Cap5

Organização e Gestão da Manutenção

Métodos e Ferramentas

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Indíce

Capítulo 5 – Métodos e Ferramentas.....................................................................................................2

AS SETE FERRAMENTAS DA MANUTENÇÃO...........................................................................................................3 A ANÁLISE DA INDISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO................................................................3 A MELHORIA DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS........................................................................................4 OS MÉTODOS DE MANUTENÇÃO DIAGRAMA DA DECOMPOSIÇÃO DOS TEMPOS DE AVARIA ...............................4 A CONSULTORIA EM ORGANIZAÇÃO DE MANUTENÇÃO...........................................................................................4 A MANUTENÇÃO CONDICIONADA............................................................................................................................5 A INFORMÁTICA ......................................................................................................................................................5 OS MAPAS DE DIAGNÓSTICO E OS SISTEMAS INTELIGENTES....................................................................................5 MELHORIA GLOBAL DA EFICÁCIA DE MANUTENÇÃO ..........................................................................................5 O DIAGNOSTICO INDUSTRIAL ................................................................................................................................6 DESCRIÇÃO DA INTERVENÇÃO ................................................................................................................................8 MÉTODO DE INTERVENÇÃO .....................................................................................................................................9 RELATÓRIO DA INTERVENÇÃO ................................................................................................................................9 MELHORIA DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS: MÉTODOS AMDEC E HAZOP..................................9 DIAGNOSTICO POR AUDITORIA À ORGANIZAÇÃO ..............................................................................................12 DESENVOLVIMENTO TRADICIONAL .......................................................................................................................13 REUNIÃO DE INICIO DE DIAGNOSTICO ...................................................................................................................13 PREPARAÇÃO DO DIAGNOSTICO ............................................................................................................................13 TÉCNICAS UTILIZÁVEIS EM MANUTENÇÃO ........................................................................................................14 TERMOGRAFIA POR INFRAVERMELHOS .................................................................................................................14 ASPECTOS GERAIS .................................................................................................................................................14 APLICAÇÕES ..........................................................................................................................................................15 ANÁLISE DAS VIBRAÇÕES......................................................................................................................................16 CONTROLOS NÃO DESTRUTIVOS............................................................................................................................17 ANALISE DO COMPORTAMENTO DOS EQUIPAMENTOS POR ANALISE DOS LUBRIFICANTES ...................................18 CONDIÇÕES PARA APLICAR A MANUTENÇÃO CONDICIONADA..........................................................................19



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Para melhorar a eficácia da manutenção, tem de se ter um determinado número de métodos

e ferramentas. E como já vimos atrás, a disponibilidade dos equipamentos de produção, é cada vez

mais importante. Aos responsáveis pela manutenção compete-lhes que dominem os parâmetros

determinados à prossecução dos seus objectivos, mas, por vezes faltam-lhe as ferramentas, os

métodos e também os resultados, e assim, em consequência, a credibilidade no meio da própria

empresa, e em particular perante a direcção. A manutenção revela-se de extrema importância,

porque basta pensar que se um grão de areia entrar numa engrenagem, pode gripar a máquina.

Nas novas indústrias o homem tem um papel vigilante da máquina que fabrica o produto,

contudo no futuro a manutenção assumirá a única forma directa de relação entre o homem e a

máquina. Apesar da melhoria da fiabilidade intrínseca dos materiais, os custos directos de

manutenção aumentam relativamente aos custos de produção, que assim sendo consideradas

despesas não produtivas, ainda aparecem como um obstáculo aos potenciais ganhos de

produtividade. De realçar que as responsabilidades são atribuídas de modo diferente porque o

operador ou condutor da máquina torna-se o primeiro interveniente da manutenção, e assim os

parâmetros que envolvem a sua profissão já não são os mesmos. O trabalho num ambiente

automatizado é cada vez mais um trabalho de equipa, o que implica uma formação cada vez mais

vasta do pessoal da empresa e necessita da mobilidade e formação polivalente dos membros do

grupo. O funcionamento de um material em condições normais de utilização pode ser perturbada por

três tipos de avarias que correspondem às formas de exploração:

- As avarias prematuras, que surgem pouco depois da entrada em funcionamento e que

resultam de defeitos de concepção ou de fabrico ou ainda das reparações;

- As avarias evidentes ou súbitas, em consequência de uma falha estrutural não detectada;

- As avarias relacionadas com o envelhecimento dos componentes e com o desgaste de

materiais.

