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2013.2

Jefferson Horn Kunz

DEFENSIVO AGRÍCOLA

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Defensivo Agrícola www.ifcursos.com.br Jefferson Horn Kunz

TECNOLOGIA DE APLICAÇÃO DOS DEFENSIVOS E EQUIPAMENTOS

Introdução

Tecnologia consiste na aplicação dos conhecimentos científicos a um determinado processo produtivo.

Portanto, entende-se por tecnologia de aplicação de agroquímicos o emprego de todos os conhecimentos

científicos que proporcionem a correta colocação do produto biologicamente ativo no alvo, em

quantidade necessária, de forma econômica, com mínimo de contaminação de outras áreas. A aplicação

de agroquímicos, tal como se pratica hoje, não difere essencialmente daquela praticada há 100 anos e se

caracteriza por um considerável desperdício de energia e de produto químico (HIMEL, 1974; RAINEY, 1974;

GRAHAM-BRYCE, 1975; MATTHEWS, 1983). No entanto, o crescente aumento do custo de produtos

químicos, da mão de obra e da energia e a preocupação cada vez maior em relação à poluição ambiental

têm realçado a necessidade de uma tecnologia mais acurada na colocação do produto químico no local

correto, bem como, de procedimentos e equipamentos adequados à maior proteção ao trabalho. No

presente curso procurar-se-á apresentar essa complexa matéria, de forma simplificada e prática.

ALVO BIOLÓGICO E EFICIÊNCIA

O alvo biológico

O agroquímico deve exercer a sua ação sobre um determinado organismo que se deseja controlar.

Portanto, o alvo a ser atingido é esse organismo, seja ele uma planta daninha, um inseto, um fungo, etc.

Qualquer quantidade do produto químico (ou agente de outra natureza) que não atinja o alvo, não terá

qualquer eficácia e representará uma forma de perda. É, portanto, de fundamental importância que se

fixe com exatidão o alvo quando se aplica um agroquímico. No caso de um herbicida de pós-emergência, o

alvo será a planta daninha que se pretende eliminar. No caso de inseticida, o alvo será o inseto (praga) que

se deseja destruir. Entretanto, para fins práticos, a definição do alvo é muito mais abrangente.

Exemplificando o que foi dito, imaginem a aplicação de um acaricida para o controle do ácaro branco

do algodoeiro, que se encontra nas folhas jovens, isto é, nos “ponteiros” da planta. O alvo a ser atingido

poderá ser eleito entre os seguintes:

a) o ácaro branco;

b) as folhas do “ponteiro” da planta;

c) a planta do algodoeiro;

d) o algodoal.

Percebe-se que, com os atuais conhecimentos e instrumentos disponíveis, não é possível atingir

somente os ácaros e, portanto, a fixação do alvo deve ser mais “frouxa” e recairá sobre os outros itens.

Fixando-se o alvo como sendo as folhas do ponteiro da planta, a definição do alvo estará mais exata do

que se fixar a escolha sobre o algodoal como um todo. No atual estágio de conhecimento é procedimento

corrente se fixar o alvo como sendo o algodoal e as indicações da dosagem são dadas em forma de

quilogramas do agroquímico por hectare da cultura. O alvo (também conhecido com o alvo químico, ou

seja, onde o produto deve ser depositado para obter o máximo efeito), é uma entidade eleita para ser

atingida, direta ou indiretamente, pelo processo de aplicação. Diretamente, quando se coloca o produto

em contato com o alvo no momento da aplicação e, indiretamente quando se atinge o alvo

posteriormente, pelo processo de redistribuição. Essa redistribuição poderá se dar por meio da

translocação sistêmica ou pelo deslocamento superficial do depósito inicial do produto. A fixação pouco

exata do alvo leva, invariavelmente, a perdas de grandes proporções, pois o produto é também aplicado

sobre partes que não têm relação direta com o controle. Por exemplo, em média, 30% do produto aplicado

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visando às folhas atingem o solo por ocasião da aplicação (HIMEL, 1974).

Eficiência na aplicação de agroquímicos

Suponha, como exemplo, que a dose letal de um determinado inseticida para uma lagarta seja de 0,03

mg. Suponha que em um hectare exista uma população de 1 milhão dessas lagartas. Seriam necessários,

então, somente 30 mg do inseticida por hectare para matar todas as lagartas, se fosse possível colocar todo

o inseticida sem perda, isto é, com a eficiência de 100% na aplicação. Em condições práticas, mais de 3000

vezes essa quantidade é colocada na cultura (BROWN, 1951). A eficiência da aplicação é a relação entre a

dose teoricamente requerida para o controle e a dose efetivamente empregada, geralmente expressa em

porcentagem.

Onde:

E = Eficiência da aplicação (%);

dt = dose teórica requerida;

dr = dose real empregada

Quando o alvo é de grandes dimensões e quando a coleta do produto químico é favorável, essa

eficiência pode ser relativamente alta. Por exemplo, GRAHAM-BRYCE (1977) determinou eficiência de 30%

no controle de gramíneas com o herbicida Paraquat. COMBELLACK (1979) relata a eficiência de 30% no

controle de plantas de folhas largas com o herbicida 2,4 D, ao passo que, com o mesmo herbicida a

eficiência no controle de plântulas (seedlings) caiu para 0,5 a 2%. No caso de alvos diminutos a eficiência

cai bastante. No controle de afídeos, GRAHAM-BRYCE (1975) calculou uma eficiência de 0,02% enquanto

que RAINEY (1974) é de opinião que, em controle de insetos em condições de lavoura, a eficiência média da

aplicação esteja por volta de 0,000001%. Diante de tão baixa eficiência, HIMEL (1974) chegou a declarar

que a aplicação de agroquímicos é, provavelmente, o processo mais ineficiente que o homem já praticou

até hoje. A melhoria nessa eficiência deverá ser alcançada através da evolução no processo de aplicação,

nos seus variados aspectos.

Formulação de agroquímicos

Não é possível discorrer sobre a tecnologia de aplicação sem fazer menção às formulações, pois a

primeira é totalmente dependente da segunda. Formular um agroquímico consiste em preparar os

componentes ativos na concentração adequada, adicionando substâncias coadjuvantes, tendo em vista que

o produto final deve ser dispersado em determinadas condições técnicas de aplicação, para poder cumprir

eficazmente a sua finalidade biológica, mantendo essas condições durante o armazenamento e transporte

(COSTA et al, 1974). O produto resultante do ato de formular denomina-se formulação ou preparado co-

mercial.

Pó-seco (P)

Formulação de pronto uso, para aplicação via sólida. Embora tenha sido importante no passado, seu

uso decaiu a partir do início da década de 70 e, atualmente, está completamente em desuso.

Grânulos (Gr)

Formulação de pronto uso, para aplicação via sólida.

Na sua elaboração, partículas sólidas são impregnadas pelo ingrediente ativo. Essas partículas são

relativamente grandes e podem ser de materiais os mais diversos: silicatos, argila granulada, gesso,

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resíduos vegetais triturados e homogenizados (sabugos, bagaço), plástico, etc. A granulometria é baseada

em peneiras, a saber:

8/22 mesh (2 - 0,7 mm)

22/44 mesh (0,7 - 0,35 mm)

15/30 mesh (1,5 - 0,5 mm)

30/60 mesh (0,5 - 0,2 mm)

Existem, no entanto, grânulos gigantes, como as iscas formicidas, e microgrânulos, como os

microencapsulados.

Ao contrário do pó-seco, todas as partículas do grânulo veiculam o ingrediente ativo. A concentração de

grânulo também não ultrapassa os 10%, sendo comuns as formulações a 2,5% e a 5%. Dentre as

formulações granuladas predominam os inseticidas sistêmicos, sendo mais raros os fungicidas e os

herbicidas.

Pó-molhável (PM)

É uma formulação sólida para ser diluída em água e posterior aplicação via líquida. Na sua composição

entra o veículo sólido (mineral de argila) que absorve o ingrediente ativo na sua superfície; sobre o veículo

são adicionados os adjuvantes (agentes molhantes, dispersantes, antiespumantes, estabilizantes, etc.) que

possibilitam o rápido molhamento e propiciam a formação de uma dispersão razoavelmente estável. O pó

molhável, quando diluído em água, forma uma mistura homogênea de sólido no meio aquoso (suspensão).

A suspensão não é tão estável e necessita de agitação contínua para que a calda se mantenha homogênea.

Por outro lado, o atrito de partículas sólidas nas passagens estreitas do pulverizador (válvulas, bicos)

provoca desgastes acentuados do equipamento, mormente quando o veículo da formulação apresenta alto

grau de dureza. Apesar das suas limitações, o pó molhável é uma formulação mais barata que outras

equivalentes (concentrado emulsionável, suspensão concentrada, etc.). É uma formulação largamente

utilizada para fungicidas (grande maioria), herbicidas e inseticidas.

Outra particularidade importante no uso do pó molhável é que a dosagem deste é dada em peso por

área (Ex: kg/ha); como há dificuldade em se dosar peso no campo, é frequente que a sua quantidade seja

medida em volume (utilizando “canecas”), o que resulta em erros de aplicação. Outra característica desta

formulação é que, durante a diluição, ocorre a necessidade de se preparar, em recipientes à parte, uma

pré-mistura, colocando-se a dose do produto e um pouco de água, fazendo-se uma pasta fluida que será

finalmente adicionada ao tanque do pulverizador.

Devido a esses inconvenientes, atualmente se vê uma nítida tendência para substituição desta

formulação pela formulação de suspensão concentrada (inicialmente denominadas de flowable) ou nas

formulações de grânulos dispersíveis em água.

Pó solúvel (PS)

Formulação sólida destinada à diluição em água e posterior aplicação via líquida. É pouco comum, pois

o ingrediente ativo deve ser solúvel em água. O resultado da diluição de um pó solúvel na água é uma

solução verdadeira, o que é interessante na aplicação, pois, uma vez dissolvida, a calda resultante sempre

se mantém homogênea, sem a necessidade de agitação constante. A solução é translúcida, podendo ser

colorida ou não.

Concentrado emulsionável (CE)

É uma formulação líquida destinada à diluição em água. Para a sua elaboração, o ingrediente ativo é

primeiramente dissolvido em um solvente apropriado, resultando uma solução concentrada. Como essa

solução é imiscível em água, são adicionados adjuvantes (agentes emulsionantes, estabilizadores,

corretivos, etc.) para possibilitar a mistura com a água. O resultado da diluição do concentrado

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emulsionável na água é uma mistura homogênea onde glóbulos líquidos da formulação ficam dispersos na

fase aquosa (emulsão), constituindo uma calda de aspecto leitoso. A estabilidade da emulsão é muito

melhor que a da suspensão e, portanto, a necessidade de agitação não é tão crítica. É uma formulação

bastante comum para inseticidas e encontradas também em alguns herbicidas. Sendo líquido é de fácil

dosagem, pois se medem volumes ao invés de peso. Não tendo partículas sólidas, a calda não provoca

desgaste nem obstrução das passagens estreitas do pulverizador. Entretanto, adjuvantes empregados na

formulação a tornam mais cara que o pó molhável.

Solução aquosa concentrada (SAqC)

É uma formulação líquida para ser diluída em água. Na sua elaboração, o ingrediente ativo solúvel,

geralmente na forma de sal, é dissolvido em água, até próximo do limite de saturação. Esta formulação,

quando diluída em água, forma solução verdadeira. É uma formulação muito pouco comum. (O exemplo

mais comum são os glyfosatos nessa formulação).

Suspensão concentrada (SC)

É uma formulação líquida para ser diluída em água. Esta formulação, que já foi conhecida como

flowable, surgiu para contornar as dificuldades apresentadas pelo pó molhável, que são: a dificuldade de se

medir a dose, a necessidade de se preparar uma pasta à parte antes da diluição final, desgaste e

entupimento de bicos pulverizadores, além do perigo de inalação do pó durante a preparação de calda. De

fato, essas dificuldades foram superadas e a suspensão concentrada pode ser diretamente despejada no

tanque do pulverizador, com o agitador ligado. Na sua elaboração, geralmente o ponto de partida é o

próprio pó molhável, que é suspendido em pequena porção de água e nele se adicionam os adjuvantes

para manter essa suspensão estável. No entanto, a suspensão nem sempre é estável no armazenamento,

pois durante o repouso as partículas sólidas se sedimentam e após certo tempo formam uma camada de

separação e não mais se ressuspendem. Porém, com o aperfeiçoamento da arte de formular, muitos

produtos já superaram essa fase. É formulação que se está popularizando entre herbicidas e fungicidas.

