DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

(ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE)

ESTE DIAGRAMA TAMBÉM É CONHECIDO: Espinha de peixe

Ishikama

6M

QUANDO SURGIU? POR QUEM? O diagrama foi criado pelo professor da universidade de Tóquio, o engenheiro químico, Kaoru Ishikama, em 1943;e aos poucos foi se aperfeiçoando com o passar dos anos.

KAORU ISHIKAWA

E O QUE ESSE DIAGRAMA FAZ?

O diagrama de Ishikama é uma ferramenta gráfica utilizada pela administração para:

Gerenciamento e o controle da qualidade em diversos processos ou seja permite identificar uma relação significativa entre um efeito e suas causas.

E SUA ESTRUTURA COMO É CLASSIFICADA? Em seis tipos de problemas

diferentes, são eles:

Método Matéria- prima (ou componentes) Mão- de-obra (ou pessoas) Maquinas ( ou equipamentos) Medição Meio ambiente

MAIS SOBRE O DIAGRAMA... O Diagrama de Ishikawa é uma das

ferramentas mais eficazes e mais utilizadas nas ações de melhoria e controle de qualidade nas organizações, permitindo agrupar e visualizar as várias causas que estão na origem qualquer problema ou de um resultado que se pretende melhorar.

Geralmente, esses diagramas são feitos por grupos de trabalho e envolvem todos os agentes do processo em análise. Depois de identificar qual o problema ou efeito a ser estudado, é feita uma lista das possíveis causas e depois faz-se o diagrama de causa e efeito.

UM DIAGRAMA

E O QUE DEVE CONTER DENTRO DE UM DIAGRAMA? Cabeçalho: Título, autor(es), data. Efeito: Deve conter o indicador de qualidade e o

problema a ser analisado. O efeito normalmente ocupa o lado direito da folha.

Eixo central: Representado por uma flecha horizontal, aponta para o efeito e é uma linha horizontal no meio da folha.

Categoria: indica os grupos de fatores mais importantes relacionados com o efeito. Neste caso as flechas partem do eixo central e são inclinadas.

Causa: Causa potencial, pertencente a uma categoria que pode colaborar com o efeito. As flechas constituem linhas horizontais, que apontam para a flecha da categoria.

Sub-causa: Causa potencial que pode contribuir com uma causa específica. São derivações de uma causa.

E COMO É FEITO UM DIAGRAMA? Antes de começar a desenhar o diagrama, os

seguintes passos devem ser cumpridos:

Determine o problema que será analisado no diagrama e o objetivo que se espera alcançar. No entanto, palavras abstratas e vagas devem ser evitadas;

Junte informação a respeito do problema em questão;

Reúna um grupo que possa ajudar na criação do diagrama, e depois de apresentar as devidas informações, promova uma sessão de brainstorming sobre o problema;

os 6 M’s (máquina, método, mão de obra, matéria prima, meio ambiente, medição)Ordene todas as informações de forma sucinta, aponte as principais causas e elimine informação dispensável;

Desenhe o diagrama tendo em conta as causas que devem estar de acordo.

QUAIS SÃO AS RAZÕES E OS BENEFÍCIOS DE UM DIAGRAMA? Razões  Para identificar as informações a respeito

das causas do seu problema; Para organizar e documentar as causas

potenciais de um efeito ou característica de qualidade;

Para indicar o relacionamento de cada causa e sub-causa as demais e ao efeito ou característica de qualidade;

Reduzir a tendência de procurar uma causa "Verdadeira", em prejuízo do desconhecido, ou esquecimento de outras causas potenciais.

E OS BENEFÍCIOS? Ajuda a enfocar o aperfeiçoamento do

processo; Registra visualmente as causas

potenciais que podem ser revistas e atualizadas;

Provê uma estrutura para o brainstorming;

Envolve todos.

DINÂMICA

CARACTERÍSTICAS PARA O SUCESSO Capacidade de auto-expressão Criatividade Aceitar e conviver com diferenças

conceituais e multidisciplinares Ausência de julgamento prévio; Anotação das idéias e manifestações

ocorridas Capacidade de síntese Delimitação de tempo individual e coletivo; Os membros da equipe não são distinguíveis

por cargo, ou qualquer outro papel que exerça na organização;

TEMPESTADE DE IDÉIAS 1º Fase 2º Fase 3º Fase

1º FASE As idéias são apresentadas de forma

livre e sem preocupação com julgamento ou análises preliminares.