Como óbvio temos que a análise do esquema de disponibilidade de um electrodoméstico, de um

televisor, de um avião, ou de um robot não pode ser feita da mesma forma! As empresas que cuidam

das máquinas a partir da data da sua concepção, tem despesas mais pesadas, mas isso é uma

necessidade como por exemplo na aeronáutica ou no sector nuclear. Há que ter em conta então, não

os custos da fiabilidade, mas sim os custos das falhas que os resultados de um bom método podem

evitar. Existem outros métodos que dizem respeito sobretudo ao exame do funcionamento dos

equipamentos no respectivo ambiente industrial tentando:

CCAAPPÍÍTTUULLOO 55 –– MMÉÉTTOODDOOSS EE FFEERRRRAAMMEENNTTAASS



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- Eliminar as avarias mais repetitivas, que são as mais fáceis de estudar;

- Montar detectores que permitem efectuar a manutenção condicionada intervindo antes da

avaria se manifestar;

- Melhorar o nível de conhecimento das máquinas por parte dos operadores;

- Melhorar a manutibilidade;

- Diminuir a incidência de certas avarias pela implementação de sistemas redundantes ou de

stocks intermediários judiciosamente dimensionados.

Há ainda ideias directrizes ou princípios que importa não esquecer e que permitem obter eficácia:

1. Para controlar avarias, é necessário identificá-las e medir a sua incidência;

2. É necessário analisá-las e procurar, com base num efeito constatado, a causa inicial da

falha, pois de nada serve mudar várias vezes o mesmo fusível se não encontrarmos a causa inicial

da sua destruição;

3. É necessário prestar atenção aos pontos mais sensíveis ou vulneráveis dos equipamentos;

4. Tem de se reconhecer as situações que originam conflitos no interior da empresa e

implementar dispositivos para as gerir;

5. É importante favorecer a apropriação da máquina pelo operador, visto que este último

cuidará melhor da máquina se a considerar sua;

6. Será interessante adaptar o organigrama da empresa às necessidades de produção

aproximando todos aqueles que podem produzir disponibilidade operacional.

Podemos identificar sete ferramentas que se encontram à disposição do pessoal da manutenção e

que permitem melhorar o serviço destes:

AS SETE FERRAMENTAS DA MANUTENÇÃO

A ANÁLISE DA INDISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO

Consiste em determinar com precisão as causas da indisponibilidade dos equipamentos e em

propor acções de melhoramento, permitindo eliminá-las ou atenuar as suas consequências. A

repartição dos tempos de paragem pelas respectivas origens e a sua quantificação permite registar e

calcular as melhorias correspondentes. A repartição utilizada no cálculo da Taxa de Rendimento

Sintético é um exemplo a utilizar, sabendo-se que não refere o aspecto económico das perdas

geradas pelas causas identificadas. Este método utiliza um determinado número de outras

ferramentas matemáticas muito apreciadas por universitários e investigadores de fiabilidade como:

- A Lei Binomial, a de Poisson, a de Gauss, de Student;

- A Lei de Khi-deux, Fischer-Snédécor, Kolmogorov-Smirnov, Weibull, Gamma, etc.



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A MELHORIA DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS

Consiste após

análise orgânica e

funcional, no estudo,

através do método

AMDEC, das causas

iniciais das falhas e na

proposta de

melhoramentos, com a

finalidade de procurar

a disponibilidade

óptima.

Diagrama da decomposição dos tempos de avaria

OS MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

A implementação dos métodos de manutenção tem por finalidade ajudar os técnicos a

efectuarem os seus trabalhos com uma preparação eficaz e estruturada. A preparação diz respeito:

- À gestão das peças sobressalentes;

- À gestão da documentação, das nomenclaturas e dos desenhos;

- A definição da manutenção preventiva;

- A definição dos quadros e planeamento técnicos e financeiros.

A redacção de relatórios de actividade, baseados em indicadores, permite alcançar os

melhoramentos técnicos adequados. A implementação dos indicadores permite:

- Fixar objectivos técnicos e económicos;

- Seguir os resultados permitindo analisar os desvios;

- Analisar os resultados;

- Retirar os ensinamentos e propor melhoramentos.

A CONSULTORIA EM ORGANIZAÇÃO DE MANUTENÇÃO

Permite relativamente a funcionamento ideal, procurar os pontos fortes e os pontos fracos,

fornecer num dado contexto as soluções organizacionais, humanas, tecnológicas, adequadas para



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melhorar a eficácia da manutenção no meio da empresa. É frequentemente vantajoso recorrer a

gabinetes ou empresas especializadas que fornecem, quer através de um diagnóstico, quer através

de uma animação, uma ajuda construtiva.