Ultrabaixo volume (UBV)

É uma formulação líquida de pronto uso para aplicação em pulverização a ultra baixo volume.

Na sua elaboração o ingrediente ativo é dissolvido em um solvente que deve possuir as seguintes

propriedades (MAAS, 1971):

a) volatilidade muito baixa;

b) alta capacidade de dissolução do ingrediente ativo;

c) baixa viscosidade;

d) não fitotóxico;

e) compatível com o ingrediente ativo.

Como, geralmente, o volume total empregado na aplicação em ultrabaixo volume se situa abaixo de 5

L/ha, frequentemente entre 1 a 2 L/ha, a formulação deve ser concentrada o suficiente para que esse

volume contenha a necessária quantidade do ingrediente ativo. Sendo subdividido em gotas muito

pequenas (abaixo de 100 mm) durante a aplicação, a questão de volatilidade é bastante crítica, pois se a

substância for volátil desaparecerá no percurso entre a máquina e o alvo. JOHNSTONE & JOHNSTONE

(1977) preconizaram uma técnica para se medir a volatilidade das formulações, que consistem em embeber

papel de filtro de 11 cm de diâmetro, com 0,5 ml da formulação e acompanhar a perda de peso. A

formulação UBV não deve perder mais de 30% de seu peso nos primeiros 20 minutos, a 30°C.

A formulação UBV era bastante popular entre 1965 e 1975, época em que muitos inseticidas foram

empregados em pulverização a ultrabaixo volume, tanto por equipamentos terrestres como por meio de

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aeronaves. Atualmente ainda sobrevivem alguns inseticidas e poucos fungicidas nesta formulação,

principalmente para aplicação aérea.

Grânulos dispersíveis em água (GRDA)

São formulações granuladas para serem diluídas em água. Essa formulação, em contato com a água, se

dissolve prontamente formando solução estável. É formulação de desenvolvimento recente e está se

popularizando bastante. Algumas podem ser embaladas em saquinhos solúveis e, assim, podem ser

colocadas no tanque do pulverizador sem oferecer risco ao operador. Por outro lado, o pacote (sobre

embalagem) fica praticamente livre de contaminação, facilitando o seu descarte. Entretanto, nem

todos os ingredientes ativos podem ser embalados em filmes solúveis, pois existem problemas de

incompatibilidade entre os compostos.

Outras formulações

Além das formulações citadas existem outras menos comuns, geralmente destinadas a usos específicos,

como: comprimido (CP), tablete (TB), pastilha (PA), pasta (PT), fibras plásticas (FP), etc.

MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE AGROQUÍMICOS

Os métodos de aplicação atualmente em uso podem ser basicamente agrupados em aplicações via

sólida, via líquida ou via gasosa, em função do estado físico do material a ser aplicado. Dentre esses, a

aplicação via líquida, com o emprego de água como diluente, é, de longe, o método predominante.

Entretanto, em algumas condições, as dificuldades na obtenção e no transporte de água podem conduzir à

adoção de alternativas, tais como a aplicação via líquida sem o uso de água ou aplicação via sólida. A

aplicação via gasosa é bastante restrita devido às dificuldades associadas ao processo.

Aplicação via sólida

Uma das principais vantagens da aplicação via sólida é a não utilização da água, o que dispensa diluição

pelo usuário. Nessas aplicações as formulações estão prontas para o uso, isto é, já se encontram diluídas

em concentração adequada para o campo. Entretanto, o transporte de grandes quantidades de materiais

inertes sólidos, que integram a formulação, faz aumentar substancialmente o custo da unidade do

ingrediente ativo. Dependendo da granulometria do material, a aplicação de sólidos comporta duas

modalidades: aplicação de pó e aplicação de grânulo, sendo que a primeira não é mais praticada entre nós.

Aplicação de grânulos

A aplicação de formulações granuladas tem crescido paulatinamente nos últimos anos. Produtos

sistêmicos granulados são usados para aplicação no solo para controle de pragas que se alimentam da seiva

(insetos e ácaros), larvas de brocas e de lepidópteros, nematóides, etc. Inseticidas de contato são

granulados e aplicados no controle de pragas do solo. Herbicidas e fungicidas também são experimentados

nessa formulação. Uma das características mais interessantes dos granulados é que dependendo da matriz

empregada como veículo, pode-se controlar a velocidade de liberação do ingrediente ativo, de tal forma a

prolongar a sua ação residual.

As partículas são suficientemente pesadas para resistirem à ação do vento durante a aplicação e,

estando bem elaborada a formulação, não há formação de pó. Essas características tornam a aplicação um

dos processos mais seguros entre as diversas alternativas. Produtos altamente tóxicos podem ser aplicados

com relativa segurança. Geralmente, a aplicação de granulados pode ser efetuada com equipamentos

bastante simples e isso torna o processo mais facilmente aceito nas regiões pouco desenvolvidas. Uma boa

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formulação de grânulos deve apresentar as seguintes características: fácil escoamento; não empastar; livre

de pó; não se quebrar durante o transporte e armazenamento.

Vantagem dos granulados:

a) o risco do operador é reduzido porque o ingrediente ativo está encerrado dentro da partícula sólida;

b) produtos altamente voláteis podem ser liberados mais lentamente;

c) partículas sólidas podem ser colocadas com maior exatidão no solo ou na folhagem;

d) a distribuição pode ser muito precisa porque o tamanho das partículas pode ser padronizado

facilmente;

e) há menor risco de deriva;

f) o rendimento da aplicação pode ser maior devido a volume reduzido e a dispensa da operação de

diluição;

g) a calibração é mais fácil e exata;

h) uma variedade grande de matérias-primas está disponível ao formulador e este fato pode ser

explorado no sentido de conferir maior eficácia ao ingrediente ativo.

A dosagem de granulado é recomendada em função da área (kg/ha), do comprimento (g/m de sulco) ou

por planta (g/planta). A dosagem em função da área oscila entre 10 e 40 kg/ha.

O desenvolvimento do processo de aplicação de granulados tem sido lento, porém progressivo. Uma

das causas dessa lentidão é a inexistência de máquinas aplicadoras, que por serem demasiado simples, não

têm despertado interesse de grandes fabricantes.

Aplicação via líquida

Nesta modalidade, geralmente, uma formulação é diluída em um líquido apropriado antes da aplicação.

O diluente mais empregado é, sem dúvida, a água e as formulações empregadas são: pó molhável,

suspensão concentrada, pó solúvel, concentrado emulsionável, grânulos dispersíveis em água e solução

concentrada. Ao resultante da adição do diluente à formulação dá-se o nome de calda e esta se encontra

na concentração adequada para a aplicação. Há caso em que a aplicação via líquida se faz sem a adição do

diluente. Neste caso, a formulação que se emprega é o UBV (ultrabaixo volume).

Via de regra, a aplicação é feita na forma de gotas (pulverização), havendo, no entanto, casos em que

se faz na forma de filete líquido (rega ou injeção) ou na forma de gotas muito diminutas formando neblina

(nebulização). A adesividade das partículas líquidas no alvo é muito superior a do pó, bem como a sua

tenacidade, o que leva à recomendação de dosagens mais baixas. Como o método é bastante antigo,

existem muitos tipos de equipamentos apropriados para as mais variadas situações, bem como as

formulações existentes estão bem desenvolvidas para serem miscíveis à água.

Diluentes para aplicação via líquida

A água é o diluente mais comum nas aplicações via líquida por ser de fácil obtenção e de baixo custo

(via de regra, o custo da água na fonte é muito baixo, porém deve-se considerar o seu custo no campo) e

por contar com a ampla opção de formulações compatíveis. Entretanto, a água apresenta duas limitações:

a) Tensão Superficial: a água apresenta alta tensão superficial. Isso faz com que a gota depositada numa

superfície permaneça na forma esférica, fazendo com que tenha pouca superfície de contato. Para corrigir

este problema, basta adicionar nela algum agente tensoativo (ou surfactante) que lhe diminua a tensão

superficial. Com isso a gota se espalha facilmente na superfície, molhando maior área. Alguns adjuvantes

integrantes da formulação como os agentes molhantes, emulsionantes, etc. são agentes tensoativos e,

portanto, a simples presença dessas formulações na calda pode ser suficiente para diminuir a tensão

superficial da água até os níveis desejados. Outras vezes, há necessidade da adição desses agentes

tensoativos, que na prática são conhecidos como espalhantes adesivos.

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b) Evaporação: a superfície do líquido é enormemente aumentada quando fragmentada em pequenas

gotas e perde a porção volátil por essa superfície. A água é um líquido volátil e pode se evaporar no trajeto

entre a máquina e o alvo.

No Quadro 1 pode ser visto o tempo de “vida” da gota de água em duas condições diferentes de

temperatura e umidade, e a distância que a gota percorre até a sua total extinção.

Em condições tropicais, de alta temperatura, o fenômeno da evaporação das gotas de pulverização é

bastante problemático, agravando-se sobremaneira em dias muito secos. Aplicações com gotas médias e

pequenas, muitas vezes não chegam a atingir o alvo, desaparecendo antes.

Volume de aplicação

Na aplicação via líquida é usual classificar o processo em função do volume de calda aplicado por

hectare. No Quadro 2, é apresentada a classificação proposta por MATTHEWS (1979).

Atualmente existe um consenso entre os principais pesquisadores que a denominação "volume alto"

seja dada à aplicação feita até além da capacidade máxima de retenção das folhas, de tal modo que haja

escorrimento. Neste tipo de aplicação, o depósito de produto químico sobre a superfície tratada é

proporcional à concentração da calda utilizada e independente do volume de calda aplicada. Portanto, a

indicação da dosagem para a modalidade de alto volume (ou mais corretamente, volume alto) é dada via

concentração (por exemplo, 200 g/100 litros de água; 0,2%) e se recomenda volume de aplicações

suficiente para provocar escorrimento.

Esse volume é muito variável dependendo do grau de enfolhamento da lavoura. Por exemplo, para

saturar todas as folhas e provocar escorrimento em cultura de amendoim com 20 dias de idade bastam 100

L/ha, ao passo que, aos 60 dias de idade, essas plantas requerem mais de 700 litros na mesma área.

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Em contraposição ao volume alto, o volume ultra baixo (ou ultra baixo volume) é hoje definido como

o volume mínimo por unidade de área para se alcançar um controle econômico independente de um

limite rígido, pois esse volume mínimo também depende das características do alvo. A tendência atual,

devido ao alto custo do transporte de água ao campo e a perda do tempo representada pelas constantes

paradas para reabastecimento do pulverizador, é a prática de modalidades que requerem menor volume

de aplicação, visando com isso, diminuir o custo e aumentar a rapidez do tratamento.

Cobertura

A cobertura é dada pela fórmula de COURSHEE (1967)

onde:

C = cobertura (% da área)

V = Volume de aplicação (L/ha)

R = taxa de recuperação (% do volume aplicado, captado pelo alvo)

K = fator de espalhamento de gotas

A = superfície vegetal existente no hectare

D = diâmetro de gotas

Segundo a fórmula, para se conseguir uma elevada cobertura, devem-se manter altos os valores do

numerador ou manter baixos os do denominador. Portanto, uma elevada cobertura pode ser conseguida à

custa de grande volume de pulverização (V). Em aplicações a alto volume consegue-se bom grau de

cobertura, mesmo se empregando gotas grandes. O aumento da taxa de recuperação (R), em condições

normais se consegue utilizando tamanho de gotas mais eficientemente coletadas pelo alvo. Foi dado um

avanço considerável no aumento no valor de R quando se conseguiu carregar as gotas eletrostaticamente.

