Saída Óleo 81-P60/P22 Temperatura °C 72 70 / 75 -

Secagem e resfriamento do óleo Saída de gases do 506 Pressão mmHg(g) -652 - -

Vapor para o 41/506 Pressão barg 2 - -

Saída de gases do 41/506 Pressão mmHg(g) -222 - -

Saída de Óleo de 506

Vazão ton/h 32 - - m3/h 38

Temperatura °C 85 / 90 - -

Umidade % massa 0,10 - - Saída de Óleo de 581 Temperatura °C 40 - -





Observações

Condensação a vácuo de gases / vapores da Evaporação

Entrada de gases no 19 Pressão mmHg(g) -360 / -370 -502 (máx.) -


Saída de gases do 19 Pressão mmHg(g) -394 - -

Temperatura °C 34,8 24 / 35 -

Entrada de água no 19 Vazão m3/h 2500 -


Saída de água do 19 Temperatura °C 36 - -

Vapor para o 41/19 Pressão barg 8,0 - -

Condensação de gases atmosféricos

Saída de gases do DT (70D) Temperatura °C 72 78 (máx.) -

Pressão mmH2Og -10 -20 / 0 -

Saída de gases do 29 Temperatura °C 72 - -

Pressão mmH2Og -20 -30 / -10 -

Saída de gases do 60A Temperatura °C 59 58 / 70 -

Pressão mmH2Og -100 -120 / -80 -

Saída de gases do 20A Temperatura °C 59 56 / 60 -

Pressão mmH2Og -105 -135 / -90 -

Saída de gases do Extrator -3 Temperatura °C 54 - -

Pressão mmH2Og -5 -10 / -5 -

Saída de gases do 20B/C Temperatura °C 37 / 38 - -

Pressão mmH2Og -108 -140 / -100 -

Saída de gases do 20D Temperatura °C 33 / 34 24 / 35 - Retorno de Água de Resfriamento para a Torre

Temperatura °C 36 36 / 38 -





Observações

Circuito de óleo mineral

Entrada de Óleo mineral no 120 Vazão

kg/h 10.260 -

m3/h 12 7 / 16


Saída de gases do 120 (ventilação) Item 136

Vazão

kg/h 216 / 540 735 Medido a P e T de operação. m3/h 200 / 500

680 (máx. start-up/ contigências)

Temperatura ºC 33 - -

Pressão mmH2Og -225 -450 / -150 -

Óleo mineral do 120 Temperatura ºC 45 - -

Óleo mineral do 181A Temperatura ºC 70 / 75 - -

Vapor direto no 180 Pressão barg 2,0 - -

Vapor de aquecimento do 180 Pressão barg 1 / 1,5 - -

Saída de óleo mineral do 180 Temperatura ºC 96 90 / 105 -

Vapor Direto no 122 Pressão barg 2,0 - -

Saída de gases de 122 Temperatura ºC 95 - -

Pressão mmHg(g) -360 / -370 -502 (máx.) - Zona do Fundo do 122 Pressão mmHg(g) -330 / -340 - - Saída de Óleo mineral de 122 Temperatura ºC 95 90 / 100 -

Entrada de água de resfriamento no 181B

Vazão m3/h 40 - - Temperatura ºC 32 21 / 33 -

Saída de água do 181B Temperatura ºC 37 - -





Observações

Separação e stripping da água efluente

Saída de água do 32/34 Vazão m3/h 11 16 (máx.) -


Alimentação de água no 45 Temperatura °C 80 - -

Saída de gases do 45 Temperatura °C 92 85 / 95 -

Saída de água do 45 Temperatura °C 95 / 98 90 / 101 -

Saída de água do 81-32/45 (tubos) Temperatura °C 60 / 63 - -

Separação e aquecimento de hexano

Saída de hexano do 34 Vazão

ton/h 160 - -

m3/h 247 - -


Entrada de hexano no 20A Temperatura °C 247 - -

Saída de solvente do 20 A a 49 Temperatura °C 55 / 57 - -

Saída de solvente do 49 a Extrator Temperatura °C 57 / 60 62 (max.) -

Vapor de aquecimento do 49 Pressão barg 0,8 2,5 / 3,5 (máx.)

Utilizado no Start-Up

Recuperação de Condensados Saída de Vapor Flash de 46/70B Pressão barg 1,5 / 2,5 - -

Saída de Vapor Flash de 46B Pressão barg 0 - -

Temperatua °C 100 - -



4 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO DA EXTRAÇÃO

4.1 SEÇÃO DO EXTRATOR

Esta seção inclui todos os equipamentos em que o material preparado da semente de soja passa após deixar a planta de preparação e antes de entrar na seção de manuseio do farelo.

Um conjunto de transportadores, Itens 1A e 1B, montados em série levam o material de semente preparado para o silo com a rosca alimentadora do extrator, Itens 8A/1-2. Esta rosca está preparada com uma comporta de abertura para o extrator e forma um tampão de selo com o farelo, limitando a entrada de ar no extrator ou saída de hexano.

O Extrator pode ser completamente isolado da área da preparação pelo fechamento da válvula guilhotina, Item 8A-SG, que se situa entre o transportador de massas laminadas / expandidas e a rosca de alimentação.

Dentro do extrator, a massa é submetida a um processo de extração de solvente contracorrente em múltiplos estágios. O farelo extraído e drenado deixa o extrator pela tremonha de descarga, Item 4, que absorve o fluxo do material do extrator para o dessolventizador através do transportador horizontal / vertical, Item 5.

O extrator pode ser isolado do DT pelo fechamento da válvula guilhotina existente na saída do extrator, item 4-SG.

A miscela que deixa o extrator segue para o tanque de miscela, Item 17. Este tanque absorve as oscilações da vazão do extrator, de forma a alimentar a destilação com baixas perturbações.

O solvente condensado e recuperado que segue para o Item 32/34 (solvente destilado da miscela mais o solvente dessolventizado da farinha do DT, Item 70D) é recuperado e retorna ao Extrator, através da bomba P1.

4.1.1 Item 736 - Ventilador de Segurança do Transportador de Alimentação (Item 1B)

Este ventilador, Item 736, aspira o ar arrastado acima do material transportado pelo transportador Item 1B. Assim, se houver um eventual escape de solvente do extrator para os tranportadores 1A e 1B, o solvente será arrastado para a atmosfera e não seguirá para a área da preparação.

Alarmes de segurança:

• Sensor de mistura explosiva (detector de gás - opcional);

• Monitoramento do motor;

4.1.2 Itens 1A e 1B - Transportadores de Corrente

O material da planta de preparação é transportado para a entrada do extrator pelos transportadores de corrente, Itens 1A e 1B, e é descarregado passando através da válvula guilhotina 8A-SG, no silo 2 acima da rosca tampão situada na tremonha de entrada do extrator, Item 8A.





• Sensor de rotação da máquina (zero speed).

4.1.3 Item 8A-SG - Válvula Guilhotina de Entrada

A válvula guilhotina é fechada automaticamente para evitar que o hexano escape durante o start-up e durante a paralisação da planta de extração.

Alarme de segurança:

• Sensor de aberto e fechado (chaves fim de curso).

4.1.4 Itens 2 e 8A - Tremonha de entrada do Extrator

Este equipamento conduz o material que chega do transportador 1B ao extrator.

A tremonha situada neste equipamento garante a selagem na entrada do extrator, Item 3, impedindo que o hexano escape deste no caso de super-pressurização interna e que o ar externo entre no extrator.

O controlador de nível localizado no silo 2 controla o nível de massa na tremonha variando a rotação da rosca com o variador de frequência instalado no motor.

Internamente o picker, item 3A, promove a constante agitação da massa, evitando o entupimento do silo 2.


• Sensor de rotação da máquina (zero speed);


• Sensor e alarme de nível alto na tremonha.

4.1.5 Item 3 - Extrator

O material da semente oleaginosa é misturado com miscela concentrada no Item 8A e segue para o Extrator. Essa mistura alimenta os cestos rotatórios vazios e, com isso, a extração começa imediatamente.

As caçambas possuem divisórias seladas que garante que cada fase de miscela escoe em sua caçamba rotativa e que o leito de material permaneça embebido de miscela, o que maximiza o tempo de contato entre a miscela e a massa laminada / expandida. O leito de material é lavado continuamente com miscela de diferentes concentrações em contra-corrente.

O extrator possui uma tela (“wedge bar”) na sua base que suporta o leito da massa laminada / expandida e permite que a miscela escoe livremente através dele. A miscela com diferentes concentrações é enviado para as bombas P3/X e é bombeada para chuveiros instalados no teto do extrator.

Os últimos chuveiros (lado do Item 4) são alimentados com solvente puro. Este solvente é bombeado nos últimos estágios de extração de óleo, onde a massa está praticamente livre de óleo. Em seguida, o solvente absorve óleo da massa ao atravessar o leito e forma a miscela pouco concentrada. A miscela é bombeada pela última bomba P3/X para os chuveiros anteriores. Estes chuveiros enviam a miscela pouco concentrada em estágios de extração anteriores (lado do Item 8A e silo 2), que possuem maior concentração de óleo na massa. Dessa forma a miscela concentra-se cada vez mais ao atravessar os estágios anteriores.



A miscela concentrada é filtrada pela capela (“tent-screen”) e é enviada para os hidrociclones (itens 16H) através da bomba P-15 ou para o tanque de miscela (Item 17), seguindo por gravidade.

A massa do último estágio, que está livre de óleo, é descarregada por uma abertura no piso da tela do extrator. A massa cai na Tremonha de Descarga, Item 4 e, em seguida, a caçamba que ficou vazia é novamente carregada com a massa proveniente do Item 8A/1-2.

4.1.6 Item 4 - Tremonha da Saída do Extrator

O farelo da saída do extrator é descarregado na tremonha de saída, Item 4, e é transportado pela rosca transportadora para o transportador de corrente horizontal/vertical, Item 5.

Essa tremonha regula a quantidade de farelo que é enviado pelo transportador, Item 5, para o DT, Item 70D.


• Dispositivo de segurança que se rompe quando a rosca estiver super carregada ou bloqueada por material externo;


• Monitoramento de amperagem do motor;

• Sensor e alarme de nível alto na tremonha.

4.1.7 Item 4-SG - Válvula Guilhotina de Entrada

A válvula guilhotina é fechada automaticamente para evitar que o hexano escape durante o start-up e durante a paralisação da planta de extração.

Alarme de segurança:

• Sensor de aberto e fechado (chaves fim de curso).

4.1.8 Item 5 - Transportador de Corrente Horizontal/Vertical

O material da saída da tremonha, Item 4, segue para o transportador de corrente, Item 5. Ele é conduzido para a válvula rotativa 8B e, em seguida, alimenta o dessolventizador-tostador, Item 70D.


• Dispositivo de segurança que se rompe quando o transportador estiver super carregado ou bloqueado por material externo;



• Sensor e alarme de nível alto na tremonha;

• Todos os equipamentos de fluxo de massa anteriores param quando Item M5 parar.



4.1.9 Item 17 - Tanque de Miscela

A miscela que alimenta o tanque de miscela, Item 17, é proveniente dos hidrociclones (itens 16H) através da bomba P-15 ou diretamente do extrator por gravidade. O tanque de miscela é o tanque pulmão entre o extrator e a destilação.

A miscela é enviada para a destilaria diretamente ao Item 60A (Evaporador de Primeiro Estágio) através da bomba P-8.

O tanque também recebe o óleo não totalmente dessolventizado ou secado da P-22, P-506 ou de drenos.

A vazão de miscela que alimenta o primeiro equipamento da destilação, Item 60A, é controlada pela válvula de controle FV-P8. Esta vazão pode ser determinada em função do transmissor de densidade (DT-P8) controlando a concentração de miscela desejada, mantendo a quantidade de solvente no circuito constante.

Desta maneira, se a vazão de alimentação de sólidos no extrator não variar, uma vazão de miscela constante implicará uma composição de miscela aproximadamente constante.

O tanque de miscela também permite absorver as variações de solvente entre o Extrator, Item 3, e o Separador de Água-Solvente, Item 32/34.

O farelo fino que eventualmente possa ter entrado com a miscela do extrator deposita-se na parte inferior do corpo e é purgado para os decantadores Itens 99A-B-C, ou descarregado nas caçambas próximas ao lado da alimentação do extrator.


• Transmissor de nível;

• Transmissor de temperatura.

4.1.10 Itens 16H - Hidrociclones

A miscela da saída da tremonha do extrator segue para o Tanque de Miscela, Item 17, passando pelos hidrociclones (itens 16H) através da bomba P-15, sendo que um dos hidrociclones fica aguardando em stand by.

Como caminho alternativo a miscela da saída da tremonha do extrator segue por gravidade para o Tanque de Miscela, Item 17. Em seguida ela é bombeada pela bomba P-8 e passa pelos hidrociclones Itens 16H.

4.1.11 Item 36P - Ventilador Centrífugo de purga

Esse ventilador aspira o ar do Extrator, Item 3, e o descarrega para a atmosfera. O ventilador só é ligado quando ocorrem paradas longas, manutenções, etc, para pugar o vapor de hexano presente no extrator.

4.1.12 Item 81/3T - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Mancal do Extrator

O óleo limpo proveniente da bomba P506 ou P22 passa pelo Resfriador, Item 81/3T, para lubrificar o rolamento do mancal inferior do eixo principal do Extrator, Item 3 e a coroa / pinhão do acionamento .



4.2 SEÇÃO DE DESSOLVENTIZAÇÃO

O farelo com solvente proveniente do extrator entra no Dessolventizador Tostador, Item 70D, pela válvula rotativa, Item 8B, que dosa uniformemente a quantidade de farelo que entra neste equipamento. Neste Item ocorre a remoção de solvente e a tostagem do farelo.

O dessolventizador é feito de uma série de estágios cilíndricos de aço carbono sobrepostos, divididos em duas (três opcional) diferentes seções:

• Seção de Pré-dessolventização;

• Seção de Dessolventização e Tostagem;

• Seção de Steam-Dry.

Os estágios são numerados de cima para baixo. Dessa forma, o estágio superior, onde entra o farelo embebido de solvente, é o primeiro estágio. E o inferior, onde sai o farelo sem solvente, é o último estágio do DT.

O principal propósito das bandejas da pré-dessolventização é reduzir a umidade no farelo. E a função das bandejas da dessolventização é, principalmente, remover o hexano do farelo e tostá-lo.

O aquecimento do farelo é realizado pela injeção de calor indireto nos fundos jaquetados ou fundos duplos de vapor com o objetivo de evaporar a maior parte do solvente presente no farelo. Os condensados formados são enviados ao tanque de condensados, Item 46/70 A.

Injeta-se vapor direto no farelo no último estágio do dessolventizador para que a soja sofra um tratamento chamado “Tostagem”. Esse tratamento realizado sob atmosfera úmida consiste em elevar a temperatura do farelo a ~100°C (cocção) e evaporar quase totalmente o solvente contido no farelo.

A cocção em atmosfera úmida prossegue durante toda a passagem de farelo pelo Dessolventizador-Tostador, ao mesmo tempo que uma parte de umidade incorporada se reevapora.

Os vapores e gases de hexano fluem para a parte de cima do corpo e de lá são enviados para o Lavador de Gases, Item 29. Neste equipamento, as partículas de farelo fino do DT são capturadas por pulverizadores de água. O excesso de água do Item 29 é enviado em um dos compartimentos do DT por meio de jato ejetor de vapor, Item 41/29, onde os finos precipitarão em cima do farelo do DT e a água será evaporada.

Após passar por uma série de processos, o hexano presente nesses gases é recuperado e retorna ao Extrator, Item 3.

O steam-dry está na sequência do dessolventizador, auxiliando na secagem do farelo e remoção dos vapores de hexano residual através do ejetor / exaustor (Item 41/70D) e descarregando no Item 60A juntamente com os gases provenientes do DT (Item 70D).

O aquecimento do farelo no steam-dry é realizado pela injeção de calor indireto nos fundos jaquetados ou fundos duplos de vapor com o objetivo de eventualmente retirar a maior parte do solvente residual presente no farelo.



4.2.1 Item 8B - Válvula Rotativa

Esta válvula rotativa dosa uniformemente o farelo proveniente do Extrator no primeiro compartimento do Dessolventizador Tostador, Item 70D, e também pode evitar um fluxo de vapor do DT para o Extrator.

A camisa da válvula rotativa é aquecida pelo vapor para evitar eventual encrustações.


• Dispositivo de segurança que se rompe quando a válvula rotativa estiver super carregada ou bloqueada por material externo;


• Monitoramento de amperagem do motor.

4.2.2 Itens 41/70D - Ejetores do DT

O ejetor / exaustor Item 41/70D retira os vapores e umidades do dessolventizador, auxiliando na secagem do farelo e eventual remoção dos vapores de hexano residual e descarregando no Item 60A juntamente com os gases provenientes do DT (Item 70D).

4.2.3 Item 46/70A - Tanque de Condensado do DT

Neste recipiente é coletado todos os condensados do vapor indireto do DT (aquecimento do fundo duplo). O nível de condensados é medido pelo transmissor de nível deste tanque. Este aciona a válvula de controle LV-46/70A para enviar o condensado ao Tanque Flash do DT, Item 46/70B.


• Transmissor de nível;

• Transmissor de temperatura.

4.2.4 Item 70D - Dessolventizador-Tostador

O farelo proveniente do extrator está embebido de solvente. A função do DT, Item 70D, é remover o solvente do farelo e tostá-lo.

O fundo de cada compartimento é jaquetado e por ele passa vapor saturado que aquece o farelo indiretamente. O condensado formado é enviado para o Tanque de Condensado, Item 46/70A.

Cada estágio possui facões que misturam e conduzem o farelo para o estágio seguinte. Dessa forma, essa homogeneização do farelo melhora a eficiência de troca de calor, evaporando a umidade e o solvente e tostando o farelo.

A passagem de gases no primeiro estágio do pré-dessolventizador é feita pelo perímetro externo. E a passagem de gases nos demais estágios do pré-dessolventizador é feita pelo tubo central (“chaminé”). O farelo que, eventualmente, encrusta no tubo central, é removido por um raspador fixo. E nos demais estágios do dessolventizador os gases passam através das grelhas (“wedge bar” do tipo peperone).



Na seção de pré-dessolventização a umidade do farelo é reduzida e uma grande parte do hexano presente no farelo é evaporado pela injeção indireta de vapor aquecido.

Na seção de dessolventização injeta-se vapor direto uniformemente no material de seu último estágio (evaporação/flashing) e os vapores e gases de hexano passam pelo material e seguem para os estágios seguintes acima passando pelas grelhas (“wedge bar” tipo peperone). Além do vapor direto também injeta-se vapor indireto nos fundos duplos dos estágios acima.

O aquecimento obtido pelo vapor direto e indireto é resposável por dessolventizar, tostar e pela cocção do farelo.

O vapor, junto com o hexano evaporado do farelo, segue para a parte superior do DT e a mistura gasosa será condensada e separada posteriormente.

Uma boa dessolventização e tostamento são obtidos pelo efeito combinado do aquecimento indireto pelos fundos jaquetados, a injeção de vapor direto, tempo de estadia e umidade controlada.

O steam-dry (opcional) está na sequência do dessolventizador, auxiliando na secagem do farelo e remoção dos vapores de hexano residual através do ejetor / exaustor (Item 41/70D) e descarregando no Item 60A juntamente com os gases provenientes do DT (Item 70D).

O aquecimento do farelo no steam-dry é realizado pela injeção de calor indireto nos fundos jaquetados ou fundos duplos de vapor com o objetivo de evaporar a maior parte do solvente presente no farelo.




• Sensor e alarme de nível alto ;

• Transmissor de temperatura;

• Transmissor de Nível

• Transmissor de pressão;

• Válvulas de Seguranças

• Todos equipamentos de fluxo de massa anteriores param quando Item M70 parar.

4.2.5 Item 81/70D-LUB (OPCIONAL) - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Redutor do Dessolventizador

O óleo de lubrificação em recirculação através da bomba P-70D/LUB pelo redutor do Dessolventizador, passa por um Resfriador, Item 81/70D-LUB, e vai para lubrificar o redutor do Dessolventizador, Item 70D.


• Transmissor de Temperatura;

• Transmissor de Pressão.



4.3 SEÇÃO DE EVAPORAÇÃO

Os gases provenientes do DT (Item 70D) são formados principalmente por solvente e vapor d’água, com uma composição que depende praticamente apenas de sua temperatura. A pressão de operação do DT é muito próxima da atmosférica, sendo operado levemente em depressão.

Estes gases são enviados primeiramente ao Lavador de Gases (Item 29), onde entram em contato direto com uma pulverização de água quente, que retém a maior parte do conteúdo de sólidos que eventualmente foram arrastados do DT. Como a água de lavagem recircula, esta se aquece e, assim, os gases do DT não se condensam neste equipamento.

O processo de recuperação de solvente se inicia quando os gases do DT já lavados são enviados para o Evaporador/Economizador de Primeiro Estágio, Item 60A. Neste equipamento grande parte dos gases se condensa transferindo calor latente para a miscela. O restante dos gases seguem para o Pré-aquecedor de Solvente, Item 20A e os condensados seguem por gravidade para o Separador de Água/Solvente, Item 32/24.

Parte do condensado (ou todo o condensado) do Condensador a Vácuo, Item 19, é enviado pela bomba P-19 à parte inferior do espelho do lado do casco do Evaporador de Primeiro Estágio, Item 60A, com a finalidade de limpeza e de prevenção da ocorrência de corrosão por pites no feixe de tubos do Item 60A. Em seguida o condensado segue para o Item 32/34.

Já o processo de destilação de miscela se inicia com a miscela proveniente do Extrator, Item 3, em seguida é bombeado para os hidrociclones 16H fluindo por gravidade para o Tanque de Miscela, Item 17, em seguida ela é bombeada pela bomba P-8, seguindo para o Evaporador de Primeiro Estágio, Item 60A. Opcionalmente a miscela proveniente do Extrator, Item 3, pode passar diretamente para o tanque de Miscela, Item 17 e diretamente através da P-8 para o Evaporador, Item 60A.

A vazão de miscela enviada a este equipamento é controlada pela válvula de controle FV-P8, pelo transmissor de vazão.

No equipamento 60A, a miscela se concentra devido a evaporação do solvente utilizando-se como o meio de aquecimento a grande massa de gases proveniente do DT e do ejetor de steam-dry (opcional), Item 41/70D. Esta evaporação é feita à vácuo, que é obtido com o ejetor de vapor, Item 41/19. Considerando que os gases do DT são gerados como consequência da dessolventização e da tostagem do farelo do Extrator, o equipamento 60A é denomidado como um economizador, já que aproveita essa corrente de gases em vez de utilizar o vapor vivo como fonte de calor .

No primeiro passo o aquecimento da miscela é obtido pelo uso do calor latente dos gases do DT.

A miscela concentrada é separada dos gases no domo do equipamento 60A (Domo Separador 60B) e por meio da bomba P-60 é enviada para o equipamento Economizador Óleo-Miscela (Item 81-P60/P22).

4.3.1 Item 29 – Lavador de gases do DT.

Os vapores provenientes do Dessolventizador Tostador, Item 70D, são formados principalmente por solvente e água, mas podem arrastar partículas sólidas.



Utilizando bicos spray, pulveriza-se água quente nestes gases que arrasta as partículas indesejadas. Os gases não se condensam pois a água de lavagem que recircula através da bomba P-29 se mantém aquecida pelo controle de temperatura de injeção de vapor direto.

Os finos flutuantes na superfície da água são enviados para o DT através do Edutor, Item 41/29, ou diretamente para o Fervedor, Item 45. Consequentemente terá reposição constante de água limpa ou de condensado.

O lavador de gases, Item 29, deve ser alimentado com água de condensado preferencialmente.

A temperatura dos gases na saída do DT, Item 70D, é de 72 a 78°C. Sendo assim, a temperatura da água do Item 29 deve ser de, aproximadamente, 5 a 10°C acima da temperatura dos gases.

A pressão no duto de gás entre o DT e o Lavador de Gases, Item 29, deve ser brandamente negativa (-10 mmH2O).


• Transmissor de temperatura;

• Sifão de segurança (visual).

4.3.2 Item 60A/B – Evaporador/Economizador de Primeiro Estágio

O processo de recuperação de solvente se inicia no Evaporador Economizador, Item 60A/B, que condensa quase todo o vapor de água e solvente proveniente do Dessolventizador Tostador, Item 70D e ejetor de steam-dry (opcional), Item 41/70D.

Os vapores, após serem limpos no Lavador de Gases, Item 29, entram pelo lado do casco do evaporador. Sua perda de carga, em condições normais, é de aproximadamente 40-70 mmH2O. O condensado segue por gravidade para o Separador de Água-Solvente, Item 32/34.

Neste evaporador economizador também se inicia o processo de destilação da miscela. Nele evapora-se a maior parte do solvente contido na miscela proveniente do extrator.

A miscela proveniente do Tanque de Miscela, Item 17, entra pela conexão cônica na parte inferior do equipamento 60A, passa pelo feixe de tubos e então ocorre a evaporação de grande parte do solvente presente na miscela, utilizando o calor latente dos gases do DT. O fluxo de miscela é controlado pela válvula FV-P8.

Os vapores separados no Domo Separador 60B, são levados para o Condensador a Vácuo, Item 19, que é mantido sob vácuo pelo Ejetor, Item 41/19. A miscela separada no Domo é bombeada para o Pré Evaporador, Item Pre-18 (Evaporador 18A), passando pelo Economizador Óleo-Miscela, Item 81-P60/P22.

Na drenagem do Item 60A/B a miscela poderá ser enviada para o Tanque de Miscela.

O solvente evaporado no equipamento 60A representa aproximadamente 85-90% do total de solvente presente na miscela proveniente do Extrator, para condição de Verão, e 95-97% para condição de Inverno ou alto vácuo da planta.



As condições de operações típicas para o equipamento são as seguintes:

Verão Inverno

Vácuo de fábrica [mmHg] 410-450 550

Concentração da miscela de saída [% p/p] ≈70%-80% ≈85-90%

Diante do risco de corte temporário de vazão de miscela no 60A, este equipamento permite que toda a vazão de gases do DT passe para o Condensador do DT (equipamento 20 B/C), atravessando o equipamento 60A sem condensar e com uma perda de carga máxima de aproximadamente 70-100 mmH2O (isto é, aumenta aproximadamente 30 mmH2O), evitando uma pressurização indesejável do Item 70D.

Para prevenir o acúmulo de sujeira na placa tubular inferior (partículas de farelo, óxidos, etc.), o equipamento possui um sistema de lavagem “in-situ”, que utiliza o solvente proveniente da bomba P-19, fazendo-o entrar através das conexões diametralmente opostas para melhorar a distribuição do mesmo na placa tubular.

O solvente de lavagem junto com o condensado do equipamento escorrem através das conexões de drenagem ovais e dispostas no mesmo nível da placa tubular, que permitem uma capacidade alta de evacuação de líquido minimizando o nível do mesmo e aumentando a velocidade de escorrimento na placa, o que facilita o arraste dos sólidos.

Além disso, estas conexões se situam no mesmo nível para minimizar a existência de zonas mortas propensas à decantação dos sólidos.

4.3.3 Item 41/29 - Edutor ou Ejetor de Vapor

A água com finos de farelo proveniente do Lavador de Gases, Item 29, é enviada pelo Edutor através do vapor motriz para o DT, Item 70D ou para o Fervedor, Item 45.

Há uma válvula ON-OFF na saída da sucção do edutor que fecha quando o DT indica nível mínimo de farelo, ou quando pára o Item 4.

4.4 SEÇÃO DE DESTILAÇÃO

A miscela, proveniente do Evaporador de Primeiro Estágio, Item 60A/B, se pré-aquece no trocador de calor 81-P60/P22, aproveitando como fonte de calor o óleo proveniente do Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal, Item 22, ou o óleo do Secador de Óleo, Item 506 (duas alternativas de operação).

A miscela pré-aquecida entra no Pré-evaporador, Item Pre-18, pelo feixe de tubos em sua parte inferior, sendo aquecida por uso de vapor flash de baixa pressão proveniente do Tanque Flash de Condensado, Item 46B.

Ao sair do Item Pre-18 passa pela válvula de controle LV-60B, que controla a vazão de entrada de miscela no Evaporador Final, Item 18A. Neste trocador de calor, a miscela circula pelo lado dos tubos, aquecendo-se por meio de vapor direto ou vapor de flash de alta pressão, proveniente do Tanque de Condensados, Item 46/70B, e o vapor condensa do lado do casco. A temperatura final de aquecimento é alcançada pela regulação de pressão de vapor no equipamento através da válvula de controle TV-18A.

A válvula de controle LV-60B mantém pressurizado o circuito de miscela acima desta desde a descarga da bomba P-60. Esta pressurização permite aquecer a miscela no Item Pre-18 sem vaporização de solvente, evitando oscilações indesejáveis no fluxo. Uma vez que a miscela



atravessa a válvula LV-60B, produz-se um flashing pela descompressão a vácuo, o que faz com que a mistura bifásica líquido-vapor entre no Evaporador 18A em alta velocidade.

A válvula de controle LV-60B é manipulada automaticamente pelo controle de nível de líquido do Domo Separador, Item 60B.

Do equipamento 18A, a miscela sai na temperatura final de aquecimento e à pressão de vácuo. Esta mistura líquido-vapor entra no Domo Separador, Item 18B, que se encontra acima do Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal, Item 22. Estes dois conjuntos formam um único equipamento, o Domo Separador / Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal, Item 18B/22.

No Domo Separador 18B separam-se os gases e a miscela, drenando esta última por gravidade para o distribuidor de líquido de alimentação da coluna de stripping, Item 22.

No Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal a miscela já concentrada põe-se em contato direto com vapor de água (sparge). Assim, consegue-se separar o solvente do óleo, o que permite atingir a especificação de concentração de solvente no fundo do terminador.

O conteúdo final de solvente no óleo dependerá, além disso, da temperatura e do vácuo de operação e da vazão de vapor injetado (sparge) no terminador.

O óleo proveniente do terminador, Item 22, é enviado ao Tanque Pulmão, Item 502, através da bomba P-22, passando pelo Economizador, Item 81-P60/P22 . Em seguida ele pode ser enviado para a seção de degomagem ou para o Aquecedor de Óleo, Item 521 (aquecer se necessário), em seguida, ao Secador de Óleo, Item 506, onde é ajustada a umidade final. Antes de o óleo ser bombeado aos tanques de armazenamento ele passa pelo resfriador final, Item 581B e aquecendo a água desmineralizada que alimenta a planta de caldeira.

4.4.1 Item Pre-18 – Pré evaporador

Este trocador de calor aproveita como fonte de calor o vapor flash de baixa pressão proveniente do Item 46B, como meio de pre-aquecer a miscela, antes de sua entrada na segunda etapa de evaporação, Item 18A.

A miscela circula pressurizada pelo lado dos tubos, aquecendo-se sem vaporização pela contra-pressão que é produzida pela válvula LV-60B. Além disso, graças a configuração adotada de múltiplos passos, desenvolve uma alta velocidade que aumenta a eficiência de transferência de calor e diminui o possível encrustramento nas paredes dos tubos. O meio de aquecimento utilizado, como o condensado de vapor de flash de pressão atmosférica, proporciona a redução de temperatura nas paredes dos tubos, minimizando a degradação do óleo e, consequentemente, o sujamento do equipamento.

O condensado de vapor flash é descarregado por gravidade ao Fervedor de Água Residual, Item 45. O mesmo está previsto com um selo hidráulico para prevenir o retorno de vapores deste último ao respiro de saída do Item Pre-18 que está à atmosfera.

4.4.2 Item 18A – Evaporador Final

Este trocador de calor opera com vapor de aquecimento para elevar a temperatura da miscela à temperatura desejada, sendo a última etapa de evaporação de solvente na miscela.

A miscela pré-aquecida proveniente do Item Pré-18, passa pela válvula LV-60B produzindo uma importante vaporização devido à diminuição de pressão. Esta mistura bifásica líquido-vapor que deixa a válvula e entra nos tubos do evaporador a alta velocidade,



devido à presença de gases, evita uma encrustração prematura nas paredes dos tubos do equipamento.

A miscela e o solvente evaporado seguem para o Domo Separador, Item 18B, onde são separados.

A temperatura de saída da miscela no Item 18A é controlada pela malha de controle que manipula a válvula de controle TV-18A, controlando a vazão de vapor ao equipamento. Além disso, o vapor flash proveniente do Item 46/70B é aproveitado como fonte de aquecimento no Item 18A, sem a necessidade de uma válvula de controle (possui uma on-off), dado que o consumo do 18A é superior ao vapor flash produzido.

A pressão de vapor de aquecimento poderá oscilar entre 0,5 - 1,5 barg. A pressão máxima recomendada é de 2,0 - 2,5 barg para evitar o encrustramento prematuro nas paredes dos tubos devido à alta temperatura que proporciona a formação de gomas e encrustamento do óleo.

A outra implicação direta da temperatura (pressão de vapor de aquecimento) é na cor final do óleo.

Durante condições de operação normais, com concentrações de miscela da ordem de 60-80%, a pressão de vapor não deve ser superior a 2,5 barg.