Uma idéia apresentada pode levar pode levar a sucessivas idéias e desdobramentos das mesmas por outras pessoas.

COLOCANDO EM PRÁTICA Escolha uma pessoa uma pessoa da

equipe para registrar as idéias Anote cada idéia com o mínimo de

palavras possíveis (não interprete nem altere as idéias dos outros)

Estimule a ocorrência de noções criativas, malucas e aparentemente ridículas.

Os membros do grupo de brainstorming moderador nunca devem criticar ou julgar idéias e sugestões.

2º FASE A lista gerada deve ser examinada por

todos para ter certeza que houve compreensão

3º FASE Vocês devem examinar a lista para

eliminar redundâncias e propostas claramente impossíveis.

Obtenha o consenso sobre quaisquer questões que possam parecer redundantes ou sem importância

PROCEDIMENTO OPERACIONAL

PADRÃO

HISTÓRICO A padronização de processos foi logo após a revolução industrial com o início da mecanização dos processos industriais

Exemplo da padronização foi a produção de carros da Ford

Para criar um procedimento operacional padrão deve-se analisar o que é que satisfaz seus clientes.

Mas, o que é PROCEDIMENTO OPERACIONAL

PADRÃO?(POP)

VOCÊS SABEM?

É um documento que descreve o trabalho a ser executado, pois contém as instruções sequenciais das operações e a frequência de execução, especificando o responsável pela execução e materiais utilizados na tarefa, descrição dos procedimentos da tarefa por atividades críticas, de operação e pontos proibidos de cada tarefa e roteiro de inspeção periódica dos equipamentos de produção

PASSOS PARA ELABORAR UM POP

1. Nome do POP (título) 2. Objetivo do POP (a quê ele se

destina, qual a razão da sua existência e importância).

3.Documentos de referência (Quais documentos poderão ser usados ou consultados quando alguém for usar ou seguir o POP ?

4.Local de aplicação (Aonde se aplica aquele procedimento operacional padrão?)

5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no POP, dar a explicação de todas)

6. Descrição das etapas da tarefa com os executantes e responsáveis.

7. Se existir algum fluxograma relativo a essa tarefa, como um todo, ele pode ser agregado nessa etapa.

8. Informar o local de guarda do documento, e o responsável pela guarda e atualização

9.Informar frequência de atualização (Digamos, de 12 em 12 meses)

10.Informar em quais meios ele será guardado (Eletrônico ou computador ou em papel)

11.Gestor do POP (Quem o elaborou) 12.Responsável por ele.

PLANO DE AÇÃO:5W2H

O QUE É O 5W2H?

O 5W2H, basicamente, é um checklist de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo de clareza possível por parte dos colaboradores da empresa. Ele funciona como um mapeamento destas atividades, onde ficará estabelecido o que será feito, quem fará o quê, em qual período de tempo, em qual área da empresa e todos os motivos pelos quais esta atividade deve ser feita. Em um segundo momento, deverá figurar em uma tabela como será feita esta atividade e quanto custará aos cofres da empresa tal processo.

Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo qualquer dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua atividade. Em um meio ágil e competitivo como é o ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e muito as atividades a serem desenvolvidas por colaboradores de setores ou áreas diferentes. Afinal, um erro na transmissão de informações pode acarretar diversos prejuízos a empresa, por isso é preciso ficar atento à essas questões decisivas, e o 5W2H é excelente neste quesito!

POR QUE 5W2H? O nome desta ferramenta foi assim estabelecido

por juntar as primeiras letras dos nomes (em inglês) das diretrizes utilizadas neste processo. Abaixo você pode ver cada uma delas e o que elas representam:

What ?– O que será feito?(etapas) Why? – Por quê será feito? (justificativa) Where? – Onde será feito? (local) When? – Quando será feito? (tempo) Who? – Por quem será feito? (responsabilidade) How? – Como será feito? (método) How much ?– Quanto custará fazer? (custo)

COMO UTILIZAR? Antes de utilizar o 5W2H é preciso estabelecer

uma estratégia de ação para identificação e proposição de soluções de determinados problemas que queira sanar. Para isso pode-se utilizar de brainstorming para se chegar a um ponto comum. É preciso também ter em conta os seguintes pontos:

Tenha certeza de estar implementando ações sobre as causas do problema, e não sobre seus efeitos;

Tenha certeza que suas ações não tenham qualquer efeito colateral, caso contrário deverá tomar outras ações para eliminá-los;

É preciso propor diferentes soluções para os problemas analisados, certificando-se dos custos aplicados e da real eficácia de tais soluções.

