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Central de Cogeração da FISIGEN

Pedido de Renovação da Licença Ambiental

(Agosto 2019)

Descrição das instalações e das atividades desenvolvidas

Anexo relativo ao Formulário LUA\ Módulos Comuns \ II Memória Descritiva

ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO................................................................................................................................................ 2

2. LOCALIZAÇÃO DA CENTRAL ........................................................................................................................... 2

3. NATUREZA E EXTENSÃO DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ......................................................................... 4

4. PROCESSOS TECNOLÓGICOS / OPERAÇÕES UNITÁRIAS ENVOLVIDOS ........................................................... 5

4.1 TURBINAS A GÁS E SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE GÁS NATURAL ................................................................................. 6 4.2 CALDEIRAS RECUPERATIVAS ................................................................................................................................ 6 4.3 CHAMINÉS ...................................................................................................................................................... 8 4.4 REDE DE VAPOR ............................................................................................................................................... 8 4.5 ALIMENTAÇÃO DE GÁS NATURAL .......................................................................................................................... 9 4.6 SISTEMA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO .................................................................................................................. 10 4.7 REDES DE ÁGUA ............................................................................................................................................. 10 4.8 REJEIÇÃO DE EFLUENTES LÍQUIDOS ..................................................................................................................... 11 4.9 SISTEMAS DE ELETRICIDADE, POTÊNCIA E CONTROLO .............................................................................................. 14 4.10 SISTEMA DE CONTROLO E INSTRUMENTAÇÃO (C&I) ............................................................................................... 14 4.11 GESTÃO DE RESÍDUOS ...................................................................................................................................... 14 4.12 MTD IMPLEMENTADAS NA INSTALAÇÃO .............................................................................................................. 15

5. DIAGRAMA DESCRITIVO/FLUXOGRAMA DA ATIVIDADE DESENVOLVIDA ..................................................... 15

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 – LOCALIZAÇÃO DA CENTRAL DA FISIGEN NA PENÍNSULA DE SETÚBAL ........................................................................... 2 FIGURA 2 - IMPLANTAÇÃO DA CENTRAL DA FISIGEN NO PERÍMETRO INDUSTRIAL DA SGL................................................................ 3 FIGURA 3 – ZONA INDUSTRIAL DO LAVRADIO........................................................................................................................... 3 FIGURA 4 - ESQUEMA DE PROCESSO SIMPLIFICADO DA CENTRAL (UM GRUPO) ................................................................................ 5 FIGURA 5 – DIAGRAMA SIMPLIFICADO DA REDE DE VAPOR ......................................................................................................... 9 FIGURA 6 - DIAGRAMA SIMPLIFICADO DO POSTO DE REGULAÇÃO E MEDIDA .................................................................................. 9 FIGURA 7 - DIAGRAMA SIMPLIFICADO DO ARMAZENAMENTO DE ÁGUA ...................................................................................... 11 FIGURA 8 – DIAGRAMA LINEAR DOS SISTEMAS DE TRATAMENTO DAS ÁGUAS RESIDUAIS ................................................................. 13 FIGURA 9 – FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DA CENTRAL DE COGERAÇÃO DA FISIGEN..................................................................... 16

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1. INTRODUÇÃO

Em 2009, a FISIPE – Fibras Sintéticas de Portugal, S.A. e a EDP – Gestão da Produção de Energia, S.A. (abreviadamente EDP Produção) constituíram a sociedade FISIGEN – Sociedade de Cogeração, S.A. (adiante designada por FISIGEN), tendo por objetivo o desenvolvimento de um projeto de produção combinada de energia térmica e elétrica, através de uma unidade de cogeração, utilizando o gás natural como combustível para fornecimento de energia térmica destinada a satisfazer as necessidades de vapor daquela unidade industrial.

A construção desta Central teve por fim substituir a antiga Central Termoelétrica do Barreiro, a fuelóleo (já desativada).

O projeto da Central da FISIGEN foi submetido a um processo de Avaliação de Impacte Ambiental, de que resultou a Declaração de Impacte Ambiental (DIA) exarada por Sua Excelência o Secretário de Estado do Ambiente em 12 de novembro de 2008.

