UNIVERSIDADE DE ITANA FACULDADE DE ENGENHARIA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO DISCIPLINA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO

PROJETO E ORGANIZAO DO TRABALHO

Itana - MG24/10/2011

UNIVERSIDADE DE ITANA FACULDADE DE ENGENHARIA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO DISCIPLINA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO

PROJETO E ORGANIZAO DO TRABALHOProfessor Dlcio Ferreira

Amanda Carolina Ferreira Amanda Pereira Malta Breno Pena Morais Cristiane Caetano Alves Emlio Jos Camilo Henrique Bernardes de Carvalho Neto Kauai Parreiras Moiss Lucas Souza Xavier Thales de Morais Hemetrio

Itana - MG24/10/20112

SUMRIO:

INTRODUO..................................................................................................................4 REFERENCIAL TERICO. .................................................................................................6 CARACTERIZAO DA EMPRESA.....................................................................................9 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO.................................................................................11 CRITICAR O PROCESSO...................................................................................................21 MENSURAO DO TRABALHO ANTES DA MELHORIA...................................................22 MELHORIAS PROPOSTAS...............................................................................................27 MENSURAO DO TRABALHO APS MELHORIAS APLICADAS......................................31 COMPARATIVO..............................................................................................................35 CONCLUSO...................................................................................................................37 BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................38

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INTRODUO:O seguinte trabalho tem por finalidade a aplicao dos conceitos de Projeto e Organizao do Trabalho. Foi proposta a anlise de determinado processo de trabalho de uma empresa fictcia demonstrando todas suas etapas. necessrio primeiramente planejar a forma de trabalho, definir formas padronizadas para realizao do mesmo. O planejamento alm de melhorias contnuas vem promover reduo de custos, reduo de lead times, melhores condies de trabalho aos funcionrios, etc. Para se aplicar a melhoria contnua deve-se seguir determinada sequncia cclica:

Figura 1 - Seqncia de aes para anlise de processos de trabalho

Passo 1 Selecionar o processo a ser estudado: Nas organizaes muitos processos existem, porm invivel analisar todos. Sendo assim preciso selecionar aqueles para serem estudados considerando a criticidade em relao ao todo para assim promover mudanas. Passo 2 Registrar como foi feito atualmente: A forma mais usual de registro o fluxograma, ele uma forma visual de fcil entendimento de todo o processo. Esses registros so importantes por ser o ponto de partida para a anlise, ou seja, com a elaborao dos procedimentos novos questionamentos e oportunidades de melhoria surgem.4

Passo 3 Criticar o processo atual: Atravs de formas de abordagens, os dados levantados devem ser analisados e criticados para determinar as fraquezas do processo, a forma mais simplificada o brainstorming. Passo 4 Desenvolver um novo mtodo: Depois de encontradas as oportunidades deve-se desenvolver novas formas de realizao do processo. Esse mtodo deve ser documentado com a finalidade de comparar o antes e depois e levantar os ganhos. Passo 5 Implementar o novo processo: A implantao uma etapa que deve ser tratada minuciosamente, pois deve-se considerar a resistncia mudanas. Muitos dos funcionrios e at mesmo gestores podem apresentar certa resistncia por no acreditarem na mudana, por serem conservadores. Nesses casos, para o sucesso da implantao, necessria uma mobilizao geral antecipadamente. Passo 6 Controlar o novo processo: Por fim preciso manter esse planejamento em funcionamento, alm de verificar se ele foi efetivo. Caso verifique novas falhas e oportunidades, necessrio iniciar o ciclo.

Dessa forma, o trabalho foi elaborado, seguindo a sequncia de anlise de trabalho a fim de demonstrar na prtica a teoria aprendida.

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REFERENCIAL TERICO:

Muitas empresas acreditam que as solues quando se trata de novas formas de trabalho e processamento so investimentos em tecnologias. Porm antes mesmo de se pensar em solues para longo prazo preciso atentar a solues mais simples e acessveis, e essas esto diretamente ligadas ao recurso humano de cada organizao. Com a anlise do comportamento dos funcionrios a empresa capaz de traar novos mtodos que se adquam as necessidades da empresa e a capacidade dos colaboradores. Atualmente se fala muito em qualidade de trabalho, essa direito de todos, e quando essa proporcionada os ganhos so maiores. A diviso do trabalho teve sua origem baseada nesses fundamentos: necessidade da empresa e capacidade dos funcionrios. Segundo Slack diviso do trabalho : dividir o total de tarefas em pequenas partes, cada uma das quais desempenhada por uma s pessoa. Conhecida mundialmente a linha de montagem foi o auge dessa diviso. Com ela reduzi-se a perda de movimentos desnecessrios e maior agilidade no processamento. Por outro lado a monotonia surge como forma de atentado qualidade das condies dos trabalhadores. A partir desse ponto comeouse a preocupar com a anlise e projeto do trabalho, e dois campos surgiram: Estudo do mtodo e Medidas de trabalho. Segundo Slack definiu-se:

Estudo do mtodo: determinao dos mtodos e atividades que devem ser includos em trabalhos. Medidas de trabalho: medio do tempo que deve despender a execuo de trabalhos.

Esses campos no devem ser analisados separadamente, eles se relacionam. Com o levantamento de dados do mtodo atual, passa-se a novas formas de desenvolvimento do trabalho e mtodos, sendo assim h a necessidade de mensurar esses dados. Somente aps a anlise dos dados mensurados que realmente pode-se perceber a melhoria realizada. Peinado afirma que o objetivo das medidas determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa especfica. O instrumento mais utilizado para realizao dessas medidas o cronometro. Ao iniciar as medies preciso a elaborao de lista de verificao, para isso preciso a diviso das operaes em elementos e determinar a quantidade de ciclos a ser cronometrado. Essa quantidade de ciclos determinada pela seguinte frmula:

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Onde: N = nmero de ciclos a serem cronometrados Z = coeficiente da distribuio normal para uma determinada probabilidade; R = amplitude da amostra; Er = erro relativo; d2 = coeficiente em funo do nmero de cronometragens; = mdia dos valores observados.

Coeficientes de distribuio normal

Coeficientes de d2 para o nmero de cronometragens iniciais

Com a quantidade necessria de observaes determinada analisa-se se as observaes foram suficientes, caso no forem preciso que novas observaes sejam feitas. O tempo normal (TN) de uma operao dependente do ritmo do trabalhador. Esse um dos pontos crticos e mais difceis de se analisar. O ritmo de um trabalhador pode no representar o ritmo dos demais, pois pelo o fato da observao faz com que o trabalhador diminua o ritmo ou acelere esse ritmo. Slack definiu avaliao do ritmo dos tempos como Processo de avaliar a velocidade de trabalho do trabalhador relativamente ao conceito do observador a respeito da velocidade correspondente ao desempenho padro. O observador pode levar em considerao, separadamente ou em combinao, um ou mais fatores necessrios para realiza o trabalho, como a velocidade de movimento, esforo, destreza, consistncia etc. Definindo o ritmo possvel calcular o TN pela seguinte frmula:

Sendo: TN = Tempo normal; TC = Tempo cronometrado; v = Velocidade do operador. Uma vez determinado o tempo padro preciso levar em considerao as necessidades dos trabalhadores, como necessidades fisiolgicas. Dessa maneira preciso o clculo da tolerncia. Essa determinada a partir do tempo que a empresa est disposta a conceder. Esse tempo deve ser expresso em percentual calculado da seguinte forma:7

p = (Tempo livre / Tempo total dirio)

Com esse percentual calculado tem-se a tolerncia:

E por fim calcula-se o tempo padro (TP):

Alm do tempo padro importante calcular o tempo Takt, que a frequncia em que o produto deve ser produzido, alinhando ritmo de produo com a demanda do cliente:

Com os resultados obtidos e com a reestruturao do processo, as melhorias devem ser aplicadas e novos clculos devem ser refeitos, para assim concluses serem finalizadas.

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CARACTERIZAO DA EMPRESA:

A empresa analisada uma empresa que atua no segmento de calados. O principal produto so calados adultos casuais e de uso dirio, destinados ao pblico masculino da classe C. Localizada na cidade de Par de Minas MG, a empresa tem as maiores vendas na prpria regio e principalmente na regio Nordeste do pas. A empresa opta por disponibilizar a venda de seus produtos principalmente em lojas de departamento e lojas independentes de varejo, por considerar de fcil acesso ao seu pblico alvo. O ambiente competitivo baseia-se nos fatores que influenciam o mercado, como a ameaa de novos concorrentes, o poder de negociao dos fornecedores e compradores, a ameaa de produtos substitutos e a rivalidade entre as empresas j existentes, buscando uma posio favorvel, lucrativa e sustentvel entre os concorrentes. Diante desses fatores, a empresa adota a postura de investimento em propaganda, diferenciao de preos e modelos (custo abaixo dos demais concorrentes) sem deixar a desejar na qualidade, alm de prezar pelo conforto e durabilidade do produto, com pesquisas relacionadas aos desejos, necessidades e possibilidades dos clientes. A principal estratgia de produo adota a Make-to-order, mas em alguns casos usa-se da estratgia Make-to-stock. impossvel considerar apenas uma forma de programao da produo, mas a predominante a programao puxada mesmo existindo estoque de segurana intermedirio.

