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CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAC SÃO PAULO Sergio Paulo Glasmeyer Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais São Paulo 2006
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CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAC SÃO PAULO
Sergio Paulo Glasmeyer
Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de
uma revisão de requisitos legais
São Paulo
2006
SERGIO PAULO GLASMEYER
Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma
revisão de requisitos legais
Trabalho de conclusão de curso
apresentado ao Centro Universitário
Senac – Campus Santo Amaro, como
exigência parcial para a obtenção do
grau de Mestre em Sistema Integrado
de Gestão
São Paulo
2006
ii
SERGIO PAULO GLASMEYER
Título: Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta de gerenciamento de riscos a
partir de uma revisão de requisitos legais
Trabalho de conclusão de curso apresentado
ao Centro Universitário SENAC – Campus
Santo Amaro, como exigência parcial para a
obtenção do grau de Mestre em Sistema
Integrado de Gestão
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco
A banca examinadora dos Trabalhos de Conclusão em sessão
pública realizada em ___/___/___ considerou o candidato:
1 ) Examinador(a)
2 ) Examinador(a)
3 ) Presidente
iii
AGRADECIMENTOS
O meu agradecimento ao Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco pela orientação e
apoio recebidos durante todas as fases deste trabalho.
Aos Prof. Dr. Pedro Romanini por seus oportunos comentários, que
auxiliaram na estruturação mais clara das idéias fundamentais apresentadas.
A Dra. Adelaide Nardocci por suas intervenções e redirecionamento de
temas, que contribuíram para uma melhor estruturação final dos objetivos
pretendidos.
Aos meus superiores e colegas da Peróxidos do Brasil: Patrick Marcus
d’Haese e Teichum Hiramatsu pela oportunidade de carreira, confiança e apoio
especial que efetivamente permitiram a realização deste trabalho.
Aos colegas da Solvay do Brasil e Solvay Bruxelas: Paulo Sergio Mellito da
Silveira e Claude Bartholomé pelo incentivo e apoio técnico oferecidos.
Aos meus pais Paulo e Rute Glasmeyer que me ensinaram a verdadeira
importância e o valor do conhecimento.
A minha esposa Eliane Serbena Glasmeyer pelo ilimitado apoio, incentivo e
compreensão, tão marcantes, principalmente nos momentos mais complexos do
desenvolvimento deste trabalho.
Aos meus filhos Henrique, Fernanda e Rodrigo que, dentro da sua
percepção e capacidades, ofereceram seu apoio e restrições de convívio, em prol
do resultado final deste estudo.
iv
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. vii
LISTA DE TABELAS.............................................................................................viii
RESUMO ............................................................................................................... ix
ABSTRACT............................................................................................................. x
1 INTRODUÇÃO................................................................................................11
1.1 Objetivo geral ...............................................................................................13
1.2 Objetivos específicos....................................................................................13
1.3 Metodologia..................................................................................................13
2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS ..................15
2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos .............................................15
2.2 A mensuração matemática de risco .............................................................17
2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas do conhecimento humano ................................................................19
3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ..........................................24
3.1 As terminologias perigo e riscos...................................................................24
3.2 O gerenciamento de riscos...........................................................................26
3.3 Técnicas de identificação de perigos ...........................................................28
3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List).........................................29
3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys) .................................................30
3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies ( HazOp) .............................................................................................36
3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews)..............................................37
3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos ..........................................39
3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP) ..................................................39
3.3.5.2 What-if (E-se)......................................................................................42
3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA).......44
3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis-FMEA) ..................................................................................45
3.4 Métodos de avaliação de riscos ...................................................................47
3.4.1 Confiabilidade de Sistemas ....................................................................47
3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos............................................................49
3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos ..................................................52
v
3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de instrumentação de segurança.................................................................55
4 A INDÚSTRIA QUÍMICA E A GESTÃO DOS RISCOS ..................................60
4.1 Antecedentes Históricos...............................................................................60
4.2 Acidentes históricos......................................................................................63
4.2.1 Flixborough – Inglaterra (1974)...............................................................63
4.2.2 Seveso – Itália (1976) .............................................................................64
4.2.3 Bophal – Índia ( 1984).............................................................................66
4.2.4 Piper Alpha – Mar do Norte - Reino Unido (1988) ..................................68
4.3 Lições provenientes dos acidentes de Flixborough, Seveso, Bhopal e Piper Alpha .................................................................................................69
5 MECANISMOS REGULATÓRIOS DE GESTÃO DE RISCO .........................72
5.1 Regulamentação para a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores na Europa ...................................................................................................73
5.1.1 A Diretiva de Seveso (Seveso I) .............................................................73
5.1.2 A Diretiva de Seveso II ...........................................................................76
5.1.2.1 O Artigo 90 da Diretiva de Seveso II - Relatório de Segurança...........78
5.1.2.2 O Artigo 12 da Diretiva de Seveso II - Zoneamento de Atividades de Risco.............................................................................82
5.2 Regulamentação para a gestão de riscos de acidentes maiores nos Estados Unidos....................................................................................95
5.2.1 Planos de emergência e direito de saber das comunidades (EPCRA) .............................................................................................95
5.2.2 A participação do segmento empresarial na formulação de programas de gerenciamento de riscos químicos ..................................97
5.2.3 O Gerenciamento de Segurança de Processo sob a ótica de proteção dos trabalhadores e do meio ambiente....................................98
5.3 A Organização Internacional do Trabalho e a gestão de riscos de acidentes maiores.....................................................................................111
5.4 Gestão de riscos de acidentes maiores no Brasil ......................................120
6 A ESTRUTURA LEGAL DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE NO BRASIL E A GESTÃO DE RISCO DE ACIDENTES MAIORES ............123
6.1 O Ministério do Trabalho e Emprego e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................125
6.2 O Ministério do Meio Ambiente e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................128
6.3 A atuação dos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente na Gestão de Riscos de Acidentes Maiores...............................................................132
vi
7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A PARTIR DE ANÁLISE DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA..................................................................................153
8 PROPOSIÇÃO DE MODELO REGULATÓRIO PARA O BRASIL, BASEADO NA ATUAL LEGISLAÇÃO AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE......................................................................................................160
8.1 Substâncias que conferem características de periculosidade às instalações ...........................................................................................161
8.2 Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações nas quais sejam encontradas substâncias perigosas............169
8.3 Programas de Identificação de perigos, Análise e Controle de Riscos ......176
8.3.1 Identificação de perigos ........................................................................176
8.3.2 Programa de Gerenciamento de Riscos...............................................177
8.3.3 Análise de Vulnerabilidade ...................................................................179
8.3.4 Estudos de Análise de Risco ................................................................180
8.3.4.1 Condições atmosféricas....................................................................183
8.3.4.2 Topografia.........................................................................................185
8.3.4.3 Tempo de vazamento .......................................................................185
8.3.4.4 Área de poça.....................................................................................186
8.3.4.5 Massa de vapor envolvida no cálculo de explosão confinada ..........186
8.3.4.6 Rendimento de explosão ..................................................................186
8.3.4.7 Valores de referência........................................................................187
8.3.4.8 Distâncias a serem consideradas (Endpoints)..................................188
8.3.4.9 Estimativa de freqüências .................................................................189
8.3.4.10 Estimativa e Avaliação de Riscos..................................................190
8.3.4.11 Aceitabilidade de riscos .................................................................192
8.4 Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de Riscos Maiores ....................................................................................194
8.5 Controle Público de Instalações de Riscos Maiores...................................196
8.6 Critérios de Zoneamento para Instalações de Riscos Maiores ..................198
8.7 Síntese da proposta de critério de enquadramento de Instalações e requisitos legais a serem observados.......................................................199
9 CONCLUSÃO...............................................................................................201
REFERÊNCIAS...................................................................................................204
vii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360.................23
FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS .......................................................................26
FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE RISCOS ....................................................................28
FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO...............31
FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI ................................33
FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX ....................................................34
FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS ............................................40
FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF ..............................................................................................43
FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITO ................................................................................45
FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE ........54
FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508............57
FIGURA 12 – CRITÉRIOS DE ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE ACORDO COM OS PROGRAMAS PSM/OSHA E RMP/EPA ....111
FIGURA 13 – FLUXOGRAMA DE PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO ..........................................................156
FIGURA 14 – ETAPAS ESTABELECIDAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE EAR – CETESB ...........................................................................183
FIGURA 15 – CURVA DE ACEITABILIDADE DE RISCO – CURVA F-N 196 ....193
FIGURA 16 – PROPOSTA PARA ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR E PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ....................................................................................198
viii
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVAS-CHAVE DA TÉCNICA HAZOP...................37
TABELA 2 – TAXAS DE FALHA OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO ............................48
TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508.............56
TABELA 4 – AVALIAÇÃO DE PRÁTICAS DE ZONEAMENTO EM ATIVIDADES DE RISCO NA COMUNIDADE EUROPÉIA EM 1998..........................84
TABELA 5 – CRITÉRIOS DE ZONEAMENTO DE ATIVIDADES DE RISCO ADOTADOS NA FRANÇA ...................................................................88
TABELA 6 – CRITÉRIOS DE ACEITABILIDADE DE RISCO NA HOLANDA.......91
TABELA 7 – CRITÉRIOS PARA A DEFINIÇÃO DE ZONAS DE RISCO NO REINO UNIDO..............................................................................93
TABELA 8 – POLÍTICA DE ZONEAMENTO DO HSE/INGLATERA BASEADO EM ZONAS DE RISCO ........................................................................94
TABELA 9 – COMPARAÇÃO ENTRE ELEMENTOS PSM/OSHA E RMP/EPA102
TABELA 10 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS -CL50 .......138
TABELA 11 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS - DL50....138
TABELA 12 – MATRIZ FEPAM DE CLASSIFICAÇÃO SUBSTÂNCIAS TÓXICAS
A PARTIR DO IDLH....................................................................140
TABELA 13 – MATRIZ DE CATEGORIAS DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS X MASSA DE REFERÊNCIA FEPAM ...............................141
TABELA 14 – CLASSIFACAÇÃO FEPAM DAS INSTALAÇÕES E ATIVIDADES COM BASE NO ÍNDICE DE RISCO ............................142
TABELA 15 – CLASSIFICAÇÃO CETESB DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS 144
TABELA 16 – DEFINIÇÃO FEPAM DE MASSA DE REFERÊNCIA PARA SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS .........................................................146
TABELA 17 – PRINCIPAIS SUBSTÂNCIAS PERIGOSAS ENCONTRADAS EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO .DE PERÓXIDO DE IDROGÊNIO ..157
TABELA 18 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS FEPAM...............................................................................................173
TABELA 19 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS FEPAM...............................................................................................173
TABELA 20 – CATEGORIAS DE ESTABILIDADE ATMOSFÉRICA – CETESB 185
TABELA 21 – INFORMAÇÕES METEOROLÓGICAS GENÉRICAS – CETESB185
TABELA 22 – CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DE DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA – CETESB ..................................................................189
TABELA 23 – PROPOSTA DE DOCUMENTAÇÃO A SER EXIGIDA PARA O CONTROLE DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR ........................194
ix
RESUMO
Glasmeyer SP Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. A complexidade dos processos e sistemas de produção envolvendo substâncias perigosas, ocorrida a partir do início do século XX, associada ao registro de ocorrências de acidentes de grande magnitude, denominados de acidentes tecnológicos, que passam a ser registrados neste mesmo período, remetem à necessidade do estabelecimento de mecanismos públicos de controle para instalações onde sejam armazenadas, processadas ou utilizadas estas substâncias. Este trabalho busca contribuir na formulação destes mecanismos, a partir da análise histórica da evolução do conceito de riscos e sua percepção pela sociedade, seguindo pela apresentação de técnicas clássicas destinadas à sua análise, mensuração e definição de critérios de aceitabilidade. São também abordadas algumas ocorrências de acidentes maiores, ocorridos a partir da década de 1950, e que despertaram e mobilizaram a opinião pública no caminho da implantação de processos regulatórios para determinadas atividades que envolvam riscos relacionados à utilização de substâncias perigosas. O estudo aborda os modelos de gestão de risco já instituídos na Europa e nos Estados Unidos, bem como os critérios adotados pelas agencias ambientais dos estados de São Paulo e Rio Grande do Sul, destinados à promoção de análises de risco em processos de licenciamento ambiental. É realizada ainda avaliação da estrutura legal de segurança e saúde do trabalho e de gestão ambiental no Brasil, objetivando permitir a adequação dos atuais requisitos legais estabelecidos pelo Ministério do Trabalho e Emprego e Ministério do Meio Ambiente à prevenção de acidentes industriais maiores. Palavras-chave: Acidentes Industriais Maiores; Risco Tecnológico; Requisitos
legais para o Gerenciamento de Riscos Maiores.
x
ABSTRACT
Glasmeyer SP Major Accidents: A proposal for risk management based on a legal requirements revision. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. The increasing complexity of processes and systems involving hazardous substances, observed since the beginning of the XX Century, associated to the record of major accidents, named technological accidents, that start being registered on the same period, lead to the necessity of the establishment of public mechanisms for the control of installations where these substances are stored, manufactured or utilized. This study also seek to contribute on the formulation of these mechanisms, by promoting an historical analysis of the risk concepts, its perception by the society, followed by the presentation of classical techniques of risk analysis, risk measuring and risk acceptability criterions. Some major accidents occurred since 1950, which stressed the need for public controls and the regulation of hazardous industries are also analyzed. This study provides not only an approach to existing risk management models established in Europe and in the Unite States but also to local environmental agencies criterions from São Paulo and Rio Grande do Sul States, directed to the risk analysis and acceptance during the environmental licensing process. It follows by examining the actual safety and health and environmental regulations in Brazil, aiming to allow the adjustment of these regulation in order to embody the major risk prevention program for hazardous installations. Key-words: Major Accidents; Technological Risks, Legal Major Risk Management
Requirements
11
1 INTRODUÇÃO
Desastres de grandes proporções têm sido evidenciados ao longo de toda a
história humana. São extensos os registros de eventos de origem natural, tais como
grandes terremotos, furacões, erupções vulcânicas e outras manifestações da
natureza, gerando conseqüências trágicas aos seres humanos e ao meio ambiente.
Estas ocorrências têm por origem sistemas externos e independentes das
atividades humanas, muito embora possa haver contribuições de atividades
desenvolvidas pelo homem, em processos de, por exemplo, desertificações ou
inundações (WELLS, 1997).
Observa-se, entretanto, que ao longo das últimas décadas, com a
implementação de sistemas de alerta antecipado para eventos naturais, houve
redução no número de vítimas fatais nestes eventos, mesmo havendo acréscimo do
número destas ocorrências no período, conforme demonstram as estatísticas da
Organização Meteorológica Mundial, World Meteorological Organization – WMO
(VÍTIMAS..., 2006).
Por outro lado, com o aprimoramento das atividades industriais, registradas
principalmente a partir do início do século XX, ocorreu a necessidade do
aperfeiçoamento de instalações de processo, principalmente em indústrias químicas
e petroquímicas, que passaram a demandar a utilização de novos produtos e fontes
de energia cada vez mais complexos, maiores temperaturas e pressões de trabalho,
operações em regime de fluxo contínuo, aumento de interligação entre processos, e
outros fatores que agravaram as condições de risco das mesmas.
Como decorrências destes novos riscos, denominados Riscos Tecnológicos,
passam a ser registrados diversos acidentes, muitos dos quais apresentando
conseqüências extremamente graves aos trabalhadores, às comunidades vizinhas a
estas instalações e ao próprio meio ambiente.
Inicialmente estas circunstâncias foram assimiladas como conseqüências
naturais do próprio progresso que a atividade industrial vinha experimentando, sem
que suas reais causas merecessem uma análise mais apurada.
12
Entretanto, a magnitude destes acidentes despertou a preocupação da
comunidade científica e das autoridades responsáveis pela regulamentação de
atividades operacionais passaram a discutir mecanismos destinados à adequada
gestão de riscos, em especial para instalações onde sejam encontrados riscos de
acidentes de grandes proporções.
A partir destas discussões e estudos, foram estabelecidos, inicialmente na
Europa e seqüencialmente nos Estados Unidos, requisitos regulatórios para a
prevenção de acidentes em instalações denominadas Instalações de Riscos
Maiores.
Já nas décadas de 1980 e 1990 a Organização Internacional do Trabalho
inseriu este tema em sua pauta de discussões e proposições, das quais resultaram,
em 1993, a Convenção OIT 174 e a Recomendação 181, destinadas à prevenção
de riscos de acidentes maiores.
Também no Brasil a questão da adequada gestão de riscos de acidentes
maiores passou a ser objeto de discussão, a partir da década de 1980, sendo o
tema inicialmente introduzido em nosso país através de processos de licenciamento
ambiental, em especial no Estado de São Paulo (CETESB,2003).
Mais recentemente, em 2001, o Brasil ratificou a Convenção OIT 174 e a
Recomendação 181, relativas à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores,
encontrando-se em discussão atualmente em nosso país a formulação de
mecanismos destinados à implementação de requisitos de controle fixados naqueles
dispositivos.
Dentre estes requisitos encontra-se a necessidade da identificação de
atividades e operações que devam ser englobadas na categoria de Instalações de
Riscos Maiores.
A definição de ferramentas e técnicas apropriadas, destinadas à adequada
identificação e gestão de riscos, também se faz necessária nesta etapa do processo
de estruturação deste programa.
Visando contribuir para a definição destes aspectos, este estudo promove
análise relativa a interpretação e aceitação de riscos; passa pela avaliação do risco
tecnológico na sociedade moderna, correlacionando eventos de acidentes maiores
13
registrados no passado, com as lições que podem ser aprendidas com os mesmos,
e culmina com a proposição de mecanismos e ferramentas de controle para o nosso
país.
1.1 Objetivo geral
Contribuir para a estruturação de mecanismos destinados à Prevenção de
Acidentes Industriais Maiores, mediante proposição de requisitos mínimos a serem
observados em processos de análise de risco de instalações e empreendimentos
tipificados como Instalações de Riscos Maiores.
1.2 Objetivos específicos
• Observar a questão dos acidentes industriais maiores no contexto da
gestão de riscos;
• Discorrer sobre mecanismos regulatórios de gestão de risco em
contexto mundial e nacional;
• Realizar comparação entre requisitos destinados ao enquadramento
de instalações de riscos maior, em regulamentações internacionais, e
promover enquadramento de uma unidade industrial química;
• Associar mecanismos regulatórios de segurança, saúde ocupacional e
meio ambiente à da prevenção de acidentes industriais maiores.
1.3 Metodologia
O procedimento metodológico utilizado no estudo compreende pesquisa
bibliográfica e documental da literatura (GIL, 1991), relativa à Gestão de Riscos,
com enfoque em aspectos históricos, sendo elaborado a partir de material já
editado, principalmente livros, teses, artigos publicados em periódicos, informações
disponíveis na Rede Mundial de Computadores (Internet) e leis nacionais e
internacionais.
14
O estudo inicia com a avaliação da interpretação, mensuração e adoção de
mecanismos de gestão de riscos adotados ao longo dos tempos.
Segue pela avaliação de técnicas de identificação de perigos e análise de
riscos e sua evolução histórica, associada ao desenvolvimento das atividades
industriais, notadamente na área da indústria química. A identificação destes
mecanismos de antecipação de possíveis riscos permitirá a formulação de critérios
destinados à efetiva prevenção de ocorrências desta natureza.
Compreende também a avaliação de algumas ocorrências de acidentes de
grandes proporções, denominados acidentes industriais maiores, registrados em
especial junto à indústria química, com o objetivo de, a partir da análise de seus
fatores causais, possibilitar a identificação de falhas e dos meios adequados a evitar
futuras ocorrências similares.
Foi promovida, na seqüência, análise comparativa entre os modelos de
gestão internacional e modelos adotados nos Estados de São Paulo e Rio Grande
do Sul, em relação à análise de risco em processos de licenciamento ambiental.
Foi também efetuada uma análise relativa ao enquadramento de uma
determinada indústria química, a partir de critérios estabelecidos nas mencionadas
regulamentações, permitindo a comparação entre alguns requisitos definidos em
instrumentos destinados ao controle de instalações de risco maior.
Para esta segunda fase do estudo foi adotada metodologia indutiva, que, a
partir da análise de dados pré-existentes, conduz a uma proposição final
(SALOMON, 1999), ou seja, o processo e seu significado são os focos principais da
abordagem para a formulação de uma nova hipótese (SILVA E MENEZES, 2001).
O estudo é complementado pela avaliação de requisitos voltados à
regulamentação de atividades onde se encontrem inseridos riscos maiores,
culminando com a proposição de um modelo de gestão a ser aplicado na prevenção
de acidentes maiores no Brasil.
15
2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS
2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos
A história humana é marcada pelo registro de tentativas de compreender
eventos inesperados ou riscos (KLOMAN, 2003).
Esta citação de Kloman remete-nos à preocupação histórica da humanidade
na tentativa de, a partir do conhecimento de fatores que nos cercam, prever suas
conseqüências e dominar as condições de risco.
Sequenciando nesta abordagem Kloman (2003) também referencia citação
atribuída ao físico Richard Feynman, em discurso proferido por este ao ser laureado
com o Prêmio Nobel de Física em 1965: “O progresso depende da tomada de
determinados riscos, evitando que nos mantenhamos permanentemente confinados
em conceitos do passado”.
Se por um lado a preocupação em prever eventos visando a proteção contra
efeitos danosos acompanha o homem desde os mais remotos tempos, por outro
lado, o estudo científico do risco constitui fenômeno histórico relativamente recente,
porquanto não era concebido até boa parte da Idade Média.
Eventos da natureza, tais como inundações, tempestades, bem como
questões ligadas ao sucesso em batalhas, em negócios, e até mesmo no amor,
eram atribuídos, no passado, aos deuses e ao destino (BERNSTEIN, 1997).
Até o final do século XII, a abordagem a este tema se encontrava fortemente
embasada em crenças e visões pré-concebidas, dissociadas de qualquer avaliação
de probabilidade matemática.
Buscando equacionar os elementos destinados ao estudo científico de riscos,
Bernstein (1997) sugere três componentes distintos: o próprio fenômeno observado,
a sua percepção e interpretação pelo homem e as suas ações conseqüentes,
adotadas em decorrência de seu raciocínio.
Para esta avaliação técnico-científica propõe Bernstein a necessidade da
utilização de técnicas analíticas embasadas em conceitos matemáticos, conforme
16
ele mesmo argumenta: “Sem números não há probabilidades nem vantagens, e
desta forma a única maneira de enfrentar os riscos seria apelando aos deuses e ao
destino. Sem números, o risco traduz-se em questão de mera coragem”.
Neste sentido, ainda de acordo com Bernstein, um grande salto na questão
da avaliação de riscos ocorreu no hemisfério ocidental com a introdução dos
algarismos arábicos na Europa, em 1202, promovida por Leonardo Pisano, também
conhecido por Fibonacci.
Com a publicação do seu livro Líber Abaci, Pisano propõe a substituição dos
limitados sistemas hebraico e greco-romano, que utilizavam letras e não números,
pelo sistema arábico, contendo as nove cifras indianas (números arábicos) e
contempla o conceito matemático do “Zero”, ou seja, da ausência de ocorrência ou
probabilidade. Apresenta também explicações relativas à forma de utilizar estes
“números” nas operações matemáticas de adição, subtração, multiplicação e
divisão, expondo ainda processos algorítmicos, tais como extração de raízes.
É ainda mencionado por Bernstein a contribuição oferecida por Giralomo
Cardano, matemático e físico que viveu na Europa no século XVI e que, em 1545,
publicou o livro Artis Magnae Sive de Regulis Algebraicis (A Grande Arte ou sobre
as Regras da Álgebra), onde são apresentados métodos de resolução de equações
de terceiro e quarto graus, que novamente permitiram avanços nas questões ligadas
à probabilística.
Bernstein cita também os esforços desenvolvidos por outros cientistas
inovadores, tais como Blaise Pascal, Pierre de Fermat, Edward Llodyd, Daniel
Bernoulii e Jeremy Bentham, na busca pelo estabelecimento de mecanismos
destinados à previsão matemática de fatos.
Estes estudos contribuíram para o entendimento que riscos podem ser
medidos a partir do conhecimento de seus fatores contribuintes, denominados
perigos.
A partir deste conceito passaram a ser utilizadas técnicas matemáticas que
permitam a comparação entre resultados mensuráveis e padrões de aceitabilidade
para os mesmos, tal como abordado atualmente em processos de gestão de riscos
(DANESHKHAN,2004).
17
Neste contexto, pode-se contar com diversas postulações para a expressão
matemática de Risco.
2.2 A mensuração matemática de risco
Ao buscar estabelecer uma equação lógica que represente a função “Risco”,
Kaplan (1997) expressa o mesmo como sendo a combinação matemática da
probabilidade de ocorrência de um evento indesejável e as conseqüências
provocadas pelo mesmo.
Bedford e Cooke (2001) caracterizam risco com base em dois elementos
particulares: o perigo e a incerteza em relação a sua ocorrência.
Crowl e Louvar (2001) definem risco como sendo “uma medida relativa a
possíveis lesões humanas, danos ambientais, ou perda econômica, e que podem
ser mensurados tanto em termos de sua probabilidade como em termos de sua
magnitude”.
Rayner (1992) propôs, no início da década de 1990, uma formulação
simplificada para expressar risco, a qual é apresentada na equação 1. Segundo esta
proposição, ao RISCO (R) associa-se uma PROBABILIDADE (p) de ocorrência de
um determinado evento e de sua MAGNITUDE ou CONSEQUÊNCIA (C).
Pode-se, portanto considerar RISCO como sendo:
R = p X C (1)
Observa-se, entretanto, que nem sempre esta equação apresenta a
totalidade de seus componentes claramente definidos, ou seja, diversas
Probabilidades (p) e suas respectivas Conseqüências (C) deverão ser consideradas
nesta avaliação, sendo necessária a integração de todos os fatores contribuintes
para a determinação de um único risco.
Este fato exigirá suficiente conhecimento a respeito dos perigos que possam
se apresentar em uma determinada situação em análise, associados ao seu
potencial de efeitos adversos (danos) e à sua probabilidade de ocorrência.
18
Independente da questão da complexidade ou mesmo da questão da
perfeição matemática da fórmula apresentada, importa que riscos sejam
adequadamente identificados e suas conseqüências conhecidas.
Neste sentido cabe assumir uma definição para o termo RISCO, fornecida
pelo British Institute of Chemical Engineers, que passará a ser entendido como:
“Probabilidade de ocorrência de evento (ou eventos) dentro de um período
específico de tempo ou número de ciclos e que decorra de desvios dos quais
resultem conseqüências indesejáveis” (JONES, 1992).
Segundo Christou (1998), uma fórmula adequada para a expressão do risco,
considerando todas as possíveis combinações de cenários, poderia ser assim
definida:
R = ∑i pi.ci (2)
Onde
pi = probabilidade de ocorrência do cenário i
ci = conseqüência do cenário i
De acordo com esta equação, um risco igual a 0,01 pode tanto representar:
- 99 casos (cenários acidentais) com 0 conseqüência e
1 caso com conseqüência medida igual a 1, ou
- 999999 casos com 0 conseqüência e
1 caso com conseqüência medida igual a 10.000 unidades.
Desta abordagem derivam os conceitos de risco individual e risco social,
aplicados à mensuração de conseqüências danosas.
O primeiro corresponde ao risco para uma única pessoa presente na região
de um perigo, considerando a injúria (lesão) que pode ocorrer e o período de tempo
em que o dano pode acontecer.
Já o risco social corresponde ao risco para um determinado número de
pessoas expostas aos danos de um ou mais acidentes.
19
Desta maneira, eventos distintos, com números variáveis de sujeitos
envolvidos, expostos a perigos diversos e em prazos diferentes, podem ser
comparados matematicamente.
Christou sugere ainda que o risco seja representado por três fatores distintos:
o cenário acidental de interesse (si), a probabilidade da ocorrência (pi) e as
conseqüências (ci) associadas ao fato (equação 3):
Ri = < si, pi, ci >. (3)
Outro conceito relativo ao risco refere-se ainda à possibilidade da introdução
de mecanismos de controle que permitirão a redução dos riscos. Riscos, portanto,
dependem não somente dos perigos, mas também das medidas de proteção
tomadas em sua contraposição.
Assim, uma nova expressão matemática para o risco poderia ser estabelecida
pela equação 4:
Risco = Perigo (4)
Medidas de proteção
2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas
do conhecimento humano
Atualmente ao ser abordado o tema Risco, de imediato é considerada a
utilização de mecanismos matemáticos que permitam sua mensuração, como base
para tomada de decisões sobre a sua aceitabilidade. Porém, a interpretação ao
resultado destas análises assumirá diversas conotações, de acordo com a área à
qual associamos estes estudos.
No campo da economia Risco encontra-se definido como: “grau de incerteza
relativo a um retorno de valores investidos” (REAL..., 2005).
Risco é também apresentado nesta área como “variabilidade de retorno”.
Geralmente, quanto maior for o risco assumido por um determinado investidor,
maior será a probabilidade de retorno sobre o investimento. (BT Financial..., 2005).
20
Logo, nesta área a análise de risco terá como objetivo avaliar se os
resultados empresariais atingem os objetivos econômicos e financeiros.
Na área de projetos risco pode ser entendido como o potencial de ocorrência
de efeito adverso, que impeça que uma determinada meta seja atingida.
(HAUPTSMANNS E WERNER, 1991, apud CHRISTOU, 1998)
Neste campo o risco é visto como fuga a um objetivo originalmente definido
por critérios matemáticos.
Na área ambiental o termo Risco Ambiental assume conotação de danos
causados pelo homem ao ambiente natural, manifestados principalmente através da
poluição e da exaustão de recursos naturais.
As primeiras discussões efetivas sobre o tema risco ambiental ocorreram no
início da década de 1970, tendo estas discussões sido conduzidas por grupos
preocupados com a questão da irreversibilidade de danos ao meio ambiente,
causada por determinadas atividades econômicas, em especial para aquelas
originadas de atividades industriais.
Em 1972, na primeira Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente das
Nações Unidas, ocorrida na Suécia, a questão dos impactos negativos ao meio
ambiente provenientes das atividades humanas conduziu à criação do Programa
das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) no qual é dada grande ênfase
a questão da gestão de riscos ambientais.
Já em 1992, na conferência RIO 92 o risco passa a ser objeto central de
debate, com a formalização do Princípio da Precaução como mecanismo destinado
a orientar a tomada de decisões em relação a riscos introduzidos pelas atividades
humanas ao meio ambiente.
O Princípio da Precaução compreende a garantia contra riscos que, de
acordo com o estado atual do conhecimento, ainda não possam ser identificados
(FOSTER, 2002).
21
Ferreira (2002), analisando a questão do risco sob a ótica de segurança e
saúde do trabalhador propõe a seguinte definição para risco: “fator adverso que se
antepõe aos esforços em produzir segurança à integridade física das pessoas e do
patrimônio”. Segundo o mesmo, risco pode ser conceituado também como
“incerteza em relação à ocorrência de um determinado evento (acidente)”.
Risco é ainda conceituado por Ferreira como “probabilidade de danos
possíveis de serem causados por determinada circunstância de uso”.
Visando harmonizar e fornecer orientações comuns na aplicação de
mecanismos de gestão de riscos, em 1995, foi editada a primeira norma de âmbito
mundial voltada ao tema, a AS/NZS 4360, elaborada por comitê composto por
membros da Standards Austrália e da Standards New Zealand, para aplicação
conjunta entre ambos os países (DE CICCO, 1999).
Esta norma tem por finalidade fornecer uma estrutura genérica para o
estabelecimento dos contextos para a identificação, análise, avaliação, tratamento,
monitoramento e comunicação de riscos, ao qual a mesma denomina de Gestão de
Riscos.
A Gestão de Riscos deve ser conduzida a partir da aplicação sistemática de
políticas, procedimentos e práticas de gestão em todas as etapas deste processo.
A figura 01 apresenta sistemática proposta nesta norma para o processo de
Gestão de Riscos contemplando as etapas acima descritas.
22
FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360
Determinar a probabilidade
Determinar as conseqüências
Estimar o nível de risco
Mon
itora
men
to e
Aná
lise
Crí
tica
Fonte : De Cicco ( 1999)
Estabelecimento dos contextos * Contexto estratégico * Contexto organizacional * Contexto de gestão de riscos * Desenvolver critérios * Definir estrutura
Identificação de riscos * O que pode acontecer? * Como pode acontecer?
Avaliação de riscos * Comparar os riscos com critérios * Estabelecer prioridades para os riscos
Tratamento de riscos * Identificar as opções de tratamento * Avaliar as opções de tratamento * Selecionar as opções de tratamento * Preparar os planos de tratamento * Implementar os planos
Análise de riscosDeterminar controles existentes
Com
unic
ação
e c
onsu
lta
Aceitar os riscos?Análise e
Avaliação de Riscos
sim
não
A AS/NZS 4360 encontra aplicabilidade em diversas áreas de negócios,
incluindo desde relações comerciais e legais, circunstâncias econômicas,
comportamento humano, fenômenos da natureza, circunstâncias políticas,
tecnologia e questões técnicas, até atividades de controle de gestão e atividades
específicas.
Percebe-se que a abrangência do tema Gestão de Riscos contempla um
amplo universo.
23
Entretanto, o presente estudo abordará somente os riscos que representem
potencial de danos à saúde humana e ao meio ambiente, excluindo-se desta
abordagem todas as demais modalidades de riscos até aqui apresentadas.
Também a avaliação de riscos será restrita àqueles de origem tecnológica, ou
seja, derivados exclusivamente da atividade humana, abrangendo apenas situações
que envolvam produtos químicos perigosos, dos quais possam decorrer riscos de
incêndios, explosões ou emissões tóxicas, que são efetivamente as manifestações
observadas em acidentes industriais maiores.
Para uma análise mais aprofundada da questão da gestão de riscos, faz-se
oportuna a apresentação das técnicas mais utilizadas em seu desenvolvimento,
constantes no capítulo subseqüente.
24
3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS
3.1 As terminologias perigo e riscos
Embora com certa freqüência seja observado o uso indistinto dos termos
risco e perigo, o desenvolvimento de mecanismos de Gerenciamento de Riscos,
requer uma clara diferenciação, até porque ambos os termos compreendem
elementos distintos.
O Pequeno Dicionário Michaelis Inglês-Português apresenta a mesma
conotação para os termos “hazard” e “risk”, traduzidos indistintamente como perigo e
risco.
Entretanto, para o desenvolvimento do raciocínio lógico, necessário ao
adequado gerenciamento de riscos, é fundamental a adoção de abordagem técnico-
científica mais apurada.
Para tal, recorrendo à terminologia proposta pelas Normas BS 8800 (Norma
Britânica, destinada ao Gerenciamento de Segurança e Saúde Ocupacional),
OHSAS 18001 (Especificação para Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no
Trabalho) e OHSAS 18002 (Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no
Trabalho – Diretrizes para a implementação da OHSAS 18001), os termos perigo e
risco são assim conceituados:
Perigo (Hazard): uma ou mais condições de uma variável com o potencial
necessário para causar danos. Estes danos podem ser entendidos como
lesões a pessoas, danos a equipamentos ou estruturas, perda de material
em processo ou redução da capacidade de desempenho de uma função
pré-determinada. Havendo um perigo, persistem as possibilidades de efeitos
adversos.
Risco (Risk): expressa a combinação de probabilidade de possíveis danos
dentro de um período específico de tempo ou de ciclos operacionais. O
termo risco pode também ser associado à “incerteza” relativa à possibilidade
de ocorrência de um determinado evento perigoso.
25
A figura 2, sugerida por De Cicco e Fantazzini (2003), permite uma
visualização dos diversos elementos inter-agentes na relação entre Perigos e
Riscos.
FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS
PERIGO Exposição ( nível de perigo) RISCO
CAUSA FATO EFEITO
Incidente
Fonte : De Cicco e Fantazzini, 2003
Origem ( Humana e
material)Acidentes
Danos ( Danos à pessoas, materiais, equipa-
mentos, meio ambiente,
etc.)
O esquema apresentado por De Cicco e Fantazzini mostra que para a
materialização de um EVENTO (ACIDENTE) duas condições básicas serão sempre
necessárias: a existência de um ou mais PERIGOS (que podem ser expressos
como causas) e um determinado grau de exposição a estes perigos, que
combinados resultarão no EFEITO ADVERSO ( denominado dano ou RISCO).
DiNardi ( 1997 ) define perigo como algo capaz de causar dano. Quanto
maior for o perigo, maiores serão as possibilidades de danos. O perigo é baseado
nas propriedades intrínsecas de materiais e no nível de exposição aos mesmos.
O ácido fluorídrico, por exemplo, é um produto tóxico e o propano é um
produto inflamável. Pouco pode ser feito para mudar as características destes
produtos. A severidade normalmente dependerá do nível de exposição. Esta
exposição, por sua vez, pode ser medida pela quantidade da substância liberada e
26
as condições ambientais sob as quais esta liberação pode ocorrer: condições
meteorológicas, condições topográficas e medidas de mitigação existentes.
A exposição poderá então ser minimizada pela redução das quantidades de
produtos perigosos armazenados nas instalações ou através de melhorias em
projetos.
Já em relação ao risco, DiNardi ( 1997) o define como: “uma medida de
probabilidade”, ou seja, o mesmo está ligado a ”possibilidade de sua ocorrência”.
Quanto maior o risco, maior a probabilidade do mesmo causar danos.
Idealmente os riscos deveriam ser quantificados, ou seja, deveria ser possível
a identificação da freqüência ao longo do tempo em que os riscos tenderiam a
manifestar-se. Freqüentemente, entretanto, não existem dados estatísticos
disponíveis a respeito de taxas de falhas de equipamentos, assim como a
probabilidade de erro humano muitas vezes também não poderá ser precisada
matematicamente.
Desta forma, muitos dados relativos à expectativa de falhas de componentes
de sistemas, utilizados em processos de avaliação de riscos, devem ser arbitrados
de forma associativa, com base em eventos próximos aos estudados.
3.2 O gerenciamento de riscos
De acordo com o Manual de Orientação para a Elaboração de Análise de
Risco da CETESB – P4.261:2003, o Gerenciamento de Risco consiste em processo
de controle de riscos compreendendo a formulação e a implantação de medidas e
procedimentos técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir, reduzir e
controlar riscos, bem como manter uma instalação operando dentro de padrões de
segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil.
Crowl e Louvar (2001) apresentam quatro questões básicas a serem
observadas em processos de gerenciamento de riscos:
1. Identificação de perigos
2. Identificação de possíveis falhas ou desvios de processo
27
3. A probabilidade das falhas e desvios de processo
4. As conseqüências decorrentes destas circunstâncias
Uma sistematização do processo de gerenciamento de riscos é apresentada
na figura 3, extraída do Guia de Procedimentos para a Avaliação de Perigos
(Guidelines for Hazard Evaluation Procedures), de 1985, do American Institute of
Chemical Engineers, apresentado por Crowl e Louvar (2001).
FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E
AVALIAÇÃO DE RISCOS
Fonte : Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, 1985 in CROWL E LOUVAR(2001)
Descrição do sistema a analisar
Identificação de Perigos
Identificação de cenários
Análise de Probabilidade de
Acidentes
Análise de Consequência de
Acidentes
Determinação do Risco
Risco e/ouPerigo aceitável
Executar ou operar sistema
Modificar :- Processo ou planta
- Processo operacional- Plano de emergência
- Outro
Não
Sim
28
A primeira etapa do gerenciamento de riscos compreende o levantamento de
dados relativos aos processos e tecnologias aplicadas, características operacionais
(pressão, vazão, temperatura, etc.) e substâncias perigosas utilizadas, sistemas de
proteção instalados, assim como dados relativos à localização do empreendimento,
circunvizinhança e suas vulnerabilidades.
Uma vez promovido o levantamento de dados preliminares, inicia-se então o
processo de Gestão de Riscos.
As técnicas mais utilizadas no processo de gestão de risco compreendem:
• Técnicas de identificação de perigos e
• Avaliações qualitativas e quantitativas de riscos.
Estas técnicas podem ser aplicadas em distintos estágios de projetos, desde
fases preliminares de concepção e pré-estudos, até etapas de operação da
instalação.
Técnicas de Identificação de perigos podem ser utilizadas
independentemente de avaliações qualitativas ou quantitativas de riscos. Entretanto,
melhores resultados serão sempre obtidos quando ambas as técnicas forem
aplicadas em conjunto.
Desta forma, além da identificação dos perigos, será possível estimar-se a
probabilidade da ocorrência de eventos, permitindo tomadas de decisão acerca
daqueles que se apresentem como riscos potenciais efetivos.