Posteriormente foi emitida a Licença Ambiental n.º 364/2010 (adiante designada por LA); dela fazem parte integrante três aditamentos, o último dos quais publicado em 17 de agosto de 2016. A LA é válida até 3 de março de 2020.

O início da laboração ocorreu em abril de 2010. A exploração da Central foi contratada pela FISIGEN à EDP Produção.

2. LOCALIZAÇÃO DA CENTRAL

A Central de Cogeração da FISIGEN situa-se na freguesia do Lavradio, concelho do Barreiro, distrito de Setúbal (Figura 1).

Figura 1 – Localização da Central da FISIGEN na Península de Setúbal

A Central está implantada no interior do perímetro industrial da SGL Composites S.A. (ex-FISIPE), adiante designada por SGL.

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Na Figura 2 observa-se a zona de implantação da SGL (delimitada a azul) e, no seu interior, as áreas ocupadas pela FISIGEN, a vermelho, e REN Gasodutos, a laranja.

Figura 2 - Implantação da Central da FISIGEN no perímetro industrial da SGL

A zona de implantação da Central encontra-se delimitada, a sul e a poente, pelas instalações da SGL Composites S.A., a nascente, pelo Posto de Regulação e Medida (GRSM 01159) da REN Gasodutos e, a Norte, pelo estuário do Rio Tejo.

A Central da FISIGEN está inserida na zona industrial do Lavradio, que se mostra na Figura 3.

Figura 3 – Zona Industrial do Lavradio

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Para além das instalações industriais referidas anteriormente, encontram-se ainda na proximidade a Nova AP (delimitada a azul), situada a Sul da SGL (assinalada a vermelho) e a cerca de 300 m da Central da FISIGEN, e o terminal da Alkion (Ex-TANQUIPOR), (a amarelo), a cerca de 750 m para Noroeste.

É ainda de referir a localização da Base Aérea do Montijo, a cerca de 1500 metros, ligeiramente a nordeste, onde deverá surgir nos próximos anos o novo terminal do Aeroporto de Lisboa.

Em termos de agregados populacionais, a Central da FISIGEN está localizada no interior de um perímetro industrial que convive lado a lado com o aglomerado populacional do Lavradio. As habitações mais próximas, na esquina da Avenida das Nacionalizações com a Rua Maria Lalande, estão a cerca de 800 metros em linha reta.

3. NATUREZA E EXTENSÃO DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

A Central de Cogeração da FISIGEN está licenciada para o exercício da atividade de Produção de Energia Elétrica e Térmica - classificada com a CAERev.3 n.º 35112 (Produção de eletricidade de origem térmica) e CAERev.3 n.º 35301 (Produção e distribuição de vapor, água quente e fria e ar frio por conduta).

A Central produz energia elétrica, para a rede elétrica nacional, e vapor, para abastecimento da unidade industrial da SGL, a partir da combustão de gás natural.

Possui dois grupos geradores, cada um deles baseado numa turbina a gás e numa caldeira recuperativa (com possibilidade de queima suplementar), produzindo vapor a um só nível de pressão (21 Bar).

A potência elétrica líquida total da Central da FISIGEN é de 24,2 MWe, sendo a capacidade de produção de vapor, para consumo na SGL, de 49 t/h.

No total estão instalados 121 MW de potência térmica, dos quais 75,5 MWt correspondem ao primeiro grupo gerador, e 45,5 MWt ao segundo grupo.

Em termos de enquadramento no Regime de Emissões Industriais (REI - Decreto-Lei n.º 127/2013, de 30 de agosto), a Central engloba-se na categoria PCIP 1.1 (Queima de combustíveis em instalações com uma potência térmica nominal total igual ou superior a 50 MW), uma vez que a potência térmica nominal total da instalação é superior a 50 MWt.

Já no que diz respeito ao enquadramento no capítulo III do REI (Instalações de combustão)1, apenas o primeiro grupo gerador é abrangido, dado a soma das potências térmicas dos equipamentos que o constituem (turbina e caldeira) ser superior a 50 MWt. O segundo grupo não é abrangido.