Para estados transitórios de operação, o equipamento poderá evaporar miscela com uma concentração mínima da ordem de 50-65%, operando na maior pressão de vapor (3,5-4,0 barg) até se normalizar a planta, evitando dessa forma a formação de encrustamento.

Nota: O encrustramento prematuro nas paredes dos tubos por alta temperatura se deve a formação de gomas e encrustamento do óleo.

4.4.3 Item 18B/22 - Domo Separador / Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal

O separador do Evaporador Final, Item 18B, e Terminador de óleo vegetal “Stripper”, Item 22, são construídos em um único conjunto denominado Item 18B/22.

No domo deste equipamento separam-se os gases da miscela, provenientes do Evaporador Final, Item 18A. A miscela, em seguida, entra por gravidade no distribuidor de líquido do Stripper 22. Esta coluna está composta por zona superior com o disco de grelhas ou discos perfurados perfurados e na zona inferior inundada com bolhas.

A linha de saída de líquido do Domo Separador aumenta de diâmetro na entrada do Item 22 onde se pode injetar uma vazão de vapor direto controlada para gerar um pré-stripping do óleo.

A zona dos pratos dispõe de uma linha de by-pass de gases, para ser usada somente em caso estritamente necessário por alta perda de carga destes. Esta linha deve conter uma válvula, com capacidade de regulação da vazão e a correspondente placa de orifício de restrição de vazão.

Na parte inferior da coluna, há um distribuidor de vapor (sparger) que permite gerar uma zona de borbulhamento no óleo. Como vapor de stripping reutiliza-se todo o vapor proveniente da descarga dos ejetores, Itens 41/506, de modo que os gases/vapores sobem passando por todos os pratos em contracorrente com o óleo descendente.

Além disso, pode-se injetar uma vazão de vapor vivo adicional no distribuidor “sparger” mediante regulação da correspondente válvula globo acima da placa de orifício. O



nível de óleo nesta zona é regulado automaticamente pela malha de controle que controla o nível do Item 22.

Para assegurar o uso de vapor livre de umidade no equipamento com a finalidade de prevenir encrustamento por hidratação do óleo, o vapor opcional do fundo e o vapor de alimentação são obtidos do separador de vapor (Item 46/22), onde é tomado o vapor motriz dos ejetores, Itens 41/506.

Tanto o nível de líquido da zona inundada como a vazão de vapor adicional são variáveis de operações a ajustar empiricamente, mas dentro de certas faixas.

Na drenagem ou no inicio da operação do Item 18B/22 a miscela poderá ser enviada para o Tanque de Miscela, Item 17.

4.4.4 Item 81-P60/P22 - Economizador Óleo-Miscela

Este equipamento permite pré-aquecer a miscela proveniente do Domo Separador, Item 60B, recuperando o calor do óleo proveniente do Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal, Item 22, ou do secador, Item 506 (duas alternativas de operação).

O óleo circula pelos tubos e a miscela pelo casco. A miscela é aquecida sem ocorrer vaporização, já que a mesma se mantém pressurizada pela contrapressão gerada pela válvula de controle LV-60B.

O óleo proveniente do fundo do Item 22 é resfriado de 100-105ºC até 75-80ºC no Economizador Óleo-Miscela, Item 81-P60/P22 para entrar no processo de degomagem.

Como alternativa, no caso de não ser necessário o resfriamento para entrar nas separadoras centrífugas , Item 518, pode-se enviar o óleo da P-22 diretamente à degomagem e utilizar o economizador, Item 81-P60/P22 com o óleo de secagem do Item 506, após a esta passando pelo resfriador de óleo final Item 581.

Como alternativa, no caso de não ser necessário o resfriamento para entrar na degomagem com as separadoras centrífugas , Item 518, pode-se enviar o óleo da P-22 diretamente à secagem, através do trocador item 521 e em seguida o secador, Item 506 e utilizar o economizador, Item 81-P60/P22 com o óleo de secagem do Item 506. Por fim, passando pelo resfriador de óleo final Item 581.

4.4.5 Item 506 - Secador de Óleo

Este equipamento consiste basicamente em um tanque flash com chicanas, que dão ao óleo tempo de residência suficiente nas condições de pressão e temperatura previstas, para que se remova a água contida no mesmo.

Os vapores do equipamento 506 são aspirados pelos ejetores, Itens 41/506, cuja descarga de vapor motriz é utilizada como vapor de stripping no fundo do Item 22. Desta maneira, o consumo de vapor do secador se recupera totalmente e ao memo tempo se reduz o efluente aquoso gerado na planta, pela redução de consumo do vapor direto.

A linha de alimentação de óleo para o secador possui uma injeção de vapor direto “sparge” que permite fazer um pre-stripping do óleo, sem afetar o vácuo do 506, já que este está dimensionado para incorporar muito pouca umidade. A vazão de vapor do mesmo é regulada mediante uma válvula globo manual, recomendando-se ajustar a pressão do manômetro localizado entre a válvula e a placa de orifício, RO-506 em 2,0 - 2,5 barg.



4.4.6 Item 41/506 - Ejetor do Secador de Óleo

O ejetore Item 41/506 retira os vapores e umidade do secador de óleo, Item 506, e os descarrega no Terminador de Óleo, Item 22 (vapor de sparge).

4.4.7 Item 46/22 - Separador de Vapor

Separa a umidade do vapor para alimentar o vapor de agitação “sparge” e os Ejetores, Itens 41/506 para minimizar a entrada de umidade no Terminador de Óleo, Item 22 e 506.

4.5 SEÇÃO DE CONDENSAÇÃO

Podem-se distinguir duas vias distintas de condensação dos vapores gerados na planta. A primeira opera com vácuo e condensa os vapores gerados no processo de concentração da miscela, e a outra opera à pressão atmosférica e condensa os vapores provenientes principalmente do Dessolventizador Tostador, Item 70D, mas também é utilizada para condensar os gases proveniente do Extrator e demais recipientes que operam à pressão atmosférica.

� Circuito atmosférico de Condensação

Os gases provenientes do Dessolventizador Tostador (Item 70D) são formados principalmente por solvente e água, com uma composição que depende praticamente apenas de sua temperatura. A pressão de operação do DT é muito próxima da atmosférica.

Estes gases são enviados primeiramente ao Lavador de Gases (Item 29), onde são mantidos em contato direto com uma pulverização de água quente, que retém a maior parte do conteúdo de sólidos que puderam ser arrastados do DT. Como a água de lavagem se circula, esta se aquece mediante injeção de vapor no Item 29 controlada pela a válvula de controle e, assim, os gases do DT não se condensam neste equipamento.

Os gases do DT já lavados juntamente com os provenientes do 41/70D e os gases do Fervedor, Item 45, são enviados para o Item 60A, onde se condensam parcialmente, transferindo calor latente para a miscela. A maior parte dos gases do DT se condensa neste Economizador.

Os gases que não se condensaram no Primeiro Evaporador 60A passam para o Pré-aquecedor de Solvente (Item 20A). Neste equipamento, os gases são utilizados como meio de aquecimento para pré-aquecer o solvente proveniente da bomba P-1, que é alimentado ao extrator, Item 3.

Os gases que não se condensam no Item 20A passam para o Condensador de Gases do Extrator e DT (Item 20B/C). Neste equipamento de tipo casco-tubos condensa-se o resto dos gases que não puderam ser condensados nos recuperadores de calor anteriores. A condensação é feita através de água de resfriamento da torre.

O equipamento 20B/C também recebe os gases proveniente do Extrator, Item 3, dos Tanques 63, do Reator de Degomagem, Item 503B, do Separador de solvente 32/34 e do Tanque de Miscela 17. Estes equipamentos, em condições normais de operação, não têm uma grande vazão de gases de ventilação. No entanto, em certas contingências, estes poderiam gerar uma vazão apreciável de gases para os quais o equipamento 20B/C está disponível e projetado para condensar.



Os gases que não se condensaram no Item 20B/C passam para a última etapa de condensação no Condensador Final de Ventilações (Item 20D).

No equipamento 20D realiza-se a última etapa de condensação de solvente contra água de resfriamento ou do poço ou de emergência, diminuindo a temperatura dos gases até praticamente a temperatura disponível da água fria de resfriamento. O objetivo é diminuir a carga de solvente que passa junto com o ar para o último equipamento de recuperação de solvente: a Coluna Absorvedora de Óleo Mineral (Item 120).

No Item 120, os gases passam por um recheio de anéis, onde se encontram com uma corrente de óleo mineral frio (em contracorrente) que absorve praticamente todo o solvente remanescente, deixando o ar acondicionado para sua ventilação atmosférica final.

Os gases circulam através de todo circuíto atmosférico de condensação, aspirados pelo Ventilador, Item 136, que provoca a depressão requerida desde o topo da coluna 120 até o DT, possibilitando que o DT não aumente sua pressão de operação acima da pressão atmosférica.

Nas etapas sucessivas de condensação através dos equipamentos 60A, 20A, 20B/C e 20D gera-se uma mistura de solvente e água condensados. Esta mistura se encontra à pressão atmosférica e drena por gravidade desde os equipamentos até o Separador de Água e Solvente, Item 32/34, onde o solvente é separado da fase aquosa.

O solvente livre de água é enviado pela Bomba P-1 do Separador de Água e Solvente até o Extrator, sendo previamente aquecido. O pré-aquecimento do solvente se faz no equipamento 20A e, em seguida, se for necessário, realiza-se o aquecimento final no Aquecedor de Solvente, Item 49.

4.5.1 Item 20A - Pré-aquecedor de solvente

Consiste de um equipamento de tipo casco-tubos. Os gases remanescentes que saem do evaporador de primeiro estágio, Item 60A, entram no pré-aquecedor de solvente, Item 20A pela parte inferior e atravessam o lado do casco, passando por uma série de chicanas que permite utilizar os gases como o meio de aquecimento para pré-aquecer o solvente a uma temperatura próxima necessária para alimentar o extrator. O condensado formado é conduzido para o separador de água e solvente, Item 32/34. Os gases não-condensados seguem para o Condensador, Item 20B/C.

O solvente do separador 32/34 é bombeado pela bomba P1 ao pré-aquecedor de solvente, Item 20A. Ele entra pelo fundo do pré-aquecedor, pelo feixe de tubos, e sai pela sua parte superior. Em seguida ele é conduzido para o aquecedor final de solvente no Item 49, e segue para o extrator.

O circuito de solvente possui um by-pass para se utilizar durante a posta em marcha “start up”. Nessa situação, considerando que com a planta parada podem estar entrando os vapores do Fervedor de Água Residual, Item 45 (provenientes do ejetor 41/19) no 60A e, em seguida, no 20A, o equipamento pode aquecer-se acima de 65-66 °C e, no momento de ser alimentado com solvente, pode produzir temporariamente uma vaporização de solvente à entrada do extrator. Não obstante poderia haver uma leve pressurização temporária no extrator, tanto o Item 20B/C, como a tubulação entre ambos estão dimensionados para lidar com uma grande quantidade de gases sem comprometer mecanicamente o Extrator.

Na condição de verão, a vazão total de solvente até o extrator se pré-aquece de, aproximadamente, 43-46°C a 52-55°C neste equipamento, sendo necessário ou não um aquecimento posterior com o Aquecedor de Solvente, Item 49.



Em condições de vácuo maior (inverno), o pré-aquecimento do solvente é menor que no verão, por dois motivos:

a) Com maior vácuo disponível na planta obtém maior concentração de miscela de saída do Item 60A, com maior condensação de vapores provenientes do DT, reduzindo-se a quantidade de gases disponíveis para o Item 20A.

b) O solvente proveniente do Item 32/34 se encontra a uma temperatura mais baixa com relação à condição do projeto (verão), em razão de temperatura mais baixa da água de resfriamento.

No inverno, o aquecimento obtido no Item 20A pode ser da ordem de 50°C, podendo ser necessário um aquecimento posterior com o Item 49. O aumento do consumo de vapor para este último equipamento será compensado pela redução de consumo do Item 18A, porque a concentração de miscela de alimentação deste equipamento é maior (dentro dos limites mencionados para o vácuo e a água de resfriamento).

4.5.2 Item 20B/C - Condensador de Gases do DT e Extrator

Este condensador é um trocador de calor do tipo casco-tubos que se compõe basicamente de dois equipamentos funcionais.

O equipamento 20B condensa os gases provenientes do DT (Item 70D), e o equipamento 20C condensa as ventilações provenientes do Extrator (Item 3), do Separador-Acumulador de Solvente (Item 32/34), Tanques de Solvente (Item 63), Tanque de miscela (Item 17), etc.

O condensado formado é coletado na parte inferior e segue para o separador de água e solvente, Item 32/34 entrando no coletor geral.

A água de refrigeração da torre, fluido frio do trocador de calor, ligado normalmente em circuito em série com o Item 19 e que provém dos Itens 19 e 20D e, por isso, já está um pouco aquecida. Esta água entra pela parte inferior lateral, atravessa o condensador pelo feixe de tubos e sai pela parte superior lateral do equipamento. Em seguida a água aquecida é conduzida para as torres de resfriamento.

A entrada de gases no equipamento 20C se faz de forma independente, de modo a separar os gases do DT daqueles provenientes do Extrator e demais recipientes. Aproximadamente 2/3 da área de troca térmica total funciona como 20B e 1/3 como 20C.

Em condições de operação normal, o equipamento condensa praticamente toda a vazão de gases que entra, provenientes fundamentalmente do DT para a condição de projeto-verão, conseguindo uma aproximação “approach”de 3-4°C entre a água que entra e os condensados que saem do equipamento.

O equipamento tem perda de carga muito baixa em condições de operação normal.

Em caso de contingência de corte de fornecimento de miscela ao 60A, o equipamento pode condensar todos os gases provenientes do DT, Item 70D, com uma perda de carga máxima da ordem de 70-100 mmH2O, evitando pressurizar o Extrator e os demais recipientes.

O equipamento 20C também está projetado para a condensação de uma importante vazão de gases de solvente provenientes do Extrator, no caso de uma grande vaporização de solvente neste último. A perda de carga do equipamento e linha de ventilação do Extrator não compromete este último.



Embora este equipamento 20B/C receba os gases do DT e de outros recipientes, estes últimos não ficam diretamente vinculados ao DT, já que as linhas de gases se conectam com o equipamento em zonas diferentes. Em caso de pressurização do DT, o setor 20B do equipamento condensa a maior parte dos gases provenientes deste, razão pela qual não transmitir pressão para os outros recipientes (extrator, etc). Dessa forma, o Extrator e os outros equipamentos não seriam afetados de forma considerável por uma pressurização do DT.

4.5.3 Item 20D - Condensador Final de Ventilação

Este trocador de tipo casco-tubos realiza nesta última etapa de condensação dos gases de vapores de água e hexano provenientes do condensador 20B/C, que são ventilados como efluentes gasosos.

Os vapores a serem condensados entram pela parte inferior e atravessam o lado do casco do condensador. O condensado formado é coletado por um tubo na parte inferior e segue para o separador de água e solvente, Item 32/34. Os gases não-condensados seguem por outro bocal do condensador na sua parte superior e são conduzidos para o absorvedor de solvente, Item 120.

A água de refrigeração, que pode vir das torres de resfriamento e dos poços de água e água de emergências, entra por uma tubulação na parte inferior do condensador, atravessa o feixe de tubos e segue para o condensador, Item 20B/C.

Nas condições do Projeto-Verão consegue-se esfriar os gases com uma aproximação de 1-2°C com relação à água de entrada do poço “água fria” ou das torres.

� Condensação à Vácuo

No processo de concentração da miscela a vácuo geram-se vapores de solvente que devem ser condensados para poder recircular o solvente no Extrator.

Os gases provenientes dos itens 60B, 18B/22 e 122 entram no Condensador à Vácuo (Item 19) onde são condensados utilizando-se água de resfriamento da torre.

Os gases que não condensam no condensador a vácuo, Item 19, são aspirados pelo ejetor Item 41/19, gerando o vácuo requerido para a operação de evaporação e stripping. A descarga de gases do ejetor é enviada para o Fervedor de Água Residual, “Stripper de Efluente” (Item 45) onde os gases são aproveitados como fluido de incoporação de solvente que contém na água residual. Finalmente os gases são utilizados como fonte de calor adicional no Item 60A.

Todos os condensados (solvente + água) do equipamento Item 19 são aspirados pela bomba P-19 e enviado para o Separador de Água e Solvente, Item 32/34. Uma parte ou na totalidade da vazão é desviada para o Item 60 A, para a limpeza / lavagem da sua placa tubular inferior, logo seguindo o seu curso ao separador Item 32/34, pela ação da gravidade.

4.5.4 Item 19 - Condensador à Vácuo

A finalidade deste equipamento é condensar os vapores de água e solvente proveniente do evaporador de primeiro estágio, Item 60A, do Cume do Stripper de Óleo, Separador Item 18B e os gases das colunas stripping (Item 22 e 122) utilizando a água de resfriamento da torre.



É um equipamento relativamente compacto de baixa perda de carga (10 – 15 mmHg) e alta eficiência de condensação.

Os gases entram pelo invólucro central do condensador basicamente divididos em dois setores, um superior e outro inferior e passam pelo lado do casco. Ao entrar, os gases se dividem em dois fluxos que seguirão para a esquerda e para a direita e atravessam por uma série de chicanas. A parte de superior permite a condensar a maior parte da vazão de vapores e o condensado é drenado pelas duas saídas laterais opostas. Os vapores que não condensaram entram na parte inferior e são aspirados pelo Ejetor 41/19, saindo por uma conexão lateral, na parte central do condensador. Os condensados formados saem por uma conexão central e seguem para a Bomba P-19, ao 60A e, em seguida, ao separador de solvente 32/34.

O fluido frio utilizado neste equipamento é a água de refrigeração proveniente das torres de resfriamento. A água entra por uma tubulação na parte inferior do equipamento, passa pelos feixes de tubos e saem pela parte superior do condensador. Em seguida esta corrente de água segue para o condensador 20B/C.

A aproximação "approach" que se consegue entre a temperatura de saída de gases não condensados e a de entrada de água de resfriamento é de aproximadamente 1,5 - 3°C. Por esta razão, deve-se considerar que para baixas temperaturas de água de resfriamento (Inverno) o solvente condensado poderia sair com um alto sub-resfriamento e, conseqüentemente, requereria um consumo de energia adicional para aquecê-lo e para poder enviá-lo novamente para o Extrator. O ideal é que a temperatura mínima da água não seja inferior a 19 - 22°C, ou seja, um valor de temperatura que permita obter uma concentração de miscela de saída do 60B não seja superior a 90%.

4.5.5 Itens 41/19 - Sistema Vácuo

Conta-se com um único sistema geral de vácuo de planta para a evaporação de solvente da miscela nos itens 60A e 18A e para stripping de óleo vegetal e mineral, nos itens 18B/22 e 122 respectivamente.

A condensação dos vapores do Item 60A e 18A se realiza em um único Condensador a Vácuo, Item 19, que está ligado ao ejetor 41/19. Este ejetor succiona os vapores não condensados e os conduzem ao Item 45.

O sistema de vácuo possui, além disso, uma reciclagem de gases no ejetor Item 41/19, para limitar o máximo vácuo na planta, evitando o arraste de líquido nos domos 60B e 18B em condições de vácuo muito alto. A recirculação de gases se dá desde a descarga até a aspiração do ejetor. Para isso dispõe-se de uma válvula na linha de recirculação de gases, que se recomenda abrir e operar somente no caso de se alcançar a pressão máxima de vácuo recomendada, de 540 / 560 mmHg.

Acima desse valor de vácuo não é recomendável operar a planta, já que não se produz uma boa economia de vapor, como também podem gerar os seguintes inconvenientes: possibilidade de arraste nos domos por alta velocidade de gases e/ou probabilidade de geração de espuma no Item 18B por alta concentração de miscela de entrada no Item 18A (por alta evaporação no Item 60A).

O valor de pressão de vácuo deverá ser encontrado experimentalmente, sendo que se devem considerar os seguintes itens:

• Vácuo não superior a 540 / 560 mmHg;



• Concentração de miscela de saída do evaporador Item 60B: não deve ser superior a 90 - 93%;

• Observar que não se gere espuma no Separador, Item 18B.

Caso se observe um vácuo superior ao indicado, um arraste de miscela no separador 32/34, ou presença de espuma no Cume de Stripper/Separador de Óleo 18B, o vácuo deverá ser reduzido, abrindo-se a válvula de recirculação do ejetor Item 41/19 ou com uma estrangulação parcial do vapor motriz do ejetor.

4.6 SEÇÃO DE SEPARAÇÃO DE ÁGUA E SOLVENTE

Nas etapas sucessivas de condensação através dos equipamentos 19, 60A, 20A, 20B/C e 20D gera-se uma mistura de solvente e água condensados. Os condensados se encontram à pressão atmosférica e seguem por gravidade até a entrada do Separador-Acumulador de Solvente, Item 32/34, onde o solvente é separado da fase aquosa.

O regulador de interface é um pequeno recipiente externo ligado através de tubos no fundo do equipamento principal e instalado um pouco acima do meio do tanque, que permite um ajuste manual para regular a altura da interface água-solvente no interior do equipamento. Deste pequeno recipiente a bomba P-32 aspira e envia a água separada de solvente controlando o nível do recipiente através de uma válvula de contrôle até o Fervedor de Água Residual (Stripper de efluentes), Item 45, passando pelo economizador Água/Água, Itens 81-32/45, onde é previamente aquecida com a água quente que sai do Item 45.

Em caso de contingência de parada da bomba P-32, o regulador de interface possui um transbordo de água por alto nível que drena por gravidade, alimentando diretamente o Item 45.

A água que entra no Fervedor de Água Residual, Item 45, é aquecida com vapor de descarga do ejetor 41/19 ou complementado pelo vapor vivo, para vaporizar qualquer solvente presente neste líquido. Os vapores seguirão para o Item 60A, juntamente com os gases proveniente do DT. Em seguida a água é resfriada nos Economizadores Água-Água 81-32/45 e, finalmente, é conduzida até a drenagem final.

O solvente líquido, livre de água, é enviado pela bomba P-1 do Separador-Acumulador 32/34 ou Acumulador de Solvente, Item 34, ao Extrator, Item 3, sendo previamente aquecido. O pré-aquecimento se faz no equipamento Pré-aquecedor de Solvente, Item 20A e, em seguida, se for necessário, realiza-se o aquecimento final no Aquecedor de Solvente (Item 49) e finalmente alimenta-se o Extrator, Item 3.

O Item 34 possui uma linha de drenagem por transbordo até o tanque de armazenamento de solvente puro, para que, em caso de excesso de repleção deste, o nível não supere um valor máximo de operação.

O Item 34 também possui uma alternativa de drenagem de eventual água decantada no fundo do tanque aspirado pela bomba P-34 e enviando de volta com a vazão muito baixa para o tanque 32.

O Item 34 também possui uma alternativa de drenagem da água decantada no fundo do tanque aspirado pela bomba P-19.

Além disso, o equipamento, Item 32/34, possui um sistema de limpeza “in-situ” que permite eliminar em condições normais de operação, o farelo e outras sujeiras que possam ter-se acumulado no fundo.



4.6.1 Item 32/34 - Separador Água-Solvente e Tanque de Solvente

O equipamento se compõe de um Primeiro Setor (Item 32), onde ocorre a separação de água e solvente e um Segundo Setor composto de dois compartimentos (Item 34) que funciona como reservatório de solvente.

A seção do separador que realiza a separação (Item 32) possui duas placas perfuradas direcionadoras de fluxo e, em seguida, um “Pack” de Placas Paralelas (inclinadas para impedir o acúmulo de partículas) por onde o fluido é forçado a passar. Essa parte interna está especialmente projetada para permitir uma separação eficiente evitando retromistura por turbulências.

O equipamento possui uma única entrada com coletor de mistura água-solvente, que entra pelo centro do mesmo. A mistura circula para a outra extremidade do equipamento e passa através do “pack” de placas separando-se em duas fases. O solvente (fase superior) transborda por cima de uma Divisória Separadora e passa para o compartimento de reservatório localizado em um extremo (Item 34). A água (fase inferior) é drenada, por gravidade, pelo fundo do equipamento até o Regulador de Interface.

O regulador de interface é um pequeno recipiente externo ao corpo principal do equipamento, que permite, com um ajuste manual, regular a altura da interface água-solvente no interior do equipamento. Deste pequeno recipiente a bomba P-32 aspira e envia a água separada até o Stripper de Efluente (Item 45), passando pelos Economizadores Água/Água (Itens 81-32/45) para se pré-aquecer.

Em caso de contingência de parada de bomba P-32, o regulador de interface possui um transbordo de água por alto nível que drena por gravidade, descarregando-a diretamente ao Item 45.

O solvente, já livre de água, é aspirado pela bomba P-1 a partir do Reservatório de Solvente (Item 34) e é enviado ao Pré-aquecedor de Solvente (Item 20A), Item 49 e finalmente ao extrator, Item 3.

O corpo do Separador de Solvente/Água e o Regulador de Interface são providos de uma linha de balanço de gases entre ambos, que, por sua vez, está conectada a uma linha de ventilação de gases até o Condensador do DT, Item 20B/C, e Extrator.

Nota: A linha de balanço entre o regulador e o corpo do 32/34 tem por objetivo evitar o movimento do nível de interface e, conseqüentemente, a variação da vazão de água de saída para a P-32, alterações que se poderiam produzir se ambos os dispositivos não estiverem conectados através de suas câmaras gasosas.

Além disso, o equipamento possui uma linha de drenagem de solvente (por transbordo) até o tanque de armazenamento de solvente, para que, em caso de excesso deste por alguma contingência (parada de P-1 ou falha de fechamento da LV-34), o nível não supere um valor máximo de operação.

O equipamento possui um sistema de limpeza "in-situ" que permite eliminar, em condições normais de operação, o farelo e outras sujeiras que possam ter-se acumulado no fundo.

As partículas sólidas que possam entrar com a alimentação, separam-se na zona de entrada e em seguida no “pack”, deslizando-se pelas placas inclinadas e caindo no fundo do recipiente. A sujeira acumulada deverá ser eliminada para impedir o tamponamento do “pack”.



O sistema de limpeza possui bicos adequadamente espaçados que injetam água de lavagem (água de resfriamento) com uma vazão controlada (limitada) que permite remover a sujeira e toda a fase aquosa sem perturbar a fase do solvente, evitando conseqüentemente a mistura solvente/água. A água suja é drenada simultaneamente através de múltiplas conexões com válvulas.

A limitação da vazão de água de lavagem é obtida com as respectivas placas de orifício de restrição localizadas nas linhas de entrada de água.

PROCEDIMENTO DE LIMPEZA (EM OPERAÇÃO NORMAL COM A DESTILARIA EM FUNCIONAMENTO):

• A freqüência de lavagem e a duração desta deverão ser avaliadas experimentalmente. Inicialmente sugere-se uma lavagem semanal com uma duração de pelo menos 15 minutos.

• A operação é totalmente manual e deverá ser efetuada por um operador controlando o processo durante toda a manobra de limpeza, até que se complete o ciclo e se deixe o equipamento novamente em condições normais de operação.

• Abrir totalmente as duas válvulas de alimentação de água no equipamento (as placas de orifício limitam a vazão).

• Abrir simultaneamente as 6 (seis) válvulas de drenagem inferior.

• Observar se continua drenando água pelo regulador de interface para garantir que não se rompa o selo de água do equipamento. Se a drenagem de água (pelo regulador de interface) for interrompida, fechar um pouco as válvulas de drenagem. Se a vazão do regulador tender a aumentar, abrir um pouco mais as válvulas de drenagem.

• Verificar a presença de sujeira com a água. Talvez seja conveniente tomar uma amostra com um recipiente ou proveta e observá-la. A presença de partículas é indício de que a limpeza é efetiva.

• Verificar a ausência de água em solvente à saída da bomba P-1 durante o ciclo de lavagem. Se houver arraste de água se deverá suspender o ciclo e resolver a causa do problema.

• Continuar com a operação até que a água de drenagem fique completamente limpa.

• Fechar todas as válvulas de drenagem e as válvulas de entrada de água de lavagem.

Recomenda-se gerar uma rotina de lavagem de modo a garantir que seja efetuada periodicamente. Caso contrário, corre-se o risco de que seja grande o acúmulo de sujeira e se obstrua o “pack”, com o risco subseqüente de perda de eficiência de separação.

O sistema permite fazer uma limpeza não somente do fundo, mas também de toda a fase aquosa, o que de modo geral permite, além disso, eliminar os resíduos que possam ter-se acumulado na interface água-solvente.

Se este procedimento não permitir eliminar completamente a interface água-solvente, existe o recurso de eliminá-la através das purgas de interface localizadas lateralmente no equipamento, as quais permitem enviar a interface à aspiração da bomba P-32 e enviando ao Item 45.

Para decidir qual é a purga que permite drenar a interface, é conveniente primeiro tirar uma amostra partindo da purga localizada aproximadamente a uma altura de ¼ a ½ da altura



total do recipiente e depois continuar tentando com as purgas superiores e inferiores até se conseguir encontrar e drenar a interface.

4.6.2 Item 45 - Fervedor de Água Residual ( Segurança para Efluente )

O Item 45 é uma coluna de stripping do efluente aquoso proveniente do Separador de Água-Solvente, Item 32/34.

A função do equipamento consiste em vaporizar qualquer presença de solvente na fase aquosa proveniente do equipamento 32/34.

O Separador de Solvente opera com elevada eficiência de separação e, em condições normais de operação, não deveria haver fugas de solvente. Ainda assim, o Stripper 45 está projetado para poder vaporizar e enviar até o Item 60A o solvente que possa entrar junto com a água que drena do Item 32 .

O equipamento é provido de pratos de grelhas, projetados para dar ao líquido, que entra pelo topo, um tempo de residência adequado e um bom contato vapor-líquido, de forma a assegurar fundamentalmente uma boa transferência de calor.

Como fonte de calor, aproveita-se a descarga permanente de gases do ejetor 41/19. Desta maneira, o Item 45 dispõe de uma fonte contínua de calor latente (vapor de água) para aquecer/vaporizar qualquer entrada anormal de solvente na água.

Dado o excelente contato líquido-vapor, este equipamento não produz ruído, por não haver colapso de bolhas de vapor no líquido, exceto no caso de abertura da válvula de vapor vivo TV-45 por baixa temperatura, que injeta vapor diretamente na zona inferior inundada.

Em condições normais de operação, o vapor de água de descarga do ejetor 41/19 condensa parcialmente e aquece a água, alcançando-se aproximadamente 97-101°C no fundo do equipamento e 85-95 °C no topo. A maior parte dos gases do ejetor 41/19 passa através do equipamento sem condensar e são aproveitados como fonte de calor para evaporar solvente da miscela no Item 60A.

Dispõe-se, além disso, de uma entrada de vapor adicional com o auxílio de uma válvula manual localizada no by-pass da válvula de controle automático TV-45, disponível para ser utilizada no caso de se apresentar um ou mais dos seguintes casos:

• Quando os Itens 81-32/45 ficam fora de operação, o que traz, por conseqüência, uma temperatura de alimentação da água mais baixa no Item 45.

• Quando, por alguma anormalidade ou contingência de operação entra uma grande quantidade de solvente com a água no Item 45.

• Quando a vazão de efluente aumenta com relação a sua vazão de projeto (mais de 20-30%), particularmente caso aumente a temperatura de operação do DT, com maior conteúdo de vapor de água nos gases, convertendo-se finalmente em efluente aquoso.

• Menor vazão de vapor do ejetor 41/19 com relação ao valor de projeto.

Para fazer frente à maior demanda de energia que pode se derivar de algum dos cenários antes enunciados, conta-se com a Válvula Manual de vapor adicional que deve ser ajustada de modo a se obter um valor de temperatura no topo do Item 45 de 92-96 °C, sendo o valor mínimo recomendável de 85-90 °C.



À medida que se aumenta o vapor de água, aumenta-se o valor da temperatura de topo, e, ao contrário, quanto menor o vapor de água ou maior a quantidade de solvente que entra no equipamento, menor é a temperatura de topo.

Nota: Cabe esclarecer que dentro desta faixa de temperatura de topo, a temperatura de fundo não possui variações apreciáveis, mantendo-se em aproximadamente 100 °C. A concentração de solvente se produz fundamentalmente no topo, daí a maior sensibilidade de temperatura nessa parte do equipamento, diferentemente do que ocorre no fundo.

Além disso, o equipamento conta com uma válvula de controle automático TV-45 que responde a um controlador de temperatura de fundo, encarregado de evitar que esta variável desça abaixo do valor de set-point proposto, de 97°C.

Com este controle cobre-se a situação de entrada de efluente por transbordo do Item 32 (não pela bomba P-32, que é a condição normal), conseguindo-se manter uma temperatura mínima no fundo do equipamento e assegurando-se, conseqüentemente, que a água efluente fique livre de solvente.

Nota: Cabe esclarecer que embora a operação da Planta possa continuar com a bomba P-32 fora de serviço, porém recomenda-se solucionar o inconveniente, já que para esta situação os pratos do Item 45 não operam normalmente e não se aproveita o vapor proveniente do ejetor 41/19.