3.3 Técnicas de identificação de perigos
Weels (1997) apresenta um significativo número de mecanismos destinados
à Identificação de Perigos, ressaltando que a escolha do método mais apropriado
deve embasar-se na complexidade do processo em análise.
29
Crowl e Louvar (2001) também ressaltam não existir um método de
identificação de perigos mais adequado que outro; a melhor aplicabilidade depende
do objetivo da análise.
Embora não se pretenda neste item detalhar sistemáticas e processos de
identificação de perigos, cabe aqui uma apresentação sintética dos principais
mecanismos propostos pelo American Institute of Chemical Engineers, como base
para futura discussão sobre mecanismos de controle de riscos.
Dentre estes métodos constam: Listas de Verificações (Check List), Inventário
de Perigos (Hazard Surveys), Análise de Perigos e Operabilidade (Hazard and
Operability Studies – HazOp), Revisões de Segurança (Safety Reviews) e outros
instrumentos de identificação de perigos (Análise Preliminar de Perigos, “What if / E
Se”, Análise de Erro Humano, Análise de Modo de Falhas e Efeitos).
3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List)
Correspondem a um método de simples utilização, o qual depende,
entretanto, de conhecimento prévio dos perigos de processos a serem avaliados.
Apresentam uma série de itens a serem verificados e que já se encontram
correlacionados com alguma expectativa de resultado.
As Listas de Verificação podem ser utilizadas nas fases de projeto de novas
instalações ou equipamentos, bem como nas etapas pré-operacionais de novos
sistemas, ou ainda para modificação de instalações ou equipamentos existentes.
Devem ser utilizadas basicamente nas etapas preliminares dos processos de
Identificação de Perigos, sendo seus dados normalmente complementados por
outras técnicas de Identificação de Perigos ou métodos de Avaliação de Riscos.
A figura 4 apresenta uma transcrição parcial de um modelo de Lista de
Verificação, proposto pelo Instituto Norteamerciano de Engenheiros Químicos
(AIChe), no Guia intitulado Guidelines for Process Safety Documentation, Second
Edition, baseado em tabela parcial publicada, em 1980, por Wells, no livro Safety in
Process Plant Design (AIChE, 1992).
30
Neste exemplo é simulada a verificação de perigos em relação a um parque
de tanques de produtos perigosos.
FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO
EquipamentoProteção existente
Ação proposta
F1. Identificação de prováveis fontes de vazamentos
e. Isolamentos deficientes, drenos abertos, flanges descobertosf. Falha de controle de instumentação de segurançag. Formação de fluxo bifásico (líquido/gás), expansão, contraçãoh. Presença de produtos em fase de vapores condensados i. Alterações em condições normais de descargaFonte :Weels, G.L. (1980), in GUIDELINES FOR PROCESS SAFETY DOCUMENTATION- AIChE(1992)
c. Colapso mecânico de equipamentosd. Condições de sobrecarga
LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO - PERDA DE CONTENÇÃO DE MATERIAIS
a. Transbordo, contrafluxo, fluxo reversob. Pressão excessiva, perda de vácuo
3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys)
Este método pode resumir-se a um inventário pré-estabelecido de condições
de perigos a serem avaliados em uma determinada instalação, ou compreender
métodos mais complexos e rigorosos, como é o caso dos Índices Dow de Fogo e
Explosão (Fire and Explosion Index - F&EI) ou Índice Dow de Exposição Química
(Dow- Chemical Exposure Index – CEI), ou ainda do MOND, desenvolvido pela
Imperial Chemical Industries Ltd (ICI).
O índice F&EI foi projetado fundamentalmente para a definição de questões
relativas à estocagem, manuseio e processamento de produtos inflamáveis e
explosivos, permitindo a identificação de distâncias de segurança em relação a
índices prefixados para incêndio e explosões.
31
O índice F&EI é determinado a partir de valores tabelados, resultantes de
penalidades aplicadas com base em perigos gerais de processo (reações
exotérmicas, reações endotérmicas, manuseio de materiais, realização de
atividades em ambientes internos, acessibilidade aos processos e sistemas de
controle de vazamentos). Também são observados perigos especiais de processo
(trabalho com materiais tóxicos, pressões de reações, trabalho em atmosferas
classificadas quanto à inflamabilidade, perigo de explosão de poeiras, temperaturas
de trabalho, quantidade de produtos perigosos em uso, condições de corrosão,
perigos de perda de contenção e utilização de equipamentos rotativos).
Associando-se ainda estes elementos ao Fator de Risco, que corresponde a
valor tabelado em função de características de inflamabilidade e reatividade, obtidos
a partir de classificação fornecida pela National Fire Protection Association (NFPA),
obtém-se a classificação, de modo semi-quantitativo, da atividade industrial em
análise em:
• Instalações de risco leve
• Instalações de risco moderado
• Instalações de risco intermediário e
• Instalações de risco rave ou severo.
A figura 5 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do Índice
F&EI.
32
FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI
ÁREA/PAÍS DIVISÃO LOCALIZAÇÃO DATA
SITE UNIDADE
1. PERIGOS GERAIS DE PROCESSOFaixa para fator de penalidade
Fator Aplicado
1.00
A. Reações químicas exotérmicas 0.30 a 1.25
B. Processos Endotérmicos 0.20 a 0.40
C. Manipulação ou transferência de material 0.25 a 1.05
D. Processos realizados em ambientes interiores 0.25 a 0.90
0.20 a 0.35
F. Controle de Drenagens de vazamentos 0.25 a 0.50
1.00
0.20 a 0.80
B. Pressão subatmosférica ( <500 mmHg) 0.50
1 Parque de tancagem de Líquidos Inflamáveis 0.50
2 Risco de perda de controle de processo 0.30
3 Condição permanente entre limites de inflamabilidade 0.80
D. Risco de explosão em poeiras 0. A 2.00
0.20 a 0.30
0.10 a 0.75
0.10 a 1.50
0.10 a 1.50
0.10 a 1.15
0.50
FATOR 3 - FATOR DA UNIDADE DE PROCESSO = F1 x F2
Fonte : Crowl e Louvar (2001)
DOW FIRE & EXPLOSION INDEX
PROCESSO
ELABORADO POR APROVADO POR
SUSTÂNCIAS QUÍMICAS PRESENTES NO PROCESSO
CONDIÇÃO OPERACIONAL ( )PROJETO ( )PARTIDA ( ) OPERAÇÃO NORMAL ( )PARADA
SUBSTÂNCIA A ADOTAR PARA IDENTIFICAÇÃO DE FATOR
FATOR MATERIAL ( ver tabela 1 ou Apêndice A ou B) Inserir nota em caso de utilização de temperatura superior a 140ºF (60ºC)
E. Acessibilidade
FATOR 1 - FATOR GERAL DE PROCESSO (F1)
2. PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO
FATOR BASE
FATOR BASEA. Materiais tóxicos
C. Operações próximas de Limites de inflamabilidade ( ) Ambiente Inerte ( )Ambiente não inerte
E. Condições de Pressão Pressão de operação ___ Pressão de alívio ____
J. Utilização de chama abertaK . Sistema de trocador de calor a base de óleo aquecidoL. Equipamentos rotativos
F. Baixas temperaturasG. Quantidade de produtos inflamáveis ou instáveis - Quantidade de líquidos ou gases em processo - Quantidade de líquidos ou gases armazenados - Quantidade de sólidos combustíveis armazenados ou poeiras em processoH. Corrosão e erosãoI. Vazamentos - juntas e conecções
FATOR 2 - FATOR ESPECIAL DE RISCO DE PROCESSO (F2)
ÍNDICE DE FOGO E EXPLOSÃO ( F&EI) = F3 x MF
PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO
33
Quanto ao índice CEI, este foi projetado para a avaliação de exposições
agudas à saúde, em relação a determinadas substâncias tóxicas.
O CEI permitirá a identificação de cenários de risco a partir de dados relativos
a características toxicológicas das substâncias químicas (tais como os valores de
exposição aceitáveis a agentes químicos para situações de emergência – ERPGs -
Emergency Response Planning Guideline, estabelecidos pela Associação dos
Higienistas Industriais Americanos –ACGIH), dados físico-químicos e dados relativos
a possíveis fontes de emissão destas substâncias, associados a dados climáticos
e dados relativos à dispersão atmosférica.
A figura 6 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do
Índice CEI.
FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX
4 ERPG 1 ACGIH ERPG 2 ACGIH ERPG 3 ACGIH5. Distância a
Preparado por :Avaliado por : dataSuperintendente ou Gerente de Unidade:Representante da Unidade:Fonte : AIChE, 1994, in CROWL e LOUVAR (2001)
Público em geral (a partir da divisa da planta) Outras instalações pertencentes a empresa Outras instalações não pertencentes a empresa
mg/m3 ppm metros mg/m3 ppm metros
3. Índice de Exposição Química (CEI) :CONCENTRAÇÃO DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
mg/m3 ppm metros
6. O Índice CEI e a Distância de Segurança indicarão o nível de revisão requerida.7. Caso futura revisão seja requerida será necessário o preenchimento da Lista de Verificação de Meios de Contenção e Mitigação (CEI Index Guide 2nd edition). 8. Relacionar qualquer sinal, odor ou aspecto que possa ser gerado em sua unidade e que possa representar reclamações externas ( emissões atmosféricas, odores, etc)
CHEMICAL EXPOSURE INDEX SUMMARYPlanta : Localização :Produto Químico : Quantidade máx na planta:Maior tancagem individual do produtoPressão do tanque: Temperatura de armazenamento:1. Cenário a avaliar :
2. Possíveis perdas de contenção: kg/seg
34
O Índice MOND, desenvolvido pela Imperial Chemical Industries ao final da
década de 1970, é apresentado por Lewis (1983) apud Xavier (1995) como uma
derivação do Índice Dow de Fogo e Explosão, ao qual foram acrescentados critérios
que possibilitaram a ampliação de situações passíveis de serem analisadas. O
Índice MOND promoveu também a atualização de classificações de perigos
relativos, aceitos àquela época.
Lewis (1983) apud Xavier (1995) aponta neste este método vantagens em
relação ao tempo dedicado à sua aplicação, ao limitado número de informações
requeridas pelo mesmo, à possibilidade de aplicação em diversos estágios do
projeto, ao não envolvimento de análises ou cálculos complexos, bem como à
facilidade na interpretação de resultados.
Na aplicação deste método é utilizada tabela similar à apresentada para o
método Dow, permitindo a obtenção de um fator de risco enquadrado dentro de 8
categorias:
• riscos brandos
• riscos baixos
• riscos moderados
• riscos altos grupo 1
• riscos altos grupo 2
• riscos muito altos
• riscos extremos e
• riscos muito extremos.
O processo inicia-se com a divisão da planta ou instalação em unidades,
tomando-se como base as diferenças operacionais ou as separações físicas
existentes, tais como paredes, pisos, diques, entre outras.
Em seguida examina-se cada unidade com base no(s) processo(s) e no(s)
material (is) mais importantes, sob a ótica da geração de acidentes.
35
Promove-se então a quantificação do risco da unidade, atribuindo-se “pesos”
aos aspectos do processo relacionados em tabela, incluindo sete elementos (fator
material, materiais que apresentam perigos especiais, perigos gerais de processo,
perigos especiais de processo, perigos decorrentes do arranjo físico das
instalações, fator relativo a quantidade volumétrica de materiais perigosos e
características toxicológicas).
Com estes elementos é calculado o Índice Geral DOW/ICI.
Este Índice é ainda corrigido em função de possíveis fatores de atenuação,
tais como medidas físicas de contenção, controles de processo, atitudes gerenciais
de segurança, mecanismos de proteção contra incêndio, materiais de isolamento e
estruturação de equipes de intervenção a incêndios.
Com estes dados será possível o enquadramento da instalação em análise
em uma das oito categorias citadas.
O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de
Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros
Químicos cita ainda outros dois métodos destinados a permitir a graduação de
perigos.
Um deles é denominado EPA Threshold Planning Quantity (EPA/TPQ), e foi
desenvolvido pela Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA).
O outro, denominado Substance Hazard Index (OSHA/SHI), foi desenvolvido
pela Agencia de Proteção a Segurança e Saúde Ocupacional Americana (OSHA).
São métodos relativamente menos abrangentes, tendo em vista a sua
abordagem relacionada direta e exclusivamente às propriedades perigosas de
substâncias químicas listadas. São, no entanto, largamente adotados para
avaliação de conformidade legal, conforme parâmetros estabelecidos por aquelas
duas agências governamentais.
36
3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies
( HazOp)
A utilização deste método, desenvolvido na década de 1960 pela Imperial
Chemical Industries (ICI), teve forte impulso a partir de 1977, com sua publicação no
Guia da Associação das Indústrias Químicas do Reino Unido (Chemical Industries
Association – CIA).
Compreende processo formal destinado à identificação de possíveis desvios
operacionais de processo, permitindo a identificação de perigos a eles associados.
No HazOp são estudadas as conseqüências da combinação de palavras-
guias com variáveis de processo, resultando no desvio a ser analisado.As principais
palavras-guias aplicáveis na análise são: não, nenhum, nulo, mais que, menos que,
reverso, outro, tal qual, maior, menor, ausência, mais, menos, maior nível, menor
nível, parcial, outra, tal qual.
Estas palavras-guias devem ser associadas à totalidade de variáveis de
processo: fluxo, temperatura, pressão, nível, mistura, reação, fase, composição,
comunicação, etc.
A tabela 1 apresenta correlação entre parâmetros de processos e palavras-
chaves aplicadas no método.
TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÕES DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVRAS-CHAVES DA TÉCNICA HAZOP
Parâmetro de processo Palavaras chaves a serem combinadasFluxo Não, nenhum, mais que, menos que, reverso, outro, tal qualTemperatura Maior, menorPressão Maior, menor, reversaNível Maior, menor, nulaMistura Menos, mais, nenhumaReação Maior nível de, menor nível de, nenhuma, reversa, tal qual, outra, parcial Fase Outra, reversa, tal qualComposição Parte de, tal qualComunicação Nenhuma, parcial, mais que, menos que, outra, tal qualFonte: Crawley at al. (2002)
37
Combinadas as palavras-guia com as variáveis de processo, o grupo
responsável pela elaboração do estudo deve identificar possíveis perigos e
estabelecer medidas de proteção necessárias para a sua contenção.
Para o desenvolvimento do estudo torna-se necessário o detalhamento do
sistema a ser analisado, incluindo diagramas de fluxo de processo (Process Flux
Diagrams – PFD), diagramas de processo e instrumentação (Process and
Instrumentation Diagrams – P&IDs), detalhamento e especificação de materiais e
equipamentos, balanços de massa e de energia.
O HazOP requer também a formação de grupos de trabalho
multidisciplinares, compostos por representantes das áreas de engenharia de
processo e engenharia de projetos; responsáveis pelas atividades operacionais;
representantes de segurança, saúde ocupacional e meio ambiente; laboratório, e
outros especialistas devidamente treinados, bem como a existência de um líder para
a condução dos estudos.
Crawley et al. (2002) apresenta este método como um dos principais meios
destinados à análise de risco em instalações industriais, encontrando aplicabilidade
tanto para novos projetos, processos e operações, bem como para modificações em
plantas e processos existentes.
3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews)
Trata-se de outro método utilizado na identificação de perigos, principalmente
em laboratórios e em áreas de processo.
Sua aplicação é relativamente simples e rápida, exigindo, entretanto, que os
participantes da análise possuam significativa experiência na identificação de
perigos.
As Revisões de Segurança podem contemplar processos informais ou
formais.
As Revisões de Segurança Informais são normalmente utilizadas em
pequenas modificações de processos já existentes. Requerem limitado número de
pessoas, que através de discussões e troca de informações, resumirão
recomendações sobre melhorias a serem implantadas no processo em análise.
38
Já as Revisões de Segurança Formais, após definição do sistema objeto da
revisão de segurança, demandarão a formação de um grupo de pessoas de
diversas áreas e com razoável conhecimento sobre o processo em análise.
Este grupo deverá contar com um responsável pela sua condução. Com base
na experiência do grupo, o mesmo passará a discutir possíveis melhorias que
possam vir a ser inseridas nos processos.
As Revisões de Segurança podem ser realizadas tanto na fase de projeto,
como em fases de revisão de sistemas implantados.
Promovidas as devidas avaliações, será emitido relatório composto por seis
seções, compreendendo os seguintes tópicos:
• Dados preliminares: informações sintéticas sobre os resultados da
avaliação, dados sobre os principais perigos identificados na análise
dos processos operacionais, dados sobre os processos químicos
(reações químicas) e sua estequiometria, dados de engenharia
relativos a condições operacionais, tais como pressões, temperaturas,
e dados relativos às propriedades físicas dos materiais a serem
utilizados.
• Dados relativos às matérias-primas e insumos, mencionando perigos
específicos destes materiais e perigos associados à sua manipulação.
Deve apresentar ainda critérios seguros para a adequada utilização
destes materiais.
• Dados sobre equipamentos e instalações, apresentando
configurações, especificações e detalhamento sobre os componentes
do sistema em análise.
• Dados sobre procedimentos operacionais, incluindo os de operação,
de manutenção e procedimentos de emergência.
• Dados operacionais de campo, compreendendo listas de verificação de
segurança a serem fornecidas aos operadores dos sistemas ou
equipamentos, para utilização antes do início ou reinício de operação
do mesmo.
39
• Dados detalhados de cada produto perigoso aplicado ou gerado no
processo. Estes dados devem ser obtidos e disponibilizados a partir
das Fichas de Informação de Segurança dos Produtos Químicos,
presentes ou de possível geração no processo em análise.
As Revisões de Segurança assemelham-se ao processo de identificação de
causas de problemas idealizado por Ishikawa, denominado Diagrama de Causa e
Efeito ou Espinha de Peixe, onde os componentes: matéria-prima, máquina, mão
de obra, medida, método e meio ambiente são analisados no sentido de se
identificarem perigos que possam existir no sistema em estudo.
3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos
Além dessas quatro metodologias apresentadas para a Identificação de
Perigos, torna-se oportuno enfocar outros métodos, tais como: Análise Preliminar de
Perigos, Método “What if / E Se”, e Análise de Erro Humano e o Análise de Modo de
Falhas e Efeitos.
3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP)
Este método corresponde a uma adaptação da Norma Militar Norte
Americana MIL-STD-882 (DE CICCO E FANTAZINNI, 2003). A APP consiste na
tabulação de perigos, suas causas, suas possíveis conseqüências, a magnitude
destas conseqüências, a definição de medidas preventivas ou corretivas e
responsáveis por ações previstas em decorrência da identificação de perigos.
Trata-se de processo bastante oportuno à análise de sistemas que
apresentem baixa similaridade com quaisquer outros sistemas existentes, sendo
utilizado principalmente em fases de desenvolvimento, implantação e operações de
novos sistemas.
Por outro lado, a Análise Preliminar de Perigos compreende análise
puramente qualitativa, de difícil aplicação em sistemas complexos e de pouca
utilidade em sistemas já conhecidos, onde haja experiência acumulada.
40
Os princípios e metodologias da Análise Preliminar de Perigos podem ser
observados na figura 7.
FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS
PERIGO CAUSA EFEITOCATEGORIA DE
PERIGOS
MEDIDAS PREVENTIVAS E
CORRETIVAS
Fonte : Hammer, W. 1972, apud DE CICCO e FANTAZZINI (2004)
Analista : __________________________________________________________________- Data : ___/___/___
ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOSSistema :_____________________________________________________________________________________Subsistema : __________________________________________________________________________________
No que tange às categorias de perigos, são adotados os mesmos conceitos
estabelecidos na Norma Militar que originou este modelo (MIL-STD-882), a saber:
• I. DESPREZÍVEL: a falha não irá resultar em degradação maior do
sistema, nem irá produzir danos funcionais nem lesões ou contribuir
com alguma perda ao sistema.
• II. MARGINAL OU LIMÍTROFE: a falha irá degradar o sistema numa
certa extensão, porém sem envolver danos maiores ou lesões,
podendo ser compensada ou controlada adequadamente.
• III. CRÍTICA: a falha irá degradar o sistema causando lesões, danos
substanciais, ou irá resultar em dano inaceitável, necessitando ações
corretivas imediatas.
• IV. CATASTRÓFICA: a falha irá produzir severa degradação do
sistema, resultando em sua perda total, lesões ou morte.
De Cicco e Fantazzinni(2003) sugerem que estas análises compreendam sete
etapas básicas:
41
1. Formação de comitê de revisão: compreendendo a montagem
de equipes e seus integrantes.
2. Planejamento Prévio: compreendendo o planejamento das
atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica.
3. Reunião organizacional: compreendendo a discussão de
procedimentos, programação de novas reuniões, definição e
metas para as tarefas, informação aos integrantes sobre o
funcionamento do sistema em análise.
4. Reunião de revisão de processo: compreendendo fase de
explanações relativas ao sistema em análise, direcionada
àqueles que não estejam integralmente familiarizados com o
mesmo.
5. Reunião de formulação de questões: compreendendo fase de
análise de possíveis desvios, suas possíveis causas e
conseqüências, realizada de forma sistematizada, desde o início
do processo em análise até o atendimento do seu objetivo.
6. Reunião de respostas a questões (formulação consensual):
compreendendo etapas em que serão analisadas as respostas
individuais a cada uma das questões identificadas na etapa
anterior. De acordo com análise do grupo, estas respostas
poderão ser: “aceitas tais quais submetidas”, “aceitas após
discussão e revisão” ou ainda “com aceitação postergada, em
dependência de investigação adicional”. Busca-se sempre nesta
etapa uma avaliação consensual do grupo.
7. Relatório de revisão dos riscos de processo: compreendendo a
etapa final, em que os perigos identificados são formalizados e
as ações necessárias são estabelecidas, com a definição de
seus respectivos responsáveis.
42
3.3.5.2 What-if (E-se)
A técnica “What-if” (“E-Se”) é um método de menor formalismo, utilizado na
identificação de perigos onde a partir da aplicação do questionamento: “ O que
aconteceria se...” são promovidas discussões relativas a desvios que possam
ocorrer em processos.
Com base nas prováveis respostas a esta questão, a equipe que desenvolve
a análise deve decidir sobre os perigos potenciais e sobre meios de prevenir que
estes venham a provocar danos.
Wells (1997) apresenta esta técnica como um meio apropriado para encorajar
discussões destinadas à identificação de perigos em áreas normalmente não
abrangidas por processos formais de avaliação de segurança. Cita, porém, como
principal problema a sua limitada abrangência em relação a estudos mais
complexos.
A figura 8 apresenta um modelo de Folha de Identificação de Perigos, a partir
da utilização da técnica do What If, para a análise de perigo de um reator de
alimentação direta de cloro em processo de fabricação de monômero de cloreto de
vinila, apresentado no Guidelines for Process Safety Documentation do American
Institute of Chemical Engineers (1995).
43
FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF
E se Conseqüências/Perigos Recomendações Responsável Data para o início e conclusão da ação
1. Alimentação com etileno contaminado.
1. O contaminante típico para o etileno é a presença de óleos, que reagirão energicamente com o cloro. Entretanto, a concentração de óleo em etileno normalmente pequena, e a grande quantidade de cloreto de etileno no reator extinguirá qualquer reação óleo/cloro. A água é também observada como pequeno contaminante (traços).
1.a. Verificar disponibilidade de etileno de alta pureza. 1.b. Determinar reação cinética entre óleo e cloro e examinar reações cinéticas entre cloro e água.
1.a. Especialista em etileno. 1.b. Químico/Engº Químico.
2. Alimentação com cloro contaminado.
2. O contaminante típico do cloro é a água. Grandes quantidades de água em cloro causarão danos em equipamentos. Pequnas quantidades de água não são problema.
2. a. Verificar concentração de água em cloro fornecido para o processo.
2.a. Especialista em cloro
3. Ruptura em linha de alimentação.
3.a. Linha de cloro : probabilidade de grande perda de cloro líquido, com formação de grande núvem tóxica de cloro. 3.b. Linha de etileno: grande vazamento de etileno líquido, resultando em formação de grande núvem de vapor inflamável e explosivo de etileno
3.a Considerar viabilidade de suprimento de cloro sob a forma de vapor à unidade. 3.b Avaliar habilidade em manuseio de grandes quantidades de materiais inflamáveis. Considerar treinamentos adicionais de prevenção e meios de combate a incêndio. 3.c Considerar comando à distância para a alimentação do tanque.
3.a. Químico/Engº Químico 3. b.Equipe de combate a incêndio 3.c. Engenharia
4. Alimentação de matéria prima fora de balanço
4.a. Possibilidade de desencadeamento de reação em cadeia (runaway reaction). Uma faixa operacional segura não é conhecida nesta fase do projeto.
4.a. Examinar diversas faixas de alimentação para a mistura etileno/cloro.
4.a. Químico/Engº Químico
Processo e localização: Planta piloto de monômero de cloreto de vinila. Tópico investigado: Análise de perigos. Equipe avaliadora: Representante de Segurança de Processo, Químico/Engº Químico, Engº de Processo, Consultor. Equipamento/tarefa/expectativa: Reator de alimentação direta de cloro.
FOLHA DE AVALIAÇÃO DE PERIGOS PELO MÉTODO WHAT-IF
Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS( 1997)
44
3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA)
Este método é apresentado por Weels (1997) como apropriado para a
identificação de partes e procedimentos de processos que apresentem maior
probabilidade de indução a erros humanos e meios destinados a evitá-los.
O sistema em análise é normalmente subdividido em várias etapas de
operação ou processo, que permitirão ao analista identificar modos de falha em
cada uma destas etapas e suas causas raízes.
Partindo-se da premissa de que pessoas são suscetíveis a falhas e de que
existem diversos fatores contribuintes que influenciarão em suas performances de
segurança, este método segue tipicamente os seguintes passos:
• Descrição da qualificação de operadores, suas tarefas, e ambientes
em que estas serão desenvolvidas.
• Avaliação de interface entre os indivíduos e equipamentos.
• Realização de análise de tarefas para cada atividade funcional.
• Realização de análise de possíveis falhas humanas correspondentes a
cada tarefa identificada.
• Apresentação de recomendações destinadas a reduzir fatores
humanos de risco humanos.
• Documentação de resultados.
Um bom exemplo para a aplicação desta modalidade de análise é observado
no desenho de painéis de salas de controle de instalações de processo. Estes
equipamentos, por demandarem a necessidade de apresentação de significativo
número de dados necessários à tomada de decisões em espaço restrito, devem
contemplar aspectos ergonômicos que abordem tanto questões de acessibilidade a
mecanismos de controle, como aspectos cognitivos e sensoriais de seus
operadores, bem como aspectos relacionados ao conforto dos mesmos.
45
3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis-
FMEA)
Na Análise de Modo de Falhas e Efeitos são relacionados os equipamentos
utilizados em um determinado processo, aos quais são associadas possíveis falhas
em seus modos operacionais.
A probabilidade de falhas é obtida em função do tempo médio entre falhas
esperado para os subsistemas em análise.
Deve ser identificada também a sistemática que permitirá a detecção da
falha, uma vez que a confiabilidade dos sistemas de detecção influirá diretamente
no resultado final da análise.
Resulta desta avaliação a categorização de perigos, que permitirá identificar a
criticidade de cada elemento dentro do processo global em análise, e possibilitará a
definição de ações de compensação e reparos necessárias (figura 09).
FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE
FALHA E EFEITO - FMEA
P&ID nº RevisãoData da reuniãoEquip de avaliação :ÍTEM Nº COMPONENTE DO
SISTEMAMÓDULO DE FALHA EFEITOS SALVAGUARDAS AÇÕES
1 Detetor de chama UVL 1B Ausência de sinal Perda de capacidade de iniciação de parada do incinerador em decorrência de perda de chama. Perigo potencial de incêndio/explosão por formação de atmosfera explosiva
Sistema redundante de detecção UVL sistemas múltilos de intertravamento do incinerador tais como analisadores de temperatura, controlador de fluxo de fluido, monitoramento de sistema de insuflamento de ar, etc
Sinal falso do detector Parada espúria(indevida) do incinerador. Perigo potencial de explosão em caso de não corte de alimentação e comustível
Parada do incinerador é dotada de alamrme sonoro, permitindo avaliação de operador. Sistema de bloqueio duplo em válvulas de alimentação de combustível. Válvula de bloqueio de três vias instalada em linha de degasagem (vent)
Verificar confiabilidade de detectores UVL
ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITOS - FMEA
Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS(1997)
46
Estas são apenas algumas das metodologias destinadas à identificação de
perigos, existindo um número significativamente superior de modelos destinados a
este fim.
Cabe destacar que todas estas metodologias apresentam caracterização
fundamentalmente qualitativa, uma vez que não incluem aspectos relacionados à
análise de conseqüências, que serão abordados no próximo item.
Embora os métodos apresentados pela metodologia Dow Fire and Explosion
Index e MOND/ICI permitam a obtenção de valores “qualitativos” destinados à
identificação do Dano Máximo Provável à Propriedade (Maximum Probable Property
Damage – MPPD) e do número Máximo de Dias Prováveis de Parada (Maximum
Probable Days Outage – MPDO), estes valores são obtidos a partir de estimativas e
correlações teóricas bastante simplificadas, não cabendo propriamente sua
classificação como métodos quantitativos.
47
3.4 Métodos de avaliação de riscos
Crowl e Louvar(2001) indicam que os métodos de avaliação de riscos (Risk
Assessment) devem incluir não somente a Identificação de Incidentes (Incident
Identification), mas também a Análise de suas Conseqüências (Consequence
Analysis). Enquanto a primeira descreve “como” os eventos podem acontecer, a
segunda deve identificar a expectativa de danos esperada em sua decorrência,
incluindo possíveis lesões e perdas de vidas, danos ao meio ambiente, danos
materiais e danos decorrentes da paralisação de atividades.
Para que se faça possível a quantificação de riscos, ou seja, a sua
expectativa, faz-se necessário a introdução de dados provenientes da teoria das
probabilidades, uma vez que as falhas e defeitos em equipamentos ou instalações
são conseqüências de uma complexa interação de seus componentes individuais.
No que tange à questão das probabilidades, devem ser levantados dados
individuais relativos a todos os componentes de um sistema, visando identificar a
sua “confiabilidade”, ou seja, a probabilidade de um equipamento ou sistema
desempenhar satisfatoriamente suas funções específicas por um período apropriado
de tempo.
3.4.1 Confiabilidade de Sistemas
Via de regra a confiabilidade de equipamentos é obtida a partir do
denominado “Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)”.
A expressão que permitirá a mensuração da confiabilidade de um sistema é
dada pela Lei Exponencial de Confiabilidade, representada pela fórmula a seguir
(DE CICCO e FANTAZZINI, 1993):
R = e –λt = e –t/T (5)
Onde
e = 2,718
λ = taxa de falha, dado fornecido individualmente para cada componente do
sistema
48
t = tempo de operação
T = tempo médio entre falhas (TMEF)
A proporção t/T, ou tempo de operação por tempo médio entre falhas, é de
extrema importância e permite concluir que para o aumento da confiabilidade de um
sistema será necessário aumentar o tempo médio entre falhas para um mesmo
tempo de operação.
Outro aspecto a considerar no processo de identificação de probabilidades de
falha refere-se à interação entre os diversos subsistemas do processo em análise,
que podem estar dispostos de forma paralela ou serial.
Na primeira situação será requerida a falha simultânea dos sistemas de
proteção paralelos para a materialização da falha sobre o elemento a ser protegido.
Esta estruturação é representada pela função lógica “E” (AND).
Já na configuração serial, a probabilidade de falha será dada pela falha
individual de apenas um dos subsistemas, e será representada pela função lógica
“OU” (OR).
Valores relativos às taxas ou probabilidades de falhas podem ser encontrados
em diversas literaturas. A título de exemplificação, veja-se a seguir tabela 2
selecionada do livro Loss Prevention in the Process Unit (LEES, 1986).
TABELA 2 – TAXAS DE FALHAS OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO
Instrumento Falhas/anoControlador de processo 0,29Válvula de controle 0,60Medidor de vazão de fluidos 1,14Medidor de vazão de sólidos 3,75Chaves de fluxo 1,12Cromatógrafo gás-líquido 30,60Válvula manual 0,13Lâmpada indicadora 0,04Medidor de nível para líquidos 1,70Medidor de nível para sólidos 6,86Analisador de oxigênio 5,65Medidor de pH 5,88Medidor de pressão 1,41Válvula de alívio de pressão 0,02Chave de pressão 0,14Válvula solenoide 0,42Medidor de temperatura termopar 0,52Medidor de temperatura por termômetro 0,03Posicionador de válvula 0,44Fonte: Lees, F.P.(1986)
49
Pela tabela pode-se, mediante utilização da Lei Exponencial da
Confiabilidade, observar que a confiabilidade de uma válvula de alívio de pressão
(falhas por ano =0,02) pode ser estimada como sendo:
R = 2,718 (-0,02/1) = 0,98, ou 98%
Sua probabilidade de falha será, portanto, de 2% para um período de
operação de 1 ano.
Já a confiabilidade de um medidor de pressão ( falhas por ano = 1,41) será
de R = 2,718 ( -1,41/1) = 0,244 ou 24,4%, e sua probabilidade de falha será da ordem
de 75,6%.
Combinando ambos os equipamentos em série, resultará uma confiabilidade
(R), da ordem de 98,% x 24,4%, ou seja, de 23,912%.
Novamente utilizando a Lei Exponencial da Confiabilidade, pode-se
determinar a taxa de falhas anual esperada para este sistema:
R = 0,23912 = e -λt, logo
0,23912 = 2,718 -λt
Para um período de t = 1 ano teremos uma taxa de falha de 1,43 falhas por
ano.
Estes conceitos de lógica se fazem necessários para a aplicação de métodos
de análise quantitativos.
3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos
Dentre os métodos quantitativos de análise de risco (ou Quantitative Risk
Analysis – QRA, em inglês), destacam-se, segundo Weels (1997):
• Técnicas da Árvore de Eventos (Event Tree Analysis – ETA)
• Técnica da Árvore de Falhas (Fault Tree Analysis – FTA)
• Análise de Causa e Conseqüência (Cause-Consequence Analysis –
CCA)
Estes sistemas consideram a integração de riscos e meios de proteção,
sendo que para o seu desenvolvimento será necessária a utilização dos conceitos
50
de confiabilidade e de níveis de simultaneidade (eventos “E” e eventos “OU”), que
permitirão a composição de resultantes finais em termos e expectativa de riscos.
A diferença entre estes sistemas encontra-se no denominado “ponto de
partida” do processo de análise de risco.
Enquanto a Árvore de Eventos e a Análise de Causa e Conseqüência iniciam
seu processo pelas possíveis causas, dirigindo-se às conseqüências do evento (via
processo de indução), a Árvore de Falhas toma sentido inverso, iniciando sua
análise na conseqüência e regredindo às possíveis causas do mesmo (via processo
dedutivo).
Estes métodos foram originalmente utilizados na indústria aeroespacial,
depois estendidos à indústria nuclear, e vêm sendo cada vez mais utilizados
também em análises de risco de processos químicos e petroquímicos.
Os métodos de Árvore de Eventos, Árvore de Falhas e Análise de Causas e
Conseqüências também podem ser utilizados de forma combinada.
São métodos que inserem relativa complexidade, sendo normalmente
associados à utilização de programas informatizados para a obtenção de resultados.
Métodos Quantitativos de Avaliação de Risco são apresentados por Crowl e
Louvar (2001) como mecanismos apropriados para situações em que os modelos
qualitativos não permitam um entendimento apropriado de riscos identificados.
São também indicados como estratégicos para a definição de alternativas
eficazes destinadas à redução de riscos.
As principais etapas a serem seguidas no desenvolvimento de uma análise
Quantitativa de Riscos compreendem:
• definição da seqüência potencial de eventos e suas possíveis
conseqüências
• estimativa de conseqüências mediante adoção de técnicas de
modelagem (tipicamente modelagem de dispersão atmosférica e de
incêndio e explosão)
51
• estimativa de freqüências (mediante utilização de técnicas de Árvore
de Eventos ou Árvore de Causas)
• estimativa de impactos do incidente sobre pessoas, meio ambiente e
danos materiais
• estimativa de risco global mediante combinação de impactos e
freqüências, os quais serão comparados com níveis de aceitabilidade
de riscos.
O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de
Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros
Químicos recomenda a adoção desta modalidade de Avaliação de Riscos em
análises relativas a:
• determinação de arranjo físico (lay-out) de instalações de risco,
visando minimizar exposição de pessoas, em especial aos riscos de
sobrepressão, radiações térmicas ou efeitos toxicológicos
• determinação de possíveis impactos de instalações de risco em
relação a comunidades externas, permitindo a identificação de zonas
de riscos, bem como o estabelecimento de planos de emergência para
estas regiões
• comparação de alternativas destinadas à redução de riscos, permitindo
identificar a melhor opção
• exigências legais impostas por determinadas agências reguladoras
governamentais.
52
3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos
Crowl e Louvar (2001) apresentam ainda uma outra modalidade de avaliação
de riscos, denominada método semi-quantitativo.
Um modelo de Avaliação Semi-quantitativa de Riscos que tem utilização cada
vez mais freqüente na indústria química e petroquímica, segundo estes autores,
denomina-se “Análise de Camadas de Proteção”, ou em inglês Layers of Protection
Analysis (LOPA).
Trata-se de modelo simplificado de caracterização de conseqüências e
estimativa de freqüências, em processos no qual são consideradas todas as
modalidades de medidas de proteção, estabelecidas no sentido de evitar a
materialização de um determinado dano. Segundo este modelo, diversas camadas
de proteção podem ser inseridas no processo.
As camadas de proteção devem incluir conceitos de segurança intrínseca,
tais como sistemas de controle básicos de processo, funções de segurança
instrumentadas, dispositivos de proteção passivos (tais como diques de contenção e
paredes contra explosões), sistemas ativos de segurança ( tais como válvulas de
alívio) e meios de intervenção humana.
Estas camadas de proteção receberão níveis de mensuração de redução de
risco, permitindo a estimativa semi-quantitativa do nível final de risco.
As sete etapas a serem seguidas na determinação do Nível de Proteção
compreendem:
a. Identificação individual de uma determinada conseqüência. Para esta
etapa podem ser utilizados os mecanismos de identificação de perigos,
apresentados no item 3.3 (Técnicas de identificação de perigos)
b. Identificação de um cenário acidental ao qual se associará uma
possível causa
c. Identificação do evento iniciador para o cenário e estimativa da
probabilidade de sua ocorrência (freqüência estimada de ocorrências)
53
d. Identificação de camadas de proteção, disponíveis para esta
conseqüência em particular, e estimativa de probabilidade de falha em
demanda, para cada uma das camadas de proteção identificadas
e. Combinação da freqüência estimada para o evento iniciador, com a
possibilidade de falha em demanda para cada camada de proteção
independente, e cálculo da freqüência de mitigação do evento iniciador
f. Representação gráfica da conseqüência do evento, com a expectativa
de sua freqüência, possibilitando obtenção de estimativa de risco
g. Avaliação da aceitabilidade do risco. Caso o risco, nas circunstâncias
analisadas, não seja considerado aceitável, novos níveis de proteção
serão requeridos.
Na análise de aceitabilidade são observados, segundo esta metodologia,
aspectos relativos à Segurança de Pessoas, Proteção ao Meio Ambiente e Proteção
ao Patrimônio.
A figura 10 apresenta uma série de camadas de proteção independentes,
conforme modelo estabelecido pelas normas citadas.
54
FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE
FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE
Fonte : Crowl e Louvar ( 2001)
vapor
Detalhamento de projeto
Sistema básico decontrole de processo
Alarmes críticos e intervenção humana
Funções comintrumentação de segurança
Proteções físicas
Proteções físicas pós perda de contenção
Plano de emergência interno
Plano de emergência externo
55
3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de
instrumentação de segurança
Como pode ser observado na figura anterior, uma das camadas de proteção
a ser considerada na segurança de instalações refere-se à utilização de Funções
Instrumentadas de Segurança, ou em inglês Safety Instrumented Systems (SIS).
A adoção de mecanismos de proteção baseados em sistemas de
controladores eletrônicos programáveis, em especial em indústrias químicas,
possibilitou redução significativa do potencial de erro operacional (Crowl e Louvar,
2001).
Por outro lado, a complexidade de sistemas baseados em controladores
eletrônicos programáveis exigiu o estabelecimento de regras que permitissem
disciplinar a utilização dos mesmos.
Neste sentido, o American National Standards Institute (ANSI) elaborou e
publicou em março de 1997 a norma ANSI/ISA 84.01 – Application of Safety
Instrumented Systems for the Process Industries. Esta norma foi posteriormente, em
2000, reconhecida pela OSHA (Occupational Safety and Health Administration)
como um adequado meio destinado à demonstração de adequadas práticas de
engenharia na prevenção de acidentes para instalações de riscos maiores.