Os dados relativos a produções, consumos e emissões, bem como as características específicas das fontes de emissão, pontos de descarga e áreas de armazenamento, são apresentados nos Quadros Q01 a Q44 do Formulário LUA de Pedido de Renovação da LA.

1 Para este efeito, o cálculo da potência térmica nominal total é efetuado considerando a soma das capacidades dos diferentes equipamentos de combustão cujos efluentes gasosos sejam expelidos por uma mesma chaminé comum (Nota Interpretativa n.º 2/2016, de 23/12/2016, da Agência Portuguesa do Ambiente).

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Complementarmente a essa informação do formulário LUA, de carácter mais quantitativo, descrevem-se no Capítulo 4, de forma qualitativa e genérica, os processos tecnológicos e operações unitárias associados à cogeração de energia, desenvolvidos na Central da FISIGEN.

A planta geral da instalação, com a localização dos principais equipamentos e edifícios, constitui um anexo aos Módulos Comuns do Pedido de Renovação (ficheiro LSB-2019-00092.pdf).

4. PROCESSOS TECNOLÓGICOS / OPERAÇÕES UNITÁRIAS ENVOLVIDOS

A Central de Cogeração da FISIGEN possui dois grupos geradores, sendo cada um deles constituído por:

• Uma turbina a gás e um gerador, acoplados num veio único;

• Uma caldeira de recuperação;

• Sistemas de potência, controlo e instrumentação;

Servidos por um conjunto de sistemas auxiliares comuns a ambos os grupos.

Na Figura 4 apresenta-se um esquema de processo simplificado, estando nele representado apenas um grupo da Central. Os dois grupos são equivalentes do ponto de vista do processo.

Figura 4 - Esquema de processo simplificado da central (um grupo)

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4.1 Turbinas a gás e sistema de alimentação de gás natural

A primeira fase de transformação de energia que ocorre no processo de geração corresponde à conversão da energia química, contida no combustível, em energia mecânica, nas turbinas a gás.

O ar atmosférico é aspirado para o compressor através dum sistema de admissão, constituído por grelhas (para evitar a entrada de água e de corpos estranhos), filtros de ar, silenciador para reduzir as emissões de ruído e um arrefecedor evaporativo de ar.

O ar atmosférico é comprimido no compressor e é misturado com o gás natural nas câmaras de combustão das turbinas, onde ocorre a combustão do gás natural. Os gases de combustão resultantes, a temperaturas da ordem de 1200 ºC, são enviados para os andares de expansão das turbinas, convertendo parte da sua entalpia em trabalho, necessário para o acionamento, quer do próprio compressor de ar, quer do gerador elétrico acoplado, convertendo finalmente a energia mecânica em elétrica. A temperatura dos gases na saída das turbinas é de cerca de 530 ºC.

Os sistemas de queima e de alimentação do ar de combustão são especialmente concebidos para permitir uma temperatura de chama reduzida e uma combustão completa e, assim, minimizar a formação de óxidos de azoto (NOx) e de monóxido de carbono (CO). Os queimadores são do tipo Dry Low NOx Emission (DLE) – isto é, de baixas emissões de NOx sem necessidade de recurso a medidas secundárias (como injeção de água ou de vapor nas câmaras de combustão) para o cumprimento dos valores limite de emissão estabelecidos na legislação.

Os gases de escape são seguidamente encaminhados para a respetiva caldeira de recuperação através de uma conduta horizontal (difusor) que, perto do final, tem uma série de atenuadores acústicos através dos quais se reduzem as emissões de ruído dos gases.

As duas turbinas a gás são de tipo industrial, de fluxo axial, do fabricante Kawasaki. Os dois grupos são diferentes entre si, tendo o primeiro uma turbina modelo GPB180D de 17,6 MWe, e o segundo uma turbina GPB80D, de 7,2 MWe.

As turbinas a gás estão equipadas com toda a instrumentação necessária à monitorização adequada do seu funcionamento, incluindo os sistemas de segurança e proteção necessários.

O sistema de óleo de lubrificação garante o fornecimento de óleo de lubrificação em qualquer situação de funcionamento. O reservatório de óleo está instalado dentro de uma bacia de retenção com capacidade para a totalidade do óleo contido no sistema.