O efluente líquido sai do equipamento por transbordo “sifão” até os Economizadores Água-Água 81-32/45 e, em seguida, circula até a drenagem final. O equipamento também dispõe de um transbordo “sifão” de emergência no caso de bloqueio acidental da saída normal de líquido ou perda de carga elevada por encrustamento nos economizadores 81-32/45.

4.6.3 Itens 81-32/45 - Economizadores de Água/Água

São os trocadores de calor que permitem recuperar a energia da água de purga do Item 45 reduzindo a temperatura de efluentes, proveniente do separador água-solvente, Item 32/34, através da bomba P-32 para que ela seja enviada a uma temperatura pre-aquecida ao fervedor de água residual, Item 45.

Dessa forma, há uma recuperação de energia que traduz em uma economia de vapor de aquecimento que entra no Item 45 e a água efluente que será descartada segue para o esgoto a uma temperatura mais baixa.

Os equipamentos são de baixa perda de carga do lado dos tubos para permitir que a água quente de saída do Item 45 possa fluir por drenagem natural, sem requerer uma bomba adicional.

Os equipamentos podem utilizar-se do “by-pass” temporariamente em caso de limpeza em operação, já que o Item 45 tem a possibilidade de utilizar vapor direto extra para aquecer. No entanto, não se recomenda operação contínua com o “by-pass” aberto, já que a economia de energia devida à troca de calor é muito importante.

Recomenda-se verificar o funcionamento destes equipamentos para garantir uma adequada transferência de calor. Se a transferência de calor não for adequada, não somente haverá menor recuperação de calor, como também a má transferência pode aquecer de maneira insuficiente a água de alimentação no Item 45, podendo, assim, ser insuficiente o vapor de aquecimento proveniente do ejetor 41/19 para evaporar o possível solvente remanescente.



Para confirmar se o equipamento opera satisfatoriamente (com recuperação de energia adequada) deve-se verificar se a temperatura de topo do Item 45 é superior a 90-95°C com a válvula automática TV-45 e seu by-pass fechados (condição normal). Uma má transferência dos Itens 81-32/45 pode-se dever a:

• Encrustração ou sujeira elevada nos equipamentos;

• Presença de “bolhas” de ar dentro do equipamento.

Ambas as causas podem-se resolver (limpeza ou ventilação do equipamento) com a fábrica em funcionamento.

4.7 SEÇÃO DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE NA ÁGUA EFLUENTE

Toda a água recuperada no sistema (dessolventizador; destilação, etc...) é separado do hexano no Item 32.

A água é pré-aquecida nos economizadores, Itens 81-32/45, e flui então para o stripper-efluente líquido, Item 45 onde a maioria dos traços do hexanos é removido.

A fim de reduzir a rejeição das águas residuais, o excesso de água do 45 é enviado a um tanque decantador-separador Item 99A/B/C e em seguida para o circuíto de tratamento de efluentes externo da planta.

4.8 SEÇÃO DE RECUPERAÇÃO DE SOLVENTE (SISTEMA DE ÓLEO MINERAL)

Os gases que não puderam ser condensados no último condensador, Item 20D , contêm ainda uma grande concentração de solvente. A maior recuperação possível deste solvente tem importância tanto do ponto de vista econômico quanto de normativas de restrições de emissão de gases.

O Sistema de Recuperação de Solvente consiste de um circuito fechado de óleo mineral que é utilizado para diminuir a concentração de solvente nos gases ventilados a atmosfera.

O circuito de recuperação de solvente em ar de ventilação apresenta-se como um conjunto quase autônomo, incluído na destilação mas que, do ponto de vista operativo, se apresenta praticamente como um serviço da destilação.

A absorção se realiza com os gases com solvente inicialmente passando por uma etapa de absorção de solvente, a uma pressão levemente inferior à pressão atmosférica e a uma temperatura próxima da ambiente, enquanto a coluna terminadora “Stripping”, Item 22, opera com o vácuo da Planta e a temperatura de 95 - 100°C.

Os gases entram na parte inferior do Absorvedor de Solvente, Item 120 e fluem através de uma camada de anéis pall, em contracorrente com óleo mineral. O óleo mineral absorve o hexano e é coletado na parte inferior do equipamento. Somente o ar, com a maior parte de solvente removido, é aspirado pelo ventilador 136 e enviado à atmosfera. A pressurização na planta é regulada pela variação da velocidade do ventilador e pelo set-point do transmissor de pressão localizado na entrada de gás do Item 120.

O óleo mineral “rico” em solvente é bombeado pela bomba P120 para o trocador óleo/óleo 181A onde o óleo é pré-aquecido pelo óleo mineral quente do evaporador 122. O



óleo pré-aquecido flui através de outro trocador de calor, Item 180, que o aquece com vapor indireto para o elevar à temperatura desejada na entrada do Evaporador 122, de 95 a 100oC.

O Evaporador 122 opera sob o vácuo da planta, e assim, parte do hexano presente no óleo é evaporado sob o vácuo logo na entrada do equipamento. O óleo flui então para a parte inferior da coluna que é preenchida com anéis pall. Na parte inferior da coluna injeta-se vapor direto e assim o hexano presente no óleo é evaporado e arrastado pelo vapor. Este gás segue para o condensador a vácuo, Item 19.

O óleo mineral “pobre” dessolventizado é bombeado pela bomba 122 através do trocador de calor 181A para ser resfriado com óleo mineral da Coluna de Absorção 120, e, em seguida, é resfriado com água no trocador de calor 181B e flui para o topo do Absorvedor 120.

O projeto dos equipamentos foi realizado para operar com um óleo tipo ISO 22 (com uma viscosidade cinemática de 22 cSt a 100°F). Este tipo de óleo é de baixa viscosidade e apresenta melhor absorção de hexanos que os óleos de maior viscosidade.

4.8.1 Item 120 - Absorvedor de Solvente

O Absorvedor de Solvente, Item 120, é uma coluna recheada com anéis Pall de polipropileno ou aço inox.

O projeto da geometria de distribuição na entrada de óleo do leito da coluna assegura uma distribuição uniforme do óleo através do recheio, o qual permite um contato adequado entre as fases líquida e gasosa, obtendo-se assim, uma absorção eficiente.

A coluna possui dois setores de recheio com anéis e um redistribuidor de líquido intermediário. O setor de recheio superior utilizam anéis Pall de 1” , enquanto o inferior utilizam anéis Pall de 1 ½”.

O óleo rico em solvente que sai pelo fundo da coluna 120 é aspirado pela bomba P-120.

Os equipamentos estão preparados para poder operar com diferentes vazões de recirculação de óleo, dentro de uma certa faixa. A vazão de óleo de projeto é um valor que surge de uma otimização de consumos de vapor e perdas de solvente, razão pela qual é a vazão de operação recomendada.

Em caso de uma redução drástica de eficiência do equipamento, recomenda-se inspecionar o estado do distribuidor de líquido, particularmente com relação a possível sujeira ou obstrução.

4.8.2 Item 180 - Aquecedor de Óleo Mineral

É um trocador de tipo casco-tubos que permite obter o aquecimento final do óleo antes de entrar no Item 122.

Como meio de aquecimento, utiliza-se vapor d’água. A temperatura de aquecimento de projeto para o óleo é de 95-100°C e não se recomenda operar em temperaturas maiores, já que o óleo mineral se degrada com maior rapidez e, consequentemente, aumenta a velocidade de formação de sujeira em todos os equipamentos.

O óleo circula pelo lado dos tubos ao longo de três passos. Na terceira passagem injeta-se um pequena vazão de vapor direto, que melhora a transferência de calor e diminui o



encrustamento pela redução da temperatura na superfície do tubo. Essa vazão de vapor está limitada pela placa de orifício de restrição de vazão RO-180.

4.8.3 Item 181 - A/B - Economizador Óleo/Óleo e Resfriador de Óleo Mineral

Os dois equipamentos constituem uma única Unidade de quatro corpos em série. O primeiro constitue o Item 181A e o outro o Item 181B.

O Item 181A é um trocador de placas formado por dois corpos iguais conectados em série. Pelo lado do corpo circula o óleo mineral pobre proveniente da bomba P-122, que se resfria primeiramente trocando calor com o óleo mineral rico em solvente proveniente da bomba P-120. Em seguida, no Item 181B, utiliza-se água de resfriamento de torre / poço para o resfriamento final do óleo antes de sua alimentação no Item 120.

Recomenda-se não operar com vazões muito inferiores às de projeto, para evitar a sujeira prematura.

4.8.4 Item 136 - Ventilador Centrífugo

O ventilador aspira o ar de ventilação da coluna de absorção 120 e o descarrega na atmosfera.

A pressurização na planta é regulada pela variação da velocidade do ventilador e pelo set-point do transmissor de pressão localizado na entrada de gás do Item 120.

4.8.5 Item 122 - Stripper de Óleo Mineral

O Stripper de Óleo Mineral é uma coluna preenchida com anéis Pall de 1” de Aço Inoxidável.

O projeto do distribuidor de entrada de óleo assegura uma distribuição uniforme do óleo através do recheio, o qual permite assegurar um contato adequado entre as fases líquida e gasosa, obtendo-se, assim, uma eficiente recuperação do óleo.

Em condições de projeto, o equipamento opera com o vácuo disponível de planta e uma temperatura de 95-100°C. Nestas condições de operações, o óleo de fundo é regenerado obtendo-se um conteúdo de solvente de aproximadamente 0,5-0,1% p/p.

O equipamento está projetado para operar adequadamente com o vácuo de operação da planta e sem produzir arraste de óleo pelo topo para a vazão de vapor de projeto.

Adicionalmente a coluna possui um separador de gotas com demister de diâmetro maior, na parte superior. Ele atua como dispositivo de segurança nas condições de alto vácuo ou vazão de vapor excessiva. A drenagem de óleo do separador de segurança está conectada à sucção da bomba P-122.

Na zona de saída de gases do stripping, antes da entrada de gases ao domo de segurança, a coluna conta com outro demister, para maximizar a retenção de óleo mineral diante de qualquer condição de arraste.

O vácuo máximo que se pode alcançar na planta deve-se limitar com o controle de vácuo do ejetor 41/19, pois do contrário corre-se o risco de ter arraste no separador de topo da coluna.



No entanto em opcional poderá ser instalado um equipamento separado denominado Item 122B, também no caso de se produzir uma condição de alto vácuo ou vazão de vapor excessivo, o possível arraste de óleo mineral do Stripper 122 será detido no Separador de Segurança (Item 122B), de onde retorna o líquido por gravidade ao fundo do Item 122 / P122.

Caso se observe um retorno excessivo de óleo por este separador em condições normais, recomenda-se fazer um conjunto de verificações para determinar a causa do arraste de óleo, entre as quais podem ser citadas:

• Tampagem da drenagem do Domo Separador do Aquecedor de Óleo Mineral (localizado sobre a coluna 122) e/ou linha associada que alimenta o distribuidor de líquido da Coluna de stripping 122;

• Demister fora de lugar ou obstruído por sujeira;

• Recheio da coluna obstruído por sujeira, o que impede que o óleo desça pela coluna;

• Alto vácuo;

• Alta vazão de vapor de stripping.

4.9 SEÇÃO DE AQUECIMENTO E RESFRIAMENTO FINAL DE ÓLEO

O óleo proveniente da degomagem Item 518 é aquecido a temperatura adequada para eliminar os últimos traços de umidade ou solvente no secador de óleo, Item 506. Este é ligado no sistema de alto vácuo e o óleo seguirá para resfriamento final nos Itens 581 e em seguida para o armazenamento.

No outro circuito o aquecedor de solvente, Item 49, poderá aquecer o solvente para a temperatura de operação adequada de processo, caso for necessário. O aquecimento é feito através de vapor indireto pela válvula de controle de temperatura.

4.9.1 Item 49 - Aquecedor de Solvente

Este equipamento do tipo casco-tubos permite aquecer o solvente que alimenta o Extrator com vapor de água.

Possui capacidade para promover um aquecimento rápido do extrator em posta em marcha “start up”, e poderá aquecer o solvente para a temperatura de operação normal, caso o pré-aquecedor de solvente, Item 20A, não o tenha aquecido à temperatura da operação. No inverno, pode ser necessário um maior aquecimento, já que o solvente proveniente do Item 32/34 se encontra a uma temperatura mais baixa.

A título de orientação pode-se indicar que, para a partida da planta, o equipamento pode aquecer a vazão nominal de solvente de 25-30 °C a 50-60 °C.

4.9.2 Item 521 - Aquecedor de Óleo

O óleo degomado proveniente do reator de degomagem, Item 503B, segue para a o aquecedor de óleo, Item 521, onde é aquecido para a temperatura necessária para entrar no secador de óleo, Item 506. Ele entra pelo fundo do aquecedor, pelo feixe de tubos e sai pela parte superior do equipamento.



O fluido de aquecimento utilizado neste equipamento é o vapor, que entra pela parte superior do trocador de calor, atravessa pelo lado do casco e sai pela parte inferior, como condensado. O condensado segue para o tanque flash de condensado.

4.9.3 Itens 581 - Resfriadores de Óleo Final

O óleo quente do secador de óleo, Item 506, é resfriado nestes trocadores de calor. Ele entra pela parte inferior do primeiro Resfriador, Item 581, atravessa o lado do casco e sai pela parte superior. Em seguida é conduzido para um segundo trocador ligando em série, o Item 581. O resfriamento é feito pela água demineralizada que alimenta ou repõe na casa de caldeira da planta. Opcionalmente poderá também utilizar a água de torre de resfriamento. Assim o óleo é resfriado a temperatura de armazenamento.

4.10 SEÇÃO DE DEGOMAGEM (TÍPICO) (Degomagem enzimática de fornecimento do cliente)

O óleo da coluna stripper, Item 22, é bombeado para o economizador 81-P60/P22 onde é resfriado para aproximadamente 75 - 85 °C.

O óleo flui para o tanque pulmão Item 502 ou poderá seguir diretamente para o reator de degomagem, Item 503B. A adição de água no óleo é ativada na entrada do reator (mais ou menos 3% de água), passando pelo misturador estático, Item 503A.

O tanque de armazenamento pulmão (Item 502) está disponível no caso da degomagem ter que ser interrompida por causa da limpeza, problemas no processo e inundação da centrífuga. A prática normal, entretanto, é ir direto da P22 dentro do 503B deixando pouco volume morto no tanque pulmão, Item 502.

O tempo de permanência para a reação de degomagem dentro do Item 503B é cerca de 20/25 minutos depois que o óleo é conduzido para o separador centrífugo Item 518. A distribuição do fluxo para a centrífuga é ajustado por meio da regulação de fluxo.

O óleo degomado na saída da centrífuga é enviado para o aquecedor Item 521, para o secador 506, para o resfriador Item 581 e finalmente para armazenamento.

A centrífuga, Item 518, tem como alternativa ser “by-passado” indo o óleo bruto do P-22 diretamente para o tanque pulmão, Item 502, para o secador de óleo, Item 506 passando pelos economizadores, Itens 81-P60/P22 e finalmente para os resfriadores finais de óleo, Itens 581, indo para armazenamento.

4.10.1 Item 502 - Tanque de Alimentação (Fornecimento do Cliente)

O tanque serve como pulmão entre a destilação da miscela e a seção de degomagem e regula o fluxo para a alimentação da centrífuga.

4.10.2 Item 503A - Misturador Estático (Fornecimento do Cliente)

É um segmento da tubulação que tem um dispositivo especialmente desenvolvido para realizar continuamente a mistura e homogeneização de óleo e água.



4.10.3 Item 503B - Reator de Degomagem (Fornecimento do Cliente)

O óleo bruto misturado com água entra na parte superior do corpo, passa por cada nível segmentado no equipamento. Onde é agitado pelos agitadores, e sai do corpo na parte inferior, onde o equipamento opera com a pressurização da própria bomba de carga Item P502 e flui para a separadora centrífuga Item 518. A distribuição do fluxo para a centrífuga é ajustado por meio da regulação de fluxo.

O tempo de permanência para a reação de degomagem é cerca de 20/25 minutos.

4.10.4 Itens 518 - Separadora Centrífuga (Fornecimento do Cliente)

É uma máquina de acionamento de alta rotação que oferece a separação contínua de gomas ou lecitina de gorduras, do óleo vegetal bruto.

Outras informações, ver manual de operação do fornecedor.

4.10.5 Item 582L - Tanque de Coletagem de Goma ou Lecitina

As gomas separadas do óleo na seção de degomagem, são coletadas no tanque. O aquecimento da parte inferior evita que as gomas se tornem muito viscosas, o que facilita o seu bombeamento. A bomba P-582L envia permanentemente a goma para o dessolventizador-tostador 70D.

Em opcional poderá enviar diretamente no tambor ou na seção de Secagem de Lecitina.

4.11 SEÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO

Seção onde ocorre a alimentação de vapor saturado da planta. O coletor de distribuição de vapor é feito de uma forma adequada até a alimentação dos equipamentos para evitar maior perda de carga, melhor flexibilidade e melhor coletagem de condensados.

4.11.1 Item 46/70B - Tanque Flash de Condensado do DT e Secador

Neste recipiente ocorre a descompressão dos condensados de vapor indireto de aquecimento DT Item 70D e aquecedor de ar Item 94B a pressão flutuante. Produzindo-se o vapor Flash que segue diretamente para o Item 18A.

Consequentemente, a pressão de operação deste Item está determinada pela pressão de operação do Item 18A, local em que se trabalha a pressão flutuante. Desta forma a pressão de operação máxima está limitada a 3,5 kgf/cm² (g), pela válvula auto-operada PCV-46/70B, que descarrega no Item 46B.

O equipamento está protegido de sobrepressão pela válvula de alívio PSV-46/70B (Pset = 7 kgf/cm² g), devido ao risco de alta pressão e contingência de danos ou incêndio.

O condensado é descarregado no tanque flash, Item 46B.



4.11.2 Item 46-1 - Separador de Condensado

É um recepiente que recebe todo o vapor saturado seco na planta e se faz a separação de condensados para garantir o vapor seco no processo.

4.11.3 Item 46B - Tanque Flash de Condensado

Este equipamento é basicamente um recipiente em que ocorre a descompressão atmosférica dos condensados da planta (descargas dos purgadores de vapor), separando-se o vapor flash do condensado líquido. O líquido se recupera como vazão de condensado que retorna à caldeira, e o vapor flash é reutilizado como fonte de aquecimento no pré-aquecedor de miscela, Item 18 (ou pré 18).

A descompressão atmosférica dos condensados neste equipamento permite um fluxo permanente de vapor para garantir que quando o condensado estiver com solvente, por alguma anormalidade na destilaria, este vapor com solvente possa sair do equipamento evitando a presença do mesmo na área da caldeira.

O equipamento conta com um transbordo de segurança por sobre carga de líquido, que permite descarregar o condensado ao Item 99, em caso de parada da bomba P-46B ou falha da válvula controle de nível LV-46B. Este transbordo “ladrão”, por sua vez, atua como dispositivo de alívio de pressão diante qualquer contingência de pressurização que puder acontecer.

Além disso, esta água quente é enviada para alimentar a seção de degomagem e Item 29, que deve ser alimentado com água de condensado preferencialmente.

Para maior segurança evitar o envio de condensado frio diretamente para à casa de caldeira.

4.12 SEÇÃO DO TANQUE DE SOLVENTE E SEPARADOR / DECANTADOR

4.12.1 Itens 63 - Tanques de Armazenamento de Solvente

São os tanques de armazenamento e alimentação de solvente no processo da planta. Podem ser adotados, um tanque de processo para solvente puro, outros para armazenamento e outro para tanque de retorno de miscela ou segurança. Normalmente o tanque de miscela ou segurança será o último tanque do circuito onde está instalado o sifão.

4.12.2 Itens 99A-B-C – Decantador de Solvente

O decantador de solvente consiste em dois compartimentos os quais recebem a água de efluente, uma fria (Item 99A) e outra quente (Item 99B).

A finalidade deste decantador é reter o possível hexano arrastado para fora da planta através da drenagem, derramamento acidental ou outros motivos.

O decantador Item 99A recebe os líquidos frios provenientes de purgas ou drenagem dos itens 17, 32/34 e limpeza de piso.

O Item 99B recebe água quente do Item 45.

Os itens 99A e B têm saídas independentes e funcionam em paralelo sendo necessário encher de água até o sifão para que a água descarregue para "inspection pit".



Quando descarrega o líquido no decantador ex. Item 99B, água com hexano, ocorre a separação de fluídos: a água fica na zona inferior e o hexano na zona superior. A água sairá por descarga sifonada com válvula aberta seguindo para a drenagem. O solvente irá acumular na parte superior até alcançar a altura de transbordo e será drenado ao Tanque de Solvente, Item 63, ou para a bomba de drenagem, Item P99.

Para poder esvaziar a capa de solvente superficial para evitar a evaporação se deve fechar temporariamente a válvula de dreno mencionada aberta anteriormente, de maneira que nível de água sobe, o nível do solvente também subirá, assim podemos coletar o hexano superficial facilmente.

A altura máxima de água que atingirá, será o nível de equilíbrio com a descarga de segurança com sifão sem a válvula.

Existe o terceiro compartimento seco com o Item 99C, aonde receberá todo o hexano e óleo separado no decantador Itens 99A-B , assim evitando o derramamento para fora da área restrita da planta. Também em caso de grande derramamento de solvente / miscela o qual seguirá para canaleta onde está ligado a drenagem da bomba P99 enviando a tanque de solvente Item 63 ou ocorrerá a drenagem automática para o Item 99C por transbordamento.

Por isso é muito importante o Item 99C (compartimento seco ) ter com a capacidade para absorver todo o volume em circulação em processo.

A bomba P99 poderá esvaziar totalmente os decantadores com as manobras necessárias para o processo.

4.13 SEÇÃO DE TORRES DE RESFRIAMENTO

No processo de Extração por Solvente há necessidade de resfriamento de alguns equipamentos ou líquidos que geram uma certa quantidade de calor durante a sua operação, assim o equipamento como torres de resfriameto Itens 5613 , tem por finalidade de cumprir esta função de resfriamento de água.

O fluído utilizado para dissipar esse calor é a água devido às suas características físicas de alto calor específico, alta conductividade térmica, baixa viscosidade e densidade alta, além de fácil obtenção e a sua atoxidade.

Á água após a sua utilização, retorna as torres passando pelo sistema de resfriamento e enviado novamente para o processo formando praticamente um circuito fechado.

4.13.1 Itens 5613 - Torres de Resfriamento

O componente básico deste equipamento é consistido de estrutura, enchimento, sistema de distribuição de água, venezianas, eliminadores de gotas, fechamento, plataforma e cilindro ou difusor do ventilador.

Tem por finalidade resfriar a água que retorna do processo e devolvendo em condições normais de operação requerída.



5 INÍCIO E OPERAÇÃO DA PLANTA DE EXTRAÇÃO

5.1 Iniciação da Planta

5.1.1 Operações preliminares da inicialização

1. Estar certo de que nenhum objeto ou ferramenta foram deixados dentro do equipamento durante a montagem ou a manutenção e que todas as tampas e visores estão vedados e que todas as válvulas, “blow-off” e drenos estão fechados. É recomendado limpar, lavar, recircular e testar todos os tubos de processo da planta com água antes de uma montagem final.

Nota: Recomenda-se colocar telas em todas as sucções das bombas, e removê-los posteriormente após lavagem.

2. Depois desses testes, os tubos de vapor e de condensado devem ser preenchidos com vapor por uma ou duas horas para remover toda sujeira e a escória da soldagem. Isso pode ser ativado pela abertura dos tubos de vapor o mais próximo possível do fim da linha, onde eles estão conectados ao equipamento que eles alimentam. Cuidados devem ser tomados para fixar os tubos, assim como, para evitar movimentos indevidos sob o efeito de sopragem “blowing” da linha. O pessoal deve manter-se afastado para não se queimar.

3. Depois de testado, reconecte todos os flanges, estando certo de que todas as juntas estão corretamente colocadas e onde são necessárias, e da correta instalação das placas de orifícios. O isolamento térmico será feito de tal maneira que todos os parafusos / rebites possam ser removidos facilmente.

5.1.2 Sala Elétrica (CCM/CLP)

1. Os testes elétricos devem ser realizados por um eletricista altamente qualificado.

2. Verificar se os “breakers” do circuito de energia e controle estão encaixados no painel de controle e estão em boas condições.

3. Para começar a inicialização verificar e ajustar a colocação das sobrecargas de retransmissão e de varredura térmica dos breakers do circuito do motor antes do fornecimento.

4. Depois de ter conectado a energia para o painel verificar se todos os motores estão virando na direção ou rotação correta,

5. Verificar se ninguém está trabalhando em qualquer dos circuitos.

6. Para evitar a danificação dos selos mecânicos das bombas é recomendado desacoplar o motor, e então verificar a direção da rotação.

Atenção:

• Nunca operar a bomba se nenhum liquido está disponível;

• Operar uma bomba a seco destruirá o selo mecânico;

Nota: para bombas com plano de selagem API 12, verificar antes da partida (‘start-up’) se estão colocados os elementos filtrantes nas linhas de lubrificação / resfriamento dos selos. Após o start-up é necessário retirar estes elementos filtrantes.

• Sempre verificar e corrigir, se necessário, o alinhamento do motor e da bomba.

7. No teclado do PC colocar o sistema de “interlocking” na posição de operação normal.



8. A indicação intertravamento “interlock” na tela, deve estar verde, conforme a normalização.

9. Para iniciar, colocar o circuito de farelo principal e o intertravamento “interlocking” ativado.

10. Estar certo de que todos os interruptores de segurança no circuito do sistema do transportador na máquina de extração estão ligados.

5.1.3 Ar Comprimido

1. Fornecer ar comprimido para a rede, alimentando todos os sistemas de instrumentação que se faz a regulação de ar operado, e especialmente para as válvulas de controle e on-off de fornecimento de vapor principal.

2. Verificar a pressurização nos diferentes pontos de uso.

5.1.4 Torres de Resfriamento de Água

1. Iniciar as bombas de resfriamento de água e as torres de resfriamentos.

2. Verificar se as válvulas de drenos dos condensadores estão fechadas e se as válvulas de purgas de ar estão funcionando bem.

3. Abrir as válvulas de resfriamento de água para os condensadores 19, 20B/C, 20D e outros equipamentos, no parâmentro de fluxo normal.

4. Preencher o fervedor de água residual, Item 45, e o separador de água/solvente, Item 32, com água.

5. Abrir a válvula de distribuição de água dos coletores.

5.1.5 Vapor

1. Verificar se todas as válvulas de vapor estão fechadas. Pedir ao operador da Caldeira para alimentar vapor a 5 - 10 bar (g) para Planta de Extração. Drenar a água da linha de vapor principal e do coletor “manifold” depois da válvula pneumática.

2. Abrir bem vagarosamente a válvula de fornecimento de vapor na planta.

5.1.6 Recuperação de Solvente (Sistema de Óleo Mineral)

Iniciar o sistema de recuperação do solvente como segue:

1. Verificar o nível da água nos separadores de água/solvente 32 e no fervedor de água 45.

2. Drenar os resíduos se necessário.

3. Fechar as válvulas de sucção e de descarga das bombas P8, P19, P22, P60, P120, P122, P502, P503 e P506.

4. Iniciar o ventilador 136 e ajustar a velocidade com o “loop” de regulação, para criar um baixo vácuo ou depressão no sistema de condensação de vapor.

5. Verificar o nível do óleo no absorvedor 120.



6. Caso necessário, preencher o sistema de absorção com óleo mineral tipo ISO VG 22 ou similar conforme a especificação já citada anteriormente.

7. Para preencher o sistema, fechar a válvula de descarga do absorvedor 120 para bomba P120. Abrir a válvula de preenchimento de óleo mineral e despejar, se necessário, num pequeno tanque provido na planta Item 38/P120 o montante de óleo enquanto a bomba P120 está operando. Parar a bomba e fechar a válvula de preenchimento quando o nível correto é alcançado no item 120.

8. Abrir as válvulas de vapor para os ejetores 41/19.

9. Ajustar o redutor de pressurização de vapor, para a pressurização operando em 8 barg.

10. Quando o vácuo no Item 19 alcançar seu valor normal, iniciar as bombas P120 e P122, abrir as válvulas de medição de fluxo de óleo no sistema de absorção e ajustar a regulação de fluxo para valor indicado anteriormente.

11. Abrir a válvula de vapor para o aquecedor de óleo 180. A regulação deve ser ajustada durante a operação para obter e manter a absorção a uma temperatura de 95 - 100°C na saída do Item 122. Quando essa temperatura é alcançada, abrir o vapor direto no item 180 e 122.

A absorção de óleo, na entrada do Item 120, será sempre a uma temperatura pelo menos igual ou maior do que a temperatura do gás.

5.1.7 Fervedor de Água Residual, Item 45

1. Abrir a válvula de vapor para o fervedor de água residual e regular o transmissor de temperatura para obter 95 - 98ºC.

2. Abrir as válvulas de recirculação do fervedor 45.

3. Iniciar a P32 ou aguardar até formar um fluxo contínuo de líquido.

5.2 Iniciando o Extrator

5.2.1 Recomendação inicial

É de responsabilidade dos gerentes/chefes da Planta para doutrinar todos os funcionários ou operadores da Extração sobre os procedimentos de segurança, emergência, diagramas de intertravamentos, sequências da automação, operação do supervisório, descrições de funcionamento da planta e operações gerais como esboçados nos Artigos 2-1.1, 2-1.2 e 2-2.1 do NFPA 36 - Plantas de Extração por Solventes. Outras regras e regulamentos de orgãos governamentais podem também ser aplicados.

5.2.2 Antes de iniciar o extrator 1. Após as permissões de entrada nos vasos forem emitidas pela segurança para o extrator,

inspecionar completamente as telas de miscela (“tent-screen”) e “wedge bars” por danos e incrustrações (veja Manutenção Periódica - Parada Anual). Verifique o selo ao redor das telas de miscela e aperte-o se for necessário. Inspecionar o extrator por quaisquer ferramentas, equipamentos e flanelas que podem ter sido deixados na área em que foi realizado o trabalho no extrator, e remova-os.

2. Assegure que todas as bocas de visita, visores, instrumentos, flanges cegas e bujões de tubos estejam instalados no extrator e vedados firmemente.



3. Assegure que todas as linhas de instrumentação e processos para o extrator estejam conectadas e seladas firmemente.

4. Verificar a operação correta da válvula de ventilação do extrator PV-3 para o condensador 20B/C e a regulagem da pressurização.

5. Verificar se todas as válvulas de drenagem das bombas P3/X do extrator estejam fechadas. 6. Verificar se todas as válvulas de sucção das bombas P3/X do extrator estão abertas e as do

recalque estão fechadas. 7. Drenar a água da bomba P-1, se existir. 8. Drenar a água do tanque de solvente Item 34, se existir. 9. Assegure que os redutores tenham níveis de óleo adequados (veja Manutenção Preventiva

para especificações) e que todos os rolamentos possuam lubrificação. 10. Seguindo apropriadamente os procedimentos de operação, estabelecer energia elétrica para

os acionamentos do extrator, controles e instrumentação. Seguindo os procedimentos de segurança, verificar se a rotação dos motores está adequada. Assegure que todas os dispositivos Classificação 1, Divisão 1, Grupo D, à prova de explosão e/ou intrinsecamente seguro, estão instalados (isto é, Unidade seladora, conectores, conduites, cercas, etc...) pelo Código Elétrico Nacional para áreas classificadas (ABNT-NBR-IEC-NEC).

11. Antes de circular solvente pelo extrator, assegure que a linha do ventilador de purga esteja fechada para a entrada do ventilador. Assegure também que quaisquer linhas de purga e de segurança de vapor para o extrator estejam fechadas.

12. Verifique se a válvula de alívio de emergência do extrator esteja operante e apropriadamente fechada.

13. Assegure que a válvula guilhotina Item 8A-SG entre o extrator e transportador Item 1B esteja fechada antes da partida da planta. Criar um selo usando a massa e formando um tampão nesses locais.

5.2.3 Procedimento de partida

• Disponibilidade de material bem preparado de lâmina de grão de soja, ou massa expandida;

• Vapor saturado seco a 8 - 10 barg;

• Painel energizado;

• Água de resfriamento a pressão mínima de 2,5 barg na entrada do condensador;

• Ar comprimido para os circuitos pneumático e instrumentos a no mínimo 5 barg;

• Pressurização na cabine de CCM / PLC (quando instalado na planta).

Qualquer interrupção na alimentação de um ou de vários destes fluidos causará inevitavelmente a iterrupção completa da planta.

5.2.4 Procedimento de operação 1. Quando os sistemas de absorção de óleo mineral, de destilação e de resfriamento de água

estiverem em estado estacionário, abra totalmente as válvulas do extrator das linhas de entrada e saída de miscela e comece a bombear o solvente a 55 - 60ºC no extrator, através da bomba P-1.