Gotas eletricamente carregadas induzem na superfície do alvo cargas elétricas de sinal contrário e no

momento seguinte são atraídas eletrostaticamente, aumentando consideravelmente a taxa de

recuperação. O fator de espalhamento (K) atua sensivelmente na cobertura (função quadrática). O seu

aumento se consegue com a adição de agentes tensoativos que diminuem a força de tensão superficial e

fazem com que a gota se espalhe. Quanto aos fatores do denominador, há a considerar que, aumentando a

área foliar existente no hectare e mantendo as demais condições, a cobertura fatalmente será prejudicada.

Por isso, à medida que a planta cresce e aumenta o índice de enfolhamento devem ser efetuados os

necessários ajustes nos outros fatores. Normalmente, esse ajuste se faz através do aumento do volume de

aplicação (V). A diminuição do tamanho de gotas proporciona aumento no grau de cobertura do alvo.

A rigor, gotas menores são mais eficientemente captadas pelo alvo e, por isso mesmo, proporcionam

melhores resultados. No Quadro 5 estão relacionados os tamanhos de gotas mais indicados para diferentes

finalidades. Entretanto, a utilização de gotas menores implica certas limitações, entre as quais a

evaporação e a deriva são as principais. A massa das gotas caminhando no ar tem grande influência na sua

trajetória, pois o ar oferece resistência ao seu caminhamento. Gotas pequenas não podem caminhar com

velocidade maior devido à resistência do ar e permanecem muito tempo no ar, dando oportunidade para a

ocorrência de deriva. O Quadro 6 mostra as velocidades máximas (denominada de velocidade terminal) que

gotas de diferentes tamanhos podem alcançar em queda no ar. É importante frisar que, na aplicação

prática, a velocidade da gota é resultante da velocidade inicial de lançamento determinada pelo bico (que

dita a velocidade da gota nos primeiros centímetros). Estando o alvo dentro da distância de 1 metro (para

gotas de tamanho médio para maior), o que predomina é a velocidade conferida pelo bico.

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Com velocidade terminal muito reduzida, as gotas de pequeno diâmetro podem ser arrastadas a

distâncias consideráveis.

Amostragem e observação de gotas

Não é objetivo deste tópico ensinar a medir o tamanho de gotas, pois não é possível transmitir essa

habilidade por meio de exposição teórica. A técnica de medição de gotas é, no entanto, relativamente

simples e com poucos dias de prática pode se adquirir relativa destreza no assunto. Neste capítulo

pretende-se apresentar algumas técnicas que podem ser utilizadas no campo, ou no laboratório, para se ter

uma idéia mais apropriada das gotas de pulverização.

Quando se faz observações de gotas, a primeira providência é coletar uma amostra das mesmas. Para

tanto, se deve ter uma superfície suscetível de ser marcada pelas gotas, seja através de formação de

manchas, crateras ou outro fenômeno visível. A superfície padrão para a coleta de gotas é a lâmina de

microscópio revestida por uma camada de óxido de magnésio. Entretanto, para observações qualitativas

pode-se empregar outros meios mais acessíveis. Pode-se, por exemplo, empregar tiras de papel e adicionar

à calda, uma tinta que provoque mancha bem visível no papel. Se desejar efetuar observações

comparativas é interessante que o papel seja padronizado para que as condições sejam constantes entre as

repetições. Um tipo de papel, cuja qualidade é controlada com rigor, é o papel fotográfico (por exemplo,

papel Kromekote, da KODAK). O corante a ser diluído na calda pode ser uma anilina. Um corante muito fácil

de encontrar no comércio, a baixo custo, é o corante destinado a colorir tintas para pintura de paredes

(látex). A concentração desses corantes na calda deve ser relativamente alta para provocar manchas bem

nítidas no papel. A gota, ao atingir o papel, provocará uma mancha, que é maior que agota que lhe

originou, devido ao espalhamento. Para se conhecer o fator de espalhamento haveria a necessidade de se

ter um meio de conhecer o diâmetro real da gota, o que só é possível em laboratório equipado para tal.

Portanto, não se conhecendo o fator de espalhamento, as manchas obtidas no papel só servem para fins

qualitativos e para efeitos comparativos, que são de grande utilidade ao nível do campo.

Outra técnica bastante interessante é a utilização de um papel sensível à água que, em contato com

gotas de água, desenvolve manchas azuis muito nítidas. É a técnica mais empregada atualmente, devido à

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sua praticidade. O papel sensível à água, também denominado de hidrosensível, pode ser encontrado nos

distribuidores da Spraying Systems.

Outra técnica bastante interessante, e que tem bonito efeito demonstrativo, é a utilização de corantes

fluorescentes. Um pigmento fluorescente (podem ser tintas cintilantes normalmente vendidas em casa de

material para artesanato) é diluído na calda e pulverizado sobre a planta. Partes da planta (folhas, ramos,

etc.) podem ser destacadas e levadas a uma câmara escura provida de luz ultravioleta (luz negra). O

pigmento brilhará intensamente e mostrará exatamente os locais onde as gotas se depositaram. A

determinação do tamanho das gotas pode ser efetuada ao microscópio, provido de sistema de

micrometria. No entanto, este método é muito trabalhoso e hoje praticamente não é utilizado.

Atualmente existem sistemas computadorizados que efetuam rapidamente a medição das gotas, a sua

classificação e os cálculos de seus parâmetros, com bastante rapidez.

Classificação da pulverização segundo tamanho das gotas.

Designação Vmd (µm)

Pulverização grossa >500

Pulverização média 200-500

Pulverização fina 100-200

Pulverização muito fina 30-100

Aerossol <30

EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO

Introdução

Os equipamentos para a aplicação de agroquímicos são numerosos e podem ser classificados segundo o

material que aplica. Assim, polvilhadora aplica pó; a granuladora, os grânulos, o pulverizador, as gotas e o

nebulizador, a neblina. Existindo uma variedade de equipamentos, é necessário adotar algum sistema para

classificá-los, para denominá-los de forma inteligível por aqueles que trabalham dentro do assunto. A

maneira usual de se denominar os equipamentos deste grupo tem sido por meio do uso de três palavras: a

primeira indica a função da máquina (o que aplica); a segunda indica a forma de deslocamento; a terceira, a

maneira de acionamento. Assim, “pulverizador costal motorizado” é um equipamento que aplica líquido

dividido em gotas, transportado no dorso do operador e com motor próprio. No presente trabalho será

adotada essa forma de se nomear o equipamento.

Aplicadores de Granulados

A aplicação de granulados vem paulatinamente crescendo. Para aplicar granulados em cova, existem

diferentes dispositivos simples. No Brasil, desse grupo de equipamentos, o mais popular é a matraca, que

originariamente era semeadora manual. A matraca adaptada para aplicação do material granulado é

bastante usada para aplicar inseticidas sistêmicos em covas distribuídas em volta de fruteiras, cafeeiras,

etc. Existe matraca especialmente desenvolvida para aplicação de granulados que possui o depósito

(mochila) que vai às costas do operador, aumentando a autonomia do trabalho e aliviando o peso das mãos

do operador. Este tipo está sendo empregado por uma empresa que trabalha com sistema de venda

aplicada.

Para aplicação em sulco, as granuladoras podem ser de diferentes tipos: manuais, costais ou montadas

em trator. Dentre os dispositivos manuais, pode ser destacado um simples recipiente de fundo afunilado,

provido de alça. A vazão é fixa e depende da área do orifício que existe no fundo, que pode ser fechado

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através de uma tampa acionada por uma haste. Dos montados em trator, o equipamento possui um

depósito com fundo afunilado em cujo extremo inferior existe o sistema dosador e um condutor de saída

direcionável. Essas unidades podem aplicar o produto granulado no sulco de plantio ou ao lado das plantas

já estabelecidas. Para o caso de controle de lagartas (Spodoptera frugiperda) que atacam as gramíneas

(milho, sorgo) a saída pode ser direcionada para o ponteiro (cartucho) das plantas. O funil natural formado

pelas folhas conduz o material para a parte onde se encontram as lagartas. Essas máquinas podem ser

acopladas a outras ou ter funções polivalentes como aplicação conjunta de adubo nitrogenado e cultivo

simultâneo (SIQUEIRA, 1983).

Regulagem de granuladoras

Para aplicação de formulações granuladas em covas, a regulagem é bastante simples. Basta acionar o

equipamento em cima de um coletor (recipiente qualquer), medir o peso do material e ir, tentativamente,

abrindo ou fechando o dosador, até acertar a dose por cova. Quando a aplicação é em sulco, basta acionar

o equipamento em cima de uma lona de comprimento conhecido, recolher o material, pesar e, por

tentativa, ajustar a abertura do dosador para aplicar a dosagem requerida. Em alguns equipamentos

existem tabelas de orientação que facilitam essa operação.

Equipamentos de aplicação via líquida

Os equipamentos para aplicação de líquidos podem ser divididos em injetores, pulverizadores e

nebulizadores. Os injetores aplicam um filete de líquido (sem fragmentação em gotas); os pulverizadores

aplicam gotas, e os nebulizadores, a neblina (gotas menores que 50 mm).

Entre os sistemas, a pulverização é responsável pela aplicação da maior parte dos agrotóxicos utilizados

no mundo. Por isso, no presente trabalho serão suprimidas as apresentações de injetores e nebulizadores,

de pouco uso no Brasil, e as atenções estarão concentradas nos pulverizadores hidráulicos.

Tipo e classificação dos pulverizadores

Além da classificação básica dos equipamentos de aplicação de agrotóxicos, onde se classifica a

formulação aplicada, a forma de transporte dos equipamentos e a forma de energia utilizada (Ex.

Polvilhadeira costal motorizada) os pulverizadores ainda têm uma outra classificação quanto à forma de

levar a gota até o alvo; sendo então dividido em dois outros grupos:

• Pulverizadores de jato lançado

• Pulverizadores de jato arrastado

No primeiro caso, as gotas depois de lançadas no ar pelos bicos, deverão chegar ao alvo pela sua

própria energia cinética e no segundo caso, uma corrente de ar deverá arrastar a gota até o alvo. Essa ca-

racterística determina uma grande diferença nas condições de regulagem e calibração dos equipamentos,

como veremos mais adiante.

COMPONENTES BÁSICOS DOS PULVERIZADORES

hidráulicos

Existe uma grande variedade de pulverizadores. Por questão de espaço, são apresentados aqui apenas

os tratorizados, que são os que apresentam o circuito hidráulico mais complexo. No entanto, se

compararmos o pulverizador costal a equipamentos mais sofisticados, como os autopropelidos ou aviões,

não existe diferença nos princípios de funcionamento. Os pulverizadores têm, de um modo geral, algumas

partes em comum, sendo que todos apresentam pelo menos um tanque, uma fonte de energia para

acionamento do líquido (pode até ser a gravidade) e um elemento que forma gotas. No entanto, para se ter

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controle sobre todas as condições operacionais, muitas outras partes e acessórios são necessários, como

pode ser visto na figura 2, para o circuito hidráulico de um pulverizador tratorizado. Para maior facilidade e

compreensão desses componentes, suas funções e importância, estaremos a seguir estudando cada um

deles.

Figura 2 - Circuito hidráulico de um pulverizador convencional. 1-tanque; 2-agitador; 3-registro; 4-filtro; 5-

bomba; 6-câmara de compressão; 7-regulador de pressão; 8-manômetro; 9-registro de seções; 10-

tubulação de retorno; 11-barra; 12-bicos

a) Depósito ou tanque

É o componente responsável por armazenar a calda (água ou outro diluente mais o produto) que será

pulverizada. Sendo assim, é importante observar se não tem vazamentos e possa garantir uma boa

homogeneização da calda, permitindo que os sistemas de agitação (mecânico ou hidráulico) funcionem

muito bem e que permitam o total esvaziamento do seu conteúdo no final do tanque. Outro fator muito

importante é ler os manuais dos equipamentos e não apenas confiar na percepção ou interpretações de

códigos do pulverizador. Por normas construtivas, a capacidade total de um tanque para pulverizadores,

quando cheio até à boca, deverá ter entre 5 e 10% a mais que a capacidade nominal de uso.Testes no

campo têm mostrado que esse erro é muito comum, causando falhas de aplicação na ordem de 5% a 8% de

variação nas aplicações.