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ESTRUTURA ORGANIZACIONAL:

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DESENVOLVIMENTO DO PROJETO:

Todas as operaes foram estudadas e decidiu-se promover a anlise no processo principal de operao. Os principais setores so:

Setor Almoxarifado local de armazenamento de todas as matrias-primas e insumos usados para fabricao dos produtos. Responsvel tambm pela separao dos materiais de acordo com os lotes programados. No almoxarifado os materiais so encaminhados para o setor de CORTE. Estes materiais so encaminhados em dobras que seguem certos padres. Se estes no forem observados o setor de corte tem srios problemas. Ex: se entende uma dobra como algumas folhas A4, empilhadas, arrumadas para serem encadernadas. Se elas estiverem mal arrumadas, o espiral ira pegar em algumas folhas e em outras no. A dobra de material para o corte tem o mesmo pensamento. Se a dobra for mal feita, o cortador ir desperdiar parte da matria-prima. Outro fator importante so as quantidades de camadas que so colocadas nas dobras. Ex: voc vai cortar 100 peas. A dobra est feita em 10 camadas. Logo sero gastos 10 cortes, para atingir as 100 peas. Se a dobra for de 5 camadas, sero gastos 20 cortes, diminuindo a eficincia do processo. Setor Corte Setor cliente do almoxarifado e fornecedor do setor de Pesponto (costura). No setor de CORTE, as dobras, so cortadas em prensas, usando navalhas metlicas no formato das peas do calado. Cada tamanho de calado tem suas navalhas que so exclusivas para cada modelo. A eficincia do setor tem forte ligao com as dobras e suas camadas. Cada operador tem capacidade de fazer 2500 cortes, em mdia, por dia. Se ele cortar dobras em 5 ou 10 camadas faz muita diferena. A posio dos armrios de navalhas influencia nos tempos de setup, pois cada modelo tem em mdia 22 navalhas diferentes para cada tamanho de calado. Setor de Pesponto Este setor responsvel por montar as diversas peas fornecidas pelo setor de corte umas sobre as outras e costur-las. Setor de montagem Este setor responsvel por montar o calado. So utilizados moldes, que uma pea de plstico que tem o formato do p. Depois os calados recebem adesivos (cola) e so colados nas solas. Setor de expedio Neste setor, so feitas as embalagens dos produtos e a separao de acordo com o pedido do cliente. Este setor libera os pedidos para faturamento.

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Para a finalizao de todo o processo so necessrios aproximadamente oito dias seguindo a seguinte cronologia: 1 dia: Almoxarifado - Separao das matrias-primas e demais insumos de acordo com o lote. 2 dia: Corte Corte das peas. 3 dia: Preparao I Servio de estampa, silk, bordado. 4 dia: Conferncia Como o setor de Preparao I terceirizado e o volume de peas beneficiadas muito grande, se gasta um dia para assegurar a conformidade de todas peas recebidas. 5 dia: Preparao para Pesponto (processo anexo ao Pesponto). 6 dia: Pesponto montagem das vrias peas do calado formando um cabedal. 7 dia: Preparao III Setor gargalo. Costura de palmilhas. Trabalha com um lote de frente para a montagem. 8 dia: Montagem e Expedio parte que da forma ao calado e coloca a sola no mesmo. Separao dos produtos de acordo com os pedidos.

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FLUXOGRAMA DO PROCESSO: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Recebimento do pedido. Preenchimento do formulrio de requisio de matria-prima. Almoxarifado separa os materiais conforme os lotes. Almoxarifado encaminha materiais ao setor de corte. Corte das 'dobras' nas navalhas. As peas cortadas so preparadas, bordadas e silkadas. Inspeo. Cortes so encaminhados ao setor de Pesponto. Preparao para pesposto. Montagem e formao do cabedal. Costura das palmilhas. Inspeo. Cabedal encaminhado ao setor de Montagem. Atravs de moldes o produto final montado. Inspeo. Produtos acabados encaminhados ao setor de expedio. Produtos so embalados e identificados. As embalagens so separadas de acordo com o pedido. Pedido liberado para faturamento.

