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DIAGNÓSTICO DO PROCESSO DE

HOMOGENEIZAÇÃO REALIZADO POR

UM SILO CF (CONTROLLED FLOW):

ESTUDO DE CASO EM UMA FÁBRICA

DE CIMENTO PORTLAND

Nathan Louzada Vieira (UNEMAT)

[email protected]

Silmara Gomes Barnabe (UNEMAT)

[email protected]

Eduardo Oenning Soares (UNEMAT)

[email protected]

O objetivo deste trabalho foi diagnosticar o processo de

homogeneização realizado por um Silo CF (Controlled Flow), no que

diz respeito a operação dos seus componentes, identificando anomalias

com a utilização de ferramentas destinadas a análise e priorização de

problemas, para assim atuar sobre as causas críticas. Para isso,

inicialmente foi estimado o Fator de Homogeneização, com os dados

percentuais do Fator de Saturação de Cálcio. Para análise das causas

de anomalias foi utilizado primeiramente o método 5W2H, para se

obter uma visão geral do problema. Para análise do funcionamento do

silo foi verificada a perda de carga nos filtros dos cilindros de

aeração, a condição dos sopradores, a situação das tubulações, a

lógica de extração e aeração e as condições das válvulas e orifícios de

extração. Posteriormente foi utilizado o Diagrama de Relações, para

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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mostrar especificamente quais causas eram efetivas e a Matriz GUT

para identificar as causas críticas de forma a atuar sobre elas. Além

disso, com a obtenção dos resultados após as correções foram

realizados testes estatísticos para valida-los. Conclui-se que, a

homogeneização realizada pelo Silo CF antes das correções não

estava sendo satisfatória, o Fator de Homogeneização obtido foi de

2,92. Com as correções observou-se uma mudança significativa do

desvio padrão da segunda amostragem para a primeira, resultando em

uma melhoria no processo de homogeneização, observada na redução

do desvio padrão da farinha alimentada de 2,23 para 1,50.

Palavras-chave: Fator de Homogeneização, Análise de Causas,

Priorização




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1 Introdução

No desenvolvimento mundial e nacional, o cimento tem um importante papel, pois é o

principal insumo da construção civil. Isto pode ser observado em nosso dia-a-dia, através da

infraestrutura, sendo fundamental no abastecimento de água, fornecimento de energia,

transportes, combustíveis, comunicação e produção industrial. A indústria brasileira de

cimento é hoje reconhecida internacionalmente pela produção de um cimento de alta

qualidade e por sua excelente performance energética e ambiental, com reduzida emissão de

gases de efeito estufa (SILVA, 1994).

Cimento Portland é a denominação dada mundialmente para o cimento. Este nome foi dado

pelo construtor inglês Joseph Aspdin, que foi quem o criou e o patenteou em 1824. Nesse

período utilizava-se na Inglaterra para construção civil a pedra de Portland (ilha situada no sul

do país). Devido a semelhança da invenção de Aspdin a essa pedra, em termos de cor e

dureza, o mesmo decidiu registra-la com este nome (ABCP, 2012). De acordo com Silva

(1994) a fabricação do Cimento Portland é feita a partir da moagem fina de uma mistura de

proporções adequadas de clínquer, gesso e aditivos. O clínquer por sua vez, é obtido através

do cozimento e resfriamento de uma mistura fina de calcário, argila e corretivos (alumínio,

minério de ferro, etc.) denominada farinha.

A farinha (matéria prima do forno para fabricação de clínquer) é resultado desta mistura que é

dosada adequadamente ao sistema de moagem. O processo de homogeneização desses

componentes inicia-se no recebimento desses materiais, alocados em pilhas e silos de

diferentes conformações, para que sejam minimizados os desvios das composições dos

mesmos. Depois, estes materiais passam por um processo de moagem onde são cominuidos e

misturados e assim armazenados no silo de homogeneização (ABCP, 2012). O silo de

homogeneização auxilia na mistura do material a ser alimentado ao forno, através das suas

diferentes dimensões, aeração e extração, tornando a farinha mais uniforme (SMIDTH, 2011).

