ENGENHARIA MECÂNICA DESENHO TÉCNICO MECÂNICO fileDESENHO TÉCNICO MECÂNICO ENGENHARIA MECÂNICA...

DESENHO TÉCNICO

MECÂNICO

ENGENHARIA MECÂNICA

Prof. Ernane Vinícius Silva

Tolerâncias

• As exigências da indústria hoje tem levados os equipamentos a níveis cada vez mais sofisticados atingindo maiores velocidades, maiores cargas, e uma precisão cada vez maior para melhores ajustes.

• Para que um equipamento funcione corretamente, ele necessita de que seus componentes tenham um encaixe perfeito e suas partes repositivas também obedeçam este principio. Um bom exemplo são os ajustes dos aneis de segmento nos pistões dos motores.

Tolerâncias

• Chamamos isto de intercanbiabilidade que é a possibilidade de se tomar ao acaso, de um lote de peças semelhantes, e poder-se utilizá-la na montagem de um conjunto mecânico, sem a necessidade de qualquer trabalho posterior de ajustagem e com segurança de que o equipamento funcionará perfeitamente após determinada montagem de acordo com o que foi projetado.

Tolerâncias

• A tolerância é uma extensão da cotagem, que fornece forma, dimensão e posição.

• Temos as Tolerâncias dimensionais, geométricas e superficiais

Tolerância dimensional

• Tolerância dimensional: São os desvios, dentro do qual a peça possa funcionar adequadamente.

• Exemplo:

Afastamento

- dimensão nominal: 20 mm

- afastamento superior: + 0,28 mm

- afastamento inferior: + 0,18 mm

- dimensão máxima: 20,28 mm

- dimensão mínima: 20,18 mm Limites das dimensões das peças


• Dimensão (Cota) efetiva ou real: dimensão obtida depois de executada a peça

• Casos que podem ocorrer, quanto as dimensões:.



- dimensão mínima: 15,59 mm



- dimensão mínima: 11,5 mm


• Normalmente, em uma mesma peça temos várias dimensões com limites de tolerância, como o exemplo abaixo.

• Assim, define-se a tolerância como sendo a diferença entre a dimensão máxima e mínima.


• No desenho temos:

• dimensão nominal: φ16 mm tolerância: 0,21 mm

• dimensão nominal: φ12 mm tolerância: 0,11 mm

• dimensão nominal: 40 mm tolerância: 0,50 mm

• dimensão nominal: 20 mm tolerância: 0,3 mm


• Campo (Zona) de tolerância: é o conjunto de valores compreendidos entre o afastamento superior e inferior, que corresponde ao intervalo que vai da dimensão mínima para a máxima.

• Qualquer valor de dimensão efetiva compreendida entre a dimensão máxima e mínima, está de acordo com a especificação do projeto.


• Motivos para a existência de tolerâncias:

- imperfeições dos instrumentos de medição e das máquinas;

- fatores que interferem no processo de produção (umidade, temperatura, ...);

- deformações dos materiais;

- falhas do operador.


• Dimensão: Numero que expressa em uma unidade particular o valor numérico de uma dimensão linear.

• Eixo: Elemento interno que, em uma montagem, vai estar contido na parte interna de outro elemento, e pode não ser necessariamente cilíndrico.

• Furo: Elemento externo que, em uma montagem, vai estar acomodando, na sua parte interna, um outro elemento. Não é necessariamente um furo cilíndrico, pode ser um rasgo, abertura, etc.

• Linha zero: Linha reta que representa a dimensão nominal e serve de origem para os afastamentos.


• Eixo base: Eixo cujo afastamento superior é zero.

• Furo Base: Furo cujo afastamento inferior é zero.

• Folga: Diferença positiva entre um furo e um eixo, antes da montagem.

• Interferência: Diferença negativa entre um furo e um eixo, antes da montagem.

• Ajustes: Relação resultante da diferença, antes da montagem, entre as dimensões dos dois elementos a serem montados.

• Existem três condições de ajuste, que são:


• Ajuste com folga: acontece quando a maior dimensão do eixo é menor que a menor dimensão do furo.


• Exemplo:

- dimensão nominal do eixo e do furo: 25 mm

- dimensão máxima - eixo: 24,80 mm

- dimensão mínima - eixo: 24,59 mm

- dimensão máxima - furo: 25,21 mm

-dimensão mínima - furo: 25,00 mm

- folga: DEmax - DFmin = 0,20 mm


• Ajuste com interferência: acontece quando a menor dimensão do eixo é maior que a maior dimensão do furo.


• Exemplo:





- dimensão mínima - furo: 25,00 mm

- interferência: DEmin - DFmax = 0,07 mm


• Ajuste incerto: Neste caso, a dimensão máxima do eixo é maior que a dimensão mínima do furo, e ou a dimensão máxima do furo é maior que a dimensão mínima do eixo.

• Neste caso, o tipo de ajuste depende das dimensões efetivas da peça.


• Exemplo:





- dimensão mínima - furo: 30,00 mm

- interf. máxima: DEmax - DFmin = 0,18 mm

- folga máxima: DEmin - DFmax = 0,23 mm


• Sistema de tolerâncias e ajustes ISO 286-1:

• - Conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis.

• - Determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência que varia de peça para peça, de uma máquina para outra.