Ao abastecer de água ou calda, tome o cuidado de observar o nível do pulverizador para não colocar

mais calda que o nível designa como indicado e possível.

Outro cuidado muito importante é o pleno esvaziamento, alguns modelos de tanque, em topografia

mais inclinada, deixam no final de uma aplicação outros 3 a 5% da capacidade do tanque causando outro

erro de dosagem nas aplicações.

b) Agitadores de tanque

Os sistemas de agitadores de tanque são muito importantes, principalmente para produtos que

necessitam de uma boa agitação para permanecerem homogêneos na calda (por exemplo, os pós

molháveis) e podem ser de dois tipos básicos:

- Mecânicos, com uso de uma hélice acionada por um eixo da bomba (ou outro acionamento) dentro do

tanque;

- Hidráulicos, usando parte do sistema de retorno da bomba para agitação da calda. Em tanques

maiores, para não necessitar de bombas muito grandes, são colocados sistemas de agitadores que usam o

princípio de Venturi que proporcionam um deslocamento da calda de 3 e 5 vezes maior que o retorno

normal da bomba (figura 3).

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Figura 3 - Agitador hidráulico com sistema de Venturi utilizado nos tanques de pulverizadores

d) Filtro

Esse é um componente fundamental no pulverizador e é responsável por quatro funções muito

importantes:

- Garantir maior uniformidade das aplicações, não permitindo que o entupimento de pontas venha a

causar a distribuição desuniforme da calda;

- Garantir maior capacidade operacional dos pulverizadores, diminuindo o tempo parado dos

pulverizadores enquanto se desentope as pontas, tratando assim uma maior área por dia;

- Garantir segurança ao trabalhador durante o serviço, não expondo o trabalhador à tarefa de

desentupir as pontas e entrando em maior contato com o produto químico, ficando o trabalhador apenas

na operação de tratorista ou condutor do equipamento;

- Garantir maior durabilidade das pontas, diminuindo as impurezas como areia e, assim, a abrasão nas

pontas, além de garantir que o operador não venha a desentupir essas peças com objetos não

recomendados.

O número de filtros em um pulverizador não deve ser limitado apenas a uma forma de construção da

máquina, mas sim, de acordo com as necessidades das condições de trabalho, podendo cada pulverizador

ter entre 3 a 6 filtros. Os mais comuns e quase obrigatórios são:

- Na boca do tanque, para garantir a entrada de líquido mais limpo no reservatório;

- Antes da bomba, garantindo melhor desempenho e segurança para a bomba;

- Na linha de pulverização, garantindo menor e mais fácil manutenção de limpeza;

- Nos bicos, sendo a segurança final do não entupimento das pontas.

A escolha do filtro correto depende de duas variáveis importantes que são:

- Formulação do produto, caso o produto a ser aplicado seja de granulometria mais grossa, também o

filtro deverá ser; sendo assim, para os produtos pós molháveis e seus derivados (suspensão) são mais

recomendados o uso de filtros malha 50 (ou até 30 em alguns casos). Já para as formulações que formam

soluções como os pós-solúveis, solução aquosa, bem como as emulsões, como os concentrados

emulsionáveis, os filtros podem ser malha 80 ou 100.

- Modelo e tamanho da ponta selecionada, especificamente, para cada modelo e tamanho de pontas

tem um filtro mais adequado; as pontas de menor vazão exigem filtros mais finos (malha 100) e para as

pontas de maior vazão, os filtros podem ser mais grossos (malha 50). Assim, é necessário que o fabricante

de pontas forneça em sua tabela qual a malha do filtro ideal para cada modelo e tamanho de pontas (vide

um catálogo comercial de pontas; observe essa informação).

A limpeza do filtro deve ser frequente, sendo indicado no mínimo uma limpeza diária. Eles devem ser

instalados em locais de fácil acesso e devem ser desmontados com o menor número de chaves possíveis ou

até mesmo manualmente. É importante lembrar que, para abrir o filtro, estando o tanque com calda em

seu conteúdo, existe um registro antes dele. Portanto, existe, obrigatoriamente, uma sequência: tanque -

registro - filtro - bomba.

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Figura 4 - Filtros para pulverizadores, A- pré-bomba, B- de linha, C- auto-limpantes

Obs.: O tamanho da malha - por exemplo, 50 - representa a quantidade de orifícios que se tem em uma

polegada. Portanto, quanto maior o número, mais fino é o filtro.

e) Bomba

A função da bomba é pressionar a calda, colocando no sistema a energia que será usada para fazer a

pulverização (energia potencial). Existem vários tipos de bomba, como bomba de pistão, de diafragma, de

roletes, de engrenagens e centrífuga. No Brasil, para pulverizadores tratorizados, a esmagadora maioria das

bombas ainda é de pistão. Atualmente já temos no Brasil as bombas de diafragma (pistão diafragma)

sendo importadas e instaladas em novos pulverizadores ou em reposição nos pulverizadores existentes no

mercado. Também as bombas centrífugas estão sendo usadas para pulverização com a introdução dos

pulverizadores autopropelidos importados (SPX da Case, John Deere, Rogator da AgChem, Agco, entre

outros) ou produzidos aqui no Brasil (Parruda da Montana, Gafanhoto da ServSpray, entre outros).

As bombas de pistão e pistão diafragma são bombas de bombeamento positivo, o que permite

succionar a calda do tanque; e têm uma curva de desempenho praticamente constante, dependente da

rotação e da capacidade do conjunto de pistões ou diafragmas e independente da pressão de trabalho. Já

as bombas centrífugas precisam trabalhar em posição mais baixa que a do tanque, pois não têm capacidade

de sucção e sua curva de desempenho para volume deslocado cai à medida que aumenta a pressão. Essa

diferença provoca problemas de restrição de aumento do volume de calda quando se precisa de maior

pressão. Porém, as bombas de pistão são menos adaptadas para volumes maiores, exigidos por

pulverizadores que desempenham maior velocidade.

Figura 5 – Bombas de pistão Jacto, de diafragma Comet e centrífuga da Hypro

As bombas de pistão têm sua capacidade de deslocamento diretamente ligada à sua rotação, sendo que

essas bombas são projetadas para trabalhar entre 450 e 540 RPM. No Brasil a capacidade nominal das

bombas é medida a 540 RPM; assim, uma bomba de pistão especificada para aplicar 40 L/min a 540 RPM

desloca apenas 33,3 L/min se estiver a 450 RPM. Esse é um cálculo simples de regra de 3, como pode ser

observado a seguir:

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Assim, ao regular um pulverizador para uma aplicação, deve-se somar a vazão individual de todas as

pontas e observar se a bomba é capaz de deslocar o volume suficiente para atender a demanda das pontas.

Tecnicamente não devemos usar mais que 60% do volume real deslocado, sendo que, no máximo,

poderemos usar até 80%. Esse cálculo também é feito por regra de 3, e usando o exemplo anterior temos:

Portanto, o somatório da vazão das pontas não deverá ultrapassar 19,98 litros, sendo que, no máximo,

o valor aceitável poderá ser de 26,64 L/min (80%)

f) Câmara de compressão

O regime de trabalho das bombas de pistão e diafragma geram pontos de mais alta pressão (compressão

do pistão) e de menor pressão (admissão da calda), ocasionando variações de pressão no sistema e, por

isso, uma pulsação nas pontas. Com a função de eliminar as pulsações oriundas dessas bombas, é instalado

no circuito, após a bomba, na linha de pressão, uma câmara que é um compartimento parcialmente cheio

de ar. Como o ar é mais elástico e aceita melhor a compressão, no momento de aumento de pressão, o ar

se retrai e absorve o aumento da pressão, e quando a pressão reduz, o ar se expande, devolvendo ao

sistema a pressão acumulada; mantendo assim a pressão mais uniforme no sistema. Essa câmara é muito

importante nas bombas de 2 pistões. Para bombas de ação contínua, como as bombas centrífugas, não é

necessária essa câmara. Para bombas de vários pistões (por exemplo, 6) a câmara também é dispensável.

g) Regulador de pressão

Eliminada uma possível pulsação, a calda entra no regulador de pressão (Figura 6). O regulador,

basicamente, é um divisor de volume. Por exemplo, suponha que a capacidade de bomba seja de 100 litros

por minuto e que a vazão de cada bico seja de 1,5 litro por minuto, e que a barra de pulverização tenha 36

bicos. Ora, se a bomba envia 100 litros e a saída total é de 54 litros, existe um excesso de 46 litros. O

regulador de pressão é a peça que faz com que esses 46 litros excedentes retornem ao tanque. Esta peça,

então, deve apresentar uma entrada (que recebe a calda que vem da bomba) e duas saídas: uma que se

comunica com os bicos e a outra que leva o excesso de volta ao tanque. Para poder variar essa proporção

(do que vai para o bico e do que retorna ao tanque) basta girar um parafuso que comprime uma mola que

comanda a passagem para o retorno. Quanto mais se comprime essa mola, mais difícil será o retorno e,

portanto, mais líquido será enviado aos bicos. Como a saída dos bicos é pequena, a pressão nessa parte do

circuito se elevará até a pressão que possa garantir que as pontas permitam a vazão desejada, por isso é

chamado de regulador de pressão.

Nas bombas de pistão ou diafragma esse regulador deverá sempre ser de mola, garantindo que, ao

fechar as saídas para os bicos, o volume deslocado para as pontas possa retornar pelo regulador, forçando

a mola a abrir maior passagem de retorno, funcionando, assim, como uma válvula de segurança ou alívio.

Nas bombas centrífugas o regulador pode ser de estrangulamento, pois em caso de fechamento das seções

da barra, a bomba deslocará menor volume de calda com o aumento da pressão.

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Figura 6 – A- Regulador de pressão de mola e B - de estrangulamento

h) Manômetro

É uma peça muito importante, pois tem a função de medir a energia usada pelo sistema para pulverizar.

O manômetro comum traz escala em lb/pol.2 e kg/cm2 (ambas não oficiais, porém consagradas pelo uso)

i) Registro ou válvulas direcionais

Depois do regulador de pressão e manômetro, deve haver um registro, que o operador comanda para

abrir ou fechar a passagem do líquido para os bicos. O número de válvulas pode variar de acordo com o

número de seções de barra do pulverizador.

Nos comandos mais simples, ao fechar uma das seções da barra, a pressão do sistema aumenta

provocando um aumento da vazão das pontas em funcionamento, podendo esse aumento variar de 5% até

15% dependendo do número de seções, tipos de comando, pressão de trabalho, etc. Atualmente já existem

comandos que para cada seção existe uma válvula reguladora de retorno dessa seção. Nesse caso, após

regulado o pulverizador, devemos fechar cada uma das seções, individualmente, e regular o retorno de

cada seção para não alterar a pressão total das seções que continuam abertas (figura 8). Esses sistemas

podem ser dotados de válvulas mecânicas ou válvulas elétricas. Recentemente, no Brasil, com o aumento

dos tratores com cabine, os comandos de seções elétricos tomaram um novo impulso e começam ser

usados em larga escala, pois, nesses casos, dentro da cabine fica apenas um painel elétrico sem

contaminação de produto e de fácil acionamento pelo operador.

Figura 8 – Comando Master Flow da Jacto

j) Barra

As barras de pulverização contêm os bicos. O comprimento da barra varia conforme o modelo do

pulverizador. Quanto mais comprida a barra, mais larga será a faixa de tratamento e, portanto, maior a

capacidade operacional do equipamento. Entretanto, quanto mais comprida a barra, maior será a oscilação

da mesma e a deposição poderá ser mais heterogênea. Há, portanto, um compromisso entre a qualidade e

a rapidez do trabalho, devendo o comprimento da barra ficar dentro de certos limites. Entretanto, uma

longa série de estudos conduzidos na Inglaterra na década de 1970, culminaram na adoção, pelas in-

dústrias, na década de 1980, de sistema de acoplamento de barra que veio reduzir substancialmente o

problema da heterogeneidade da deposição provocada pela oscilação da barra. Demonstrou que tanto as

oscilações verticais como as horizontais são igualmente responsáveis pela heterogeneidade de deposição.