Também a International Electrotechnical Commission (IEC) criou um comitê
dedicado à elaboração de padrões destinados à proteção de instalações químicas,
fundamentada em sistemas instrumentados de segurança. Foi editada por este
organismo a série de padrões IEC 61508 – Functional safety of
electrical/eletronic/programable electronic safety-related systems.
De acordo com estas normas, uma camada de proteção independente
compreende um dispositivo, sistema, ou ação capaz de evitar o desenvolvimento de
uma conseqüência indesejável, independente de seu evento iniciador ou da ação de
qualquer outra camada de proteção associada ao cenário.
Com base nas proteções existentes, pode-se calcular o denominado Nível de
Integridade de Segurança (Safety Integrity Level) de uma determinada Função
Instrumentada de Segurança (Safety Instrumented Function – SIF).
56
A norma IEC 61508 estabelece quatro níveis de proteção SIL requeridos, em
ordem crescente, para instrumentação de segurança em função da criticidade do
sistema a ser protegido, ou seja, quanto maior for o nível SIL calculado, mais
rigoroso deverá ser o controle sobre instrumentação demandada para a proteção do
perigo, conforme demonstra a Tabela 3.
TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508
SIL Safety Integrity Level
FRR Fator de Redução de Risco
FFD Probabilidade de falha em demanda por ano = 1/FRR
SIL 4 100.000 a 10.000 > 10-5 a < 10-4
SIL 3 10.000 a 1.000 > 10-4 a < 10-3
SIL 2 1.000 a 100 > 10-3 a < 10-2
SIL 1 100 a 10 > 10-2 a < 10-1
Fonte : IEC 61508, adup CROWL e LOUVAR ( 2001)
O gráfico da figura 11 apresenta o mecanismo adotado na identificação do
SIL de uma determinada função instrumentada.
57
FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508
0
0
1
3
0
0
1
2
2
1
0
0
0
0
1
2
4
0
1
2
3
3
2
0
1
0
0
1
3
>4
1
2
3
4
4
3
1
2
0
W 3 W 2 W 1
<1 1 -1 0 1 0 -1 0 0AN OS
P1P2
P1
P1
P1
P2
P2
P2
F1
F1
F1
F2
F2
F2
C1
C2
C3
C4
Severa
Incapacitante
Fatalidades
Pequena lesão
Frequente
Raro
Estimativa daRedução de Risco
SegurançaPessoal
PerdasMateriais
MeioAmbiente
MO
M1
M2
M3
L0 Pequenos danos ou perdas de produção
L1 Dano ou perda de produção moderado (< 2 dias)
L2 Grande perturbação operacional ou dano grave a equip.
L3 Perdas de produção de longa duração
Liberação sem consequencias ambientais
Liberação contida dentro dos limites da empresa
Liberação com ultrapassagem dos limites com danossignificativos
Liberação com ultrapassagem dos limites e comconsequencias ambientais desconhecidas
GRÁFICO DO RISCO PARA DETERM IN AÇÃO DO SIL
DEX ENGENHARIA ECONSULTORIA LTDA ����� �� � � � � � �� � � ��
(> 30 dias)
( 2 a 30 dias )revisão 3
FREQUÊNCIA DE ATUAÇÃO DO SIF
Fonte: IEC 61508, apud CROWL e LOUVAR (2001)
Para a determinação do nível SIL são avaliadas as condições de riscos
relativos à Segurança Pessoal, ao Meio Ambiente e à possibilidade de Perdas
Materiais.
São inicialmente estimados os riscos para cada uma das funções controladas
por sistemas de instrumentação.
58
Em relação à Segurança Pessoal estes deverão ser classificados em: riscos
de pequenas lesões (C1), de lesões severas (C2), de lesões incapacitantes (C3) ou
de fatalidades (C4).
Em relação ao Meio Ambiente, os riscos devem ser classificados quanto à
possibilidade de liberação de produtos em: sem conseqüências ambientais (M0),
liberações contidas no interior das instalações (M1), liberação ao meio ambiente
com ultrapassagem dos limites da empresa com danos significativos (M2), ou ainda
como liberação com ultrapassagem dos limites da empresa e com danos ambientais
desconhecidos (M4).
Em relação às Perdas Materiais, estas devem ser classificadas em: pequenos
danos ou perdas de produção (L0), danos ou perdas de produção moderados
estimados em perdas de produção inferiores a 2 dias ( L1), grande perturbação
operacional ou dano grave a equipamento com estimativa de perda de produção
entre 2 e 30 dias (L2), ou ainda perdas significativas estimadas em perdas de
produção superiores a 30 dias ( L3)
Uma vez avaliadas as possíveis conseqüências à segurança pessoal, ao
meio ambiente e às perdas materiais deve ser avaliada, para o critério de
ponderação de riscos às pessoas, a taxa de ocupação da área exposta ao perigo, a
qual será enquadrada em Rara, equivalendo à presença em períodos inferiores a
10% (F1), ou freqüente, para permanência superior a 10% do tempo (F2).
Também para a avaliação de possíveis conseqüências às pessoas, deve ser
avaliada a possibilidade de antecipação ou previsão da materialização do perigo, ou
seja, presença de sistemas de alarmes, que permitirão a classificação do mesmo
em Previsível (P1) ou Não Previsível (P2).
Com base nestes dados, deverá então ser promovida avaliação da Taxa de
Demanda (W), ou seja, do número de vezes ao ano em que o evento perigoso
poderá ocorrer, não se considerando o sistema de proteção instrumentado
(intertravamento). Será caracterizado como W3 o evento para o qual haja
expectativa de ao menos uma ocorrência a cada ano, como W2 aos eventos em que
se espere pelo menos uma ocorrência a cada período compreendido entre 1 e 10
59
anos, e como W1 para ocorrência em eventos nos os quais se espere ao menos
uma ocorrência a cada período compreendido entre 10 e 100 anos.
Com estes dados serão obtidas as classes de SIL para cada uma das
categorias (Segurança Pessoal, Meio Ambiente e Perdas Materiais) devendo ser
adotada a classe mais crítica (em ordem crescente de SIL 0 a SIL 4).
Serão então avaliadas as medidas de proteção ou salvaguardas instaladas
que atenuem o risco, via de regra constituídas por outros instrumentos de
segurança, que permitirão a redução do nível final do SIL, desde que observada sua
atuação, independente do sistema principal em análise.
Uma vez obtida a categoria do SIL, deverão ser adotados os critérios
definidos na tabela 3, em relação ao nível requerido de confiabilidade de
instrumentos de segurança de processo, necessários à efetiva mitigação do risco.
Faz-se oportuno observar que estas normas já vêm sendo consideradas
como requisito legal em processos de avaliações de instalações tipificadas
(instalações de risco), em países como Estados Unidos, Canadá e Coréia.
60
4 A INDÚSTRIA QUÍMICA E A GESTÃO DOS RISCOS
4.1 Antecedentes Históricos
A Revolução Técnica e Científica experimentada na Europa nos séculos XVIII
e XIX junto às atividades industriais propiciou significativo aumento de
complexidade, demandando a utilização de novos materiais, até então estranhos ao
cotidiano humano.
Ao final do século XIX, todos os 92 elementos naturais da tabela periódica já
apresentavam aplicações industriais, contra um número não superior a 20
elementos utilizados no início deste século (IMBELONNI, 2004).
Esta situação propiciou o desenvolvimento de novos produtos, que passaram
a incorporar materiais bem mais complexos que as tradicionais matérias-primas,
constituídas à base de madeira, cerâmica e metais, utilizadas até então (RIOUX,
1975).
Com a necessidade de novos insumos provenientes de indústrias de
transformação químicas, houve também necessidade de adequação das mesmas,
que passaram a incorporar tecnologias mais elaboradas, envolvendo utilização de
reações químicas processadas em ambientes e instalações que vieram a requerer a
utilização de elevadas pressões, elevadas temperaturas, adoção de produtos
químicos mais reativos, assim como de reações químicas desconhecidas até aquela
época (CROWL E LOUVAR, 2001).
Ao deslocar a estrutura de produção de atividades artesanais para sistemas
de produção massificados, esta nova condição de trabalho faz surgir outras
modalidades de perigos, que se somaram aos já clássicos perigos de acidentes
diretos.
Novas reações químicas e novas espécies químicas passaram a potencializar
os riscos de acidentes até então existentes.
61
Conseqüentemente, ocorreu incremento de condições de perigos e de riscos
com os quais a indústria em geral, e especialmente a próspera indústria química que
se configurava nesta época, passou a conviver.
Condições mais próximas de incêndios, de explosões e de emissões de
substâncias tóxicas, além das condições de acidentais pessoais, intensificaram-se
significativamente.
Como era de se esperar, registra-se, então, um período de expressivo
aumento de ocorrências de acidentes envolvendo instalações que processavam ou
utilizavam produtos químicos. Estas ocorrências, por sua vez, evidenciaram um
potencial significativamente elevado de danos, muitas vezes traduzidos por eventos
catastróficos.
Garcia (1994) assim se expressa ao reportar esta situação:
Historicamente, o homem tem convivido com o risco... O desenvolvimento
humano, sua própria evolução e seu entorno natural e tecnológico
compreendem um universo de risco, desde um nível elementar quando o
homem aparece sobre a Terra, chegando a alcançar extrema complexidade
nos tempos atuais, caracterizada pela concorrência de múltiplos e
sofisticados sistemas, inter-relacionados a nível local e global.
Freitas e Souza (2003) observam que a partir da Segunda Guerra Mundial
houve significativo aumento na ocorrência de acidentes em indústrias químicas,
petroquímicas e petrolíferas. Para estes autores, o fenômeno está relacionado ao
aumento da dimensão e capacidade de produção das plantas industriais, à elevação
da complexidade dos processos industriais resultantes do desenvolvimento
tecnológico e ao fato do petróleo se converter no principal combustível do século
XX.
Wettig e Porter (1998) também argumentam que o aumento da
industrialização ocorrido após a Segunda Grande Guerra conduziu a significativo
aumento de acidentes envolvendo substâncias perigosas. Segundo pesquisa
realizada por estes, no decorrer das quatro décadas que sucederam à II Guerra
62
Mundial foram registrados mais de 100 acidentes de grandes proporções
envolvendo nuvens tóxicas, que levaram à perda de mais de 3600 vidas e a
significativos danos físicos e ao meio ambiente.
O número de acidentes maiores registrados junto ao banco de dados
denominado MARS - Major Accidents Registration System, instituído a partir da
Diretiva de Seveso I com o objetivo de catalogar acidentes envolvendo substâncias
perigosas em estabelecimentos abrangidos pela referida Diretiva, que será
abordada no próximo capítulo, corresponde a 603 eventos registrados até início de
junho de 2006 (MARS,2006).
Freitas e Gomes (1995) reportam também diversas ocorrências de acidentes
maiores ocorridos no Brasil.
Rushton (1998), a referir-se ao tema, também aponta que um elevado
número de acidentes industriais de grandes proporções passou a ser registrados
desde o início do século XX.
Dentre estas ocorrências, Rushton faz menção especial a quatro eventos,
registrados no período de 1974 à 1988, tidos como acidentes emblemáticos:
Flixborough (1974) na Inglaterra, Seveso (1976) na Itália, Bophal (1984) na Índia e
Piper Alpha ( 1988) no Mar do Norte, território do Reino Unido.
Segundo o mesmo autor estes acidentes tiveram forte influência no processo
de formulação de políticas públicas destinadas à gestão de riscos de acidentes de
maiores proporções, tanto na Europa, quanto nas demais partes do mundo.
Este cenário justifica uma avaliação mais detalhada sobre estas quatro
ocorrências, buscando-se, através de sua análise, identificar as possíveis falhas que
conduziram estes processos a desvios e que resultaram em acidentes.
Desta forma, difundindo-se e aplicando-se o aprendizado obtido a partir
destas avaliações, torna-se possível a prevenção de futuras ocorrências similares.
63
4.2 Acidentes históricos
4.2.1 Flixborough – Inglaterra (1974)
Em 01 de junho de 1974, em Flixborough, noroeste da Inglaterra, registrou-se
explosão de elevada intensidade em uma planta química da empresa Nypro Ltd,
junto à unidade de oxidação de ciclohexano, matéria-prima utilizada na fabricação
de nylon.
Uma nuvem de aproximadamente 30 toneladas, composta principalmente por
esse solvente inflamável, foi gerada a partir de ruptura ocorrida em uma tubulação
instalada provisoriamente alguns meses antes, visando possibilitar a remoção de um
dos reatores do processo, em cujo costado havia sido identificada uma trinca.
Esta nuvem, em presença de fontes de ignição, veio a explodir, resultando 28
vítimas fatais, além de outras 36 pessoas seriamente feridas, destruição integral da
planta industrial e de grande área da circunvizinhança.
O número de vítimas somente não foi maior em decorrência de o evento ter
ocorrido em um final de semana (sábado), quando o fluxo de pessoas presentes nas
instalações era significativamente reduzido.
Cabe destacar também que das 28 vítimas fatais, 18 se encontravam no
interior da Sala de Controle, quando da explosão.
Foram necessários dez dias para a completa extinção do incêndio provocado
pela explosão, o qual se propagou a outras unidades do complexo industrial, em
efeito denominado “dominó”.
As operações de combate a incêndio na unidade industrial demandaram
logística apenas comparável às ações de combate a incêndio registradas na cidade
de Londres, durante a Segunda Guerra Mundial.
Esta ocorrência chocou a opinião pública, bem como as autoridades locais,
que passaram a reconhecer o risco de conseqüências internas e externas
provenientes de acidentes em processos industriais.
Em decorrência deste fato, não somente foi aberta uma grande sindicância
visando apurar causas e medidas destinadas a prevenir ocorrências similares, assim
64
como resultou na criação do Comitê Consultivo para Riscos Maiores do Reino
Unido, cujo objetivo primeiro era o de promover ampla análise sobre como os
perigos de acidentes maiores poderiam e deveriam ser controlados em
estabelecimentos industriais.
As atividades deste Comitê contribuíram para a elaboração e edição de uma
série de medidas legais de prevenção de acidentes no Reino Unido, tendo sido
utilizadas também para a formulação de requisitos posteriormente aplicados na
primeira diretiva de controle de riscos maiores, estabelecida na Europa.
4.2.2 Seveso – Itália (1976)
Em 09 de julho de 1976, nas proximidades de Seveso, norte da Itália, ocorreu
a emissão do conteúdo de um reator de uma pequena indústria de fabricação de
pesticidas e herbicidas (Industrie Chimiche Meda Società Azonaria -ICMESA).
No processo de fabricação do herbicida ácido 2,4,5-triclorofenoxiacético,
produzido por aquela empresa, era utilizada técnica de preparação de seus
componentes em ciclos de produção descontínuos (processo de bateladas).
Na data da ocorrência, imaginava-se que a reação química processada no
interior do reator já se encontrasse em equilíbrio ao final de uma jornada semanal de
trabalho, tendo sido mantida no mesmo a mistura contendo triclorobenzeno,
hidróxido de sódio, água, etileno glicol e xileno, para a continuidade do processo no
início da semana seguinte.
Considerando-se que a reação destes compostos é exotérmica, ou seja, que
a mesma libera calor, e que esta solução ainda não se encontrava em equilíbrio,
houve aumento de temperatura da solução contida no interior do reator, provocando
aumento de sua pressão interna, o que culminou com a abertura de disco de ruptura
da instalação.
Com a abertura do disco de ruptura deu-se a emissão de nuvem tóxica
contendo triclorofenol, triclorofenato de sódio, etileno glicol, hidróxido e sódio e
dioxinas, dentre as quais se estima a emissão de aproximadamente 2 quilos da
dioxina TCDD (2, 3, 7,8- tetracloro-dibenzo-para-dioxina).
65
A TCDD é uma dioxina extremamente tóxica, e que em condições ambientais
normais apresenta-se em estado sólido. Depois de liberado sob a forma de nuvem
tóxica, este material foi depositado em larga área da região do entorno da fábrica.
Animais começaram a morrer e a população passou a sofrer efeitos da
contaminação com a dioxina.
A resposta tanto da empresa responsável pelas operações, como das
autoridades e comunidade local mostrou-se absolutamente inconsistente com a
magnitude que o evento poderia atingir.
O grau de toxicidade humana da TCDD é ainda bastante desconhecido.
A toxicidade inferida por experimentos em animais sugere como provável
dose letal valores da ordem de 10-9 (0,000000001) vezes o peso corpóreo, o que
representaria algo em torno de 0,1 mg para um indivíduo adulto normal. Logo, a
quantidade liberada em Seveso era suficiente para conduzir a elevado número de
fatalidades.
Um aspecto importante a ser observado em relação a esta ocorrência refere-
se ao fato de que a TCDD deveria ser encontrada apenas em quantidades
extremamente pequenas em condições normais de processo, o que leva à
necessária consideração relativa a perigos que possam decorrer de subprodutos
não desejáveis de atividades de processo.
Este evento provocou na Comunidade Européia reações similares às
registradas no Reino Unido em relação ao acidente de Flixborough.
A constatação do baixo grau de prevenção, preparação e resposta a
emergências em acidentes maiores, quer por parte dos próprios responsáveis pelas
operações industriais, quer por parte das autoridades públicas, quer por parte das
comunidades, conduziu, seis anos após a ocorrência da ICMESA, à edição da
Diretiva Européia 82/501/EEC, que passou a ser conhecida como Diretiva de
Seveso. No capítulo 5 deste estudo a Diretiva é apresentada em detalhes.
66
4.2.3 Bophal – Índia ( 1984)
Em 03 de dezembro de 1984, na cidade de Bophal, região central da Índia,
ocorreu vazamento da ordem de 25 toneladas de gás isocianato de metila em uma
unidade industrial da Union Carbide, que produzia pesticidas.
O volume que escapou pelo sistema de alívio de um dos tanques da unidade
industrial foi superior à capacidade de absorção dos sistemas de segurança, vindo a
dispersar-se pelas redondezas da planta química.
A região onde estava localizada a unidade industrial caracterizava-se pela
presença de uma numerosa comunidade pobre, que se fixou neste local atraída pela
presença da própria empresa, instalada alguns anos antes.
Do acidente resultou um número superior a 2.500 vítimas fatais, sendo quase
sua totalidade composta por pessoas não diretamente ligadas às atividades da
indústria responsável pela ocorrência.
Análises relativas às possíveis origens do acidente indicam que sua causa
direta foi a presença de água junto a um tanque de metil isocianato, provocando a
sua reação e conseqüente aumento de pressão, liberando o gás na atmosfera.
Proteções existentes poderiam ter mitigado (ou até mesmo impedido) o
acidente, caso não estivessem inapropriadas ou desativadas quando ocorreu o
evento.
O projeto previa que todo o fluxo do sistema de alívio (vent) da tancagem
fosse enviado a um sistema de “scrubber” ou para queima em sistema de “flare”.
Ambos, entretanto, estavam desativados no momento da ocorrência.
As conseqüências foram ainda ampliadas pela inexistência de planos de
controle de emergência na unidade industrial.
O episódio de Bophal demonstra, mais uma vez, que as lições que deveriam
ser aprendidas a partir de outros eventos não foram incorporadas à filosofia de
proteção da planta.
A condição de manutenção da integridade mecânica das instalações era
absolutamente imprópria à magnitude do perigo inerente a esta atividade.
67
Outro aspecto que contribuiu significativamente para a gravidade do evento
refere-se à ausência de políticas públicas locais que promovessem melhor
ordenamento em termos de zoneamento e que impedissem o crescimento da
comunidade vizinha a esta planta industrial de alto grau de risco.
O evento de Bophal realça ainda, mais do que os acidentes anteriores, a
importância do desenvolvimento de projetos que englobem conceitos de segurança
intrínseca das instalações, e em especial a importância da redução dos inventários
de produtos perigosos, principalmente de produtos perigosos intermediários, cujos
volumes possam ser reduzidos por questões de segurança.
Produtos químicos intermediários são freqüentemente mais reativos que as
matérias-primas e produtos acabados. Normalmente é a sua característica de
reatividade, que via de regra se associa a uma maior inflamabilidade e toxicidade,
que torna estes produtos mais atrativos em relação à sua capacidade de
transformação química.
A experiência obtida a partir de outras plantas industriais que utilizavam o
metil isocianato e nas quais os inventários deste produto altamente perigosos eram
mantidos em pequenos volumes foi negligenciada em Bophal.
Observe-se que imediatamente após a ocorrência deste evento os volumes
estocados e em processo deste produto foram novamente revistos em plantas
industriais localizadas em diversas partes do mundo, tendo sido promovida nova
redução, aos menores níveis possíveis. Também foi intensificada a busca por
processos químicos que utilizem insumos menos perigosos na fabricação de
produtos desta natureza (produção de pesticidas).
68
4.2.4 Piper Alpha – Mar do Norte - Reino Unido (1988)
Em 06 de julho de 1988, no Mar do Norte, em área territorial do Reino Unido,
ocorreu pequeno vazamento (estimado em menos de 100 quilos) de
hidrocarbonetos leves, em uma plataforma de extração de petróleo. O produto
vaporizou e em contato com fonte externa de ignição provocou explosão que afetou
todo o sistema de comunicação interna e boa parte dos sistemas automáticos de
proteção da plataforma.
A causa mais provável da perda de contenção do hidrocarboneto foi
considerada como vazamento em flange de uma bomba reserva, colocada em
operação sem seu sistema de proteção contra sobrepressão ( válvula de alívio).
Desencadeou-se na seqüência, em efeito “dominó”, uma série de outros
incêndios e explosões, que culminaram com a morte de 167 pessoas.
O evento de Piper Alpha apresenta uma vertente diferenciada em relação às
demais ocorrências apresentadas, uma vez que a própria configuração de
plataformas de petróleo condicionam a um necessário adensamento de
equipamentos e instalações em pequena área, agravando significativamente o risco
de desenvolvimento do já citado efeito dominó.
69
4.3 Lições provenientes dos acidentes de Flixborough, Seveso, Bhopal e
Piper Alpha
Analisando os quatro acidentes citados, Rushton apresenta uma série de
lições que deveriam ser aprendidas com os mesmos, visando evitar futuras
ocorrências similares.
Muitos dos fatores analisados por Rushton são comuns a todos estes
acidentes e incluem medidas de controle administrativas, técnicas e operacionais.
Medidas administrativas:
• Necessidade de implementação de mecanismos de controle público
sobre instalações que insiram riscos maiores.
• Necessidade de instituição de programa de comunicação de riscos às
autoridades públicas locais competentes.
• Necessidade do estabelecimento de adequado zoneamento para
localização de instalações de riscos maiores.
• Necessidade de implementação de mecanismos de controle sobre
plataformas de extração de petróleo (instalações off-shore), que
merecem tratamento diferenciado dos previstos para adoção em
parques industriais.
• Obrigatoriedade de instituição de programas internos de
gerenciamento de instalações de riscos maiores
• Necessidade do estabelecimento de critérios destinados à análise da
capacitação técnica de profissionais que atuem em empreendimentos
de risco maior, em relação à gestão destes riscos.
• Necessidade de limitação de exposição de pessoas em instalações de
riscos maiores.
• Necessidade de formalização de processos destinados ao controle de
modificações em plantas de processo químico.
70
• Necessidade de priorização de segurança sobre aspectos de
produção.
Medidas técnicas:
• Necessidade de implementação de requisitos regulatórios para
equipamentos que operem sob elevadas pressões.
• Necessidade de otimização de processos visando a redução de
inventários de produtos químicos perigosos, em especial para produtos
intermediários.
• Necessidade de inclusão de mecanismos de análise de risco de
possíveis subprodutos perigosos que possam ser gerados em
operações em condições excepcionais (paradas de fabricação, por
exemplo).
• Necessidade de estabelecimento de obrigatoriedade de
desenvolvimento de estudos relativos a riscos decorrentes de reações
exotérmicas que possam ocorrer em condições de processo normais
ou eventuais.
• Necessidade de inclusão em processos de análise de risco de
produtos considerados não perigosos, como por exemplo, efeitos de
reações da água com outras substâncias perigosas.
• Necessidade de análise de possibilidade do desenvolvimento de
reações em cadeia (runaway reactions) também em parques de
tancagem de produtos perigosos.
• Necessidade de implementação de estudos relativos à toxicidade
humana para substâncias classificadas como extremamente tóxicas,
quer para matérias primas, produtos acabados e principalmente para
produtos intermediários. Estes dados devem ser utilizados nas análises
de risco de instalações de riscos maiores.
• Obrigatoriedade de utilização de códigos e padrões de engenharia
oficiais em projetos de instalações de riscos maiores.
71
• Obrigatoriedade de desenvolvimento de projetos de segurança
intrínseca para processos químicos.
Medidas de caráter operacional:
• Necessidade de instituição de programas formais de manutenção em
equipamentos de processo e principalmente de instrumentação de
segurança.
• Obrigatoriedade de utilização de sistema formal de Permissão para
Trabalhos Especiais.
• Necessidade de inclusão de cenários de situação abnormais em
processos de análise de risco.
• Necessidade de instituição de meios seguros de paralisação de
atividades operacionais em situações de risco.
• Necessidade de preparação de planos destinados ao controle de
emergências.
• Necessidade de instituição de meios seguros de abandono de áreas
(neste caso em especial para plataformas marítimas).
Sintetizando estas observações podemos concluir que a capacidade de
prevenção de acidentes maiores dependerá, não apenas da aplicação de boas
técnicas, as quais variarão de acordo com a especificidade de cada instalação, mas
também de uma adequada combinação de princípios gerais.
Estes princípios devem prever projetos que insiram critérios inerentes de
segurança (incluindo aspectos de distanciamentos de segurança), proteção em nível
para evitar a escalada de eventos que conduzam a um evento crítico (acidente),
boas práticas de gestão, e preparação para responder e mitigar conseqüências de
incidentes.
A capacidade em identificar antecipadamente um determinado risco
compreende fator fundamental no desenvolvimento de programas de gerenciamento
de instalações de riscos maiores.
72
5 MECANISMOS REGULATÓRIOS DE GESTÃO DE RISCO
O aumento da complexidade das atividades industriais incrementou também
o risco associado a essas instalações, quer pelo aumento da freqüência de
ocorrências, quer pela magnitude dos danos provenientes destes eventos.
Em decorrência desta nova realidade, tanto as autoridades públicas como as
sociedades civis vêm se mobilizando ao longo das últimas décadas, visando o
estabelecimento de requisitos legais de controle para tais instalações, incorporando
neste processo, tanto técnicas de identificação de perigos como métodos de análise
de riscos.
A seguir, será efetuada uma abordagem relativa à evolução histórica da
regulamentação destinada à gestão de riscos maiores no continente europeu, nos
Estados Unidos, em proposição da Organização Internacional do Trabalho, e no
Brasil.
Cabe observar que, assim como ocorre nos demais campos da ordenação
legal, estas regulamentações vêm sendo constantemente atualizadas à luz da
evolução dos conhecimentos e de novas técnicas científicas.
73
5.1 Regulamentação para a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores na
Europa
Dois dos acidentes citados no capítulo anterior, registrados no continente
europeu na década de 1970, impulsionaram as autoridades locais à implementação
de medidas regulatórias de controle sobre atividades industriais que envolvam
substâncias perigosas (AMENDOLA, 1998).
O primeiro deles, ocorrido em Flixborough, Inglaterra, em 1974, refere-se à
explosão de uma nuvem de vapor de solventes que culminou com a morte de 28
pessoas, além de provocar significativos danos na circunvizinhança.
Este acidente provocou a imediata reação das autoridades locais, que
constituíram o Comitê Consultor para Riscos Maiores do Reino Unido, o qual passou
a regular as denominadas plantas industriais de “Riscos Maiores”.
Em 1976, outro acidente, ocorrido no norte da Itália, em Seveso, teve
fundamental importância na formulação de uma nova política de gestão pública de
riscos. O vazamento de uma nuvem tóxica contendo tetraclorodibenzenoparadioxina
(TCDD) exigiu a evacuação de centenas de pessoas de suas residências, assim
como o tratamento médico de mais de 2.000 pessoas acometidas de cloroacne,
uma erupção de pele, além de provocar a morte de grande quantidade de animais.
Também foi necessária a remoção da camada superficial de solo contaminado por
esta dioxina e determinação da interdição de atividades agrícolas na região por
vários meses.
Desta ocorrência resultou, alguns anos depois, a primeira diretiva de controle
de riscos maiores aplicável à comunidade européia, a Diretiva 82/501/EC, de 24 de
junho de 1982, que ficou conhecida como Diretiva de Seveso.
5.1.1 A Diretiva de Seveso (Seveso I)
A Diretiva 82/501/EC, ou Diretiva de Seveso, foi composta por 21 artigos
relacionados com procedimentos e práticas destinados à prevenção e a mitigação
de possíveis ocorrências de Acidentes Maiores, visando minimizar riscos aos seres
humanos e ao meio ambiente.
74
Não foram incluídas nesta Diretiva as instalações nucleares, plantas de
processamento de substâncias radiativas, instalações militares, fabricação e
armazenagem de explosivos e munições, atividades de extração mineral e
instalações destinadas à disposição de resíduos tóxicos e perigosos. Para estas
atividades, entenderam as entidades regulamentadoras que outros mecanismos de
prevenção de acidentes maiores já estariam inseridos em regulamentações
específicas.
Segundo Amendola (1998), a primeira Diretiva de Seveso encontrava-se
fortemente preocupada com a geração de informação adequada e suficiente sobre
as instalações das quais pudessem decorrer riscos de acidentes maiores, em
função de emissões tóxicas, incêndios ou explosões, e com seus respectivos meios
de controle. Estas informações deveriam fluir por todos os setores que pudessem
desempenhar algum tipo de gestão sobre estes riscos, incluindo o próprio
empreendedor, os órgãos de controle público instituídos e a comunidade que
pudesse vir a ser afetada por tais eventos.
As obrigações instituídas pela Diretiva, e que atribuíam responsabilidades aos
Estados Membros (países que compõem a União Européia) e aos operadores das
instalações enquadradas, são apresentadas a seguir.
• Os Estados Membros deveriam identificar autoridades responsáveis
pela Gestão de Riscos Maiores, ou seja, dentro de sua estrutura
legislativa deveriam ser claramente definidos os setores responsáveis
pela condução do processo de Gestão de Acidentes Maiores, em cada
país da Comunidade Européia.
• Os responsáveis por instalações enquadradas deveriam provar às
respectivas autoridades competentes que foram devidamente
identificadas e tratadas todas as situações de perigo levantadas em
suas atividades.
• Caso o inventário de substâncias perigosas listadas na Diretiva fosse
ultrapassado, os responsáveis pelas instalações deveriam encaminhar
às autoridades competentes uma Notificação de Enquadramento ou
75
Relatório de Segurança. Deveriam ainda preparar Planos de Controle
de Emergência Internos, assim como fornecer às autoridades
competentes informações suficientes para que estas coordenassem o
estabelecimento de Planos de Controle de Emergência para as
comunidades vizinhas a estas instalações.
• As modificações de maior amplitude que viessem a ocorrer nas
instalações deveriam ser objeto de notificação prévia, por parte das
empresas, às autoridades competentes.
• Foi instituída ainda pela Diretiva a obrigatoriedade das organizações
em notificar ocorrências de acidentes maiores às autoridades locais.
• Caberia também às autoridades competentes, de acordo com a
Diretiva de Seveso, garantir informação às comunidades vizinhas
quanto a medidas de segurança e medidas comportamentais a serem
seguidas, em caso de ocorrência de acidentes.
• Às autoridades caberia ainda a manutenção e divulgação de banco de
dados de acidentes notificados, buscando beneficiarem-se destes
dados na adequada formulação de propostas de prevenção de
ocorrências. Este banco de dados recebeu a denominação de Sistema
de Registro de Acidentes Maiores, ou em inglês, Major Accidents
Registration System (MARS).
Percebe-se claramente que a Diretiva de Seveso incorporou um razoável
número das recomendações sugeridas por Rushton (1998), apresentadas no
capítulo anterior.
Conforme De Marchi (1998), a Diretiva de Seveso é a primeira
regulamentação que determina a obrigatoriedade dos operadores de instalações
que utilizem ou produzam substâncias perigosas de informar ao público, através das
autoridades locais constituídas, sobre riscos e medidas preventivas a serem
tomadas em caso de emergências. Anteriormente a esta Diretiva, as informações
eram mantidas restritas aos trabalhadores diretamente envolvidos com estes riscos.
76
A este direito deu-se o nome de Princípio da Necessidade/Direito de Saber
(Need/Right to Know), conceito este que foi posteriormente introduzido também na
legislação norte-americana.
A Diretiva 82/501/EC recebeu duas alterações, uma no ano de 1987, feita
pela Diretiva 87/216/EC, e outra em 1988, dada pela Diretiva 88/610/EC, cuja
finalidade principal foi a de aumentar seu escopo original, em especial no que se
refere aos parques de tancagem de produtos perigosos.
A principal motivação para essas modificações foram as lições aprendidas a
partir de mais de 130 ocorrências classificáveis como acidentes maiores,
identificadas desde a promulgação da primeira Diretiva, observando em especial
lições decorrentes do acidente de Bhopal, assim como de acidente ocorrido na
Basiléia/Suíça, onde as ações de combate a incêndio em um depósito da empresa
Sandoz resultaram na contaminação das águas do rio Reno com mercúrio,
pesticidas organofosforados e outros produtos químicos perigosos. (UNEP, 2005).
Em 1991 ocorreu uma nova atualização da Diretiva de Seveso, através da
Diretiva 91/692/EC, desta vez voltada para a padronização e racionalização dos
relatórios exigidos dos Estados Membros, ficando também definida a periodicidade
de 3 anos para envio dos relatórios à Comissão das Comunidades Européias (DE
MARCHI, 1998).
5.1.2 A Diretiva de Seveso II
A Diretiva 82/501/EC, Diretiva de Seveso I, foi substituída, em 09 de
dezembro de 1996, pela Diretiva 96/82/EC, que passou a ter vigência plena a partir
de 03 de fevereiro de 1999. Esta Diretiva passou a ser conhecida como Diretiva de
Seveso II (KIRSCHSTEIGER,1998).
De acordo com De Marchi (1998), a nova Diretiva deu mais ênfase às
questões sócio-organizacionais e políticas de prevenção do que às questões de
caráter técnico, tendo em vista que as análises dos eventos graves registrados
desde a implantação da Diretiva 82/501/EC remetiam, na sua maioria, a
deficiências no sistema de gestão das organizações.
77
Os principais aspectos da nova Diretiva de Seveso, citados por Amendola
(1998), são:
• Introdução do conceito de estabelecimentos industriais, que veio a
substituir o termo “instalações industriais” adotado na Diretiva anterior,
para efeito do cômputo da presença de substâncias perigosas. Com a
introdução deste conceito, buscou-se uma melhor gestão do risco da
ocorrência do denominado “Efeito dominó”, ou seja, a prevenção de
riscos entre estabelecimentos vizinhos.
• Introdução da obrigatoriedade do estabelecimento assumir uma
Política de Prevenção de Acidentes Maiores, ou em inglês, Major
Accidents Prevention Policy (MAPP), implementada dentro do Sistema
de Gestão de Segurança das organizações, que considere tanto
aspectos técnicos, como humanos e organizacionais. Esta
obrigatoriedade foi introduzida na nova Diretiva face à constatação de
que a causa raiz da maioria dos acidentes reportados ao MARS, desde
o início da vigência da primeira Diretiva de Seveso, relacionava-se a
aspectos de gerenciamento dos processos.
• Introdução de Políticas de Planejamento de Uso do Solo em relação às
instalações de riscos maiores, envolvendo inclusive consultas públicas
às comunidades vizinhas às instalações em fase de projeto.
Também foram ampliados aspectos regulatórios referentes ao Programa de
Informação ao Público, com a obrigatoriedade de divulgação pública dos Relatórios
de Segurança dos Empreendimentos (DE MARCHI,1998).
Já a elaboração dos Planos de Emergência passou a exigir participação de
comunidade vizinha às instalações.
Foram ainda inseridas novas substâncias químicas reguladas pela Diretiva,
mediante inclusão de classes genéricas, ampliando a lista anterior nominativa de
substâncias enquadradas.
78
Vale destacar que, embora a Diretiva de Seveso tenha abrangência sobre
todos os Estados Membros da Comunidade Européia, é responsabilidade individual
de cada país disciplinar aspectos operacionais relativos à mesma.
Neste sentido, Papadakis (1998) e Christou (1998) apontam em especial dois
artigos da Diretiva, onde constam variações conceituais entre os Estados Membros.
O primeiro refere-se à abordagem diferenciada entre os Estados Membros
regida pelo artigo 90 da Diretiva, relativo ao conteúdo dos Relatórios de Segurança,
a serem gerados pelos operadores de instalações de riscos maiores. O segundo
refere-se à questão do Planejamento de Uso do Solo – Land Use Planning (artigo
12), segundo o qual os Estados Membros devem definir critérios destinados a
assegurar a manutenção de distâncias seguras entre estabelecimentos abrangidos
pela Diretiva, localizados dentro de zonas residenciais, zonas de utilização pública e
zonas naturais de interesse particular ou com características particularmente
sensíveis.
Em ambas as situações as variações referem-se à definição de critérios de
gerenciamento e aceitabilidade de riscos.
Considerando que estes critérios embasarão todo o processo de gestão de
riscos maiores, são apresentados a seguir os critérios adotados entre alguns
Estados Membros em relação a ambos os artigos.
5.1.2.1 O Artigo 90 da Diretiva de Seveso II - Relatório de Segurança
O artigo 90 da Diretiva de Seveso determina a obrigatoriedade da elaboração
e revisão periódica de Relatórios de Segurança, nos quais devem ser apresentados
os seguintes elementos:
• Demonstração da sistemática adotada para a gestão de segurança do
estabelecimento, a qual deve alinhar-se à Política de Prevenção de
Acidentes Maiores do mesmo.
• Demonstração de que foram identificados os perigos de acidentes
graves e foram tomadas as medidas necessárias para evitar e para
79
limitar as conseqüências destes acidentes, para o homem e para o
ambiente.
• Demonstração de que a concepção, a construção, a exploração e a
manutenção de qualquer instalação, local de armazenagem,
equipamento e infra-estrutura ligados a seu funcionamento, que
tenham relação com perigos de acidentes no estabelecimento, sejam
suficientemente seguros e confiáveis.
• Demonstração de que foram definidos planos de emergência internos
e definição de elementos que permitam a elaboração de plano externo,
para que sejam tomadas medidas necessárias, em caso de acidente
grave;
• Garantia de informações suficientes às autoridades competentes,
permitindo a tomada de decisão sobre a implantação de novas
unidades ou adaptações nas circunvizinhanças de estabelecimentos
existentes.
Ressalta, porém, Papadakis (1998) que não foram definidos critérios a adotar
para comprovar a conformidade em relação a estes itens, cabendo a cada Estado
Membro decidir individualmente sobre tais mecanismos.
Neste contexto, são analisadas as práticas adotadas por cinco Estados
Membros da Comunidade Européia (Reino Unido, Holanda, França, Itália e
Alemanha), uma vez que a qualidade das informações de segurança geradas pelos
operadores de instalações de risco maior, associada à adequada avaliação destas
por parte das autoridades competentes, determinará a qualidade do processo de
Gerenciamento de Riscos Maiores.
No Reino Unido a utilização de Avaliações Probabilísticas de Risco
(Probabilistic Risk Assessment – PRA) ou Análises Quantitativas de Risco
(Quantitative Risk Analysis - QRA) em Relatórios de Segurança, embora não sejam
imperativas, são positivamente recomendadas pelo Comitê Executivo de Segurança
80
e Saúde (Health & Safety Executive- HSE) como meios para facilitar a análise e
embasamento de decisões de aceitabilidade dos mesmos.
Avaliações quantitativas são freqüentemente utilizadas pelos
estabelecimentos ou instalações, visando demonstrar probabilidades remotas de
eventos, bem como conseqüências limitadas dos mesmos, reduzindo-se assim
obrigações legais impostas pelos organismos regulatórios (AMENDOLA, 1998).
Na Holanda os processos de análise de riscos inseridos em Relatórios de
Segurança desdobram-se em duas vertentes distintas. Quando são avaliados riscos
relativos à segurança e saúde ocupacional, ou seja, aqueles que afetam os
indivíduos que atuam nas próprias atividades de risco, é dada maior relevância a
aspectos organizacionais e de recursos humanos, incluindo a indicação descritiva
de perigos, informações relativas aos sistemas de gestão de segurança e saúde
ocupacional, e dados relativos a planos de controle de emergência. Estas atividades
são desenvolvidas em estreita colaboração entre o Ministério do Trabalho e
Relações Sociais holandês e as indústrias. Os aspectos relativos à gestão de riscos
externos às organizações, que se encontra sob coordenação do Ministério da
Habitação, Planejamento e Meio Ambiente (VROM), exigem a preparação e
apresentação de Análises de Risco Quantitativas (QRA) (AMENDOLA,1998).