A MANUTENÇÃO CONDICIONADA

A manutenção condicionada permite medir o afastamento dos parâmetros tecnológicos

influindo sobre a disponibilidade dos equipamentos de produção. Utiliza tecnologias de análise de

vibrações, de medição de temperatura, de análise de óleos, de termografia por infravermelhos, etc.

As diferentes tecnologias de manutenção assistida por computador são desenvolvidas adiante.

A INFORMÁTICA

A GMAO (Gestão da Manutenção Assistida por Computador) utiliza os serviços da informática

para gerir e analisar as numerosas informações que devem ser tratadas pelo responsável da

manutenção. O registo das falhas constatadas, segundo uma metodologia precisa, ajuda a efectuar o

diagnóstico dos futuros incidentes, através da acumulação de informações sobre os incidentes de

produção.

OS MAPAS DE DIAGNÓSTICO E OS SISTEMAS INTELIGENTES

Os mapas de diagnóstico permitem reduzir sensivelmente os tempos de paragem ajudando a

procurar as causas das avarias e orientando a exploração como, por exemplo, a troca de

ferramentas. Os sistemas inteligentes, pelo complemento que introduzem nos mapas de

diagnósticos, permitem identificar com maior precisão as causas iniciais das falhas e orientar, deste

modo, os melhoramentos técnicos a realizar.

MELHORIA GLOBAL DA EFICÁCIA DE MANUTENÇÃO

Existem alguns métodos para aumentar a eficácia de manutenção. O método TPM, Total

Productive Maintenance, que teve origem no Japão, é bastante conhecido mas exige uma

organização pesada cuja implementação se processa em doze fases. A eficácia deste método esta

longe de ser imediata, dado que se trata da aplicação de um método vertical descendente que parte

do topo da hierarquia, chegando ao operador:

As doze etapas de um TPM clássico:

1. Difusão da decisão da direcção introduzir a TPM

2. Campanha de informação e de formação sobre a introdução da TPM na empresa

3. Implementação da organização para colocar o TPM em funcionamento



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4. Elaboração das politicas e dos objectivos

5. Elaboração do plano de desenvolvimento do TPM

6. Lançamento do TPM

7. Melhoramento da fiabilidade de cada equipamento

8. Colocação em funcionamento de uma organização

9. Implementação da manutenção preventiva

10. Formação complementar dos técnicos de manutenção

11. Colocação em funcionamento de um sistema de gestão de equipamentos

12. Melhoramento da implementação do TPM e Procura de objectivos mais ambiciosos

Mas assim como outros, também este método apresenta falhas:

- Os intervalos contemplados não fazem referencia à economia da empresa;

- Aplica-se dificilmente nas áreas fortemente automatizadas como oficinas flexíveis.

Será então melhor considerar outro método, mais ligeiro de implementação procurando uma óptima

disponibilidade. Regra geral, é frequente encontrar um equipamento numa empresa que causa

problemas. O método consistirá após a identificação formal do equipamento, em procurar todas as

causas possíveis do mau funcionamento que podem ser repartidas pelos cinco M:

- Manutenção, Máquina, Método, Management, Material.

Frequentemente, para este método, tem de se utilizar um diagnóstico industrial anterior.

O DIAGNOSTICO INDUSTRIAL

A produção deve ter em atenção a disponibilidade com uma óptima qualidade de serviço, que

pode ser medida entre a soma dos tempos de produção e o tempo total, sendo, consoante os casos,

considerada como:

- Um tempo de funcionamento;

- Um tempo de disponibilidade;

- Um tempo de arranque;

- Um tempo normal de produção.

O método que consiste em medir, identificar, procurar os melhoramentos possíveis e, em seguida,

avaliá-los e determinar a nova disponibilidade através de um modelo, necessita de uma abordagem

diferente e de uma metodologia precisa. A disponibilidade das ferramentas informáticas actuais

permite uma precisão na aquisição de dados. Contudo, para a simulação é indispensável possuir:

- Ferramentas de aquisição de dados sobre o mau funcionamento;

- Informática para tratamento dos elementos recolhidos;

- Um programa para simulação dos ganhos pretendidos;



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- Tempo ou assistência disponível;

- Vontade de modificar os equipamentos assim que esteja tudo assente.

O desenvolvimento da metodologia é demonstrado na figura adiante designada de Melhoramento da

disponibilidade. Por vezes, como já tínhamos visto a empresa é obrigada a recorrer a consultadoria.