4.2 Caldeiras Recuperativas

A segunda fase de transformação de energia corresponde ao aproveitamento da energia térmica dos gases de escape das turbinas, que ocorre em dois geradores de vapor recuperativos (caldeiras recuperativas), dando origem a vapor sobreaquecido.

As duas caldeiras dispõem de um único estágio de pressão. O vapor produzido a 21 bar e 310ºC é encaminhado para o coletor de 20S.

As caldeiras de recuperação são do tipo aquotubular, de circulação natural, com os gases em percurso horizontal, projetadas para a produção de vapor sobreaquecido utilizando os gases de escape de turbinas a gás, mas sendo também equipadas com queimadores (de baixa emissão de

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NOx) que podem operar em modo “post-combustão” (queima suplementar), “misto” ou “fresh air”2.

As duas caldeiras são idênticas, tendo sido projetadas para poderem produzir, em caso de indisponibilidade das turbinas a gás, cada uma delas e em modo “fresh air”, 80% do valor projetado de consumo do cliente de vapor (SGL).

O sistema de admissão de “fresh air” é dotado de ventiladores de alta eficiência e baixo ruído.

As caldeiras têm uma baixa inércia térmica, para permitir o arranque rápido, de modo a estarem preparadas para receber os gases de exaustão das turbinas. Estes gases podem atingir temperaturas nominais na ordem dos 530 ºC cerca de 20 minutos após o arranque (a frio) da turbina. A resistência ao choque térmico das caldeiras de recuperação é elevada para poderem resistir a variações bruscas de carga das turbinas a gás.

As tubagens de vapor têm válvulas de segurança com descarga para a atmosfera, equipadas com silenciadores.

As caldeiras possuem tanque de purgas, que recolhe as purgas dos barriletes sempre que as características químicas da água das caldeiras assim o exijam, bem como todas as drenagens de condensados das diversas tubagens de vapor da Central. O vapor de flash produzido no tanque de purgas é, sempre que processualmente possível, reintroduzido no ciclo água-vapor.

Para o correto funcionamento das caldeiras de recuperação e obtenção de vapor com as características adequadas ao processo do cliente de vapor, é indispensável que os circuitos água/vapor sejam quimicamente condicionados. Os produtos químicos usados para este efeito são o sulfito de sódio (como agente redutor), a amónia a 24% (para controlo do pH), e o fosfato trissódico (para ajudar na remoção de sólidos suspensos na água das caldeiras e prevenir contra a corrosão e a formação de precipitados minerais (scaling)).

A injeção dos produtos de condicionamento (redutor de oxigénio e controlo de pH) é efetuada na aspiração das bombas de alimentação às caldeiras, enquanto que a injeção de fosfato trissódico é feita diretamente na água das caldeiras nos barriletes, por intermédio de um circuito distinto e independente. Em ambos os casos a injeção é feita com bombas doseadoras, protegidas contra nível baixo no reservatório de armazenagem e equipadas com módulo de ajuste manual e automático.

A preparação das soluções do produto redutor de oxigénio e do condicionador de pH é efetuada diretamente nos tanques doseadores. Os produtos, em pequena quantidade, são adicionados manualmente nos reservatórios, onde são diluídos, com água desmineralizada, à concentração de utilização (aprox. 3%).

Este sistema está localizado à cota zero, em área coberta, de forma a proteger os produtos químicos e equipamento das condições climatéricas (radiação solar e intempérie). Os equipamentos ficam situados numa bacia de retenção. Eventuais escorrências do sistema são recolhidas na bacia de retenção.

2 “Post-combustão” refere-se à queima adicional de gás natural na caldeira utilizando como comburente o oxigénio contido nos gases de exaustão da turbina a gás;

“Misto” refere-se à queima adicional de gás natural na caldeira numa quantidade tal que o oxigénio contido nos gases de exaustão da turbina a gás não é suficiente, exigindo a entrada em serviço do ventilador de fresh-air;

“Fresh air” refere-se à queima de gás natural na caldeira sem o recurso à turbina a gás, por indisponibilidade desta.