Na França os processos destinados ao licenciamento de instalações
contemplam um inquérito público. É exigida a apresentação do denominado Estudo
de Perigos (Étude de Danger), que considera a realização de análise
fundamentalmente qualitativa, onde devem estar descritos os possíveis cenários de
acidentes, suas possíveis conseqüências e descrição de medidas preventivas
existentes ou a serem adotadas. Normalmente são utilizados modelos já pré-
definidos que, com base em informações qualitativas, definirão requisitos destinados
à ordenação de uso de solo e estabelecimento de planos de controle de
emergências. Somente em situações particulares, consideradas de alto risco, serão
exigidas análises específicas de riscos particulares (análises quantitativas). Estas
análises são chamadas de Estudo de Segurança (Étude de Sûreté).
81
Amendola (1998) referencia entretanto, que, pelo fato de não serem
efetuadas análises relativas à probabilidade de ocorrência de eventos inseridos em
Estudos de Segurança, com certa freqüência são exigidos estudos para cenários
extremamente improváveis.
Na Itália foram editados guias referenciais detalhados, não apenas para a
elaboração de Relatórios de Segurança, mas também para a preparação da
chamada Declaração de Segurança, exigida para estabelecimentos que possuam
inventários de substâncias perigosas listadas em requisitos legais. Os riscos de
incêndio, explosão e exposições a emissões tóxicas são avaliados com base nestes
guias referenciais (AMENDOLA, 1998).
Na Alemanha encontra-se regulamentado um procedimento mandatório para
a obtenção de licenças, o qual tem por base filosofia determinística, e para o qual os
riscos devem aproximar-se de zero. Esta condição deve ser atendida, segundo esta
regulamentação, a partir de adequado projeto que deverá contemplar sistemas de
proteção redundantes, tanto no concernente às instalações (hardware) como aos
procedimentos. Desta forma, os relatórios de segurança limitam-se à identificação
de possíveis perigos e descrição de medidas a serem tomadas visando prevenir
falhas, ou conter conseqüências destes, dentro das instalações (AMENDOLA,
1998).
Outros países europeus seguem práticas similares às adotadas nestes cinco
Estados Membros, apresentando, porém, esquemas flexíveis em relação aos
resultados obtidos.
82
5.1.2.2 O Artigo 12 da Diretiva de Seveso II - Zoneamento de Atividades de Risco
Em relação à política de planejamento de uso de solo, ou seja, em relação à
questão do zoneamento de atividades que insiram riscos maiores, contemplada no
artigo 12 da Diretiva, também é observada entre os Estados Membros variação
referente à adoção de processos de gerenciamento de risco.
Reconhece Amendola (1998) que as Políticas de Planejamento são
significativamente dependentes das condições nacionais e locais, e desta forma
seria extremamente difícil estabelecer de um critério comum para a questão do
planejamento de uso do solo.
Três distintas abordagens são adotadas entre os Estados Membros da
Comunidade Européia em relação ao planejamento e tomadas de decisões relativas
ao zoneamento de atividades de risco:
• Adoção de distâncias genéricas, baseadas no impacto ambiental
provocado pela atividade industrial.
• Abordagem determinística, ou seja, orientada para a análise de
conseqüências.
• Abordagem probabilística, ou seja, orientada para a análise de riscos.
Christou (1998), referindo-se especificamente ao zoneamento de instalações
de risco, apresenta um quadro sintético, demonstrando a situação dos então 15
Estados Membros da Comunidade Européia de 1998, em relação às questões de: a)
estabelecimento de distâncias de genéricas de segurança; b) modelos de análise de
riscos e conseqüências; c) existência de critérios destinados à ocupação do solo por
atividades de risco; d) relação de Estados Membros que ainda desenvolviam,
naquela época, planos destinados ao estabelecimento de critérios de zoneamento
de atividades de risco.
A situação da comunidade européia àquela época é sintetizada na tabela 4
apresentada a seguir.
83
TABELA 4 – AVALIAÇÃO DE PRÁTICAS DE ZONEAMENTO EM ATIVIDADES DE RISCO NA COMUNIDADE EUROPÉIA EM 1998
País
Distância genérica
estabelecida em função de
impactos
Abordagem orientada em
análise de consequências
Abordagem orientada em
análise de riscos
Critérios definidos para o zoneamento de atividades de
risco
Abordagem para questões
de zoneamento
ainda não definidas
Alemanha X X XÁustria XBélgica X (Wallon) X(Flemish) XDinamarca X XEspanha X XFinlândia XFrança X XGrécia XHolanda X XIrlanda XItália XLuxemburgo X XPortugal XReino Unido X XSuécia X X X Fonte : Christou, M.D, 1998
Em abril de 2005, na Conferência “Best Practice Risk Assessment in
Consumer Safety”, o Dr. Christian Kirchsteiger promoveu atualização de dados
relativos à implementação do artigo 12 da Diretiva de Seveso entre os 15 países
constantes na tabela acima. Observou o autor que não foram registradas
modificações significativas em relação à questão do zoneamento de instalações de
riscos maiores, apontando, entretanto, avanços na regulamentação deste artigo na
Áustria, na Itália, na Espanha e na Suécia. Aponta ainda o Dr. Kirschsteiger para a
tendência da França em passar a adotar abordagem orientada para a análise de
risco (probabilística) em substituição à abordagem determinística (abordagem
orientada para a análise de conseqüências) (KIRCHSTEIGER, 2005).
Promovendo uma análise mais detalhada, em relação aos três critérios
regulamentares de Zoneamento de Atividades de Risco em alguns daqueles países,
Christou (1998) apresenta a situação exposta a seguir.
84
Adoção de distâncias genéricas baseadas no impacto ambiental provocado
pela atividade industrial no zoneamento de atividades de risco
Em relação à definição de distâncias genéricas de segurança, baseadas no
impacto de atividades industriais de risco adotam-se normalmente, no
estabelecimento de áreas de vulnerabilidade, os conceitos de risco zero, ou seja,
não são aceitáveis riscos às populações do entorno destes estabelecimentos.
Para a definição de limites de segurança, são avaliadas as características
nocivas de substâncias presentes em processos e, com base em suas
características, quantidades e condições climatológicas, são efetuados estudos dos
denominados cenários de maior vulnerabilidade (Worst Case Scenario).
Na Alemanha o zoneamento de atividades classificou áreas em diversas
categorias e definiu as respectivas distâncias de segurança a serem observadas
entre elas. O critério utilizado para a definição de distâncias de segurança embasa-
se nas características nocivas das substâncias. Raramente são efetuados cálculos
para a definição de zonas de segurança.
Quando não existem dados previamente estipulados a respeito de uma
determinada substância perigosa, adota-se na Alemanha o conceito determinístico,
também conhecido como “orientado para conseqüências”, que requer a identificação
de quantidades presentes de substâncias perigosas, temperatura e pressão de
operação, além da vulnerabilidade da região do entorno.
Exclusivamente para parques de estocagem de gás liquefeito de petróleo e
explosivos, são adotados cenários genéricos, para os quais os riscos de explosão
de reservatórios decorrente da expansão de vapores provenientes de líquidos em
ebulição (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion – BLEVE) e explosão de
quantidade isolada de explosivo são respectivamente considerados na identificação
do cenário mais crítico (Worst Case Scenario).
85
Na Suécia foram elaboradas guias de referência relativas à ocupação de
áreas de risco, sendo efetuadas considerações similares às aplicadas na Alemanha.
Também na Suécia as distâncias de segurança são estimadas em função de
efeitos de emissões normais (tais como ruído, odor e emissões contínuas de
produtos químicos), não sendo avaliados riscos de acidentes maiores. Para
situações não contempladas nas guias de referência, deverão ser efetuados, assim
como na Alemanha, cálculos determinísticos utilizando-se dados relativos às
substâncias nocivas, observando-se as condições normais de operação da
instalação.
A abordagem determinística ou análise orientada às conseqüências no
zoneamento de atividades de risco
Esta abordagem considera a avaliação de possíveis ocorrências,
independente de suas probabilidades. Este modelo dispensa a necessidade de
identificação de incertezas relativas à quantificação da freqüência de potenciais
acidentes. De acordo com defensores deste modelo, a avaliação de freqüência de
ocorrências representa fator de grande consumo de tempo, não auxiliando na
estimativa final de conseqüências.
A filosofia que suporta este critério embasa-se na premissa de que, se
existem suficientes meios de proteção de populações no pior cenário, haverá
proteção suficiente para protegê-las de outros possíveis acidentes de menor
magnitude. Desta forma é promovida análise apenas das conseqüências do pior
cenário, sem considerar a probabilidade de ocorrência.
Para a determinação do pior cenário (Worst Case), freqüentemente são
utilizados dados preestabelecidos, que se embasam em experiências e em dados
históricos.
Certamente nem todos os cenários encontram-se definidos, havendo, muitas
vezes, a necessidade de avaliação de cenários adicionais, de acordo com o
julgamento das autoridades locais.
86
Um país que apresenta forte tradição na utilização deste mecanismo de
abordagem determinística de riscos é a França. Também o sul da Bélgica (região
onde predomina a língua francesa), a Espanha e a Finlândia adotam critérios
próximos. A Alemanha e a Suécia adotam este modelo sempre que inexistirem
distâncias de segurança genéricas baseadas em impactos ambientais.
Seis cenários são utilizados na abordagem determinística, para os quais será
necessária a obtenção de dados, tais como características de substâncias
perigosas, características de vazamentos, condições metereológicas, entre outras,
bem como a definição de efeitos máximos aceitáveis, tais como injúrias ou mortes
por radiação térmica, ondas de sobrepressão e limites de exposição toxicológicos.
O objetivo deste procedimento de avaliação de risco é identificar duas
modalidades de distâncias:
• distância correspondente à primeira fatalidade (correspondendo a
probabilidade de letalidade de 1%).
• distância a partir da qual ocorrerão efeitos irreversíveis à saúde.
Nos cenários envolvendo fogo e explosão, as áreas a serem consideradas
compreenderão figura circular cuja fonte de emissão se encontrará centralizada.
Não são considerados nesta modelagem os efeitos meteorológicos.
Já para os cenários de identificação de áreas de vulnerabilidade em
decorrência de perda de contenção de substância tóxica, serão considerados efeitos
meteorológicos, tais como velocidade dos ventos, umidade relativa do ar, condições
de inversão térmica, etc. Entretanto, mesmo neste modelo não será considerada a
direção dos ventos.
Deve-se observar ainda que em caso de identificação de cenários de maior
gravidade, através de modelagens de outra natureza, estas modelagens mais
restritivas deverão ser utilizadas em substituição ao modelo oficial.
A tabela 5 apresenta os seis cenários referenciais e critérios destinados a
identificar efeitos para a definição de zoneamento de atividades de risco na França.
87
TABELA 5 – CRITÉRIOS DE ZONEAMENTO DE ATIVIDADES DE RISCO ADOTADOS NA FRANÇA
CENÁRIO TIPO DE ATIVIDADE (APLICABILIDADE)
EFEITOS ESTUDADOS CRITÉRIO DE CORRESPONDÊNCIA PARA
PRIMEIRAS MORTES
CRITÉRIO DE CORRESPONDÊNCIA PARA
PRIMEIROS EFEITOS IRREVERSÍVEIS
A- BLEVE ( Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion) Explosão decorrente de expansão de fase vapor de líquido em ebulição
Gases combustíveis liquefeitos
- Radiações térmicas - Ondas de sobrepressão
- 5 KW/m2
-140 mbar- 3 KW/m2
-50 mbar
B- UVCE ( Unconfined Vapour Cloud Explosion). Explosão em núvem de vapor não confinado.
Gases combustíveis liquefeitos
- Ondas de sobrepressão -140 mbar -50 mbar
C- Perda instantânea total de inventário de tanque
Vasos contendo gases tóxicos liquefeitos ou não liquefeitos
- Doses tóxicasBaseado na concentração letal de 1% e no tempo de passagem da núvem tóxica
Baseado no IDLH1 e no tempo de passagem da núvem tóxica
D- Ruptura instantânea da maior tubulação conduzindo ao maior fluxo de massa
Instalações contendo gases tóxicos quando a contenção é projetada para resistir a danos externos ou reações internas de produtos
- Doses tóxicasBaseado na concentração letal de 1% e no tempo de passagem da núvem tóxica
Baseado no IDLH1 e no tempo de passagem da núvem tóxica
E- Fogo no maior tanque. Explosão de fase gasosa para tanque de teto fixo. Bola de fogo e Jato de Fogo
Grandes tanques contendo líquidos inflamáveis
- Radiações térmicas - Ondas de sobrepressão -Projeções mecânicas decorrentes de explosões
- 5 KW/m2
-140 mbar- 3 KW/m2
-50 mbar
F- Explosão da maior massa de explosivo presente ou explosão decorrente de reação
Armazenamento ou utilização de explosivos
- Radiações térmicas - Ondas de sobrepressão -Projeções mecânicas decorrentes de explosões
- 5 KW/m2
-140 mbar- 3 KW/m2
-50 mbar
Fonte: Christou, M.D. (1998)
É oportuno destacar que este quadro, por apresentar valores previamente
tabulados e embasados em experiências passadas para a avaliação de
vulnerabilidades, via de regra, exigirá menor grau de sofisticação matemática,
apresentando maior facilidade na divulgação de resultados entre setores não
familiarizados com modelos probabilísticos, de maior complexidade.
Este motivo leva a uma melhor aceitação desta metodologia em países que
adotam a participação pública em processos decisórios, relativos ao zoneamento de
atividades de risco, tal como ocorre na França, por exemplo, (AMÊNDOLA, 1998).
88
A abordagem probabilística, ou análise orientada a riscos
Esta abordagem de análise de risco demanda, não somente a avaliação da
severidade de potenciais acidentes, mas também a estimativa da probabilidade de
sua ocorrência. Geralmente esta metodologia exige a utilização de sofisticadas
ferramentas de análise.
Normalmente esses processos analíticos compreendem quatro fases:
1. Identificação de perigos.
2. Estimativa da probabilidade de ocorrência de potenciais acidentes.
3. Estimativa de conseqüências destes acidentes potenciais.
4. Integração das estimativas de probabilidade e conseqüência, visando
obtenção de índices de risco.
Duas medidas de risco são normalmente calculadas: o risco individual,
definido como a probabilidade de fatalidade em decorrência de um acidente ocorrido
nas instalações, para um indivíduo que se encontre em um determinado ponto, e o
risco social, definido para diferentes grupos de pessoas, o que representa uma
probabilidade de ocorrência de um acidente resultando em fatalidades maiores ou
iguais a um número proposto de vítimas. Considera-se na avaliação do risco social,
não apenas a população fixa, residente na área de risco, mas também populações
eventuais. (KIRCHSTEIGER, 1998)
Outro aspecto a ser observado na abordagem orientada para a análise de
risco refere-se ao conceito de área de risco, para a qual são consideradas todas as
probabilidades de riscos impostas por diversas fontes. Este conceito é bastante útil,
especialmente em situações em que diversas plantas industriais possam conferir
riscos sinérgicos. (CHRISTOU, 1998)
89
Dentre os países que adotam critérios de avaliação orientada para a Análise
de Risco encontram-se a Holanda, o Reino Unido e a região norte (Flamenga) da
Bélgica.
Na Holanda toda a legislação voltada ao controle de riscos maiores é
baseada no modelo probabilístico. O operador de instalações de risco é obrigado a
elaborar um documento denominado Relatório Externo de Segurança (External
Safety Report – ESR), que requer avaliações probabilísticas dos diversos cenários
de risco identificados. Este conceito encontra-se de tal forma difundido no país, que
os valores utilizados nas metodologias quantitativas de avaliação de risco
(Quantitative Risk Assesments - QRA) já foram estabelecidos em consenso entre as
indústrias e as autoridades públicas.
Para o cálculo do risco individual consideram-se as probabilidades de
ocorrência de fatalidades decorrentes de exposições involuntárias a todas as
modalidades de riscos identificadas para cada atividade, sendo consideradas
aceitáveis probabilidades de ocorrências fatais em número inferior a 10-5 por ano, ou
seja, um caso fatal para cada 100.000 situações de exposição/ano.
Como se torna praticamente impossível enumerar todas as possíveis
situações de exposição ao risco para a elaboração deste cálculo, é comum a
adoção de um valor substitutivo global de 10-6 ocorrências por ano (uma ocorrência
a cada 1.000.000 anos), para a combinação de todas as modalidades de riscos de
exposição (CHRISTOU, 1998).
Para o risco social, o critério de aceitabilidade corresponde a uma
probabilidade da ordem de 10-3/N2 ocorrências por ano, onde N representa o
número de fatalidades.
Para determinadas regiões, onde se encontrem áreas de maior
vulnerabilidade, tais como escolas, hospitais, e locais de grande concentração
pública, poderá ainda ser determinada adoção do conceito de “risco negligível”, ou
seja, será necessária a demonstração de que o risco se apresenta em nível de
controle dentro de m situação “tão reduzida quanto razoavelmente possível” ou, em
inglês, As Low As Reasonable Achievable – ALARA).
90
A tabela 6 apresenta os valores usuais aplicados nas avaliações quantitativas
de risco na Holanda.
TABELA 6 – CRITÉRIO DE ACEITABILIDADE DE RISCO NA HOLANDA,
Critério adotado para o Risco Individual Critério adotado para o Risco SocialInstalações existentes 10-5 por ano 10-3 /N2
Novas instalações 10-6 por ano 10-3 /N2
Risco neglegível Aplicar sempre conceito ALARA Aplicar sempre conceito ALARAFonte : Christou, M.D. (1998)
No Reino Unido também se encontram implantados métodos bem
estruturados para as avaliações de risco. Porém, há tendência de uma maior
flexibilização das autoridades publicas na análise dos dados.
Lá vigoram dois organismos públicos envolvidos na tomada de decisões
nesta esfera: a autoridade local e o HSE (Health and Safety Executive), aos quais
compete operacionalizar os requisitos da Diretiva de Seveso.
Enquanto compete à autoridade local a deliberação final quanto à
aceitabilidade em processos de instalação e licenciamento de atividades de riscos,
ao HSE é conferido caráter de consultoria na gestão de riscos maiores.
O HSE elaborou, no final da década de 1980, metodologias específicas de
tolerabilidade de riscos. Segundo estes critérios para riscos de exposição por perdas
de contenção de substâncias tóxicas, deverão ser utilizadas abordagens
probabilísticas (orientadas para a análise de risco), enquanto que para riscos de
radiações térmicas e exposição a sobrepressões é recomendada adoção de
metodologias determinísticas ( orientadas para a análise de conseqüências).
A razão para a adoção deste conceito se embasa no fato da curva de
conseqüências X distâncias para situações de explosões (ondas de sobrepressão) e
radiações térmicas apresentam forte declínio a partir de um determinado
91
afastamento de sua fonte. Desta forma, é possível o estabelecimento de limites a
partir dos quais os riscos podem ser considerados como negligenciáveis.
Pode-se, portanto, considerar a seguinte função em relação à distância:
Risco = 1, para distâncias < d0 e
Risco = 0, para distâncias > d0.
Não será, portanto, necessária a identificação da possível freqüência de
ocorrências para os cenários selecionados, permitindo que seja focada apenas a
análise de conseqüências da situação mais crítica observada.
Entretanto, quando se fizer necessária uma síntese dos riscos provenientes
de diversas fontes, uma avaliação qualitativa completa deverá ser efetuada.
No critério de definição de zonas de vulnerabilidade são adotados, dentro da
avaliação quantitativa, três níveis, denominados de zona interna, zona intermediária
e zona externa. Para a sua delimitação é adotado o conceito de risco individual.
O limite da zona interna corresponde a um risco individual não excedente a
10 para uma taxa de 10-5/ano, ou seja, um risco de fatalidade para o indivíduo mais
vulnerável da população equivalente a 10 por cem mil por ano.
O limite da zona intermediária corresponde a um risco individual não
excedente a 1 para uma taxa de 10-6/ano, ou seja, um risco de fatalidade para o
indivíduo mais vulnerável da população equivalente a 1 por milhão por ano.
Já o limite da zona externa corresponde a um risco individual não excedente
a 0,3 casos fatais em um milhão para exposição por período equivalente a um ano (
3 X 10-7/ano) ( CHRISTOU, 1998).
Para a definição de zonas de risco relativa às instalações de estocagem de
Gás Liquefeito de Petróleo, é referido para limite da zona interna o raio da bola de
fogo provocado por perda de contenção do gás, ou uma sobrepressão de 600 mbar
em decorrência da explosão do inventário perdido na atmosfera.
92
O limite da zona intermediária será expresso em termo de “Dose Térmicas
Unitária (Thermal Dose Units – TDU)”, correspondente a 1000 TDU, ou uma
sobrepressão de 140 mbar em decorrência da explosão do inventário perdido na
atmosfera.
Já o limite para a zona externa será expresso em termo de “Dose Térmica
Unitária (Thermal Dose Units – TDU)”, correspondente a 500 TDU, ou uma
sobrepressão de 70 mbar em decorrência da explosão do inventário perdido na
atmosfera.
A dose térmica unitária (TDU) corresponde à radiação térmica expressa em
(Kilowats/m2)4/3 s.
A tabela 7 sintetiza os critérios destinados à definição de zonas de
vulnerabilidade adotada no Reino Unido.
TABELA 7 – CRITÉRIO PARA A DEFINIÇÃO DE ZONAS DE RISCO NO REINO
UNIDO
Zona Interna Zona Intermediária Zona ExternaCritério Probabilístico - Análise de Risco 10-5 / ano 10-6 / ano 0,3 X 10-6 / anoCritério Determinístico - Análise de Risco
Raio da bola de fogo 600 mbar
1000 TDU 140 mbar
500 TDU 70 mbar
Fonte : Christou, M.D. (1998)
Tomando-se por referência as zonas de risco, é então avaliada a condição de
aceitabilidade em relação ao empreendimento, com base na tabela 8.
93
TABELA 8 – POLÍTICA DE ZONEAMENTO DO HSE/INGLATERRA, BASEADA EM ZONAS DE RISCO
Categoria de atividade Zona Interna
Risco individual > 10-5/ano
Zona Intermediária
Risco individual > 10-6/ano
Zona Externa Risco individual >
0,3 X 10-6/anoAtividades altamente vulneráveis tais como hospitais, escolas, acomodações para pessoas idosas, estádios para esportes
Orientar quanto à NÃO INSTALAÇÃO
Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco (
número máximo de pessoas < 25)
Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido.
Áreas residenciais (casas, hotéis, acomodações para férias)
Orientar quanto à LIMITAÇÃO DE RISCO ( número máximo de
pessoas < 25)
Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco (
número máximo de pessoas < 75)
DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO
Atrações públicas ( atividades de lazer público)
Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco (
número máximo de pessoas < 100)
Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco (
número máximo de pessoas < 300)
DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO
Áreas de baixa densidade ocupacional (pequenas empresas, campos abertos)
DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO
DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO
DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO
Fonte :Christou, M.D. ( 1998)
Esta matriz é utilizada como base referencial, podendo vir a ser “interpretada”
pela autoridade pública responsável pela concessão de licença para a instalação e
operação de empreendimentos.
Para licenciamento de instalações que manufaturem, estoquem ou utilizem
explosivos, existem requisitos complementares de segurança estabelecidos pelo
HSE.
Em relação à exposição a substancias tóxicas, o zoneamento deverá seguir
contornos de risco baseados na probabilidade de exposição a doses consideradas
perigosas, ou seja, devem ser realizadas análises orientadas para os riscos.
A zona externa será determinada pela dose que possa causar danos severos
a qualquer indivíduo, associado a substancial parcela de expostos que demandem
atenção médica, alguns destes apresentando lesões sérias e que exigirão
prolongado tratamento médico. Indivíduos mais suscetíveis sofrerão danos fatais.
94
Já uma segunda zona de risco, que considere exposição a doses equivalente
a um terço da primeira, deverá ser considerada como zona segura para exposição
de indivíduos que apresentem maior vulnerabilidade, tais como pessoas idosas e
crianças.
Diversos estudos e propostas vêm sendo discutidos atualmente em outros
países que compõem a comunidade européia, visando o estabelecimento de
mecanismos regulatórios, destinados ao atendimento do artigo 12 da Diretiva de
Seveso.
Dentre estes países merece destaque a Itália, que, embora ainda não tendo
estabelecido requisitos nacionais regulamentares para o zoneamento de instalações
de riscos e planejamento de uso de solo, apresenta estudos pilotos desenvolvidos
para duas áreas industriais. O primeiro, datado de 1991, foi desenvolvido para a
região de Ravenna (Analisi de Rischi Industriali e Portuali dell’área di Ravenna -
ARIPAR), no qual foram contempladas não apenas instalações fixas, mas também
riscos decorrentes de processos de transporte de produtos perigosos. Este estudo
foi realizado adotando-se técnicas quantitativas (análise probabilística de risco) e
embasou o planejamento do desenvolvimento urbano local.
O outro estudo de caso desenvolvido na Itália ocorreu na região da
Lombardia, junto ao complexo industrial de l’Ísola, e utilizou basicamente os
mesmos conceitos de cenários de riscos preestabelecidos através de experiências
anteriores, conforme adotado no modelo de gestão francês, ou seja, análise
determinística de riscos.
Nos demais países, esforços vêm sendo feitos no sentido de disciplinar
aspectos relativos ao zoneamento de instalações de riscos maiores, observando-se
grande variação na tendência à adoção de mecanismos probabilísticos ou
determinísticos, e mesmo na interpretação dos resultados e aceitabilidade de riscos,
ficando bastante evidenciado que a questão do risco tem forte componente cultural,
e que a padronização de instrumentos disciplinadores desta questão deverá sempre
observar estas particularidades regionais (CHRISTOU, 1998).
95
5.2 Regulamentação para a gestão de riscos de acidentes maiores nos
Estados Unidos
Nos Estados Unidos da América a preocupação pública com relação à gestão
de riscos de acidentes químicos assume grande relevância, em decorrência de dois
acidentes ocorridos em instalações da empresa Union Carbide.
O primeiro deles, e até hoje considerado o acidente químico de maior
gravidade já registrado, foi o evento da planta de metilisocianato (MIC) da Union
Carbide, em Bophal, em 1984 (WALTER, 1998).
Ainda sob o efeito da trágica ocorrência de Bophal, registra-se em agosto de
1985, em outra unidade da Union Carbide, situada na cidade de Institute, na Virgínia
do Oeste, o vazamento de aproximadamente 500 galões (1.800 litros) de mistura
altamente tóxica de “aldchiloxin” (phonetic) e MIC. Desta ocorrência resultou a
internação hospitalar de 134 pessoas, entre trabalhadores e moradores da região
(BELKE E DIETRICH, 2004).
Em resposta à preocupação pública decorrente desses eventos, a Agência de
Proteção Ambiental Americana (EPA) desenvolveu o Programa de Preparação para
Emergências Químicas, ou Chemical Emergency Preparedness Program (CEPP)
(USEPA, 2005).
Trata-se de um programa de caráter voluntário, destinado a estimular os
estados norte-americanos e as autoridades públicas locais na identificação de
perigos em suas áreas de atuação e no planejamento de estratégias de resposta a
emergências.
5.2.1 Planos de emergência e direito de saber das comunidades (EPCRA)
Em 1986, o Congresso norte-americano, fundamentado em diversos
conceitos do CEPP, edita o denominado Plano de Emergência e Direito de
Informação à Comunidade, ou, em inglês, Emergency Planning and Community
Righ-to-know Act (EPCRA).
96
O EPCRA determinava que todos os estados norte-americanos
estabelecessem os comitês locais e estaduais de planejamento de emergências,
denominados respectivamente de SERCs (State Emergency Response
Commissions) e LEPCs ( Local Emergency Planning Committees), incumbidos de
preparar Planos de Resposta a Emergências em suas comunidades (WALTER,
1998).
Foi igualmente instituída por esta regulamentação a obrigatoriedade de que
todas as atividades industriais apresentassem informações relativas a substâncias
perigosas existentes em suas unidades. Estas informações deveriam ser acessíveis
ao público, por intermédio dos comitês locais de planejamento de emergências
(LEPCs), dentro do princípio do direito de informação contido no Ato do Congresso
Americano.
Seguindo esta nova regulamentação, ainda em 1986, a Agência de Proteção
Ambiental Americana (EPA) estabeleceu o Programa de Prevenção de Acidentes
Químicos ou, em inglês, Chemical Accident Prevention Program (CAPP) e, em
conjunto com outros setores interessados no tema, desenvolveu Programa de
Auditorias de Segurança Química, em inglês, Chemical Audit Safety Program
(CASP).
O CAPP e o CASP, por sua vez, originaram, em 1987, o Programa de
Informação de Liberações Acidentais, ou Accidental Release Information Program
(ARIP), através do qual foram reunidas informações relativas a causas de acidentes
químicos e medidas adotadas para evitar sua recorrência.
Segundo Walter (1998), para formular estas regulamentações a EPA utilizou-
se de práticas e programas adotados por certas indústrias e entidades
representativas, tais como o Instituto Americano de Engenheiros Químicos
(American Institute of Chemical Engineers – AIChE), a Associação de Fabricantes
de Produtos Químicos (Chemical Manufacturers Association - CMA) e o Instituto
Americano do Petróleo (American Petroleum Institute – API).
97
5.2.2 A participação do segmento empresarial na formulação de programas de
gerenciamento de riscos químicos
A Associação dos Fabricantes de Produtos Químicos Norte-Americana
(AIChE) criou, em 1985, o denominado Centro para Segurança de Processos
Químicos (Center for Chemical Process Safety –CCPS), cuja finalidade era a de
promover estudos e análises relativas à segurança dos processos químicos.
(Guidelines for Process Safety Documentation -Center for Chemical Process Safety
–AIChE, 1995).
Em 1989 o CCPS publicou um documento referencial denominado Guia de
Gerenciamento Técnico de Segurança de Processos Químicos (Guidelines for the
Technical Management of Chemical Process Safety), cujos princípios foram também
utilizados pela EPA na gestão de riscos químicos.
Já a Associação de Fabricantes de Produtos Químicos (CMA) produziu, em
1988, dentro de seu programa denominado Atuação Responsável® (Responsible
Care™), o Guia de Segurança de Processo (Process Safety Code).
Também o Instituto Americano do Petróleo (API) desenvolveu, em 1990, a
Prática 750, denominada Gerenciamento de Processos Perigosos, recomendada a
todos os seus membros.
Percebe-se claramente que nos Estados Unidos a preocupação com a
adequada gestão de riscos de acidentes químicos não ficou restrita ao poder público
e às comunidades, mas desdobrou-se também dentro do segmento empresarial, em
especial na década de 1980.
Muitas organizações anteciparam-se aos requisitos regulatórios e
implementaram suas técnicas de análise de riscos, modelagens de risco e sistemas
de gerenciamento de segurança de processo.
Esses esforços desenvolvidos por entidades privadas auxiliaram no
desenvolvimento dos atuais programas de gestão de riscos naquele país.
A experiência internacional proveniente da participação da EPA em debates
relativos ao tema, em especial junto à Organização para a Cooperação e
Desenvolvimento Econômico (Organisation for Economic Co-operation and
98
Development- OECD), que desenvolveu no período de 1989 a 1991 cinco
seminários internacionais para tratar da questão da prevenção de acidentes,
preparação e resposta aos mesmos, auxiliou ainda na formatação dos programas
norte-americanos de gestão de riscos. (USEPA, 2000)
5.2.3 O Gerenciamento de Segurança de Processo sob a ótica de proteção dos
trabalhadores e do meio ambiente
Um aspecto que diferencia a abordagem legal à questão do Gerenciamento
de Riscos Químicos nos Estados Unidos, do modelo adotado na Europa, encontra-
se no fato de que, enquanto no continente europeu as questões relativas a gestão
de riscos maiores é realizada a partir de uma estrutura única, inserida dentro da
Diretiva de Seveso, nos Estados Unidos os aspectos de segurança e saúde
ocupacional e aspectos ambientais são tratados a partir de dois mecanismos
distintos de gestão.
Em 1990 o Congresso Federal norte-americano promulgou emenda ao Clean
Air Act (CAA), adicionando a seção 112(r), destinada à prevenção de acidentes
químicos. Seu objetivo era o de prevenir riscos de vazamentos de substâncias
perigosas e minimização de conseqüências de possíveis perdas de contenção de
substâncias tóxicas, inflamáveis ou explosivas. Esta determinação do Congresso
Federal norte-americano desdobrou-se em duas áreas de regulamentação, uma
relativa à segurança e saúde do trabalhador e outra relativa à proteção ambiental e
de comunidades vizinhas a estabelecimentos que apresentassem os referidos
riscos.
No campo da segurança e saúde do trabalhador, foi estabelecida, na seção
304 do CAA, a obrigatoriedade por parte da OSHA (Occupational Safety and Health
Administration) em promulgar Padrão (Standard) destinado ao Gerenciamento de
Segurança de Processo para substâncias perigosas.
Neste sentido, a OSHA promulgou, em fevereiro de 1992, emenda à
regulamentação 29CFR 1910.109 e adicionou um novo capítulo, o 29CFR 1910.119,
sob o título de Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals;
Explosive and Blasting Agents (PSM). Esta regulamentação englobou 137
substâncias químicas e suas respectivas quantidades-limite, para enquadramento,
99
de acordo com suas características tóxicas, bem como todos os líquidos e gases
inflamáveis listados em outra regulamentação da OSHA, de número 1910.1200 c,
presentes em quantidade superior a 10.000 libras (aproximadamente 4.500 kg).
Já no campo da proteção ao meio ambiente e a comunidades vizinhas às
instalações tipificadas pela regulamentação federal norte americana de gestão de
riscos, coube à EPA estabelecer o denominado Risk Management Program
Rule(RMP), regulamentado pela Regra 40CFR Part 68, publicada em 20 de junho
de 1996.
A relação inicial de substâncias regulamentadas era de 77 substâncias
químicas tóxicas, com quantidades-limite de isenção variando de 5.000 a 20.000
libras (aproximadamente 2.770 a 9.000 kg), 63 substâncias inflamáveis, com limite
de isenção de até 10.000 libras (aproximadamente 4.500 kg) e todas as substâncias
explosivas classificadas pelo Department of Transportation (DOT) como
componentes da divisão 1.1 (Explosivos), com limite de isenção de até 5.000 libras
(aproximadamente 2.770 kg).
O RMP definiu também critérios para a inclusão ou exclusão de novas
substâncias perigosas, a partir de manifestações de entidades externas,
possibilitando a evolução deste mecanismo regulatório, à luz de novos
conhecimentos a respeito de riscos e meios de prevenção dos mesmos em relação
a substâncias perigosas.
Walter (1998) chama a atenção para o fato de ambas as regulamentações
(PSM/OSHA e RMP/EPA) requererem dos estabelecimentos classificados a adoção
de medidas pró-ativas de prevenção, permitindo-lhes definirem seus mecanismos de
controle, mediante apresentação de procedimentos administrativos e práticas
operacionais. Não são, portanto, prescritivas como as regulamentações anteriores
emanadas destes órgãos públicos.
Outro aspecto citado por Walter (1998) refere-se ao fato destas
regulamentações terem utilizado por base diversos mecanismos de controle
anteriormente instituídos por entidades representativas das atividades
regulamentadas, bem como pelas próprias empresas objetos das mesmas.
100
Comparando ambas as regulamentações, Walter (1998) elabora a seguinte
metáfora:
Imagine que a EPA equipara-se a uma sentinela que se posiciona de costas
para a cerca da empresa e com olhar dirigido ao seu exterior e protegendo o
público de vazamentos acidentais. A OSHA corresponde a uma sentinela
que se posiciona com suas costas para o exterior da empresa e com olhar
voltado ao seu interior protegendo empregados de vazamentos
catastróficos. Ambas as regulamentações destinam-se a prevenir acidentes
químicos. Entretanto, ambas as regulamentações também assumem que,
mesmo havendo bons sistemas de prevenção, incidentes deverão ainda
ocorrer e que são necessários planos destinados a prevenir eventuais falhas
futuras. Nosso objetivo maior será o de proteger a todos e melhorar
continuamente nossa habilidade de fazê-lo.
Estes programas apresentam diversos elementos comuns, entretanto as
abordagens assumem características diferentes, que levam em consideração o foco:
dirigidos para o interior das instalações no caso do PSM/OSHA, ou ao exterior das
instalações, para o RMP/EPA.
Outra diferença existente entre o PSM e o RMP refere-se ao fato de o
primeiro abordar individualmente os processos existentes em um determinado
complexo industrial, enquanto o RMP refere-se ao estudo de complexos industriais
em sua totalidade, considerando-os como unidades de avaliação (CROWL E
LOUVAR, 2001).
Há ainda uma terceira diferença entre estes programas, no que tange à
utilização de métodos de análise, uma vez que nas Análises de Perigos de Processo
(Process Hazard Analysis) demandadas pelo PSM são adotados métodos
qualitativos, enquanto para o RMP será muitas vezes necessária a adoção de
técnicas de análise de risco quantitativas, destinadas à identificação de áreas de
vulnerabilidade, adotadas nos estudos de análises de conseqüências externas aos
estabelecimentos, em inglês denominados de Offsite Consequence Analysis (OCA)
(WALTER,1998).
101
Ambos os processos são iniciados a partir da reunião de informações
destinadas à formulação dos programas de prevenção. A esta fase denomina-se de
Avaliação de Perigos (Hazard Assessment).
Uma vez identificados os perigos, deverão ser, então, estabelecidos os
Programas de Prevenção propriamente ditos.
A terceira fase constitui a elaboração dos Programas de Preparação e
Resposta a Emergências.
A tabela 9 apresenta correlação entre os 14 elementos componentes do PSM
e os 11 elementos que compõem o RMP, dentro de seus Programas de Prevenção.
TABELA 9 – COMPARAÇÃO ENTRE OS ELEMENTOS DO PSM/OSHA E RMP/EPA, CROWL E LOUVAR, 2001
Informação de Segurança de Processo Informação de Segurança de ProcessoAnálise de Perigos de Processo Estimativa de PerigosProcedimentos Operacionais Procedimentos OperacionaisParticipação dos Empregados SEM REFERÊNCIATreinamento TreinamentoGestão de Contratadas SEM REFERÊNCIARevisões de Pré-partida Revisões de Pré-partidaIntegridade Mecânica ManutençõesSistema de Permissão para Trabalho a Quente SEM REFERÊNCIAGerenciamento de Modificações Gerenciamento de ModificaçõesInvestigação de incidentes Investigação de acidentesPlano de Preparação e Resposta a Emergências Plano de Resposta a EmergênciasAuditorias de Conformidade Auditorias de ConformidadeSegredo Industrial SEM REFERÊNCIASEM REFERÊNCIA Avaliação de RiscosFonte : Crowl e Louvar ( 2001)
Comparação entre elementos do PSM/OSHA e RMP/EPA
Walter (1998) apresenta também uma síntese das semelhanças e diferenças
na abordagem entre os elementos do programa de Prevenção do PSM e RMP.
- Informações de Segurança de Processo
Enquanto que para o PSM estas informações destinam-se a permitir a
identificação de perigos para os trabalhadores, no RMP estas informações têm
102
como objetivo a identificação de possíveis cenários de risco para o exterior das
instalações (comunidade e meio ambiente).
Dentre as ferramentas destinadas a prover informações de segurança de
processo são utilizados, em ambos os casos, diagramas de bloco de processos,
diagramas de fluxos, dados relativos ao próprio processo químico e suas limitações,
tais como temperatura, pressão, fluxos e composições químicas.
- Análise de Perigos de Processos e Estimativa de Riscos
Para o desenvolvimento deste elemento deverão ser utilizadas, em ambos os
casos, equipes multidisciplinares que incluam engenheiros, químicos, operadores,
higienistas industriais e outros especialistas no processo em análise.
Para o PSM estas análises deverão ser conduzidas individualmente por
processos, enquanto para o RMP as mesmas devem ter por base o conjunto global
de operações.
Fazem parte deste elemento, no PSM, os estudos de Análise de Perigos e
Operabilidade (Hazard and Operability Studies – HazOp), quando as avaliações
recaírem sobre processos mais complexos, ou então aplicação de técnicas como o
What-if, Checklists, Análise de Modo de Falhas e Efeitos ou Árvore de Falhas, para
processos de menor complexidade.
Já para o RMP, via de regra, são utilizadas listas de verificação (Checklists),
destinadas à identificação de perigos associados com instalações em análise,
incluindo avaliação qualitativa de possíveis falhas de equipamentos ou falhas
humanas, associada aos meios de controle existentes ou propostos. Estes dados
virão a ser utilizados seqüencialmente em processos de avaliação quantitativa de
riscos, para os cenários considerados como de maior criticidade.