ME DÁ UM EXEMPLO?

Ao planejar determinada atividade gerencial, você deve responder às 7 perguntas citadas acima com clareza e objetividade. Logo após, você deverá elaborar uma tabela explicativa sobre tudo o que foi planejado. Abaixo segue o esboço bem simples de uma planilha de 5W2H. Ela pode ser configurada da maneira que o utilizador achar melhor (linhas, colunas, cores etc). Mas sempre seguindo o modelo de especificar, ao máximo, todas as etapas do processo. Caso contrário o 5W2H perde a sua função.

PLANO DE AÇÃO:5W2H A ferramenta 5w2h é uma das mais

fáceis de ser implementada e traz grandes benefícios para os gestores e suas atividades organizacionais. Por isso, não deixe de utilizá-la em seu dia-a-dia empresarial.

TÉCNICA GUT

O QUE SIGNIFICA? GUT, sigla para Gravidade,

Urgência e Tendência, é uma ferramenta utilizada na priorização das estratégias, tomadas de decisão e solução de problemas de organizações/projetos.

Está normalmente vinculada à análise SWOT, da análise de ambiente de marketing da área de gestão.

COMO SE FAZ? Listar forças; Dar uma nota, de 1 a 5 para a gravidade de

cada força; Dar uma nota, de 1 a 5 para a urgência de

cada força; Dar uma nota, de 1 a 5 para a tendência de

cada força; Multiplicar os resultados (gravidade x

urgência x tendência) de cada força; Fazer a média dos resultados das forças; Repetir os passos acima com as fraquezas,

oportunidades e ameaças.

E COMO É SUGERIDO: Gravidade 5 = extremamente grave 4 = muito grave 3 = grave 2 = pouco grave 1 = sem gravidade

DA MESMA FORMA PARA OS OUTROS

Urgência5 = precisa de ação imediata4 = é urgente3 = o mais rápido possível2 = pouco urgente1 = pode esperar

Tendência 5 = ...irá piorar rapidamente4 = ...irá piorar em pouco tempo3 = ...irá piorar2 = ...irá piorar a longo prazo1 = ...não irá mudar

KAIZEN

O sistema de custo Kaizen foi desenvolvido para melhoria contínua e redução de custos de processos produtivos e administrativos tornando-os mais enxutos e velozes.

Segundo Siqueira, Kaizen é uma palavra de origem japonesa, na qual kai significa mudança e zen significa melhor, ou seja, deve-se ter uma busca contínua pela eficiência no processo produtivo, eliminando tarefas ou processos dispendiosos economicamente.

IMPORTÂNCIA União entre diretoria e

funcionários, para que se tenha um objetivo comum;

Preza a harmonia e o equilíbrio em todos os setores da empresa;

Visa a satisfação do funcionário.

Para uma redução efetiva dos custos da produção, os desperdícios devem ser analisados e ponderados.

As sete categorias de desperdícios na produção, são:

1. Desperdício de superprodução;2. Desperdício de espera; 3. Desperdício de transporte;4. Desperdício de processamento;5. Desperdício de movimento;6. Desperdício de produzir produtos defeituosos;7. Desperdícios de estoques.

TIPOS DE KAIZEN

Fluxo Contínuo – Aumento de produtividade, ganho de espaço físico, redução de estoque em processo;

Sistema puxado – Melhoria de atendimento ao cliente e redução de inventário;

Lean manufaturing – Ganho de capacidade, zero desperdício;

TPM – Redução de estoques de segurança, melhoria de atendimento ao cliente;

5 sensos – Motivação, clima organizacional, saúde ocupacional.

Poka yoke – Proteção contra defeito, freio de processo.

SISTEMA DE CUSTO KAIZEN

Busca manter os níveis correntes de custo para os veículos manufaturados e trabalhar constantemente na redução de custos em todas as etapas da manufatura, para que alcancem os valores almejados pela empresa.

A intenção do Kaizen é bastante aceitável, uma vez que o produto já está em processo de fabricação e que alguns procedimentos precisam ser efetuados visando uma desejável redução nos custos.

GRUPO Amanda Bispo Tamires Araujo Taiane Souza Sayonara Leal Valéria Batista

THE END

OBRIGADA PELA ATENÇÃO