Cogeração_ Produzindo Energia Elétrica
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USINAS (/USINA/)
Cogeração: como funciona a produção deenergia elétrica numa usina sucroalcooleira
As necessidades energéticas de uma destilaria autônoma,
relacionadas às demandas de calor, eletricidade e energia mecânica,
são atendidas pela planta de cogeração que consome a biomassa
residual gerada no processo. O bagaço de cana, atualmente
empregado como combustível em todas as usinas de cana-de-
açúcar existentes no país, é consumido em sistemas a vapor que, ao
operarem com maior eficiência, propiciam a redução do consumo
de combustível e/ou aumento da geração de excedentes de
eletricidade.
O processo produtivo demanda vapor a baixa pressão,
normalmente a 2,5 bar, como fonte de calor para processos de
tratamento e evaporação do caldo e destilação do etanol. O
consumo de vapor pode variar em função do grau da tecnologia e
da integração térmica existente, o que influencia diretamente o
consumo de combustível na caldeira. Além disso, sistemas de
cogeração que operam com turbinas de extração-condensação
necessitam baixos consumos de vapor de processo para que o
último estágio das turbinas tenha condições de operar com vazões
suficientes para justificar o investimento.
Os sistemas de preparo da cana e de extração do caldo também são
consumidores de vapor para acionamento das turbinas, que
fornecem energia mecânica aos picadores, desfibradores e ternos
de moenda. Normalmente, a extração de vapor para atendimento
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dessa demanda ocorre a 22 bar de pressão, sendo que a vazão varia
de acordo com a eficiência da turbina de acionamento. A
substituição das antigas turbinas de simples estágio por turbinas
multiestágio, de maior eficiência, vem ocorrendo em muitas usinas
e destilarias, o que possibilita o aumento da geração de excedentes
de eletricidade no sistema de cogeração.
Outro avanço tecnológico importante quanto ao sistema de
preparo e de moagem da cana é o emprego de motores elétricos
para acionamento dos equipamentos, em substituição às turbinas a
vapor. A eletrificação desses sistemas possibilita um aumento
significativo na eficiência de conversão da energia, o que resulta
em aumento de geração elétrica excedente. Alternativamente,
algumas usinas têm empregado sistemas de acionamento
hidráulico, que representam uma solução intermediária, do ponto
de vista da eficiência e da geração de excedentes elétricos, entre o
acionamento puramente elétrico e o acionamento puramente
mecânico diretamente viabilizado por turbinas a vapor.
Sistemas a vapor: caldeiras,turbinas e geradoresAtualmente, no Brasil e em todo o mundo, somente sistemas a
vapor são encontrados nas usinas de cana-de-açúcar. Esta é uma
tecnologia amplamente conhecida pelo setor e, no Brasil, são
utilizados majoritariamente equipamentos de fabricação nacional.
Diversos fabricantes de caldeiras, turbinas a vapor e geradores
elétricos são encontrados na indústria nacional, sendo que muitos
também atendem o mercado externo.
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Os sistemas de cogeração mais eficientes em operação no setor de
cana-de-açúcar nacional são ciclos a vapor que trabalham com
vapor vivo a 65 bar de pressão (variando entre 60 e 65 bar na
maioria dos casos) e 480ºC de temperatura. A tendência verificada
junto aos fabricantes é o emprego de parâmetros mais elevados na
geração de vapor, propiciando maior eficiência na geração elétrica.
Existem diversas consultas de usinas para viabilizar sistemas que
operem a mais de 80 bar de pressão, embora as vendas ainda se
concentrem em sistemas de 42 e 65 bar. Foi verificado que um
projeto, atualmente em construção, conta com um sistema de 90
bar de pressão.
O aumento da temperatura do vapor gerado pelas caldeiras é outro
fator considerado para aumento de eficiência na geração elétrica.
São encontradas no mercado caldeiras de 65 e 90 bar com
temperatura máxima de 520°C. Segundo fabricantes de caldeiras,
existe uma limitação econômica para o emprego de temperaturas
mais altas na geração do vapor vivo, uma vez que no Brasil são
produzidos aços que podem suportar temperaturas de até 520ºC. O
emprego de aços especiais, que suportam temperaturas acima
deste nível, teria que ocorrer com a importação do material ou por
encomenda de lotes específicos à indústria nacional, o que torna os
custos proibitivos.