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Os materiais e revestimento das zonas em que se inserem os equipamentos são adaptados aos produtos químicos aí existentes. Está instalado um chuveiro e lava–olhos na zona de preparação das soluções de condicionamento químico, alimentado pela rede de água potável.

Existe um sistema de amostragem e análise em contínuo do circuito de água-vapor, destinado à monitorização em contínuo de fluidos em diferentes pontos do circuito, com o objetivo de conhecer e controlar as características químicas deste circuito, em qualquer instante.

4.3 Chaminés

Os gases de exaustão das turbinas a gás, após atravessarem a caldeira de recuperação, são libertados para a atmosfera através de duas chaminés principais (uma por grupo), localizadas no prolongamento horizontal das caldeiras. Cada chaminé é constituída por uma fuga de gases devidamente isolada, de modo a manter a temperatura da parede acima do ponto de condensação, para prevenir a corrosão.

A altura das chaminés principais (32,6 m) foi definida, para ambos os grupos, no âmbito do Estudo de Impacte Ambiental, tendo posteriormente sido elaborado, já em sede de Licenciamento Ambiental, o “Estudo de Altura das Chaminés e Estudo de Dispersão de Poluentes (Central de Cogeração da FISIGEN, no Barreiro – Ponto 6.1 da Licença Ambiental 364/2010)", que integrou o Plano de Desempenho Ambiental 2010-2014 (remetido à Agência Portuguesa do Ambiente em 16-09-2010).

As chaminés estão dotadas de tomas de amostragem para captação de emissões, plataforma fixa e equipamento de elevação em cumprimento da norma NP 2167.

De acordo com o estabelecido na LA, a Central monitoriza em contínuo as emissões para a atmosfera de óxidos de azoto (NOx), e os seguintes parâmetros de funcionamento: teor de oxigénio, temperatura, pressão, teor de vapor de água e caudal de gases. Para as partículas, monóxido de carbono (CO) e compostos orgânicos voláteis não metanicos (COVNM), o atual regime de monitorização é pontual (duas vezes por ano).

A Central aplica os procedimentos decorrentes da norma EN 14181:2014 (Stationary source

emissions - Quality assurance of automated measuring systems), de modo a garantir a qualidade do sistema de monitorização em contínuo de emissões atmosféricas.

Cada turbina a gás está equipada com uma chaminé de by-pass (também designada de emergência) ligada a uma válvula de 3 vias. Esta válvula permite controlar a potência térmica que a turbina a gás entrega à caldeira, ou seja, atua como regulador de pressão da caldeira, desviando os gases de combustão da turbina diretamente para a atmosfera, sem passagem pela caldeira.

De modo geral, esta válvula é usada durante o período de arranque (comunicação da turbina com a caldeira) e paragem. Em serviço normal, os gases de exaustão da turbina são enviados através da caldeira recuperativa, para serem libertados para a atmosfera através da chaminé principal.

4.4 Rede de Vapor

O vapor produzido nas duas caldeiras recuperativas é encaminhado para o Coletor de 20S. Parte do vapor recebido neste coletor é fornecido ao cliente de vapor ao mesmo nível de pressão (21 bar). O restante é encaminhado para um segundo coletor, o Coletor de 5S, através de duas estacões de redução (ER) que, por laminagem, expandem o vapor. As estações foram projetadas

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para 100% de capacidade cada. A partir do Coletor de 5S é efetuado um fornecimento de vapor para o cliente e uma pequena parcela para a desgaseificação no tanque de água de alimentação/desgaseificador (Figura 5).

Figura 5 – Diagrama simplificado da rede de vapor

4.5 Alimentação de gás natural

A rede de distribuição de gás natural da Central destina-se a alimentar a turbina a gás, assim como o sistema de pós-queima da caldeira de recuperação.

A Central da FISIGEN utiliza gás natural recebido da Rede Nacional de Transporte através da GRSM 01159 (REN Gasodutos), adjacente (lado Este) à Central.