Dentre os equipamentos utilizados na fabricação do cimento, o forno constitui o bem de

capital de maior importância dentro do processo. É dentro dele que ocorre a transformação

mais importante, no caso a formação do clínquer. Essa clinquerização depende




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fundamentalmente das características da farinha e é influenciada por uma série de fatores tais

como, a composição mineralógica, composição química, composição granulométrica da

farinha e dos componentes mineralógicos individuais, processo de fabricação, sistema de

operação do forno e pelo grau de homogeneização dos compostos da farinha (DUDA, 1985).

Nesse contexto, o grau de homogeneização da farinha influi diretamente na qualidade do

clínquer. Dessa forma, é muito importante que o equipamento responsável pela

homogeneização, esteja operando de forma adequada, a fim de alcançar uma alta qualidade do

cimento. A homogeneização da farinha é sempre feita em silos, que tem por objetivo

equilibrar a composição química para obter-se um produto de qualidade (SMIDTH, 2011).

O presente trabalho tem como objetivo diagnosticar o processo de homogeneização realizado

por um Silo CF (Controlled Flow) no que diz respeito a operação dos seus componentes,

identificando anomalias com a utilização de ferramentas destinadas a análise de causas de

problemas e priorização atuando assim sobre as causas críticas.

2 Revisão Bibliográfica

2.1 Produção de Cimento e Silo CF

A maioria dos processos nos dois métodos são idênticos, exceto na preparação de matérias

primas, moagem e homogeneização. Os métodos básicos para produção de cimento são

denominados: via seca –processos executados com o material apresentando umidade muito

baixa – e via úmida – a moagem e a homogeneização (Silo CF) são executadas na presença de

água. No Brasil grande parte das fábricas de cimento utiliza o método via seca,

principalmente pela eficiência energética, pois se utiliza menos calor no processo (SILVA,

1994).

O processo de fabricação de cimento segue uma sequência comum na indústria. Inicialmente

as matérias-primas são extraídas das jazidas, passando por um processo de britagem,

seguindo-se para pré-homegeneização e posteriormente para produção de farinha. A farinha

produzida é homogeneizada e queimada a cerca de 1450 °C, formando assim o clínquer

(denominação dada ao produto desse processo de sinterização). O clínquer devidamente

misturado com gesso e outros aditivos dão origem ao cimento (SILVA, 1994).




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O Silo CF é um sistema de homogeneização contínua, foi desenvolvido pela F.L Smidth

(PROCHNIK; PEREZ; SILVA, 1998). De acordo com este fabricante, tal homogeneização só

é satisfatória se todo volume de material dentro do silo estiver em constante movimento,

obedecendo a uma lógica de extração, garantindo que o material seja extraído de vários

pontos em velocidades diferentes. O fluxo controlado é obtido através da descarga de material

através de várias saídas na base do silo, que operam em vazões diferentes e são misturados em

um pequeno tanque de mistura. Todo processo de extração e feito de forma automática dentro

de uma programação lógica, o que mostra a operação de controle (SMIDTH, 2011).

Como pode ser observado na figura 1, a base do silo é composta por 7 setores hexagonais

idênticos, sendo que no centro de cada setor há uma abertura para extração coberta por um

cone que tem por objetivo aliviar a pressão. Os 7 pontos de extração são subdivididos em 6

segmentos triangulares, logicamente a base do silo contém 42 segmentos que são responsáveis

pela aeração do mesmo. Três segmentos podem ser arejados em conjunto e de forma

independente através de 3 sopradores. Todos os pontos de extração são equipados com

válvulas, que quando abertas, permitem o transporte do material para o silo de mistura com a

ajuda da aeração (SMIDTH, 2011).

Figura 1 – Corte lateral do Silo CF

Fonte: Adaptado de Smidth, 2011

2.2 Diagnóstico

O objetivo de um diagnóstico é verificar quais situações estão ocasionando ou não disfunções

dentro dos processos. De acordo com Pedrosa (2007, p. 3) o diagnóstico “é um verdadeiro




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check-up, uma visão global que indica insuficiências, que permite analisar as instabilidades e

avaliar os desequilíbrios”. Tal definição alude à ideia de que o diagnóstico é uma ferramenta

indispensável para mostrar as desarmonias entre as estruturas da empresa e com isso a mesma

pode solucionar seus problemas. O autor ainda afirma que o diagnóstico é um instrumento

necessário de gestão, ainda que a empresa apresente bons resultados. Analisar

minuciosamente um processo é de suma importância quando se objetiva melhorá-lo, é preciso

conhecer profundamente as atividades que constituem os processos essenciais de uma

organização e os processos que os apoiam, em termos de sua finalidade, pontos de início,

entradas, saídas e influências limitadoras, cita o supracitado autor.