- Procedimentos Operacionais
Com as devidas ressalvas de que os critérios propostos pelo no PSM
demandem a realização de análises individualizadas a cada processo, e no RMP
orientem a realização de análise global envolvendo as interfaces entre todos os
103
processos interagentes, este elemento apresenta significativa semelhança entre
ambos os programas.
Ambos determinam a elaboração e manutenção atualizada de procedimentos
que forneçam instruções claras, destinadas à condução de atividades de maneira
segura, abrangendo as operações de partida e parada de processo, operações
normais de processo, condições de operação temporárias, operações para
situações de emergência, operações de partida após situações de emergência ou
de modificações significativas de equipamentos ou processos. São ainda requeridos
procedimentos visando a identificação de possíveis conseqüências de fuga aos
parâmetros normais de processo e meios destinados à manutenção dos mesmos
dentro de critérios aceitáveis. Também são requeridos procedimentos destinados à
periódica inspeção e testes de equipamentos e instalações.
- Participação dos empregados
Este elemento aparece apenas na regulamentação da OSHA (PSM).
É definida a obrigatoriedade dos empregadores em fornecer subsídios aos
empregados, visando possibilitar sua participação na análise de perigos de
processos, bem como no desenvolvimento dos demais elementos do Programa de
Gerenciamento de Segurança de Processo.
- Treinamento
Tanto o PSM como o RMP estabelecem a obrigatoriedade dos empregadores
em fornecer aos empregados e prestadores de serviços adequado treinamento
preliminar ao início de suas atividades, enfocando perigos e riscos e critérios
seguros de operação. É também definida a necessidade de promoção de
reciclagens periódicas, com periodicidade estabelecida em função da complexidade
e particularidade de cada atividade.
Estes treinamentos devem ser devidamente formalizados mediante registros.
104
- Gestão de Contratadas
Neste item, presente apenas no PSM/OSHA, encontra-se definida a
responsabilidade do contratante de serviços de terceira parte, em assegurar que os
mesmos padrões estabelecidos para seus funcionários diretos sejam também
integralmente cumpridos em relação aos prestadores de serviços terceirizados.
- Revisões de Pré-partida
Em ambos os programas encontram-se instituída a obrigatoriedade do
empregador em promover revisões de segurança apropriadas, sempre que
modificações significativas em equipamentos, instalações, insumos ou
procedimentos sejam introduzidos nos processos.
Estas revisões devem observar adequações nas Informações de Segurança
de Processo, promoção de novas estimativas de perigos e análises de risco, revisão
em procedimentos operacionais e treinamento de envolvidos nestes processos.
- Integridade Mecânica e Manutenções
O PSM e o RMP adotam redação comum para este elemento. São
estabelecidos critérios relativos a práticas seguras em relação a vasos sob pressão,
tanques de estocagem de produtos, tubulações e acessórios, sistemas de alívio de
pressão e vácuo, sistemas de parada de emergência, controle de alarmes e
intertravamentos e equipamentos de processo.
Devem ser estabelecidos e mantidos procedimentos escritos para os
processos de manutenção, bem como ser previstos treinamentos apropriados para
as equipes que venham a intervir em processos de manutenção. Devem ainda ser
fixados programas de inspeção e testes dos equipamentos e instalações
referenciadas, bem como ser definidos limites operacionais para os mesmos.
É ainda estabelecida neste elemento a obrigatoriedade de utilização de
códigos e padrões de engenharia apropriados às instalações e equipamentos.
105
- Sistema de Permissão para Trabalhos A Quente
Presente apenas no PSM, insere a obrigatoriedade do empregador em
estabelecer procedimentos formais destinados à liberação de atividades de riscos
decorrentes da realização de serviços de solda e corte a quente, visando
atendimento ao requisito 29CFR1910. 252. (a) – Fire Protection Standard da OSHA.
- Gerenciamento de Modificações
Com redação comum dada ao PSM e ao RMP, este elemento demanda aos
responsáveis por instalações ou processos classificados estabelecer procedimentos
escritos destinados à gestão de modificações de processos químicos, mudanças de
tecnologias, alterações em equipamentos e instalações e alterações de
procedimentos operacionais, objetivando a manutenção de condições de segurança.
Estes procedimentos devem considerar o embasamento técnico para a
modificação, o impacto da mesma em relação à segurança, saúde e meio ambiente,
assim como a necessidade de revisão de procedimentos e práticas operacionais,
prazos necessários para a efetivação das modificações propostas e requisitos legais
relacionados às modificações.
Para tal devem ser revistas as análises de perigos e estimativas de riscos das
operações que serão objeto das modificações, a partir das quais outros elementos
do PSM e do RMP poderão vir a requerer também ajustes apropriados.
Estas modificações deverão também ser objeto de notificação aos
organismos licenciadores dos processos e instalações, tanto no aspecto da Saúde e
Segurança (OSHA) como no aspecto ambiental e de proteção às comunidades
vizinhas (EPA).
- Planos de Preparação e Resposta a Emergências
No programa PSM/OSHA encontra-se estabelecida a necessidade do
estabelecimento de Planos de Preparação e Resposta a Emergências internas às
instalações, enquanto no RMP o foco da proteção será a saúde pública e o meio
ambiente.
106
O Plano de Preparação e Resposta a Emergências do PSM deve ser
desenvolvido de acordo com critérios regulamentados pela OSHA 1910.38 –
Employee Emergency Plans and Fire Prevention Plans – item “a” – Emergency
Action Plans e OSHA 1910.120 – Hazardous waste opperations and emergency
response items “a” – scope, application and definitions, “’p” – operations conducted
under the Ressource Conservation and Recovery Act of 1976 – RCRA e “q” –
emergency response to hazardous substance release.
No RMP os Planos de Emergência englobam o estabelecimento de ações
destinadas a prover informações ao público e autoridades locais, definição de
recursos destinados a mitigar riscos de exposição humana a emergências
envolvendo substâncias controladas (riscos de exposição a substâncias tóxicas,
riscos de incêndio e explosão) e treinamentos de equipes internas e de apoio em
procedimentos de controle de emergências. Nesses processos devem ser
envolvidos os Comitês Locais de Planejamento de Emergências (Local Committee of
Emergency Planning – LCEPs).
Para a determinação de cenários de riscos devem ser utilizados dados de
estudos desenvolvidos de acordo com o processo de Avaliação de Riscos.
- Avaliação de Riscos
Enquanto o PSM limita-se à identificação de perigos e avaliação qualitativa de
riscos, o RMP determina a realização de análises quantitativas dos cenários mais
críticos identificados na fase de Análise de Perigos e Estimativa de Riscos. Neste
caso devem ser avaliados de forma quantitativa os potenciais de danos às
comunidades externas, levando-se em conta os cenários mais desfavoráveis em
relação a emanações de substâncias tóxicas e riscos decorrentes de incêndios e
explosões (radiações térmicas e ondas de sobrepressão).
Para a realização dos estudos destes cenários devem ser considerados, além
das características das próprias substâncias para a qual se desenvolve a
modelagem, dados relativos à localização geográfica das fontes, topografia local e
dados climatológicos, que combinados permitirão modelar dispersões do agente em
estudo.
107
Estas avaliações permitirão identificar possíveis áreas de risco exteriores, de
acordo com processo denominado “Análise de Conseqüências Exteriores” ou em
inglês, Offsite Consequence Analysis (OCA), inserido no RMP da EPA.
- Auditorias de Conformidade
Tanto o PSM como o RMP demandam ainda a realização de Auditorias de
conformidade, a serem realizadas em periodicidade não inferior a 3 anos.
Estas auditorias devem ser conduzidas por especialistas no processo em
análise, devendo seus relatórios ser mantidos por período mínimo de 2 anos nas
instalações auditadas, à disposição das autoridades públicas.
- Segredo Industrial
Este elemento encontra-se presente apenas no PSM e visa proteger as
corporações do uso indevido de informações requeridas pelo programa.
Segundo o mesmo, estas informações devem ser dirigidas exclusivamente às
pessoas envolvidas nos processos de avaliação de Informações de Segurança de
Processo, no desenvolvimento de Análises de Riscos de Processos, no
desenvolvimento de Procedimentos Operacionais, na Investigação e Análise de
Incidentes, na estruturação de Planos de Controle de Emergências e na realização
de Auditorias de Conformidade do PSM.
- Investigações de Incidentes (PSM) e Acidentes (RMP)
Também com redação comum dada ao PSM e ao RMP, este elemento
determina a obrigatoriedade de investigação sobre cada incidente ou acidente do
qual resulte ou poderia resultar perda significativa (catastrófica) de substâncias
reguladas.
São definidos prazos máximos para a realização destas investigações,
definidos critérios relativos às equipes que deverão participar das mesmas, bem
como o formato para a elaboração dos relatórios a serem desenvolvidos.
108
Os dados relativos a acidentes registrados nos últimos cinco anos deverão
ser utilizados no Plano de Gerenciamento de Risco, estabelecido no RMP para
efeito de enquadramento da instalação entre os programas 1, 2 ou 3 deste
mecanismo regulatório. A classificação de riscos de instalações, para o RMP,
considera o histórico de acidentes dos últimos cinco anos, para efeito de
enquadramento destas instalações, conforme será apresentado na seqüência.
Cabe também observar que enquanto no PSM, para enquadramento de
processos, é considerada apenas a presença de substâncias regulamentadas e em
quantidades superiores aos limites de isenção, no RMP, além desta consideração, é
apresentada ainda subdivisão interna em três níveis, de acordo com o grau de risco
das instalações.
Para a definição do grau de risco destas instalações e conseqüente
enquadramento dos programas 1, 2 ou 3, são observados também critérios relativos
à ocorrência de acidentes nos últimos cinco anos, distâncias limites de risco
identificados no desenvolvimento das Análises de Risco, bem como existência de
Planos de Controle de Emergência, coordenados entre a instalação regulada e os
Comitês Locais de Planejamento de Emergências (Local Emergency Planning
Committees – LEPCs).
Caso não tenham sido registrados acidentes notificáveis envolvendo
substâncias reguladas nos últimos cinco anos, se os cenários de risco identificados
e modelados não afetarem a comunidade externa, e ainda se houver coordenação
entre os programas de controle de emergência do estabelecimento com os comitês
locais, as instalações passam a ser enquadradas no Programa 1.
Para esta situação será exigida a avaliação de apenas uma Análise de Risco
do Cenário mais crítico identificado na fase de Avaliação de Riscos, além de serem
demandados os demais requisitos do Programa de Prevenção.
Já para os casos em que tenham ocorrido acidentes registráveis para o RMP,
ou quando a avaliação de riscos indicarem que as conseqüências de acidentes
possam extrapolar as instalações, ou ainda se os processos estiverem listados no
PSM, devem ser seguidos os programas 2 ou 3.
109
Para estes casos será exigida uma modelagem para a situação que
apresente maior risco em relação à dispersão de produto tóxico em relação a todas
as substâncias listadas. Será também demandada a realização de modelagem para
a situação que apresente o maior risco em relação a efeitos da perda de contenção
e conseqüente incêndio e/ou explosão de substância inflamável, e ainda uma
modelagem de risco para cada cenário que possa representar riscos ao exterior das
instalações.
A figura 12 apresenta um fluxograma simplificado de enquadramento de
instalações nos programas PSM/OSHA e RMP/EPA, considerando presença de
substâncias listadas, bem como ocorrências de acidentes notificáveis, indicando
ainda modalidades de estudos a serem conduzidos, de acordo com estes critérios.
110
FIGURA 12 – CRITÉRIOS DE ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE
ACORDO COM OS PROGRAMAS PSM/OSHA E RMP/EPA
Fonte: Walter,R.(1998)
CRITÉRIOS PARA O ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES NO PSM/OSHA E RMP/EPA
AVALIAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS PRESENTES E RESPECTIVAS
QUANTIDADES MÁXIMAS
PRESENÇA DE SUBSTÂNCIAS EM
QUANTIDADES SUPERIORES À
LISTADA NO PSM/OSHA?
PRESENÇA DE SUBSTÂNCIAS EM
QUANTIDADES SUPERIORES À
LISTADA NO RMP/EPA?
ENQUADRAMENTO DAS INSTALAÇÕES NO PSM
ENQUADRAMENTO DAS INSTALAÇÕES NO RMP
AVALIAÇÕES E ANÁLISES QUANTIITATIVAS
AVALIAÇÕES E RELATÓRIOS QUALITATIVOS
OCORRÊNCIA DE ACIDENTES
NOTIFICÁVEIS NOS ÚLTIMOS 5 ANOS ?
AVALIAÇÃO E MODELAGEM QUANTITATIVAS PARA O CENÁRIO
INTERNO MAIS CRÍTICO E PARA TODOS OS DEMAIS CENÁRIOS QUE
APRESENTEM POTENCIAL DE RISCO AO EXTERIOR DAS INSTALAÇÕES
RMP PROGRAMA 1
ANÁLISE QUANTITATIVA APENAS PARA O CENÁRIO MAIS CRÍTICO
INSTALAÇÕES NÃO ENQUADRADADAS NOS
PROGRAMAS PSM E RMP
RMP PROGRAMAS 2 OU 3
SIM SIM
SIM
NÃO
NÃONÃO
Crowl e Louvar (1998) apontam os programas PSM e RMP como
“reconhecidos pela indústria e pelo governo como excelentes regulamentações, que
contribuirão para a redução do número e magnitude dos acidentes, caso estes
programas venham a ser entendidos e praticados conforme proposto por seus
órgãos regulamentadores (OSHA e EPA)”.
111
5.3 A Organização Internacional do Trabalho e a gestão de riscos de
acidentes maiores
A Organização Internacional do Trabalho (OIT) é uma agência das Nações
Unidas (UN) orientada para a promoção de condições apropriadas de trabalho,
fundada em 1919, pelo Tratado de Versailes, que criou a Liga das Nações,
atualmente denominada de Nações Unidas.
Em 1946 a OIT transformou-se na primeira agência especializada da UN.
Atualmente (2005) a OIT conta com 178 Estados Membros.
Preocupada com a crescente complexidade dos processos e sistemas de
produção, com o desenvolvimento de novas tecnologias e com o incremento nos
volumes e na diversidade de substâncias químicas utilizadas, assim como com a
transferência de atividades de maior grau de risco de países desenvolvidos para
países em desenvolvimento, e balizada ainda pela ocorrência de acidentes de
grande magnitude que passam a ser registrados nestas sociedades (tais como a
ocorrência de Bhopal, de 1984), a OIT promulgou, a partir do final da década de
1980 e início da década de 1990, diversas Recomendações e Convenções
destinadas à prevenção de riscos relacionados a atividades que envolvam
substâncias químicas. (ILO, 1993)
Esta série de documentos culminou com a promulgação da Convenção OIT
174, relativa à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, de 23 de junho de 1993.
A Convenção OIT 174 insere-se na linha de prevenção de acidentes
químicos, alinhada à Convenção de número 155 e Recomendação número 164 de
1981, relativas à Saúde e Segurança Ocupacional; à Convenção número 170 e
Recomendação número 177, relativas à Segurança com Produtos Químicos, de
1990, assim como ao Código de Práticas destinado à Prevenção de Acidentes
Maiores, datado de 1991. Indica a necessidade de adoção de uma abordagem
global e coerente, em relação à questão dos riscos associados à utilização de
produtos químicos.
Dentre os seus objetivos ressaltam-se:
• a prevenção de acidentes maiores
112
• a minimização de riscos decorrentes de acidentes maiores
• a minimização de efeitos decorrentes de acidentes maiores.
Reconhece esta Convenção como fatores causais de acidentes maiores:
• Falhas organizacionais
• Falhas decorrentes do Fator Humano
• Falha de componentes de sistemas
• Desvios de processo
• Interferências externas
• Fenômenos da natureza.
A Convenção reconhece ainda a necessidade de estabelecimento de
mecanismos de cooperação internacional referentes ao Programa de Segurança
Química, entre a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o Programa das
Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) e a Organização Mundial da Saúde
(OMS), assim como outras organizações intergovernamentais relevantes.
A Convenção é composta de sete partes, dentre as quais se encontram 30
artigos, abrangendo as denominadas Instalações de Riscos Maiores, ou seja,
aquelas em que são produzidas, processadas, manuseadas, utilizadas dispostas ou
estocadas, de forma permanente ou temporária, uma ou mais substâncias ou
categorias de substâncias perigosas, em quantidades superiores a um determinado
limite máximo.
A seguir é apresentada uma breve discussão relativa a cada um dos
elementos que compõem esta Convenção.
Convenção OIT 174 - Parte I – Alcance e Definições
Em sua primeira parte, voltada a questões conceituais, a Convenção orienta
os Estados Membros que a ratificarem, para que definam, de forma tripartite
(envolvendo a iniciativa privada, a representação de trabalhadores e as entidades
governamentais pertinentes), a relação de substâncias consideradas perigosas, bem
como as quantidades a partir das quais as instalações devam ser consideradas
como instalações de risco maior (Artigos 1º a 3º).
113
A Convenção faz ressalva, porém, quanto à sua não aplicabilidade a:
• Instalações nucleares e plantas de processamos de materiais radiativos
• Instalações militares
• Processos de transporte externo às instalações que não sejam promovidos por dutos.
Convenção OIT 174 - Parte II – Princípios Gerais
Na segunda parte da Convenção encontram-se os artigos 40, 50 e 60, que
referenciam critérios destinados à operacionalização da mesma, por parte dos
Estados Membros que a ratificarem.
Em seu artigo 40 a Convenção faculta aos Estados Membros excluir
determinadas atividades ou produtos da relação de substâncias perigosas,
respeitando particularidades locais.
Apresenta, entretanto o princípio da Melhoria Contínua, ao indicar programas
de implementação da abrangência de produtos e instalações, dentro de um
cronograma ajustado entre as partes interessadas.
A formulação de uma Política Nacional relativa à proteção de trabalhadores e
ao público em geral, em relação ao risco de acidentes maiores, é também orientada
neste artigo da Convenção.
Em seu artigo 5º a Convenção define a responsabilidade da Autoridade
Competente ou entidade representativa, em estabelecer, após consulta às
organizações patronais e de representantes dos empregados e demais partes
interessadas, um sistema de identificação de instalações tipificadas como
Instalações de Riscos Maiores, utilizando para tal uma lista de substâncias
perigosas ou categoria de substâncias perigosas, ou ambas, associadas aos seus
limites mínimos de enquadramento.
A Convenção expressa, em seu artigo 60 a preocupação em que os dados
por ela demandados tenham aplicação exclusiva no que tange à prevenção de
acidentes industriais, visando proteger o sigilo e a confidencialidade de informações,
buscando evitar prejuízos às empresas.
114
Convenção OIT 174 - Parte III – Responsabilidade de Empregadores
Na terceira parte encontram-se os artigos de número 07 a 14, os quais
relacionam as responsabilidades dos empregadores em relação à
• Obrigatoriedade dos empregadores em identificar possível
enquadramento de suas instalações em relação aos critérios definidos
no artigo 5º (Artigo 7º).
• Obrigatoriedade dos empregadores em notificar autoridades
competentes, quando configurado seu enquadramento, dentro de
prazos definidos para instalações já existentes, para novas instalações,
assim como para o fechamento definitivo de uma instalação de risco
maior (Artigo 8º).
• Necessidade de manutenção de sistema documentado de controle de
riscos, prevendo: identificação e estudo de perigos e avaliação de
riscos, medidas técnicas e medidas organizacionais de prevenção e
controle de riscos, procedimentos de emergência para situações de
acidentes maiores, identificação de meios de redução de conseqüência
de acidentes maiores, instituição de mecanismos de participação de
trabalhadores e seus representantes na gestão de riscos maiores e
implementação de mecanismo de análise que permita a melhoria do
sistema em decorrência de coleta de informações relativas a acidentes
ou quase-acidentes registrados (Artigo 9º).
• Obrigatoriedade dos empregadores em elaborar Relatórios de
Segurança, quer para instalações existentes, quer para novas
instalações, os quais devem inserir-se dentro do sistema documentado
de controle de riscos (Artigo 10).
• Obrigatoriedade de atualização de Relatórios de Segurança, à luz de
modificações em instalações e atividades ou em quantidades de
substâncias perigosas presentes, ou quando do progresso nos
conhecimentos técnicos, ou quando a avaliação de risco o
recomendar, ou em intervalos estabelecidos por leis ou regulamentos
nacionais, ou ainda a pedido da autoridade competente (Artigo 11).
115
• Obrigatoriedade de envio ou apresentação às autoridades
competentes dos Relatórios de Segurança e suas atualizações (Artigo
12).
• Obrigatoriedade de encaminhar ou disponibilizar à autoridade local e
órgãos competentes designados para este fim, os relatórios de
segurança imediatamente após ocorrência de acidente maior (Artigo
13).
• Obrigatoriedade, em caso de ocorrência de acidente maior, de
submeter à autoridade competente um relatório detalhado contendo a
análise das causas do mesmo, suas conseqüências imediatas, bem
como medidas adotadas para a atenuação de efeitos, e medidas a
serem tomadas para evitar repetição do evento (Artigo 14).
Convenção OIT 174 - Parte IV – Responsabilidade das Autoridades
Competentes
Na quarta parte da Convenção são definidas as responsabilidades das
Autoridades Competentes em desenvolver e manter em operação sistemas
destinados à preparação de comunidades externas a Instalações de Riscos
Maiores, para situações de emergência.
Esta parte é composta por 5 artigos, que versam respectivamente sobre:
• Necessidade de a autoridade competente elaborar e assegurar planos
e procedimentos de emergência, envolvendo todas as autoridades e
órgãos pertinentes, que contemplem medidas de proteção à população
e ao meio ambiente fora do local de cada instalação de risco, os quais
devem ser mantidos atualizados (Artigo 15).
• Obrigatoriedade da autoridade competente em disponibilizar e manter
atualizadas informações sobre medidas de segurança e
comportamento apropriado a ser adotado em caso de acidente maior.
Um sistema de alerta às populações potencialmente afetadas deve ser
também disponibilizado, visando propiciar informações, com a maior
116
brevidade possível, a estas populações em caso de ocorrência de
acidente maior. Para situações de acidentes maiores que possam
gerar conseqüências adversas além de suas fronteiras (exterior),
deverá também a autoridade competente estabelecer mecanismos de
notificação imediata, bem como meios visando contribuir com medidas
de cooperação e coordenação no controle destas conseqüências
(Artigo 16).
• Necessidade do estabelecimento de uma Política de Zoneamento,
visando o adequado isolamento entre novas instalações de risco maior
e áreas residenciais e áreas de trabalho já existentes, bem como
logradouros públicos. Medidas de proteção relativa a comunidades
instaladas nas proximidades de instalações já existentes também
devem ser contempladas pela autoridade competente (Artigo 17).
• Necessidade de a autoridade competente manter equipes e estruturas
apropriadas para assegurar a realização de inspeções, investigações,
avaliações e acompanhamentos relativos ao cumprimento desta
Convenção, bem como aos demais requisitos legais e regulamentares
nacionais pertinentes. Para tal caberá à autoridade competente
capacitar seus quadros profissionais para o pleno desempenho de
suas funções. Deverá ainda a autoridade competente possibilitar a
participação de representantes dos empregadores e dos trabalhadores
nestes trabalhos de fiscalização, sempre que esta condição não venha
a prejudicar a sua adequada realização (Artigo 18).
• Direito a ser conferido à autoridade competente para suspender toda e
qualquer operação que represente ameaça iminente de acidente maior
(Artigo 19).
Convenção OIT 174 - Parte V – Direitos e Obrigações dos Trabalhadores e
de seus representantes
Na quinta parte da Convenção, complementando seu caráter tripartite, são
apresentados os direitos e obrigações de trabalhadores e de suas entidades
117
representativas. Esta parte é composta por dois artigos, sendo o artigo 20 relativo
aos seus direitos, e o artigo 21 relativo às suas obrigações.
Quanto aos direitos dos trabalhadores (Artigo 20) estão indicadas:
• Obrigatoriedade de realização de consulta, através de mecanismos
apropriados, visando possibilitar a sua cooperação no
estabelecimento de sistemas seguros de trabalho. Para tal, foi definida
a necessidade de transmissão adequada e suficiente de informações
relativas a riscos ligados às instalações e suas possíveis
conseqüências, aos trabalhadores e aos seus representantes. Devem
também os trabalhadores e seus representantes ser mantidos
informados sobre quaisquer ordens, instruções ou recomendações
das autoridades competentes.
• Concessão de direito de participação de trabalhadores e suas
entidades representativas na elaboração dos Relatórios de Segurança
(a serem elaborados sob responsabilidade do empregador, conforme
requisitos definidos no artigo 10 da Convenção), nos Planos e
Procedimentos de Emergência (a serem desenvolvidos pelo
empregador, dentro da estrutura de documentada indicada no artigo
9º da Convenção) e nos Relatórios de Acidentes (também sob
responsabilidade do empregador, conforme definido no artigo 14 da
Convenção).
• Direito aos trabalhadores e às representações em serem mantidos
regularmente instruídos e treinados nas práticas e procedimentos
elaborados com vistas à prevenção de acidentes maiores e no
controle de eventos susceptíveis em resultar em acidente maior, bem
como nos procedimentos de emergência a serem seguidos na
eventualidade de um acidente maior.
• Necessidade de instituição de mecanismos que permitam aos
trabalhadores e suas representações discutirem com os
empregadores sobre situações de risco, ou até paralisar atividades em
que, com base em seu treinamento e experiência, seja encontrada
118
justificativa razoável para a existência de risco iminente de acidente
maior.
Quanto às obrigações dos trabalhadores (Artigo 21) estão indicadas:
• Dever dos trabalhadores empregados em instalações de risco em
observar todas as práticas e procedimentos relativos à prevenção de
acidentes maiores e ao controle de eventos susceptíveis de dar
origem a um acidente maior nas instalações de risco, bem como na
observância de todos os procedimentos de emergência a serem
adotados em caso de acidentes maiores.
Convenção OIT 174 - Parte VI – Responsabilidades dos Países Exportadores
No artigo 22 da Convenção encontra-se determinada a responsabilidade dos
Estados Membros exportadores em informar a todo país importador de substâncias,
tecnologias ou processos perigosos proibidas em seu território, quanto às razões
para esta proibição.
Este artigo visa proteger a transferência de substâncias, tecnologias ou
processos perigosos, de Estados Membros desenvolvidos para Estados Membros
que apresentem menor grau de desenvolvimento tecnológico.
Convenção OIT 174 - Parte VII – Diposições Finais
Os demais 8 artigos englobados na parte VII da Convenção apresentam
mecanismos destinados à sua operacionalização por parte da Organização
Internacional do Trabalho.
Desde a adoção da Convenção sobre a Prevenção de Acidentes Industriais
Maiores, em junho de 2003, a Organização Internacional do Trabalho vem
promovendo diversas reuniões e workshops, visando não somente sua divulgação,
mas fundamentalmente orientando sobre a sua ratificação por parte dos Estados
Membros.
119
Embora a OIT projetasse para o final de 1997 que ao menos 25 países
deveriam ter implementado sistemas para a prevenção de acidentes maiores (WHO,
1994), até o final de abril de 2005 apenas 11 de seus 178 países membros haviam
ratificado a Convenção OIT 174.
Os países que já ratificaram esta Convenção, por ordem cronológica foram:
� Suécia (21/12/1994)
� Armênia (03/01/1996)
� Holanda (25/03/1997)
� Colômbia (09/12/1997)
� Estônia (13/09/2000)
� Brasil (02/08/2001)
� Arábia Saudita (08/10/2001)
� Albânia (03/03/2003)
� Zimbabwe (09/042004)
� Bélgica (09/06/2004)
� Líbano (04/04/2005) (ILOINDEX, 2005).
Observa-se que dos países que já ratificaram a convenção OIT 174, três
destes (Suécia, Holanda, Bélgica), como membros da Comunidade Européia, já
possuem sistemas de prevenção de acidentes maiores implantados de acordo com
as Diretivas 82/501/EC (Seveso I) e 96/82/EC (Seveso II).
Os demais países têm empregado esforços, no intuito de tornar operacional a
estrutura apresentada pela Convenção OIT 174.
O Brasil foi o sexto país a ratificar esta Convenção, em 2001. Entretanto, a
operacionalização dos mecanismos de preparação e resposta a emergências
encontram-se ainda em fase de desenvolvimento, contando com o envolvimento
direto de diversas entidades do setor público, representações patronais e
representações de empregados, conforme recomenda a própria Organização
Internacional do Trabalho (OIT).
120
5.4 Gestão de riscos de acidentes maiores no Brasil
O Brasil também tem sido palco de acidentes industriais de grandes
proporções, cabendo destaque especial a eventos registrados nas décadas de 1970
e 1980 (FREITAS E GOMES,1995) .
Em 1972, um acidente registrado na Refinaria Duque de Caxias, pertencente
à Petrobrás, resultou no óbito de 38 trabalhadores, deixando outros 53 feridos.
Em 1984, outro acidente, ocorrido na plataforma de produção de Enchova,
também pertencente à Petrobrás, teve como conseqüência 40 óbitos.
No mesmo ano foi registrada explosão em uma indústria petroquímica,
localizada no estado do Rio de Janeiro, resultando em 17 vítimas fatais, entre
trabalhadores diretos e prestadores de serviços.
O ano de 1984 foi marcado ainda pela ocorrência de outro acidente de
significativas proporções, registrado em um duto de gasolina pertencente à
Petrobrás. Este duto, que passava por uma favela, denominada Vila Socó, em
Cubatão, estado de São Paulo, apresentou vazamento do combustível, seguido por
incêndio, que vitimou 508 pessoas, em sua grande maioria, moradores da
comunidade.
Apesar disso, somente em 1991 o debate sobre o tema da gestão de riscos
maiores em nosso país se inicia de forma estruturada e interinstitucional. Neste ano
ocorreu a instalação do projeto- piloto SIPRAM – Sistema de Prevenção de
Acidentes Industriais Maiores, em Cubatão, com apoio e participação da
Organização Internacional do Trabalho (OIT), de entidades nacionais, estaduais e
locais, com destaque para a comunidade de Cubatão – São Paulo. (PUIATTI, 2004).
Neste contexto, a OIT 174 passou a ser incorporada à pauta de discussões
relativas a acidentes industriais maiores no Brasil, a partir de 1994.
Ainda em 1994, em evento ocorrido na cidade de São Paulo, denominado
Seminário Latino-Americano Tripartite para a Prevenção de Acidentes Industriais
Maiores, a delegação brasileira chegou a alguns pontos de consenso, sendo um
deles a recomendação pela ratificação da Convenção 174.
121
Outras reuniões e eventos destinados à discussão do tema foram
organizados, via de regra com a participação de entidades sindicais, sendo que em
1995, em um destes eventos, foi publicada a “Carta de Atibaia”, que traçava as
diretrizes para prevenção desses acidentes e orientava para a ratificação da
Convenção 174.
O assunto avançou, em condução tripartite, em 1998, com a formação de um
grupo de trabalho, a convite do Ministério do Trabalho, para análise da conveniência
da ratificação da Convenção 174 pelo Brasil. Após algumas reuniões e consultas, foi
encaminhado pelo grupo ao Congresso Nacional parecer favorável à ratificação.
Paralelamente à tramitação da Convenção no Congresso Nacional, foi
acordada, também pelo grupo de trabalho, a formação de grupo de estudos para
divulgação, informação e implementação da Convenção 174 no Brasil.
Após Seminário ocorrido em dezembro de 1999 formou-se o Grupo de
Estudos Tripartite da Convenção 174 da OIT, conhecido como GET OIT 174,
composto por representações do governo, de empregadores, de trabalhadores.
Destes esforços resultou, em 28 de julho de 2001, através do Decreto
Legislativo 246/2001, a aprovação pelo Congresso Nacional da Convenção 174.
Em 15 de janeiro de 2002, este Decreto Legislativo, a Convenção OIT 174 e a
Recomendação OIT 181 foram promulgados pela Presidência da República, através
do Decreto 4085. A partir desta data o Brasil passa a assumir compromisso
internacional para com o tema.
Desde sua aprovação, diversos eventos vêm sendo conduzidos por grupos de
trabalho compostos por representantes do Ministério do Trabalho, do Ministério do
Meio Ambiente, do Ministério da Saúde, da FUNDACENTRO, do Instituto Brasileiro
do Petróleo (IBP), da Associação Brasileira das Indústrias Químicas (ABIQUIM), da
Associação Brasileira das Indústrias de Cloro (ABICLOR), bem como de Sindicatos
e representações de trabalhadores, visando a efetiva implementação dos preceitos
estabelecidos na Convenção OIT 174 e Recomendação OIT 181.
Atualmente encontra-se em discussão no Brasil a regulamentação do artigo
5º da Convenção, que trata da responsabilidade da Autoridade Competente ou
entidade representativa em estabelecer, após consulta às organizações patronais e
de representantes dos empregados e demais partes interessadas, um sistema de
122
identificação de instalações tipificadas como Instalações de Riscos Maiores. Uma
lista de substâncias perigosas ou categoria de substâncias perigosas, ou ambas,
associadas aos seus limites mínimos de enquadramento, devem ser utilizadas para
este fim.
Recentemente, em setembro de 2005, foi promovido pela ABIQUIM um
Workshop destinado à identificação de Critérios para o enquadramento de
Instalações Industriais Sujeitas a Grandes Acidentes.
Deste evento resultou a formação de um subgrupo de trabalho, formado pela
ABIQUIM, ABICLOR, CETESB, FEPAM/RS, FUNDACENTRO, IBP, Ministério da
Saúde e Ministério do Trabalho. A este subgrupo cabem as seguintes atribuições:
• Desenvolvimento de estudo comparativo de instrumentos regulatórios
destinados à gestão de acidentes industriais maiores. (Competência:
FUNDACENTRO, Ministério do Trabalho e Ministério da Saúde).
• Estudo comparativo entre legislações ambientais estaduais relativas à
questão da gestão de riscos de acidentes maiores. (Competência:
CETESB, FEPAM/RS, FEEMA/ RJ e CRA/BA).
• Estudo relativo à produção (maior fabricação, maior utilização e maior
volume de importação) de produtos químicos no Brasil. (Competência:
ABIQUIM, ABICLOR e IBP).
• Levantamento estatístico de acidentes nacionais e internacionais
envolvendo produtos químicos (FUNDACENTRO, Ministério do
Trabalho e Órgãos Ambientais Estaduais).
No próximo capítulo serão apresentadas informações relativas à Gestão de
Riscos de Acidentes Maiores no Brasil, através dos principais órgãos reguladores de
questões de saúde e segurança do trabalho e de meio ambiente do país.
123
6 A ESTRUTURA LEGAL DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO
AMBIENTE NO BRASIL E A GESTÃO DE RISCOS DE
ACIDENTES MAIORES
A Organização para a Cooperação Econômica e Desenvolvimento
(Organisation for Economic Co-operation and Development- OECD) recomenda,
através do Guia de Princípios para a Prevenção, Preparação e Resposta a
Acidentes Químicos, Guiding Principles for Chemical Accident Prevention,
Preparedness and Response - Guidance for Industry Public Authorities,
Communities and other Stakeholders (OECD, 2003), que o gerenciamento de riscos
de acidentes químicos abranja todos os “stakeholders” , ou seja, todas as partes
interessadas, envolvendo direitos e obrigações de setores industriais, de
empregados, de autoridades públicas e das comunidades afetadas por estas
atividades.
Os elementos propostos pela OCDE para a gestão de riscos em atividades
nas quais possam estar presentes substâncias químicas perigosas compreendem
os seguintes tópicos:
- Prevenção de ocorrências, incluindo processos de identificação de situações
perigosas e respectivas substâncias envolvidas, contemplando a avaliação de
potenciais efeitos decorrentes de perdas de contenção (vazamentos), emissões
tóxicas, incêndios e explosões;
- Preparação para acidentes e adoção de medidas de mitigação para estes,
através da estruturação de programas de controle de emergências, planejamento de
uso de solo e comunicação com público externo;
- Resposta a Emergências, visando minimizar efeitos adversos à saúde, ao
meio ambiente e à propriedade;
- Acompanhamento (follow-up) a acidentes, incluindo desde ações
preliminares de controle até a finalização de processos de investigação e registro da
ocorrência.
124
Na esfera pública, na maioria dos países da Comunidade Européia, assim
como nos Estados Unidos, a gestão de riscos de acidentes maiores, se encontra
vinculada às áreas de segurança e saúde ocupacional (correspondendo a órgãos
similares ao Ministério do Trabalho e Emprego no Brasil), assim como ás áreas
envolvidas com a regulamentação de questões ambientais (correspondendo a
órgãos similares ao Ministério do Meio Ambiente e aos respectivos órgãos
ambientais estaduais em nosso país).
Verifica-se nestes países forte participação das estruturas locais municipais,
responsáveis por processos de licenciamento para instalações de risco e na tomada
de decisões, tanto em relação a questões de zoneamento ou localização espacial,
bem como em relação à aceitabilidade à própria atividade a ser licenciada.
Seguindo este mesmo critério, no Brasil a condução de atividades
relacionadas à gestão de riscos de acidentes maiores tem como principais setores
responsáveis os Ministérios do Trabalho e Emprego e o Ministério do Meio
Ambiente.
A participação de outros setores públicos, tais como o Ministério da Saúde, o
Ministério da Integração Regional (através de sua Secretaria de Defesa Civil) e
áreas afins, deve ser considerada como de importante colaboração no
desenvolvimento do programa de gestão de riscos de acidentes maiores. Porém, a
coordenação do mesmo deverá ser prioritariamente conduzida pelos Ministérios do
Trabalho e Emprego e pelo Ministério do Meio Ambiente.
A seguir são abordadas as atuações destes dois Ministérios situando entre
suas atividades a questão da gestão de riscos.
125
6.1 O Ministério do Trabalho e Emprego e a Gestão de Riscos de Acidentes
Maiores
O Ministério do Trabalho, criado em 1930 sob a denominação de Ministério
do Trabalho, Indústria e Comércio, passou por diversas reestruturações e
denominações, recebendo, desde 1995, a atual denominação de Ministério do
Trabalho e Emprego.
Apresenta, dentro de suas áreas de competência, a gestão de segurança e
saúde no trabalho, conduzida através da Secretaria de Inspeção do Trabalho.
No Brasil, a atual legislação trabalhista relativa à saúde e segurança no
trabalho tem como base modificações instituídas na Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT), em 22 de dezembro de 1977, pela Lei 6.514. A partir desta Lei
foram promovidas modificações no Capítulo V, Título II, que versa sobre questões
de proteção à segurança e saúde de trabalhadores.
A principal motivação para a promulgação desta Lei decorreu, àquela época,
em função da forte demanda de entidades financiadoras externas em relação às
questões de segurança e saúde ocupacional em nosso país. Estas instituições, na
qualidade de promotoras de financiamentos a grandes obras públicas que se
encontravam em curso no país, tais como a Hidrelétrica de Itaipu, a construção da
Ponte Rio-Niterói e a Rodovia Transamazônica, buscavam harmonizar os conceitos
e processos de gestão de segurança e saúde ocupacional brasileiros com padrões
internacionais. (SAAD, 2006)
Como parte das medidas de proteção aos trabalhadores, esta Lei demandou
ao Ministério do Trabalho, através do artigo 200 da CLT, o estabelecimento de
disposições complementares, destinadas a regulamentar questões específicas de
segurança e saúde ocupacional, até então apresentadas sob a forma de artigos do
próprio Capítulo V, Título II da CLT, originalmente datado de 01 de maio de 1943.
Em decorrência desta obrigação foi aprovada, em 8 de junho de 1978, a
Portaria 3.214, que instituiu as denominadas Normas Regulamentadoras, naquela
época em número de 28.
126
Especificamente em relação à questão da prevenção de acidentes maiores,
na época da implantação das Normas Regulamentadoras, as discussões
internacionais a respeito do tema ainda se encontravam em fase preliminar.
Desta forma, na época, a temática da prevenção, preparação, resposta e
acompanhamento a acidentes maiores acabou não recebendo menção na
legislação de segurança e saúde ocupacional brasileira.
Somente em 1994 o Ministério do Trabalho, seguindo recomendações da
Organização Internacional do Trabalho, inseriu esta questão em seus programas,
tendo neste mesmo ano promovido uma série de eventos relativos ao assunto.
Em conjunto com a Organização Internacional do Trabalho, o Ministério do
Trabalho patrocinou, em 1994, o Seminário Nacional de Prevenção de Acidentes
Maiores, ocorrido na Bahia, e o Seminário Latino-Americano Tripartite Sobre
Acidentes Industriais Maiores, ocorrido em São Paulo. Ainda naquele ano, o
Ministério do Trabalho teve ativa participação em outro evento, o Programa
Internacional de Segurança Química, promovido pela Organização Mundial da
Saúde, em São Paulo, onde mais uma vez a preocupação com a adequada gestão
de riscos maiores foi abordada.