Internamente o gás natural é recebido no Posto de Regulação e Medida (PRM) à pressão de 40 bar. O PRM dispõe de duas linhas de filtragem e aquecimento (uma linha de reserva) que alimentam um coletor a partir do qual o gás é distribuído por três linhas. Na primeira linha a pressão é reduzida para 28 bar para alimentar a turbina a gás n º 1 (GPB180D); numa segunda linha, a pressão é reduzida para 22 bar para alimentar a turbina a gás nº 2 (GPB80D). Finalmente a terceira linha reduz a pressão para 4 bar e posteriormente subdivide-se em duas linhas, uma para cada caldeira (Figura 6).

Figura 6 - Diagrama simplificado do Posto de Regulação e Medida

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A rede de fornecimento de gás natural contém sistemas de filtragem/separação, instrumentação e válvulas de forma a garantir a fiabilidade e segurança do sistema de transporte de gás.

A Central não efetua armazenamento de gás natural.

4.6 Sistema de água de refrigeração

O principal circuito de refrigeração é o que é destinado ao arrefecimento do óleo das turbinas. O óleo é arrefecido em permutadores óleo/água. Essa água, em circuito fechado, é arrefecida por ventilação forçada em aeroarrefecedores.

Existem dois aeroarrefecedores de água (um de reserva), sendo cada unidade dimensionada para a potência térmica total a dissipar nos permutadores de calor óleo/água que equipam as turbinas a gás. Os ventiladores dos aeroarrefecedores são de baixo nível de emissão de ruído e funcionam de forma modular, arrancando apenas o número de ventiladores necessários para satisfazer a carga térmica.

4.7 Redes de Água

A Central da FISIGEN não dispõe de sistemas de captação e tratamento de água. Todas as necessidades são supridas por fornecimento externo.

Existem as seguintes redes de distribuição de águas:

• Rede de água desmineralizada

• Rede de condensados

• Rede de água potável

• Rede de água de incêndios.

A água desmineralizada é consumida em:

• Caldeiras de recuperação

• Sistema de amostragem e análise em contínuo

• Compensação ao circuito fechado de refrigeração

• Sistema de condicionamento químico da caldeira de recuperação.

O maior consumo de água é para o processo de produção de vapor, onde se utiliza água desmineralizada, adquirida à SGL. Esta água é captada e tratada por osmose inversa nas instalações do cliente de vapor, e enviada para a Central da FISIGEN, onde é recebida nos tanques (4 X 100 m3) destinados a esse efeito. Por norma, é recebida água desmineralizada em 3 de 4 tanques, ficando dois destinados a reserva de segurança e um a consumo.

Do vapor enviado para o cliente, a Central recebe entre 60 a 63% na forma de condensado. O condensado que retorna do processo fabril da SGL tem uma qualidade inferior à água desmineralizada, mas é reutilizado. Esta água é recebida no último dos 4 tanques e reentra imediatamente no processo de produção de vapor. Este condensado é previamente submetido a

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um controlo de qualidade para verificação de eventuais contaminações e decidir do seu aproveitamento.

Qualquer dos tanques pode receber água desmineralizada, mas apenas os tanques 3 e 4 podem receber o condensado (Figura 7).

Os dois tanques que apenas podem receber água desmineralizada (nºs 1 e 2) são a fonte de satisfação das necessidades de refrigeração da Central. A partir dos outros dois tanques (nºs 3 e 4), dois grupos motobomba de velocidade variável alimentam o tanque de água de alimentação/desgaseificador, a partir do qual se alimenta o processo de geração de vapor.

Figura 7 - Diagrama simplificado do Armazenamento de Água

A rede de água de incêndios que serve a Central é uma extensão da rede de incêndios do cliente de vapor, sob a forma de anel fechado.

A água potável é fornecida à Central através de uma ligação direta da rede pública (Câmara Municipal do Barreiro).

4.8 Rejeição de efluentes líquidos

Não existem descargas diretas de águas residuais da Central para o meio hídrico, apenas descargas para as redes de drenagem de águas residuais do cliente de vapor (SGL).