Para diagnosticar corretamente as causas de desvios em processos, é possível utilizar

inúmeras ferramentas, desde a intuição que é muito utilizada e importante devido a rapidez na

identificação do problema, até sofisticadas análises estatísticas (SIQUEIRA, 2012). Neste

trabalho serão utilizadas as ferramentas:

5W2H: Consiste em equacionar o problema, descrevendo-o por escrito, da forma

como é sentido naquele momento particular, mostrando como afeta o processo, as

pessoas e que situação desagradável o problema causa. Cada item analisado deve

responder as questões: Onde? (Where?), O que? (What?), Quem? (Who?), Quando?

(When?), Por quê? (Why?), Como? (How?), Quanto custa? (How much?)

(MEDEIROS, 2013).

Diagrama de Relações: Segundo Moura (1994, p. 12) a ferramenta “mostra os diversos

fatores ou itens relevantes em uma situação ou problema complexo”. Indica por meio

de setas as relações lógicas, buscando facilitar o entendimento amplo, identificar os

fatores e as soluções adequadas.

Matriz GUT: Tem por finalidade a seleção/priorização de problemas, é uma alternativa

para priorizar as ações relacionadas à gestão. A priorização é feita através da

formulação e resposta a três perguntas: (1) Qual a Gravidade (G) do problema?; (2)

Qual a Urgência (U) de se eliminar o problema?; e (3) Qual a Tendência (T) do

problema e seu potencial de crescimento? O passo seguinte consiste em avaliar e

hierarquizar os problemas, considerando-se as três perguntas acima, agora




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consideradas como fatores: G = Gravidade do Problema; U = Urgência para a Solução

do Problema e; T = Tendência de Evolução do Problema com o Tempo. Cada

problema deve ser ponderado de 1 a 5 em cada critério, após a ponderação calcula-se o

resultado G x U x T, estabelecendo parâmetros de prioridades dos problemas a serem

resolvidos. (MEDEIROS, 2013).

3 Metodologia

Este trabalho constitui-se em um estudo de caso que foi realizado em uma fábrica de cimentos

no estado de Mato Grosso. De acordo com Yin (2001) um estudo de caso se trata de uma

investigação empírica e compreende um método abrangente, com a lógica do planejamento,

da coleta e da análise de dados.

Diante das ferramentas de diagnóstico disponíveis para aplicação nas organizações, foi

necessário definir uma sequência estratégica das aplicadas, a fim de alcançar o resultado

esperado. Na Figura 2 é mostrada a sequência de atividades realizadas para fins de

diagnóstico e atuação sobre causas do estudo de caso.

Figura 2 – Sequência das atividades realizadas

Fonte: Autoria prórpia

O Fator de Homogeneização é o termo mais utilizado para avaliar a eficiência de um silo de

homogeneização (DUDA, 1985). Neste trabalho, além da estimativa deste fator foram feitos

testes estatísticos para validar os resultados, utilizando um suplemento do MS Excel o

software estatístico Action 2.4.

A coleta de dados foi realizada por observações diretas, conversas informais não estruturadas

e através de um Brainstorming, onde se pode observar os principais causadores e todo o

processo de homogeneização, identificando onde estavam as anomalias. As medições e




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inspeções foram realizadas periodicamente, fazendo o uso de fichas de observações,

posteriormente os dados foram tabulados e organizados em planilhas eletrônicas.

4 Estudo de Caso

O estudo foi realizado em uma multinacional que atua em diversos segmentos, porém o

estudo foi realizado na unidade do ramo de cimentos. Nesta seção, iremos apresentar um

diagnóstico do processo homogeneização realizado por um Silo CF, aplicando a um caso do

processo de fabricação da farinha da cimenteira “Z” no Estado de Mato Grosso. No decorrer

deste capítulo serão apresentadas breve resumo da aplicação das ferramentas e posteriormente

os resultados e discussões.