A solução proposta pelos pesquisadores levou, basicamente, a tornar a barra independente da

estrutura do pulverizador, nela se ligando através de um sistema de suspensão (com molas e

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amortecedores). Com isso, as oscilações do trator não mais se transmitem diretamente à barra, sendo

absorvidas pelo sistema de suspensão. Essa solução possibilitou construir barras bastante longas,

denominadas autoestáveis, sem grandes problemas de oscilações. As indústrias brasileiras aderiram

entusiasticamente à idéia e hoje existem pulverizadores de barras muito longas e de grande capacidade

operacional no mercado nacional. Porém, no campo é muito comum encontrarmos muitos pulverizadores

com esses sistemas em mau estado de conservação ou mesmo com uso indevido.

k) Bicos de pulverização

O bico de pulverização é todo o conjunto e suas estruturas de fixação na barra como: corpo, porca,

ponta, etc. (figura 10). Os bicos se acham posicionados na barra em distâncias uniformes, fixados por

diferentes sistemas. Essa montagem está adequada para as situações mais comuns de cobertura do alvo,

que é a cobertura total da superfície do solo ou da cultura. Entretanto, para cada situação particular, deve-

se procurar o melhor posicionamento do bico para que maior quantidade do produto químico seja

colocado no alvo, evitando-se os desperdícios. Se o alvo a ser tratado situa-se no topo das plantas em

fileira, os bicos devem ser posicionados acima de cada fileira de plantas. Se o alvo está na posição abaixo do

topo, os bicos devem ser posicionados de tal forma a cobrir melhor essa região e, talvez, a melhor solução

fosse colocar dois bicos em cada entrelinha, posicionados em ângulo voltado para a fileira. Se o alvo está no

baixeiro da planta, haverá necessidade de se usar pingentes para colocar o bico dentro da entrelinha e

dirigir o jato (Figura 11).

Atualmente estão sendo muito utilizados os corpos de bicos com sistema antigotejante. Esse sistema,

além de garantir a economia de produtos, evitando os desperdícios por gotejamento das pontas nas

manobras das linhas de pulverização ou em pontos de paradas, evita a contaminação ambiental e aumenta

a segurança para alguns produtos, como herbicidas, que, nesses pontos de acúmulo, podem causar danos à

cultura. Também o sistema com engate rápido, hoje, já é uma realidade na maior parte dos pulverizadores

novos, pois, além de facilitar a rápida desmontagem de uma ponta para limpeza, facilita a colocação e

garantem a posição correta da ponta, como no caso das pontas leques que ficam pré-direcionadas pela

própria capa do engate. Também os corpos múltiplos para pontas passam a ser adotados nos

equipamentos maiores, garantindo uma troca rápida de ponta em caso de se necessitar a alteração do

volume de aplicação desejado durante a jornada de trabalho.

Figura 10 – Partes dos bicos como: engate rápido, corpos múltiplos com antigotejo, corpo, filtro de bico,

capa, abraçadeira.

Figura 11 - Posição de bicos em relação à planta. a) bico pingente para o baixeiro da planta; b) bicos

pingentes e convencionais para cobertura total da planta

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A ponta de pulverização é a peça mais importante na formação da qualidade da aplicação. Por isso,

teremos um item a parte sobre o assunto a seguir.

Pontas hidráulicas de pulverização:

As pontas hidráulicas de pulverização para a agricultura têm quatro funções muito importantes e suas

relações são:

• Determinar a vazão = função (tamanho do orifício, características do líquido e pressão)

• Distribuição = função (modelo da ponta, característica do líquido e pressão)

• Tamanho de gotas = função (modelo da ponta, características do líquido, vazão e pressão-1)

• Velocidade inicial das gotas = Função (modelo da ponta, pressão e ângulo da ponta-1)

Observe que todas as funções das pontas de pulverização dependem da pressão, que é a fonte de

energia (energia potencial) para a formação das gotas. Como trabalharemos com pressão em nossos

estudos é bom lembrar que a unidade padrão de pressão, usada internacionalmente, é o bar, porém a

unidade mais corrente é “libras” que a rigor deve ser lbf/pol2. Veja a seguir outras unidades e as relações

entre as mesmas:

1 bar = 14,50 lbf/pol2 = 100 kPa

1 kgf/cm2 = 14,22 lbf/pol2

Estudo da vazão das pontas

A vazão de uma ponta de pulverização ocorre em função do tamanho do orifício de saída, das

características do líquido pulverizado, como densidade e viscosidade, e da pressão de trabalho. Para cada

um desses fatores é possível utilizar fórmulas e tabelas de correção, para determinar a vazão correta do

mesmo. As duas variáveis mais importantes, em relação a variação da vazão, são a pressão e a densidade

do líquido.

Estudo da distribuição das gotas

O líquido sob pressão é forçado através de uma pequena abertura, de tal forma que se espalhe,

formando uma lâmina que depois se desintegra em gotas de diferentes tamanhos. A pressão, as

características físicas do líquido (tensão superficial, densidade, viscosidade), o modelo da ponta (projeto) e

as condições do ar ambiente, influem no desenvolvimento da lâmina líquida. Nesse processo são

determinados os tamanhos das gotas e a sua forma de distribuição. Quanto à forma do jato e sua

distribuição, os bicos hidráulicos se dividem em bicos de jato cônico e bicos de jato plano. Os de jato cônico

se subdividem em bicos de cone cheio e bicos de cone vazio e os bicos de jato plano em bicos leques e

bicos de impacto.

a) Pontas de jato cônico

As pontas de jato cônicos ainda são de uso muito comuns dentre os bicos hidráulicos, sendo que os de

cone vazio são os predominantes. A deposição de gotas, no cone vazio, se concentra somente na periferia

do cone, sendo que no centro do cone, praticamente não há gotas. Já os de cone cheio a distribuição das

gotas atingem o centro da pulverização. Esses modelos de pontas são muito utilizados nos turbo

pulverizadores para culturas arbóreas (citros, manga, etc.) e permitem diversas combinações entre

difusores e pontas, gerando uma grande variação de ângulos, vazões e tamanho de gotas.

Os bicos cônicos trabalham a pressões mais elevadas que os bicos de jato plano. Geralmente os bicos

cônicos trabalham acima de 4 bar (60 lb/pol.2 ), podendo, conforme o bico, suportar até 20 bar (300

lb/pol2). Tecnicamente é mais indicado não trabalhar com pressões maiores que 10 a 15 bar (150 a 225

psi). Cada fabricante possui tabela de vazão do bico que fabrica, portanto procure conhecer mais sobre

essas tabelas disponíveis no mercado.

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b) Pontas de jato leque de impacto

Nas pontas de impacto, conhecidas como TK, o jato do líquido bate em um plano inclinado e se abre em

forma de leque (Figura 15). Estes bicos operam com pressões muito baixas, a partir de 0,7 bar (padrão de

10 psi). Por possuírem ângulo muito aberto, no passado, eram as melhores pontas para trabalhar muito

próximo do alvo (solo) e, por isso mesmo, preferidas para equipar barras cobertas para aplicar herbicidas

sob a saia das árvores e arbustos (pomares, cafezais) e jato dirigido em pingentes (cana-de-açúcar e

algodão). Normalmente são de alta vazão e produzem gotas grandes, porém a utilização desses bicos de

impacto de baixa vazão, produzem gotas relativamente pequenas (TK 0,5). O padrão de deposição dos

bicos de impacto não é muito regular (distribuição de “dromedário”) e, devido a isso, a sua utilização em

barras apresenta problemas de sobreposição, tornando a deposição bastante irregular (Figura 16).

Os bicos de impacto de alta vazão, utilizados dentro das especificações (10 a 20 psi), produzem gotas

grandes e não haveria problemas de deriva. No entanto, observa-se, na prática, que os bicos estão sendo

utilizados a pressões muito superiores ao recomendado e, nessas condições, os bicos de impacto geram

muitas gotas pequenas, sujeitas à deriva. Entre as pontas de impacto a Spraying Systems lançou um novo

modelo Turbo Floodjet TF-VS (Figura 15), que produz gotas maiores que as defletoras normais, abrindo um

ângulo de 130º e com um perfil de deposição elíptico, largo e afinado, ideal para compor em barras de

aplicação em área total com excelente distribuição e baixo coeficiente de variação ao longo da barra. Esse

modelo é patenteado e está protegido pelas leis de patente nos próximos anos.

Figura 15 - Pontas de jato plano defletor modelos TK e TF da Spraying Systems Co

Figura 16 - Perfil de deposição da ponta TK e da ponta TF com pressão de 1.7 bar

Os bicos da série Floodjet da Spraying Systems são designados pelas letras TK seguidos de um número

(Ex.: TK-2). O número indica a vazão do bico a 10 psi. No caso, TK-2 significa que a vazão à pressão de 10 psi

é de 0,2 galão/minuto. Outros fabricantes como a Lurmak têm a denominação de DT, a Magno apenas por

defletor, a Jacto por Def.

c) Ponta de jato Leque

As pontas de jato leque produzem jato em um só plano e o seu uso é mais indicado para alvos planos,

como solo, parede ou mesmo culturas como soja, etc. Como a maioria dos herbicidas é aplicada na

superfície do solo, ficou arraigada a crença de que bico leque é bico para se aplicar herbicidas. Entretanto,

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o bico leque é indicado também para aplicar inseticidas e fungicidas ao solo (e parede, no caso de

programas de Saúde Pública) ou culturas como amendoim, etc., pois a ponta deve ser selecionada

considerando todos os fatores que qualificam a função de uma ponta (vazão, distribuição e tamanho de

gotas geradas) e do alvo. Os bicos leque podem ser de deposição contínua, quando a distribuição do líquido

na faixa de deposição, é uniforme (Figura 17) e pode ser de deposição descontínua, quando a deposição é

maior no centro da faixa, decrescendo simetricamente para os bordos (Figura 18).

O bico de deposição contínua, conhecido como bico “Even” é indicado para aplicações em faixa, sem

haver superposição com os bicos vizinhos. O bico de deposição descontínua, é recomendado para ser

usado em série, montado em barra, sobrepondo-se o jato com os bicos vizinhos. Na figura 19, podemos ver

que o mais importante não é a distribuição individual de uma ponta, mas o somatório da aplicação. No

exemplo, a parte A mostra um conjunto de pontas sobrepondo em condições ótimas, obtendo uma

perfeita distribuição ao longo da barra ( Coeficiente de Variação “CV” menor que 10 %). Nas outras seções,

temos distribuições desuniformes, que podem ser causadas por uso de pontas desgastadas ou de baixa

qualidade (inicial), pressões inadequadas ou mesmo condições de altura e espaçamentos inadequados. É

importante consultar o catálogo do fornecedor para conhecer qual a pressão máxima e mínima indicada

para cada modelo de ponta.

Figura 17 - Padrão de deposição de bico leque de deposição descontínua (acima) e bico leque de

deposição contínua “Even” (abaixo). Observe a maior concentração no centro (acima) e a formação de

patamar (abaixo)

Figura 18 - Perfil de deposição de um XR

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Figura 19 - Perfil de distribuição de uma barra com seus coeficientes de variação

Os ângulos mais comuns são de 80 e 110 graus (também de 65º e 95º) e as vazões que variam de 0,1 a

0,8 galão/minuto. Os bicos “Even” estão sendo introduzidos no Brasil, adaptados nas máquinas semeadoras

para aplicação conjugada, na operação de plantio, para aplicação de herbicidas apenas na linha de plantio.

Tamanho de gotas

A terceira e, talvez, mais importante função das pontas de pulverização é o tamanho das gotas que a

ponta gera. Como já foi visto, o tamanho das gotas tem relação direta com a deriva, evaporação e

cobertura do alvo. Portanto, escolher a ponta que produz uma gota de tamanho adequado ao produto a

ser utilizado e ao alvo a ser atingido, é de fundamental importância.