Tem de faze-lo numa perspectiva de colaboração pois a disponibilidade dos equipamentos esta na

ordem do dia, e sendo assim os investimentos elevados na modernização e na automatização

conduzem em caso de indisponibilidade a custos de imobilização extremamente importantes. A

primeira acção a desenvolver consiste em medir a disponibilidade destacando as causas da

paragem, e a concepção dos aparelhos nem sempre fornece os dados necessários, devido a

ausência de detectores adequados impossibilitando a identificação de todas as causas de falhas

iniciais. O elemento complementar que permite o acesso a essas informações indispensáveis é o

operador de fabrico ou a pessoa dos métodos/manutenção. A presença do detector humano permite

constatar paragens, a intervenção da manutenção, o efeito da falha, a determinação da causa inicial,

a recolocação em funcionamento, etc. O pessoal da exploração nem sempre é formado para este

tipo de acção e a interpretação por vezes é, sabemo-lo por experiência, duvidosa. A evolução da

tecnologia permite fornecer uma solução para todos estes problemas utilizando os aparelhos de

recolha de dados portáteis e os programas adequados. Este conjunto permite transcrever facilmente

a informação visual sob a forma informática com toda a facilidade proporcionada pelos tratamentos

estatísticos complexos. Este método permite associar:

- A qualidade e a precisão dos sentidos humanos;

- A facilidade de aquisição de informações graças aos aparelhos de recolhas portáteis;

- A potencia e a rapidez do tratamento informático.

O programa de definição e tratamento de dados deve permitir:

- Personalizar os levantamentos de dados a partir da descrição da instalação a vigiar;

- Analisar as

informações num

computador;

-

Tratar as informações

recolhidas para

determinar as taxas de

intervenção, a

disponibilidade

operacional, as perdas de



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produção, as estatísticas de avarias por causas, por efeitos, etc.

A análise deve levar em conta uma estrutura de tempo o mais normalizada possível,

permitindo comparações coerentes, assim como importa alargar a análise

Melhoramento da disponibilidade

aos tempos globais, incluindo os tempos em que a máquina funciona em modo avariado ou

deteriorando a qualidade do produto por ela fabricado. Este dispositivo é intermédio entre um sistema

automático ligado aos equipamentos e uma recolha de dados inteiramente manual que necessita de

um grande trabalho de análise posterior, portanto, é uma ferramenta potente que permite identificar

com precisão as anomalias de produção e determinar as acções que permitirão melhorar a

disponibilidade real.

DESCRIÇÃO DA INTERVENÇÃO

Esta intervenção pode ser realizada pelos meios internos ou por um consultor externo, tendo

este último a vantagem de estar mais disponível, mesmo assim, é necessário agir de forma estrita e

progressiva. Deve-se começar por um levantamento dos conhecimentos anteriores dos incidentes,

escutando os profissionais e os agentes de produção que conhecem perfeitamente os equipamentos

de produção que colocam um problema de disponibilidade e pela análise do que acontece:

a) Análise dos suportes de levantamento de dados sobre os incidentes de produção no local,

análise e implementação de uma metodologia de levantamento de dados, se necessário mais adaptada;

b) Implementação dos meios para realizar uma campanha de levantamento de dados;

c) Determinação das faixas de disponibilidade e das curvas por tipo de paragem;

d) Estudo das modificações e melhoramentos potenciais por trabalhos de grupo entre os

profissionais, agentes, métodos e pessoal da empresa interveniente; e)

Simulação da influencia dos melhoramentos sobre o crescimento da disponibilidade operacional dos

equipamentos; Decomposição dos tempos dos estados de um equipamento

f) Gestão e preparação das modificações, planificação dos trabalhos;

g) Evolução e melhoramento do processo de manutenção;

h) Análise e proposta de melhoramento da gestão das peças sobressalentes e da reparação

do material trocado;



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i) Elaboração de um plano de estudos de melhoramentos (estudos internos ou subcontratados).

MÉTODO DE INTERVENÇÃO

Enquanto as análises decorrem, o chefe do projecto indicará o método a seguir e fornecerá,

se necessário, os suportes: documentos, formulários, fichas manuais ou informatizadas, permitindo o

tratamento e a apresentação dos dados recolhidos. Ao concluir a missão, o chefe de projecto proporá

uma organização adequada à empresa e discuti-la-á com os responsáveis para a finalizar.

RELATÓRIO DA INTERVENÇÃO

Ao concluir a missão, deverão estar estabelecidos:

- Diagnóstico completo da disponibilidade;

- Formalização do método de levantamento de dados;

- Plano de melhoramento a executar;

- Estado dos resultados recolhidos;

- Ganhos potenciais a obter em função do avanço do plano de melhoramento estudado.

Durante a missão, as reuniões serão organizadas para fazer o balanço do avanço dos trabalhos que

terão enviados relatórios escritos aos participantes e aos responsáveis da empresa.