4.1 Aplicação das ferramentas

Para aplicação das ferramentas foi formada uma equipe composta por um engenheiro de

produção, um engenheiro químico, um engenheiro eletricista, dois técnicos eletricistas e um

técnico mecânico.

Inicialmente buscou-se identificar o grau de homogeneização feito pelo silo, calculando o

Fator de Homogeneização (H) (DUDA, 1985). Para tanto, foram coletadas 60 amostras de

farinha produzida e farinha alimentada, ou seja, amostras de farinha produzida pelo moinho

de cru e farinha alimentada ao forno. A coleta foi realizada de acordo com o plano de

amostragem da empresa, sendo a cada 2 horas com uma quantidade de 500 g por amostra. As

coletas foram realizadas considerando dias de funcionamento estável do forno, moinho e o

silo com pelo menos o nível mínimo para funcionamento do forno (12000 toneladas). Foi

considerado ainda o tempo de residência do material no silo, que é o resultado da razão da

quantidade de material estocado em toneladas pela capacidade usual vazante em

toneladas/hora.

As amostras foram submetidas a análises químicas de acordo com o padrão operacional da

empresa que tem como referência a NBR 14656. Foram preparadas pastilhas para serem

analisadas no equipamento de Raios-X e obter os teores de CaO, SiO2, Al2O3e Fe2O3

utilizados para o cálculo do percentual de Fator de Saturação de Cálcio (FSC), que é

normalmente utilizado para obtenção do Fator de Homogeneização (figura 3) (DUDA, 1985).




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Figura 3 - Fórmula do Fator de Saturação de Cal (FSC) e Fator de Homogeneização (H)

Fonte: Adaptado de ABCP (2012)

Onde: Fator de Homogeneização (H), Desvio padrão da farinha produzida (Se); Desvio

padrão da farinha alimentada (Ss) e Desvio padrão da análise (As).

Após a identificação do grau de homogeneização, buscou-se formar um mesmo conceito da

equipe a respeito do que estava sendo tratado no estudo. Utilizou-se primeiramente o método

5W2H para obter uma visão geral e inicialmente subjetiva das causas do problema. Com

posse das causas pré-definidas do problema, procurou-se a comprovação destas anomalias.

Assim, estimou-se a perda de carga nos filtros das tubulações de aeração, o funcionamento

elétrico e mecânico das válvulas solenoides, os pontos de vazamento de ar nas tubulações e a

verificação do sequenciamento lógico de extração e aeração. Feitas estas análises foi possível

diagnosticar a situação real dos componentes do Silo CF. Assim pode-se obter uma visão mais

real das causas do problema utilizando o Diagrama de Relações. Definidas as causas do

problema identificaram-se as principais, utilizando a Matriz Gravidade, Urgência e Tendência

– GUT. De acordo com a priorização pode-se atuar sobre a causa e posteriormente verificar o

efeito da correção. Para tanto, foi realizado um novo cálculo do Fator de Homogeneização.

Para validar os resultados obtidos, verificando qual foi o efeito causado pelas correções

realizadas, foi feito o teste F para constatar se houve alteração significativa no processo.

5 Resultados e discussão

A farinha produzida (que sai do moinho de cru e entra no Silo CF) apresentou elevado grau de

dispersão. Muitos valores estão acima de 105% e abaixo de 100%, o ideal seria entre 92% e

96%, considerando um limite de 102%. A fábrica em estudo busca uma FSC em torno deste

limite, com o objetivo de aumentar a quantidade de CaO obtido no processo de

clinquerização. O objetivo do processo de homogeneização é reduzir essa dispersão para

assim obter resultados satisfatórios na produção do clínquer, em termos de qualidade. Já a

farinha alimentada (que sai do silo de homogeneização) apresentou grau de dispersão




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reduzido se compararmos a dispersão da farinha produzida. Contudo a variação ainda está

longe de ser ideal, pois o desvio padrão da farinha alimentada está alto e consequentemente

gera um H fora do padrão (Figura 4).