Também foi verificada uma tendência de aumento da capacidade
de geração de vapor das caldeiras destinadas ao setor
sucroalcooleiro. Atualmente, a maior parte das vendas destina-se a
caldeiras de capacidade de geração de vapor de 150 a 250 t/h e
eficiência acima de 85% (base PCI), segundo os fabricantes. Novos
projetos em fase de conclusão e alguns já instalados contam com
caldeiras de 300 a 450 t/h de vapor gerado.
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A tendência, quando se trata de caldeiras de maior capacidade, é a
construção de caldeiras do tipo monodrum. Essa tecnologia é
novidade no setor sucroalcooleiro, mas já vem sendo empregada há
vários anos, no Brasil e no mundo, em setores como o de papel e
celulose, petroquímicas e termelétrico. Segundo os fabricantes, a
tecnologia possibilita a adoção de grandes vazões de vapor e
pressões superiores a 100 bar.
Com relação às turbinas a vapor nacionais, verificou-se que os
sistemas mais modernos vendidos atualmente para o setor de
cana-de-açúcar são turbinas que operam com vapor de entrada a 65
bar e 490ºC e com sistemas de condensação e extração controlada e
contrapressão. A potência das turbinas nacionais, segundo os
fabricantes, está limitada a 50 MW por motivos econômicos, uma
vez que os geradores elétricos nacionais atendem somente até esse
nível de potência, sendo a importação desinteressante do ponto de
vista da viabilidade do investimento.
Foi verificado que existe tecnologia na indústria nacional para
produção de turbinas a vapor de reação com potência de até 150
MW, operando com vapor de admissão de até 120 bar e 530°C, mas
destinadas ao mercado externo. Alguns projetos estão em
andamento visando à compra de turbinas de 85 bar e 520ºC.
Entretanto, parte significativa das vendas ao setor estava
concentrada em turbinas que operavam com vapor a 22 bar/320ºC
(sistemas que apenas viabilizavam a autossuficiência do
atendimento elétrico) e 42 bar/420ºC (que permitiam a geração de
excedentes elétricos modestos); a partir de 2007 a maioria dos
equipamentos vendidos são para condições de vapor acima de 60
bar, possivelmente motivado por financiamentos mais favoráveis
para esta situação.
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Para simulação do excedente de eletricidade gerado pelas
destilarias dentro dos cenários de evolução tecnológica nos
horizontes de 2015 e 2025 apresentados nestas projeções, foram
consideradas duas variantes associadas à hipótese de produção, ou
não, de etanol por hidrólise do bagaço. Diferentes configurações de
sistema de cogeração foram simuladas baseando-se na
disponibilidade de combustível (bagaço e palhiço) e na introdução
ou não da planta anexa de hidrólise.
As configurações de sistema de cogeração foram simuladas com o
emprego de um software de simulação de sistemas de potência a
vapor, desenvolvido em linguagem orientada para o objeto,
utilizando como base o software comercial Delphi. O módulo
“Potência” do programa de simulação permite a realização dos
cálculos termodinâmicos da configuração definida pelo usuário. A
figura reproduz a tela Fluxograma do programa. A configuração
objeto de análise pode ser definida (i) nos modos de operação
cogeração ou termoelétrico, (ii) com um ou dois níveis de pressão
na geração de vapor, (iii) com emprego de turbinas de contra
pressão ou de extração-condensação (até duas extrações de vapor
podem ser consideradas), (iv) com eletrificação ou não da moagem e
do preparo da cana, etc.
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Fluxograma completo do sistema de cogeração
Quando da simulação dos sistemas de potência operando na
situação em que há produção de etanol por hidrólise, foi
considerado que não há recuperação de condensado
correspondente à extração que ocorre a 37 bar. Nesse caso, tal
situação é representada por um fluxo de vapor (ou de condensado)
para a atmosfera na posição 45 do fluxograma apresentado acima.
Na simulação das destilarias que não possuem planta de hidrólise
(Configuração Otimizada) foi considerado que todo o combustível
disponível na destilaria é destinado ao sistema de cogeração,
maximizando a geração de excedente de eletricidade. Nas
configurações com hidrólise, foram adotados sistemas de
cogeração com turbinas de contrapressão, operando somente
durante a safra, fornecendo o máximo possível de bagaço para a
planta de hidrólise anexa à destilaria sem comprometer a geração
de vapor para o processo.
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Em todos os casos, adotou-se que 10% do combustível são
reservados para viabilizar as partidas do sistema, após as suas
paradas, sendo o restante totalmente consumido na geração de
vapor. Além disso, assumiu-se a utilização de motores elétricos
para acionamento do sistema de extração do caldo, sendo,
portanto, a demanda elétrica total da destilaria atendida pelo
sistema de cogeração.