Conhecendo os processos de medição do tamanho das gotas e as formas de comparar diferentes

pontas, em função dessas gotas, torna-se necessário escolher a melhor ponta para a aplicação do produto

selecionado e do alvo a ser atingido. As pontas que geram gotas mais finas são ideais para as aplicações que

exigem maior cobertura (por exemplo fungicidas de contato) e para aplicar volumes menores. Nesse caso,

devemos tomar muito cuidado com a deriva e evaporação, pois essas gotas são facilmente deriváveis. Já

para aplicações de herbicidas pré emergentes ou produtos sistêmicos, devemos usar as gotas maiores,

gerando melhor controle da pulverização com menos deriva e evaporação.

Muito cuidado, devem ser observadas pontas que geram gotas muito finas ou de alto porcentual de

gotas menores que 150 µm, pois esse é o grupo de gotas mais perigoso na aplicação. Os catálogos dos

fabricantes devem informar o tipo de pulverização gerado pela ponta (muito fina, fina, média, grossa,

muito grossa), para poder avaliar o grau de risco de deriva e evaporação. Podemos concluir que, para uma

boa seleção do modelo de pontas e sua distribuição, é necessário conhecer o alvo biológico que se

pretende controlar, o produto químico que será usado, as condições ambientais e escolher adequadamente

qual o equipamento que será utilizado. Assim, poderemos selecionar a ponta mais adequada em função do

tamanho de gota, distribuição e volume de calda que será usado.

Nomenclatura

De acordo com as normas internacionais, as pontas de pulverização devem estar codificadas,

obedecendo um padrão internacional na sua nomenclatura e formatos. Pela norma ISO 10.625 as pontas

de pulverização devem ter um tamanho definido de flange e dimensões para poderem ser usadas em

qualquer tipo de sistema de fixação nos bicos (porca ou engate rápido).

A norma ISO 10.626 padronizou a cor em função da vazão. As medições de vazão, pela norma ISO,

devem ser a 3 bar, especificando o ângulo de projeção na nomenclatura das pontas. Como existe um

padrão americano adotado ao longo do tempo de uso, hoje temos no mercado duas formas comuns de

relacionar a vazão e as cores que seguem na tabela 2. O ângulo deve vir grafado no próprio corpo da ponta

e pode ser determinado em outra pressão, mas deve ser especificado em catálogos e manuais técnicos da

ponta. Sendo assim, podemos ter no padrão americano (uso corrente) a ponta leque 110.02, onde 110º

representa o ângulo que ela deve abrir a 40 psi (2,8 bar) e 0,2 a vazão em galões americanos/ minuto. Cada

fabricante adota determinadas informações junto com a nomenclatura-padrão, sendo que a Spraying

Systems Co. coloca ainda as informações de modelos e material, como TT11003VP, no qual TT representa o

modelo Turbo Teejet, e VP que essa ponta tem código de cores Visiflo (V) e é de polímero (P).

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Outros materiais disponíveis: SS – inteiro de aço inoxidável; HSS – inteiro de aço inoxidável endurecido,

VK – Cerâmicas com código de cores, VS – aço inoxidável com código de cores, VH – aço inoxidável

endurecido com código de cores, entre outros. A Jacto coloca nas pontas de Kematal as duas informações.

Por exemplo uma ponta 110.04 é denominada em uma forma como 110º / F / 1,54 / 3 sendo, ângulo(110º),

modelo da ponta(F), vazão em litros por minuto (1,54 L/min) e a pressão que foi medida de 3 bar. A outra

da forma americana 110 / F / 04 , sendo o ângulo (110º) modelo (F) e a vazão em galões por minuto 0,4

gaL/min, como padrão de 40 psi. Outros fabricantes usam o código, colocando primeiro a vazão, depois o

modelo da ponta e por último o ângulo, mas todos estão referenciando os valores básicos dos códigos do

produto. Mesmo assim, é necessário estudar e conhecer melhor os limites de trabalho e operação de cada

modelo de ponta, contidos nos catálogos técnicos das mesmas.

Material e durabilidade

Falar em durabilidade das pontas a campo é muito difícil, pois não se pode definir antecipadamente

qual a qualidade da água, produto e a pressão que será usada nas aplicações. Ainda é impossível saber

como serão realizadas as manutenções e limpeza das pontas no campo. Assim, só podemos afirmar que,

em laboratório, as pontas de latão são as que apresentam a menor durabilidade, que alguns polímeros

suportam a abrasão tão bem quanto as peças em aço inoxidável e que as cerâmicas de boa qualidade são

as mais resistentes ao desgaste por abrasão. No campo, temos observado que a durabilidade dos polímeros

não está correspondendo, devido aos maus tratos na limpeza com materiais de ferro ou mais duros que o

polímero. Algumas cerâmicas podem não apresentar o melhor desempenho por terem baixos teores de

alumina (matéria-prima da cerâmica) ou por defeitos no processo de fabricação. Também no campo, as

pontas em cerâmica sofrem com problemas de manutenção pois, apesar de serem resistentes à abrasão,

não suportam fortes impactos (pancadas por batidas no solo ou por ferramentas inadequadas).

A durabilidade da ponta não é mais importante que a sua qualidade, pois se escolhermos uma ponta de

cerâmica de alta dureza, mas com defeitos de distribuição, desde o início do uso, teremos um prejuízo

muito maior pelo tempo que essa ponta será usada com esse defeito do que o valor da ponta (ou mesmo

do pulverizador). Evidentemente, quanto mais nobre o material utilizado, mais caro é o bico. Entretanto, se

analisar bem a situação, o bico deve ser de boa qualidade, não importando o seu preço, pois esse preço,

diante do preço do produto químico que atravessa esse mesmo bico durante um ano agrícola, torna-se

completamente irrisório. O que importa é fazer uma boa aplicação para poder extrair do agroquímico o

melhor desempenho, com maior proteção ao homem e ao meio ambiente.

Regulagem e Calibração dos equipamentos

Nesse capítulo, vamos apresentar o processo de regulagem e calibração dos pulverizadores de barra

para cultura de baixo fuste e os pulverizadores costais simples. Vale diferenciar a regulagem da calibração,

pois na regulagem devemos estudar a configuração do equipamento a ser utilizado, conhecendo seus

limites e pontos ideais de trabalho. Na calibração apenas ajustamos o equipamento para a tarefa pré-

regulada.

Reconhecendo o equipamento

A regulagem e a calibração dos pulverizadores são fundamentais para a correta aplicação dos

agrotóxicos. Uma vez acoplado o pulverizador e abastecido com água, deve-se verificar o funcionamento da

máquina; se não há eventuais vazamentos, se os componentes como: regulador de pressão, bomba, filtros,

conectores, etc. estão funcionando de maneira satisfatória, fazer a limpeza dos filtros e outros reparos que

se fizerem necessários para o bom funcionamento do pulverizador.

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Também é necessário conhecer as especificações técnicas do equipamento, como capacidade do

tanque e da bomba. Outro fator que interfere na regulagem do pulverizador é observar o espaçamento

entre as pontas, que deve ser uniforme para pontas iguais, se o objetivo é cobrir toda a área de forma

uniforme. Nos pulverizadores normalmente encontrados no campo o espaçamento entre as pontas é de 40

ou 50 cm, porém isso não é plenamente obrigatório, podendo variar de acordo com a capacidade das

pontas, condições e espaçamento da cultura a ser tratada. Conhecido o espaçamento dos bicos e as pontas

que serão utilizadas, o passo seguinte é determinar a uniformidade de vazão entre as pontas. Com o

pulverizador em funcionamento, com uma pressão pré definida (use o kit manômetro colocado direto na

ponta), recolhe-se o líquido pulverizado por cada um dos bicos durante um minuto (para abreviar, pode ser

30 segundos), mede-se, compara-se com a vazão esperada de uma ponta nova e verifica-se a moda (moda

é o número mais frequente no conjunto). Se a vazão for 10% maior que uma ponta nova para aquela

pressão, esse conjunto de pontas deve ser substituído. Caso isso não aconteça e apenas algumas pontas (2

ou 3 em cada 10) fujam desse padrão, substituem-se os bicos cuja vazão fuja muito de moda e equipa-se a

barra toda com bicos cuja vazão seja a mais homogênea possível. Para fins práticos, pode-se adotar um

desvio de 10% entre a vazão máxima e mínima do conjunto.

Essas medições devem ser realizadas usando recipientes graduados de boa qualidade, pois pequenos

erros cometidos nesse momento serão extrapolados para grandes áreas, podendo causar grandes danos

econômicos e ambientais. É aconselhável que se use provetas plásticas que apresentam bons níveis de

qualidade e resistência ao trabalho de campo.

Durante essa operação, observe se existe algum problema de distribuição nas pontas, observando se

não existem riscos na formação do jato ou pontas com ângulos diferentes, que possam prejudicar a

distribuição uniforme do produto. Para ajuste da altura ideal de trabalho (e altura mínima) consulte a

tabela do fabricante da ponta em uso e verifique qual a relação ideal entre espaçamento e altura de

trabalho. Isso pode ser testado com as mesas de deposição de canaletas, já popularizadas no mercado

(Spraying Systems Co.), onde é possível observar o perfil correto da distribuição.

Para a maioria das pontas leques, o ideal é que a sobreposição entre os jatos seja, no mínimo, de 30%

de cada lado.

REGULANDO A APLICAÇÃO

O pulverizador deve ser levado até o local de trabalho, onde se mede a velocidade ideal para as

condições de topografia, cultura, preparo do solo, equipamento e mesmo a capacidade do operador. Isso

deve ser realizado no campo, onde será aplicado o produto.

Na prática, medem-se 50 metros dentro da área a ser tratada e coloca-se o pulverizador para percorrer

a distância demarcada, marcando o tempo em segundos. Durante essa cronometragem, o pulverizador

deve estar em funcionamento, como se estivesse realmente executando o trabalho de pulverização.

Lembrar que o teste é feito só com água, por razões de segurança e economia. Nessa operação devemos

selecionar a rotação e marcha que serão usadas nas condições de campo. É importante que a rotação

selecionada permita ter na tomada de força do trator uma rotação próxima de 540 rpm para o perfeito

funcionamento da bomba.

Esse momento também é ideal para se testar o tipo de ponta que será utilizada, para que se possa

colocar o produto de forma mais correta e econômica no alvo, com menor deriva e cobertura desejada.

Testes de cobertura (planta ou solo) e escorrimento (solo) podem ser feitos com o uso de papel sensível a

água colocado na planta, nos pontos onde se deseja aplicar o produto e no solo, avaliando o número e

tamanho das gotas que atingiram o papel. É importante lembrar que o volume de calda a ser utilizado na

aplicação não pode ser uma condição pre estabelecida, pois, uma mesma cobertura poderá ser obtida

variando outras condições que não apenas o volume de calda e depende da quantidade de massa foliar da

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cultura a ser tratada. Assim sendo, não existe valor pre definido para volume de calda apenas em função do

produto. O importante é colocar o produto de forma correta no alvo sem desperdícios e sem contaminação

do ambiente. Por razões de economia, devemos aumentar a capacidade operacional dos pulverizadores,

procurando trabalhar com o menor consumo de líquido por hectare.

Para isso a escolha da ponta mais adequada se faz necessária, onde podemos definir o tamanho de gota

mais adequado, sua forma de distribuição e o volume de calda desejado. É importante observar na tabela

do fabricante das pontas os dados de faixa de pressão e vazão de trabalho, bem como os limites de

espaçamento e altura de trabalho. Caso tenha que trocar o modelo da ponta, devemos repetir os testes de

uniformidade realizados anteriormente. A calibração consiste em se determinar o volume de calda que o

pulverizador aplica por unidade de área ou por planta e ajustá-lo à melhor condição operacional. No

exemplo citado, o que se necessita saber é o volume de aplicação, em litros por hectare. Para se saber o

volume de aplicação, existem vários procedimentos práticos, sendo o mais indicado o uso da fórmula a

seguir:

T = Taxa de aplicação ou volume de aplicação em l/ha;

q = vazão coletada da ponta em L/min;

e = espaçamento entre as pontas na barra em cm;

V = velocidade de trabalho no campo, do pulverizador.