Figura 4 – Resultado do Fator de Homogeinização

Fonte: Autoria própria

Este resultado ainda está correlacionado a outros agravantes como, por exemplo, o calor

consumido para transformar a farinha em clínquer, que é decorrente principalmente da

descarbonatação do calcário, e esta depende da homogeneidade da farinha e também de outros

fatores como natureza mineralógica das matérias primas e finura. Além disso, uma

homogeneidade deficiente pode aumentar a presença de CaO não combinado (Cal livre), pois,

durante a clinquerização dá origem a concentrações irregulares, e portanto, a formação de

zonas, caracterizadas por cristais de Cal livre primária dispersos ou agrupados, que não

puderam combinar-se por falta de sílica e zonas amplas de belita, com carência de fundentes

nas zonas adjacentes (ABCP, 2012).

É muito complexo determinar um fator típico de referência de homogeneização.

Normalmente, para uma planta com uma mina típica, com pré-homogeneização, atribui-se ao

Silo CF um Fator de Homogeneização entre 6 e 8, o que se define é que, um desvio-padrão na

entrada do silo de 6-8 pode ser reduzido a um desvio padrão na saída de 1 ou um pouco

menos que isso (SMIDTH, 2004).

É válido destacar que se a farinha entra no silo com um desvio padrão baixo (o que não é o

caso), o fator do silo cai porque não se pode reduzir demais o fator na saída. Dado o

problema, a análise das causas foi realizada inicialmente através da aplicação do método

5W2H. O quadro 1 expõe as perguntas e as respostas obtidas.

Quadro 1 – 5W2H, análise das causas




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Com o que foi levantado através do Método 5W2H, procurou-se identificar a situação dos

componentes do Silo CF. Segundo as informações de projeto a injeção de ar no silo

deve ser feita por 3 sopradores com pressão normal de trabalho de 0,8 bar, sendo que

o soprador 1 (0,63bar) e 2 (0,8bar) arejam dois os segmentos cada, e o soprador 3 areja

três segmentos.

O que foi observado é a utilização de apenas dois sopradores e ainda o 2 é usado como

reserva em caso de parada do outro, ou seja, um soprador é responsável por arejar todo o

sistema. Além disso, a pressão na saída do soprador 1 está abaixo da normal de trabalho

devido a válvula de alívio estar desregulada.

Dessa forma, a identificação das causas do problema através do Diagrama de Relações buscou

inicialmente levantar o maior numero de informações possíveis através do brainstorming, para

formar o diagrama de acordo com as informações obtidas pela equipe baseadas em suas

experiências e inspeções realizadas anteriormente. Assim, pode-se obter um número

considerável de anomalias no processo (Figura 5).




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Figura 5 – Diagrama de Relações


Com as inspeções feitas e também pela experiência da equipe estimou-se que a

homogeneização insatisfatória é causada diretamente pela velocidade de extração fora do

padrão, passagem de ar constante pelas válvulas dos cilindros de aeração, pressão de ar baixa

na entrada do silo, lógica de aeração fora do padrão e orifícios de extração obstruídos.

De maneira geral, os problemas começam desde os sopradores, passando pelas tubulações

com vazamentos e válvulas de aeração inadequadas. Originam-se principalmente da falta de

manutenção, no caso das válvulas, outro fator importante é a falta de peças devido às válvulas

terem saído de linha.

Devido a fatores externos e internos como disponibilidade de recursos físicos e financeiros, a

atuação sobre todas as causas do problema de uma só vez foi considerada impraticável. Esse




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contexto gerou a necessidade de priorizar as causas do problema para assim atuar se possível

sobre as mais críticas.

Desta forma, foi feita a priorização das causas pela equipe coparticipante do trabalho, através

da matriz GUT (figura 6) como é mostrado a seguir.

Figura 6 – Matriz GUT


Através da Matriz GUT estimou-se que a homogeneização insatisfatória tem três causas

críticas: a velocidade de extração fora do padrão, a passagem de ar constante pelas válvulas

dos cilindros de aeração e três orifícios de extração obstruídos. Como visto no Diagrama de

Relações, a velocidade de extração fora do padrão é decorrente do tempo de abertura das

válvulas de aeração estar incorreto, desgaste nos orifícios de extração e por alguns orifícios

obstruídos. Por outro lado, a passagem de ar constante pelas válvulas dos cilindros de aeração

é causada somente por problemas nas válvulas solenoides e a obstrução dos orifícios pela falta

de manutenção. Este fato teve significativa relevância devido às restrições citadas

anteriormente, assim optou-se por atuar sobre estas causas específicas.