Alguns parâmetros adotados no procedimento de cálculo das
configurações são apresentados a seguir:
Pressão do vapor de processo: 2,5 bar;
Temperatura do vapor de processo: 128°C;
Pressão de operação do desaerador: 1,3 bar;
Eficiência da caldeira: 85% (base PCI);
Eficiência isentrópica da turbina a vapor: 78%;
Eficiência isentrópica das bombas: 65%;
Temperatura de retorno do condensado: 79°C;
Perda de vapor no processo: 5% do vapor de processo;
Vapor consumido no desaerador: 5% do vapor vivo gerado;
Poder calorífico inferior do bagaço: 7.524 kJ/kg (50% umidade);
Poder calorífico inferior do palhiço: 12.960 kJ/kg (15%
umidade);
Poder calorífico inferior da lignina: 16.219 kJ/kg (50% umidade);
Produção total de bagaço: 140 kg/t cana (base seca);
Produção total de palhiço: 140 kg/t cana (base seca);
Produção de lignina: 200 kg/t bagaço hidrolisado (base seca).
Configuração AtualA configuração Atual foi estimada como uma média da situação
vigente para sistemas de cogeração do setor sucroalcooleiro, tendo
sido adotada como referência na destilaria padrão. Foi considerado
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que o excedente de eletricidade para este caso seria de 40,0 kWh/t
cana em uma destilaria com produção de 85 l/tc. Essa configuração
representa uma situação ainda muito comum no setor
sucroalcooleiro brasileiro e serve de referência para comparação
com os avanços tecnológicos propostos para as demais
configurações.
Configuração OtimizadaA configuração Otimizada representa destilarias sem planta de
hidrólise anexa e com a melhor tecnologia de geração elétrica
atualmente disponível para o setor sucroalcooleiro nacional, com
geração de vapor a 90 bar e 520°C e geração de energia elétrica ao
longo de todo o ano com emprego de turbinas de extração-
condensação. Embora tal hipótese seja conservadora do ponto de
vista tecnológico, já que sistemas mais eficientes poderiam ser
considerados em um horizonte de médio e longo prazo, é realista do
ponto de vista do potencial que poderia ser viabilizado, desde que
grande número de usinas adote tal configuração.
Esta configuração foi subdividida em Otimizada I, II e III, sendo
prevista a introdução do palhiço como combustível auxiliar ao
bagaço, visando à maximização da geração elétrica. Na tabela são
apresentados alguns parâmetros adotados para essa configuração
e o índice de geração de excedente elétrico calculado.
Configuração Otimizada
I
Otimizada
II
Otimizada
III
Pressão do vapor vivo (bar) 90 90 90
Temperatura do vapor vivo (ºC) 520 520 520
Consumo de vapor de processo
(kg/t cana)
385 444 4551 2 3
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Demanda elétrica do processo
(kWh/t cana)
12,0 12,0 12,0
Demanda elétrica para
acionamento do sistema de
extração (kWh/t cana)
16,0 16,0 16,0
Demanda elétrica total (kWh/t
cana)
28,0 28,0 28,0
Fração do bagaço consumido nas
paradas do sistema (%)
10 10 10
Fração do bagaço consumido na
cogeração (%)
90 90 90
Fração do total do palhiço
consumida pelo sistema de
cogeração (%)
0 25 50
Produção de bioetanol (l/t cana) 88,3 88,3 88,3
Eletricidade excedente gerada
(kWh/t cana)
87,8 121,3 160,2
saturado a 2,5 bar de pressão. Considera concentração de vinhoto
com redução de 50% do volume inicialmente gerado. Considera
concentração de vinhoto com redução de 66% do volume
inicialmente gerado.
Configuração “Hidrólise”Foram simuladas destilarias nas quais a máxima quantidade de
bagaço possível seria destinada à planta anexa de hidrólise, sem o
comprometimento da geração de vapor de processo (processo
tradicional + planta de hidrólise). Nesse caso também é
considerada a geração de vapor com lignina, em complementação à
geração de vapor com o palhiço disponível e a quantidade de
bagaço requerida (não hidrolisado).
1 2
3
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Os resultados para as configurações Hidrólise I e Hidrólise II,
apresentados na próxima tabela, correspondem, respectivamente, a
uma primeira etapa de desenvolvimento do processo de hidrólise
(com rendimento mais baixo), que se estima que possa ser atingido
em 2015, e uma segunda etapa de desenvolvimento a ser atingida
em 2025, refletindo ganhos de produtividade em função do
amadurecimento da tecnologia e otimização do processo.