MELHORIA DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS: MÉTODOS AMDEC E HAZOP

A seguir ao levantamento de dados que permite determinar os grandes problemas, pode-se

utilizar a AMDEC (Análise dos Modos de Falha, seus Efeitos e sua Criticidade) ou o HAZOP (Hazard

and OPerability Studies); que são métodos de análise rigorosos que utilizam todas as experiências e

competências disponíveis dos estudos, métodos, manutenção, fabrico e qualidade.

A AMDEC é um método indutivo e qualitativo que permite passar em revista o conjunto de

órgãos que constituem uma instalação ou um sistema, definindo:

- Os modos de falhas reais ou potenciais;

- As causas possíveis das falhas;

- As consequências sobre a produção;

- Os meios a tomar para evitar ou limitar as suas consequências.

A sua finalidade é identificar as causas iniciais e encontrar aquelas que ainda não se verificaram

avaliando a respectiva criticidade, isto é, tendo em conta a frequência do aparecimento das falhas e

a gravidade destas últimas. O diagrama de criticidade, levando em conta a frequência e a gravidade,

permite orientar as acções de manutenção em função do aparecimento das falhas. É construído



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cruzando dois critérios, a frequência e a gravidade, o que ajuda a construir a criticidade. Para maior

cuidado, seria útil acrescentar um parâmetro representando a probabilidade de detectar a falha.

O critério de frequência da ocorrência da falha é determinado por estimativa, com base na

experiência, na comparação com materiais idênticos, tendo o cuidado de especificar as condições

particulares de exploração.

Diagrama de criticidade Quadros de análise

A presença de folhas, mais ou menos personalizadas em função das aplicações, relatando as

falhas e a sua ponderação, facilita as acções de manutenção correctiva ou preventiva a levar a cabo.

Este processo de análise das falhas dos elementos unitários das instalações de produção

possui alguns trunfos pois permite definir preventivamente quer acções potenciais, quer de

manutenção preventiva, como politicas de armazenamento de peças de reserva e permite efectuar

uma procura sistemática:

- Do modo da falha, que é a forma como o dispositivo ou sistema pode deixar de funcionar ou

estar a funcionar anormalmente, pois o modo da falha é relativo às funções de cada elemento e

exprime-se em termos físicos como uma ruptura, desaparafusamento, prisão, fuga, curto-circuito, etc.

- Da causa possível da falha, que é a anomalia inicial que pode conduzir a falha, por

intermédio do modo de falha. O modo de falha pode conduzir a varias causas e tem qualificativos:

sub-dimensão, ausência de junta, falta de lubrificante, junta danificada, conector mal ligado, etc.



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- Dos efeitos ou consequência da falha, sobre o ambiente imediato, sobre a máquina, o

produto, a organização de manutenção.

Esta acção efectua-se através de uma folha estruturada que orienta a analise e utiliza, para a sua

eficácia, outros métodos como a análise funcional, os métodos Maxer, ATS de Kepner e Tregoe e as

ferramentas da qualidade como o diagrama de Ishikawa. O método AMDEC tem a grande vantagem

de necessitar de um trabalho de grupo, e a sua constituição varia em função do período do ciclo de

vida do equipamento onde o AMDEC é utilizado. Com efeito, se o processo é sempre idêntico, a

estrutura da folha e o perfil dos participantes do grupo podem modificar-se em função dos objectivos

seguidos. Um grupo AMDEC que trabalhe no início da concepção ou em plena exploração não será

composto pelas mesmas pessoas, como é demonstrado na figura do grupo AMDEC. O outro método,

HAZOP, é o mais adaptado à análise dos processos contínuos que se encontram na química, na

petroquímica, no sector agro-alimentar e nas indústrias de fluxos contínuos.

Grupo AMDEC Diagrama



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DIAGNOSTICO POR AUDITORIA À ORGANIZAÇÃO

Os maus funcionamentos tecnológicos ou estruturais são particularmente difíceis de analisar

isoladamente, ou por meios internos à empresa. Aqueles, que no meio da empresa, têm boas ideias,

não estão sistematicamente disponíveis e credíveis perante a direcção, por isso, não é raro que

auditorias externas apresentem os mesmos resultados, directivas e analises que os responsáveis

internos. As auditorias no sector da manutenção podem fazer-se nos seguintes domínios:

- Organização;

- Métodos de intervenção;

- Documentação;

- Eficácia industrial;

- Informática de manutenção, etc.