Os efluentes líquidos da Central consistem em efluentes domésticos, industriais e águas pluviais (limpas e potencialmente contaminadas):

• Os efluentes de origem doméstica, provenientes das instalações sanitárias, são encaminhados para rede de drenagem de águas residuais domésticas do cliente de vapor;

• Os efluentes oleosos e as águas pluviais potencialmente contaminadas, provenientes de lavagens de equipamentos, da drenagem pluvial de pavimentos em contacto com óleos, e das zonas junto das turbinas e do armazenamento de lubrificantes, são encaminhados para dois separadores de hidrocarbonetos, para tratamento, e seguidamente para a rede de drenagem de efluentes industriais do cliente de vapor;

• As purgas das caldeiras, que são encaminhadas para a rede de drenagem de efluentes industriais do cliente de vapor, em conjunto com o efluente proveniente dos separadores de hidrocarbonetos;

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• As águas pluviais não contaminadas, com rede de drenagem independente, são encaminhadas para a rede de águas pluviais não contaminadas do cliente e descarregadas no Rio Tejo.

Com exceção dos efluentes oleosos e das águas pluviais potencialmente contaminadas - que são tratados na Central da FISIGEN nos separadores de hidrocarbonetos (decantação por diferença de densidades), sendo os óleos recolhidos e enviados para operadores licenciados -, os restantes efluentes são encaminhados para as correspondentes redes do cliente de vapor sem tratamento prévio.

A central dispõe de dois separadores de hidrocarbonetos com dimensão nominal conjunta de 54 m3/h. O sistema de tratamento de efluentes pluviais contaminados foi dimensionado para alcançar um teor máximo em hidrocarbonetos, no efluente tratado, de 15 mg/l (valor limite de emissão de óleos minerais na descarga de águas residuais, de acordo com o Decreto-Lei n.º 236/98, de 1 de Agosto).

O funcionamento dos separadores de hidrocarbonetos não requer consumo energético, baseando-se na separação gravítica de matérias com densidade diferente da água, assistida pela presença de uma célula coalescente de natureza oleofílica. O separador de hidrocarbonetos admite, à entrada, águas oleosas não emulsionadas quimicamente, contendo hidrocarbonetos com densidades compreendidas entre 0,85 e 0,95. As matérias mais pesadas (lamas, areias, etc) sedimentam no compartimento de pré-decantação, ficando aí retidas. Este compartimento retém ainda hidrocarbonetos que se encontram em formas facilmente flotáveis. Para a zona de separação passam apenas a água e as substâncias mais leves do que a água, nomeadamente os hidrocarbonetos que se pretende separar.

De modo a otimizar este processo, os separadores são dotados de duplo filtro coalescente, que retém as partículas de óleo demasiado pequenas, provocando a sua agregação em partículas de maior dimensão e, consequentemente, força ascensional suficiente para se soltarem em direção à superfície. Nesta câmara, os hidrocarbonetos vão-se acumulando à superfície, ao mesmo tempo que a água limpa sai pelo fundo do equipamento (Figura 8).

O separador de hidrocarbonetos é dotado de uma válvula de obturação automática, que impede a saída de hidrocarbonetos uma vez atingida a capacidade máxima de retenção do equipamento, impedindo assim a contaminação do meio recetor (rede de efluentes industriais da SGL).

Apenas o efluente industrial é alvo de controlo, sendo os parâmetros medidos em contínuo o caudal, a temperatura, o pH e a condutividade. Mensalmente, é efetuada uma análise de uma amostra composta de 24 h para monitorização de óleos e gorduras, hidrocarbonetos, carência química de oxigénio (CQO) e sólidos em suspensão. A monitorização é feita a jusante do ponto de junção dos efluentes, e a montante da ligação à rede de efluentes industriais da SGL.

Como ficheiro anexo aos Módulos Comuns do Pedido de Renovação, inclui-se a planta com as redes de drenagem (incluindo a rede de águas pluviais potencialmente contaminadas e purgas das caldeiras) e a localização dos separadores de hidrocarbonetos (ficheiro LSB-2019-00093.pdf).