O processo de saquinhos (maiores cuidados) e das canecas graduadas são práticos no trabalho de

campo, mas podem levar a erros graves por problemas de erros na graduação ou mesmo por não

observarmos a capacidade de vazão das pontas em L/min, nas tabelas das mesmas. Esse processo é

desaconselhável no campo. Em caso de ajustes, podemos usar a fórmula anterior, especificando a melhor

ponta e as condições de pressão que se realizará o trabalho de pulverização. Assim o novo raciocínio pode

ser feito da seguinte forma:

V (km/h) x e (cm) x T (L/ha)

q (L/min) = ————————————————————

60.000

Onde as variáveis são as mesmas da fórmula anterior, apenas determinando a necessidade de vazão da

ponta a ser usada, para que possamos procurar nas tabelas dos fabricantes qual a ponta ideal e a pressão

de trabalho. Esses cálculos normalmente são usados para ajustar o valor do volume de aplicação, deixando

um valor arredondado, que facilite a preparação da calda no tanque, evitando números fracionados. Se,

durante a regulagem, a vazão de todos os bicos foi checada e o padrão de deposição foi verificado pelo

aferidor de pulverização, a medida do consumo em litro/ha, pode ser feita em apenas alguns bicos. Porém,

se não foi feita anteriormente, a determinação do volume aplicado deve ser feita em todos os bicos.

Preparando a calda

Para iniciar a pulverização propriamente dita é necessário preparar a calda a ser pulverizada. Para isso,

devemos conhecer as diluições a serem realizadas.

Diluição - Uma vez conhecido o volume a ser aplicado por hectare, deve-se fazer mais um cálculo para

se saber a quantidade do defensivo a ser diluída no tanque. Por exemplo, se no caso anterior, no qual o

volume de aplicação é de 200 L/ha, o produto a ser aplicado fosse o Diuron, na dosagem de 2 kg/ha e se o

tanque fosse de 600 litros, ter-se-ia o seguinte cálculo (por regra de 3 simples):

Volume de calda produto (kg)

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2 x 600

200 l (l/ha)-------------------2 kg X = ———— = 6,0 kg por tanque.

600 -----------------------X 200

Portanto, deve-se diluir 6,0 kg de Diuron no tanque de 600 litros, para que a dosagem indicada seja

aplicada.

Dosagem - É importante salientar que existem diferentes formas de se indicar a dosagem dos produtos.

Dose é quantidade do produto, expressa em peso ou volume; dosagem é qualquer relação que envolve

quantidade, isto é, dose por unidade de peso, volume ou comprimento. (Cf. HAYES, 1975). Basicamente a

dosagem do produto pode ser recomendada por concentração (dose por hectolitro) ou em dose por área.

No primeiro caso, o produto seria indicado assim: 200 g de Manzate por 100 litros de água. No segundo

caso, seria: 6 litros de Roundup por hectare.

A indicação por meio da concentração é adequada somente para aplicações de alto volume, onde há

escorrimento de calda, de tal forma que a quantidade retida nas folhas é proporcional à concentração da

calda, independentemente do volume total aplicado. Portanto, essa forma de indicação é adotada mais

frequentemente para fungicidas, que na sua grande maioria é recomendado para culturas onde a forma de

aplicação utilizada é a de alto volume. A vantagem deste sistema encontra-se na sua simplicidade. A

variação na superfície a ser coberta não precisa ser levada em conta, isto é, a concentração a ser usada é a

mesma, tanto para plantas pequenas, pouco enfolhadas, como para grandes, pois a quantidade se ajusta

por si, desde que se aplique a calda até o escorrimento. A indicação por meio da quantidade do produto

por hectare é a forma preferida, principalmente, para os herbicidas e para os inseticidas destinados às

grandes culturas. A vantagem deste sistema reside no fato de que ele independe do volume de calda

empregado na distribuição do produto.

À primeira vista parece ser um sistema mais técnico que o anterior. Tratando-se de produtos

distribuídos à superfície do solo, como é a maioria dos herbicidas, esse sistema não encerra restrições.

Tratando-se, no entanto, de aplicação sobre superfície da cultura, deve-se levar em conta a relação

existente entre a superfície vegetal e a superfície do terreno. Numa lavoura nova, para um hectare do

terreno, poderá haver menos de um hectare da superfície de folhas, mas a superfície foliar cresce

rapidamente e, em pouco tempo, esse mesmo hectare poderá conter 3 ou 5 hectares de superfície vegetal

e, evidentemente, não se pode indicar a mesma dosagem para situações tão diferentes. Portanto, a rigor,

essa indicação deve estar condicionada ao “índice de área foliar”, um parâmetro pouco empregado na

prática. O que se verifica é que, atualmente, a indicação da dose por hectare não vem acompanhada de

nenhuma referência sobre o tamanho das plantas e nisso reside uma forma de desajuste, normalmente

acentuado e em regra geral, as aplicações de fungicidas e inseticidas em plantas novas, podem representar

o emprego de uma sobredosagem apreciável.

PULVERIZADORES ASSISTIDOS A AR

Introdução

Os pulverizadores hidráulicos convencionais podem, geralmente, projetar gotas a curtas distâncias da

ponta de pulverização, o que dificulta o tratamento de alvos como árvores e arbustos. Nesses casos ou

mesmo para a pulverização de várias linhas de cultivo, o fluxo forçado de ar tem se constituído em uma

ferramenta muito importante para compelir, transportar e depositar as gotas de pulverização. Os

pulverizadores que utilizam tal princípio são denominados de “pulverizadores assistidos a ar” e podem ser

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divididos, conforme o formato da corrente de ar, em dois tipos: canhão (ou atomizadores) e cortina (ou

turbo pulverizadores).

Os pulverizadores do tipo canhão foram muito populares no Brasil por muitos anos, mesmo para

aplicação em culturas anuais. São, geralmente, máquinas montadas em tratores, com tanques de 400 a 600

litros e ventilador centrífugo, que direciona o ar em alta velocidade para uma saída em forma de “canhão”.

São normalmente equipados com bicos pneumáticos e alguns modelos possuem saídas secundárias para

melhorar a cobertura próxima à máquina. No entanto, apresentam uma distribuição, via de regra,

deficiente, especialmente quando faixas largas são empregadas. Atualmente são de utilização muito

restrita, havendo relatos de seu emprego nas culturas de cacau, seringueira, coco, dendê e banana, com

algum sucesso. Não são largamente recomendados nem promovidos pela indústria de pulverizadores.

Entretanto, são adquiridos por serem baratos e por se constituírem em soluções para terrenos difíceis,

onde se tornam economicamente viáveis. Devido ao uso restrito, mais considerações não serão aqui

realizadas sobre este tipo de pulverizador.

Os pulverizadores do tipo cortina de ar, ou mais comumente turbo pulverizadores, têm se tornado mais

populares em culturas arbóreas ou arbustivas que aqueles de mangueiras ou pistolas tradicionalmente

utilizados. As aplicações de agrotóxicos nessas culturas têm apresentado desafios particularmente difíceis

desde os primórdios da proteção química de plantas, por freqüentemente possuírem copas grandes e

densas, com formas variando na estrutura e enfolhamento durante as estações do ano. Nestas condições, a

assistência do ar, desde que bem utilizada, pode assegurar uma melhor cobertura dentro e na superfície do

alvo. Tal fato, aliado à melhor capacidade operacional, tem sido responsável pela popularização dos turbo

pulverizadores. O presente capítulo discute os princípios de funcionamento e regulagem deste tipo de

pulverizador.

Conformação

Os componentes básicos de um turbopulverizador são similares aos dos pulverizadores de barras

(Figura 1), com a diferença de que os bicos são colocados em uma barra, vertical ou horizontal, posicionada

à frente de uma forte corrente de ar gerada por um ventilador, situado no próprio equipamento e acionado

pela tomada de potência (TDP) do trator ou por um motor próprio.

Os tanques dos turbopulverizadores são normalmente elaborados em plástico, fibra-de-vidro ou aço

inox e possuem capacidade entre 200 e 4000 l. A capacidade do tanque montado no trator é limitada pelo

máximo peso permitido na traseira do veículo sem afetar sua dirigibilidade. Algumas vezes, a colocação de

pesos na frente do trator pode ser necessária para contrabalançar o peso traseiro. Os turbopulverizadores

de arrasto são normalmente representados pelo tipo carreta de duas rodas e o tamanho máximo é dado

pela capacidade de tração dos tratores nos diferentes terrenos. Neste caso, é recomendável também que

tenham uma altura relativamente elevada visando reduzir a possibilidade de o ventilador puxar lixo do

chão, e que a forma do tanque seja tal que permita ao pulverizador se mover facilmente no interior da

cultura.

01. Tanque

02. Agitador mecânico

03. Filtro

04. Bomba

05. Regulador de pressão

06. Manômetro

07. Tubulação de retorno

08. Barras

09. Bicos

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Figura 1: Diagrama simplificado do circuito hidráulico de um turbopulverizador.

O fluxo do líquido dentro do sistema de pulverização é controlado por válvulas multidirecionais, que

direcionam o fluxo de líquido para os bicos ou para o retorno. Nos pulverizadores mais simples, estas

válvulas são normalmente de esfera operadas manualmente, mas nos sistemas mais sofisticados, elas são

válvulas de solenóides operadas eletricamente, controladas pelo tratorista de dentro da “cabina”.

A barra pode ser dividida em seções, e o fluxo de líquido para elas pode ser também controlado por

válvulas multi-direcionais. Tais válvulas, apesar de serem passíveis de utilização em qualquer

turbopulverizador, equipam mais comumente aqueles com múltiplos sensores eletrônicos de plantas. Em

complemento a elas, existe uma válvula principal ON/OFF, posicionada entre o regulador de pressão e a

barra, a qual desvia todo o fluxo ou para a barra ou para o retorno. A barra de pulverização contém os

bicos, que se acham fixados por diferentes sistemas. Alguns deles permitem através de um giro de 180º a

opção de escolha entre dois bicos, sem a necessidade de variá-lo fisicamente, ou ainda o fechamento do

fluxo de líquido através do bico, possibilitando o fechamento de bicos selecionados na barra. O formato,

normalmente em arco, e o comprimento da barra variam conforme o modelo do pulverizador, mas, em

todos eles, é posicionada na saída do ventilador.

Os turbo pulverizadores em utilização no Brasil são, em sua grande maioria, equipados com bicos

hidráulicos. Tanto as pontas leque quanto as cônicas podem ser utilizadas, no entanto, as do tipo cônico,

vazio e cheio, são as mais comuns (Figura 2). Algumas máquinas são equipadas com bicos de cone

ajustável, mas isto não é recomendado devido à dificuldade de se obter uniformidade e repetibilidade de

regulagens em posições intermediárias.

Figura 2: Detalhe de bico hidráulico para utilização em turbopulverizador

Os ventiladores produzem um fluxo de ar cuja função é transportar as gotas dos bicos até o alvo. A

energia para a movimentação dos ventiladores pode ser fornecida ou pela TDP ou por motor próprio do

pulverizador. Quando a energia é fornecida pela TDP, o eixo cardam é normalmente ligado a outro eixo que

movimenta uma caixa de engrenagens ligada ao ventilador, através de uma série de correias em “V”. Algu-

mas opções de polia podem ser fornecidas pelo fabricante visando alterar a velocidade do ventilador e

consequentemente o volume de ar gerado. Em qualquer situação, é importante se observar que o sistema

ventilador-bomba pode consumir grande quantidade de potência do trator para seu acionamento, sendo

muito importante, portanto, sua correta adequação.

Todo ventilador é dotado de um dispositivo desligador, para ser utilizado durante o abastecimento,

agitação da calda durante o trabalho e também na utilização do equipamento para aplicação com o uso de

lanças. A finalidade deste dispositivo é reduzir o consumo de potência em qualquer das situações citadas.

No Brasil, dois principais tipos de ventiladores são utilizados: de fluxo axial e radial. O ventiladore de

fluxo axial move o ar paralelamente ao eixo do ventilador e, com o auxílio de defletores, expele o ar na

forma de um leque perpendicular à direção de caminhamento da máquina, passando pela barra de bicos

em direção ao alvo. Os ventiladores de fluxo axial movimentam grande volume de ar à baixa pressão e

baixa velocidade. Em alguns turbopulverizadores, as pás do ventilador podem ser ajustadas para alterar o

fluxo de ar. Os defletores podem ser de simples escoamento ou de duplo escoamento. Os defletores de

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simples escoamento (Figura 3) em geral apresentam maior concentração de ar nas partes baixas, causada

pelo fechamento da abertura de saída do ar na parte inferior do defletor. Tal defletor é recomendado para

arbustos (café, videira, etc.). Nos defletores de duplo escoamento (Figura 4) o ar da parte inferior do

ventilador é desviado, criando um escoamento de ar complementar que reforça a parte superior do jato.