Uma auditoria de manutenção segue geralmente as seguintes fases:

a) Começa por uma aproximação que agrupa, no programa de auditoria, as finanças, as

regras de confidencialidade, a organização da jornada de apresentação, as acções executadas

anteriormente, as acções a prever, a vontade mudar e de cooperar desejada para o sucesso da

operação, a análise das dificuldades previsíveis;

b) Em seguida, fixa os limites do âmbito da análise, em termos de funções, de sectores de

intervenção e permitem precisar em que meio se vai processar o estudo;

c) A reunião de início da auditoria identifica o contexto, estabelece as grandes regras de

desenvolvimento do estudo e apresenta os actores, o planeamento de entrevistas, a reformulação

dos objectivos da missão.

d) O relatório da auditoria permite agrupar e quantificar, simultaneamente, a análise da

situação actual e as propostas concretas em termos de prazos, de custos e de ganhos;

e) Segue-se a validação dos resultados;

f) A reunião de síntese lembra o contexto, resume o que foi constatado, elabora o balanço

global e a aproximação ao plano director. A síntese define as propostas de reorganização e

preconiza objectivos traduzidos em custos, prazos e ganhos previsionais;

g) O relatório de auditoria define as propostas concretas em termos de prazos, custos e

ganhos;

h) As acções seguintes da auditoria, definem a implementação do processo, os eixos de

colaboração e os resultados a esperar. A duração desta acção é variável em função da precisão dos

resultados desejados e das dificuldades técnicas ou psicológicas encontradas.



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DESENVOLVIMENTO TRADICIONAL

O diagnóstico, para uma função e um serviço de manutenção optimizados em custo-

qualidade, apoiar-se-á em indicadores representativos destes componentes e coerentes com a

finalidade da empresa. Este diagnóstico baseia-se na análise anterior global das actividades da

manutenção:

- Análise da situação;

- Análise do presente em matéria de manutenção (politica actual seguida, meios, recursos e

organização);

- Consideração das necessidades e dos serviços prestados pelos diferentes componentes

funcionais ou operacionais das unidades face à função de manutenção;

- Avaliação dos pontos fortes/pontos fracos da função manutenção em todos os aspectos:

técnico, económico, organizacional, humano;

- Medição dos maus funcionamentos, durante um período pré-definido, dos equipamentos de

produção criteriosamente seleccionados;

- Procura e proposta de eixos de progresso técnico, económico, organizacional e humano

para a função manutenção;

- Avaliação dos custos e dos ganhos previsionais que dará origem à aplicação destas

propostas.

REUNIÃO DE INICIO DE DIAGNÓSTICO

Uma reunião inicial tem como finalidade apresentar globalmente a acção do consultor aos

interlocutores da empresa que tenham responsabilidade directa na situação examinada. O animador

deve propor a realização desta reunião preparatória durante a primeira etapa da missão de

diagnóstico no local.

PREPARAÇÃO DO DIAGNÓSTICO

Da qualidade da realização desta fase dependerá a eficácia do diagnóstico. A preparação

consiste essencialmente numa recolha de informações através de:

- Agrupamento dos documentos de circulação;

- Recolha de informações sobre a função produção e a função manutenção;

- Análise dos sistemas de planeamento;

- Agrupamento dos relatórios técnicos e dos históricos;

- Exame do quadro de pessoal;

- Análise dos documentos e dos procedimentos em serviço no sector em questão;

- Exame dos projectos em curso;



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- Entrevista de todos os responsáveis pelas funções que interactuam com a função

diagnosticada.

É uma acção de preparação psicológica indispensável dos indivíduos para o diagnóstico, explicando

os motivos que levaram a fazer-se a intervenção. Será necessário esforçar-se para eliminar ao

máximo as noções de culpabilidade apresentando a forma como o diagnóstico será conduzido. A

fase preparatória é a de maior importância:

- Permite apreender globalmente a empresa, as relações entre a função manutenção e a

função produção, compreender a especificidade das funções e o funcionamento global.

- Fornece os meios e o tempo para conseguir a cooperação do pessoal, para fazer

desaparecer a desconfiança e a inquietação e instaurar o indispensável clima de confiança.

- Dá também informações ao auditor sobre o ramo de actividade em questão, permitindo-lhe,

deste modo, ter uma ideia do lugar que a empresa ocupa nesse ramo.

Assim, a fase central do diagnóstico poderá desenrolar-se com o máximo de hipóteses de sucesso.

TÉCNICAS UTILIZÁVEIS EM MANUTENÇÃO

Existem muitas técnicas que facilitam a implementação da manutenção condicionada. Têm

várias formas: quer em funcionamento contínuo, em que os detectores são permanentemente

montados nos equipamentos, quer através de integração total, quer através de vigilância periódica.

Quaisquer que sejam as formas de aquisição das informações, elas geralmente utilizam as quatro

tecnologias que vamos ver de seguida.