A seguir, seguem sugestões iniciais de bombeamento da Bomba P-1: 100% flocos 0,25 x tons/dia = (gpm) 1,50 x tons métricas/hora = (m3/h) 100% torta prensada 0,21 x tons/dia = (gpm) 1,25 x tons métricas/hora = (m3/h) 100% pellets 0,17 x tons/dia = (gpm) 1,02 x tons métricas/hora = (m3/h) 2. Quando o solvente puro começar a fluir do bocal interno do extrator, ligue a bomba P3/X

do lado da saída de massa. Repetir o processo para as demais bombas, sucessivamente. 3. Conforme o solvente estiver entrando no tanque de miscela cheio, inicie as próximas

etapas dos procedimentos de partida da planta. 4. Quando a temperatura interna do extrator exceder 43ºC e não houver presença visível de

vapor de hexano, o extrator estará pronto para a partida. Nota: Opcionalmente o extrator pode ter uma linha de retorno de vapor do segundo estágio do evaporador, que é aberto durante os procedimentos de partida, para acelerar o processo de aquecimento / purga de ar. Consulte os Diagramas de Processo e Instrumentação. Se existir, feche a válvula neste momento.

5. Ligue o acionamento principal do extrator e o transportador de alimentação do extrator com o intertravamento do extrator modificado para a posição de by-pass.

5.2.5 Quando a temperatura do óleo de absorção alcança 100 - 105ºC na saída do evaporador 122

1. Iniciar a bomba P63 e alimentar o Tanque de Miscela, Item 17, ou o separador de água/solvente, Item 32, com solvente limpo, se o solvente não tiver óleo ou miscela.

2. A bomba P63 pode ser preparada pela abertura da válvula na linha de descarga que está ligada ao vácuo para escorvar. Estas operações já poderão estar feitas na etapa anterior.

3. Iniciar a bomba P1 quando o hexano começar a transbordar do tanque Item 34.

4. Abrir a válvula de vapor manualmente, ou pela válvula de controle, para o aquecedor de hexano, Item 49.

5. Ligar o ventilador, Item 736, purga de ar do Redler, Item 1B.

6. Abrir a válvula de solvente para os chuveiros no lado da saída do material do extrator.

7. Quando as duas primeiras tremonhas de solvente no lado da saída do material do extrator contiverem solventes, iniciar as bombas P3/X, abrir suas as válvulas de descarga e deixar o solvente recircular aproximadamente 40 a 50 minutos.

8. A sugestão deste procedimento é saturar a atmosfera do extrator com solvente antes de iniciar o acionamento do extrator carregado, eventualmente no início poderá estar acionado sem o material.

9. Verificar a pressurização do extrator. Essa pressurização deve estar brandamente negativa, cerca de -5 mmH2O. Verificar, ao mesmo tempo, a correta operação de regulação PT3 e PV3.

10. Quando o tempo de recirculação tiver passado (30 minutos) e quando a temperatura no extrator tiver alcançado 40ºC, iniciar o acionamento do extrator, caso esteja parado. O extrator iniciará apenas se essas condições forem alcançadas em condições de iniciação automática (condição de iniciação fria).

11. Iniciar as bombas remanescentes do extrator e abrir as válvulas para o chuveiro do extrator.



12. Deixe todas as válvulas de miscela das bombas P3/X totalmente abertas para se alcançar o nível de tremonha de miscelas da parte inferior do extrator.

13. Pedir para o operador da seção de preparação alimentar a extração. Iniciar a rosca tampão 8A, abrir a válvula guilhotina 8A-SG e iniciar o transportador redler de alimentação Itens 1A e 1B. Verificar se todos os outros procedimetos foram executados.

14. No supervisório de operação, introduzir a velocidade do Item 8A e item 2 (Rosca de alimentação), Item 3 (Extrator) e Item 4 (Tremonha de saída de massa), em função da capacidade de processamento da planta de preparação, assim como manter um nível a, aproximadamente, 15cm do topo de cada caçamba do extrator.

15. A velocidade da caçamba do extrator é determinada em função de parâmetros da planta de preparação, como umidade e composição das sementes, remoção de resíduos e densidade.

16. Verificar a operação correta do PT-120 de regulação de variador de freqüência do Item 136. Deverá existir uma pressurização negativa de 0 a -10 mmH2O no extrator.

17. Assegure que a válvula de saída da miscela da última tremonha do extrator para o Item 17 esteja aberta (já verificada anteriormente ) .

5.2.6 Quando o Material Alcança o Primeiro Chuveiro do Extrator (lado da entrada)

1. Quando o material começar a entrar no extrator, ajustar o fluxo da massa ou torta de tal forma que a taxa de fluxo seja suficiente para distribuir o material uniformemente na caçamba.

2. Veja o nível de material na cesta enquanto o material está entrando. Ajustar a velocidade do extrator de tal forma que o nível do material alcance de 150 a 300 mm da parte superior do compartimento da caçamba.

3. Verificar a pressurização dentro do extrator depois da abertura da válvula do chuveiro e abrir a válvula seguinte apenas se a pressurização tiver permanecido ou retornado ao normal, isto é, uma pressurização de 5 a 10 mmH2O.

4. A válvula de ventilação do extrator PV-3 controla a pressão dentro do extrator, mantendo o nível de pressurização pré-programado, controlado pelo PT-3.

5.2.7 Quando o Material Alcança o Meio do Caminho do Extrator

1. Iniciar o pré-aquecimento do dessolventizador.

2. Purgar a parte interior do Item 5, se necessário.

3. Apenas antes de iniciar a descarga da primeira caçamba de material, ligar o acionamento da válvula rotativa 8B e o transportador de descarga do extrator, Item 5 e abrir a válvula guilhotina 4-SG. O intertravamento elétrico (cascata) entre os acionamentos já deve estar ligados. Então, ajustar a velocidade do transportador de descarga do extrator, Item 4, para que a tremonha de depósito do extrator esteja praticamente vazia quando for ocorrer a descarga da próxima caçamba.

4. Durante a operação, não permitir que o material da tremonha de saída, Item 4, atinja a seção da caçamba do extrator, ou que a tremonha opere totalmente vazia.



5. A miscela da saída da tremonha segue através da bomba P-15 para os hidrociclones 16H, em seguida para o tanque de miscela. A fase pesada do fluido dos hidrociclones, Itens 16H, fluem por gravidade sobre a camada de farelo no extrator (no lado da entrada de material).

6. Uma vez que o nível de solvente/miscela nas divisões do fundo do extrator é atingido regule o fluxo no topo da caçamba através das válvulas dos chuveiros.

7. Verificar os níveis de miscela ou solvente no fundo do extrator para as bombas P3/X. Caso haja nível baixo em alguma delas ajustar o fluxo dos chuveiros.

8. Verificar o nível no tanque de alimentação do P3/1. O nível deve permanecer baixo, se o nível estiver alto a válvula by-pass LV-P3/1 deverá abrir e enviar a miscela diretamente para a capela (“tent screen”) até que o nível deste tanque diminua.

9. Quando a miscela ou solvente começar a transbordar, o fluido será enviado para o Item 17 por gravidade.

10. Desligar a bomba P63 quando o tanque de miscela 17 estiver aproximadamente cheio, esta operação deve estar feita anteriormente.

11. As condições de operação ideais são alcançadas quando a miscela da última caçamba (lado de saída do extrator) esteja praticamente livre de óleo, ou seja, a miscela da caçamba anterior deve conter apenas uma pequena quantidade de óleo (0,3%, aproximadamente).

12. Este procedimento é confiável apenas quando as sementes sofreram uma preparação adequada antes da extração. Se a miscela da última divisória/caçamba contiver muito óleo a velocidade do extrator poderá ser reduzida ou poderá aumentar o fluxo da extração nos chuveiros.

13. Se a miscela da última divisória/caçamba contiver pouco óleo, a velocidade do extrator poderá ser aumentada ou poderá diminuir o da extração nos chuveiros.

14. A temperatura da miscela nas bombas P3/X deve estar compreendida entre 55 e 58°C.

15. A temperatura de entrada de hexano fresco deve estar entre 55 a 60°C.

5.3 Iniciando a Destilação

5.3.1 Operações preliminares: No momento em que o solvente chega ao Tanque de Miscela, Item 17

1. Purgar as bombas P-22 e P-60.

2. Assegurar que a vazão de água de resfriamento que passa pelos condensadores seja normal.

3. Purgar o ar dos sistemas de aquecimento e caso necessário verificar onde foram previstos purgadores automáticos de ar. Assegurar o bom funcionamento dos purgadores de vapor.

4. Ajustar a pressão de vapor na alimentação da destilaria.

5. Verificar a posição de todas as válvulas manuais.

6. Iniciar o Ejetor 41/19 com um vácuo de aproximadamente 420 - 480 mmHg.

7. Iniciar a bomba P-63 e alimentar o tanque de miscela Item 17 ou o separador de água/solvente 32A com solvente limpo, se o solvente não tiver óleo ou miscela.

8. A bomba P-63 pode ser preparada pela abertura da válvula na linha de descarga que está ligada ao vácuo para escorvar.



5.3.2 Quando o Tanque de Miscela 17 estiver cheio até a metade com miscela ou solvente e enquanto o farelo não sair do DT.

1. Ver seção 5.2, iniciando o Extrator.

2. Ligar a bomba P-8

3. Abrir lentamente a válvula de impulsão da bomba P-8, já ligada, de modo a enviar aproximadamente 1/4 da vazão normal de operação. Com esta vazão pode evaporar-se todo o solvente da miscela com o Item 18A sem evaporação no Item 60A ou destilar somente o solvente no inicio da operação da planta.

4. Quando a miscela fluir no visor da saída do 60B, ligar a bomba P-60.

5. Quando chegar a miscela ao Item 18A, habilitar o vapor neste equipamento, colocando o laço de controle no modo automático. O set-point de temperatura do Item 18A (malha de controle) pode ser fixado inicialmente em aproximadamente 100 - 105°C.

6. Quando houver nível no fundo da coluna 22, ligar a bomba P-22, abrir a recirculação de óleo até o tanque 17 e assegurar que a válvula de saída até a degomagem ou a secagem (em caso de não haver degomagem) esteja fechada. Outra opção é utilizar o by-pass da seção de degomagem e através da bomba P-22, enviar o óleo para a seção de secagem e abrir a recirculação até o tanque 17 com a bomba P-506.

7. Habilitar o vapor nos ejetores 41/506.

8. Habilitar lentamente o vapor direto adicional “sparger” no Item 18B/22, regulando a válvula globo para obter a pressão de vapor desejada.

9. É conveniente controlar o vácuo de planta mediante a recirculação no ejetor 41/19. O objetivo é obter um vácuo de aproximadamente 420 - 480 mmHg na saída de gases do Item 19.

10. Controlar a qualidade de óleo na saída do Item 18B/22. Quando o óleo estiver em especificação poderá ser enviado diretamente até a Seção de Degomagem ou Secagem.

11. À medida que se aumentar a vazão de miscela do Tanque 17 (uma vez que o DT está em operação), deverá aumentar paulatinamente a vazão de vapor direto ao Item 18B/22 até chegar ao valor normal de operação. A vazão de vapor direto “sparger” deve ser ajustada em função do solvente residual desejado no óleo. Também se deverá regular o vácuo de planta, em caso de baixa temperatura de água de resfriamento, mediante a recirculação no ejetor 41/19, para conseguir manter o maior vácuo possível dentro da faixa (550 - 410 mmHg).

12. Uma vez conseguida a operação do Extrator, com a carga próxima à nominal, devem-se ajustar as diferentes variáveis de operações, segundo os seguintes critérios:

• Aumenta-se paulatinamente a vazão de miscela da bomba P-8 (primeiro no modo manual e, em seguida, mediante o controle automático de vazão de miscela que opera a válvula FV-P8).

• O Evaporador Final 18A deve operar em nível não superior a 100-105°C, utilizando o controle automático de temperatura.

• A pressão de vapor no equipamento 18A não deveria superar os 2,0-2,5 bar(g), para uma concentração de miscela à entrada da ordem de 70-80%.



• O vácuo de planta não deverá superar os 550 mmHg. Para obter esse objetivo, especialmente em condições de Inverno, com baixa vazão de miscela ou corte de miscela, recomenda-se monitorar continuamente o vácuo e utilizar, se necessário, o controle de vácuo por recirculação no ejetor 41/19.

5.3.3 Partida do Domo Separador / Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal 18B/22

Nota: é altamente recomendável que o Item 18B/22 não esteja recebendo vapor dos ejetores 41/506, para evitar uma evaporação violenta (por alta temperatura de aço no equipamento) com risco de arraste de miscela no domo.

Inicialmente sugere-se o seguinte para uma partida, devendo ser ajustado no momento:

• Vapor dos Ejetores 41/506: não descarregar totalmente no sparge item 22, podendo ser utilizado o by-pass enviando vapores para os pratos do 22 ou diretamente para o item 19.

• Zona inundada: nível baixo (nível de óleo abaixo do sparger).

Após a estabilização do processo, deverá ser ajustado o seguinte:

• A válvula By-pass de gases de pratos do Item 22 totalmente fechado, descarregando todo o vapor do 41/506 no sparger do item 22.

• Temperatura do óleo do Item 18B: 100-105°C.

• Vapor direto adicional: fechado.

Recomenda-se também, que durante partida da planta, o equipamento opere com baixo nível na zona inundada, com a malha de controle de nível de fundo no modo manual. O objetivo é impedir que durante uma redução da vazão de miscela ou parada temporária de planta (ou qualquer outra oscilação importante na vazão de alimentação no Item 22), haja uma sobra de óleo no fundo da coluna, caso em que continuaria borbulhando vapor. Caso isso ocorra, o óleo pode hidratar-se com uma grande e indesejável formação de gomas que poderiam sujar o fundo do equipamento, a bomba, o filtro, etc.

Nesse sentido e com o mesmo objetivo de impedir a sujeira para a operação normal da planta, recomenda-se implementar um travamento do controle de nível do Item 22 com a vazão de miscela. Assim, em caso de uma redução da vazão de miscela do Extrator abaixo de 25% do nominal, o laço de controle de nível de fundo do Item 22 deve passar automaticamente para a posição manual (sem regulação). Em caso de não se poder implementar este travamento por software, recomenda-se estipular um limite mínimo para a faixa possível da válvula de controle ou opera manualmente para deixar no nível mínimo, conforme o caso.

O objetivo é assegurar que o equipamento se esvazie de óleo quando diminui bastante a vazão de miscela, para não operar com tempos de residência elevados na zona de borbulhamento.

Durante uma parada temporária, sem circulação de óleo, será conveniente cortar o vapor nos Ejetores 41/506 e todo o vapor direto adicional, para evitar assim "flashs" violentos ao se acionar novamente a fábrica, e assim evitar a formação de gomas no equipamento.



5.4 Iniciando o Dessolventizador Tostador

5.4.1 Verificação preliminar antes da inicialização do DT

1. Verificar a operação correta dos variadores de freqüência das roscas dosadoras, Itens 8EX, de acordo com as instruções do fabricante.

2. Verificar o nível de óleo/graxa nos redutores dos Itens 8EX e do acionamento principal e o fluxo do acoplamento hidráulico.

3. Verificar a lubrificação dos diferentes rolamentos (principais eixos dos rolamentos), caixas de gaxetas, mancais intermediários e buchas (indicadores de nível e válvulas rotativas) e das junções entre o eixo principal e o redutor.

4. Verificar o fornecimento de ar comprimido seco e limpo para o painel de controle pneumático a uma pressão de 5 bar(g). Ajustar os diferentes reguladores de pressão na pressão requerida, caso seja necessário.

5. Verificar fornecimento de vapor, água, energia, etc.

6. Verificar a operação correta nas linhas de tubulações de cada processo.

7. Ajustar o set point de todos os transmissores de temperatura, de pressão, de vácuo, de vazão, de nível, de rotação e etc.

8. Abrir as portas de inspeção e assegurar que não haja objetos estranhos e farelo depositado nos fundos jaquetados furados.

9. Verificar calibração das válvulas de controle e segurança.

10. Verificar se todas as conexões, bocas de inspeções, etc.. estão vedadas totalmente.

5.4.2 Iniciando a operação do DT

O Dessolventizador Tostador nunca será iniciado se a Destilação não estiver em operação. Ele será iniciado somente quando as condições a seguir tiverem sido encontradas:

• Destilação em operação.

• Altura normal do material preparado deve estar entre ½ e ¾ das caçambas do extrator.

Para iniciar, proceder com as operações a seguir:

1. Abrir a válvula principal de fornecimento de ar comprimido do painel de controle pneumático, procedimeto já executado anteriormente.

2. Ligar todos os acionamentos do DT.

3. Verificar o controle de depressão do Ventilador, Item 136, de forma a obter uma depressão de, aproximadamente, -5 mmH2O no topo do DT.

4. Cerca de 45 a 60 minutos antes da alimentação do Dessolventizador Tostador, começar o pré-aquecimento dos fundos duplos (jaquetados) do estágio pela abertura da válvula ON-OFF e das válvulas manuais de vapor indireto. Programar o transmissor de pressão de vapor em 1 barg.

5. Depois de, aproximadamente, 20 minutos de aquecimento dos fundos duplos (jaquetados) à 1 barg, abrir lentamente a válvula de vapor direto para a último estágio do dessolventizador.



6. Ajustar a válvula redutora de pressão de vapor para obter a pressão inicialmente de 0,2 barg na câmara de vapor direto ou alimentar pela válvula by-pass de 1”.

7. Abrir também a válvula de vapor de segurança para a válvula rotativa do último estágio do dessolventizador.

8. Depois de 45 a 60 minutos de aquecimento dos fundos duplos (jaquetados) à 1 barg de pressurização de vapor, colocar o principal circuito de intertravamento elétrico (“interlocking”) de farelo em operação no supervisório ou PC.

5.4.3 Iniciar a dessolventização do farelo

1. Ligar a válvula rotativa, Item 8B, onde o hexano que possa estar no Transportador de Corrente, Item 5, é purgado para o DT.

2. Aumentar a pressurização de vapor indireto em todos os estágios do DT.

3. Verificar a operação das purgas de vapor / ar para o Item 46/70A e a válvula de controle de condensados.

4. Se não foi iniciado anteriormente, iniciar a recirculação da água no Lavador de Gases, Item 29, através da bomba P-29, e a regulação da temperatura do próprio Item. Esperar até a temperatura da água alcançar seu set point programado a 78°C (aproximadamente 5 a 8°C acima da temperatura dos gases do DT).

5. Verificar se estão ligados o motor do DT e a Válvula Rotativa, Item 8B. E iniciar o Transportador de Corrente, Item 5, abrir a válvula guilhotina 4-SG, e rosca da tremonha de saída do Extrator, Item 4.

6. Verificar a operação correta do transmissor de pressão/variador do Ventilador, Item 136. A depressão no DT deve ser de, aproximadamente, -5 mmH2O.

7. O farelo cai no primeiro estágio de pré-dessolventização e flui através das aberturas calibradas. Neste momento, aumentar a injeção de vapor direto para, no máximo, 0,4 - 0,6 barg.

8. O farelo cai nos estágios seguintes até chegar no estágio de dessolventização.

9. Colocar as válvulas rotativas, Itens 8EX, em modo “AUTOMÁTICO”. As válvulas rotativas são iniciadas uma a uma, conforme o material flui através do corpo.

10. A camada ideal de farelo em cada estágio do dessolventizador é controlada pelo indicador de nível equipado com transmissor do próprio estágio que controla o nível de farelo através da válvula rotativa 8EX , que é controlada pelo variador de velocidade.

11. Os dois últimos estágios do dessolventizador estão é equipados com uma válvula rotativa com injeção de vapor de segurança, devendo estar alimentando.

12. Quando o segundo estágio do dessolventizador (sétimo estágio) indicar a presença de farelo, automaticamente abrirá a válvula de água do Item 29 ao Edutor de Água, Item 41/29, borrifando água com resíduos de farelo dentro do dessolventizador, caso contrário a válvula fechará.

13. Quando o sétimo estágio do dessolventizador indicar a presença de farelo, também deve-se iniciar automaticamente a bomba de goma (lecitina bruta), Item P-582L, para o dessolventizador se a seção de degomagem estiver inicializada, caso contrário a bomba pára.



5.4.4 Ajuste de processo do DT

1. O fluxo de vapor direto para o estágio com fundo duplo perfurado é ajustado pela válvula de controle TV-70D, que é controlada pelo transmissor de temperatura na saída dos gases do DT. O ajuste de temperatura leva em conta a capacidade de processamento do material, a retenção de hexano do material, umidade, etc.

2. A pressão normal de operação dentro da câmara de injeção é 0,4 a 0,8 barg, se a pressão aumentar mais do que 1 barg, a válvula de segurança será acionada.

3. O grau de tostamento pode ser ajustado pela modificação do ângulo do indicador de nível com transmissor dos estágios. Dessa forma, pode aumentar ou reduzir a altura da camada e o tempo de residência do farelo no estágio, alterando o set-point no PC (supervisório).

4. A umidade final do farelo pode ser ajustada pela regulação da pressurização do vapor indireto (de aquecimento) nos estágios.

5. A fim de evitar a corrosão no DT não é recomendado fechar completamente o vapor indireto de apenas um estágio.

6. A temperatura dos gases (72-78°C) na saída do DT, Item 70D, e a temperatura do farelo na saída da última bandeja do DT (98-107°C) são duas importantes temperaturas para se verificar durante a operação do DT. Também deve-se levar em consideração a temperatura do farelo do primeiro estágio do dessolventizador, que esteja no mínimo em 85°C, mas a temperatura ideal é mais próxima de 100°C. A temperatura do gás é controlada com a vazão de vapor direto injetado na última bandeja do DT, a temperatura de saída do farelo depende da umidade de saída, dessa forma é importante a vazão de vapor indireto de aquecimento para os fundos duplos.

7. A pressão no duto de gás entre o DT e o Lavador de Gases, Item 29 deve ser brandamente negativa (-5 mmH2O).

5.4.5 Adição de Gomas

As gomas (ou lecitina bruta) entram no sétimo estágio do dessolventizador. A bomba, Item P-582L, pára quando o DT ou extrator parar e atingir o nível mínimo de farelo neste estágio.

6 VERIFICANDO AS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

6.1 Extrator

6.1.1 Operação prelimilar

A operação do Extrator será de acordo com a produção da Planta, no que diz respeito ao grão em si, ao tratamento da semente, altura e percolabilidade do leito, granulometria, velocidade do leito, etc.

A capacidade do Tanque de Miscela (Item 17) determina a capacidade de pulmão de miscela para desacoplar o extrator da destilaria.

A vazão de miscela que alimenta a destilaria é manipulada por uma malha de controle de vazão que atua sobre a válvula FV-P8 de alimentação de miscela no Item 60A.



A vazão de miscela objetivo ("set-point” do controlador) é função da concentração de miscela desejada. Em caso de maior vazão, há uma menor concentração de miscela. Pelo contrário, em caso de menor vazão, há uma maior concentração desta.

Assim, se não variar a vazão de alimentação de sólidos no extrator, uma vazão constante de miscela implicará uma composição de miscela aproximadamente constante.

O solvente que entra no Item 32/34, que é o solvente destilado da miscela, obtido do condensador a vácuo, mais o solvente do dessolventizado do farelo no DT (condensado atmosférico), é enviado novamente para o extrator, através da válvula LV-34 operada pelo controlador de nível de solvente do Item 32/34.

Finalmente o Tanque de Miscela (Item 17) permite absorver as variações de solvente entre o Extrator e o Separador-Acumulador 32/34.

6.1.2 Operação

Nota:

Os Supervisores da Planta e os Operadores devem ser responsáveis por registrar condições de operação, de processos, de ocorrências normais e anormais.

Recomenda-se que os Operadores anotem e documentem níveis de operação, temperaturas, níveis de vácuo, pressões de operação, etc... em uma base horária. Registros feitos de hora em hora devem ser revisados para não esconder quaisquer condições anormais. Um resumo da operação da planta deve ser mantido em um registro permanente em um computador ou PC para servir de guia para outros Supervisores e Gerentes.

1. Quando o material começa a entrar no extrator, ajustar a válvula “slurry” de miscela que alimenta a rosca de alimentação do extrator, Item 8A/1 de forma que a vazão seja suficiente para distribuir uniformemente o material pelo “basket”.

2. Verifique o nível de material na cesta “basket” enquanto o material está entrando. Ajuste a velocidade do extrator de forma que os níveis do material aproximem abaixo do topo da divisão da cesta “basket”.

3. Antes da primeira descarga da cesta “basket”, ligue o acionamento do “picker” (opcional) e o transportador de descarga do extrator, Item 4. Em seguida, ajuste a velocidade do transportador de descarga do extrator de forma que a tremonha de saída do extrator esteja praticamente vazia quando acontecer a próxima descarga da cesta. Durante a operação, não permita que o material que está sendo descarregado retorne a seção do “basket” do extrator, ou que a tremonha de saída, Item 4, funcione vazia.

4. Se não estiver regulado automaticamente, ajustar a válvula para o sistema de destilação para manter o nível no tanque de miscela, Item 17, próximo à metade do indicador de nível.

5. Deixe todas as válvulas dos bocais de miscela bem abertas até que o extrator esteja completo e tenha atingido o estágio estacionário. Uma vez atingido o estado estacionário, observe o fluxo no topo das cestas “baskets”. Comece com o último estágio do lado solvente puro e progrida até o primeiro estágio. Feche lentamente a válvula para o bocal da esquerda em cada estágio da miscela até que uma poça de miscela se forme acima do material, de modo que não transborde pelas cestas.



6. Verifique os níveis de miscela nos coletores / tremonhas inferiores de miscela para as bombas P3/X, dos estágios 1, 2, 3, 4 e 5. Não devem existir níveis nas tremonhas inferiores. Se existir algum nível acima de 12” (30 cm), ajustar as válvulas dos bocais correspondentes acima do “mudar o fluxo para avanço” para o bocal da esquerda.

7. Verifique o nível de miscela nos coletores/tremonhas inferiores de miscela para a bomba P3/1. O nível deve permanecer baixo. Se o nível estiver alto, abrir a válvula by-pass do primeiro estágio, P3/1, como requerido para direcionar o segundo estágio de miscela diretamente para a “tent screen” até que o nível de miscela no primeiro estágio se reduza.

8. Durante a operação, verifique e ajuste a temperatura do solvente que chega ao extrator de forma a manter a temperatura do extrator em 57-60ºC.

9. Ajustar o “Controle de Pressão na Coluna de Óleo Mineral” para manter uma depressão no extrator de 0 a -10 mm H2O.

6.1.3 Chuveiros ou Distribuidores

1. Deixe todas as bocas do estágio das válvulas de miscela bem abertas até o extrator estar cheio e ter alcançado um estagio fixo. Uma vez que o estagio fixo seja alcançado observe o fluxo no topo da cesta. Comece com o primeiro estagio e prossiga até o quinto. Vagarosamente feche a válvula para o bocal esquerdo em cada estagio da miscela até uma piscina de miscela formar-se sobre o material e encher a cesta.

2. Verifique o nível de miscela nos fundos do extrator nos pontos mais baixos de coletagem de miscela para o estagio das bombas P3X. Deve existir um baixo nível de miscela nas tremonhas, o suficiente para não cavitar as bombas. Se o nível não existir ajuste os correspondentes bocais das válvulas para transferir o fluxo para o bocal esquerdo.

3. Verifique o nível de miscela na tremonha de coletagem para o estagio da bomba P3/1: o nível deve permanecer baixo. Se o nível estiver alto, a válvula by-pass LV-P3/1 abrirá e enviará a miscela diretamente para a capela “tent screen” até o nível na primeira tremonha diminuir.

4. As condições mais econômicas de operação são alcançadas quando a miscela do último “basket” (lado do Item 4) está praticamente livre de óleo. A miscela que atravessa este “basket” deve conter uma composição de óleo de, aproximadamente, 0,3%.

5. Esse teste é confiável apenas quando as sementes sofreram a correta preparação antes da extração. Se a miscela do último “basket” contiver muito óleo, reduza a velocidade do extrator ou aumente a taxa de fluxo da destilação.

6. Se esta miscela não contiver nenhum óleo, deve-se fazer o inverso: reduzir a taxa de fluxo de destilação ou aumentar a velocidade do extrator até que a composição de óleo desejada (0,3%) seja alcançada.

7. Temperatura:

• A temperatura da miscela nas bombas P3X deve estar compreendida entre 55 e 58°C.

• A temperatura do fornecimento de hexano fresco deve estar entre 57 e 60°C

8. Pressão:

• Um baixo vácuo ou uma pressurização negativa é requerido durante a operação normal, aproximadamente -5 mmH2O.



• Normalmente a válvula de ventilação do extrator PV3 é fechada e a pressurização negativa será mantida, também no transportador Item 5 e Item 70D. A válvula de modulação PV3 abrirá e regulará a pressão dentro do extrator se isso subir acima do nível pré-programado conforme detectado pelo transmissor de pressão.

6.1.4 Velocidade do extrator

A velocidade da caçamba do extrator é programada em função da capacidade de entrada da planta de preparação, regulada pelos variadores de velocidades dos itens 8A/1, Item 3 e Item 4.

Daqui por diante poderá preparar uma tabela que dá a velocidade do motor M3 (em Hz) em função da entrada da capacidade da preparação esse valores são indicativos como muitos parâmetros (umidade e composição da semente, remoção de resíduos, densidade nas cestas, etc. estão influenciando a velocidade ótima do extrator:

6.2 Destilação

6.2.1 Fatores determinantes da destilação da miscela

Vácuo:

• Economizador Item 60A/B: 400 / 520 mmHg

• Item Evaporador 18B/22: 400 / 520 mmHg

• Coluna Terminadora Item 22: 390 / 510 mmHg

• Secador final 506: 695 / 680 mmHg.

Temperatura:

• A temperatura de miscela do Item 18A e o evaporador Item 18B deve ser programada a 95°C e a temperatura do óleo na saída do stripper 22 ~ 95ºC.

• As válvulas de regulação de vapor TV18A, TV521 devem ser programadas conseqüentemente no teclado do PC.

Vapor de agitação “sparge”:

Para garantir a eliminação completa do solvente o vapor de agitação deve ser injetado nos itens:

• Item 22: Saída de Miscela do 18B: na entrada de óleo para 22

• Item 22: Dos ejetores 41/506 dividido para a parte inferior e o meio da coluna de Terminadora “stripper”, o vapor de agitação é adicionado através da placa do orifício.

• Item 521: Placa de orifício.

Temperatura da água de resfriamento.

A condição de operação do sistema de recuperação e destilação do solvente dependerá da temperatura da água resfriada.



• A temperatura nominal da água de resfriamento na entrada da planta é 30 - 32°C máxima.

• A diferença de temperatura de entrada e saída da Planta será entre 4 e 6°C.

• A planta foi projetada para suportar períodos em que a temperatura esperada da água de resfriamento seja de 36 - 38ºC.

6.2.2 Descrição das condições de operação

Recomenda-se manter a temperatura de saída do Item 22 em um valor de 95-105°C, regulando o set-point da malha de controle de temperatura do Item 18A, conforme o conteúdo de hexano residual que se busque.

O vapor de pré-stripping injetado na linha de entrada no Item 22 é utilizado da mesma maneira e como variável adicional para reduzir o conteúdo residual de hexano.

Prevê-se o funcionamento da zona inundada com um nível que se deve poder observar dentro da zona dos visores inferiores. A malha automática de controle de nível será o responsável por manter este nível de zona inundada.

Deve-se operar com os vapores dos ejetores 41/506 com fonte principal de fluido de stripping. O by-pass do “sparge” zona inundada e o by-pass total do terminadora Item 22 devem encontrar-se totalmente fechados e somente devem ser utilizados para casos de perda excessiva de carga nestes (possível sujeira). Neste caso deverá recorrer primeiramente em abrir o by-pass do “sparge” e como o recurso alternativo se utiliza o by-pass total.

A placa de orifício de restrição de vazão instalada na linha de by-pass de discos / pratos, permite “by-passar” até 50% da vazão total de vapor de “stripper” (50% pelos discos / pratos e 50% pelo by-pass com a válvula 100% aberta). Este recurso se encontra disponível em caso de contra-pressão no ejetor Item 41/506 supere 480/500 mmHg, comprometendo o vácuo do secador, Item 506.

Para evitar sujeira dos discos/pratos do Item 22, recomenda-se que a vazão de operação de vapor que passa pelos discos/pratos nunca seja menor que o correspondente ao total de projeto dos ejetores, Itens 41/506.

A vazão de vapor dos ejetores 41/506-1 e 41/506-2 normalmente representam entre 85 e 90 % do vapor total necessário, razão pela qual os 10 ou 15 % restantes devem ser completados com o vapor adicional disponível. Entretanto, dependendo da temperatura pode ocorrer que, com alto vácuo (condição de inverno), o vapor do ejetor seja suficiente para manter a especificação do de agitação do fundo ou nível do líquido de discos/pratos, sem necessitar de injetar o vapor adcional.

A alimentação de vapor total no equipamento deve ser ajustada experimentalmente, dependendo do vácuo disponível, da temperatura de aquecimento do óleo, da especificação de óleo desejada e conforme a seguinte seqüência na prioridade de utilização:

1°) Vapor dos ejetores 41/506: P = 4 barg.

2°) Vapor adicional a “sparger”: P= 2,5 – 4 Barg.