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FLUXOGRAMAS DOS SETORES:

Almoxarifado:

Incio

Ficha de pedido

Conferir a matriaprima / insumos recebidos

Produtos conforme pedido?

No

Devolver material para o fornecedor

Sim

Separar material de acordo com os lotes

Encaminhar material para o setor corte

Fim

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Corte:Incio

Ficha de produo Material

Separar material por cortador

Cortar material

Sobrou material?

Sim

Devolver sobra para o almoxarifado

No

Conferir peas

Peas completas?

No

Solicitar peas

Sim

Estampar/Silk/Bordar

Encaminhar material para setor presponto

Fim

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Pesponto:Incio

Peas cortadas

Analisar ficha de Produo

Todas peas disponveis?

No

Solicitar reposio no setor corte

Y es

Intervelar

Passar zig

Tem risco de corte?

No

Sim

Passar vis

No

Tem vis?

Riscar corte para costura

Sim

Passar vivo

No

Tem vivo?

No

Colar frente e lateral

Colar e costurar tesourinha

Pregar forro

Fechar no zigue

Pregar biqueira

Fazer lingua

Pregar lngua

Fim

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Montagem:

Incio

Ficha de produo

Cabedal

Sola

Furar ou fixar ilhs

Separar sola conforme ficha de produo

Passar overloque Lavar sola Distribuir cabedal conforme ficha de produo

Halogenar sola

Abastecer esteira

Montar corte na forma

Fazer risco de cola

Apontar sola

Prensar tnis

Desenformar tnis

Encaminhar para acabamento

Fim

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Expedio:

Incio

Pedidos Material

Embalar produto

Etiquetar embalagem

Pedido pronto?

Fechar caixas

Armazenar na fila

Encaminhar para faturamento

Nota Fiscal

Etiquetas

Comprovante de Coleta

Identificar caixas e despachar

Fim

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LAYOUT ATUAL:

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FLUXO ATUAL:

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CRITICAR O PROCESSO:

No layout atual h muito gasto de tempo desnecessrio e m utilizao do espao fsico e disposio dos equipamentos. Ao analisar passo a passo o processo, oportunidades foram reconhecidas e os principais problemas listados abaixo:

PROBLEMAS Separao no conforme dos materiais em relao aos lotes; ALMOXARIFADO Falta de materiais; Falta de organizao do espao fsico. CORTE PESPONTO MONTAGEM EXPEDIO Armrios mal organizados que dificultam a localizao das navalhas e falta de padronizao dos encaixes. Perda de tempo por retrabalho e por setup de insumos. Falta de programao dos lotes de acordo com os lotes disponveis. Falta de identificao das embalagens ocasionando erro no envio dos pedidos.

SETORES

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MENSURAO DO TRABALHO ANTES DAS MELHORIAS:

Antes de se propor um novo mtodo ou processo preciso mensurar o processo atual. Para a anlise foram mensurados alguns tempos como Tempo Padro, Tempo Normal e Tempo Takt. Para os clculos se levou em conta que a empresa trabalha com um nico turno de 8,8 horas dirias e 20 dias do ms, tendo assim as seguintes capacidades:

Carga Instalada Carga Disponvel Carga Efetiva Carga Realizada

720 h/ms 176 h/ms 173 h/ms 171,5 h/ms

Obs.: No ms em questo foram gastos 3 horas para Manutenes Preventivas e 1,5 horas para Manutenes Corretivas. Com a utilizao de cronmetros a seguinte amostra foi coletada antes das melhorias e suas mdias e amplitudes calculadas:

Cronometragem do processo de trabalho da empresa de calados antes das melhorias. (min) Setores 1 2 3 4 5 6 x R Almoxarifado 0,053 0,051 0,056 0,054 0,055 0,0552 0,0527 0,006 Corte 0,1056 0,1051 0,1053 0,1054 0,1052 0,105 0,1053 0,0006 Pesponto 0,2011 0,2016 0,2013 0,2014 0,2009 0,2012 0,2013 0,0007 Montagem 0,126 0,1266 0,1265 0,1264 0,1261 0,1269 0,1264 0,0009 Expdio 0,04 0,043 0,041 0,042 0,045 0,046 0,0428 0,006 Preliminarmente foram realizadas 6 medies, porm aps a amostragem, considerando o grau de confiana de 95% e o erro relativo inferior a 5%, foi calculado o nmero de cronometragens necessrias para cada setor:

Almoxarifado:

N= 3,1002 cronometragens = 4 cronometragens22

Corte:

N= 0,0078 cronometragens = 1 cronometragem

Pesponto:

N= 0,0029 cronometragens = 1 cronometragem

Montagem:

N= 0,0121 cronometragens = 1 cronometragem

Expedio:

N= 4,7030 cronometragens = 5 cronometragens

Com todos os clculos de nmero de cronometragens pode-se concluir que a quantidade realizada suficiente para calcular os tempos.

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TEMPO NORMAL:

Para o clculo do tempo padro foi avaliada e considerada o ritmo de produo de todos os setores concluindo que pode-se considerar o ritmo de 98% para todo o processo.

Almoxarifado:

TP = 0,0516 min = 3,096 s

Corte:

TP = 0,1032 min = 6,192 s Pesponto:

TP = 0,1973 min = 11,838 s Montagem:

TP = 0,1239 min = 7,434 s Expedio:

TP = 0,0419 min = 2,514 s

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TEMPO PADRO:

O tempo padro depende da tolerncia, e essa tolerncia calculada a partir do tempo que a empresa concede aos funcionrios para suas necessidades:

p = (Tempo livre / Tempo total dirio)

A empresa analisada disponibiliza 30 minutos dirios para as necessidades de seus funcionrios, sendo assim: P = (30 min/528 min) p = 0,0568

FT = 1,0602 Com isso pode-se calcular o tempo padro de cada operao :

Almoxarifado:

TP = 0,0547 min = 3,282 s

Corte:

TP = 0,1094 min = 6,564 s

Pesponto:

TP = 0,2092 min = 12,546 s25

Montagem:

TP = 0,1314 min = 7,884 s

Expedio:

TP = 0,0444 min = 2,664 s

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MELHORIAS PROPOSTAS:

Foram elaboradas propostas de melhorias para cada setor, dessa forma haver ganho em todo o processo:

Almoxarifado: Padronizao dos mtodos de separao dos materiais destinados ao setor de corte. Elaborar padres de codificao e armazenamento dos materiais e desenvolvimento de um novo formulrio de requisio mais objetivo. Dessa forma diminuir as separaes erradas pois os matrias estaro codificados e o padro garantir as todas as dobras com mesma quantidades de camadas.

Corte: Codificar cada navalha e organiz-las por modelos e numeraes, diminuindo o tempo necessrio para localizao das navalhas. Criar um mapa de encaixe timo das navalhas, evitando que essas sejam encaixadas de maneira errada perdendo tempo para retirar e encaixar novamente.

Pesponto: Promover treinamentos peridicos a fim de reduzir o ndice de retrabalho e produtos no conformes. Programar os lotes, agrupando os produtos com mesmas cores de costura, reduzindo assim o nmero de setups por troca de linha.

Montagem: Programar os lotes de acordo com os moldes disponveis evitando produtos semi acabados parados em espera de montagem.

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Expedio: Promover identificao eficaz das mercadorias, contendo cdigo do pedido do cliente, rastreamento dos lotes e quantidades.

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LAYOUT APS MELHORIAS:

No layout produtivo tambm foram aplicadas melhorias, porm a sequncia de processamento permaneceu inalterada, melhorando ento o fluxo promovendo ganho de tempo e qualidade das condies dos trabalhadores:

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Com essas alteraes do layout o fluxo de materiais tambm sofreu melhorias:

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MENSURAO DO TRABALHO APS MELHORIAS APLICADAS:

Aps a anlise, novos dados foram coletados a fim de comprovar as melhorias em cada setor:

Cronometragem do processo de trabalho da empresa de calados aps as melhorias. (min) Setores 1 2 3 4 5 6 x R Almoxarifado 0.0410 0.0460 0.0466 0.0449 0.0430 0.0474 0.0448 0.0064 Corte 0.0911 0.0899 0.0870 0.0869 0.0880 0.0870 0.0883 0.0042 Pesponto 0.1675 0.1677 0.1687 0.1680 0.1675 0.1670 0.1677 0.0017 Montagem 0.1060 0.1059 0.1053 0.1055 0.1055 0.1052 0.1055 0.0008 Expdio 0.0353 0.0349 0.0355 0.0355 0.0349 0.0355 0.0353 0.0006