Esse defletor é utilizado quando se necessita atingir o ponteiro de plantas altas. Os ventiladores de fluxo

axial equipam a maioria absoluta dos turbopulverizadores, produzindo um volume de ar entre 570 e 870

m3/min, a uma velocidade de deslocamento de 112 a 150 km/h. Nos ventiladores de fluxo radial, as hélices

do ventilador impulsionam o ar diretamente em direção ao alvo, passando pela barra de bicos. Este tipo de

ventilador é capaz de movimentar o ar a grandes velocidades, no entanto, a velocidade do ar ao longo da

cortina formada é bastante desuniforme.

Calibração

A utilização de turbo pulverizadores baseia-se no princípio da troca do ar seco existente dentro da

folhagem por um volume de ar saturado de gotículas de calda (Figura 5). O deslocamento do ar seco da

copa depende de três variáveis que são os fundamentos dessa técnica: vazão de ar do ventilador,

velocidade de deslocamento da máquina e tamanho da copa da árvore. Em função disso, e de condições de

aplicação específicas de algumas culturas, turbo pulverizadores com diferentes modelos de turbina podem

ser encontrados no mercado brasileiro. Qualquer que seja o tamanho do equipamento ou modelo de

turbina, no entanto, alguns passos devem ser observados para sua correta calibração.

Antes da Pulverização Durante a Pulverização Após a Pulverização

Figura 5: Princípio da utilização dos turbo pulverizadores

Procedimentos pré-calibração

Nos turbopulverizadores, a velocidade do ar transportando as gotas é afetada pela densidade da

folhagem, velocidade e direção do vento e, a um menor grau, pela temperatura e umidade relativa. A

velocidade de deslocamento do pulverizador é também importante pois deve-se dar tempo suficiente ao ar

e à calda pulverizada para que penetrem na copa e produzam alguma turbulência. Para um determinado

equipamento e condição da cultura, velocidades muito baixas resultarão em excesso de ar gerado com

perda de produto químico, de tempo e de combustível. Por outro lado, velocidades muito altas resultarão

em coberturas ineficientes, sem a troca completa do ar interno da planta (Figura 6). Na velocidade

adequada, que normalmente não ultrapassa os 4,0 km/h, o ar expelido pelo pulverizador deve ser ajustado

para dar a penetração necessária na copa sem, no entanto, carregar um excesso da calda para além do

topo ou para o outro lado das árvores, onde ela seria desperdiçada (Figura 7). Em geral, ventiladores

grandes e ruas estreitas permitem o uso de velocidades de deslocamento maiores.

Cabe ressaltar também que, nos turbopulverizadores acionados pela tomada de potência do trator

(TDP), os ventiladores são dimensionados para gerar o volume de ar adequado às diferentes culturas

quando trabalhando a 540 rpm na TDP. Dessa forma, a primeira regulagem a ser realizada é posicionar o

acelerador do trator na rotação que corresponda a 540 rpm na TDP. A partir daí, a mudança de velocidades

deve estar relacionada apenas com a mudança de marchas e NUNCA COM A MUDANÇA DA ROTAÇÃO.

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Como dito anteriormente, alguns turbopulverizadores são equipados com duas velocidades do

ventilador, a menor produzindo um baixo movimento do ar, o qual é adequado para árvores baixas,

enquanto que a maior velocidade se faz necessária, por exemplo, na pulverização de árvores altas com

densa cobertura foliar. Quando o pulverizador for equipado com defletores de ar, estes devem ser

ajustados na parte superior e inferior da saída do ventilador, em ambos os lados, de forma a confinar a

cortina de ar à cultura alvo e evitar que a calda pulverizada caia no chão ou seja arrastada pelo vento para

além das árvores (Figura 8). Um certo cuidado é necessário no ajuste dos defletores, visto que o seu

incorreto posicionamento, pode fazer com que interceptem a calda resultando em um desperdício. Pode

ser também necessário ajustar o posicionamento dos bicos para que propicie uma correta distribuição da

calda dentro da copa. Bicos que estejam pulverizando sobre o topo do alvo, ou além da faixa de aplicação,

devem ser fechados.

Figura 8: Direcionamento do ar em turbopulverizadores

Métodos de calibração

Na utilização de turbopulverizadores, duas formas de se expressar o volume de calda a ser empregado

são comuns, em função da cultura: litros/ha (café, uva, etc.) ou litros/planta (citros, manga, etc.). Para

qualquer um deles a calibração pode ser feita pelo método das tentativas ou pelo método matemático. O

método das tentativas é prático, exige poucos cálculos, mas é relativamente demorado. É recomendado

para pessoas com pouco nível de instrução. O método matemático, apesar de exigir mais cálculos que o

anterior, é mais prático e rápido, e mais adequado a pessoas mais instruídas.

Método das tentativas

Este método consiste basicamente dos seguintes passos:

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1. 1. encha o tanque do pulverizador até a marca “cheio”. Caso não haja marca, faça uma.

2. 2. área de regulagem (Figura 9)

• volume em L/planta: Marque 100 covas para culturas de porte baixo (p.e. café) ou 10 para culturas de

porte alto (p.e. citros) no terreno a ser tratado.

• volume em L/ha: Meça a distância entre duas linhas de plantio (E) e calcule quantos metros precisam

ser pulverizados para cobrir 100 m2 . (100 ÷ E)

3. escolha a marcha de trabalho.

4. ligue a tomada de potência (TDP).

5. acelere o motor até a rotação correspondente a 540 rpm na TDP.

6. inicie o movimento do trator no mínimo 5 metros antes do ponto marcado.

7. pulverize na área demarcada

8. meça a quantidade de água necessária para reabastecer o tanque do pulverizador até a marca

“cheio”. Para medidas precisas, o pulverizador deve estar na mesma posição antes e depois da operação.

9. para obter o volume pulverizado:

• por planta: divida o volume pulverizado pelo número de covas considerado.

• por ha: multiplique o volume pulverizado por 100 caso a aplicação esteja sendo realizada nos dois

lados da rua simultaneamente, ou por 200 caso a aplicação esteja sendo realizada em apenas um dos lados

da rua.

10. leia a bula do produto para verificar se esta taxa de aplicação está dentro dos limites

recomendados. Caso não esteja, pequenos ajustes podem ser realizados variando-se a pressão, porém,

para ajustes maiores, recomenda-se a troca das pontas de pulverização para pontas de vazões maiores ou

menores, conforme a necessidade. Nos casos onde a dosagem do produto é recomendada em

concentração (p.e. 150 ml/100 l de água), o volume adequado pode ser visualizado através do início do

escorrimento da calda, no caso de folhagens, ou da obtenção da concentração de gotas desejada.

11. leia a bula do produto para identificar a dosagem recomendada

• se a dosagem estiver recomendada por hectare. (ex.: 3,0 l/ha), calcule a quantidade de produto a ser

colocada no tanque a cada reabastecimento em função do volume pulverizado.

• se a dosagem estiver recomendada em concentração (ex.: 150 ml/100 l de água), calcule a quantidade

de produto a ser colocada no tanque a cada reabastecimento em função da capacidade do tanque.

Figura 9: Regulagem de um turbopulverizador

Método Matemático

Este método consiste basicamente dos seguintes passos:

1. abasteça o pulverizador.

2. marque 50 metros no terreno a ser tratado.

3. meça o espaçamento entre plantas (Figura 9):

• na linha de plantio (e) para volume em L/planta

• entre duas linhas de plantio (E) para volume em L/há

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4. escolha a marcha de trabalho.

5. ligue a tomada de potência (TDP).

6. acelere o motor até a rotação correspondente a 540 rpm na TDP.

7. inicie o movimento do trator no mínimo 5 metros antes do ponto marcado.

8. anote o tempo (T) necessário para o trator, na marcha selecionada, percorrer os 50 metros. (Em

terrenos de topografia irregular, repita a operação várias vezes e tire a média)

9. calcule a velocidade (V) de trabalho:

• em m/s para volume em L/planta. (V = 50 ÷ T)

• em km/h para volume em L/ha. (V = 50 ÷ T x 3,6)

10. leia a bula do produto para verificar o volume recomendado (VR) para a sua aplicação.

11. determine a vazão necessária (Q), em litros por minuto, para que a barra de bicos pulverize a

quantidade desejada de calda por planta, através de uma das seguintes fórmulas:

• volume recomendado em L/planta

60 x V x VR

Q = -----------------

e

Onde:

Q = vazão da barra de bicos (l/min)

V = velocidade (m/s)

VR = volume recomendado (l/planta)

e = espaçamento entre plantas na linha (m)

• volume recomendado em l/ha

V x VR x E

Q = -----------------

600

Onde:

Q = vazão da barra de bicos (l/min)

V = velocidade (km/h)

VR = volume recomendado (l/ha)

E = espaçamento entre duas linhas de cultura (m)

• quando o turbopulverizador estiver pulverizando apenas um dos lados da rua, considerar metade do

volume desejado. (VR = VR/2)

12. verifique o número total de bicos na barra de pulverização (NB).

13. determine a vazão necessária por bico (q), em litros por minuto, para que a barra de bicos pulverize

a quantidade desejada de calda por planta. (q = Q/NB)

14. procure na tabela fornecida pelo fabricante da ponta selecionada, qual o tamanho e pressão de

trabalho necessários para obter a vazão desejada.

15. com o trator parado, na rotação selecionada, abra os bicos e regule a pressão de trabalho para a

pressão especificada.

16. faça uma breve checagem visual do padrão de pulverização das pontas e do seu alinhamento.

17. colete o volume pulverizado por um bico durante um minuto (q).

18. repita essa operação em vários bicos para obter a taxa de aplicação média.

19. as vazões observadas não devem variar mais que 10% da vazão média e essa média não deve variar

mais que 10% da vazão encontrada no passo 13. Caso isto ocorra, troque as pontas.

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20. leia a bula do produto para identificar a dosagem recomendada

• se a dosagem estiver recomendada por hectare. (ex.: 3,0 l/ha), calcule a quantidade de produto a ser

colocada no tanque a cada reabastecimento em função do volume pulverizado.

• se a dosagem estiver recomendada em concentração (ex.: 150 ml/100 l de água), calcule a quantidade

de produto a ser colocada no tanque a cada reabastecimento em função da capacidade do tanque.

As fórmulas citadas no passo 11 são bastante úteis e, apesar de um pouco complicadas para utilização

por agricultores de baixa escolaridade, constituem uma ferramenta muito importante a ser utilizada por

técnicos e agrônomos, por permitir que se trabalhe com qualquer uma das variáveis da pulverização, na

determinação das condições mais adequadas de aplicação. Normalmente, a utilização destas fórmulas

permite que o tempo necessário para a regulagem seja consideravelmente reduzido quando comparado

com o do método das tentativas.

Considerações finais

A utilização de turbopulverizadores possui algumas peculiaridades em relação aos demais tipos de

pulverizadores que não devem ser ignoradas. O transporte das gotas, por exemplo, é realizado pela

corrente de ar, o que torna necessário que não sejam muito grandes. Gotas grandes tornam-se pesadas e,

portanto, de difícil transporte, depositando-se nas partes mais externas da planta, prejudicando a

deposição no seu interior. Por outro lado, gotas muito finas podem evaporar mais rapidamente ou serem

perdidas por correntes de convexão, caso não sejam retidas pelo alvo. O tamanho de gota mais adequado

varia de cultura para cultura, sendo o mais sensato avaliar a deposição das gotas no alvo, por meio de

métodos como a utilização de papel hidrossensível, corantes ou traçantes fluorescentes. De qualquer

forma, pulverizações finas ou médias deverão ser utilizadas, fazendo com que os fatores ambientais

interfiram de forma significativa na eficiência da operação.

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