3°) Vapor em linha de alimentação: P = 0,5 – 2,0 Barg.

Deve-se fazer um acompanhamento dos ensaios de "flash point" do óleo de fundo para verificar a qualidade do óleo. No caso de ser necessário aumentá-lo, conta-se com a temperatura de saída do Item 18A como variável de ajuste final. Nesse sentido se poderá operar o equipamento, aumentando esta temperatura para 105-110ºC e, se necessário



temporariamente até 115-120ºC, sem previsões de inconvenientes com a sujeira do Item 18A. Contudo, por razões de manutenção preventiva da Terminadora “Stripper” Item 22, é conveniente sempre dar maior prioridade à utilização de vapor direto frente à temperatura de aquecimento.

É recomendável operar em menor temperatura possível (sempre controlando o "flash point" do óleo de fundo), mas nunca menor que 90-95°C para evitar riscos de condensação de água.

Para qualquer condição de operação, recomenda-se maximizar o vapor nos discos/pratos e minimizar a temperatura de aquecimento, sempre dentro das faixas indicadas anteriormente.

Este equipamento está projetado para operar com os dicos/pratos inundados em zona inferior de agitação, entre as tomadas de transmissor de nível LT-22. Em operação o nível deverá estar entre o primeiro e terceiro visor do fundo inundado.

É desejável que o nível de operação se fixe o mais alto possível, inundando o maior números de discos/pratos possível, mas deve-se ter em conta que quanto mais sobe o nível, mais aumenta a contra-pressão dos ejetores Itens 41/506, podendo comprometer o vácuo do Secador, Item 506.

A pressão de descarga especificada para este ejetor (500 - 520 mmHg) é tal que permitiria trabalhar com um nível coincidente com o visor, mas na prática isso vai depender de muitos fatores, como vácuo disponível, contrapressão real máxima suportada pelos ejetores, pressão de vapor motriz aos ejetores, etc.

Como guia para calibração do transmissor, deveria levar em conta que desde o sparger de fundo até a “toma” inferior de LT tem-se uma zona de líquido claro (livre de bolhas), apesar que por cima do sparger o líquido é espumado (leito borbulhante), sendo a densidade aparente aproximadamente 33% da densidade do líquido.

É importante determinar a perda de carga da condição normal, para monitorar o estado dos discos/pratos com o transcorrer do tempo. À medida em que aumentar a sujeira, pode aumentar a pressão diferencial dos discos/pratos da Coluna terminadora “Stripper” Item 22 até um máximo de projeto estimado em 100-120 mmHg. Mesmo assim, sempre se deve manter a vazão mínima de vapor que mantém limpos os discos ou em opcional as grelhas.

Além disso, opcionalmente poderá medir a perda de carga em cada disco/prato, com o qual se pode verificar periodicamente esta variável com uma coluna d’água.

Outra variável que oferece uma boa orientação sobre a operação da coluna é o nível dos discos/pratos que se observa através dos visores. O nível deve estar aproximadamente na metade da altura do visor. Isto indica que os discos/pratos operam com boa eficiência e vapor suficiente para mantê-los limpos.

Recomenda-se especialmente evitar que a coluna opere com um sobrenível de óleo no fundo (chegando líquido espumado aos discos/pratos superiores) ou que permaneça óleo estancado no fundo (ou com alto tempo de permanência) com injeção de vapor que poderia hidratar e sujar o fundo da coluna e/ou os pratos de discos/grelhas.

Controle de nível de fundo:

Com base na experiência de operação obtida até hoje com relação ao Stripper 22, tem-se notado que, qualquer que seja a causa que possa produzir a elevação do nível de líquido de fundo, quando isto ocorre (enquanto se continua injetando vapor) e se alcança a zona dos pratos, depois de transcorrido em certo tempo, estes se podem sujar.



Em alguns casos, a origem do problema tem sido o tamponamento das tomadas dos DP-cell do laço de controle de nível de fundo. Ao enviar um sinal errado à válvula de controle, ela se fecha, o que acarreta o aumento do nível do fundo e a inundação do equipamento.

Recomenda-se verificar rotineiramente se a altura de líquido espumado se localiza sempre dentro da zona dos visores inferiores.

O nível normal deverá estar compreendido entre o primeiro e o segundo visor, com um nível máximo fixado pelo terceiro visor, contando de baixo para cima



Diferentes circuitos podem ser escolhidos para o óleo depois da P22: 1. Circuito projetado: degomagem a 72-78ºC

- P22 � 81-P60/P22 � 502 �Seção de Degomagem � 521 � 506 � 581 �

Estocagem de Óleo.

2. Circuito de Degomagem a 90°C:

- P22 � 502 �Seção de Degomagem � 521 � 506� 81-P60/P22 � 581 �

Estocagem de Óleo.

3. Circuito sem degomagem:

- P22 � 502 � 521 � 506 � 81-P60/P22 � 581 � Estocagem de Óleo.

Posição das válvulas manuais:

Circuito / Válvulas 1 2 3 E1319 ABERTA FECHADA FECHADA E1317 FECHADA ABERTA ABERTA E1322 ABERTA FECHADA FECHADA E1335 FECHADA ABERTA ABERTA E1321 FECHADA ABERTA ABERTA E1320 ABERTA FECHADA FECHADA E2267 FECHADA FECHADA FECHADA

6.2.3 Controle de Alimentação à Destilaria

Detalha-se a seguir a Filosofia de Controle de alimentação à Destilaria em caso de uma redução de vapor ao DT (Item 70D) - Prevenção da Contaminação de Solvente com miscela.

Justificação:

Para a operação normal da destilaria é necessário contar com o vapor de água/solvente de aquecimento proveniente do DT (Item 70D).

Dado que o Evaporador Economizador (Item 60A) evapora normalmente 80 - 97 % do solvente presente na miscela, diante da perturbação de redução de vapor proveniente do Item 70D, não é recomendável continuar com a alimentação de miscela em vazão normal (bomba P-8), dado que o Evaporador Final Item 18A não poderá evaporar todo o solvente contido na miscela.

A vazão de gases proveniente do DT é proporcional à vazão de vapor direto alimentado neste, de modo que com a medição deste último é suficiente para antecipar-se ao problema.

Quando se reduz a vazão de vapor direto ao DT, recomenda-se reduzir a vazão de miscela à destilaria para prevenir inconvenientes de contaminação do solvente com miscela.

Em contrapartida, quando se reduz a vazão de vapor no DT e se mantém a vazão nominal de miscela à destilaria podem-se produzir um ou mais dos seguintes inconvenientes:



1) Considerando que a vazão de alimentação no Item 60A continua em seu valor normal e não há evaporação neste, o nível no Domo Separador 60B começa a subir. Mesmo que a malha de controle de nível abra a válvula LV-60B, o sistema P-60, LV-60B, 81-P60/P22, Pre-18 e 18A não tem capacidade para evacuar toda a miscela em razão da alta perda de carga, dado que a vazão deveria subir cerca de 200 % da vazão nominal.

Se a vazão de miscela de alimentação não se reduzir, o Domo Separador 60B se inunda com miscela e pode-se produzir um grande arraste de líquido ao Separador de Água-Solvente (Item 32/34).

2) Dado que a malha de controle de nível do Domo Separador 60B abre totalmente a válvula de controle LV-60B, a vazão de miscela ao Evaporador Final 18A aumenta cerca de 30/45 % e, além disso, a concentração de miscela se reduz de 75/90% (condição normal) para 30/35 % (proveniente do extrator com concentração reduzida no Item 60A), razão pela qual a quantidade de solvente que evapora aumenta aproximadamente 3 a 5 vezes. Conseqüentemente, pode haver a possibilidade de arraste de miscela no Domo do Item 18A (18B/22) por alta velocidade de gases.

3) Pela mesma causa dada no ponto anterior, a vazão de vapor de água requerido no Item 18A deveria aumentar proporcionalmente à quantidade de solvente que evapora. Se a válvula de controle de vapor não obtiver a vazão requerida, a temperatura de miscela de alimentação no Stripper 22 poderia baixar significativamente a valores que comprometem o funcionamento (abaixo de 75/80 °C), com risco de inundar o equipamento e contaminar o solvente por arraste no domo superior, além de o produto de fundo poder sair de sua especificação de "Flash-point" negativo.

• Sugestão de Filosofia de controle:

O objetivo é a redução automática da vazão de miscela de alimentação à destilaria, diante de uma redução significativa da vazão de vapor direto de alimentação ao DT (Item 70D).

6.3. Circuito de Óleo Mineral (Absorção)

O controle das variáveis de operações do circuito de óleo mineral é de fundamental importância para garantir os seguintes objetivos:

• Controlar as perdas de solvente dentro dos valores especificados.

• Minimizar a deterioração do óleo mineral por excesso de temperatura.

• Obter um consumo de vapor ideal.

6.3.1. Vazão de óleo e de ar nos Itens 120 e 136

Deve-se fixar e manter a vazão de óleo mineral em seu valor normal ou nominal para manter uma boa eficiência de absorção de solvente.

A vazão de ar é uma indicação de como opera o sistema de aspiração de ar. Tanto o DT, Item 70D, como o Extrator deverão ter uma leve depressão (-20 / 0 mmH2O).

Para o controle de pressão do DT utiliza-se a velocidade do ventilador, Item136, como variável manipulada (Inversor de Frequência). Para o controle de pressão do Extrator utiliza-se a válvula de Controle de aspiração de gases (manual e/ou automática) localizada na linha de ventilação (PV-3).



Esta linha de ventilação possui um selo líquido ou Válvula de Alívio, que funciona como válvula de segurança, em caso de uma pressurização do Extrator, ocorrendo excesso de vazão de gás superior à capacidade da correspondente de Válvula de Controle. O selo ou válvula de alívio abre e permite ventilar um grande volume de gases para o Item 20B/C em caso de qualquer contingência. Uma vez que normalize a contingência, volta-se a selar ou fechar esta via de despressurização (by-pass).

O selo deve se manter com uma pequena vazão de solvente para impedir que se rompa ou no caso de uma Válvula de Alívo (verificar a sua calibração) e funciona como um by-pass da válvula de controle de pressão LV-3.

A vazão de ar de ventilação que o ventilador Item 136 deve estar compreendida entre 1,0 e 2,5 m3/ton de semente processada. Se o sistema possui hermeticidade adequada, espera-se que a vazão esteja entre 1,3-2,0 m3/ton de semente, permitindo maximizar a recuperação de solvente e evitando, por sua vez, a possibilidade de perdas de vapores de solvente na Planta.

A vazão mínima aconselhável é de 1,0 m3/ton e a máxima 2,5 m3/ton. Valores superiores indicariam entrada extra de ar por problemas de hermeticidade do sistema e poderiam comprometer o circuito de recuperação de solvente.

Finalmente as pautas a seguir podem ser resumidas da seguinte maneira:

• Tentar manter uma leve depressão no DT, Item 70D e Extrator , Item 3, com uma vazão de ar ventilado de 1 a 2,0 m³/ton de semente, máximo de 2,5 m³/ton.

• Em caso de dúvida sobre qual é a condição mais conveniente, recomenda-se operar em alta vazão de ar de ventilação, mas dentro do máximo permitido pelo circuito, para evitar emissão de solvente na Planta.

O circuito de óleo mineral possui outro projeto suficiente para a Posta em Marcha (Start-up) e/ou parada de Planta, podendo fornecer uma vazão de ar temporariamente superior ao do primeiro projeto (2,5 - 3,5 m³/ton), próxima à inundação da coluna de Absorção 120, mas, nessas condições, o conteúdo de solvente no ar poderia ser superior ao especificado para projeto do circuito.

6.3.2. Temperatura de aquecimento de óleo no Item 180

Em condições de operação normal, o Item 180 deve operar com alimentação de vapor direto na terceira passagem, dispondo-se de uma válvula de regulação manual e placa de orifício para uma medição aproximada da vazão. Mediante a leitura da pressão do manômetro localizado entre a válvula e a placa de orifício, pode-se calcular facilmente a vazão de vapor direto injetado.

A vazão de vapor direto no Item 180 recomendado normalmente corresponde a uma pressão de vapor de 2,5 barg.

A temperatura de saída de óleo do Item 180 regula-se automaticamente com o vapor de aquecimento, fixando (set point) a malha de controle nos seguintes valores recomendados:

Condição Verão: 95-100°C.

Condição Inverno: 90-95°C.

6.3.3. Vapor de stripping no Item 122



Em Posta em Marcha, “Start-up”, convém que o vapor direto de stripping seja mínimo e seja aumentado lentamente, conforme os seguintes passos:

• Variar a pressão de vapor direto de stripping (manômetro localizado na linha de entrada de vapor) até alcançar no fundo do Item 122 uma concentração de solvente de 0,5 -1,0 % p/p (500 - 1000 ppm).

• Monitorar o conteúdo de solvente no ar de ventilação até conseguir que esteja em especificação.

• Verificar se não há arraste de óleo mineral no Terminador, Stripper 122.

Nota: quanto maior a vazão de vapor de stripping, menor o conteúdo de solvente no ar ventilado.

A vazão normal de vapor direto de stripping se alcança a pressão de 2,0-2,5 barg.

Deve-se ter em conta que uma vazão excessiva de vapor e/ou óleo mineral junto com um elevado vácuo pode provocar arraste de óleo mineral pelo topo da coluna, diminuindo a eficiência do "stripping" e com a possibilidade de perdas de óleo mineral. Este possível arraste poderá ser observado no visor do Separador de Segurança (Item 122B).

Recomenda-se verificar periodicamente se não existe arraste na coluna de Stripping 122. Caso exista, se deverá diminuir a vazão de vapor direto, até que deixe de se observar o fenômeno de arraste.

6.3 Resfriamento do óleo no Item 181B

O equipamento 181B se alimentará com água de resfriamento proveniente diretamente da torre de resfriamento.

Verificar se o salto térmico da água no Item 181B não é superior a 5-7°C (valores superiores indicam menor vazão de água que o necessário).

Verificar se a diferença de temperaturas ("approach") entre o óleo de saída e a água de entrada não é superior a 2-4°C (valores superiores indicam sujeira ou outro problema no equipamento).

Se a disponibilidade de água for maior que a mínima requerida, aconselha-se fazer circular maior vazão de água no equipamento.

6.4 Perfil de Depressões da Seqüência Atmosférica de Condensação de Gases

A seguir, indicam-se perfis de pressões e perdas de carga de equipamentos para a seqüência atmosférica de condensação.

Estes diagramas são orientadores e permitem efetuar verificações na Planta em caso de se produzirem inconvenientes com o controle das pressões no DT, Item 70D e/ou no Extrator, Item 3.

O primeiro diagrama (Condição Projeto) se baseia nas condições de projeto, ou seja, são condições máximas de operações de Cálculo. Em geral, as perdas de carga estimadas são conservadoras e contemplam possível sujeira dos equipamentos.

O segundo diagrama (Condição Normal ou Média) indica valores esperados, ou seja, mais próximos da realidade, operando a Planta em capacidade máxima ou capacidade de projeto.



Em condições normais o controle do sistema se baseia em:

• Fixar um valor desejado do controlador de pressão à entrada do Item 120, de modo a obter 0 /-20 mmH2O no DT, Item 70D.

• Regular o valor de set-point da válvula de ventilação do Extrator para obter 0 /-10 mmH2O nesse equipamento (se a válvula for manual, ajustar a posição da haste até obter a pressão antes enunciada).

• Por outro lado, se houver variações na vazão de gases do DT, haverá variações de pressão nele.

Por exemplo, uma variação de 10% da vazão implica uma variação de 15 mmH2O no DT, devido à mudança de pressão diferencial nos Itens 29, 60A, 20A e 20B/C.

Uma variação de 20% implica uma variação de aprox. 30 mmH2O. De toda forma, a pressão do Extrator não seria afetada.

Finalmente, se a produção de Planta é menor que a de projeto, a queda de pressão nos itens 29, 60A, 20A e 20B/C será menor, aproximadamente proporcional ao quadrado do vazão. Por exemplo, para 80% da capacidade, a pressão esperada para a entrada do Item 120 pode ser da ordem de -45 / -55 mmH2O.

O terceiro diagrama mostra o balanço de perdas de carga para a Condição Anormal (contingência) de corte de miscela no Item 60A e corte de solvente no Item 20A, em caso de vazão máxima, e sem mudança de velocidade do ventilador 136, a saber:

• Inicialmente a Planta opera em suas condições de projeto, com uma pressão na aspiração do ventilador de -180 mmH2O. Presume-se conservadoramente que o ventilador é operado no modo manual e não terá capacidade de resposta em caso de contingência.

• Corta-se a miscela no Item 60A e o solvente no Item 20A, isso faz com que ambos os equipamentos deixem de trocar calor e todos os gases do DT se condensem no Item 20B/C.

Pode-se observar que caso se corte a miscela no 60A (e/ou solvente no 20A), a pressão do DT pode subir até 155 mmH2O, mas a pressão do Extrator somente subiria levemente (17 mmH2O). Isso sempre considerando vazão máxima de ar e produção máxima (projeto).

A contingência é uma condição extrema, já que normalmente é baixa a probabilidade de que ocorra corte de miscela e solvente simultaneamente e, além disso, normalmente o controle de pressão que opera o ventilador 136 responde à variação de pressão e permite atenuar a pressurização no DT. Referências: QMAX: Vazão máxima de ar (projeto). QNORMAL: Vazão normal de ar. QMIN: Vazão mínimo de ar.



Item 70D

-10

mmca

Item 29

Item 60

Item 20A

Item 20B

Item 20C

Item 3 (Extrator)

Item 20A

Item 20D

Item 120

136

-20

mmca -120

mmca -135

mmca

-10

mmca -137

mmca -140

mmca -145

mmca

-225

mmca VENTILAÇÃO

Qmax

Valor desejado: 0 / -20 mmca


CONDIÇÃO PROJETO



Item 70D

-10

mmca

Item 29

Item 60

Item 20A

Item 20B

Item 20C

Item 3 (Extrator)

Item 20A

Item 20D

Item 120

136

-20

mmca -100

mmca -105

mmca

-10

mmca -107

mmca -108

mmca -110

mmca

-150

mmca

VENTILAÇÃO

Qnormal



CONDIÇÃO NORMAL (OU MÉDIA)



Item70D

+145

mmca

Item29

Item60

Item20A

Item20B

Item20C

Item 3 (Extrator)

Item20A

Item20D

Item

120136

+135

mmca

+35

mmca

+5

mmca

+7

mmca

-58

mmca-70

mmca-80

mmca

-180

mmca

VENTILAÇÃOQmax

Valor desejado:0 / -20 mmca

Valor desejado:0 / -20 mmca

CONDIÇÃO DE CONTINGÊNCIA



6.5 Dessolventizador

A temperatura normal dos gases na saída do DT é 72/75 °C (máximo de 76/80 °C) e a temperatura do farelo na saída no último estágio do DT é de 98°C (máximo de 107°C) são duas importantes temperaturas para se verificar durante a operação do dessolventizador-tostador (DT). A temperatura do gás é controlada com o montante de vapor direto vivo injetado no último estágio do fundo duplo inferior. A temperatura de saída do farelo depende da umidade de saída.

Também deve-se levar em consideração a temperatura do farelo do primeiro estágio de dessolventização, que esteja no mínimo em 85°C, mas a temperatura ideal é mais próxima de 100°C.

A pressão no duto de gás entre o DT, Item 70D, e o lavador, Item 29, deve ser brandamente negativa (0 a -10 mmH2O).

A pressão de vapor indireto para os fundos duplos do DT deve ser de, aproximadamente, 5 - 10 barg e a pressão de vapor direto injetado no último estágio do dessolventizador deve estar compreendida entre 0,4 e 0,6 barg. Se a pressão dentro da câmera de injeção de vapor direto do dessolventizador aumentar para mais que 0,8 barg (aproximadamente), a válvula de segurança será acionada, que está calibrada para 1,0 barg.

Nos estágios de dessolventização a descarga de farelo de um estágio para o outro é controlada por válvulas rotativas com velocidade de rotação variável. Esta velocidade é controlada por indicadores de nível presentes em cada estágio do dessolventizador. O indicador de um estágio controla a velocidade de rotação da válvula rotativa do seu estágio.

O farelo, livre de solvente e tostado, pode ser descarregado pela seção de dessolventizador na seção de steam-dry.

O steam-dry está na sequência do dessolventizador, auxiliando na secagem do farelo e eventual remoção dos vapores de hexano residual através do ejetor / exaustor (Item 41/70D) e descarregando no Item 60A juntamente com os gases provenientes do DT (Item 70D).

O aquecimento do farelo no steam-dry é realizado pela injeção de calor indireto nos fundos jaquetados ou fundos duplos de vapor com o objetivo de eventualmente remover a maior parte do solvente residual e umidade presente no farelo.

6.6 Especificações do Solvente

O solvente mais largamente usado para a Extração de óleos vegetais é hexano industrial, devido a:

• seu alto poder de solvência para um grande número de sementes oleaginosas;

• possuir uma separação facilitada do óleo ou gordura, simplificando o processo de recuperação de solvente.

O hexano de extração industrial é um solvente alifático obtido por destilação de frações de petróleo, com faixa de destilação compreendida entre 62 e 74°C. Ele é bastante volátil e altamente inflamável. Possui ponto de fulgor ao redor de -18°C, e a temperaturas superiores ao ponto de fulgor, o hexano pode formar com o ar uma mistura inflamável.

Ele deve ser mantido longe de fontes de ignição, chamas e faíscas. Deve-se evitar inalação de seus vapores e um contato prolongado com a pele.



Sistemas elétricos adequadamente protegidos de acordo com as normas ABNT, NEC, IEC ou Outras normas locais, são algumas das precauções que devem ser tomadas.

Normas para prevenir até o carregamento de materiais de fumos, cigarros, charutos, cachimbos, isqueiros, fósforos, celulares, computadores e palm tops devem ser estabelecidas e reforçadas.

As especificações do hexano estão expressas na tabela a seguir:

Característica Método de Análise Valor Médio Unidade Destilação a 760 mm ASTM D-1078 - - Ponto inicial de ebulição - 65 °C Ponto final de ebulição - 70 °C Pressão de Vapor a 100°F ASTM D-323 6,0 psi Densidade (15°C) ASTM D-1298 0,689 - Índice Kauri-Butanol ASTM D-1133 30 - Cor Saybolt ASTM D-156 +25 - Teor de benzeno - 1000 ppm Teor de enchofre ASTM D-1266 10 ppm Material não volátil ASTM D-1353 0,001 g/100mL Ensaio Doctor ASTM D-4952 Negativo - N° de bromo MB-338 máx 1,0 gBr/100g Acidez MB-296 Negativa - LT (limite de tolerância) TLV-TWA 50 ppm

6.6.1 Complemento de Propriedades Físico-químicas

• Nome usual: Hexano (n-hexano) • Descrição: Líquido aquoso incolor, volátil, odor de

gasolina, flutua na água, inflamável, produz vapores irritantes, solúvel na maioria dos solventes orgânicos.

• Classificação de Risco: Líquido Inflamável, classe 3.

• Fórmula Molecular: C6H14

• Família Química: Hidrocarboneto.

• Massa Molar: 86,17 g/mol.

• Ponto de Fusão: -94 °C.

• Viscosidade (20°C): 0,32 cP

• Calor Latente: 80 cal/g

• Calor de combustão: -10.672 cal/g

• Pressão de Vapor para 20°C: 120 mmHg

• Densidade específica do Gás de Hexano: 2,97 (ar =1)

• Densidade relativa de Mistura vapor/ar a 20 °C (ar =1): 1,3

• Solubilidade em água: Insolúvel

• Reatividade química com água: Não reage



• Composição (% mássica):

- Hexano normal: 58 a 62%

- Metil pentano: 25 to 30%

- Metil ciclo pentano: 10 to 15%

6.6.2 Riscos de Incêndio, explosão e desastre

• Ponto de ebulição para pressão atmosférica: 68,7°C

• Ponto de Fulgor: -18 °C.

• Limite de explosão mais baixo (L.E.L): 1,22 % V/V ou 46,5g/m³ de hexano na mistura Ar/hexano.

• Limite de explosão mais alto (H.E.L.): 6,9 % V/V ou 264 g/m³ de hexano na mistura Ar/hexano.

• Temperatura de auto ignição: 225 °C.

• Incompatibilidade: Calor, fontes de ignição, oxidantes fortes.

• Risco de Incêndio: Alto, Líquido Inflamável. • Ações: Extinguir com o pó químico, espuma ou dióxido de carbono, resfriar os recepientes expostos com a água. • Risco de Explosão: Alto, vapores formam misturas explosivas com o ar. • Risco de Desastre: Baixo, a temperatura elevada pode ocorrer decomposição com emisão de gases tóxicos.

6.6.3 Medidas de Segurança

• Medidas preventivas imediatas:

- Usar equipamento de proteção individual (EPI’s) apropriado.

- Manter as pessoas afastadas, remover para local arejado.

- Ventilar o local.

- Chamar os Bombeiros e Agentes de Segurança.

- Se possível parar o vazamento dos líquidos.

- Isolar e remover o material derramado.

- Absorver em material apropriado com o farelo, areia ou outro material apropriado

- Desligar todas as fontes de ignição.

- Ficar contra o vento e arejar no máximo a área.

- Se necessário usar neblina de água para baixar o vapor/gas.

• Ações para Fogo

- Extinguir com o pó químico, espuma ou Dióxido de Carbono, resfriar os recepientes expostos com a água.



• Manuseio e Armazenagem

- Manter o recipiente fechado em local ventilado.

- Usar a ventilação adequada.

- Manter afastado de calor, faíscas e materiais oxidantes fortes.

• Equipamentos de Proteção Individuais “EPIs”

- Usar luvas, botas de polietileno clorado, neoprene ou poliuretano.

- Usar máscara facial com filtros ou cartuchos contra vapores orgânicos.

- Usar óculos de segurança para proteção dos olhos.

• Pela Norma NFPA ( National Fire Protection Association )

- Perigo de Saúde, Azul: 1

- Inflamabilidade, Vermelho: 3

- Reatividade, Amarelo: 0

6.6.4 Procedimentos de Primeiros Socorros

• Inalação

- Causa irritações no aparelho respiratório superior, náuseas, tontura, tosse e dores de cabeça.

- Remover para o local arejado.

- Se repirar com dificuldade, ministrar o oxigênio.

- Se cessar a respiração, aplicar respiração artificial.

• Contato com os Olhos:

- Causa irritação.

- Lavar imediatamente com muita água, pelo menos, 15 minutos.

• Contato com a Pele:

- Causa irritação.

- Lavar imediatamente com muita água até que toda a substância seja removida da pele.

• Ingestão:

- Causa náuseas, vômito, dor de cabeça e depressão do sistema nervoso central.

- Provovar vômito, lavando a boca com bastante água. Procure imediatamente o Médico.

• Limite de Toxicidade:

- LT - TLV-TWA - 50 ppm ( pele )

6.6.5 Meio Ambiente

• Solubilidade na água: Insolúvel



• PH : Não pertinente

• Reatividade química com a água: Não reage

• Reatividade química com outros materiais: Não reage, é incompatível com oxidantes fortes.

• Degradabilidade: Biodegradável

• Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO): Teoricamente 0%.

• Toxicidade aos organismos aquáticos: Para espécies de crustáceos.

6.7 Especificação de Óleo Mineral (Absorção de Óleo)

O projeto dos equipamentos foi realizado para operar com um óleo do tipo ISO 22: com uma viscosidade cinemática de 22 cSt a 100°F. Esse tipo de óleo é de baixa viscosidade e apresenta melhor absorção de hexano que os óleos de maior viscosidade.

A segunda opção de óleo que pode-se utilizar na planta possui as seguintes propriedades:

Categoria: Medicinal

Peso molecular: 280 a 300

Viscosidade a 20°C: 8000 cSt

Viscosidade a 100°C: 500 cSt

Obs: Esta segunda opção deve ser utilizada somente em caso de contigência.

7 PARALIZAÇÃO DA PLANTA

7.1 Parada do Extrator

7.1.1 Interrupção de Alimentação

Se a alimentação da preparação é parada temporariamente:

1. Peça informação sobre a duração provável da parada.

2. Parar a Rosca Tampão, 8A e feche a válvula guilhotina 8A-SG se os transportadores de corrente Redler, Itens 1, 1A e 1B, interromperem a alimentação de matéria por mais de cinco minutos ou poderá optar por menor tempo.

3. Manter o extrator operando a velocidade reduzida ou até a paralização.

4. Reduzir a vazão das bombas P3/X.

5. Quando as caçambas estiverem vazias, interrompa o estagio das bombas e esvazie a tremonha de miscela concentrada.

6. Esvazie a Tremonha de Saída, Item 4, e pare o acionamento do Extrator, Item 3, e da Rosca de Saída, Item 4.

7. Se a alimentação tiver recomeçado, antes que o extrator tivesse sido completamente esvaziado reinicie a rosca de alimentação, Item 8A e item 2 e abra a válvula guilhotina 8A-SG. Ajuste a velocidade do extrator e a vazão da bomba P3/X de acordo com a capacidade da planta de preparação.



7.1.2 Parada de Curto-prazo

1. Parar a Rosca Tampão, 8A e item 2, feche a válvula guilhotina, Item 8A-SG, e cesse a alimentação do extrator depois que o Redler de alimentação, Itens 1A e 1B, estiver vazio.

2. Feche a vazão de solvente que vai para o extrator logo que o chuveiro de solvente começar a fluir para dentro de uma caçamba vazia.

3. Desligue as bombas P3/X uma a uma após não haver fluido saindo dos seus bocais.

4. Feche a válvula que flui por gravidade para o Item 17 após a vazão do extrator cessar.

5. Desligar o acionamento do extrator quando todas as caçambas tiverem descarregadas e limpas.

6. Desligar o “picker”, Item 3G e Item 4, quando tremonha de descarga, Item 4, estiver vazia, fechar a válvula guilhotina 4-SG.

7.1.3 Purgando o Extrator

Trabalho de manutenção no extrator que tenha presença de solvente.

Trabalho de inspeção ou trabalho que não requer trabalho ardente ou de soldagem ou uso de ferramentas elétricas.

Seguir os passos a seguir:

1. Parar a planta. Esvaziar as lâminas ou a massa expandida e o farelo da planta de extração; esvaziar todo o solvente e miscela do extrator para os tanques de armazenamento de solvente, Item 63.

2. Fechar a válvula guilhotina 8A-SG na entrada de farelo do extrator. E válvula guilhotina 4-SG na saída. Item 8A e item 2 (ou rosca plug), na saída do extrator e na entrada do DT (8B). Fechar as válvulas em todos os tubos conectados no extrator.

3. Manter operando o sistema de recuperação e absorção do solvente. Abrir a válvula de ventilação do extrator manual, ou a válvula by-pass da PV-3 se automatizada.

4. Abrir a válvula de vapor de purga para o extrator e permitir que vapor vivo dentro do extrator por no mínimo de 4 a 5 horas ou mais.

5. Durante a injeção de vapor, o equipamento deve estar devidamente conectado à atmosfera a fim de prevenir dano devido à pressurização excessiva ou vácuo.

6. A vazão de vapor deverá exceder a taxa de condensação de vapor, de modo que o equipamento seja aquecido a uma temperatura próxima a da ebulição da água.

7. O equipamento deve ser aquecido por tempo suficiente para que os resíduos em toda parte sejam vaporizados.

8. Permitir ao extrator resfriar a 30 - 35ºC com o sistema de absorção ainda operando.

9. Arejar minuciosamente o prédio, se necessário.

10. Retirar o anteparo na linha que é conectado a um ventilador de purga, Item 36P, capaz de renovar o volume do extrator de 15 a 20 vezes por hora.

11. Fechar a válvula de ventilação do extrator manual. Se automatizada, fechar a válvula by-pass e forçar para fechar a PV-3, abrir o boca de visita no lado oposto do extrator na tremonha de entrada, Item 8A e item 2.



12. Sistema de absorção pode ser parado.

13. Abrir o vapor direto para o duto do ventilador de purga, Item 36P, iniciar o ventilador e purgar o extrator até o conteúdo de hexano no gás na saída do ventilador ser menor do que 20% L.E.L. Abrir outros tampões de inspeção, que estão previstos no corpo do extrator.

14. Nesse ponto é permitido a entrada de pessoas no extrator com EPI’s apropriados (máscara de respiração) dentro dos padrões de segurança da planta. É proibido o uso de ferramentas que não são a prova de faísca.

15. Um purgamento futuro é requerido para o conteúdo de hexano menor do que o valor MAC (máxima concentração aceitada), de acordo com a norma de segurança da planta ou a regulamentação local. Dessa forma não é necessário utilizar nenhum aparato de respiração.

Trabalhos de reparos com soldagem ou uso de ferramentas a prova de não explosão.

1. Seguir os procedimentos acima.

2. Enquanto estiver purgando o extrator com ar, completar o Item 32/34 completamente com água, esvaziar o Tanque de Miscela, Item 17, e preenchê-lo com água, esvaziar os equipamentos de destilação e tubulações com miscela ou solvente e preenchê-los com água.

3. Isolar os tanques de armazenamento de miscela/hexano subterrâneos da planta de extração, os drenos, as linhas de ventilação, etc pelo o uso de flanges cegos.