TERMOGRAFIA POR INFRAVERMELHOS

ASPECTOS GERAIS

A manutenção das redes de distribuição eléctrica, dos quadros de distribuição, das

instalações de aquecimento, da permeabilidade das fachadas dos edifícios recorre a pessoal com

varias qualificações profissionais. Um ponto comum a estas acções é a possível utilização da

termografia por infravermelhos. Esta técnica permite controlar, quer continuamente, quer

periodicamente, o estado de aquecimento de um material em comparação com um estado normal ou

com um valor pré-estabelecido. É importante lembrar que esta técnica só permite visualizar o nível

calorífico de uma superfície através da radiação térmica obtida na medição. A radiação tem uma

potência e um comprimento de onda que, para o mesmo objecto, dependem da sua temperatura.

Parâmetros como o vento à superfície tem influência nas medições, em particular no exterior em

superfícies sujeitas ao meio ambiente, como nos transformadores, nas fachadas dos edifícios, etc. A

escolha do momento é igualmente judiciosa, para não medirmos uma temperatura de evaporação de



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uma parede em fase de secagem, quando o que se quer medir é a permeabilidade térmica da

mesma. Sendo assim, será útil adiar a medição se não quisermos obter dados errados. A causa

inicial de um aquecimento pode ter várias origens, e são principalmente de três tipos:

- Mecânicas (fricção das chumaceiras nos veios devido a falta de lubrificação, sobrecargas

físicas, etc.);

- Eléctricas (resistências de contactos para um consumo de corrente idêntico,

desaparafusamento dos bornes ou das conexões, sobrecarga dos fusíveis, etc.);

- Térmicas (tubos de forno rachados, degradação de refractários, defeitos de isolamento

térmico, variações do isolamento das bobinagens de motores, defeitos de estanquecidade térmica,

etc).

As cabeças dos isoladores dos transformadores, os bornes dos quadros eléctricos e de

ligação onde passam correntes fortes, são lugares privilegiados para a aplicação da análise por

termografia de infravermelhos e da manutenção condicionada. O aparecimento de um arco entre dois

fios cortados permite, através da análise térmica, identificar o local do corte, quando a configuração o

permite, isto é, quando o aquecimento provocado voluntariamente não esta muito longe da superfície

do isolante.

APLICAÇÕES

No domínio dos equipamentos eléctricos, lugares privilegiados da passagem de corrente, a

utilização de termografia por infravermelhos é vasta. Podemos citar alguns exemplos:

- Nos quadros eléctricos (levando em conta a legislação em vigor que especifica que um

quadro não pode estar sob tensão quando está aberto…), do desgaste dos contactos dos relés de

potencia, terminais descravados, etc;

- Nos motores eléctricos, para determinar os pontos quentes das bobinagens, para procurar

os eventuais defeitos de isolamento ou atritos normais devidos a problemas de rolamentos ou de

freios;

- Nos circuitos de correntes fortes, nos cabos de soldadura dos robots, em particular ao nível

das ligações, nas caixas de junção e no aperto dos cabos nas caixas. A análise permite verificar

facilmente sem medição, um desequilíbrio de fases por análise comparativa com situações de

partida;

- Nas células de transformação, ao nível das cubas, dos isoladores e das fixações dos cabos;

- Onde quer que a corrente eléctrica encontre uma resistência que a transforme em calor e

que lhe permita surgir à superfície e, deste modo, ser detectada por uma câmara.

Uma medição está sempre ligada ao objecto a medir e o material deve adaptar-se a cada situação,

por isso por vezes é necessário filtrar, amplificar, mudar o comprimento de onda, precisar a



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emissividade e utilizar objectos adaptados à medição. A termografia por infravermelhos serve

unicamente para procurar a falha, podendo também ajudar a construir instalações, equipamentos ou

produtos equilibrados termicamente.

ANÁLISE DAS VIBRAÇÕES

Esta forma de manutenção condicionada consiste na recolha de sinais vibratórios captados

nas partes externas da máquina e provenientes de anomalias internas. Conduzem a informações

sobre os processos lentos de degradação.

Com este método, é possível

detectar vários defeitos internos:

- Desequilíbrios devidos a

excesso de carga;

- Desalinhamentos de

chumaceiras e de polias;

- Desgaste das

engrenagens;

- Sobrecargas externas,

empenos de veios.