Em 1998 o Ministério do Trabalho, já nesta época denominado Ministério do
Trabalho e Emprego, passou a coordenar as atividades de grupo de estudos
tripartite, destinado a analisar a conveniência da ratificação da Convenção OIT 174,
através da Secretaria de Inspeção do Trabalho.
O Grupo de Estudos Tripartite da Convenção OIT 174 – Grandes Acidentes
Industriais no Brasil (GET- 174), foi composto por representantes dos três setores:
governo, empregadores e trabalhadores.
Representam o Governo no GET-174 o Ministério do Trabalho e Emprego, a
FUNDACENTRO, o Ministério do Meio Ambiente, o Ministério da Saúde, o Ministério
da Integração Regional, além do Ministério de Ciência e Tecnologia, este último na
qualidade de convidado. Participam também, na qualidade de entidades convidadas,
representantes de Delegacias Regionais do Trabalho dos estados do Rio Grande do
Sul, Bahia, Rio de Janeiro e Minas Gerais.
127
Como representantes dos empregadores estão a Confederação Nacional do
Comércio, a Confederação Nacional da Indústria (da qual participa também
representante da Associação Brasileira das Indústrias Químicas – ABIQUIM), e a
Confederação Nacional dos Transportes.
Representam os trabalhadores no GET-174 a Central Única dos
Trabalhadores, a Força Sindical, a Confederação Geral dos Trabalhadores e a
Social Democracia Sindical.
Os estudos do Grupo Tripartite culminaram com a aprovação, em 2001, da
referida Convenção pelo Congresso Nacional e, em 2002, do Decreto Presidencial,
que promulgou a Convenção OIT 174 e a Recomendação OIT 181.
Desde então o Ministério do Trabalho e Emprego vem coordenando e
participando de diversos eventos destinados a efetiva implementação e
regulamentação da Convenção.
Entretanto, até o final de 2005, persistiam os trabalhos destinados à
operacionalização de requisitos referentes às questões de prevenção e controle de
acidentes maiores, por parte do Ministério do Trabalho, sem que o tema tenha
merecido tratamento regulamentador por este Ministério.
128
6.2 O Ministério do Meio Ambiente e a Gestão de Riscos de Acidentes
Maiores
O Ministério do Meio Ambiente tem sua origem datada de 1973 quando, por
meio de decreto presidencial, foi instituída a Secretaria Especial do Meio Ambiente,
órgão então vinculado ao Ministério do Interior. Em 1992 a Secretaria Especial do
Meio Ambiente foi transformada em Ministério do Meio Ambiente.
Em 1981, a Secretaria Especial do Meio Ambiente formulou e aprovou a Lei
6.938, estabelecendo a Política Nacional do Meio Ambiente.
A Política Nacional do Meio Ambiente criou, por sua vez, o Sistema Nacional
de Meio Ambiente (SISNAMA).
Para a operacionalização de questões relativas a licenciamentos ambientais e
demais temas de caráter técnico destinados à proteção ao meio ambiente, foi
estabelecida, na estrutura do SISNAMA, a formação de um órgão consultivo e
deliberativo, denominado CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente). Ao
CONAMA cabe a responsabilidade pela definição de normas e critérios destinados à
regulamentação de aspectos ambientais, através da edição de Resoluções, Moções
e Recomendações.
Em 1986 o Conselho Nacional do Meio Ambiente introduziu através da
Resolução CONAMA 01/86, a obrigatoriedade de realização de Estudos de Impacto
Ambiental (EIA) e seus respectivos Relatórios de Impacto Ambiental (RIMA), para o
licenciamento de atividades modificadoras do meio ambiente.
A Resolução CONAMA 01/86 atribuiu como responsabilidade primária dos
órgãos ambientais estaduais a aprovação destes estudos e relatórios, prevendo
também participação suplementar da estrutura federal para determinadas
modalidades de licenciamento.
Alguns órgãos ambientais passaram então a discutir o estabelecimento de
critérios de análise de risco em seus processos de licenciamento, em especial para
plantas químicas de processo, sistemas de armazenamento de substâncias
químicas e outros empreendimentos similares, visando, além da gestão de poluição
129
crônica, buscar a adequada prevenção a acidentes que possam comprometer o
meio ambiente.
Destaca-se o trabalho desenvolvido pela Companhia de Tecnologia de
Saneamento Ambiental do Estado de São Paulo, que, em 1990, editou o primeiro
manual de orientação para a elaboração de estudo de análise de riscos,
contemplando os itens básicos a serem considerados em tal estudo.
Também a Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Roessler
(FEPAM), agência ambiental do Estado do Rio Grande do Sul, desenvolveu
trabalhos visando orientar a realização de análises de risco em processos de
licenciamento, resultando, em 2001, na edição do Manual de Análise de Riscos
Industriais.
Outra agência ambiental estadual que passou a contemplar a realização de
estudos de análise de risco em seus processos de licenciamento foi a Fundação
Estadual de Engenharia do Meio Ambiente (FEEMA), do Rio de Janeiro, sem,
entretanto, ter estabelecido, até o momento, critérios específicos para a realização e
a apresentação desses estudos.
Na esfera federal, porém, somente em 2003, com a aprovação do Decreto
5.098, é apresentado dispositivo referente ao estabelecimento de análise de risco
em processos de licenciamento ambiental, dentro do denominado Plano Nacional de
Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2).
A principal motivação para a preparação do Plano Nacional de Prevenção,
Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2) foi a ocorrência
de acidente ambiental de significativas proporções, registrado em 29 de março de
2003, na cidade de Cataguazes, Minas Gerais, onde a ruptura e vazamento de
resíduos de uma barragem de contenção de uma indústria de fabricação de celulose
causou a contaminação de dois rios, deixando várias cidades do Estado de Minas
Gerais e do Rio de Janeiro sem água para consumo.
Esta ocorrência trouxe à tona a vulnerabilidade dos sistemas instituídos, em
especial no que tange à inexistência de mecanismos destinados a assegurar um
pronto atendimento, quando da ocorrência de uma emergência ambiental, assim
130
como a ausência de dispositivos legais que permitissem a prevenção de ocorrências
desta natureza.
Em 2004, o Ministério do Meio Ambiente apresentou um plano destinado à
Implantação do Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a
Emergências Ambientais (P2R2).
Para a implementação deste plano foi firmada uma Declaração de
Compromisso entre o Ministério do Meio Ambiente, as Secretarias de Meio
Ambiente dos Estados e do Distrito Federal e a Associação Nacional de Municípios
para o Meio Ambiente (ANAMMA), os quais passaram a constituir um grupo de
trabalho (GT).
Este GT teve como o objetivo a elaboração de proposta técnica que
permitisse o desenvolvimento, manutenção e atualização de banco de dados sobre
temas pertinentes, visando propiciar sustentação estratégica e operacional ao
Plano.
Dentre as conclusões deste Grupo de Trabalho, relatadas em documento de
abril de 2004, encontra-se a proposição de que uma das formas de prevenção de
ocorrências de acidentes encontra-se no licenciamento ambiental, em que o
empreendedor seja obrigado a apresentar um programa de gerenciamento de
riscos.
Para a elaboração deste programa, sugere o grupo que seja instituída a
obrigatoriedade da avaliação de cenários individuais de acidentes, aos quais devem
corresponder ações de resposta.
Na avaliação da origem de acidentes químicos, recomenda o GT a sua
subdivisão em quatro grandes categorias:
• Derramamento de substâncias tóxicas, nocivas ou perigosas
decorrentes de atividades humanas no ambiente continental.
• Derramamento de substâncias tóxicas, nocivas ou perigosas
decorrentes de atividades humanas no ambiente marinho.
• Contaminação por uso inadequado de substâncias químicas.
• Incêndios e explosões. (ANA, 2004)
131
Quanto às causas destes acidentes, identifica ainda o GT que os mesmos
podem ter como origem as falhas tecnológicas ou falhas operacionais.
O Grupo de Trabalho envolvido com Plano Nacional de Prevenção,
Preparação e Resposta Rápida em Emergências Ambientais com Produtos
Químicos (P2R2) encontra-se atualmente em fase de elaboração de mapeamento
de áreas de risco de ocorrências de acidentes com produtos perigosos, contando
para tal com o apoio dos diversos órgãos ambientais estaduais e municipais.
132
6.3 A atuação dos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente na Gestão de Riscos
de Acidentes Maiores
Dois estados brasileiros já apresentam critérios definidos para a elaboração
de análises de risco dentro de processos destinados ao licenciamento ambiental de
instalações. São os estados de São Paulo e Rio Grande do Sul.
Outros estados, como o Rio de Janeiro e a Bahia, também já vêm
promovendo considerações relativas à gestão de riscos em processos de
licenciamento. Entretanto, ainda não contam com manuais ou documentos de
orientação para a realização destes estudos de análise de risco.
São apresentados a seguir critérios definidos pelos estados de São Paulo,
através da CETESB, e do Rio Grande do Sul, através da FEPAM, em relação à
análise de risco de instalações que apresentem potencial de ocorrência de
acidentes maiores.
Critérios CETESB para análise de risco
A CETESB editou, em 1990, o primeiro Manual de orientação para a
elaboração de estudos de análise de risco, o qual se limitou, entretanto, a
apresentar os termos de referência relativos ao conteúdo básico que deveria ser
contemplado no estudo.
Com o aumento da conscientização por parte do governo e dos
empreendedores, somado ao desenvolvimento industrial das últimas duas décadas,
um número significativo de estudos de análise de risco passou a ser elaborado no
estado de São Paulo.
Permaneciam, entretanto, indefinidos os critérios relativos a características
destes empreendimentos, quantidade de substâncias perigosas utilizadas e
localização de instalações em relação a áreas de vulnerabilidade, o que provocou a
realização de alguns estudos de risco que posteriormente foram considerados como
não necessários.
Em 1996 foi então definida pela CETESB uma metodologia destinada à
classificação de instalações industriais, a saber:
133
• Critérios de classificação de substâncias químicas quanto à sua
periculosidade;
• Quantidades-limite para substâncias perigosas, a partir da qual a
presença das mesmas deveria exigir a elaboração de estudo de
análise de risco;
• Critérios destinados a identificar a vulnerabilidade de regiões nas quais
sejam considerados processos de licenciamento de instalações que
apresentem substâncias perigosas.
Em 1999 a CETESB contava com dois documentos específicos, sendo um
relativo à tomada de decisão quanto à necessidade de elaboração de Estudo de
Análise de Risco e o outro relativo às orientações sobre a metodologia a adotar para
a realização dos Estudos de Análise de Riscos.
A partir destes dois documentos, foi elaborada pela Câmara Ambiental da
Indústria Química e Petroquímica a primeira versão do Manual de Orientação para a
Elaboração de Análises de Risco. Neste manual foram inseridos também critérios de
aceitabilidade de riscos, considerando os conceitos de risco social e risco individual.
Persistiam ainda indefinições relativas à utilização de critérios quantitativos ou
qualitativos que deveriam possibilitar a mensuração de riscos.
Neste sentido, em 2000 foi realizado um Workshop Internacional que contou
com representantes de países que apresentavam tradição na adoção de
mecanismos quantitativos em análises de riscos, tais como Reino Unido e Holanda,
e países que norteiam a realização de análises de risco pela adoção de métodos
qualitativos, como os Estados Unidos e a Alemanha, tendo sido então adotado o
modelo quantitativo por parte do órgão ambiental de São Paulo.
Em 2003 ocorreu a homologação do Manual de Orientação para a
Elaboração de Estudos de Análise de Riscos, o qual foi registrado sob a Norma
P4.261, sendo este o atual modelo a ser adotado em processos que demandem a
realização de Análises de Risco em processos de licenciamento ambiental no
Estado de São Paulo.
134
Critérios FEPAM para análise de risco
No Rio Grande do Sul inexistiam, até o ano de 2000, critérios definidos para a
elaboração de estudos de análise de risco destinados a subsidiar decisão em
processos de licenciamento ambiental.
Naquele ano foram elaborados estudos que culminaram, em 2001, com a
edição do Projeto de Manual de Análise de Riscos Industriais – FEPAM 01/01.
Este vem sendo utilizado como referência em procedimentos internos do
órgão ambiental do Rio Grande do Sul, no licenciamento de atividades e instalações
capazes de causar danos às pessoas ou ao meio ambiente, localizados no exterior
dos respectivos empreendimentos, considerando riscos potenciais de liberações
acidentais de substâncias perigosas ou energias de forma descontrolada.
O Manual preparado pela FEPAM adota, assim como o modelo preparado
pela CETESB, critérios quantitativos para a definição de padrões de tolerabilidade
de riscos.
São também considerados no procedimento da FEPAM os critérios de risco
social e risco individual para a tomada de decisões.
Embora os critérios estabelecidos pela CETESB e pela FEPAM não tenham
por objetivo atender aos requisitos estabelecidos pela OIT 174, os mesmos podem
ser úteis na estruturação do programa brasileiro destinado à implementação desta
Convenção. Neste aspecto, a seguir, é efetuada análise comparativa entre os dois
modelos, avaliados de acordo com critérios estabelecidos em diversos artigos da
Convenção OIT 174.
Aplicabilidade dos modelos e exceções (Artigo 10 OIT 174)
A CETESB define a aplicação do modelo como obrigatório ao licenciamento
de Plantas Químicas de Processo, Armazenamento de Substâncias Químicas e
Instalações que operem com substâncias inflamáveis e/ou tóxicas. Excetua do
processo, entretanto, as Unidades Nucleares, as Plantas de Tratamento de
135
Substâncias Radioativas, Instalações Militares e Atividades Extrativas, tal como
recomendado na Convenção OIT 174.
Já a FEPAM estabelece a obrigatoriedade da adoção de seu modelo em
instalações industriais em geral, não referenciando exceções à sua aplicação.
Definição de Planos Progressivos para a Implementação de Medidas de
Prevenção e Proteção a Riscos de Acidentes Maiores ( Artigo 20 OIT 174)
Nem o Manual da CETESB, nem o Projeto de Manual da FEPAM, fazem
referência ao estabelecimento de planos progressivos de atendimento a seus
requisitos. Na formulação de um mecanismo nacional de gestão de riscos maiores
seria oportuno, entretanto, o estabelecimento de cláusula que permitisse seu
atendimento gradual e progressivo.
Definição de Nomenclaturas e Termos relacionados à Prevenção de
Acidentes Industriais Maiores ( Artigo 30 OIT 174)
Tanto a CETESB como a FEPAM contemplam em seu Manual e Projeto de
Manual, definições de abordagens apropriadas aos termos “substâncias perigosas”,
“quantidades limite”, “instalações sujeitas a riscos de acidentes maiores”, “acidente
maior”, “relatório de segurança” e “quase-acidente”, conforme apresentado no artigo
30 da Convenção OIT 174.
Estabelecimento de Política Nacional relativa à Proteção dos Trabalhadores,
da População e do Meio Ambiente contra Riscos de Acidentes Maiores ( Artigo 40
OIT 174)
Ambos os órgãos ambientais referenciam que o foco de seus manuais é o
ambiente externo às organizações, não estando contemplada, em primeira
instância, a proteção aos trabalhadores da própria instalação.
Porém, ao abordarem a obrigatoriedade do estabelecimento de Programas de
Gerenciamento de Riscos, com formatação similar ao PSM/OSHA e RMP/EPA,
136
acabam por propiciar também a promoção da segurança e saúde ocupacional dos
próprios trabalhadores.
Para o pleno atendimento ao Artigo 40 da OIT 174, faz-se oportuna, na esfera
trabalhista, complementação aos requisitos estabelecidos por estas
regulamentações ambientais.
Sistema de Identificação de Instalações Sujeitas a Riscos de Acidentes
Maiores (Artigo 50 OIT 174)
Conforme proposto no artigo 50 da OIT 174, ambos os órgãos ambientais
estabeleceram listas de substâncias perigosas e categorias de substâncias
perigosas, como base para o enquadramento de instalações sujeitas a Riscos de
Acidentes Maiores.
A CETESB apresenta relação contendo 65 substâncias tóxicas e 78
substâncias inflamáveis nominadas para o enquadramento de instalações, enquanto
a FEPAM apresenta lista contendo 101 substâncias tóxicas e 76 substâncias
inflamáveis, às quais são acrescidas outras 25 substâncias explosivas.
São também definidos pela CETESB e pela FEPAM mecanismos destinados
ao enquadramento de substâncias não relacionadas, tanto para substâncias tóxicas
como para substâncias inflamáveis.
Critérios adotados para avaliação da presença de substâncias tóxicas não
listadas nos Manuais CETESB e FEPAM
A CETESB adota como indicador de grau de toxicidade de substâncias o
produto entre a concentração letal CL50 e o seu tempo de exposição
correspondente, graduando as substâncias conforme apresentado na Tabela 10.
137
TABELA 10 – CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS PELO CL50
Nível de Toxicidade C ( ppm.h)4 - Muito tóxica C < 500
3 - Tóxica 500 < C < 5000 2 - Pouco Tóxica 5000 < C < 50000
1 - Praticamente não tóxica 50000 < C < 150000 C = concentração letal 50% ( CL 50)em ppm multiplicada pelo tempo de exposição em horasFonte :CETESB, P4.261 ( 2003)
Classificação de substâncias tóxicas pelo CL 50
A concentração letal CL50 representa a concentração calculada e
estatisticamente obtida de uma substância no ar que ingressa no organismo por
inalação e que, em condições bem determinadas, é capaz de causar a morte de
50% de um grupo de organismos de uma determinada espécie. É normalmente
expressa em partes por milhão (ppm) e deve ser correlacionada ao tempo de
duração da exposição do organismo à substância.
Na ausência de informações relativas à Concentração Letal 50 (CL50)
estabelece a CETESB o uso de outro indicador denominado Dose Letal 50, que
corresponde à quantidade calculada e estatisticamente obtida de uma substância
administrada por qualquer via, exceto a pulmonar, e que, em condições bem
determinadas, é capaz de causar a morte a 50% de um grupo de organismos de
determinada espécie.
A classificação do nível de toxicidade dado a partir do DL50 pela CETESB é
apresentada na tabela 11.
TABELA 11 - CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS PELO DL50
Nível de Toxicidade DL50 ( mg/kg)
4 - Muito tóxica DL50 < 50
3 - Tóxica 50 < DL50 < 500
2 - Pouco Tóxica 500 < DL50 < 5000
1 - Praticamente não tóxica 5000 < DL50 < 15000
Fonte :CETESB, P4.261 ( 2003)
Classificação de substâncias tóxicas pelo DL 50
138
Em ambas as situações (adoção do indicador CL50 ou DL50) deve ainda ser
observada a pressão exercida pelos vapores acima do nível das substâncias
líquidas, que representa a tendência da mesma gerarem vapores. A pressão de
vapor mínima definida no Manual da CETESB corresponde a 10 mmHg a 250C.
Serão consideradas como classificadas para efeito da realização de Estudos
de Análise de Risco, em adição às substâncias nominadas como tóxicas, aquelas
que se enquadrem nos níveis 3 (Tóxicas) ou 4 (Muito Tóxicas).
Em relação à quantidade da substância tóxica a ser utilizada na Análise de
Riscos, a CETESB estabelece como parâmetros de cálculo o vazamento
instantâneo de vinte por cento (20%) do inventário de gases tóxicos ou a totalidade
do inventário de líquidos tóxicos, considerando que estes sejam integralmente
contidos em bacia, salvo possa ser demonstrada existência de mecanismos
apropriados que permitam a redução destes valores.
Para a definição de distâncias de segurança, a CETESB apresenta no seu
Manual uma relação de 14 substâncias, para as quais estas distâncias se
encontram correlacionadas com os volumes estimados de liberação acidental.
O critério adotado para a estimativa de distâncias considerou a dispersão da
nuvem tóxica até a região onde a probabilidade de morte esperada seja equivalente
a um por cento (1%) da população.
Para cada uma das demais substâncias tóxicas apresentadas na tabelas
nominativas do Manual existe referência a uma destas 14 substâncias, devendo a
distância ser obtida a partir de uma das 14 tabelas existentes.
Já para substâncias tóxicas não apresentadas no Manual deve ser utilizado
critério de similaridade entre o seu nível de toxicidade em relação a uma das
substâncias nominadas.
A FEPAM adota para a graduação da toxicidade de substâncias o índice
denominado IDLH (Immediately Dangerous to Life and Health), ou seja, o nível
Imediatamente Perigoso para a Vida e Saúde (IPVS) estabelecido pelo NIOSH
139
(National Institute for Occupational Safety and Health – USA). Este índice representa
a máxima concentração de substâncias no ar à qual pode se expor uma pessoa por
períodos de até 30 minutos, sem que sejam observados danos irreversíveis.
Para substâncias não listadas no próprio Manual da FEPAM deve ser
utilizada matriz de enquadramento, que considera ainda a pressão de vapor da
substância em análise, permitindo sua classificação em seis categorias, conforme
apresentado na tabela 12.
Em relação à pressão de vapor as substâncias tóxicas são classificadas em
Gás (G), Gás Liquefeito (GL) e Líquido(L), de acordo com sua pressão de vapor.
Para substâncias líquidas será considerada pressão de vapor variando desde a
pressão atmosférica (760 mmHg) até a pressão mínima de 10 mmHg.
TABELA 12 – MATRIZ FEPAM DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS
TÓXICAS A PARTIR DO IDLH
4 3 3 2 2 2 1 1 1 1 G4 4 3 3 2 2 2 1 1 1 GL5 4 4 3 3 2 2 2 1 1 350-7605 5 4 4 3 3 2 2 2 1 100-3506 5 5 4 4 3 3 2 2 2 50-1006 6 5 5 4 4 3 3 2 2 25-506 6 6 5 5 4 4 3 3 3 10-25 pVapor (mmHg)
4000
-800
0
2000
-400
0
1000
-200
0
500-
1000
250-
500
100-
250
50-1
00
ou
t/50
1/o
ut
0-1
IDLH ppm
Fonte : FEPAM (2001 )
Matriz de Classificação de substâncias tóxicas FEPAM
Com base nestas categorias é então identificada a Massa de Referência (MR)
expressa em quilogramas, ou seja, a massa definida para cada substância
considerada capaz de causar danos, relacionada a certa distância do ponto de
liberação.
A tabela 13 apresenta a Matriz de Categorias de Perigos de substâncias
adotada pela FEPAM.
140
TABELA 13 – MATRIZ DE CATEGORAIS DAS SUBSTÂNCIAS TÓXICAS x
MASSA DE REFERÊNCIA - FEPAM
Categoria MR ( kg)Categoria 1 50 kgCategoria 2 100 kgCategoria 3 250 kgCategoria 4 500 kgCategoria 5 750 kgCategoria 6 1000 kg
Fonte: FEPAM, 2001
Matriz de Categorias de Perigos das Substâncias Tóxicas proposta pela FEPAM
Conhecida a Massa de Referência da substância perigosa, deve ser
promovida a sua correlação com a Massa Liberada Acidentalmente (MLA), que
corresponde à maior quantidade de material perigoso capaz de participar de uma
liberação acidental de substância perigosa em decorrência de perdas de contenção
(de tanques, de tubulações, válvulas, etc).
A Massa Liberada Acidentalmente corresponderá a 20% (vinte por cento) da
massa do material estocado ou em processo, ou valor estimado, devidamente
justificado na fase de identificação de perigos.
Ao quociente entre Massa Liberada Acidentalmente (MLA) e Massa de
Referência (MR) é dada a denominação de Fator de Perigo (FP), que representará a
medida da intensidade da fonte de risco. Quanto maior for a quantidade do material
que puder ser liberada acidentalmente, maior será o perigo e, portanto, maior será o
risco.
Uma vez conhecido o fator de perigo, é avaliado então o Índice de Risco (IR),
obtido pela razão entre o Fator de Perigo (FP) e o Fator de Distância (FD), conforme
representado pela equação 5.
IR = FP / FD (5)
O Fator de Distância corresponde ao quociente entre a menor distância do
ponto de liberação ao ponto de interesse onde estão localizados os recursos
vulneráveis e a distância padrão de 50 metros.
A tabela 14 apresenta a Classificação de Instalações e Atividades baseada
na obtenção do Índice de Risco.
141
TABELA 14 – CLASSIFICAÇÃO FEPAM DAS INSTALAÇÕES E
ATIVIDADES COM BASE NO ÍNDICE DE RISCO
Índice de Risco Categoria de RiscoIR < 1 1
1 < IR <2 22 < IR < 4 3
4 < IR 4
Fonte : FEPAM, 2001
Classificação das Instalações e Atividades com base no Índice de Risco
A interpretação dada a cada uma destas Categorias de Risco no Projeto de
Manual de FEPAM é:
• Categoria de Risco 1: corresponde àquelas instalações e atividades
que podem ser consideradas como de risco desprezível por terem
quantidades muito pequenas (ou não terem) de substâncias perigosas
em processo ou armazenagem.
• Categoria de Risco 2: corresponde àquelas instalações e atividades
que podem causar danos significativos em distâncias de até 100
metros do local.
• Categoria de Risco 3: corresponde àquelas instalações e atividades
que podem causar danos significativos em distâncias entre 100 e 500
metros do local.
• Categoria de Risco 4: corresponde àquelas instalações e atividades
que podem causar danos significativos em distâncias superiores a 500
metros do local.
Em relação às exigências estabelecidas para a obtenção de licenças,
ambientais a FEPAM isenta os empreendimentos que se enquadrem na categoria
de risco 1 da realização de Estudos de Análise Risco.
Já para os empreendimentos enquadrados na categoria de risco 2 será
exigida a realização de análise qualitativa de perigos, mediante adoção de Análise
142
Preliminar de Perigos (APP), técnica que qual deverá ser conduzida de acordo com
Termo de Referência apresentado no próprio Manual da FEPAM.
A APP deverá ser acompanhada de documentação confirmando que todas as
medidas de redução de risco identificadas tenham sido implementadas.
Empreendimentos enquadrados na categoria 3 deverão apresentar, em
complemento às medidas exigidas para empreendimentos categoria 2, a Análise de
Vulnerabilidade, ou seja, devem contemplar dados relativos ao entorno da atividade,
considerando o meio ambiente, a população externa e a comunidade de
trabalhadores que possam se expor aos efeitos de acidentes.
Empreendimentos enquadrados na categoria 4 deverão cumprir os requisitos
estabelecidos para empreendimentos da categoria 3, acrescidos de um Programa
de Gerenciamento de Riscos, que contemple no mínimo os seguintes elementos de
gestão:
• Alocação de responsabilidades
• Informações de segurança de processo
• Análise de Riscos
• Procedimentos Operacionais
• Treinamento
• Gerenciamento de Modificações
• Garantia de integridade dos equipamentos críticos e dos sistemas de
proteção
• Planejamento de Emergência.
Critérios adotados para avaliação da presença de substâncias inflamáveis
não listadas nos Manuais CETESB e FEPAM
Em relação ao enquadramento de instalações em decorrência da presença
de substâncias inflamáveis, a CETESB adotou para a classificação de substâncias
143
perigosas o seu ponto de fulgor e o ponto de ebulição. O ponto de fulgor representa
a menor temperatura na qual uma substância libera vapores em quantidade
suficiente para que a mistura de vapor e ar, logo acima da superfície líquida,
propague chama a partir do contato com uma fonte de ignição. O ponto de ebulição
corresponde à temperatura na qual a pressão interna de um líquido se iguala à
pressão atmosférica ou à pressão à qual o mesmo está submetido.
A tabela 15 apresenta a classificação de substâncias inflamáveis adotada
pela CETESB.
TABELA 15 – CLASSIFICAÇÃO CETESB DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS
Nível de Inflamabilidade Ponto de Fulgor e ou Ponto de Ebulição (0C)
4- Gás ou líquido altamente inflamável PF < 37,8 e PE < 37,8 3- Líquido facilmente inflamável PF < 37,8 e PE > 37,8
2 - Líquido inflamável 37,8 < PF < 601 - Líquido pouco inflamável PF > 60
Fonte : CETESB, P4.261, 2003
Classificação de Substâncias Inflamáveis
Serão consideradas como classificadas para efeito da realização de Estudos
de Análise de Risco, em adição às substâncias nominadas, aquelas que se
enquadrem nos níveis 3 (Líquidos Facilmente Inflamáveis) ou 4 (Gás ou líquidos
Altamente Inflamáveis).
Em relação à quantidade das substâncias inflamáveis a ser utilizada na
Análise de Riscos, a CETESB estabelece como parâmetros de cálculo o mesmo
critério proposto para substâncias tóxicas, ou seja, o vazamento instantâneo de
vinte por cento (20%) do inventário de gases inflamáveis ou a totalidade do
inventário de líquidos inflamáveis, salvo possam ser demonstrados nos estudos
mecanismos apropriados que permitam a redução destes valores.
Para a definição de distâncias de segurança, a CETESB apresenta no seu
Manual uma relação de 32 substâncias, para as quais se encontram tabelados estes
valores.
144
O critério adotado para a estimativa de distâncias para substâncias
inflamáveis considerou os limites de ondas de sobre pressão que devem situar-se
abaixo de 0,1 bar decorrentes da explosão de nuvem de vapor para substâncias que
apresentem pressão de vapor superior a 120 mmHG a 25 0C. Para substâncias
inflamáveis que apresentem pressão de vapor inferior a 120 mmHg a 25 0C foi
considerada a distância máxima atingida pela concentração correspondente a
metade do Limite Inferior de Explosividade, ou seja, a metade do volume de vapor
necessário para que misturado ao ar atmosférico esta mistura represente risco de
combustão em presença de fonte de ignição.
Para cada uma das demais substâncias inflamáveis apresentadas na tabelas
nominativas do Manual existe referência a uma destas 32 substâncias, a ser
considerada na definição destas distâncias.
Para substâncias inflamáveis não apresentadas no Manual deve ser utilizado
critério de similaridade entre suas características de inflamabilidade (ponto de fulgor
e ponto de ebulição) em relação a uma das substâncias nominadas.
Já a FEPAM adota como substâncias inflamáveis aquelas que apresentem
ponto de fulgor inferior a 550C.
Estas substâncias são ainda subdivididas em quatro categorias, de acordo
com a sua pressão de vapor.
São classificadas como Categoria 1 as substâncias inflamáveis que
apresentem pressão de vapor igual ou inferior a 100 mmHg a 30 0C.
São classificadas como Categoria 2 as substâncias inflamáveis que
apresentem pressão de vapor entre 100 e 250 mmHg a 30 0C.
São classificadas como Categoria 3 as substâncias inflamáveis que
apresentem pressão de vapor superior a 250 mmHg a 30 0C.
São classificadas como Categoria 4 as substâncias inflamáveis que se
apresentem no estado físico gasoso à temperatura de 30 0C.
De acordo com esta classificação são estabelecidas as Massas Referenciais
(MRs) das substâncias, conforme apresentado na tabela 16.
145
TABELA 16 – DEFINIÇÃO FEPAM DE MASSAS DE REFERÊNCIA PARA
SUSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS
Categoria de Perigo MR(kg)Categoria 1 25.000Categoria 2 10.000Categoria 3 5.000Categoria 4 2.500
Fonte : FEPAM, 2001
Definição de Massas de Referência para Substâncias Inflamáveis
Identificadas a categoria da substância inflamável e sua respectiva Massa de
Referência, deverá então ser identificada a Massa Liberada Acidental, tal como
efetuado para substâncias tóxicas.
A relação entre a Massa Liberada Acidental e a Massa de Referência
fornecerá o Fator de Perigo.
Para a elaboração de análises de riscos de parques de tancagem de
substâncias inflamáveis, situadas dentro de um mesmo dique de contenção, os
fatores de perigo de cada um destes tanques devem ser somados, sendo o
resultado considerado como Fator de Perigo da área de estocagem.
Calcula-se então o Fator de Distância, ou seja, o quociente entre a menor
distância do ponto de liberação ao ponto de interesse onde estão localizados os
recursos vulneráveis e a distância padrão de 50 metros.
Na seqüência é promovida a identificação do Índice de Risco, o qual, por sua
vez, permitirá a obtenção da Categoria de Risco da Instalação e definição de
requisitos a serem observados nos processos de licenciamento, de forma similar à
apresentada em relação a substâncias tóxicas.
146
Confidencialidade de Informações apresentadas em processos de Análise de
Risco(Artigo 60 OIT 174)
Considerando que os processos de Análise de Risco encontram-se inseridos
dentro do sistema de licenciamento ambiental, o qual por sua vez se encontra
subordinado ao Sistema Nacional do Meio Ambiente, o acesso público às
informações e restrições às mesmas fica disciplinado pela Lei Federal 10.650, de 16
de abril de 2003, que dispõe sobre o acesso público a informações ambientais
existentes nos órgãos e entidades integrantes do SISNAMA.
Logo este artigo da OIT 174 já é atendido dentro das sistemáticas adotadas
pela CETESB e FEPAM, em seus processos de Gestão de Riscos.
Obrigação do empregador em identificar Instalações de Risco sob seu
controle (Artigo 70 OIT 174)
A Política Nacional do Meio Ambiente, Lei 6.938, estabelece como
responsabilidade dos órgãos ambientais estaduais a condução de processos de
licenciamento de estabelecimentos e atividades que utilizem de recursos naturais, e
que tenham potencial para causar danos ao meio ambiente.
O Conselho Nacional do Meio Ambiente estabelece, através da Resolução
CONAMA 01/86, as definições, as responsabilidades, os critérios básicos e as
diretrizes gerais para o uso e implementação da avaliação de impactos ambientais,
também atribuindo a condução dos processos licenciatórios aos órgãos ambientais
estaduais.
Logo, ao inserirem critérios de identificação de riscos nos processos
licenciatórios, incluindo mecanismos de controle sobre empreendimentos
classificados como de Riscos Maiores, tanto CETESB como FEPAM passam a
atender integralmente a este artigo da Convenção.
147
Obrigação do empregador em notificar Início e Encerramento de Atividades
às autoridades competentes (Artigo 80 OIT 174)
A notificação de Início de Atividades pode ser considerada como atendida a
partir da necessidade de licenciamento ambiental das mesmas.
Já em relação à obrigatoriedade de comunicação de encerramento de
atividades, na esfera federal, esta é encontrada apenas em alguns dispositivos
específicos, tais como a Resolução CONAMA 273/2000, que estabelece
obrigatoriedade de comunicação prévia de encerramento de atividades vinculadas
ao comércio e distribuição de combustíveis. Porém inexiste dispositivo federal legal
que determine a comunicação de encerramento de atividades para todas as
instalações que possam vir a ser enquadradas como Instalações de Risco Maior.
No estado de São Paulo, o Decreto Estadual 47.400, de 04 de dezembro de
2002, obriga a comunicação de encerramento de atividades a todos os
estabelecimentos licenciados, estabelecendo também a obrigatoriedade de
apresentação de Plano de Desativação.
No estado do Rio Grande do Sul este critério ainda não se encontra
regulamentado.
Sistema documentado de Controle de Riscos (Artigo 90 OIT 174)
O sistema documentado de controle de riscos proposto na Convenção OIT
174, em seu artigo 90, encontra-se incluído no Manual da CETESB a partir do
estabelecimento da obrigatoriedade de preparação e apresentação de Programas
de Gerenciamento de Riscos para estabelecimentos em que se encontrem
substâncias classes III e IV, em quantidade superior à valores mínimos
estabelecidos. A CETESB gradua os Programas de Gerenciamento de Risco em
dois níveis, de acordo com o porte das instalações e magnitude de riscos existentes
nas instalações.
Também a FEPAM estabelece a obrigatoriedade aos estabelecimentos
enquadrados nas classes 2, 3 e 4, de prepararem e apresentarem documentos
destinados a comprovar a eficácia de mecanismos de controle de risco instituídos.
148
Para empreendimentos classificados como nível 2 será exigida
documentação contemplando as Análises Preliminares de Perigos e demonstração
de medidas de redução ou administração de perigos identificados.
Para empreendimentos classificados como nível 3 será exigida, em
complemento aos requisitos estabelecidos para empreendimentos de nível 2, a
apresentação documentada das Análises de Vulnerabilidade.
Já para os empreendimentos classificados com nível 4 será exigida
documentação demonstrativa dos estudos de Análises Qualitativas de Riscos, em
adição aos requisitos definidos para estabelecimento de nível 3.
Relatórios de Segurança (Artigo 10 OIT 174)
A elaboração e apresentação de Relatórios de Segurança são exigidas tanto
pela CETEB como pela FEPAM, conforme apresentado no tópico anterior.
Atualização de Relatórios de Segurança (Artigo 11 OIT 174)
Tanto CETEB como FEPAM definem critérios destinados à atualização dos
Relatórios de Segurança, estabelecendo obrigatoriedade de sua atualização em
situações de modificações de instalações, e em intervalos regulares, dentro dos
processos licenciatórios.
Disponibilização de Relatórios de Segurança (Artigo 12 OIT 174)
A disponibilização de Relatórios de Segurança às autoridades competentes já
se encontra instituída tanto nos processos da CETESB como nos processos da
FEPAM.
Disponibilização de Relatórios de Segurança após ocorrência de Acidentes
Maiores(Artigo 13 OIT 174)
Este artigo ainda não se encontra apropriadamente regulamentado em
ambos os processos de gerenciamento de riscos. Cabe observar que o Plano
Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais
149
(P2R2) prevê a estruturação de banco de dados relativo a emergências ambientais,
o qual deverá ser alimentado a partir da obrigatoriedade de apresentação, não
somente dos relatórios de Segurança, mas também de Relatórios de Acidentes
Ambientais.
Encaminhamento de Relatórios de Acidentes Maiores às Autoridades
Competentes (Artigo 14 OIT 174)
A obrigatoriedade de encaminhamento de Relatórios de Acidentes Maiores
também não se encontra instituída nos Manuais da CETESB e FEPAM.
Assim como sugerido no tópico anterior, o estabelecimento de
obrigatoriedade de comunicação, dentro de prazo estabelecido, permitirá a
alimentação de um banco de dados central, contemplado no Plano Nacional de
Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2).
Planos de Emergência Externos aos estabelecidos (Artigo 15 OIT 174)
Este artigo da OIT 174 estabelece a necessidade de fornecimento, por parte
dos empregadores, de informações às autoridades públicas, para que estas
estruturem os Planos e Procedimentos de Emergência destinados à proteção da
população e do meio ambiente externos aos estabelecimentos.
As informações e demais elementos demandados pela CETESB e FEPAM
dentro do processo de estudos de análise de risco permitem o estabelecimento, por
parte das autoridades, de Planos de Emergência Externos.
Divulgação de Riscos às comunidades em relação a Riscos de Acidentes
Maiores (Artigo 16 OIT 174)
Embora os dados demandados tanto pela CETESB como pela FEPAM para a
avaliação de estudos de Análise de Riscos permitam o estabelecimento de
programas de comunicação com comunidades externas, alertas, medidas de
segurança e comportamento apropriado a ser adotado em caso de acidentes, este
150
processo ainda se encontra pouco estruturado pelos respectivos órgãos ambientais,
cabendo implementação de medidas às atualmente adotadas.
Zoneamento de Instalações de Risco de Acidente Maior (Artigo 17 OIT 174)
Tanto os procedimentos demandados pela CETESB como pela FEPAM em
relação a estudos de análise de riscos permitem o estabelecimento de políticas, por
parte destes órgãos ambientais, destinadas a uma adequada gestão de
Zoneamento de instalações de Riscos de Acidentes Maiores.
Inspeção de Instalações de Risco de Acidentes Maiores (Artigo 18 OIT 174)
Os quadros técnicos de ambos os órgãos ambientais estaduais já se
encontram suficientemente qualificados para a realização de inspeções em
instalações de Riscos de Acidentes Maiores, abrangendo questões relativas ao
gerenciamento de riscos ao meio ambiente e aos indivíduos externos aos
empreendimentos.
Uma melhor regulamentação, acompanhada pela respectiva qualificação de
profissionais do Ministério do Trabalho e Emprego e respectivas Delegacias
Regionais do Trabalho, em relação às questões vinculadas a prevenção de
Acidentes Industriais Maiores, deve complementar os requisitos demandados por
este artigo da Convenção.
Observe-se que já se encontra instituído projeto destinado à implementação e
regulamentação da OIT 174, pelo Ministério do Trabalho e Emprego, e que deste
projeto consta a realização de mapeamento preliminar de instalações em três
estados: São Paulo, Rio de Janeiro e Rio Grande do Sul.
A sistematização de mecanismos destinados não somente ao mapeamento,
mas também contemplando a realização de inspeções periódicas às instalações de
riscos maiores, deve se constituir no próximo passo a ser dado por este grupo de
trabalho.