4. Preencher as tremonhas inferiores do extrator com água e iniciar as bombas P3X e/ou motor do item 3, M3 a fim de lavar as tremonhas/cestos, as telas “wedge bar” e as esteiras do extrator.

5. Drenar a água do extrator, fazer a inspeção completa dentro do extrator com um detector de hexano e remover qualquer farelo ainda presente.

6. Assegure que nenhum hexano ou miscela ou farelo embebido é deixado nos tubos e nas linhas de chuveiros do extrator.

7. Estar certo de que nenhum hexano ou miscela ou farelo embebido é deixado no decantador de solvente, Itens 99A-B-C.

8. Depois da inspeção final e autorização do gerente/encarregado e departamento de segurança & saúde, os trabalhos de manutenção e reparos estão permitidos a começar.

Nota: Antes de entrar no equipamento certificar que a chave isoladora do motor elétrico está travada na posição OFF e travado com cadeado.

7.1.4 Parada - Etapas adicionais antes da entrada no Extrator

1. Permita ao extrator, que se encontra parado, vazio e limpo, a ficar quanto tempo for possível com o ventilador do sistema de óleo mineral ligado, Item 136. Abra uma porta da boca de visita próxima ao fundo da metade do extrator durante este processo.

2. Girar o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto.

3. Abrir a válvula da linha de vapor para o ventilador de purga do extrator da linha de descarga.

4. Ligue o ventilador de purga, Item 36P, do extrator.



5. Abra as portas restantes das bocas de visita.

6. Continue rodando o ventilador de purga, Item 36P do extrator.

Nota: Não entre no extrator até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir uma respiração normal e as permissões de entrada do tanque/equipamentos tiverem sido autorizados pelo Gerente e emitidas pelo responsável da Segurança.

7. Não permita a presença de qualquer fonte de ignição dentro ou ao redor do extrator até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pelo responsável da Segurança.

Nota: Não opere o acionamento do extrator ou o acionamento do “pickers” (opcional) enquanto o ar estiver sendo purgado até que for verificado que o extrator esteja seguramente abaixo do limite mínimo de explosão.

7.1.5 Parada - Etapas adicionais antes de executar trabalhos que liberem calor

1. Quando a etapa de purga do ar estiver completa, desconecte e drene todas as bombas P3/X e as linhas.

2. Remova qualquer farelo de dentro do extrator, Item 3, e tremonha de descarga, Item 4.

3. Preencha o fundo da tremonha de descarga, Item 4, do extrator com água.

4. Assegure que os visores e boca de inspeção estejam todos removidos e que a saída dos vapores pelo topo do extrator seja permitida.

5. Desligue o ventilador de purga, Item 36P, e gire-o para a posição de fechado.

6. Remova todos os bujões de purga e dreno nas cavidades seladas (se existirem).

7. Insira uma linha de vapor através da boca de visita na tremonha de saída do extrator ou abre todas as válvulas de vapor de purga conectado no corpo do extrator.

8. Acione o vapor de Baixa Pressão de purga que está controlado pela placas de orifícios. Eleve a temperatura do extrator até, no máximo, 82 ºC e mantenha-o a essa temperatura por 24 / 48 horas ou mais, se necessário.

9. Cesse o vapor, gire o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto e ligue-o para retirar todos os vapores dentro do extrator.

10. Quando o nível de oxigênio no extrator for suficiente para a respiração e as permissões de entrada no tanque tiverem sido emitidas pela segurança, verifique se há presença de solvente no extrator com um medidor de gás combustível portável. Se for detectado solvente, continue com a purga a vapor.

11. Desconecte ou feche todas as válvulas das linhas de purga de vapor.

12. Lave o interior do extrator com água.

13. Mantenha acionado o ventilador de purga, Item 36P, para secar as superfícies internas do extrator.

14. Verifique duas ou mais vezes a presença de solvente no extrator com um medidor de gás combustível portável e assegure que as permissões de trabalho que liberem calor estejam emitidas pela segurança antes de executar qualquer trabalho que libere calor dentro ou ao redor do extrator.



Nota: Se o extrator permanecer parado por um período grande de tempo pulverize o interior do extrator com óleo vegetal. Isto minimizará a corrosão.

7.2 Parada do Dessolventizador Tostador - DT

7.2.1 Interrupção de Alimentação do DT

Se a alimentação do farelo do extrator é parada temporariamente:

1. O farelo não deve ser mantido no dessolventizador por um tempo que exceda 20-30 minutos.

2. Se uma interrupção curta é prevista menor que 30 minutos, o farelo pode ser mantido no dessolventizador, mas a pressurização do vapor indireto da operação nos fundos duplos do dessolventizador deve ser liberada para atingir ~1 barg pela abertura da válvula ON-OFF do vapor indireto para a atmosfera e fechando a outra válvula ON-OFF de alimentação do coletor de vapor indireto.

3. Manter o acionamento do DT ligado.

4. Manter a injeção de vapor direto pela malha de controle da temperatura de gases ou controlando manualmente.

5. A velocidade das válvulas rotativas, Item 8EX são controladas automaticamente pelo seu indicador/controlador de nível do piso.

7.2.2 Parada de Curto Prazo do DT

1. Se uma paralisação maior que 30 minutos for prevista, esvazie o dessolventizador.

2. Uma vez que são atingidos os níveis baixo de cada estágios esvazie totalmente passando a válvula rotativa Item 8EX em modo Manual.

7.2.3 Purgando o DT

Trabalhos de manutenção a serem feitos no DT que tenha presença de solvente.

Trabalhos de reparos e inspeção que não requerem soldagem ou uso de ferramentas elétricas.

1. Parar a planta .

2. Esvaziar o DT completamente.

3. Isolar o DT pelo fechamento da válvula guilhotina (opcional). No caso do DT não estiver equipado com essa válvula, preencher com farelo a válvula rotativa, Item 8B, e a tremonha para formar um selo tampão (plug).

4. Abrir a injeção de vapor direto nos estágios do DT e permitir que a temperatura alcance 100ºC. Continuar vaporizando durante 30 a 60 minutos ou mais.

5. Durante a injeção de vapor, o equipamento deve estar devidamente conectado à atmosfera a fim de prevenir dano devido à pressurização excessiva ou vácuo.

6. A vazão de vapor deverá exceder a taxa de condensação de vapor, de modo que o equipamento seja aquecido a uma temperatura próxima a da ebulição da água.



7. O equipamento deve ser aquecido por tempo suficiente para que os resíduos em toda parte sejam vaporizados.

8. Permitir ao DT resfriar abaixo de 50ºC, a temperatura aceitável pelos operadores. Abrir todas as bocas de visita e de inspeção, inspecionar cada compartimento e remover qualquer farelo remanescente nos estágios.

Trabalhos de reparos com soldagem ou uso de ferramentas à prova de explosão.

9. Purgar o DT, conforme os procedimentos acima e purgar o extrator conforme o subtópico “Purgando Extrator”.

Nota: Antes de entrar no equipamento certificar que a chave contatora do motor elétrico está travada na posição OFF (desligado) e travado com cadeado.

7.2.4 Esvaziando o dessolventizador - DT

1. Quando o acionamento do Extrator 3T estiver parado e a tremonha estiver vazia parar o alimentador da rosca, Item 4, o transportador de corrente, Item 5, e a válvula rotativa, Item 8B.

2. Parar a bomba de goma, P-582L, quando os estágios de dessolventização estiverem vazios sem outra intervenção quando nenhum farelo a mais é fornecido para o dessolventizador ou quando indicar o nível mínimo de farelo no estágio de adição de goma.

3. Quando atingir o nível mínimo ou o braço indicador parar de se movimetar pelo indicador de nível a válvula rotativa 8EX, que está em “AUTOMÁTICO”, poderá passar para a posição “MANUAL”, assim sucessivamente de um estágio acima para baixo.

4. A velocidade da válvula rotativa deverá ser ajustada em aproximadamente 10 rpm, ou conforme procedimento de operação.

5. O mesmo procedimento é usado em todos os estágios que possuem válvula rotativa 8EX.

6. Ao mesmo tempo, progressivamente reduza a pressurização de vapor direto para evitar temperaturas de vapor exageradas na saída. Mas assegure que deve injetar um mínimo de vapor direto no último piso do DT até esvaziamento total de farelo e parada de acionamento principal.

7. Quando o DT está completamente vazio, finalize o motor do DT e verifique e assegure que ao mesmo tempo os motores das válvulas rotativas 8EX param.

8. Fechar todas as válvulas de vapor direto e indireto.

7.2.5 Parada - Etapas adicionais antes da entrada no DT

1. Antes da parada do acionamento ligar o by-pass do vapor direto e insira uma linha de vapor através da boca de visita do último estágio do DT ou abra todas as válvulas de vapor de purga conectado no corpo do DT.

2. Feche todas as válvulas de vapor de purga do DT.

3. Permita ao DT, que se encontra ligado, vazio e limpo, a ficar quanto tempo for possível com o ventilador do sistema de óleo mineral ligado, Item 136, para eliminar o solvente presente.

4. Pare o acionamento principal do DT.



5. Permitir ao DT resfriar a temperatura aceitável pelos operadores.

6. Não permita a presença de qualquer fonte de ignição dentro ou ao redor do DT até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pelo responsável da Segurança.

7. Se necessário abra todas as portas de segurança e das bocas de visita.

8. Não opere o acionamento do DT ou o acionamento da válvula rotativa 8EX enquanto o ar estiver sendo purgado até que for verificado que o DT esteja seguramente abaixo do limite mínimo de explosão.

9. Não entre no equipameto antes de certificar que todas as normas de segurança operacionais são respeitadas, principalmente dos acionamentos elétricos.

Nota: Não entre no DT até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir

uma respiração normal, temperatura adequada e as permissões de entrada do tanque/equipamentos tiverem sido autorizados pelo Gerente e emitidas pelo responsável da Segurança.

7.2.6 Parada do DT - Etapas adicionais antes de executar trabalhos que liberem calor 1. Quando a etapa de purga do ar estiver completa, abra todas as portas de segurança e das

bocas de visita, desconecte e drene todas as conexões.

2. Remova qualquer farelo de dentro do DT, Válvula rotativa 8EX e tremonha de descarga para o Item 10B.

3. Assegure que os visores e boca de inspeção estejam todos removidos e que a saída dos vapores pelo topo do DT seja permitida.

4. Remova todos os bujões de purga e dreno nas cavidades seladas (se existirem).

5. Insira uma linha de vapor através da boca de visita ou abre todas as válvulas de vapor de purga conectado no corpo do DT.

6. Acione o vapor de Baixa Pressão de purga, eleve a temperatura do DT até, no máximo, 82ºC e mantenha-o a essa temperatura por 24 / 48 horas ou mais, se necessário.

7. Quando o nível de oxigênio no DT for suficiente para a respiração e as permissões de entrada no tanque tiverem sido emitidas pela segurança, verifique se há presença de solvente no DT com um medidor de gás combustível portável. Se for detectado solvente, continue com a purga a vapor.

8. Desconecte ou feche todas as válvulas das linhas de purga de vapor.

9. Lave o interior do DT com água, se necessário. 10. Mantenha abertas todas as portas de segurança e das bocas de visita para a secagem

natural.

11. Verifique duas ou mais vezes a presença de solvente no DT com um medidor de gás combustível portável e assegure que as permissões de trabalho que liberem calor estejam emitidas pela segurança antes de executar qualquer trabalho que libere calor dentro ou ao redor do DT.



7.3 Parada da Unidade de Destilação 1. Reduzir a vazão da bomba P8, através da válvula de controle FV-P8, durante a operação

de drenagem do dessolventizador, devido menos calor de recuperação dos gases do DT.

Quando o DT não descarrega mais farelo:

2. Abrir a válvula de retorno de óleo terminado desde equipamento 18B/22 até o Tanque de Miscela 17. Para permitir que o Tanque 17 receba este óleo é necessário prolongar a operação de destilação de modo que o nível no Tanque 17 não ultrapasse a metade da altura deste no momento que se inicie a parada da destilação.

3. Considere-se que a temperatura do óleo de retorno poderá produzir um aquecimento e evaporação no Tanque 17, sendo assim, recomenda-se efetuar esta operação de forma lenta e evitar, dessa forma, uma rápida elevação de pressão no sistema.

4. Cortar a alimentação de vapor nos equipamentos 18A, 18B/22 e 521.

5. Cortar a alimentação de vapor motriz dos ejetores 41/19 e 41/506.

6. Cortar a alimentação de vapor de injeção no Item 18B/22 (vapor direto “sparger” e alimentação).

7. Quando a temperatura da miscela que sai do Item 18B/22 estiver reduzida a 50°C, fechar a válvula de alimentação de miscela no Item 60A.

8. Quando a bomba P-22 não descarregar mais, parar as bombas P-1, P-19 e P-22 da destilação, cuidando de fechar as válvulas de sucção e recalque.

7.4 Parando o Sistema de Efluente

1. Pare a bomba P-32 e feche as válvulas de sucção e de recalque quando não há mais farelo no dessolventizador e no secador.

2. Feche as válvulas de vapor direto do Item 45.

3. O Item 45 não precisa ser esvaziado, pois a água remanescente coletada nesse equipamento fluirá para o decantador de solvente, Itens 99A/B/C.

7.5 Parada do Sistema de Recuperação de Solvente

1. Cortar a alimentação de vapor motriz do ejetor 41/19.

2. Cortar o vapor de aquecimento para o aquecedor de óleo, Item 180, e o vapor direto “sparger” para o Evaporador, Item 122.

3. Feche a válvula do medidor de fluxo de óleo mineral.

4. Pare as bombas P-120 e P-122 e feche as válvulas de sução e recalque.

5. Feche a válvula de fornecimento de vapor principal.

6. Depois de 60 minutos interrompa o fornecimento de água de resfriamento para os condensadores e resfriadores e desligue o ventilador, Item 136.

8 Medidas de Segurança



8.1 Quando Falta Energia Elétrica

Quando falta energia elétrica, o fornecimento de vapor também faltará. Entretanto, o Fervedor de Água Residuais, Item 45, ainda recebe vapor suficiente para continuar a operação por certo tempo.

Com relação à interrupção do fornecimento de energia imediatamente verifique se houve:

• Fechamento automático das válvulas guilhotinas, Item 8A-SG e 4-SG.

• Fechamento automático da válvula de alimentação de vapor principal.

• A pressão do vapor indireto do dessolventizador que aquece os fundos duplos é aliviada pela abertura automática das válvulas de ventilação para a atmosfera.

• Fechamento automático da válvula que alimenta miscela para destilação.

• Fechamento da válvula de descarga das bombas P60, P22 e P506.

• Fechamento automático da válvula de alimentação de óleo mineral para o Economizador Óleo/Óleo, Item 181A.

8.2 Quando a Pressão de Vapor Falha

A Tremonha de Saída do Extrator, Item 4, e o Extrator, Item 3, param automaticamente quando a pressão do vapor cai abaixo do ponto programado pelo transmissor de pressão PT-46/1 (< 7 barg ).

Neste caso, assegure de:

• Enviar óleo do Terminador “Stripper”, Item 22, para o Tanque de Miscela, Item 17;

• Enviar óleo do Secador de Óleo, Item 506, para o Tanque de Miscela, Item 17;

• Fechar a válvula de controle de medição de fluxo para a Unidade de destilação;

• Parar as bombas P1, P8, P60, P22 e P506 e fechar suas válvulas de sucção e de descarga.

8.3 Quando o Resfriamento de Água Falha

Quando a vazão de água de resfriamento para de fluir ou quando a temperatura do gás na saída do Condensador Final, Item 20D, sobe acima de 45°C programado pelo transmissor de temperatura, assegure que imediatamente:

• Feche o fornecimento principal de vapor.

• Feche automaticamente as válvulas guilhotinas, Item 8A-SG e 4-SG.

• A pressão do vapor indireto do dessolventizador que aquece os fundos duplos é aliviada pela pela a abertura automática das válvulas de ventilação para a atmosfera.

• Alivie a pressão de vapor nos equipamentos de vapor indireto pelas purgas.

• Tome as mesmas precauções dadas no tópico de “Quando a Pressão de Vapor Falha”.



8.4 Precauções Importantes

• Se a duração de corte do fornecimento de energia, vapor ou água de resfriamento ocorrer por um período maior (isto é, maior que 12h), a planta deve ser parada conforme instruções dadas anteriormente;

• Esteja certo de que a pressão do vapor indireto no Dessolventizador Tostador, Item 70D, seja reduzida a 1 barg, e uma pequena vazão de vapor direto é mantida se o dessolventizador estiver vazio ou contiver pouco farelo, isto é, quando o DT opera vazio devido a uma parada prolongada do extrator, Item 3, ou durante o start-up, ou quando o DT não recebe o farelo com solvente do extrator.

9 PARADA DE EMERGÊNCIA O fornecimento de vapor, as bombas de circulação de solvente, os transportadores de

sólidos são parados quando for atuado o botão de “EMERGÊNCIA GERAL”. Se necessário, pode-se abrir a válvula manual (opcional) de “VAPOR DE

EMERGÊNCIA” para o extrator, Item 3, Transportador de corrente, Item 1A, 1B e 70D.



10 AUTOMAÇÃO

10.1 Bombas

Bomba Descrição P-1 Bomba de solvente para o extrator P-3/1 Bomba de recirculação do extrator P-3/2 Bomba de recirculação do extrator P-3/3 Bomba de recirculação do extrator P-3/4 Bomba de recirculação do extrator P-3/5 Bomba de recirculação do extrator P-3/6 Bomba de recirculação do extrator P-8 Bomba do tanque de miscela P-15 Bomba para tanque de miscela P-19 Bomba do condensador de vácuo P-22 Bomba de descarga de óleo bruto do destilador P-29 Bomba de recirculação de água P-32 Bomba de água do 34 P-34 Bomba de recirculação de solvente P-46B Bomba de condensado de vapor P-60 Bomba de miscela do evaporador P-63 Bomba de alimentação de solvente

P-70D/LUB Bomba de Óleo Lubrificante para o Redutor do DT P-99 Bomba de solvente do decantador P-120 Bomba de descarga do absorvedor de óleo mineral P-122 Bomba de descarga do destilador de óleo mineral P-506 Bomba de descarga do secador de óleo degomado P-582L1 Bomba de borra (cliente) P-5613A1 Bomba da Torre de resfriamento P-5613A2 Bomba da Torre de resfriamento P-5613A3 Bomba da Torre de resfriamento



P-5613A4 Bomba da Torre de resfriamento P-5613EM Bomba de Emergência da Torre de resfriamento

1. EQUIPAMENTOS DE FORNECIMENTO DA DESMET. DEVE SER PREVISTO GAVETAS / ESPAÇO FÍSICO NO CCM DA BUNGE PARA INSTALAÇÃO DESTES EQUIPAMENTOS. A DESMET DEVE PREVER A ENTRADA DE SINAIS PARA A AUTOMAÇÃO.

10.2 Motores

Motor Descrição Potência (cv)

Pólos Partida PT-100 bobinas5 PT-100 mancais5

1A3 Motor do transportador 1A 75 IV Soft-start 3 2 1B3 Motor do transportador 1B 15 IV Direta 3 0 3A

Motor do picker 3A 4 IV Direta 3 0

3T Motor do Extrator 10 IV Inv. Freq. 3 0 3G Motor do picker do extrator 7,5 VI Direta 3 0 4 Motor da Rosca de Descarga do Extrator 75 IV Inv. Freq. 3 2 5 Motor do Transportador 100 IV Soft-start 3 2 8A Motor da Rosca de Alimentação 60 IV Inv. Freq. 3 2 8B Motor da Válvula Rotativa 7,5 IV Inv. Freq. 3 0 8E/6 Motor da Válvula Rotativa 15 IV Inv. Freq. 3 0 8E/7 Motor da Válvula Rotativa 15 IV Inv. Freq. 3 0 8E/8 Motor da Válvula Rotativa 15 IV Inv. Freq. 3 0 8E/9 Motor da Válvula Rotativa 15 IV Inv. Freq. 3 0 8E/10 Motor da Válvula Rotativa 15 IV Inv. Freq. 3 0 93 Motor do transportador 1B 75 IV Soft-start 3 0

36P6 Motor para ventilador de purga 50 IV Soft-start 3 0 70D Motor principal do DT 400 IV Soft-start 3 2

70D/aux Motor auxiliar do DT 30 IV Soft-start 3 0



1366 Motor para ventilador 4 II Inv. Freq. 3 0 7366 Motor para ventilador - Redler 12,5 IV Direta 3 0

5613A11,2 Motor para ventilador - Torre 100 IV Soft-start 3 2 5613A21,2 Motor para ventilador – Torre 100 IV Soft-start 3 2 5613A31,2 Motor para ventilador – Torre 100 IV Soft-start 3 2

P-1 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-3/1 Motor para bomba 125 IV Soft-start 3 2 P-3/2 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-3/3 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-3/4 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-3/5 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-3/6 Motor para bomba 125 IV Soft-start 3 2 P-8 Motor para bomba 30 IV Soft-start 3 0 P-15 Motor para bomba 75 IV Soft-start 3 2 P-19 Motor para bomba 20 VI Direta 3 0 P-22 Motor para bomba 25 IV Direta 3 0 P-29 Motor para bomba 30 IV Soft-start 3 0 P-32 Motor para bomba 5 IV Direta 3 0 P-34 Motor para bomba 1,5 IV Direta 3 0 P-46B Motor para bomba 7,5 IV Direta 3 0 P-60 Motor para bomba 25 IV Direta 3 0 P-63 Motor para bomba 12,5 IV Direta 3 0

P-70D/LUB Motor para bomba 6 IV Direta 3 0 P-99 Motor para bomba 12,5 IV Direta 3 0 P-1206 Motor para bomba 5 IV Direta 3 0 P-1226 Motor para bomba 7,5 IV Direta 3 0 P-506 Motor para bomba 30 IV Soft-start 3 0 P-582L4 Motor para bomba 5 IV Inv. Freq. 3 0

P-5613A11 Motor para bomba 250 IV Soft-start 3 2 P-5613A21 Motor para bomba 250 IV Soft-start 3 2



P-5613A31 Motor para bomba 250 IV Soft-start 3 2 P-5613A41 Motor para bomba 250 IV Soft-start 3 2 P-5613EM1,6 Motor para bomba 50 IV Soft-start 3 0

Notas:

1. OS MOTORES PARA AS BOMBAS P5613A1, P5613A2, P5613A3, P5613A4, P5613EM E OS MOTORES PARA VENTILADOR 5613A1, 5613A2, 5613A3 E 5613A4 SÃO COM PROTEÇÃO À PROVA DE TEMPO! TODOS OS DEMAIS MOTORES SÃO À PROVA DE EXPLOSÃO (ZONA 1 - GRUPOS IIA / IIB - CLASSE T4 CONFORME IEC).

2. EQUIPAMENTOS DE FORNECIMENTO DO CLIENTE. DEVE SER PREVISTO GAVETAS / ESPAÇO FÍSICO NO CCM DA DESMET BALLESTRA PARA INSTALAÇÃO DESTES EQUIPAMENTOS E AUTOMAÇÃO.

3. EQUIPAMENTOS DE FORNECIMENTO DO CLIENTE. DEVE SER PREVISTO GAVETAS / INSTALAÇÃO / MATERIAL / ESPAÇO FÍSICO NO CCM DA BUNGE PARA INSTALAÇÃO DESTES EQUIPAMENTOS. A DESMET DEVE PREVER A ENTRADA DE SINAIS PARA A AUTOMAÇÃO.

4. EQUIPAMENTOS DE FORNECIMENTO DA DESMET. DEVE SER PREVISTO GAVETAS / ESPAÇO FÍSICO NO CCM DA BUNGE PARA INSTALAÇÃO DESTES EQUIPAMENTOS. A DESMET DEVE PREVER A ENTRADA DE SINAIS PARA A AUTOMAÇÃO.

5. PARA OS MOTORES IGUAL OU INFERIOR À 50CV (CARCAÇA 225S/M), DEVEM POSSUIR SENSOR DE TEMPERATURA PT100 NA BOBINA (UM POR FASE). PARA OS MOTORES SUPERIOR À 50CV , DEVEM POSSUIR SENSOR DE TEMPERATURA PT100 NA BOBINA E UM EM CADA MANCAL.

6. ESTES MOTORES DEVEM SER LIGADOS AO GERADOR DE EMERGÊNCIA.



10.3 Válvulas On-Off

TAG Descrição Marca / Modelo V 17A Retorno de óleo para o tanque de miscela Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 17B Retorno de óleo para o tanque de miscela Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 17C Retorno de óleo para o tanque de miscela Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 18A/F Entrada de vapor no evaporador final Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 18A/P Saída de condensados do evaporador final Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 20BC Respiro / Equilíbrio do condensador Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 20D Entrada de Água para o condensador final Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 22 Reciclo de óleo da destilação Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 29W Entrada de água no lavador de gases Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 46A1 Entrada de vapor para planta Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 46A2 Entrada de vapor para planta Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 506 Reciclo de óleo do Secador de óleo Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W V 581 Saída de óleo para o armazenamento Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex

Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W



V 70D-1 Purga de vapor indireto do DT Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W

V 70D-2 Alimentação de vapor indireto do DT Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W

V5613EM By-pass da linha de água de emergência para as Torres

Posicionador : SENSE / PS3-M31-2N-2-0,5-BSIPS-VSN-ARN-L-M31-PS-Ex Solenóide : FESTO / NVF3-MOH-5/2+MSFG2405W

10.4 Válvulas de controle

Meio Controle Sinal Faixa Range Marca / Modelo (m3/h) (m3/h) do Posicionador

FV-P8 Solvente / Óleo Vegetal Fluxo Profibus PA 197,4 0 ~ 300 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-120 Solvente / Óleo Nível Profibus PA 14 0 ~ 20 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-22 Óleo Nível Profibus PA 40,5 0 ~ 60 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-32 Solvente Nível Profibus PA 10,5 0 ~ 20 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-34 Solvente Nível Profibus PA 247,5 0 ~ 400 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-46/70A Água Nível Profibus PA 4,3 0 ~ 10 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-46/70B Água Nível Profibus PA 4,55 0 ~ 7 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-46B Água Nível Profibus PA 7,4 0 ~ 20 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-506 Óleo Nível Profibus PA 40,3 0 ~ 52 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0



LV-60B Solvente / Óleo Nível Profibus PA 63,2 0 ~ 86 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-P15 Solvente / Óleo Nível Profibus PA 197,4 0 ~ 340 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

LV-P3/1 Solvente / Óleo Nível Profibus PA 104,9 0 ~ 150 SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

PV-3 Gas / Solvente Pressão Profibus PA 5880 kg/h 0 ~ 7800 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

PV-70D/A Vapor Pressão Profibus PA 21250 kg/h 0 ~ 25000 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0 PV-200 Vapor Pressão Profibus PA 25200 kg/h 0 ~ 25000 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

PV-300 Vapor Pressão Profibus PA 3910 kg/h 0 ~ 13000 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-18A Vapor Temperatura Profibus PA 2670 kg/h 0 ~ 4100 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-29 Vapor Temperatura Profibus PA 0 ~ 700 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-45 Vapor Temperatura Profibus PA 500 kg/h 0 ~ 880 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-46B Vapor Temperatura Profibus PA 300 kg/h 0 ~ 600 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-49 Gás / Solvente Temperatura Profibus PA 1200 kg/h 0 ~ 5100 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-70D/A Vapor Temperatura Profibus PA 21250 kg/h 0 ~ 25000 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0 TV-180 Vapor Temperatura Profibus PA 371 kg/h 0 ~ 600 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0

TV-521 Vapor Temperatura Profibus PA 356 kg/h 0 ~ 600 kg/h SMAR / FY30311-053 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0



10.5 Transmissores de pressão

Meio Sinal Faixa Range Marca / Modelo (barg) (barg)

PT-120 Entrada de Gases no Absorvedor 120

Profibus PA -150 / -300 mmWC(g) -500 / 500 mmWC(g) SMAR / LD303M-21I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-122 Saída Vapor+Gases do Stripper – 122

Profibus PA -0,8 / -0,9 -760 / 0 mmHg(g) SMAR / LD303M-31I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-136 Saída vapor+Gases do Absorvedor -120

Profibus PA -250 / 500 mmWC(g) -500 / 500 mmWC(g) SMAR / LD303M-21I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-19/1 Entrada de Gas no Condensador -19


PT-19/2 Entrada de Água p/ Condens.Vácuo-19

Profibus PA 2,0 / 3,5 0,0 / 12,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-19/3 Entrada de Água p/ Condens.Vácuo-19


PT-200 Vapor geral Profibus PA 5,0 / 10,0 0,0 / 12,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-22 Saída de Vapor+ Gas do Stripper - 22


PT-29 Saída de Vapor+ Gas do 29

Profibus PA -10 / +0 mmWC(g) -400 / 400 mmWC(g) SMAR / LD303M-21I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-3 Vapor e Gas do Extrator Profibus PA -10 / 10 mmWC(g) -400 / 400 mmWC(g) SMAR / LD303M-21I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-300 Vapor da Destilaria LS Profibus PA 5,0 / 10,0 0,0 / 12,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-46/1 Entrada de Vapor na Planta


PT-506 Saída de Vapor+Gas do Secador – 506


PT-60A Saída de Vapor + Gas do 60ª p/ 20ª




PT-60B Saída de Vapor + Gas do 60B p/ 19


PT-65 Ar comprimido / Sistema pneumático

Profibus PA 5,0 / 10,0 0,0 / 15,0 SMAR / LD303M-41I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-70D/1 Vapor Indireto DT Profibus PA 5,0 / 10,0 0,0 / 12,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-70D/2 Vapor Indireto DT Profibus PA 1,0 / 10,0 0,0 / 12,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-70D/3 Saída de Vapor e Gas do DT

Profibus PA -10 / +0 mmWC(g) -400 / 400 mmWC(g) SMAR / LD303M-21I-TD10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0

PT-70D/10 Saída de Vapor e Gas do DT


PT-70D/VD1 Vapor Direto do DT Profibus PA 0,2 / 1,0 -1,0 / 2,0 SMAR / LD303M-31I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0



PT-70D/LUB Óleo Lub. Do DT Profibus PA 1,0 / 5,0 -1,0 / 15,0 SMAR / LD303M-41I-TU10-01 . A1/D0/H0/I5/P0/S0/J0



10.6 Transmissores de Temperatura

Meio Sinal Faixa Range Marca / Modelo (ºC) (ºC)

TT-120 Entrada de Gases no Absorvedor 120 Profibus PA 34 / 44 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-122 Saída de Gases do Stripper – 122 Profibus PA 95 / 103 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-17 Tanque de Miscela Profibus PA 55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-180 Entrada de Óleo Mineral quente no 122 Profibus PA 94 / 105 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-181B Entrada de Óleo Mineral no 120 Profibus PA 33 / 55 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-18A Saída de Miscela do 2º. Evaporador Profibus PA 95 / 120 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-19/1 Entrada de Gás no Condensador -19 Profibus PA 70 / 90 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-19/2 Entrada de Água p/ Condens.Vácuo-19 Profibus PA 32 / 40 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-20A/1 Saída Gases Pré-aquecedor Solvente Profibus PA 60 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-20A/2 Saída de Solv. Do Pré-aquecedor Profibus PA 48 / 53 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-20BC/1 Saída de Água dos Condensadores Profibus PA 37 / 50 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-20BC/2 Saída de Gases DT/Extr/Condens. Profibus PA 36 / 50 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0 TT-20BC/3 Gases do Extrator+ TQ de Misc./Solv. Profibus PA 60 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-22 Óleo Bruto no Stripper 22 Profibus PA 95 / 120 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-29 Tanque Vapor Scrubber Profibus PA 77 / 90 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P29 Saída de Gases do 29 a 60A Profibus PA 72 / 90 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0



TT-3 Gases do Extrator Profibus PA 55 / 88 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-34/1 Água e Hexano no 32/34 Profibus PA 38 / 48 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-34/2 Água e Hexano no 32/34 Profibus PA 38 / 48 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-4 Saída de Farelo do Extrator Profibus PA 55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-45/1 Água do Fervedor de Segurança Profibus PA 96 / 103 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-45/2 Saída de Água do Ferv. De Segurança Profibus PA 90 / 100 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-45/3 Saída de Água do Ferv. De Segurança Profibus PA 90 / 100 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-46B Tanque de Condensado 46B Profibus PA 90 / 115

0 / 150

SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-49 Saída de Solvente do 49 a Extrator Profibus PA 55 / 70 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-506 Óleo vegetal no 506 Profibus PA 80 / 100 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-60A Saída de Gases do 1º. Evaporador/ 20A Profibus PA 60 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/1 Farelo no PD-01 Profibus PA 60 / 100 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/10 Farelo no Steam Dry-10 Profibus PA 105 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0






TT-70D/7 Farelo no DT-07 Profibus PA 100 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0