Implementação de um sistema de vigilância vibratória

A implementação de um programa de controlo de vibrações deve efectuar-se em

varias fases. A escolha de um aparelho de recolha de dados, de um programa de tratamento

das informações recolhidas e de instrumentação é indispensável para a implementação de

um programa de manutenção preditiva. Este programa de controlo pode dividir-se em três

fases:

1 – Medição dos níveis de vibrações por detector portátil ou por sonimetro, tendo

como finalidade recolher um ou vários valores iniciais (analise da assinatura, definição dos

pontos de medição, registo dos resultados);

2 – Analise em frequência do comportamento através de filtragem de banda para

eliminação dos incidentes parasitas;

3 – Vigilância continua pela implementação de uma cadeia de analise completa em

tempo real.



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De notar que a ultima fase não deve ser implementada a menos que o desafio industrial necessite,

pois geralmente é suficiente uma campanha de medição regular, em particular quando o parque de

máquinas rotativas, fontes de vibrações, é algo elevado. A experiência e o tipo de tecnologia

permitiram estabelecer listas das frequências de vibrações predominantes em relação às causas

prováveis como mostra na figura das Frequência de vibração e causas prováveis.

CONTROLOS

NÃO

DESTRUTIVOS

O ambiente

industrial

provoca

desgastes ou

fissuras dos

componentes

metálicos, quer

se trate de guias,

de apoios, de

carris, etc.

Frequentemente,

é difícil determinar Frequências de vibração e causas prováveis

o grau de desgaste das guias e dos apoios internos, dados que estes são ocultos. O controlo não

destrutivo, sem desmontagem e verificação, permite conhecer o estado superficial ou interno de uma

peça bruta ou maquinada ou de uma montagem inacessível. Os defeitos procurados são fissuras e

desgastes e para encontrá-los utiliza-se a radiografia, ultra-sons, gamagrafia, fibras ópticas que

permitem exames em profundidade; enquanto que os processos ópticos como o tratamento de

imagem por exemplo a termografia por infravermelhos, são utilizadas para análises superficiais.

As evoluções técnicas devidas à miniaturizaçao e o tratamento informático permitiram incluir

na aparelhagem de detecção, o tratamento que permite dar resultados precisos e rápidos de forma

quase imediata. Os dispositivos de medição por ultra-sons são necessários para acompanhar a

evolução dos desgastes e determinar as leis de degradação inerentes (numero de peças, tempos de

ciclos, quilómetros percorridos, etc).



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ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DOS EQUIPAMENTOS POR ANALISE DOS LUBRIFICANTES

A análise dos lubrificantes permite detectar um certo número de anomalias de funcionamento

ligadas aos fenómenos de desgaste ou de poluição. O lubrificante é o fluido e o vector central de

uma instalação, sendo por isso um testemunho do estado de saúde de uma instalação. No decurso

da sua passagem pelas diferentes partes de um equipamento, as características e propriedades do

lubrificante evoluem. Fica cheio de partículas finas de origem metálica, fibrosa, plástica,

características da degradação do equipamento.

A análise dos lubrificantes permite controlar os sistemas industriais:

- Motores térmicos;

- Turbinas;

- Redutores;

- Compressores;

- Sistemas hidráulicos de comando ou de potencia.

Os indicadores que podem estar na origem da detecção de anomalias são o aspecto, a cor e o teor

da água do lubrificante. As tecnologias utilizadas com mais frequência e que permitem analisar os

estado e tirar ilações dos lubrificantes, são as seguintes:

- A analise gravimetrica;

- A espectrometria de emissão;

- A ferrografia;

- A viscosidade.

Os dados das análises permitem detectar fenómenos tais como:

- A contaminação pela agua;

- Os resíduos do desgaste;

- A eficiência da filtração;

- A natureza dos resíduos e o modo da falha associada;

- A oxidação dos lubrificantes;

- Um problema de injecção representado por uma taxa de diluição elevada;

- Uma temperatura de lubrificante muito elevada durante o funcionamento devido à corrosão

das peças em ligas de cobre.

A acumulação de elementos das análises e o seu seguimento regular permitem conhecer com

alguma precisão o grau de degradação da instalação que vincula o fluido e a respectiva evolução.



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CONDIÇÕES PARA APLICAR A MANUTENÇÃO CONDICIONADA

Para decidir a implementação da manutenção condicionada devem ser preenchidas duas

condições:

- Uma justificação económica;

- Uma realidade tecnológica.

A frequência de certos levantamentos de dados pode passar de diária a anual. As medições da

termografia por infravermelhos, a analise dos lubrificantes e as medições de espessura devem ser o

objecto de campanhas de medições, dado que a evolução de certos fenómenos é mais ou menos

lenta. Outras análises em tempo real ou em frequência aproximada, como a medição de

temperaturas ou de vibrações, cuja evolução pode ser rápida, permitem completar a prevenção da

saúde das instalações.

Cap5

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