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Figura 8 – Diagrama linear dos sistemas de tratamento das águas residuais

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4.9 Sistemas de eletricidade, potência e controlo

Incluem-se nestes sistemas: Posto de Corte de 60 kV, alternadores, transformadores e sistema AC de Média Tensão (MT), Sistemas AC de Baixa Tensão e de Emergência, UPS, Retificadores, Conversores e Baterias, Rede de terra de proteção e proteção contra descargas atmosféricas.

Do ponto de vista ambiental, o transformador principal é o equipamento mais relevante. Está instalado no exterior, ligado a um depósito de recolha de óleos (28,2 m3 de volume). Em caso de fuga acidental de óleo do transformador, o volume de óleo é retido nesse depósito dedicado, com capacidade de aproximadamente duas vezes o volume de óleo. Em caso de eventual “overflow” (águas pluviais contendo óleo), há encaminhamento para um separador de hidrocarbonetos e, posteriormente, para a rede de drenagem de efluentes industriais do cliente (SGL).

4.10 Sistema de controlo e instrumentação (C&I)

O Sistema de Controlo e Instrumentação assegura que o estado desejado para a instalação e estabelecido pelos operadores seja atingido e mantido em segurança. Os comandos necessários para a realização de manobras de arranque, paragem ou variação das condições de operação, são desencadeados, em grande parte, de forma automática pelos sistemas de controlo, deixando para o operador o estabelecimento dos objetivos de operação, as decisões mais críticas e menos rotineiras e a vigilância global das adequadas condições de operação.

Para além do objetivo de assegurar o processo de produção de vapor e de energia elétrica em condições de segurança de pessoas e equipamentos, este sistema também contribui para atingir outros fins, tais como a minimização de efeitos negativos sobre o ambiente, a disponibilidade das instalações, a eficiência na produção de energia, o prolongamento do tempo de vida útil das máquinas e equipamentos, etc..

4.11 Gestão de resíduos

A gestão de resíduos é realizada de forma diferenciada para os diversos tipos, de acordo com a sua natureza e características. Essa gestão dá prioridade à reutilização, reciclagem e valorização, em detrimento da sua deposição em aterro.

Os resíduos produzidos na instalação são temporariamente armazenados num armazém/parque de resíduos, que se encontra localizado dentro do perímetro industrial da SGL, aproximadamente a Este da Central da FISIGEN, sendo a gestão dos resíduos produzidos da inteira responsabilidade da empresa FISIGEN.

A área destinada ao armazenamento temporário dos resíduos situa-se num edifício fechado, com piso impermeabilizado. Os resíduos encontram-se devidamente acondicionados, com meios no local para contenção de eventuais derrames, e bacia de retenção estanque para óleos.

A localização do armazém de resíduos está assinalada no desenho “Localização e identificação das fontes de emissões e área de armazenamento de resíduos”, que constitui um anexo aos Módulos Comuns do Pedido de Renovação (ficheiro LSB-2019-00094.pdf).

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4.12 MTD implementadas na instalação

A Central da FISIGEN adotou diversas técnicas identificadas como Melhores Técnicas Disponíveis (MTD) - estabelecidas nos Documentos de Referência (BREF) publicados no âmbito do Regime das Emissões Industriais, de aplicação setorial (Grande Instalações de Combustão) e transversal. A mais importante das MTD adotadas na Central é a tecnologia de cogeração (produção combinada de calor e eletricidade), de elevada eficiência energética.

As MTD implementadas na Central estão recolhidas num Anexo ao Módulo PCIP do formulário LUA (ficheiro FISIGEN_PRLA2019_Sistematizacao MTDs_v0.xlsx). Inclui uma sistematização das medidas adotadas, de entre as aplicáveis, dos BREF seguintes:

• BREF LCP (grandes instalações de combustão)

• BREF ICS (sistemas de refrigeração industrial)

• BREF EFS (emissões resultantes do armazenamento)

• BREF ENE (eficiência energética).

5. DIAGRAMA DESCRITIVO/FLUXOGRAMA DA ATIVIDADE DESENVOLVIDA

Apresenta-se, seguidamente, um fluxograma simplificado da atividade desenvolvida na Central de Cogeração da FISIGEN, com os dois grupos geradores representados.

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Figura 9 – Fluxograma simplificado da Central de Cogeração da FISIGEN