TT-70D/8 Farelo no DT-08 Profibus PA 100 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/9-1 Farelo no DT-09 Profibus PA 105 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/9-2 Farelo no DT-09 Profibus PA 105 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/A Saída de Gases para 29 Profibus PA 72 / 120 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/B Saída de Gases para 29 Profibus PA 72 / 120 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-70D/LUB Lub. Do DT Profibus PA 40 / 60 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-81/P60-1 Miscela para Evaporador Pré-18 Profibus PA 72 / 85 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-81/P60-2 Saída de Óleo Bruto do 22 Profibus PA 72 / 95 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-81-32/45-1 Saída de Água do trocador W/W Profibus PA 60 / 103 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-81-32/45-2 Saída de Água do trocador W/W Profibus PA 60 / 103 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-2 Entr. Flocos no Extrator Profibus PA 55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-9 Farelo na saída do DT Profibus PA 105 / 110 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0 TT-P1 Solvente para Extrator Profibus PA

55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P3/1 Recirculação de Miscela no Extrator Profibus PA 55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P3/4 Recirculação de Miscela no Extrator Profibus PA 55 / 80 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P60 Miscela do 1o. Evaporador Profibus PA 53 / 70 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P8 Miscela para a destilação Profibus PA 55 / 70 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-521 Saída Óleo Degomado do Aquecedor

Profibus PA 83 / 105 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-581 Entrada de Óleo para Resfriador Profibus PA 80 / 100 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0



TT-P120

Saída de óleo mineral do 120 Profibus PA 47 / 70 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

TT-P122

Saída de óleo mineral do 122 Profibus PA 91 / 130 0 / 150 SMAR / TT303-10-0 . H0/I5/L3/P0/S0/T4/J0

10.7 Transmissores de Nível

Meio Sinal Tipo Marca / Modelo LT-120 Óleo Mineral / Contr. Nível Absorv. 120 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0013-01/A1/H0/P0/I5

LT-17 Miscela / Controle de Nível 17 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-TD1H-01/A1/H0/P0/I5

LT-22 Óleo / Controle de Nível em 22 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0013-01/A1/H0/P0/I5

LT-32 Água / Controle de Nível em 32/34 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-TD1D-01/A1/H0/P0/I5

LT-34 Solvente / Controle de Nível em 34 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0013-01/A1/H0/P0/I5

LT-46/70A Condensado / Controle de Nível 46/70A Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0019-01/A1/H0/P0/I5

LT-46B Condensado / Controle de Nível Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0019-01/A1/H0/P0/I5

LT-46/70B Condensado / Controle de Nível Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0019-01/A1/H0/P0/I5

LT-506 Óleo / Controle de Nível em 506 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0013-01/A1/H0/P0/I5

LT-60B Miscela / Controle de Nível em 60B Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D21I-0013-01/A1/H0/P0/I5

LT-63A Solvente / Controle de Nível em 63A Profibus PA Radar ENDRESS HAUSER / FMP40-5AA2APJD21CA

LT-63B Solvente / Controle de Nível em 63B Profibus PA Radar ENDRESS HAUSER / FMP40-5AA2APJD21CA

LT-63C Solvente / Controle de Nível em 63C Profibus PA Radar ENDRESS HAUSER / FMP40-5AA2APJD21CA

LT-63D Solvente / Controle de Nível em 63D Profibus PA Radar ENDRESS HAUSER / FMP40-5AA2APJD21CA

LT-63E Solvente / Controle de Nível em 63E Profibus PA Radar ENDRESS HAUSER / FMP40-5AA2APJD21CA



LT-70D/1 Farelo / Controle de Nível DT -70D Profibus PA Rotary SMAR / FY30311-025 . H0/I5/P0/S0/J0/R0/K0






LT-2 Flocos / Controle de Nível em 8A Profibus PA Ultrassom ENDRESS HAUSER / FMU43-5PD3A4

LT-P15 Miscela / Controle de Nível em P15 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D31I-TD1D-01/A1/H0/P0/I5

LT-P3/1 Miscela / Controle de Nível P3/1 Profibus PA Dp-Cell SMAR / LD303-D31I-TD1D-01/A1/H0/P0/I5

LT-582L Lecitina / Controle de Nível em 582L Profibus PA Ultrassom 1

1. Transmissor de Nível do Tanque de Lecitina, fornecimento BUNGE.



10.8 Transmissores de Vazão

Meio Sinal Faixa operacional Range Marca / Modelo DT-P8 Miscela / Medir Densidade Profibus PA 0 – 1000 kg/m3 645 / 673 / 1000

kg/m3 ENDRESS HAUSER / 83F15-AAASAABABBAF FT-136 Gás de Vapor+Ar /

Controle Profibus PA 0 / 200/ 700 m3/h 0 – 1000 m3/h ENDRESS HAUSER /

PMD75-3NC7F11BAAU FT-P1 Hexano / Controle de

Solvente Profibus PA 125 / 248 / 347 m3/h 0 – 400 m3/h ENDRESS HAUSER /

73F1F-SK4BA12AB6AH FT-46/1 Vapor / Controle deVapor Profibus PA 16000 / 25000 / 38000 kg/h 0 – 50000 kg/h ENDRESS HAUSER /

73F2F-SK4BA12AB6AH FT-181B Óleo Mineral / Controle p/

Absorv. 120 Profibus PA 6,6/ 13,2 / 17 m3/h 0 – 30 m3/h ENDRESS HAUSER /

PMD75-3NC7F11BAAU FT-300 Vapor / Controle da

Destilação Profibus PA 2100 / 3900 / 12600 kg/h 0 – 20000 kg/h ENDRESS HAUSER /

73F1F-SK4BA12AB6AH FT-581 Óleo Degomado / Controle

p/ TQ. Profibus PA 20 / 40 / 61 m3/h 0 – 20000 kg/h ENDRESS HAUSER /

83F80-AAASAACABBAF FT-70D Vapor Indireto / Controle

F.Duplo DT Profibus PA 800 / 3200 / 4000 kg/h 0 – 30000 kg/h ENDRESS HAUSER /

73F1H-SK4BA12AB6AH FT-70D/A Vapor Indireto / Controle

F.Duplo DT Profibus PA 5000 / 17000 / 25000 kg/h 0 – 30000 kg/h ENDRESS HAUSER /

73F2F-SK4BA12AB6AH FT-P8 Miscela / Controla Valv.

FV-P8 Profibus PA 60 / 198 / 320 m3/h

0 – 400 m3/h

ENDRESS HAUSER / 73F1F-SK4BA12AB6AH



10.9 Indicador / Controlador de Níveis

Meio Tipo Marca / Modelo LAS-1A Flocos / Indicador de Nível em 1A Chave vibratória – SPDT 1

LAS-1B Flocos / Indicador de Nível em 1B Chave vibratória – SPDT 1

LAS-4 Farelo / Indicador de Nível em 4 Chave vibratória – SPDT VEGA / VB61.CXAGDNKNX+KFD2-SR2

LAS-5 Farelo / Indicador de Nível em 5 Chave vibratória – SPDT VEGA / VB61.CXAGDNKNX+KFD2-SR2

LAS-99A Água e hexano / Indicador de Nível no Solvent-trap Chave vibratória – SPDT VEGA / SWING61.CANAVXNNL

HLW-32/1 Hexano / Nível alto de água RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

HLW-32/2 Hexano / Nível alto de água RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

LLH-32/1 Água / Nível baixo de hexano RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

LLH-32/2 Água / Nível baixo de hexano RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

LLW-34/1 Hexano / Nível alto de água RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

LLW-34/2 Hexano / Nível alto de água RF Admitância – SPDT VIKA / THE POINT PML1-3000 A1BB

1. Chaves de Nível dos Redler de Alimentação, fornecimento BUNGE.

10.10 Indicador / Chave de Nível

Função Tipo Marca / Modelo HL-5 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

HHL-70D/1 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N HHL-70D/6 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N HL-70D/1 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N HL-70D/6 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N HL-70D/7 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N HL-70D/8 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N



HL-70D/9 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

HL-70D/10 Indicador / detector de Posição Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

10.11 Indicador / Chave de Fluxo

Função Tipo Marca / Modelo FS-19 Indicador / detector de Vazão SPDT -

FS-70D/LUB Indicador / detector de Vazão SPDT - FS-P1 Indicador / detector de Vazão SPDT VEGA / SWING61.CANAVXNNL

FS-P19 Indicador / detector de Vazão SPDT VEGA / SWING61.CANAVXNNL

10.12 Indicador de velocidade / Zero-Speed

Função Tipo Marca / Modelo SAS-1A Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-1B Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-3A Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-3T Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-3G Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-4 Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N


SAS-5C Detector de movimento / corrente Capacitivo SENSE / PS15-30GM50-N



SAS-4-SG/1 Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-4-SG/2 Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N


SAS-70D Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-70D/AUX Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-8A Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-8B Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-8E/6 Acionamento / detector de velocidade Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N





SAS-SG8A/1 Válvula / detector de Posição ( A/F ) Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-SG8A/2 Válvula / detector de Posição ( A/F ) Indutivo SENSE / PS15-30GM50-N

SAS-5613A1 Acionamento / detector de velocidade Indutivo 1





VIBR-5613A1 Detector de vibração Vibratório 1



1. Sensores para as torres de resfriamento, fornecimento BUNGE.

10.13 Sensores de gás

Função Tipo Marca / Modelo

SME-9 Detecção de gases explosivos Infravermelho MSA / ULTIMA XIR


SME-63 (Cliente) Detecção de gases explosivos Infravermelho MSA / ULTIMA XIR

SME-P63 Detecção de gases explosivos Infravermelho MSA / ULTIMA XIR


SME-99A Detecção de gases explosivos Infravermelho MSA / ULTIMA XIR

SME-99B Detecção de gases explosivos Infravermelho MSA / ULTIMA XIR





11 VÁRIOS

11.1 Volume total de miscela em operação da planta

Item Volume (m³)

3 232

17 47

60A 15

60B 8

32 19

34 24

Total 345

11.2 Velocidade do extrator A velocidade da caçamba “basket” do extrator é programada em função de entrada da planta de preparação, ações interligadas com os

acionamentos dos itens 8A e 4. Nas tabelas abaixo mencionam a velocidade do motor M3 em Hz em função da entrada de material da preparação (lamina e expandido), esses

valores são indicativos uma vez que os parâmentros como umidade, composição de sementes, remoção de resíduos, densidades, etc. são influenciáveis na velocidade ideal do extrator.

Volume de cada caçamba “basket” é de: 15 m³. Lamina:

Motor - M3 (Hz) Capacidade (Tpd) Rotação (min / 1 volta) Eixo pinhão (rpm) Tempo de extração (min)

20 1772 135,16 0,284 116,39

25 2215 108,13 0,355 93,11

30 2658 90,11 0,426 77,59

35 3102 77,24 0,497 66,51

40 3545 67,58 0,568 58,20

45 4000 59,89 0,641 51,57

50 4431 54,07 0,710 46,56



Expandido:

Motor - M3 (Hz) Capacidade (Tpd) Rotação (min / 1 volta) Eixo pinhão (rpm) Tempo de extração (min)

20 2370 135,16 0,284 116,39

25 2962 108,13 0,355 93,11

30 3554 90,11 0,426 77,59

35 4147 77,24 0,497 66,51

42 5000 67,58 0,568 58,20

45 5332 59,89 0,641 51,57

50 4431 54,07 0,710 46,56



12 LUBRIFICAÇÃO A seguir encontra-se uma tabela contendo informações sobre a lubrificação dos equipamentos da planta de extração:

ITEM DESCRIÇÃO PONTO A LUBRIFICAR MODO DE LUBRIFICAR LUBRIFICANTE A

UTILIZAR QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE

FREQUÊNCIA DE LUBRIFICAÇÃO

RPM OBSERVAÇÃO

3A Acionamento

agitador do item 2

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 L Semanal

SELOS MECÂNICOS 1 Cont. gota óleo Azul 0,5 L Encher diariamente Grau Alimentício

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 220 10 L 10.000 horas Ver manual do fornecedor

MOTOR - Polyrex EM ESSO - 20.000 horas 1720 Ver databook de motores

3T Acionamento

extrator



REDUTOR Carter de óleo ISO VG 220 25,5 L 10.000 horas 0,73 Ver manual do fornecedor


3G Acionamento picker

extrator



REDUTOR Carter de óleo ISO VG 220 12 L 10.000 horas 1,1 Ver manual do fornecedor

MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 22 g 20.000 horas 1165 Ver databook de motores

4 Rosca saída

material extrator

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 Semanal

SELOS MECÂNICOS 1 Cont. gota óleo Azul 0,5 Encher diariamente Grau Alimentício



5 Redler do extrator ao dessolventizador

MANCAIS 2 Engraxadeiras Vermelho 0,5 Semanal








RPM OBSERVAÇÃO

8A Rosca entrada material extrator





8B Válvula rotativa entrada DT





8EX Válvulas rotativa DT

MANCAIS 2 Engraxadeiras Branco 0,5 L Semanal

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 220 24,7 L 10.000 horas 24 Ver manual do fornecedor







RPM OBSERVAÇÃO

70D Dessolventizador

Tostador

MANCAIS 2 Engraxadeiras Branco 0,5 L Semanal

REDUTOR Carter de óleo ISO VG 320 ~400 L 10.000 horas 8 Ver manual do fornecedor

ACOPLAMENTO HIDRÁULICO Carter de óleo ISO VG 32 (ver databoook)

22 L Semestral Verificar nível de óleo pelo visor

ACOPLAMENTO MECÂNICO Carter de óleo FALK LTG 44,5 kg Semestral Ver databook


70D/AUX Motor Auxiliar Redutor DT


MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO - 20.000 horas 1800 Ver databook de motores

70D Indicadores de nível

Dessolventizador Tostador

Indicadores de nível

MANCAIS 1 Engraxadeiras Branco 0,1 L / unid. Semanal Grau Alimentício






RPM OBSERVAÇÃO

Ventiladores

36P Ventilador de emergência do

extrator MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 34 g 20.000 horas 1770

Ver databook de motores

136 Exaustor após item

120 MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO - 20.000 horas 3490


736 Ventilador do

transportador item 1B MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO - 20.000 horas 1760


Ventiladores das Torres

5613AX Ventilador da Torre MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 34 g 20.000 horas 1750 Ver databook de motores

Bombas

P-1 Bomba solvente CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas

Verificar semanalmente


P-3/1 Bomba miscela

extrator

CORPO Carter de óleo ISO VG 68 4 L 2.000 horas Verificar semanalmente

MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 68 g 8568 horas 1785 Ver databook de motores

P-3/2 Bomba miscela

extrator



P-3/3 Bomba miscela

extrator



P-3/4 Bomba miscela

extrator



P-3/5 Bomba miscela

extrator



P-3/6 Bomba miscela

extrator CORPO Carter de óleo ISO VG 68 4 L 2.000 horas




MOTOR Engraxadeira Polyrex EM ESSO 68 g 8568 horas 1785 Ver databook de motores

P-8 Bomba destilação CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas






P-19 Bomba condensados

item 19

CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas Verificar semanalmente


P-22 Bomba de óleo

stripper



P-29 Bomba lavador gases CORPO Carter de óleo ISO VG 68 340 mL 2.000 horas



P-32 Bomba água efluente CORPO Carter de óleo ISO VG 68 170 mL 2.000 horas



P-34 Bomba água efluente CORPO Carter de óleo ISO VG 68 240 mL 2.000 horas



P-46B Bomba condensados CORPO Carter de óleo ISO VG 100 640 mL 2.000 horas






P-63 Bomba tanques

solvente

CORPO Carter de óleo ISO VG 64 1,2 L 2.000 horas Verificar semanalmente




P-70D/LUB Bomba de óleo de lubrificação do redutor do DT

CORPO - - - - -


P-99 Bomba solvent trap

CORPO Carter de óleo ISO VG 64 1,2 L 2.000 horas Verificar semanalmente


P-120 Bomba recuperação CORPO Carter de óleo ISO VG 68 310 mL 2.000 horas



P-122 Bomba recuperação CORPO Carter de óleo ISO VG 100 400 mL 2.000 horas



P-506 Bomba óleo final CORPO Carter de óleo ISO VG 68 550 mL 2.000 horas



P-582L Bomba gomas CORPO Carter de óleo ISO VG 200 - Trocar a cada 1 ano



P-5613AX Bomba torres de resfriamento



P-5613EM Bomba torres de resfriamento - emergência



Circuito de recuperação de solvente

120/122 Óleo mineral de

absorção Grau ISO VG 22 4000

Viscosidade Cinemática (40 *C): 22 cSt Densidade relativa (típica) (15,4 *C): 0,867

Notas:



1. Todo o óleo da lubrificação inicial deve ser trocado após aproximadamente 200 a 300 horas; 2. Para maiores detalhes verificar o databook específico de cada equipamento; 3. Recomenda-se a utilização de óleos e graxas de grau alimentício; 4. A quantidade de lubrificante indicada é utilizada em condições normais de operação.

LEGENDA:

COR TIPO Tradicional (Grau NÃO alimentício) Grau Alimentício

Vermelho graxa Mobilgrease 77 Shell Alvania 2 Lubrax GMA 2 LUBRIGREASE UP-1022 LUBRIGREASE MR-500/2

Azul óleo Mobil DTE 27 Shell Tellus 29 Marbrax TR 56 LUBRISINT CTF-20 LUBRISINT CTF-20/W EMCA Plus

Branco graxa Mobiltemp 78 Shell S 5544 Lubrax Ind. GMA 2EP LUBRIGREASE RL-17/HEX

Laranja óleo / graxa Óleo Mobil DTE 27 / Graxa Mobiltemp 78 Óleo Shell Tellus 29 / Graxa Shell S 5544

Óleo Marbrax TR 56 / Graxa Lubrax Ind. DMA 2EP

Óleo LUBRISINT CTF-20 / Graxa LUBRIGREASE UP-1022

Óleo LUBRISINT CTF-20/W / Graxa LUBRIGREASE MR-500/2

Rosa graxa a base de lítio consist. NGLI 2

LUBRIGREASE MP-1000/ESP LUBRIGREASE MR-500/2

Óleo (ISO VG150) Mobilgear SHC629 Klübersynth GEM 4-150 Shell Omala 220 HD LUBRISINT NEUTROIL G150

Óleo (ISO VG220) Mobilgear SHC630 Klübersynth GEM 4-220 Shell Omala 220 HD LUBRISINT NEUTROIL G220

Óleo (ISO VG320) LUBRISINT NEUTROIL G320



Nota: 1. As graxas e os óleos poderão ser similares do mercado aos indicados nesta legenda



13 DESCRIÇÃO E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

13.1 Itens 1, 1A e 1B - Transportadores de Corrente (Fornecimento do Cliente)

13.1.1 Descrição

• Ver manual do fornecedor.

13.1.2 Manutenção periódica

• Verificar a condição dos trilhos do transportador de corrente e trocá-los, se necessário;

• Verificar instruções no manual de operações do fornecedor.

13.2 Item 3 - Extrator

13.2.1 Descrição

Corpo cilíndrico com eixo rotativo acionado pelo redutor através do pinhão e da coroa.

O Extrator é composto principalmente de:

• Caçambas rotativas dividindo o extrator em várias seções;

• Tela de aço inox (“wedge bar”), que suporta a massa laminada ou expandida e permite que a miscela escoe através doa;

• Bocas de visitas situadas na parede e no teto do Extrator;

• Visores localizados em cada chuveiro de miscela, que permitem a visualização da mistura de miscela com o material de semente preparada em cada cesto rotativo;

• Chuveiros com ajuste de vazão externo;

• Bombas de circulação P3/X, com respectivas válvulas na sucção, descarga e amostra.

• Sistema de acionamento das caçambas rotativas, que é composto de:

• Moto redutor, cuja velocidade é ajustada por um variador de freqüência;

• Um conjunto de engrenagem de coroa e pinhão;

• Conjunto de selo mecânico;

• Um sistema de sensibilidade de velocidade (zero speed);

• Um eixo que é suportado no mancal situado ao lado de fora do extrator.


� Manutenção com o extrator em operação:

• Lubrificadores de bomba precisam ser recarregados regularmente para assegurar que não haja dano nas bombas;

• Verificar os selos das bombas para encontrar qualquer vazamento, e substitui-los na primeira oportunidade;

• Lubrificar o rolamento do topo do extrator com graxa NLGI #2;

• Lubrificar o “picker”, seus rolamentos e selos mecânicos com graxa NLGI #2;



• verificar o redutor dos acionamentos da alimentação, do extrator, do “picker” e da descarga para assegurar que possuam níveis apropriados de óleo de engrenagem AGMA, grau de viscosidade 5/ISO e grau de viscosidade 220, verificar o catálogo do fornecedor para a escolha de óleo compatível.

• Verificar se há vazamentos de vapor nos selos mecânicos, no eixo do acionamento principal e no eixo principal do “picker”. Ajuste como for requerido;

• Verifique se há vazamento de vapor nos visores;

� Manutenção do extrator parado - Etapas adicionais antes de entrar no extrator

• Permita ao extrator, que se encontra parado e vazio, a ficar quanto tempo for possível com o Ventilador Centrífugo, Item 136, do sistema de óleo mineral ligado. Abra uma porta da boca de visita próxima ao fundo da metade do extrator durante este processo;

• girar o ventilador de purga, Item 36P, para a posição de aberto;

• abrir a linha de vapor para o ventilador de purga do extrator da linha de descarga para inertizar a linha;

• ligue o ventilador de purga do extrator;

• abra as portas restantes das bocas de visita;

• manter ligado o ventilador de purga do extrator;

Notas:

• Não entre no equipamento até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir uma respiração normal e as permissões de entrada do tanque tiverem sido emitidas pelo segurança.

• É estritamente proibido a presença de qualquer fonte de ignição dentro do equipamento ou ao redor da planta de extração até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pelo segurança;

• Não opere o acionamento do extrator ou o acionamento do “picker” enquanto o ar estiver sendo purgado até que for verificado que o extrator esteja seguramente abaixo do limite mínimo de explosão, verificado pela segurança.

� Manutenção na Parada Anual

• Verificar a superfície da chapa na parte inferior do suporte do acionamento. Se ela se desfazer em pedaços ou tiver desgaste de mais de 1/16”, substitua a chapa antiga por uma nova;

• verificar a superfície dos roletes de perímetro. Se ela se desfazer em pedaços, ou houver desgaste de mais de 1/16” substitua o rolete antigo por um novo;

• verificar os “dentes” do pinhão e da coroa. Se houver um desgaste de mais de 1/8” das dimensões originais, substitua por uma nova;

• verificar o alinhamento entre o pinhão e os dentes da coroa. Calce a base do acionamento ou os rolamentos conforme necessário;

• verificar a distância entre os selos radiais e a tela inferior do cesto. Ajustar para ¼” de espaçamento como requerido, e regule qualquer selo que tenha ficado torto;



• verificar a tela de miscela da capela (“tent-screen”). Limpar ou substituir como for necessário;

• trocar o lubrificante dos redutores por óleo de engrenagem AGMA grau de viscosidade 5/ISO e grau de viscosidade 220. Substitua rolamentos ou engrenagens conforme necessário, verificar o catálogo do fornecedor para a escolha de óleo compatível.

• apertar as as correntes do acionamento do “picker” (opcional);

• verificar os rotores e os selos das bombas P3/X. Substitua se for necessário;

• verificar todas as juntas das bocas de visita e dos visores. Substitua quando for necessário;

• abaixar o rolamento inferior. Verificar o alojamento e os roletes dos rolamentos e calibrar a folga. Se ocorrer algum dano no rolamento, substitua-o. Se não ocorrer nenhum dano, limpe o revestimento do rolamento, levante-o para sua posição original e preencha novamente o revestimento do rolamento com óleo vegetal limpo.

13.2.3 Selos Mecânicos projetados pela ALLOY: Selos do Extrator e dos Pickers

Selo do Extrator: Aço Inoxidável com eixo de transmissão de diâmetro de 10”

Selo dos Pickers: Aço Inoxidável com eixo de transmissão de diâmetro de 7.15/16”

I. VISÃO GERAL DO EQUIPAMENTO

Leia todas as instruções antes de usar este equipamento

AVISO:

As advertências, cuidados e instruções discutidos no manual de instruções não cobrem todas as condições e situações possíveis. O operador deve entender que o bom senso e o cuidado são fatores que não podem ser inseridos neste produto e devem, conseqüentemente, ser supridos pelo operador.

O selo mecânico projetado pela Alloy foi concebido com vistas a substituir totalmente sua caixa de vedação e prensa-gaxeta. Isso reduzirá a perda do produto, o desgaste do eixo, os custos de manutenção e o tempo parado.

O selo mecânico projetado pela Alloy tem desenho modular, garantindo que a manutenção de longo prazo seja tão fácil e rentável quanto o produto original. Os componentes móveis são feitos de substâncias de longa duração, minimizando as exigências de assistência. Em razão do desenho modular, somente aqueles componentes que requerem assistência precisam ser substituídos.

Facilidade de manutenção – O acesso aos componentes móveis se dá desaparafusando-se o propulsor e girando-se o mecanismo. Além disso, os anéis de vedação de substituição são BIPARTIDOS, de modo que essa peça pode ser substituída enquanto o mecanismo do selo está no eixo, o que elimina a necessidade de retirar os comandos e/ou os mancais durante a substituição do anel de vedação.

A Alloy também oferece um mecanismo de Substituição do Selo Mecânico, que inclui o selo e peças, com exceção da placa estacionária, da junta e de (3) pinos-guia de ¼”.



O Selo Mecânico projetado pela Alloy tem garantia de um ano contra defeitos mecânicos ou de fabricação, exceto o selo de vedação, considerado uma peça de desgaste, que tem garantia de 6 meses.

II. INSTRUÇÕES PARA INSTALAÇÃO

OBSERVAÇÃO: Verifique a ocorrência de qualquer dano na remessa. Caso note qualquer dano visível, avise imediatamente a empresa transportadora para proteger sua reclamação.

Instalação de um Selo Mecânico totalmente novo projetado pela Alloy para sua aplicação de hexano.

A. A área onde as juntas serão instaladas precisa ser cuidadosamente limpa. Instale em seu equipamento a junta e a placa estacionária com o anel de vedação, usando pinos ou parafusos.

B. Caso o seu selo mecânico tenha exigido uma placa adaptadora, esta deverá ter sido remetida juntamente com o selo. Instale a placa adaptadora usando pinos, juntas e porcas de 5/8” de diâmetro. Fixe a placa estacionária à placa adaptadora com parafusos, juntas e arruelas de fixação de 5/8” de diâmetro. Se não for necessária nenhuma placa adaptadora, fixe a placa estacionária usando pinos, porcas e a junta.

C. Lubrifique o anel O-Ring no interior do mecanismo de vedação giratório e do eixo. Caso necessário, remover a rebarba do eixo.

D. Deslize o mecanismo de vedação giratório firmemente sobre o eixo contra o anel de vedação.

E. Posicione o eixo, instale e trave todos os mancais.

F. Existe uma fenda de 1/16” no selo pré-montado entre a placa propulsora e a placa de vedação giratória. Esta fenda foi mantida por meio de (2) espaçadores e parafusos de cabeça sextavada de 5/16” de diâmetro.

G. Deslize o mecanismo de vedação giratório firmemente contra o anel de vedação e aperte as (4) roscas de 3/8” de diâmetro. Isso fará com que o mecanismo seja travado contra o eixo. As (4) roscas precisam ficar firmes no eixo, e as contraporcas precisam ser apertadas ao redor das roscas.

OBSERVAÇÃO: Em instalações em que a placa propulsora não puder ser fixada com segurança no eixo, é necessário fazer pequenos orifícios no eixo onde a rosca de 3/8” fizer contato com a placa. Estes orifícios devem ter 0,250” de diâmetro por 0,250” de profundidade. Remova (2) das (4) roscas (com 180 graus de afastamento), faça os orifícios e recoloque-as. Remova o segundo conjunto de roscas, faça orifícios e recoloque-as. Isso impedirá a movimentação da placa propulsora e do mecanismo de vedação sobre o eixo.

H. Remova os espaçadores e parafusos de cabeça sextavada de 5/16” de diâmetro e reinstale somente os parafusos de 5/16” de diâmetro. Quando os espaçadores forem removidos, será liberada uma tensão elástica, e a placa de vedação giratória será impelida firmemente contra o anel de vedação. Isso deixará um vão de cerca de 3/8” entre a cabeça do parafuso e a placa propulsora, permitindo um deslocamento da placa de vedação giratória de aproximadamente 3/8”, à medida que o anel de vedação se desgasta.



I. OBSERVAÇÃO: O anel de vedação foi concebido para ser a peça de “desgaste”. NUNCA DEIXE O ANEL DE VEDAÇÃO SE DESGASTAR COMPLETAMENTE, senão a placa estacionária e a placa de vedação giratória sofrerão desgaste quando estiverem em contato, acarretando a necessidade de substituir também estas peças.

OBSERVAÇÃO: Pinos de latão foram inseridos na placa estacionária como pontos de assentamento para impedir o contato de metal com metal entre a placa estacionária e a placa de vedação giratória, enquanto o anel de vedação sofre desgaste, com o intuito de impedir fricção e faiscação.

J. APÓS DOIS DIAS DE FUNCIONAMENTO inspecione o selo mecânico para verificar se há vazamentos. Nessa ocasião, o anel de vedação estará alojado. Caso o selo esteja vazando, aperte cada uma dos parafusos de tensão de 5/8” de diâmetro, dando uma volta e meia. NUNCA aperte estas roscas mais que o necessário para interromper o vazamento. Gire SEMPRE cada rosca o mesmo número de vezes.

III. MANUTENÇÃO

SUBSTITUIÇÃO DO ANEL DE VEDAÇÃO

O anel de vedação foi concebido para ser a peça de “desgaste”. NUNCA DEIXE O ANEL DE VEDAÇÃO SE DESGASTAR COMPLETAMENTE, senão a placa estacionária e a placa de vedação giratória sofrerão desgaste quando estiverem em contato, acarretando a necessidade de substituir também estas partes.

A. Substituição do Anel de Vedação pelo Anel de Vedação BIPARTIDO e Kit de Anéis O-Ring

Instale as (5) arruelas espaçadoras de 5/16” em cada parafuso de 5/16”. Fixando assim a placa de vedação giratória e a placa propulsora, uma à outra, aperte os parafusos de 5/16”, até que se obtenha uma abertura de cerca de 1/16” entre a placa propulsora e a placa de vedação giratória.

Afrouxe as (4) roscas de 3/8” na placa propulsora e deslize o mecanismo, afastando-o da placa estacionária. Remova o anel de vedação desgastado. Talvez seja necessário cortar o anel para efetuar a remoção.

Limpe o sulco na placa estacionária onde o anel está alojado e passe um pano com óleo leve.

Kit de Anéis O-Ring: Instale (1) o anel O-Ring em torno do eixo; limpe as extremidades e aplique uma gota de cola epóxi inserida no kit; una as duas extremidades e segure firmemente por aproximadamente 2 minutos, até que a cola epóxi endureça.

Force a abertura do anel de vedação bipartido do selo o suficiente para que ele envolva o eixo, depois empurre as extremidades de volta para uni-las.

Instale o anel O-Ring no sulco do anel O-Ring no selo de vedação e empurre o anel de vedação para o interior do sulco na placa estacionária, certificando-se de que os pinos-guia fiquem alinhados com os orifícios do anel de vedação.

Para facilitar a instalação, lubrifique o anel de vedação e o anel O-Ring com um óleo leve e/ou fluido hidráulico.



Deslize o mecanismo de vedação giratório no sentido ascendente apertando-o com o anel de vedação e trave.

Remova os parafusos de 5/16”. Remova as arruelas espaçadoras. Parafuse os parafusos de 5/16” até que elas se projetem do fundo.

B. Substituição utilizando um Anel de Vedação NÃO bipartido:

A instalação de um anel de vedação não bipartido exigirá que se remova do eixo o mecanismo do selo mecânico.

Quando o mecanismo do selo tiver sido removido do eixo, inspecione todos os anéis O-ring para verificar o desgaste e possível substituição neste momento.

Ao substituir o anel de vedação, inspecione a face de sua placa de vedação giratória. Se estiver profundamente sulcada, ela também deverá ser substituída. Nunca instale um novo anel de vedação de superfície plana em uma superfície sulcada e desgastada sobre a placa de vedação giratória.

C. Substituição do Conjunto do Selo Mecânico

A Alloy também oferece um conjunto de substituição do selo mecânico, que inclui uma nova placa de vedação giratória, placa propulsora, anéis O-ring, roscas, mola de matriz e um novo anel de vedação. Este conjunto é remetido totalmente montado e pronto para ser instalado. As únicas peças não incluídas neste conjunto são a placa estacionária, a junta e os (3) pinos-guia de ¼”.

D. Substituição de Peças de Vedação em Aplicações de Agitação

Se o seu selo mecânico foi concebido e instalado em uma APLICAÇÃO DE AGITAÇÃO, e você estiver reconstruindo o conjunto do selo mecânico, CERTIFIQUE-SE DE FIXAR as contraporcas nas roscas para comprimir totalmente a arruela de fixação bipartida.