Da mesma forma, preliminarmente foram realizadas 6 medies, porm aps a amostragem, considerando o mesmo grau de confiana de 95% e o mesmo erro relativo inferior a 5%, foi calculado o nmero de cronometragens necessrias para cada setor:

Almoxarifado:

N= 4,8839 cronometragens = 5 cronometragens Corte:

N= 0,5414 cronometragens = 1 cronometragem

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Pesponto:

N= 0,0246 cronometragens = 1 cronometragem

Montagem:

N= 0,0138 cronometragens = 1 cronometragem

Expedio:

N= 0,0691 cronometragens = 1 cronometragem

Novamente com todos os clculos de nmero de cronometragens pode-se concluir que a quantidade realizada suficiente para calcular os tempos.

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TEMPO NORMAL:

Para o clculo do tempo padro manteve-se o ritmo de 98% para todo o processo.

Almoxarifado:

TP = 0,0439 min = 2,634 s

Corte:

TP 0,0865 min = 5,19 s Pesponto:

TP = 0,1643 min = 9,858 s Montagem:

TP = 0,1034 min = 6,204 s Expedio:

TP = 0,0346 min = 2,076 s

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TEMPO PADRO:

O tempo padro foi calculado mantendo o mesmo tempo disponvel para as necessidades, sendo a tolerncia:

FT = 1,0602

Almoxarifado:

TP = 0,0465 min = 2,79 s

Corte:

TP = 0,0917 min = 5,502 s

Pesponto:

TP = 0,1742 min = 10,452 s Montagem:

TP = 0,1096 min = 6,576 s

Expedio:

TP = 0,0367 min = 2,184 s

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COMPARATIVO:

Tempos calculados antes da melhoria. (min) Setores Almoxarifado Corte Pesponto Montagem Expedio TC 0.0527 0.1053 0.2013 0.1264 0.0428 TN 0,0516 0,1032 0,1973 0,1239 0,0419 FT 1,0602 1,0602 1,0602 1,0602 1,0602 TP 0,0547 0,1094 0,2092 0,1314 0,0444

Tempos calculados aps a melhoria. (min) Setores Almoxarifado Corte Pesponto Montagem Expedio TC 0,0448 0,0883 0,1677 0,1055 0,0353 TN 0,0478 0,0865 0,1643 0,1034 0,0346 FT 1,0602 1,0602 1,0602 1,0602 1,0602 TP 0,0507 0,0917 0,1742 0,1096 0,0367

Depois de aplicadas as melhorias houve uma reduo nos tempos. Antes o processo todo gastava 32,946 segundos por par, produzindo assim 961 pares por dia. Com as melhorias o processo passa a gastar 27,774 segundos por par, sendo capaz de produzir 1.140 pares por dia. Para analisar se a empresa atendia e est atendendo a demanda dos clientes preciso calcular o tempo Takt, no caso a demanda diria deve ser 1.000 pares

T/Takt = 0,498 min = 29,88 s35

Com esse clculo pode-se perceber que antes a empresa no era capaz de atender a demanda, e aps as melhorias, teoricamente, essa demanda passa a ser atendida. Mesmo considerando que a demanda no era atendida os pedidos eram entregues a tempo, devido aos estoques de segurana e demais variaes que camuflavam essa incapacidade de atender completamente a demanda.

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CONCLUSO:

Com a simulao da aplicao de um projeto e organizao do trabalho pode-se perceber a dificuldade de interpretar as reais causas de um problema. Alm disso verifica-se tambm como pequenas melhorias podem trazer ganhos, s vezes mesmo no sendo totalmente relevantes mas que devam ser consideradas. Na empresa analisada as melhorias proporcionaram o atendimento demanda levando em conta o ritmo dos funcionrios e suas limitaes. Para manter o padro de melhoria contnua deve-se fazer uma nova anlise, pois assim novas melhorias que no foram percebidas podero aparecer.

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BIBLIOGRAFIA:

1. PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre R. Administrao da Produo (Operaes Industriais e de Servios). UnicenP, 2007. 2. SLACK, N., Chambers, S., Johnston, R. Administrao da Produo. Editora Atlas, 2Edio. 2002 ISBN 85-224-3250-3

3. http://www.simpep.feb.unesp.br/anais/anais_13/artigos/337.pdf 4.http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/4602.pdf

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