151
Direito a Suspensão de operações que representem ameaça iminente de um
acidente maior (Artigo 19 OIT 174)
A suspensão de atividades que coloquem em risco pessoas e o próprio meio
ambiente já se encontra inserida dentro da Política Nacional de Meio Ambiente.
Também na esfera trabalhista encontra-se instituído o embargo ou interdição de
atividades que exponham trabalhadores a riscos iminentes.
Logo, este artigo já se apresenta integralmente atendido.
Consulta aos trabalhadores e seus representantes sobre sistemas seguros de
trabalho (Artigo 20 OIT 174)
Este artigo permite a implementação de alguns mecanismos atualmente em
curso nos processos de licenciamento ambiental. Embora a participação de partes
envolvidas (stakeholders) seja parcialmente observada nos processos de
licenciamento de instalações, a participação dos trabalhadores em relação a
processos de licenciamento ambiental não se encontra claramente definida.
Obrigações dos Trabalhadores em relação à prevenção e mitigação de
acidentes (Artigo 21 OIT 174)
Este artigo pode ser considerado como já atendido pela legislação nacional, a
partir de mecanismos adotados na legislação trabalhista.
Exportação de substâncias ou tecnologia perigosa proibida no país (Artigo 22
OIT 174)
Não cabe a inclusão deste artigo em critérios destinados à análise de riscos
de instalações, objetivo dos dois manuais em avaliação.
152
Disposições finais OIT 174
Os artigos 23 a 30 da Convenção OIT 174 apresentam informações e
demandam ações de caráter administrativo, não sendo, portanto, abordados pelos
manuais da CETESB e FEPAM.
Conclusão
Tanto os critérios adotados pelo Órgão Ambiental do estado de São Paulo
(CETESB), como pelo Órgão Ambiental do estado do Rio Grande do Sul (FEPAM),
já se encontram bem estruturados e permitem atendimento integral às questões de
análise de risco inseridas na Convenção destinada à Prevenção de Acidentes
Industriais.
Desta forma, pode-se concluir que estes manuais devem ser utilizados como
referências na estruturação de um programa de análise de risco em abrangência
nacional, cabendo, porém, destacar que os mesmos isoladamente não atendem a
todos os requisitos estabelecidos na Convenção OIT 174.
153
7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO
ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A
PARTIR DE ANÁLISE DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA
Um dos elementos em discussão atualmente na formulação de programas
destinados ao atendimento a requisitos instituídos na Convenção OIT 174 refere-se
ao enquadramento de instalações e empreendimentos na categoria de Instalações
de Riscos de Acidentes Industriais Maiores, conforme estabelece o artigo 50 da
Convenção.
Visando possibilitar comparação entre requisitos regulatórios para
empreendimentos de riscos maiores é apresentada neste capítulo a análise do
enquadramento de uma indústria química em relação aos critérios definidos na
Diretiva de Seveso II, no Process Safety Management (PSM) da OSHA, no Risk
Management Program (RMP) do EPA, nos critérios instituídos pela CETESB/SP
(P4.261) e nos critérios apresentados no Projeto de Manual de Análise de Riscos
Industriais da FEPAM/RS.
A empresa utilizada para a realização da comparação dos critérios de
classificação desses modelos de gestão de riscos é uma associação (joint venture)
entre uma indústria química de capital brasileiro e um grupo químico de atuação
internacional de origem belga.
A unidade objeto de análise encontra-se situada na cidade de Curitiba,
estado do Paraná. Inaugurada em 1988 é, atualmente, uma das maiores unidades
de produção de peróxido de hidrogênio no mundo. A unidade industrial de Curitiba
possui também uma planta de fabricação de ácido peracético.
O grupo internacional, que detém capital majoritário nesta associação, possui
outras 13 fábricas que apresentam processo similar à empresa em análise, estando
estas unidades distribuídas no continente europeu (nove plantas industriais), na
América do Norte (duas plantas industriais), na Ásia (uma planta industrial) e na
Oceania (uma planta industrial).
154
Na Europa as plantas industriais encontram-se instaladas na Bélgica (uma
planta), na Finlândia (uma planta), na Alemanha (duas plantas), na Itália (uma
planta), na Holanda (uma planta), em Portugal (uma planta), na Espanha (uma
planta) e no Reino Unido (uma planta).
Na América do Norte ambas as plantas encontram-se instaladas nos Estados
Unidos.
Na Oceania a unidade industrial encontra-se instalada na Austrália.
Já a planta da Ásia está instalada na Tailândia.
Enquanto a totalidade destas plantas industriais localizadas na Europa é
enquadrada dentro da Diretiva de Seveso II (Diretiva 96/82/EC), as unidades
instaladas nos Estados Unidos são abrangidas tanto pelo programa Process Safety
Management (PSM) da OSHA, como pelo Risk Management Program (RMP) do
EPA.
A unidade instalada na Austrália é abrangida pelo National Standard for the
Control of Major Hazard Facilities (NOHSC: 1014/2002), cujo embasamento para
sua elaboração foi a Diretiva de Seveso I (Diretiva 82/501/EC) e a própria
Convenção OIT 174, relativa à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, embora
a Austrália não tenha, até o momento, ratificado a referida Convenção.
Quanto à unidade instalada na Tailândia, para a mesma não se encontram
estabelecidos requisitos regulatórios relativos à prevenção de acidentes maiores.
Também para a unidade industrial de Curitiba não existem, até o momento,
requisitos regulatórios em relação à prevenção de acidentes maiores.
Para efeito de enquadramento nas respectivas regulamentações foi efetuado
levantamento preliminar das principais substâncias químicas utilizadas na planta de
Curitiba.
Os processos de fabricação de peróxido de hidrogênio e ácido peracético
compreendem tecnologias clássicas, apresentando apenas variações não
significativas entre as diversas unidades de fabricação.
155
A figura 13 apresenta um fluxograma esquemático do processo de fabricação
de peróxido de hidrogênio através da tecnologia denominada Auto-Oxidação,
adotado em todas as unidades do grupo. O fluxograma permite a identificação dos
principais produtos químicos utilizados no processo produtivo
FIGURA 13 – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO - AUTOOXIDAÇAOHIDRÓXIDO DE SÓDIO
NAFTA PETROQUÍMICA GLP (Flare) GÁS NATURAL ÁCIDO SULFÚRICO
GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO REFORMA DE
NAFTA
CALDEIRAS GERAÇÃO DE
VAPORDESMINERALIZAÇÃO H2O
HIDROGÊNIOHIDROGENAÇÃO OXIDAÇÃO EXTRAÇÃO PURIFICAÇÃO
GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO REFORMA DE GÁS NATURAL
REVERSÃO DESTILAÇÃOGÁS NATURAL
NITROGÊNIOHIDRÓXIDO DE
SÓDIOESTOCAGEM / EXPEDIÇÃO
OXIGÊNIO ÁCIDO NÍTRICOPERÓXIDO DE HIDROGÊNIO
ÁCIDO ACÉTICO
Fonte PERÓXIDOS DO BRASIL LTDA.
UNIDADE DE TRATAMENTO DE EFLUENTES
ÁCIDO PERACÉTICO
SOLVENTES (SOLVESSO)
A tabela 17, a seguir, apresenta uma síntese das diversas substâncias
químicas identificadas e os respectivos critérios de enquadramento nos mecanismos
regulatórios em estudo.
156
TABELA 17 - PRINCIPAIS SUBSTÂNCIAS PERIGOSAS ENCONTRADAS
EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO
PRODUTO CAS SEVESO II ( 96/82/EC) PSM/OSHA RMP/EPA CETESB FEPAMÁCIDO ACÉTICO 64-19-7 Sim
Part 2 -Flammable Art 6&7=5000 ton Art 9 = 50000 ton
Não Não Não Sim ( Inflamável cat 1) MR = 25.000 kg ( Tóxica cat 4) MR = 500 kg
ÁCIDO NÍTRICO 53%
7697-37-2 Não Não Não Sim Muito Tóxico Classe 4 (eq. acroleina) Anexo A - P4.261
Sim (Tóxico cat. 2) MR = 100 kg
ÁCIDO PERACÉTICO 15%
79-21-0 Sim Part 2 - Oxidizing Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton
Não Sim Listed substance TQ = 4.535,9 kg
Sim Muito Tóxico Classe 4 Anexo A - P4.261
Sim ( Tóxica cat. 3) MR = 250 kg
ÁCIDO SULFÚRICO 98%
7664-93-9 Não Não Não Não Não
GÁS NATURAL (como Metano)
74-82-8 Sim Named Substance Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton
Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg
Sim Listed substance TQ = 4.535,9 kg
Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261
Sim (Inflamável cat 4) MR = 2500 kg
GLP 68476 Sim Named Substance Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton
Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg
Sim (como propano) Listed substance TQ = 4.535,9 kg
Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261
Sim (Inflamável cat 4) MR = 2500 kg (Tóxica cat 3) MR = 250 kg
HIDROGÊNIO 1333-74-0 Sim Named Substance Art 6&7=5 ton Art 9 = 50 ton
Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 10000 pounds
Sim Listed substance TQ = 4.535,9
Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261
Sim ( Inflamável cat 4) MR = 2500 kg
HIDRÓXIDO DE SÓDIO
1310-73-2 Não Não Não Não Não
NAFTA DE PETRÓLEO
8030-30-6 Sim Part 2 Extremely Flamable Art 6&7=10 ton Art 9 = 50 ton
Sim Flamable liquid (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg
Sim Flammable TQ = 4.535,9 kg
Sim Líquido Inflamável (eq. pentano) Anexo B- P4.261
Sim ( Tóxica cat 5) MR = 750 kg (Inflamável cat 3) MR = 25000 kg
NITROGÊNIO 7727-37-9 Não Não Não Não NãoOXIGÊNIO 7782-44-7 Sim
Named Substance Art 6&7=200 ton Art 9 = 2000 ton
Não Não Não Não
PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO
7722-84-1 Sim Oxidizing Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton
Sim Tq= 7500 pounds
Não Não Sim ( Tóxica cat 4) MR = 500 kg
SOLVESSO 150 64742-94-5 Sim Part 2 -Flammable Art 6&7=5000 ton Art 9 = 50000 ton
Não Não Não Sim (Inflamável cat 1) MR = 2.500 kg
Fonte: levantamento de campo realizado em indústria química, 2006
Foram excluídos os inventários máximos de substâncias perigosas
demandados nos processos produtivos, uma vez que estes dependerão da
capacidade instalada de cada uma das unidades de produção.
O objetivo deste levantamento foi o de permitir a análise de substâncias
listadas nos diversos dispositivos em estudo, possibilitando a constatação de
aspectos similares ou diferenciais entre as mesmas, os quais são comentados a
seguir.
157
Em relação à classificação de substâncias inflamáveis, líquidas ou gasosas,
são utilizados valores diferenciados para o ponto de fulgor, adotados na
caracterização destas substâncias, de acordo com os critérios de enquadramento de
instalações estudados.
A Diretiva de Seveso (96/82/EC) atribui características de substâncias
inflamáveis àquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 550C, sendo as
mesmas subdivididas em: Líquidos Inflamáveis, Líquidos Altamente Inflamáveis, e
Gases ou Líquidos Extremamente Inflamáveis.
Também a FEPAM adota o ponto de fulgor inferior a 550C como valor
mínimo para a caracterização de uma substância como inflamável.
Já na caracterização de substâncias como inflamáveis para enquadramento
no PSM/OSHA e no RMP/EPA, é adotado valor mínimo de 37,80C, conforme
definido na Regulamentação OSHA 1910.1200(c).
A CETESB, por sua vez, adota para efeito de classificação de líquidos e
gases inflamáveis, valores para o ponto de fulgor inferiores a 600C. Deve-se
observar, entretanto que para seu enquadramento como substâncias inflamáveis
perigosas, a ser considerada no critério de classificação de periculosidade de
instalações, somente serão consideradas aquelas que apresentem ponto de fulgor
inferior a 37,80C.
Desta forma o ácido acético (ponto de fulgor equivalente a 390 C) e o solvente
Solvesso 150 (ponto de fulgor equivalente a 500C) somente serão considerados
como substâncias sujeitas a enquadramento na Diretiva de Seveso II e no critério
adotado pela FEPAM, não sendo consideradas nas demais regulamentações.
Já para as demais substâncias inflamáveis (Gás Natural, GLP, Hidrogênio e
Nafta de Petróleo), estas serão enquadradas em todos os critérios de classificação
de risco de substâncias perigosas, nos cinco modelos apresentados.
Cabe observar ainda que a FEPAM caracteriza o GLP também como
substância tóxica.
Em relação à característica tóxica das substâncias e seu enquadramento, é
verificado que somente a CETESB e a FEPAM inserem o ácido nítrico nesta
158
categoria. Também o ácido peracético é considerado na categoria de substâncias
tóxicas pelos critérios estabelecidos pelos dois órgãos ambientais do Brasil.
Já o peróxido de hidrogênio também figura na lista da FEPAM como
substância tóxica.
A Diretiva de Seveso caracteriza, por sua vez, o ácido peracético e o peróxido
de hidrogênio como substância oxidante. Também o oxigênio é caracterizado como
substância oxidante na Diretiva de Seveso.
O PSM/OSHA atribui ao peróxido de hidrogênio a classificação de substância
reativa.
Observa-se, a partir desta análise, que os critérios destinados ao
enquadramento de substâncias perigosas apresentado pela Diretiva européia e
critério FEPAM se mostram mais abrangente, apontando nove substâncias
classificáveis, do total de 13 substâncias identificadas. Já pelo critério estabelecido
pela CETESB este número será de seis substâncias, enquanto que os critérios
PSM/OSHA e RMP/EPA apontam a existência de cinco substâncias listadas.
Embora o fator numérico, neste caso, não deva ser considerado como critério
para a eleição de modelo destinado identificação de Instalações de
Risco Maiores, este aspecto não pode ser desconsiderado, em especial quando se
observa que a Diretiva européia opta por estabelecer grupos genéricos de
categorias de substâncias classificáveis, em adição a relações nominais, conferindo
maior abrangência a este processo de identificação de instalações que devam ser
submetidas aos critérios de controle de riscos maiores.
É oportuno também destacar que a existência de modelos destinados ao
enquadramento de instalações em empreendimentos sujeitos a Riscos de Acidentes
Maiores, simplesmente através de listas nominativas, ou a partir do estabelecimento
de categorias genéricas de classificação, não devem ser consideradas isoladamente
como instrumento suficiente para este fim.
Uma análise mais abrangente, contemplando as características do próprio
processo produtivo, deve ser sempre desenvolvida, durante o processos de
identificação de perigos, incluindo não somente as rotinas principais de produção,
159
mas também as atividades auxiliares de processo, visando a identificação de
possíveis desvios que possam acarretar em perda de controle sobre os mesmos.
Reações intermediárias de processo devem também fazer parte dos cenários
de risco, uma vez que as condições operacionais inerentes aos mesmos podem
implicar diretamente em situações não visualizáveis exclusivamente a partir da
identificação das substâncias envolvidas nas diversas fases de utilização e
estocagem de produtos perigosos.
Um exemplo desta situação pode ser observado na unidade utilizada para a
comparação dos requisitos de enquadramento de instalações na categoria de
Instalações de Riscos Maiores.
Situações de risco tais como utilização de líquidos inflamáveis em
temperaturas próximas ao seu ponto de fulgor e processadas em presença de
catalisadores metálicos, conduzindo a riscos de ignição destas misturas gasosas, ou
mesmo trabalhos em temperaturas superiores ao ponto de fulgor de líquidos
inflamáveis, ou ainda situações em que sejam promovidas reações entre
substâncias não compatíveis, como, por exemplo, substâncias oxidantes e
substâncias orgânicas, devem ser objeto de análise complementar, visando
possibilitar a adequada tomada de decisão não somente em relação ao
enquadramento de instalações, mas fundamentalmente na definição de
mecanismos de proteção, devendo este estudo preceder a qualquer análise de
riscos quer qualitativa, quer quantitativa.
160
8 PROPOSIÇÃO DE MODELO REGULATÓRIO PARA O BRASIL,
BASEADO NA ATUAL LEGISLAÇÃO AMBIENTAL E DE
SEGURANÇA E SAÚDE
Os regulamentos de gerenciamento de riscos destinados ao controle de
Instalações de Riscos Maiores, até aqui expostos e discutidos, sustentam a
proposta que constitui o objetivo do presente estudo.
Em resumo: Com base em toda a compilação constante nos capítulos
anteriores, justifica-se então a apresentação desta proposta, cujo objeto se define
como um modelo de abrangência nacional, ainda não existente no Brasil, baseado,
entretanto na estrutura legal de segurança, saúde e meio ambiente estabelecida no
país.
Na formulação deste modelo de controle de Instalações de Riscos Maiores,
foram levados em conta seis critérios:
• Definição de substâncias que conferem características de
periculosidade às instalações
• Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações que
manuseiam substâncias perigosas
• Programas de Gerenciamento de Instalações de Riscos Maiores
• Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações
de Riscos Maiores
• Controle público de Instalações de Riscos Maiores
• Critérios de zoneamento para Instalações de Riscos Maiores
161
8.1 Substâncias que conferem características de periculosidade às
instalações
O primeiro aspecto relacionado à identificação do risco de uma determinada
instalação ou empreendimento corresponde ao estudo de perigos que ali possam
ser encontrados.
Na avaliação de inclusão de empreendimentos na categoria de Instalações de
Riscos Maiores, os perigos serão definidos pela presença de substâncias químicas
e suas respectivas características de periculosidade. A medida aqui sugerida é a de
que a identificação desses perigos seja realizada a partir de mecanismos que
apresentem uma relação abreviada de substâncias regulamentadas e que ao
mesmo tempo permitam a atualização constante desta relação, a partir da evolução
do conhecimento técnico e científico, sem necessidade de novas regulamentações,
complementares ou substitutivas.
Os modelos de gestão de riscos de acidente maiores apresentados no
capítulo 5 (Diretiva Européia 96/82/EC, PSM/OSHA e RMP/EPA) e os critérios
destinados à Avaliação de Riscos de Instalações apresentados no capítulo 6
(Manual de Risco P4.261 CETESB e Projeto de Manual de Risco 01/01 FEPAM)
incluem este dispositivo, apresentando uma lista mínima de substâncias
enquadradas, acrescida de critérios para a inclusão de novas substâncias tóxicas,
inflamáveis, explosivas ou reativas.
Não existe, porém, até a presente data, um sistema único de classificação de
substâncias perigosas. Esta tarefa encontra-se em desenvolvimento, através do
Sistema Harmonizado Globalmente para a Classificação e Rotulagem de Produtos
Químicos, conhecido por GHS, sob coordenação da Organização Internacional do
Trabalho. Estima-se que somente a partir de 2008 este sistema venha a ser
regulamentado pela OIT (ABIQUIM/ DETEC, 2005).
162
Efetuada a análise dos mecanismos de enquadramento de instalações
estabelecidos nos cinco modelos estudados, a presente proposta optou pela adoção
do modelo utilizado pela Diretiva 96/82/EC (Diretiva de Seveso II). Na referida
Diretiva para a identificação de Instalações de Riscos Maiores utiliza-se uma relação
de substâncias nominadas e suas respectivas quantidades limites, bem como é
indicada, para a classificação de substâncias não nominadas, a Diretiva
67/548/CEE, que estabelece critérios para a classificação, embalagem e rotulagem
de substâncias perigosas.
A Diretiva 67/548/CEE, originalmente datada de 1967, já foi objeto, até o final
de 2005, de nove alterações e vinte e oito adaptações ao progresso técnico
(COMISSÃO EUROPÉIA, 2006), mantendo a atualização a partir da evolução do
conhecimento técnico e científico proposto para a identificação de Instalações de
Riscos Maiores. Esta Diretiva enquadra aproximadamente cinco mil substâncias
perigosas e suas respectivas classificações, bem como mecanismos destinados à
classificação de substâncias ainda não listadas. Apresenta também a vantagem de
permitir a classificação de substâncias perigosas sintetizada por 64 frases de risco,
possibilitando fácil identificação de categorias de substâncias e preparados químicos
que, em adição às substâncias já relacionadas, deverão compor o quadro de
substâncias que, correlacionadas com quantidades máximas existentes nos
estabelecimentos, vão conferir a estes a categoria de instalações sujeitas a riscos
de acidentes maiores.
Os critérios adotados pela Diretiva 67/548/CEE para a caracterização de
substâncias perigosas são:
• Substâncias tóxicas
• Substâncias oxidantes
• Substâncias explosivas
• Substâncias inflamáveis
• Substâncias perigosas ao meio ambiente
• Substâncias reativas
163
Substâncias Tóxicas
Para a classificação de substâncias tóxicas, são observadas as doses letais
(DL50) ou concentrações letais (CL50):
MUITO TÓXICAS:
� DL50 oral ratazanas - 0 a 25 mg/kg.
� DL50 cutânea ratazanas ou coelhos - 0 a 50 mg/kg.
� CL50 inalatória ratazanas- 0 a 0,25 mg/litro/4 horas
São definidas com as seguintes frases de risco:
� R 26 - Muito tóxica por inalação
� R 27 - Muito tóxica em contato com a pele
� R 28 - Muito tóxica se ingerida
Estas frases de risco podem aparecer combinadas com a indicação
R 39 - Perigo de efeitos graves irreversíveis
TÓXICAS:
� DL50 oral ratazanas - 25 a 200 mg/kg.
� DL50 cutânea ratazanas ou coelhos - 50 a 400 mg/kg.
� CL50 inalatória ratazanas- 0,25 a 1 mg/litro/4 horas.
São definidas com as seguintes frases de risco:
� R 23 - Tóxica por inalação
� R 24 - Tóxica em contato com a pele
� R 25 - Tóxica se ingerida
Estas frases também podem aparecer combinadas com as
indicações R 39 - Perigo de efeitos graves irreversíveis ou R 48 -
Perigo de danos sérios à saúde por exposição prolongada.
164
Substâncias Oxidantes
Apresentam a característica de provocar/sofrer reações exotérmicas em
contato com outras substâncias, particularmente com as inflamáveis e têm por
correspondência as seguintes frases de risco:
� R 7 - Podem provocar incêndio
� R 8 - Perigo de fogo em contato com materiais combustíveis
� R 9 - Podem explodir se misturados com materiais combustíveis
Substâncias Explosivas
Para substâncias explosivas, o critério de enquadramento resulta nas
seguintes categoriais:
� Substâncias ou preparados que podem gerar risco de explosão por
choque, fricção, fogo ou outra fonte de ignição, correspondendo às
substâncias classificadas com as frases de risco R 2 (Risco de
explosão) ou R 3 (Grande risco de explosão).
� Substâncias pirotécnicas, ou seja, aquelas cuja finalidade é produzir
calor, luz, som, gás, fumaça ou combinação destes efeitos, mediante
reação química exotérmica, sem, entretanto, apresentar detonação.
� Objetos que contenham substâncias explosivas ou pirotécnicas
Substâncias Inflamáveis
Estão subdivididas em três categorias distintas:
� Líquidos inflamáveis, compreendendo substâncias ou preparações que
apresentem ponto de fulgor igual ou superior a 210 C e inferior ou igual
a 55 0C, classificadas com a frase de risco R 10 (Inflamável).
� Líquidos altamente inflamáveis, compreendendo:
a. substâncias ou preparados capazes de gerar calor suficiente
para sua ignição, em contato com o ar ambiente, sem a
165
necessidade de fontes externas de ignição. Estas são
classificadas com a frase de risco R 17 (Inflamável
espontaneamente ao ar);
b. substâncias que apresentem ponto de fulgor inferior a 55 0C e
que se mantenham em estado líquido, mesmo quando
submetidas a condições particulares de processo, tais como
elevada pressão ou temperatura, representando perigo de
ocasionar acidentes maiores;
c. substâncias e preparações que apresentem ponto de fulgor
inferior a 21 0C e que não sejam enquadradas como
extremamente inflamáveis. São classificadas com a frase de
risco R 11 (Facilmente inflamável)
� Gases e líquidos extremamente inflamáveis, compreendendo:
a. substâncias líquidas e preparados que possuam ponto de fulgor
inferior a 0 0C e ponto de ebulição em condições normais de
pressão inferior ou igual a 35 0C . Corresponde à frase de risco
R 12 (extremamente inflamável);
b. substâncias gasosas e preparados infamáveis em contato com
o ar atmosférico a temperatura e pressão ambientes (frase de
risco R 12), independente de manterem-se em estado gasoso
ou líquido quando submetidas a pressão. Exclui-se desta
categoria o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) e o gás natural;
c. líquidos e preparados mantidos a temperatura superior a seu
ponto de fulgor.
.Substâncias perigosas ao meio ambiente
Para classificá-las são utilizadas as seguintes categorias:
� Substâncias muito tóxicas para organismos aquáticos (frase de risco
R 50)
� Substâncias tóxicas para organismos aquáticos (frase de risco R 51)
166
� Substâncias que podem causar efeitos adversos a longo prazo no
meio aquático (frase de risco R 53).
Substâncias reativas
Compreendem:
� Substâncias que reagem violentamente em contato com a água (frase
de risco R 14)
� Substâncias que em contato com a água liberem gases tóxicos (frase
de risco R 29)
A adoção dos critérios instituídos na Comunidade Européia confere maior
amplitude à lista de substâncias controladas, quando comparada com os critérios
norte-americanos do Process Safety Management da OSHA e do Risk Management
Program da EPA, uma vez que as regulamentações norte-americanas apresentam
apenas relação nominada para substâncias tóxicas e reativas.
Em relação às substâncias inflamáveis, o critério utilizado na regulamentação
do PSM/OSHA, embora permita o enquadramento genérico a partir de seu ponto de
fulgor, considera como inflamáveis apenas as substâncias líquidas que apresentem
ponto de fulgor inferior a 37,50C, enquanto o critério definido na normativa européia
apresenta ponto de fulgor mínimo equivalente a 55 0C para a caracterização de
substâncias inflamáveis, abrangendo desta forma maior número de substâncias.
Em relação às características oxidantes, reativas ou explosivas, tanto o
PSM/OSHA, como o RMP/EPA, limitam-se a apresentar algumas substâncias
nominadas, não indicando critérios de enquadramento de novas substâncias.
Já em relação àquelas classificadas como substâncias perigosas ao meio
ambiente, estas não estão inclusas nas regulamentações norte-americanas
analisadas.
167
Em relação aos critérios estabelecidos pelas duas agências ambientais
brasileiras analisadas, quanto ao aspecto de classificação de substâncias a partir de
sua toxicidade, a CETESB utiliza, de forma similar à adotada na Diretiva Européia, a
identificação da Concentração Letal 50 (CL50) condicionada ao tempo de exposição
ou, na indisponibilidade desta informação, a Dose Letal 50 (DL50) via oral. Somente
são consideradas as substâncias que apresentem pressão de vapor igual ou
superior a 10 mmHg a 250C.
Já a FEPAM adota como critério de classificação de substâncias tóxicas o
Nível Imediatamente Perigoso à Vida (IDLH), estabelecido pelo National Institute for
Occupational Safety and Health (NIOSH). A edição de junho de 1994 do Pocket
Guide to Chemical Hazard, publicado pelo NIOSH, apresentava uma relação de
aproximadamente 400 substâncias para as quais já haviam sido estabelecidos
valores de IDLH. Para o estabelecimento do IDLH são utilizados os critérios de
exposição de cobaias a contaminantes atmosféricos, visando a definição de limites
de tolerância para exposições a períodos inferiores a 30 minutos. A base para a
obtenção do IDLH correlaciona-se, portanto, às concentrações letais, sendo comum,
na inexistência de valores estabelecidos pelo NIOSH para o IDLH, a adoção de
IDLH estimativo que corresponde a 0,1 vezes a sua CL50 (FEPAM, 2001).
Pode-se concluir, portanto, que o critério estabelecido pela diretiva européia é
mais abrangente que o proposto pela FEPAM para a classificação de substâncias
como tóxicas.
Em relação às características de inflamabilidade, o Manual da CETESB é
menos abrangente que a normativa européia, pois somente considera como
inflamáveis, para enquadramento como substâncias perigosas e que serão objeto
de análise de risco, aquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 37,80C.
Por sua vez a FEPAM apresenta para critérios de classificação de
substâncias inflamáveis a mesma definição dada pela normativa européia.
Quanto às substâncias explosivas ou reativas, a CETESB não apresenta uma
regra geral em relação às mesmas, considerando que devem ser objeto de estudo
168
caso a caso, enquanto a FEPAM, por seu turno, insere, em seu Manual de Riscos
um grupo de 25 substâncias explosivas nominadas, o que confirma maior
abrangência da Diretiva européia em relação aos demais modelos estudados.
Confirma-se assim a maior abrangência da Diretiva européia em relação aos
demais modelos estudados.
Para a regulamentação destes critérios o presente estudo lança a proposta
para a emissão de dispositivos legais, tanto na área de meio ambiente, a partir da
edição de Resolução por parte do Conselho Nacional do Meio Ambiente, como na
área de segurança e saúde do trabalho, por parte do Ministério do Trabalho e
Emprego, ao qual fica aqui recomendada a homologação de uma nova norma
regulamentadora, destinada à gestão de Instalações de Riscos Maiores.
Outra recomendação considerada pela proposta deste trabalho é que a
relação de substâncias utilizadas para o enquadramento de estabelecimentos na
categoria de Instalações de Riscos Maiores seja comum aos regulamentos do
CONAMA e do Ministério do Trabalho e Emprego.
169
8.2 Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações nas
quais sejam encontradas substâncias perigosas
A simples presença de uma determinada substância perigosa, ou mesmo
grupo de substâncias perigosas, não representará isoladamente um risco maior às
instalações ou empreendimentos.
Pela definição de risco dada pela equação 2:
R = ∑i pi.ci (2)
é possível constatar que um dos fatores que afetam diretamente a
mensuração do risco, relaciona-se com as conseqüências (ci) do mesmo.
Por outro lado a conseqüência decorrente de eventos em que se encontram
presentes substâncias perigosas é proporcional à quantidade desta.
Seguindo este critério, a regulamentação européia em estudo (Diretiva
96/82/EC), bem como as regulamentações norte-americanas PSM e RMP,
preconizam quantidades mínimas relacionadas a cada substância perigosa, a partir
da quais os empreendimentos devem ser enquadrados nestes programas.
Na regulamentação européia os limites encontram-se estabelecidos em dois
patamares. O primeiro destinado ao simples enquadramento da Instalação de Risco
Maior, para a qual será exigida apenas uma notificação às autoridades públicas,
bem como a preparação e apresentação de uma política e programa de prevenção
para acidentes maiores. A quantidade mínima para enquadramento de instalações
em relação à presença de substâncias perigosas, nesse primeiro patamar, varia
desde 1 quilograma para algumas substâncias cancerígenas, até 5.000 toneladas
para determinadas substâncias inflamáveis.
Já para as instalações ou empreendimentos que possuam substâncias cujas
quantidades atinjam um segundo patamar, será exigido, em adição aos processos
de notificação e disponibilização de política e programa de prevenção para
acidentes maiores, a preparação de Relatórios de Segurança, além de
170
apresentação de Planos de Emergência e indicação de medidas de segurança
adotadas em relação a cada cenário acidental identificado. A quantidade mínima
para enquadramento de instalações em relação à presença de substâncias
perigosas, nesta categoria, variará desde 1 quilograma para algumas substâncias
cancerígenas e para determinadas categorias de dioxinas e furanos, até 50.000
toneladas para determinadas substâncias inflamáveis.
Na regulamentação norte-americana do PSM/OSHA, destinada à avaliação
de riscos internos às instalações ou empreendimentos, são definidas quantidades
mínimas variando de 68,1 quilogramas (150 libras) a 6,8 toneladas (15.000 libras).
Na regulamentação do RMP/EPA, destinada à avaliação de riscos externos
às instalações ou empreendimentos, são definidas quantidades mínimas de
enquadramento variando de 227 quilogramas (500 libras) a 6,8 toneladas (15.000
libras).
Aqui no Brasil, temos que os critérios estabelecidos pela CETESB e pela
FEPAM para a realização de análise de risco de instalações e empreendimentos
onde são encontradas substâncias perigosas exigirão, além da identificação das
substâncias, a correlação com distâncias máximas atingíveis pela liberação tóxica
ou efeitos decorrentes de incêndio ou explosão destas substâncias, denominadas
distância de segurança.
A CETESB estabelece tabelas que permitem identificar as distâncias de
segurança, em relação às quantidades máximas presentes em cada fonte de risco,
o que torna possível a comparação com a distância da população fixa, ou seja, dos
locais onde existam residências e/ou estabelecimentos comerciais ou industriais.
Caso a distância de segurança obtida nas referidas tabelas seja inferior à
distância da população fixa, fica dispensada a realização de Estudo de Análise de
Risco, cabendo, porém a apresentação de um Programa de Gerenciamento de
Riscos.
171
A FEPAM promove correlação indireta entre quantidades de substâncias
regulamentadas em seu Manual com as distâncias de segurança, possibilitando
definir a categoria de risco da instalação ou empreendimento. Para tal é necessário
cálculo do Índice de Risco, que corresponde à relação entre o Fator de Perigo e o
Fator de Distância, conforme apresentado no capítulo 6 deste estudo. Faz-se
também necessária a identificação da Massa Liberada Acidentalmente e da Massa
de Referência da substância em análise.
A Massa Liberada Acidentalmente corresponderá a 20% do inventário
máximo da substância em análise, enquanto a Massa de Referência variará de 50 a
25.000 quilogramas.
O Manual de Análise de Risco da FEPAM apresenta relação contendo 111
substâncias tóxicas, 76 substâncias inflamáveis e outras 25 substâncias explosivas
para as quais a Massa de Referência é estabelecida.
Para o enquadramento de substâncias não tabeladas, é utilizada a matriz de
correlação apresentada na tabela 12, apresentada no capítulo 6, onde, a partir da
identificação do Nível Imediatamente Perigoso a Vida e Saúde (IDLH) e da pressão
de vapor da substância, é obtido indicador que permitirá a obtenção da Massa de
Referência.
Cabe acrescentar que a FEPAM apresenta critérios destinados à identificação
do IDLH a partir da Concentração Letal CL50, indicador este também proposto para
o enquadramento de substâncias tóxicas pelos modelos apresentados pela Diretiva
de Seveso e CETESB.
O critério apresentado pela FEPAM para esta correlação encontra-se
expresso no Technical Guidance for Hazard Analysis do National Institute of
Occupational Safety and Health (NIOSH), segundo o qual o IDLH de uma substância
pode ser estimado como sendo igual a 0,1 X LC50 da mesma.
Estes parâmetros permitem a este estudo propor a tabela 18, destinada à
identificação da classe de substâncias tóxicas.
172
TABELA 18 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS
FEPAM
4 3 3 2 2 2 1 1 1 1 G4 4 3 3 2 2 2 1 1 1 GL5 4 4 3 3 2 2 2 1 1 350-7605 5 4 4 3 3 2 2 2 1 100-3506 5 5 4 4 3 3 2 2 2 50-1006 6 5 5 4 4 3 3 2 2 25-506 6 6 5 5 4 4 3 3 3 10-25 pVapor (mmHg)
400-
800
200-
400
100-
200
50-1
00
25-5
0
ou
t/25
5/o
ut
1-5
0,1-
1
0-0,
1
CL50 ppm
Fonte : Matriz adaptada para de Classificação de Substâncias Tóxicas a partir da CL50, FEPAM , 2001
Matriz de Classificação de substâncias tóxicas FEPAM
A esta tabela associam-se as classes de risco constantes na tabela 13,
apresentada no capítulo 6, que permitirão a identificação das Massas de Referência
para substâncias tóxicas não listadas no Projeto de Manual da FEPAM.
A identificação de Massas de referência para substâncias inflamáveis será
obtida, neste caso, a partir da identificação da pressão de vapor da substância à
temperatura de 30 0C, conforme apresentado na tabela 19.
TABELA 19 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS FEPAM
Categoria Critérios de volatilidade de susbtâncias inflamáveis Massa de Referência (MR) kg
Categoria 1
Substâncias inflamáveis com pressão de vapor igual ou
inferior a 100 mmHg a 300C 25.000
Categoria 2
Substâncias inflamáveis com pressão de vapor entre 100
e 250 mmHg a 300C 10.000
Categoria 3
Substâncias inflamáveis com pressão de vapor superior a
250 mmHg a 300C 5.000
Categoria 4
Gases inflamáveis : substâncias inflanáveis que são
gasosas à temperatura de 300C e pressão atmosférica. 2.500
Fonte : FEPAM, 2001
173
Para as substâncias explosivas, a Massa de Referência será sempre
considerada equivalente a 50 kg, o que corresponde aproximadamente à massa de
TNT, que ao explodir resultará em uma sobrepressão de 1 psi a 50 metros do centro
da explosão.
Conhecendo-se a Massa Liberada Acidentalmente e a Massa de Referência
será calculado o Índice de Risco, com base no que se viu no capítulo 6, tabela 14.
A partir dessa conjuntura, propomos, ao término deste estudo, a adoção dos
critérios estabelecidos pela FEPAM para a definição de instalações e seus
respectivos programas destinados à gestão de riscos, considerando quatro
categorias de riscos.
INSTALAÇÕES RISCO 1
Correspondem àquelas em que o cálculo do índice de Risco resulte menor ou
igual a 1. Índices de Risco menores ou iguais à 1 indicarão que as conseqüências
da liberação acidental da substância perigosa não atingirão o exterior destas
instalações. Acrescente-se, pois, à proposta apresentada que esses
estabelecimentos sejam isentos da apresentação de Programas de Gerenciamento
de Riscos e de Estudos de Análise de Riscos, cabendo-lhes, entretanto, a
apresentação de estudos de identificação de perigos e medidas de controle, tanto
nos processos de licenciamento ambiental, como nos processos destinados à
obtenção do Certificado de Aprovação de Instalações.
INSTALAÇÕES RISCO 2
Correspondem aos empreendimentos em que o cálculo do índice de Risco
resulte maior que 1 e menor ou igual a 2. Para estes fica proposto que devam
apresentar, em adição aos estudos de identificação de perigos e medidas de
controle, seus Programas de Gerenciamento de Riscos, conforme apresentado no
item 8.3.
174
INSTALAÇÕES RISCO 3
Correspondem aos empreendimentos que apresentem no cálculo do Índice
de Risco valores entre 2 e 4. Estes devem preparar, em adição aos requisitos
determinados para INSTALAÇÕES RISCO 2, uma Análise de Vulnerabilidade, para
o cenário mais crítico identificado (maior Índice de Risco). Caso resulte desta
análise a identificação de presença de áreas vulneráveis na área de risco calculada
de acordo com critérios estabelecidos no item 8.3.3, estes deverão ser re-
classificados como INSTALAÇÕES DE RISCO 4.
INSTALAÇÕES DE RISCO 4
Correspondem àquelas em que o cálculo do Índice de Risco resulte superior
a 4 ou ainda às instalações que apresentaram Índice de Risco entre 2 e 4 e que
foram re-classificados após realização de análise de vulnerabilidade para o RISCO
4. Estes estabelecimentos devem apresentar, em adição aos estudos de
identificação de perigos e medidas de controle, o Programa de Gerenciamento de
Riscos e os Estudos de Análise de Risco para os cenários enquadrados nesta
categoria.
Fica também proposto neste estudo que os levantamentos destinados à
identificação de riscos, os Programas de Gerenciamento de Riscos, Análises de
Vulnerabilidade e os Estudos de Análise de Risco sejam atualizados sempre que
ocorrerem modificações significativas nas instalações, ou parte destas, conforme já
regulamentado pelos processos de licenciamento ambiental e de atualização dos
Certificados de Aprovação de Instalações.
Estes critérios devem ser objeto de regulamentação pela já mencionada
Resolução CONAMA, assim como na nova Norma Regulamentadora do Ministério
do Trabalho e Emprego, relativa ao Gerenciamento de Instalações de Riscos
Maiores, igualmente sugerida no item anterior.
175
Assim como é estabelecido em outros dispositivos legais federais caberia aos
órgãos ambientais estaduais adotar eventuais medidas de maior restrição à
regulamentação de caráter nacional, tendo em vista as peculiaridades e
vulnerabilidades locais.
O mesmo critério poderia ser adotado na esfera trabalhista, a partir das
Delegacias Regionais do Trabalho, que, em função de características regionais
poderiam determinar critérios de maior restrição em processos de aprovação de
novas instalações ou modificações de empreendimentos, obtida através dos
Certificados de Aprovação de Instalações (CAI), regulamentado pela Norma NR 02
(Inspeção Prévia).
Ao Ministério do Meio Ambiente fica proposta a avaliação de aceitabilidade de
cenários de riscos envolvendo o exterior das instalações, para o qual
recomendamos a adição dos conceitos de risco individual e risco social, conforme
apresentado a seguir.