IV. LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES

A Alloy recomenda que se mantenha em estoque a seguinte lista de peças sobressalentes:

Para o selo do Extrator:

1. Anel de Vedação BIPARTIDO, Peça #93787

2. Kit de anéis O-Ring para anel de vedação BIPARTIDO, Peça #170

13.2.4 Solução de Problemas

1. Alta Perda de Solvente

• Assegure que haja depressão de 0 a 12 mmH2O no extrator. Ajuste a abertura da válvula de bypass em função da válvula de controle PV-3 se necessário;

• Assegure que a massa laminada / expandida esteja formando um selo no início e durante a operação no transportador de alimentação. Caso o selo não esteja formado, verificar o funcionamento do medidor de nível e do variador de frequência.



• Assegure que os anéis do selo mecânico estejam posicionados firmemente. Se necessário, ajuste a tensão dos parafusos conforme instruções do fabricante;

• Assegure que os visores e as bocas de visita estejam selados;

• Assegure que o respiro para alívio de pressão de emergência do extrator esteja fechado e apropriadamente selado.

2. Alto índice de óleo residual

• Assegure que o produto dentro do extrator esteja no formato de flocos com espessura máxima de 0,36 mm, seja poroso estruturalmente, apresente a menor quantidade de finos possível, possua menos de 10% de umidade e a temperatura esteja entre 55 a 60 ºC. Faça ajustes na preparação, caso for necessário;

• Assegure que a temperatura do extrator esteja entre 55 a 60 ºC. Se necessário, ajuste a vazão de entrada do solvente e/ou a temperatura do material;

• Assegure que os níveis de material na caçamba (“basket”) esteja entre 6” (15 cm) a 12” (30 cm) do topo da partição da caçamba (“basket”). Ajuste a velocidade do extrator, caso necessário;

• Assegure que haja um selo com massa no Item 4 entre o extrator e o desolventizador-tostador (na partida e durante a operação) para prevenir a entrada de umidade do DT no extrator. Ajustar a velocidade do transportador de descarga do extrator conforme necessário, para manter um nível de material na tremonha de descarga;

• Verificar a estanqueidade da válvula rotativa 8B;

• Assegure que a válvula de miscela (slurry flow valve) no Item 8A esteja aberta para a alimentação de massa;

• Assegure uma razão apropriada de solvente pela vazão de material no extrator;

• Assegure que o solvente que entra no extrator esteja livre de água e de óleo, verificar se a drenagem no fundo do Item 34 esteja funcionando corretamente, aspirado pela bomba P-34;

• Assegure que a vazão de miscela em todo o extrator esteja apropriadamente ajustada e a miscela esteja transbordando para o estágio mais concentrado no fundo do extrator. Ajuste as válvulas de miscela, se for necessário;

• assegure que os níveis de miscela no compartimento do fundo não tenha subido acima dos divisores. Ajustar a válvula de estágio subsequente de miscela, se for necessário;

• assegure que a abertura entre a tela (“wedge-bar”) do fundo da caçamba e a descarga para o Item 4 no lado da alimentação esteja aberta.

3. Temperatura baixa no extrator

• Assegure que o produto que entra no extrator não esteja com temperatura abaixo de 55 ºC. Faça ajustes na preparação, se for necessário;

• Assegure que o solvente dentro do extrator esteja com, pelo menos, 55-60 ºC. Ajuste a vazão de vapor para o aquecedor de solvente como requerido;



• Assegure que o transportador de alimentação (Item 8A) esteja formando um selo durante a operação;

• Assegure que o respiro para alívio de pressão de emergência do extrator esteja fechado e apropriadamente selado.

4. Pressão Alta no Extrator

• Assegure que a temperatura do extrator não esteja acima de 61 ºC. Se necessário, faça ajustes para diminuir a vazão de solvente de entrada e/ou na temperatura do material;

• Assegure que todas as linhas de purga e segurança de vapor que seguem para o extrator estejam fechadas;

• Assegure que a linha de retorno de vapor do evaporador do segundo estágio (Item 18B) esteja fechada durante a operação normal (opcional);

• Assegure que o ventilador (Item 136) do sistema de óleo mineral esteja operando adequadamente e caso necessário reajustar o set-point de depressão para o Item 120;

• Assegure que o condensador de respiro de gás do extrator (Item 20B/C) esteja recebendo suprimento suficiente de água de resfriamento a uma temperatura adequada e esteja operando sob depressão. Faça ajustes no sistema de água de resfriamento, se necessário;

• Assegure que a tubulação do extrator até o Item 20B/C não esteja obstruída.Verificar se a válvula de contrôle está operando perfeitamente.

5. Corrosão Excessiva no Extrator

• Assegure que exista um selo de massa no Item 4 entre o extrator e o dessolventizador-tostador durante a operação, para prevenir que os vapores do DT entrem no extrator;

• Assegure que o produto de entrada do extrator esteja com menos de 10% de umidade e com a temperatura entre 55 - 60 ºC. Faça ajustes na preparação, se necessário;

• Assegure que todas as linhas de purga e segurança de vapor que seguem para o extrator estejam fechadas;

• Assegure que o extrator opere entre 55 - 61 ºC. Se necessário, ajuste o solvente de entrada e/ou a temperatura do material;

• Assegure que haja depressão de 0 a 12 mmH2O no extrator. Ajuste a abertura da válvula de by-pass em função da válvula de controle PV-3 se necessário.

13.3 Item 4 - Tremonha da Saída do Extrator

13.3.1 Descrição

Rosca transportadora horizontal com limitador de vazão da massa, mancais, selo mecânico, motorredutor, rodas dentadas e correntes de transmissão e tremonha.


• Lubrificar as porcas e as esferas do mancal com graxa;

• Verificar regularmente a condição da prensa-gaxeta;



• Para a manutenção do motorredutor: ver o manual do fabricante;

• Mecanismo de segurança em caso de falha mecânica:

• O motor M3 parará quando o M4 parar e consequentemente todos os equipamentos de etapas anteriores também pararão e a válvula guilhotinha 8A-SG fechará;

• A rosca pode ser acessada, se necessário, através de uma boca de visita na saída da tremonha. Antes de acessá-la deve-se seguir um procedimento especial de desgasificação e/ou dessolventização.

13.4 Item 5 - Transportador de Corrente Horizontal/Vertical

13.4.1 Descrição

Corrente transportadora horizontal / vertical constituído de uma caixa retangular em vários tramos com extremidade de acionamento e tensora estanque a gás, provida de visores, corrente de arraste com palas que correm sobre o fundo de uma calha arrastando material em toda sua secção. Acionamento com motorredutor, rodas dentadas, correntes de transmissão, mancais com rolamentos e sistema de selagem.


• Lubrificar o acionamento e o aperto dos mancais;

• Verificar a condição das juntas e vedações nos eixos;

• Verificar a condição dos trilhos da corrente e a corrente do transportador, substituindo se necessário;

• Engraxar a corrente e apertar se necessário;

• Verificação e a manutenção anual de acordo com as instruções.

13.5 Item 8A – Rosca e Tremonha de entrada do Extrator

13.5.1 Descrição

Rosca transportadora horizontal com comporta de descarga e tremonha.


• Verificar lubrificação dos mancais, selos mecânicos, correntes de acionamento, etc.

13.6 Item 8A-SG - Válvula Guilhotina de Entrada

13.6.1 Descrição

Válvula retangular com comporta de lâmina de aço inox e acionamento pneumático.


• Verificar se há óleo lubrificante no filtro lubrificador do ponto regulador de pressão;

• Verificar funcionamento do sensor;

• Verificação do cilindro pneumático.



13.7 Item 8B - Válvula Rotativa

13.7.1 Descrição

• Corpo cilíndrico jaquetado com injeção de vapor, possui rotor rotativo com várias aletas, com um mancal com bucha de bronze e outro do lado do acionamento com conjunto de rolamentos, selos mecânicos (prensa-gaxeta) e vedações;

• Acionamento mecânico através do moto-redutor com dispositivo de segurança mecânico com sensor de velocidade (zero-speed);

• Mancal com rolamentos lubrificado por conexão de graxa.


• Lubrificar com graxa os mancais, prensa-gaxetas e com óleo os selos mecânicos;

• Durante a manutenção geral da válvula, verificar a folga existente entre as lâminas do rotor e o corpo da válvula interna. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar os rolamentos e estanqueidade do selo mecânico. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar o redutor, o óleo do redutor, motor, dispositivo de segurança mecânico e sensor de velocidade.

13.8 Itens 8EX - Válvulas Rotativas

13.8.1 Descrição

• Corpo cilíndrico que contém rotor rotativo com várias aletas, mancais com bucha de bronze, prensa-gaxeta e vedações;

• Acionamento mecânico através do moto-redutor com dispositivo de segurança com sensor de velocidade (zero-speed);


• Uma vez por semana lubrificar os mancais pelo bombeamento de graxa através de conexão de graxa com a engraxadeira.

• Durante a manutenção geral da válvula, verificar a folga existente entre as lâminas do rotor e o corpo da válvula interna. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar as buchas dos mancais. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar o redutor, o óleo do redutor, motor e sensor de velocidade.

13.9 Itens 16H - Hidrociclones

13.9.1 Descrição

• Corpo cilíndrico na parte superior e a parte inferior cônica;

• entrada de miscela tangencial;

• saída de miscela limpa pela parte superior;

• saída de fase pesada pela parte inferior, com orifícios calibrados.




• Verificar se os orifícios calibrados estão entupidos. Limpar, caso necessário. Essa verificação pode ser feita pelo visor localizado abaixo dos hidrociclones.

13.10 Item 17 - Tanque de Miscela

13.10.1Descrição

• Corpo vertical cilíndrico com um teto plano e um fundo cônico;

• Provido com uma boca de visita e uma escada que permite a fácil inspeção;

13.10.2Manuteção periódica

• Drenar a água e os finos que tenham sido coletados no fundo;

• Durante a manutenção da planta, lavar a parte interna do tanque com água, após drená-lo.

13.11 Item Pre-18 – Pré evaporador

13.11.1Descrição

Corpo em aço carbono vertical cilíndrico com feixe de tubos em aço inox.

13.11.2Manutenção periódica

• A manutenção desse equipamento consiste principalmente na limpeza interna do feixe de tubos. Os tubos podem ser limpos por meio de uma solução de CIP ou pela lavagem hidrocinética.

• Durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e corrigir, se necessário.

13.12 Item 18A – Evaporador Final

13.12.1Descrição

Corpo de aço carbono cilíndrico com feixe de tubos em aço inox.


• A manutenção desse equipamento consiste principalmente na limpeza interna do feixe de tubos. Os tubos podem ser limpos por meio de uma solução de CIP ou pela lavagem hidrocinética.

• Durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e corrigir, se necessário.

13.13 Item 18B/22 - Domo Separador / Terminador (Stripper) de Óleo Vegetal

13.13.1Descrição:

• Corpo de aço carbono vertical cilíndrico com domo-separador na parte superior e o terminador de óleo na parte inferior.

• Possui vários visores, boca de inspeção, visor de nível, transmissor de nível e injeção de vapor direto.

• A coluna de stripping é composta por uma zona superior com pratos de grelhas ou chicanas e uma zona inferior inundada com óleo com agitação de vapor direto.




• Verificar o distribuidor de óleo entre o Item 18B e o 22.

• Verificar se os transmissores de nível e pressão estão regulados corretamente.

• Limpar os visores quando estiverem sujos.

13.14 Item 19 - Condensador a Vácuo

13.14.1Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos constituído de uma corpo cilíndrico horizontal de aço carbono;

• feixe de tubos de aço inox;

• possui envoltório central por onde entram os gases a serem condensados;

• possui baixa perda de carga (10-15 mmHg);

• alta eficiência de condensação.


• Manter o feixe de tubos limpo de modo a ter uma boa troca de calor;

• Durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e substituir os tubos furados.

13.15 Item 20A - Pré-aquecedor de solvente

13.15.1Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos;

• Corpo cilíndrico vertical de aço inox;

• Feixe de tubos de aço inox.




13.16 Item 20B/C - Condensador

13.16.1Descrição


• Corpo cilíndrico vertical de inox;






• durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e substituir os tubos furados.

13.17 Item 20D - Condensador Final

13.17.1Descrição


• Corpo cilíndrico vertical de aço inox;





13.18 Item 29 – Lavador de gases do DT.

13.18.1Descrição

• Tanque de aço inox vertical cilíndrico com fundo cônico, provido de boca de inspeção, visores, sifão de segurança, distribuidor de vapor e pulverizadores;

• Possui indicador de nível visual.


• Inspeção visual.

• Verificar a vedação das conexões. Substitui-las caso necessário.

• Verificar se os pulverizadores estão obstruidos. Limpar, se necessário.

13.19 Item 32/34 - Separador Água-Solvente e Tanque de Solvente

13.19.1Descrição

Corpo cilíndrico horizontal de aço inox com placas defletoras para obter a separação de dois líquidos, sendo o primeiro setor Item 32, onde ocorre a separação de água/solvente e o segundo setor Item 34 , que funciona como reservatório de alimentação de solvente. Cada compartimento é provido com uma tampa de inspeção.


Procedimento de limpeza em operação normal, com a destilação em funcionamento:

• A freqüência de lavagem e a duração desta deverão ser avaliadas experimentalmente. Inicialmente sugere-se uma lavagem semanal com uma duração de pelo menos 15 minutos.

• A operação é totalmente manual e deverá ser efetuada por um operador controlando o processo durante toda a manobra de limpeza, até que se complete o ciclo e se deixe o equipamento novamente em condições normais de operação.

• Abrir totalmente a(s) válvula(s) de alimentação de água no equipamento (as placas de orifício de restrição limitam a vazão).



• Abrir simultaneamente as 6 (seis) válvulas de drenagem inferior.

• Observar se continua drenando água pelo regulador de interface para garantir que não se rompa o selo de água do equipamento. Se a drenagem de água (pelo regulador de interface) for interrompida, fechar um pouco as válvulas de drenagem. Se a vazão do regulador tender a aumentar, abrir um pouco mais as válvulas de drenagem.

• Verificar a presença de sujeira com a água. Talvez seja conveniente tomar uma amostra com um recipiente ou proveta e observá-la. A presença de partículas é indício de que a limpeza é efetiva.

• Verificar a ausência de água em solvente à saída da bomba P-1 durante o ciclo de lavagem. Se houver arraste de água, deverá suspender o ciclo e resolver a causa do problema.

• Continuar com a operação até que a água de drenagem fique completamente limpa.

• Fechar todas as válvulas de drenagem e as de entrada de água de lavagem.

Recomenda-se gerar uma rotina de lavagem de modo a garantir que seja efetuada periodicamente. Caso contrário, corre-se o risco de que seja grande o acúmulo de sujeira e se obstrua o “pack”, com o risco subseqüente de perda de eficiência de separação.

O sistema permite fazer uma limpeza não somente do fundo, mas também de toda a fase aquosa, o que de modo geral permite, além disso, eliminar os resíduos que possam ter-se acumulado na interface água-solvente.

Se este procedimento não permitir eliminar completamente a interface água-solvente, existe o recurso de eliminá-la através das purgas de interface localizadas lateralmente no equipamento, as quais permitem enviar a interface à aspiração da bomba P-32 rumo ao Item 45.

Para decidir qual é a purga que permite drenar a interface, é conveniente primeiro tirar uma amostra partindo da purga localizada aproximadamente a uma altura de 25 a 50% da altura total do recipiente e depois continuar tentando com as purgas superiores e inferiores até se conseguir encontrar e drenar a interface.

13.20 Itens 41/70D - Ejetor do Sistema do Steam Dry

13.20.1Descrição

• Corpo de aço carbono ou ferro fundido.

• Bocal de vapor de aço inox


• Verificar a limpeza do bocal freqüentemente;

• Em caso de problemas de vácuo na planta, substituir o bocal, se necessário.

13.21 Itens 41/19 - Ejetor do Sistema de Condensação

13.21.1Descrição






• Verificar a limpeza do bocal freqüentemente;

• Em caso de problemas de vácuo na planta, substituir o bocal, se necessário.

13.22 Itens 41/506 - Ejetor do Secador de Óleo

13.22.1Descrição





• Verificar entupimento do bico de vapor

• Verificar estanqueidade do tanque. Se necessário, corrigir.

13.23 Item 45 - Fervedor de Água Residual

13.23.1Descrição

• Corpo cilíndrico de aço inox vertical provido de sifão de descarga e de segurança, compostas de varias bandejas de separação e equipado com visores;

• Com bocal de inspeção .


• Em paradas de curta duração, drenar para o decantador Item 99 todas as impurezas que possam ter sido acumuladas no fundo ou na parte superior do corpo.

• Na manutenção anual: esvaziar o fervedor e limpar a parte interior com água.

13.24 Item 46-1 - Separador de Condensado

13.24.1Descrição

Corpo cilíndrico vertical de aço carbono.


Anualmente verificar a corrosão do tanque.

13.25 Item 46-2 - Tanque Flash de Condensado

13.25.1Descrição

Corpo cilíndrico horizontal de aço carbono.


• Anualmente verificar a corrosão do tanque.

• Verificar funcionamento correto do transmissor de nível e de temperatura.



13.26 Item 46/22 - Separador de Vapor

13.26.1Descrição

Corpo cilíndrico vertical.




• Verificar a drenagem de condensado (purgador).

13.27 Item 46/70A - Tanque Coletor de Condensado do DT

13.27.1Descrição

Corpo cilíndrico vertical constituido de aço carbono provido de transmissor de nível.


• Verificação de juntas nas conexões. Se necessário, substitui-las.

• Anualmente deve-se testar o equipamento com pressão hidrostática.

13.28 Item 46/70B - Tanque Flash de Condensado do DT

13.28.1Descrição

Corpo cilíndrico horizontal de aço carbono com boca de inspeção.


• Verificação de juntas nas conexões. Se necessário, substitui-las.

• Anualmente verificar a corrosão do tanque.

13.29 Item 49 - Aquecedor de Solvente

13.29.1Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos, de aço inox;

• corpo cilíndrico vertical de aço carbono;

• feixe de tubos de aço inox.




13.30 Item 60A – Economizador de Primeiro Estágio

13.30.1Descrição

• Corpo de aço inox vertical cilíndrico com feixe de tubos e domo-separador.



• Possui transmissor de pressão.

• Possui sistema de lavagem/limpeza do feixe de tubos inferior.

• O equipamento conta com bocas para a inspeção do estado do feixe de tubos, na zona do anel de entrada de vapores e na zona inferior da placa tubular. Estas bocas podem ser utilizadas para limpeza do equipamento através de uma lavagem hidrocinética.


A manutenção, propriamente dita desse equipamento, consiste principalmente na limpeza interna e externa do feixe de tubos.

a) Limpeza interna

Os tubos podem ser limpos por meio de uma solução de CIP ou pela lavagem hidrocinética.

Para fazer a limpeza hidrocinética do equipamento, se deverá prever que a haste de lavagem possa passar pelo espaçamento entre tubos (por projeto: 11,10 mm). A haste deverá ter um diâmetro aconselhável máximo de 8-9 mm e deverá ter duas pontas (também pode ser uma só) orientadas a 180º entre si, de modo que se possa entrar entre as filas de tubos e em seguida girar a haste a 90º para a lavagem de todas as filas perpendiculares.

b) Limpeza Externa

Verificar a condição do feixe de tubo na entrada de vapor pela abertura dos tampões de inspeção.

Se necessário lavar os tubos minuciosamente com o sistema de alta pressão de água para remover qualquer farelo que possa ter acumulado nos tubos.

13.31 Item 60B – Evaporador

13.31.1Descrição

• Corpo de aço carbono.

• Possui transmissor de nível externo, transmissor de pressão, indicador de nível visual e visores.


A manutenção, propriamente dita desse equipamento, consiste principalmente na limpeza superficial.

a) Limpeza interna

Os tubos podem ser limpos por meio de uma solução de CIP.

b) Limpeza Externa

13.32 Itens 63 - Tanques de Armazenamento de Solvente

13.32.1Descrição

Tanque cilíndrico horizontal de aço carbono com boca de visita.




- Verificar se os transmissores de nível e os sensores de presença de hexano estão funcionando corretamente.

- Verificar se há vazamento de hexano visualmente.

- Na manutenção anual, efetuar limpeza do tanque e verificar a existência de pontos de corrosão.

13.33 Itens 99A-99B-99C – Decantador de Solvente (Solvent Trap)

13.33.1Descrição

Tanques de concreto com declive mínimo no fundo de 1%.


Na manutenção anual, efetuar limpeza dos tanques.

13.34 Item 70D - Dessolventizador-Tostador

13.34.1Descrição

� Corpo do DT:

• O DT, Item 70D, é um aparelho cilíndrico constituído de uma série de estágios sobrepostos e estanque, feitos basicamente de aço carbono qualificado.

• Cada estágio é equipado com um visor e duas bocas de visita, sendo uma de inspeção com dobradiça com dispositivo de abertura rápida e a outra simplesmente flangeada (porta de inspeção de segurança) totalmente estanque.

• Em cada estágio existem duas conexões para instalar um termômetro dial e outro transmissor de temperatura;

• As bandejas dos estágios de pré-dessolventização possuem uma abertura calculada de descarga de farelo que permite a passagem do farelo de um estágio para o outro;

• O acionamento principal do DT e os acionamentos das válvulas rotativas são compostos por um conjunto de redutor, motor e sensor de velocidade (zero-speed).

Seção de Pré-dessolventização:

• Cada estágio possui um par de facões que misturam e conduzem o farelo para a abertura de descarga para o estágio seguinte. Estas aberturas de descarga são calibradas de acordo com a capacidade da produção;

• O nível de material do primeiro estágio é indicado por um transmissor de nível e sensor de nível alto e nível muito alto para indicar alarme e intertravamento elétrico (cascata). Nos outros estágios do pré-dessolventizador existem conexões para instalar indicador de nível com transmissor, caso seja necessário;

• Cada estágio possui um fundo jaquetado (fundo duplo) com entrada de vapor indireto e saídas de ar e condensados;

• Os gases do primeiro estágio do pré-dessolventizador fluem pelo perímetro externo de sua bandeja e seguem para o Lavador de Gases, Item 29. E os demais pisos fluem através da chaminé central.



Seção de Dessolventização:

• Nos estágios de dessolventização a descarga de farelo de um estágio para o outro é controlada por válvulas rotativas com velocidade de rotação variável. O farelo é misturado e conduzido para as válvulas rotativas através de facões;

• O vapor direto injetado em seu último estágio (evaporação/flashing) e os vapores e gases de hexano passam pelo material e seguem para os estágios seguintes acima passando pelas grelhas (“wedge bar” tipo peperone) e pelo material de cada estágio;

• Uma boca de inspeção permite a inspeção acima de cada válvula rotativa;

• O DT possui um eixo central que movimenta os facões. O eixo divide-se em duas partes que são unidas por um acoplamento rígido e ele é apoiado diretamente no redutor, com o acoplamento de engrenagem;

• O nível de material do primeiro estágio da Dessolventização é indicado por um transmissor de nível e sensor de nível alto e nível muito alto para indicar alarme e intertravamento elétrico (cascata). Nos outros estágios existem indicadores de nível e sensor de nível alto para alarme. Cada indicador de nível presente nestes estágios controla a velocidade de rotação da válvula rotativa de seu estágio;

• Na válvula rotativa do último estágio do dessolventizador injeta-se vapor entre as aletas para a selagem de segurança;

• Cada estágio possui um fundo jaquetado (fundo duplo) com entrada de vapor indireto e saídas de ar e condensados, exceto o último estágio, onde é injetado vapor direto. Neste último fundo duplo estão instaladas duas válvulas de segurança calibradas para 1barg, para prevenir danificações do fundo duplo;

• O nível de material de cada estágio é indicado por um transmissor de nível, que indica nível alto ou nível muito alto para alarme e controla a velocidade de rotação da válvula rotativa;

• No segundo estágio do dessolventizador existe como alternativa (opcional) uma entrada de borra (lecitina) e água com finos de farelo proveniente do Item 29 (opcional), borrifado pelo ejetor, Item 41/29.

Seção de Steam-Dry:

• Nos estágios de steam-dry a descarga de farelo de um estágio para o outro é controlada por válvulas rotativas com velocidade de rotação variável. O farelo é misturado e conduzido para as válvulas rotativas através de facões;

• Uma boca de inspeção permite a inspeção acima de cada válvula rotativa;

• O DT possui um eixo central que movimenta os facões. O eixo divide-se em duas partes que são unidas por um acoplamento rígido e ele é apoiado diretamente no redutor, com o acoplamento de engrenagem;

• Nestes estágios existem indicadores de nível e sensor de nível alto para alarme. Cada indicador de nível presente nestes estágios controla a velocidade de rotação da válvula rotativa de seu estágio;

• Na válvula rotativa do último estágio do Steam-Dry injeta-se vapor entre as aletas para a selagem de segurança;



• Cada estágio possui um fundo jaquetado (fundo duplo) com entrada de vapor indireto e saídas de ar e condensados.

• O nível de material de cada estágio é indicado por um transmissor de nível, que indica nível alto para alarme e controla a velocidade de rotação da válvula rotativa.


Nota:

- Não entre no equipamento até que o ar esteja suficientemente livre de solvente para permitir uma respiração normal e as permissões de entrada do tanque tiverem sido emitidas pela segurança.

- É estritamente proibido a presença de qualquer fonte de ignição dentro do equipamento ou ao redor da planta de extração até que este esteja purgado pelo vapor e testado para estar livre de solvente. As permissões de trabalhos que liberem calor também devem ter sido emitidas pela segurança;

� Diariamente

• Engraxe os diferentes pontos de graxa dos mancais da parte superior, inferior e mediana, juntas de vedação inferiores e intermediárias, vedações, braço de indicador de nível e mancais das válvulas rotativas, Item 8EX.

• Verificar o redutor, o óleo do redutor, motor, dispositivo de segurança mecânico, sensor de velocidade e transmissor de nível.

• Verificar a limpeza das partes superiores, inferiores e intermediarias dos mancais;

• Verificar rolamentos, mancais, buchas, retentores, anéis de vedação, etc. Se necessário, substitui-los;

• Válvulas rotativas:

• Verificar os selos mecânicos (gaxetas), mancais, das juntas e trocar a vedação se necessário;

• Durante a manutenção geral das válvulas rotativas 8EX, verificar a folga existente entre as lâminas do rotor e o corpo da válvula interna. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar as buchas de bronze;

• Verificar o óleo e a graxa dos redutores e acoplamentos de acordo com as instruções do fabricante;

• Verificar rolamento de escora do redutor e seus acoplamentos;

• Verificação da estanqueidade e lubrificação dos mancais com gaxeta intermediários e externo do eixo principal;

• Verificar a vedação das bocas de visita e suas conexões. Substitui-la caso necessário.

� Em cada parada prolongada do DT:



• Quando o DT estiver frio, abrir cada boca de visita individual e inspecionar as bandejas, remover o farelo que estiver acumulado e limpar as perfurações e grelhas de todos os estágios.


• Verificação da estanqueidade e lubrificação dos mancais com gaxeta intermediários e externo do eixo principal.

� Manutenção anual:

• Verificar a limpeza das partes superiores, inferiores e intermediarias dos mancais;

• Remover a graxa existente, limpar os mancais ou buchas e substitui-la por graxa nova;


• Válvulas rotativas:

• Verificar os selos mecânicos (gaxetas), mancais, das juntas e trocar a vedação se necessário;

• Durante a manutenção geral das válvulas rotativas 8EX, verificar a folga existente entre as lâminas do rotor e o corpo da válvula interna. Se necessário, efetuar a correção;

• Verificar a limpeza;

• Verificar as buchas de bronze;

• Trocar o óleo e a graxa dos redutores e acoplamentos de acordo com as instruções do fabricante;

• Verificar rolamento de escora do redutor e seus acoplamentos;

• Verificação da estanqueidade e lubrificação dos mancais com gaxeta intermediários e externo do eixo principal;

• Fazer teste de estanqueidade dos fundos duplos de todos os estágios.

13.35 Item 81/3T - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Mancal do Extrator

13.35.1Descrição


• corpo cilíndrico vertical com feixe de tubos de aço inox.






13.36 Item 81-70D/LUB - Resfriador de Óleo de Lubrificação do Redutor do DT

13.36.1Descrição


• corpo cilíndrico vertical com feixe de tubos de aço inox.



durante a manutenção anual, verificar o aperto do feixe de tubos e substituir os tubos furados.

13.37 Item 81-P60/P22 Economizador Óleo-Miscela

13.37.1Descrição

Trocador de calor do tipo casco-tubos constituído de um corpo cilíndrico horizontal de aço carbono e com feixe de tubos em aço inox.




13.38 Itens 81-32/45 - Economizador de Água/Água

13.38.1Descrição

• Trocadores de calor do tipo casco e tubos;

• Corpo cilíndrico horizontal de aço inox;

• Feixe de tubos de aço inox;

13.38.2Manutenção periódica • Para efetuar a limpeza dos trocadores de calor deve-se abrir o “by-pass” de água

temporariamente, pois o Item 45 possui a opção de utilizar vapor extra para aquecer a água na temperatura desejada;



13.39 Item 120 - Absorvedor de Solvente

13.39.1Descrição

• Coluna de absorção cilíndrica;

• É constituida de duas seções de flanges fixadas umas sobre as outras. Cada seção é preenchida com anéis Pall de polipropileno ou inox sobre uma tela metálica de suporte,



sendo que o leito superior utiliza anéis Pall de 1” enquanto que o inferior utiliza anéis de 1½”;

• Equipado com visores, boca de inspeção com flange cega, bocais para entrada de vapor e saída para a absorção de óleo.

• O cume do absorvedor, posicionado na parte superior da coluna possui um flange encaixada na a entrada de absorção e um flange para a exaustão de vapor.


• Verificar o nível de óleo nos visores: o nível deve estar no meio do visor quando o circuito inteiro estiver em operação.

• Verificar regularmente a qualidade do óleo. Ele deve ser renovado tão logo a qualidade começar a cair, isto é, no caso de polimerização, oxidação, etc.

13.40 Item 122 - Stripper de Óleo Mineral

13.40.1Descrição

• Corpo cilíndrico vertical de aço carbono com fundo lavado;

• Possui visores e um boca de inspeção.


• Caso se observe um retorno excessivo de óleo por este separador em condições normais, recomenda-se fazer um conjunto de verificações para determinar a causa do arraste de óleo, entre as quais podem ser citadas:

- Tampagem da drenagem do Domo Separador do Aquecedor de Óleo Mineral (localizado sobre a coluna 122) e/ou linha associada que alimenta o distribuidor de líquido da Coluna de stripping 122;

- Demister fora de lugar ou obstruído por sujeira;

- Recheio da coluna obstruído por sujeira, o que impede que o óleo desça pela coluna;

- Alto vácuo;

- Alta vazão de vapor de stripping.

13.41 Item 136 - Ventilador Centrífugo

13.41.1Descrição

• Ventilador centrífugo de aço soldado composto de carcaça e rotor. Uma placa anti-faísca é instalada no rotor no lado da sucção;

• Acionamento com motor provido de eixo e mancais ou diretamente no ventilador;

• Possui uma válvula manual radial para controle de entrada de ar.


• Lubrificação dos mancais;

• Verificação dos rolamentos;

• Verificação do motor;



• Verificação das palhetas internas ou rotor.

13.42 Item 180 - Aquecedor de Óleo Mineral

13.42.1Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos vertical;

• Corpo e feixe de tubos de aço inox.




13.43 Item 181A e 181-B - Economizador Óleo/Óleo e Resfriador de Óleo Mineral

13.43.1Descrição

• Trocadores de calor do tipo placas.


• Manter as placas limpas de modo a ter uma boa troca de calor;

• Durante a manutenção anual, verificar o aperto das placas e juntas de vedação e substituir as placas e juntas de vedação danificadas.

13.44 Item 506 - Secador de Óleo

13.44.1Descrição

Corpo vertical cilíndrico construído em aço carbono equipado com visores, transmissor de nível e transmissor de pressão.


• Verificar se os transmissores de nível e pressão estão regulados corretamente.

• Limpar os visores quando estiverem sujos.


13.45 Item 521 - Aquecedor de Óleo

13.45.1Descrição

• Trocador de calor do tipo casco e tubos vertical.



• Manter o feixe de tubos limpo de modo a ter uma boa troca de calor.




13.46 Itens 581A e B - Resfriadores de óleo final

13.46.1Descrição

• Trocador de calor horizontal do tipo casco e tubos.



• Manter o feixe de tubos limpo de modo a ter uma boa troca de calor.


13.47 Item 582L - Tanque de Coletagem de Goma ou Lecitina

13.47.1Descrição

Corpo cilíndrico vertical de aço carbono com um fundo cônico com camisa externa para aquecimento equipado com transmissor de nível.


• Verificar se transmissor de nível está funcionando corretamente.

• Verificar por pontos de corrosão no tanque e possíveis pontos de vazamento do corpo e da camisa. Corrigir se necessário.

• Na manutenção anual verificar a presença de eventuais depósitos de gomas. Limpar o tanque com jato de água quente de alta pressão.

13.48 Itens 5613 - Torres de Resfriamento

13.48.1Descrição

• Equipamento constituído de acionamento com moto-redutor.

• A carcaça é composta de difusor e painéis contruídos de material anti-corrosivo: poliéster reforçado com fibra de vidro (PRFV).


• Verificar a condição das pás do ventilador e corrigir.

Bungmt manual de operação rev.00

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