Foi realizada a instalação de novas válvulas, pois estas não apresentavam condição de

manutenção devido a indisponibilidade de peças no mercado por elas não serem mais




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fabricadas e a desobstrução dos orifícios solicitada junto a manutenção. Diante das correções

feitas em duas das principais causas obtidas, observa-se uma mudança no Fator de

Homogeneização em relação ao fator obtido anteriormente (Figura 7).

Figura 7 – Resultado do Fator de Homogeinização


O nível de significância da mudança do desvio padrão da farinha alimentada da primeira

amostragem, para o desvio padrão da segunda amostragem foi obtido através do Teste F,

realizado no MS Excel com suplemento Action. Obteve-se um p-valor igual a 0,0026 e F igual

a 2,22, dada estatística de teste e dado P-valor < 0,05, rejeitamos a hipótese nula, desta forma

assumimos com nível de 95% de confiança de que houve diferença significativa entre as

variâncias das amostras, oriundas de coletas feitas antes e depois das melhorias propostas,

logo houve diminuição da variabilidade da FSC melhorando assim a homogeneidade da

farinha.

Como sugestões para possivelmente alcançar uma melhora ainda maior, propõe-se corrigir a

velocidade de extração, através da recuperação dos orifícios de extração e da correção da

programação lógica de aeração. Além disso, seria importante adequar novamente os

sopradores de ar a necessidade do silo e ainda realizar manutenções periódicas com o objetivo

de manter o silo sempre em boas condições, visto a importância do seu funcionamento.

6 Considerações finais

Inicialmente, o Fator de homogeneização obtido foi de 2,92, o que é considerado

insatisfatório. A farinha produzida apresentou um desvio padrão de 6,23 e a farinha

alimentada 2,23.

As ferramentas utilizadas no diagnóstico foram de grande utilidade e fundamentais para

nortear o estudo e também para fornecer informações precisas da localização das causas, de

modo a destacar os pontos onde a empresa deve agir para solucionar o problema. Nesse

contexto verificou-se que o grau de homogeneização insatisfatório é causado diretamente pela




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velocidade de extração fora do padrão, passagem de ar constante pelas válvulas dos cilindros

de aeração, pressão de ar baixa na entrada do silo, lógica de aeração fora do padrão e por

orifícios de extração obstruídos. Através da matriz GUT estimou-se que o grau de

homogeneização insatisfatório tem três causas críticas, no caso a velocidade de extração fora

do padrão, a passagem de ar constante pelas válvulas dos cilindros de aeração e três orifícios

de extração obstruídos.

Também verificou-se que a pressão de ar na entrada do silo não está adequada, pois deveria

ser executada por 3 sopradores com pressão normal de trabalho em torno de 0,8 bar cada,

contudo apenas um está sendo utilizado com pressão em torno de 0,63 bar. A lógica de

extração é idêntica à do fabricante. Não há problemas com os filtros dos cilindros de aeração.

Foi observado que todas essas anomalias são causadas principalmente pela falta de

manutenção, desgaste pelo tempo de utilização e pela indisponibilidade de peças para

reposição.

Com a troca das válvulas e a desobstrução dos orifícios de aeração o Fator de

Homogeneização obtido foi de 4,56. Através do teste F observou-se que as correções

resultaram em uma redução significativa da variância do processo de homogeneização. Com

os resultados obtidos no estudo observa-se que, existem oportunidades de melhorias. Atuar

sobre as causas sinalizadas neste estudo, pode atender as necessidades da empresa em relação

ao processo de homogeneização, alcançando um Fator de Homogeneização satisfatório.

REFERÊNCIAS

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Segurança em Barragens, Utilizando a Técnica da Matriz GUT e Método 5W2H. In: XXIX

Seminário Nacional de Grandes Barragens. Porto de Galinhas: Comitê Brasileiro de Barragens, 2013.

MOURA, E. C. As sete ferramentas gerenciais da qualidade. São Paulo: Makron Books, 1994.

PEDROSA, C. J. Diagnóstico: Entendendo a Crise. 2007. Disponível em

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em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de Campinas, São

Paulo, 1994.

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<http://www.Administradores.Com.Br/Artigos/Tecnologia/Gestao-DaQualidade-Tecnicas-Para-Fazer-Um-

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