176
8.3 Programas de Identificação de perigos, Análise e Controle de Riscos
Uma vez identificadas as instalações enquadráveis como Instalações de
Riscos Maiores e promovida sua classificação de acordo com o índice de Risco, é
do parecer deste estudo que agora cabe definir a abrangência de cada um dos
programas exigidos: identificação de perigos, programas de gerenciamento de
riscos, análise de vulnerabilidade e estudo de análise de risco.
8.3.1 Identificação de perigos
Todas as instalações enquadradas em qualquer uma das quatro categorias
de Risco devem preparar e submeter às autoridades competentes, dentro dos
processos de licenciamento ambiental e de obtenção de seus Certificados de
Aprovação de Instalações, seus próprios estudos de identificação de perigos.
Para tanto devem ser utilizadas técnicas apropriadas à magnitude da própria
instalação, sendo recomendada a adoção de um dos modelos propostos no capítulo
3.
Caberá ao próprio operador de Instalações de Riscos Maiores desenvolver e
apresentar seus estudos de acordo com a complexidade e o desenvolvimento
tecnológico das instalações.
Além da identificação dos perigos, caberá também ao operador comprovar a
implantação de todas as medidas de proteção previstas nos estudos de
identificação de perigos.
Às autoridades públicas caberá a análise dos estudos de identificação de
perigos e medidas de controle propostas, aceitando estes estudos ou demandando
informações complementares.
O Relatório contendo a Identificação de Perigos e medidas de proteção
previstas deverá ser mantido permanentemente disponível aos trabalhadores e às
autoridades públicas.
177
8.3.2 Programa de Gerenciamento de Riscos
Empreendimentos enquadrados com Índice de Risco superior a 1 deverão
preparar e apresentar aos respectivos órgãos de licenciamento (ambiental e
trabalhista) um Programa de Gerenciamento de Riscos. Este programa deverá
também ser acessível aos trabalhadores, seus representantes e às próprias
autoridades responsáveis por processos de fiscalização.
O Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) deverá ser compatível com
os estudos preliminares de identificação de perigos e demais estudos, requeridos de
acordo com a classificação do empreendimento.
Analisando-se os modelos de PGR apresentados nas regulamentações norte-
americanas do PSM/OSHA e RMP/EPA, bem como critérios estabelecidos nos
Manuais de Orientação para a Elaboração de Estudo de Análise de Risco da
CETESB e Projeto de Manual de Análise de Riscos da FEPAM foi encontrada
grande similaridade entre os mesmos.
Também em relação à regulamentação européia em estudo (Diretiva
96/82/EC), foi possível observar que o Relatório de Segurança exigido para
estabelecimentos que apresentem quantidades superiores aos limites estabelecidos
na coluna 3 do anexo utilizado para a classificação de estabelecimentos na referida
Diretiva, requer uma estruturação muito próxima ao PGR demandado pelas demais
regulamentações em análise.
Logo, sem maior prejuízo técnico e aproveitando a estruturação já oferecida
no Manual da CETESB é recomendado por este estudo a adoção dos critérios
estabelecidos neste manual na elaboração do PGR.
O PGR apresentado pela CETESB contempla as seguintes atividades:
• Informações de segurança de processo
• Revisão de riscos de processos
• Gerenciamento de Modificações
178
• Manutenção e garantia da integridade de sistemas críticos
• Procedimentos operacionais
• Capacitação de recursos humanos
• Investigação de acidentes
• Plano de ação de emergência (PAE)
• Sistema de auditoria do programa.
Na elaboração do PGR devem ser levados em conta os requisitos legais
estabelecidos tanto na esfera das regulamentações ambientais (Resoluções
CONAMA, requisitos legais estaduais, e outras), como na regulamentação
trabalhista.
O Ministério do Trabalho e Emprego já demanda atualmente no processo de
obtenção do Certificado de Aprovação de Instalações regulamentado pela NR 02
(Inspeção Prévia), a avaliação de outros dispositivos legais, tais como as Normas
NR 08 (Edificações), NR 11 (Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio
de materiais), NR12 (Máquinas e Equipamentos), NR 13 (Vasos sob Pressão), NR
14 (Fornos), NR 15 (Atividades e Operações Insalubres), NR 16 (Atividades e
Operações Perigosas), NR 17 (Ergonomia), NR 19 (Explosivos), NR 20
(Combustíveis líquidos e inflamáveis), NR 23 (Proteção Contra Incêndio), NR 24
(Condições sanitárias dos locais de trabalho), NR 25 (Resíduos Industriais) e NR 26
(Sinalização de Segurança).
Estes requisitos passariam a ser avaliados também sob a ótica de prevenção
de riscos de acidentes maiores.
Da mesma forma como proposto para o Relatório de Identificação de Perigos,
também o PGR deverá ser mantido permanentemente disponível aos trabalhadores
e às autoridades públicas.
179
8.3.3 Análise de Vulnerabilidade
Empreendimentos que apresentem Índice de Risco igual a 3 devem preparar
e submeter aos órgãos responsáveis pelo licenciamento ambiental uma Análise de
Vulnerabilidade, baseada em critérios determinísticos, incluindo dados relativos à
área do entorno, considerando populações e demais áreas sensíveis ao cenário de
riscos mais crítico (maior Índice de Risco).
O resultado da Análise de Vulnerabilidade deverá ser apresentado sob a
forma de mapas da região, com destaque para o layout da instalação analisada,
sobre a qual seriam traçadas curvas demarcatórias das áreas de vulnerabilidade
identificadas para os efeitos decorrentes de emissões tóxicas incêndios ou
explosões.
Para a delimitação de áreas vulneráveis seriam considerados os seguintes
limites (endpoints):
• Para substâncias tóxicas, considerar a dispersão máxima, até o ponto
de concentração equivalente ao IDLH estabelecido pela NIOSH, ou
calculado conforme já referenciado, em função da Concentração Letal
50 (CL50) da substância em análise.
• Para dispersão de substâncias inflamáveis, considerar a dispersão
máxima, até que seja atingido o limite inferior de inflamabilidade da
substância (LII).
• Para situações que representem risco de incêndio em poças de fogo
(incêndio oriundo de poças de materiais vertidos e lançados em fase
líquida a um determinado local de contenção, também conhecido como
pool fire) ou jatos de fogo (incêndio proveniente da perda de contenção
de gases inflamáveis que, ao escoarem em alta velocidade e
encontrando fonte de ignição, provoquem fogo nas proximidades do
ponto de vazamento, também conhecido como jet fire) deverá ser
calculada e demarcada curva equivalente ao nível de fluxo térmico
igual a 5 KW/m2, correspondendo ao limite para o qual sejam
esperadas as primeiras lesões de elevada gravidade a indivíduos
expostos.
180
• Para situações que representem risco de explosão de qualquer
natureza (nuvens de vapor, explosões físicas, confinadas ou não
confinadas), sejam obtidas as curvas de sobrepressão equivalentes a
5 kPa, ou 500 mbar (correspondendo ao limite para apresentação de
lesões sérias e irreversíveis, bem como danos em estruturas e quebra
de vidros) e 14 kPa, ou 140 mbar (correspondendo ao limite de
tolerância estimado para 1% da população exposta).
Sempre que os mapas obtidos indicarem presença de populações externas
ou áreas sensíveis no interior das áreas de risco calculadas por este critério, deverá
ser efetuada a reclassificação do Índice de Risco, que passará a ser considerado
como 4, sendo exigida a realização de Estudos de Análise de Risco para o cenário
em estudo.
Considerando que as análises de vulnerabilidade estarão voltadas para o
ambiente externo aos empreendimentos, estes não comporiam a documentação
necessária à obtenção dos Certificados de Aprovação de Instalações, emitido pelas
Delegacias Regionais do Trabalho.
8.3.4 Estudos de Análise de Risco
Aos empreendimentos que apresentem Índice de Risco igual a 4 caberia
preparar e submeter aos órgãos responsáveis pelo licenciamento ambiental, além
da Identificação de Perigos, o Programa de Gerenciamento de Riscos e o Estudo de
Análise de Risco. A análise de vulnerabilidade exigida para empreendimentos
enquadrados no Índice de Risco 3 deverá compor o Estudo de Análise de Risco,
não somente para o cenário externo mais crítico, mas para todos os cenários que
apresentem Índice de Risco igual ou superior a 4.
Empreendimentos enquadrados com Índice de Risco igual a 3 e para os quais
estudos determinísticos de vulnerabilidade indicarem presença de áreas sensíveis
situadas no interior das áreas de risco, deverão apresentar um Estudo de Análise de
Risco completo, para o cenário que originou a hipótese de risco mais crítica.
181
O Estudo de Análise de Risco deverá compreender as seguintes etapas:
• Caracterização do empreendimento e da região
• Identificação de Perigos e consolidação de hipótese acidentais
• Estimativa dos efeitos físicos e análise de vulnerabilidade para todos
os cenários de risco identificados
• Estimativa de freqüências
• Estimativa e avaliação de riscos
• Gerenciamento de Riscos.
Recomenda-se a adoção do modelo de Estudo de Análise de Riscos
apresentado pela CETESB em seu Manual de Orientação para a Elaboração de
Estudos de Análise de Risco, parte II (Termo de Referência para elaboração de
EAR).
Cabe observar que as primeiras etapas que compreendem o EAR são
similares àquelas estabelecidas para instalações que apresentem Índice de Risco
igual a 1, 2 ou 3.
Desta forma, as etapas de Identificação de Caracterização do
empreendimento e da região, Identificação de Perigos e consolidação de hipótese
acidentais já apresentam mecanismos definidos para seu desenvolvimento, os quais
deverão seguir os mesmos critérios apresentados nos itens 8.3.1, 8.3.2 e 8.3.3.
Para a estimativa dos efeitos físicos e análise de vulnerabilidade para todos
os cenários de risco identificados, fica a proposta para a adoção de metodologia de
Avaliação Quantitativa de Riscos, recomendando-se, no caso, a técnica de Análise
de Árvores de Eventos (Event Tree Analysis – ETA), apresentada no capítulo 3
deste trabalho.
A figura 14 apresenta a seqüência idealizada para o desenvolvimento das
etapas do EAR.
182
FIGURA 14 – ETAPAS ESTABELECIDAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE EAR – CETESB
ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DE ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO
Fonte : CETESB, P4.261, 2003
Início
Caracterização do empreendimento e da região
Identificação de perigos e consolidação das hipóteses
acidentais
Estimativa de efeitos físicos e vulnerabilidades
Existem efeitos que atingem pessoas ou áreas ambientalmente sensíveis
situadas for a das instalações?
É possível reduzir os efeitos?
Estimativa de freqüências
Estimativa de riscos
Riscos toleráveis?
Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR)
Fim
Medidas para a redução de riscos
Medidas para a redução de riscos
É possível reduzir os risco?
Reavaliação do projeto
Não
Não
Não
Não
Sim
Sim
Sim
Sim
183
Recomenda-se também a adoção de modelos matemáticos computacionais
que simulem ocorrências de liberações de substâncias tóxicas e inflamáveis.
Dentre os modelos a serem aceitos para a simulação das hipóteses
acidentais e identificação de suas conseqüências, podem ser citados os métodos da
DNV -Technica Limited, denominado Process Hazard Analysis Software Tools
(PHAST) e TNO Environment, Energy and Process Innovation denominados Effects,
Damage, EffectPlus ou EffectGIS.
Outros modelos computacionais destinados ao cálculo de efeitos físicos de
liberações acidentais de substâncias perigosas poderão igualmente ser aceitos
mediante prévia análise do órgão ambiental responsável pela análise do Estudo de
Análise de Riscos.
Para a elaboração dos cálculos matemáticos, destinados à simulação de
efeitos decorrentes de liberações de substâncias tóxicas e inflamáveis, será
necessária a obtenção de informações relativas às condições atmosféricas,
condições topográficas, definição de tempo de vazamento de substâncias perigosas,
estimativa de áreas de acumulação (poças) de produtos vertidos, massa de vapor
envolvida no cálculo de explosões em espaços confinados, rendimento de
explosões, valores de referência para definição de áreas afetadas (endpoints) e
critérios de aceitabilidade de efeitos decorrentes da exposição a substâncias
tóxicas, conseqüências de incêndios e explosões.
Estes parâmetros são apresentados a seguir, reproduzindo critérios
estabelecidos no Manual da CETESB P4.261.
8.3.4.1 Condições atmosféricas
Nos Estudos de Análise de Risco deverão ser utilizados dados
meteorológicos reais do local onde se encontre o empreendimento, considerando
dados históricos e considerando os seguintes parâmetros:
184
• temperatura ambiente e umidade relativa do ar: adotar a média dos
períodos diurno e noturno. A temperatura do solo deverá ser
considerada como sendo 5 0C acima da temperatura ambiente;
• velocidade do vento: adotar as médias diurna e noturna e referenciar a
altura da medição;
• categoria de estabilidade atmosférica: utilizar categorias compatíveis
com a velocidade dos ventos para os períodos diurno e noturno, de
acordo com a tabela 20;
• direção do vento: adotar pelo menos oito direções com suas
respectivas probabilidades de ocorrência, indicando o sentido do
vento: DE => PARA. Ex : N=>S : 15%; NW=> SE : 21%);
TABELA 20 – CATEGORIAS DE ESTABILIDADE ATMOSFÉRICA - CETESB
Forte Moderada FracaParcialmente encoberto Encoberto
V< 2 A A - B B F F2 < V < 3 A - B B C E F3 < V < 5 B B - C C D E5 < V < 6 C C - D D D D
V > 6 C D D D D
ABCDEF
Fonte : CETESB,2003
extremamente instável
ESTABILIDADE
moderadamente instávellevemente instávelestabilidade neutralevemente estávelmoderadamente estável
Velocidade do vento (V)
a 10 m (m/s)
Período diurnoInsolação
Período noturnoNebulosidade
Na inexistência de informações meteorológicas reais, deverão ser adotados
os dados apresentados na tabela 21.
185
TABELA 21 – INFORMAÇÕES METEOROLÓGICAS GENÁRICAS –
CETESB
Período diurno Período noturnoTemperatura ambiente 250C 200CVelocidade do vento 3,0 m/s 2,0 m/sCategoria de Estabilidade Atmosférica C EUmidade relativa do ar 80% 80%Direção do vento 12,5%(distribuição nas oito direções) 12,5%(distribuição nas oito direções)Fonte : CETESB, 2003
8.3.4.2 Topografia
Outro aspecto considerado na modelagem matemática de dispersões refere-
se à rugosidade, ou seja, ao efeito provocado pela presença de obstáculos que
provoquem turbulência na atmosfera em função da ação do vento, havendo também
necessidade de padronização de valores para este parâmetro.
Os valores típicos de rugosidade propostos pela CETESB e que aqui são
sugeridos para a padronização na realização de Estudos de Análise de riscos são:
• superfícies marítimas: 0,06
• área plana com poucas árvores : 0,07
• área rural aberta : 0,09
• área pouco ocupada : 0,11
• área com floresta ou área industrial : 0,17
• áreas urbanas : 0,33
8.3.4.3 Tempo de vazamento
O tempo de vazamento a ser considerado nos estudos será proporcional às
características de detecção e intervenção. Adotando-se a orientação da CETESB,
fica recomendado o estabelecimento de um tempo mínimo de vazamento de dez
minutos.
186
8.3.4.4 Área de poça
Outro parâmetro que necessita de padronização para a elaboração de
Estudos de Análise de Risco refere-se à área de poça, ou seja, a área a ser
considerada para efeito de dispersão de substâncias vertidas de reservatórios,
linhas ou equipamentos de processo.
Recomenda-se novamente a adoção dos critérios definidos pela CETESB,
segundo os quais a superfície da poça deve equivaler à área delimitada pelo dique
de contenção, desde que a quantidade da substância envolvida no vazamento seja
suficiente para ocupar todo este volume.
Para reservatórios ou equipamentos não dotados de diques de contenção,
recomenda ainda a CETESB considerar a superfície equivalente para uma altura de
três centímetros.
8.3.4.5 Massa de vapor envolvida no cálculo de explosão confinada
Para a estimativa de massa de vapor existente no interior de um recipiente
recomenda-se que seja considerada a fase vapor correspondente a no mínimo
cinqüenta por cento do recipiente, salvo possam ser demonstrados valores
diferentes.
8.3.4.6 Rendimento de explosão
Alguns modelos matemáticos exigem a definição do rendimento de explosão
para o cálculo de sobrepressão. Crowl e Louvar (1997) opinam que a eficiência
empírica para a maior parte de nuvens de inflamáveis tem variação entre 1 e 10%,
podendo em alguns casos ser observados experimentalmente valores da ordem de
15%.
Recomenda-se que em estudos de análise de risco sejam adotados valores
não inferiores a 10%, conforme proposto pela CETESB, salvo se valores diferentes
puderem ser embasados em literatura técnica reconhecida e atualizada.
Para substâncias altamente reativas, como o acetileno e o óxido de etileno,
recomenda-se, também de acordo com a CETESB, a adoção de rendimento não
inferior a 20%.
187
8.3.4.7 Valores de referência
Para a definição de aceitabilidade de resultados de uma determinada
simulação será necessário o estabelecimento de valores limites, a serem definidos
tanto para emissões de substâncias inflamáveis como para substâncias tóxicas.
Também neste item o presente estudo recomenda os valores referenciais
propostos pela CETESB, os quais têm por base critérios praticados em países
como Holanda e Inglaterra.
Valores de referência para substâncias inflamáveis
Para substâncias inflamáveis deverá ser considerada a dispersão de nuvem
inflamável, o risco de incêndio instantâneo (flashfire) e os efeitos da radiação
térmica proveniente de incêndios caracterizados por jatos de fogo, incêndio em
poças e bolas de fogo (fireball), bem como efeitos decorrentes de ondas de
sobrepressão.
O valor de referência proposto para o estudo de dispersão de nuvem de
inflamável corresponderá à concentração do Limite Inferior de Inflamabilidade (LII).
Para o risco de incêndio instantâneo (flashfire), considere-se que, na área
ocupada pela nuvem de vapor inflamável (delimitada pelo LII), o nível de radiação
térmica corresponderá a uma probabilidade de 100% de fatalidade.
Para os casos de incêndio em jato, em poça e bola de fogo, os níveis de
radiação térmica a serem adotados deverão ser de 12,5 kW/m2 e 37,5 KW/m2. O
primeiro corresponde correspondendo à energia mínima necessária para a ignição
de estruturas de madeira e fusão de tubulações plásticas, bem como probabilidade
de 1% de fatalidade para populações afetadas, em tempo de exposição de 20
segundos. O segundo correspondendo à energia suficiente para causar danos em
equipamentos de processo, bem como probabilidade de 50% de fatalidade para
populações afetadas, em tempo de exposição de 30 segundos.
Para os casos de sobrepressão decorrente de explosões em ambientes
confinados e ambientes não confinados, bem como explosões decorrentes da
expansão de líquidos que atinjam seu ponto de ebulição no interior de reservatórios
(Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion - BLEVE), deverão ser adotados os
188
valores de 0,1 bar (limite para danos reparáveis às estruturas e probabilidade de 1%
de fatalidade de populações afetadas), e 0,3 bar (correspondendo à sobre pressão
que provoca danos graves às estruturas e 50% de fatalidade de populações
afetadas).
Valores de referência para substâncias tóxicas
Para as substâncias tóxicas para as quais existam dados relativos à resposta
a doses de exposição (denominada Função Probit), deverão ser adotados como
valores de referência as concentrações tóxicas que correspondam às probabilidade
de 1% e 50% de fatalidade, para um tempo de exposição de pelo menos 10 (dez)
minutos no caso de liberações contínuas.
Para liberações instantâneas, caso este tempo seja inferior, a concentração
de referência deverá ser calculada mantendo-se as probabilidades de 1% e 50% de
fatalidades para o tempo de passagem da nuvem.
8.3.4.8 Distâncias a serem consideradas (Endpoints)
Para cada cenário acidental estudado, as distâncias a serem apresentadas
deverão ser sempre consideradas a partir do ponto onde ocorreu a liberação da
substância.
A tabela 22 apresenta as distâncias de interesse para o Estudo de Análise de
Risco, aqui sugeridos de acordo com requisitos estabelecidos pela CETESB e
considerados como valores a serem utilizados no modelo regulatório proposto para
a gestão de riscos em instalações de riscos maiores.
189
TABELA 22 – CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DE DISTÂNCIAS DE
SEGURANÇA - CETESB
EFEITO FÍSICO ÁREA DE VULNERABILIDADE
Radiações térmicas12,5 kW/m2 37,5 kW/m2
FlashfireDistância desde o ponto de liberação até dispersão inferior ao Limite
Inferior de InflamabilidadeExplosão não confinada ( acrescer distância equivalente ao ponto médio da nuvem inflamável)
0,1 bar 0,3 bar
Explosão confinada ( medida a partir do centro do recipiente em questão).0,1 bar 0,3 bar
Substâncias tóxicas Probit equivalente a 1%
Probit equivalmente a 50%Fonte :CETESB,2003
8.3.4.9 Estimativa de freqüências
Uma vez identificada a área de abrangência de efeitos decorrentes de
incêndios, explosões ou emissões de substâncias tóxicas, será necessário também
definir a freqüência com que estes eventos possam ocorrer.
Para estimar a freqüência de ocorrência de cenários acidentais poderão ser
utilizados dados históricos relativos a registros de acidentes. Porém estes dados
não se encontrarão sempre disponíveis. Nestas circunstâncias, será necessária a
adoção de mecanismos que permitam a estimativa dessas ocorrências.
No capítulo 3 deste estudo foi apresentada a técnica de avaliação quantitativa
de riscos denominada Análise por Árvore de Falha (Fault Tree Analysis – FTA), a
qual representa uma alternativa para a obtenção da estimativa de freqüências.
Técnicas semi-quantitativas, também apresentadas no capítulo 3, poderão
justificar a decisão relativa à freqüência de ocorrências acidentais.
190
8.3.4.10 Estimativa e Avaliação de Riscos
Para a estimativa e avaliação de riscos é proposta a abordagem
probabilística que permita, a partir da mensuração de riscos de danos aos indivíduos
e ao meio ambiente, estabelecer critérios de aceitabilidade para os mesmos.
Os riscos deverão ser expressos em termos de risco individual e risco social,
conforme conceituado no capítulo 5, item 5.1.4.3.
Para o cálculo do risco individual, devem ser observadas as contribuições de
todos os riscos avaliados, os quais devem ser somados, conforme se vê
apresentado na equação 5:
RIx,y = ∑ n i=1 RI x,y,i (5)
Onde:
RIx,y = risco individual total de fatalidade no ponto x,y
(chance de fatalidade por ano: ano-1)
RIx,y,i = risco de fatalidade no ponto x,y devido ao evento i
(chance de fatalidade por ano : ano-1)
n = número total de eventos considerados na análise
Os dados de entrada na equação anterior são calculados a partir da equação
6:
RIx,y,i = Fi x pn (6)
Onde:
RIx,y,i = risco de fatalidade no ponto x,y devido ao evento i
(chance de fatalidade por ano : ano-1)
F,i = freqüência de ocorrência do evento final i
pfi = probabilidade de que o evento i resulte em fatalidade no ponto x,y, de
acordo com os efeitos resultantes das conseqüências esperadas.
191
Para o cálculo do risco social recomenda-se, como propõe o Manual P4.261
da CETESB, que a estimativa do número de vítimas fatais considere as
probabilidades médias de óbito, adotando-se o seguinte critério:
- Aplicar a probabilidade de 75% para as pessoas expostas entre a fonte do
vazamento e a curva de probabilidade de fatalidade de 50%;
- aplicar a probabilidade de 25% para as pessoas expostas entre as curvas
com probabilidade de fatalidade de 50% e 1%.
A estimativa do número de vítimas é demonstrada pela equação 7.
Nik = Nek1 X 0,75 + Nek2 X 0,25 (7)
Onde :
Nik = número de fatalidades resultantes do evento final i
Nek1 = número de pessoas presentes e expostas na área de abrangência
correspondente à probabilidade de fatalidade de 50%
Nek2 = número de pessoas presentes e expostas na área de abrangência
correspondente à probabilidade de fatalidade de 1%
Para o caso de incêndio instantâneo (flashfire), o número de pessoas
expostas deverá corresponder a 100% do número dos indivíduos presentes dentro
da nuvem, até o Limite Inferior de Inflamabilidade (LII).
Para cada evento considerado no estudo, deve ser estimada a freqüência
final de ocorrência, considerando-se as probabilidades correspondentes a cada
caso, como, por exemplo, a incidência do vento no quadrante e a probabilidade de
ignição, entre outras. Assim, tomando como exemplo a liberação de uma substância
inflamável, a freqüência de ocorrência do evento final i poderá ser calculada
conforme consta na equação 8.
Fi = fi X pk X pi (8)
192
Onde:
Fi = freqüência de ocorrência do evento final i
fi = freqüência de ocorrência do evento i
pk = probabilidade do vento soprar no quadrante k
pi = probabilidade de ignição
O número de pessoas afetadas por todos os eventos finais deve ser
determinado, resultando numa lista do número de fatalidades, com as respectivas
freqüências de ocorrência. Estes dados devem então ser trabalhados em termos de
freqüência acumulada, possibilitando o estabelecimento de curvas referentes ao
risco social, onde deverão ser indicadas em mapas as freqüências acumuladas de
acidentes com as respectivas conseqüências expressas em número de fatalidades
(curva F-N).
8.3.4.11 Aceitabilidade de riscos
A aceitabilidade de riscos decorrentes de estabelecimentos em análise
dependerá, além dos valores numéricos encontrados no cálculo do risco individual e
do risco social, de julgamentos por vezes subjetivos e complexos, envolvendo a
percepção individual aos mesmos.
Recomenda-se, entretanto, que a aceitabilidade de riscos seja embasada nos
dois critérios apresentados no item anterior: Risco Individual e Risco Social.
Para o risco individual recomenda-se que os valores a seguir não sejam
ultrapassados:
- Risco máximo tolerado = 1 x 10-5 / ano
- Risco negligível < 1 x 10-6 / ano
Para o risco social é recomendada a adoção da curva F-N apresentada na
figura 15 a seguir.
193
FIGURA 15 – CURVA DE ACEITABILIDADE DE RISCO – CURVA F-N
1E-021E-031E-041E-051E-061E-071E-081E-09
1 10 100 1000 10000
Fonte : CETESB, 2003
N0 de fatalidades
Fre
quên
cia
de N
ou
mai
s fa
talid
ades
Intolerável
Negligenciável
Região ALARP
Riscos situados na região denominada ALARP (As Low as Reasonably
Practicable), ou seja, riscos para os quais devem ser consideradas todas as
medidas razoáveis para sua administração, devem ser objeto de análise individual
em cada processo de tomada de decisão.
Para a aprovação de empreendimentos, fica proposto que sejam atendidos
tanto o risco individual como o risco social.
194
8.4 Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de
Riscos Maiores
Caberá aos operadores de estabelecimentos de Riscos Maiores, seguindo os
critérios apontados nos itens anteriores deste capítulo, preparar e apresentar a
documentação indicada na tabela 23, respectivamente para processos de obtenção
e renovação de licenças ambientais e para certificados de aprovação de instalações.
TABELA 23 – PROPOSTA DE DOCUMENTAÇÃO A SER EXIGIDA PARA O
CONTROLE DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR
CategoriaDocumentos exigidos em processo
de Licenciamento Ambiental
Documentos exigidos em processo de obtenção do
Certificado de Aprovação de Instalações do Ministério do
Trabalho e Emprego
Empreendimentos categorizados com Índice de Risco inferior a 1
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos)
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos)
Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 1 e inferior a 2
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos
Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 2 e inferior a 3
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos - Apresentação de Estudo de Análise de Vulnerabilidade
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos
Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 3
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos - Apresentação de Estudo de Análise de Vulnerabilidade - Apresentação de Estudos de Análise de Risco Integrais ( Análises Quantitativas)
- Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos
licenciamento no BrasilFonte : Proposta formulada com base em estudo de documentações exigidas em processos de
195
A periodicidade para revisão dos documentos citados poderá ser
condicionada às próprias rotinas de renovação de licenças ambientais de operação
e certificados de aprovação de instalações.
Considerando-se que a Resolução CONAMA 237/97 estabelece prazos de
validade para licenças ambientais, a cada renovação destas licenças é proposta a
reapresentação dos documentos anteriores devidamente atualizados.
Também é estabelecida pela mesma Resolução CONAMA a obrigatoriedade
de renovação das licenças ambientais, sempre que ocorrerem modificações
significativas nos empreendimentos licenciados, devendo estas modificações ser
contempladas sob a ótica de prevenção de acidentes maiores.
Para os Certificados de Aprovação de Instalações, emitidos pelas Delegacias
Regionais do Trabalho, cabe a mesma observação, uma vez que a Norma
Regulamentadora NR 02 estabelece a obrigatoriedade de a empresa comunicar e
solicitar aprovação do órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego, para
obter novo Certificado, sempre que ocorrerem modificações substanciais nas
instalações e/ou nos equipamentos.
O Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) referenciados em 8.3.2, e
que deve ser demandado aos empreendimentos que apresentem Índices de Risco
superior a 1, permitirá a análise e aceitação do processo de gestão interna de
segurança de instalações de riscos maiores.
Aos empreendimentos que apresentem Índice de risco igual a 4 competirá
também apresentar ao órgão de controle ambiental dados complementares,
relativos a mecanismos destinados à mitigação de acidentes que apresentem
potencial de danos externos às instalações. Caberá ainda providenciar mecanismo
destinado à comunicação de acidentes maiores às autoridades públicas, que
permita a formatação de banco de dados, a ser gerenciado pelo Ministério do Meio
Ambiente, dentro da estrutura do P2R2 (Plano Nacional de Prevenção, Preparação
e Resposta Rápida a Emergências Ambientais), referenciado no item 6.2.
196
8.5 Controle Público de Instalações de Riscos Maiores
Conforme sugerido anteriormente, o mecanismo proposto para o Controle
Público de Instalações de Riscos Maiores encontra-se estruturado nos processos de
licenciamento destas instalações.
A partir dos processos de licenciamento ambiental, conduzidos junto aos
órgãos locais de controle ambiental, e também dos processos destinados à
obtenção de Certificados de Aprovação de Instalações, obtidos junto às Delegacias
Regionais do Trabalho, será possível a gestão de riscos, tanto externos como
internos aos empreendimentos.
Ao ser promovido o licenciamento ambiental de uma instalação de risco
maior, caberá ao órgão ambiental avaliar e aprovar todos os documentos que
componham este processo, ou demandar ações complementares, cabendo-lhes
ainda não autorizar processos dos quais resultem condições de risco inaceitáveis,
segundo análise dos dados apresentados em estudos de identificação de perigos e
medidas de controle, o Programa de Gerenciamento de Riscos e os Estudos de
Análise de Risco,
Sempre que algum estabelecimento que apresente Índice de Risco igual a 4
tiver seu processo de licenciamento ambiental aprovado caberá ao órgão de
controle ambiental responsável pelo licenciamento notificar tal fato ao Ministério do
Meio Ambiente, para que este insira em banco de dados informações relativas ao
estabelecimento em estruturação dentro do Plano Nacional de Prevenção,
Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais P2R2, possibilitando a
obtenção de mapeamento de áreas de risco.
Caberá ainda ao órgão ambiental responsável pelo licenciamento coordenar,
em conjunto com a Defesa Civil local (municipal, estadual ou federal), a estruturação
de Planos de Controle de Emergências externas, envolvendo as comunidades que
possam vir a ser afetadas por eventos acidentais provenientes de Instalações de
Riscos Maiores.
Da mesma forma, as Delegacias Regionais do Trabalho, na qualidade de
responsáveis pela emissão de Certificados de Aprovação de Instalações, quando da
emissão deste certificado a uma instalação enquadrada com Índice de Risco igual à
197
4, deverão notificar o órgão ambiental responsável pela emissão da licença
ambiental, para que este promova as comunicações e coordene a estruturação de
Planos de Controle de Emergência Externos.
198
8.6 Critérios de Zoneamento para Instalações de Riscos Maiores
A tomada de decisão relativa à aceitabilidade de instalação de
empreendimento de risco maior em determinado local deve assumir não somente
análise de aspectos técnicos, mas considerar também a percepção da própria
sociedade quanto ao interesse na efetiva implantação do empreendimento.
Para instalações que apresentem Índice de risco de 1 a 3, aqui se omitem
restrições ou orientações técnicas adicionais às já estabelecidas em outros
mecanismos destinados ao planejamento de uso de solos.
Já para os empreendimentos que apresentarem Índice de Risco igual a 4, fica
proposta a aplicação de critério qualitativo de avaliação de riscos e aplicação dos
conceitos de risco individual e risco social.
199
8.7 Síntese da proposta de critério de enquadramento de Instalações e
requisitos legais a serem observados
A adoção de critérios embasados nos análise de riscos, embora possa
apresentar-se como mais complexa e até de maior dificuldade de interpretação por
parte de comunidades não diretamente envolvidas com mecanismos de análise de
riscos, permite uma sistematização de processos e a quantificação, tanto da
freqüência como das conseqüências de eventos, além de possibilitar a abrangência
de um grande universo de cenários acidentais.
A figura 16, a seguir, apresenta um fluxograma sintético das etapas propostas
para o processo de enquadramento e gestão de requisitos legais apresentados
neste estudo.
200
FIGURA 16 – PROPOSTA PARA ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES
DE RISCO MAIOR E PROGRAMAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS
Documento base Exigência Legal
´- Estabelecimento de Plano de Ação de Emergência - Notificação e Cadastro em Banco de Dados de Instalações de Risco Maior (P2R2)
- Informações de Segurança de Processo - Revisão de Riscos de Processo - Gerenciamento de Modificações - Integridade de sistemas críticos - Procedimentos Operacionais - Recursos Humanos -Investigação de Acidentes - Plano de Controle de Emergência - Auditorias
Proposta de enquadramento de Instalações de Riscos Maiores e Programas de Gerenciamento de Riscos
Critérios de enquadramento de
Substâncias Tóxicas, Inflamáveis, Oxidantes,
Explosivas, Perigosas ao Meio Ambiente ou
Reativas
Identificação de Massa de Referência, Massa
Liberada Acidentalmente, Fator deDistância e Fator de
Risco
Existem substânciass
listadas ?
Cálculo do Índice de Risco (IR)
IR = 1
Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos e plano de
medidas de controle
IR = 2
Preparação e apresentação do
Programa de Gerenciamento de
Riscos (PGR)
IR = 3
PGR +
Análise de Vulnerabilidade
Instalações não contempladas no
Programa
não
sim
não
sim
não
sim
não
sim
Levantamento de substâncias perigosas
presentes no estabelecimento
Cenário mais crítico resulta em risco ao
exterior?
Documentação limitada ao PGR ( Similar a IR =2)
não
sim
Elaborar Estudo de Análise de Risco para todos os cenários que apresentem Índice de
Risco superior a 4
Riscos dentro de Níveis de
Tolerailidade?
Empreendimento LICENCIADO
Empreendimento NÃO LICENCIADO
não
sim
201
9 CONCLUSÃO
O estudo realizado permite concluir que o estabelecimento de mecanismos
destinados à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores compreende tarefa
complexa e que deve envolver tanto o governo, na qualidade de regulador e
responsável pelo licenciamento destas atividades, como entidades empresariais e
representantes de trabalhadores e de comunidades que possam vir a ser afetadas
por instalações que apresentem risco potencial de acidentes maiores.
Foi abordada a participação dos órgãos responsáveis pelo licenciamento de
instalações de riscos maiores, quanto à definição de critérios de aceitabilidade para
estes estabelecimentos, bem como na definição de requisitos regulamentares
destinados ao controle destes riscos.
A atuação de dois órgãos públicos foi analisada em especial. O primeiro
deles, o Ministério do Trabalho e Emprego, responde pela segurança dos
trabalhadores, ou seja, tem atuação dirigida ao interior dos estabelecimentos. O
outro foi o Ministério do Meio Ambiente, que responde pela segurança externa às
instalações e proteção ao meio ambiente.
Em relação ao Ministério do Trabalho e Emprego observou-se que este já
apresenta mecanismos destinados à gestão de riscos de novas instalações e
empreendimentos, controlados a partir da aplicação da Norma Regulamentadora NR
02 – Inspeção Prévia, pela qual é demandado aos estabelecimentos novos ou que
venham a sofrer modificações, submeterem estas instalações à aprovação, a ser
efetivada pelo órgão regional, ou seja, através de suas Delegacias Regionais do
Trabalho, para o recebimento do Certificado de Aprovação de Instalações.
A adaptação desta NR aos requisitos apresentados na Convenção OIT 174
permitirá, sem a necessidade de significativas modificações na esfera de
regulamentação trabalhista, o controle interno de instalações de risco maior, visando
proteção aos trabalhadores expostos a estes riscos. Esta Norma Regulamentadora
mereceria apenas a inclusão da obrigatoriedade de elaboração de Programas de
Gerenciamento de Riscos aos estabelecimentos enquadráveis como instalações de
riscos maiores, como condicionante à obtenção do referido Certificado de
Aprovação de Instalações.
202
É proposta também a edição de uma nova Norma Regulamentadora, com a
finalidade de estabelecer critérios de enquadramento de instalações na categoria de
Instalações de Riscos Maiores, definindo os respectivos programas a serem
desenvolvidos por estes estabelecimentos.
A abrangência dos Programas de Gerenciamento de Riscos deveria ser
definida de acordo com um indicador denominado Índice de Risco, graduados de 1
a 4, e que permitiria a mensuração de riscos provenientes dos cenários envolvendo
substâncias perigosas identificados nestas instalações.
De acordo com esta graduação , deveria ser efetuado julgamento relativo à
complexidade demandada para os processos de identificação de perigos, avaliação
de riscos e definição de programas de gerenciamento de riscos.
É proposto que esta norma apresente redação comum ao dispositivo legal a
ser instituído pelo Ministério do Meio Ambiente, destinado também ao controle de
instalações de riscos maiores.
Já o Ministério do Meio Ambiente encontra na Política Nacional do Meio
Ambiente (Lei 6.938, de 31 de agosto de 1981) e na Resolução CONAMA 01 (de 23
de janeiro de 1986) mecanismos destinados ao licenciamento de atividades
potencialmente poluidoras e definição de critérios destinados à avaliação de impacto
ambiental decorrentes de suas atividades.
A inserção de dispositivo demandando a realização de estudos de análise de
risco, tal qual já vem sendo adotado nos Estados de São Paulo pela CETESB e Rio
Grande do Sul pela FEPAM, permitirá a adequada avaliação de instalações de
riscos maiores quanto à sua aceitabilidade em relação a potenciais riscos gerados
ao ambiente externo pelos empreendimentos em processo de licenciamento.
Os critérios destinados à avaliação da aceitabilidade de riscos devem, porém,
ser comuns a todos os estados brasileiros, razão pela qual uma regulamentação
complementar, de caráter federal, é proposta neste estudo.
O modelo apresentado resulta da análise e sistematização de mecanismos
adotados na Europa, nos Estados Unidos, e nos dois estados brasileiros
referenciados que contemplam estudos de análise de risco em processos de
licenciamento, constituindo-se em alternativa abrangente e contemporânea.
203
A proposta contempla não somente mecanismos técnicos destinados à
identificação de perigos e análise de riscos, mas também aspectos organizacionais
e comportamentais a serem considerados no efetivo controle de Instalações de
Riscos Maiores.
Cabe observar que a implementação deste programa demandará um prazo
apropriado para a estruturação tanto dos órgãos públicos envolvidos nos processos
de licenciamento, como dos responsáveis por empreendimentos enquadrados e
ainda da própria sociedade afetada.
Deve ser contemplada também a necessidade de capacitação técnica de
todos os profissionais envolvidos nas tomadas de decisão relativas às questões de
aceitabilidade de riscos. Neste aspecto é importante observar que as técnicas de
identificação de perigos e análises de risco a serem utilizadas se encontrem
compatíveis com a natureza do estabelecimento em processo de licenciamento.
Outro aspecto a destacar refere-se à aceitabilidade da instalação de
empreendimento de riscos maiores pelas comunidades onde serão inseridos.
A tomada de decisão em relação à sua aprovação deve refletir não somente
critérios técnicos e administrativos, mas o próprio interesse da sociedade que se
embasará muitas vezes em aspectos empíricos e experiência proveniente de outras
instalações, bem como no histórico de acidentes registrados em atividades
similares.
Por fim, cabe destacar que este estudo compreende apenas uma proposta
genérica destinada à implementação de programa de gerenciamento público de
instalações de riscos maiores, não podendo ser entendido como elemento único
destinado à plena operacionalização do processo de gestão desta modalidade de
riscos. Sua finalidade última é, portanto, a de estimular e contribuir no atual debate
relativo ao tema.
204
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