Neste caso, a geração de energia elétrica é bastante reduzida em
relação ao caso anterior, em função da menor disponibilidade de
biomassa para geração de eletricidade, mesmo considerada a
queima da lignina residual do processo de hidrólise.
Configuração Hidrólise
I
Hidrólise
II
Pressão do vapor vivo (bar) 90 90
Temperatura do vapor vivo (ºC) 520 520
Consumo de vapor de processo tradicional (kg/t
cana) (saturado a 2,5 bar)
353 372
Consumo de vapor de processo para a hidrólise
(kg/t cana) (saturado a 2,5 bar)
131,2 146,1
Consumo de vapor total do processo (kg/t cana)
(saturado a 2,5 bar)
484,2 518,1
Consumo de vapor de alta pressão para a
hidrólise (kg/t cana) (extração a 37 bar)
22,8 36,2
Demanda elétrica do processo tradicional
(kWh/t cana)
12,0 12,0
Demanda elétrica do processo hidrólise (kWh/t 17,6 19,7
Considera concentração de vinhoto com redução de 50% do
volume inicialmente gerado. Considera concentração de vinhoto
com redução de 66% do volume inicialmente gerado.
1 2
2
3
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cana)
Demanda elétrica para acionamento do sistema
de extração (kWh/t cana)
16,0 16,0
Demanda elétrica total (kWh/t cana) 45,6 47,7
Fração do total de bagaço para hidrólise (%) 47,5 76,0
Fração do total de bagaço consumido em
paradas do sistema (%)
10 10
Fração do total de bagaço destinada ao sistema
de cogeração (%)
52,5 24
Fração do total de palhiço consumido pelo
sistema de cogeração (%)
25 50
Produção de bioetanol (l/t cana) 103,6 124,3
Eletricidade excedente gerada (kWh/t cana) 49,3 54,7
Foi considerado o emprego exclusivo de turbinas de extração
contrapressão, com operação restrita ao período de safra, visando à
maximização da produção de etanol. Considerou-se também que a
produção de etanol por hidrólise ocorreria apenas durante o
período da safra, hipótese que ainda precisa ser verificada quanto à
sua viabilidade econômica. Adotou-se a mesma tecnologia de
geração de vapor a 90 bar, 520°C, pois foi observado que no caso da
hidrólise a geração de vapor a menor pressão e temperatura (i.e., 65
bar, 480°C) não resultaria vantagem significativa do ponto de vista
da disponibilização de biomassa para hidrólise: comparando a
geração de vapor a 65 bar, 480°C, com a alternativa de geração a 90
bar, 520°C, a disponibilidade de biomassa para hidrólise aumentaria
pouco mais de 1%, enquanto a geração de energia elétrica seria
sacrificada em quase 20% em relação à situação escolhida.
De acordo com os cenários previstos no estudo, a introdução de
cada configuração segue a sequência apresentada na próxima
tabela, na qual são apresentados os perfis das destilarias que
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devem ser introduzidas em cada período de 5 anos entre 2005 e
2025.
Com relação à configuração Otimizada, assumiu-se que as
destilarias com essa configuração teriam uma evolução da
capacidade de geração ao longo do tempo, decorrente da
introdução do palhiço como combustível auxiliar a partir de 2015.
Por outro lado, teriam seu consumo de vapor de processo
aumentado devido ao fato de concentrarem parte do vinhoto
gerado, como indicado abaixo. Assim, as destilarias com
configuração Otimizada I, introduzidas no período 2005-2010 no
cenário Prudente e entre 2005 e 2015 no cenário Progressivo,
passariam a contar com configuração Otimizada II a partir de 2015,
e com a configuração Otimizada III a partir de 2025.
Cenário 5 Anos
(2005-
2010)
10 Anos (2010-
2015)
15 Anos
(2015-
2020)
20 Anos (2020-
2025)
Sem
Tecnologia
100%
Atual
100% Atual 100%
Atual
100% Atual
Prudente 100%
Otimizada
I
100% Otimizada
I
100%
Hidrólise
I
100% Hidrólise I
Progressivo 100%
Otimizada
I
50% Otimizada
I50% Hidrólise I
100%
Hidrólise
I
50% Hidrólise
I50% Hidrólise II
100%
Tecnológico
– – 100%
Hidrólise
II
100% Hidrólise II
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atualizado 2 dias atrás
(http://www.novacana.com/dados/etanol-e-
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