• A norma brasileira NBR 6158 prevê 18 qualidades de trabalho, conforme a ISO. A cada uma delas corresponde um valor de tolerância e, consequentemente, de qualidade da peça


• Sistema de ajustes eixo-base é o ajuste no qual as folgas ou interferências exigidas são obtidas pela associação de furos de várias classes de tolerâncias com eixos de uma única classe de tolerâncias. Neste sistema a dimensão do eixo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento superior é zero.


• Sistema de ajuste furo-base é o ajuste no qual as folgas ou interferências exigidas são obtidas pela associação de eixos de várias classes de tolerâncias, com furos de uma única classe de tolerâncias. Neste sistema a dimensão mínima do furo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento inferior é zero.


• Designação para dimensão com tolerância

• Uma dimensão com tolerância deve ser designada pela dimensão nominal seguida pela designação da classe de tolerância exigida ou os afastamentos em valores numéricos.

0,034

Ex: 32 H7; 80 js15; 100 g6, ou 100 0,012

• Designação para ajuste

• O ajuste entre elementos acoplantes deve ser designado por:

a) dimensão nominal comum;

b) símbolo da classe de tolerância para furo;

c) símbolo da classe de tolerância para eixo.

Ex: 52 H7/g6 ou 52 h7 - g6 ou 52 H7

g6

Tolerância Superficial

• Os acabamentos e estados da superfície estão relacionados com o grau de qualidade de acabamento exigido para a superfície.

• O grau de acabamento superficial tem influencia no desgaste, nas características de contato, na lubrificação, no escorregamento, na resistência a fadiga e a corrosão.


• Rugosidade é a medida das irregularidades que constituem a superfície.

• Grau de acabamento indica o maior e a menor dimensão do conjunto de irregularidades superficiais resultantes da fabricação da peça. O valor da

rugosidade é indicativo do grau

de acabamento superficial


É exigida remoção de material, para obter o estado de superfície previsto

A remoção de material não é permitida.

Quando for necessário fornecer indicações complementares, prolonga-se o traço maior do símbolo básico com um traço horizontal e sobre este traço escreve-se a informação desejada.


• O valor da rugosidade tanto pode ser expresso numericamente, em mícrons, como também por classe de rugosidade.

• O valor da rugosidade vem indicado sobre o símbolo básico, com ou sem sinais adicionais.

• Quando for necessário estabelecer os limites máximo e mínimo das classes de rugosidade, estes valores devem ser indicados um sobre o outro. O limite máximo deve vir escrito em cima.


• Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.

• a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12

• b = método de fabricação, tratamento ou revestimento

• c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off)

• d = direção de estrias

• e = sobremetal para usinagem, em milímetro

• f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)

Tolerância Geométrica

• A tolerância geométrica é uma linguagem normatizada internacionalmente onde símbolos, convenções, definições e princípios permitem indicar de modo rigoroso tolerâncias de forma.

• As tolerâncias dimensionais associadas à geometria das peças devem ser definidas quando:

- As tolerâncias dimensionais não foram suficientes pelas necessidades e exigências do projeto;

- Houver processos de fabricação e disponibilidade de equipamentos

- Os custos de fabricação forem compatíveis aos custos do produto.


• Por exemplo, para um eixo de diâmetro ø 59,10 / ø 59,80

tem-se as seguintes situações:

• Assim, se a falta de linearidade causar um problema na montagem, então deve ser indicado uma tolerância geométrica de retilineidade.


• As tolerâncias geométricas podem ser associadas a desvios:

- Macrogeométricos: retilineidade, circularidade, cilindricidade, planeza

- Microgeométricos: rugosidade

• São definidas pela norma NBR 6409 (tolerâncias de forma e de posição) e pela norma NBR 6405 (rugosidade das superfícies).

• As tolerâncias geométricas são classificadas como:

- Tolerâncias de forma

- Tolerâncias de posição


• Tolerâncias de forma estão associadas aos desvios admissíveis na geometria de uma peça. Essas tolerâncias são representadas por:


• Tolerância de retilineidade de um eixo ou contorno

• Exemplos: eixos que devem trabalhar como guias precisas

A linha indicada deve situar-se entre duas retas paralelas distanciadas de 0,03 mm, medida no plano indicado e simétricas à linha ideal


A linha indicada deve situar-se dentro de um cilindro com diâmetro de 0,03 mm com linha de centro coincidente com a linha ideal


• Tolerância de planeza de uma superfície

• Exemplo: superfícies que devem garantir vedação

A superfície indicada deve situar-se entre dois planos

paralelos entre si distantes de 0,03 mm e simétricos à superfície ideal


• Tolerância de circularidade de uma linha ou contorno

• Exemplo: assento de mancal de rolamento

O contorno indicado deve situar-se dentro de uma

coroa circular de 0,03 mm de espessura com centro coincidente com o do círculo ideal


• Tolerância de cilindricidade de uma superfície

• Exemplo: coluna guia com ajuste deslizante

A superfície indicada deve situar-se entre dois cilindros coaxiais distantes de 0,03 mm com eixos coincidentes com o do cilindro ideal


• Tolerância de forma de um perfil qualquer

• Exemplo: perfil de um came

O perfil indicado deve situar-se entre duas linhas tangentes a círculos de 0,03 mm com centros sobre o perfil ideal


• Tolerância de forma de uma superfície qualquer

• Exemplo: superfície do rotor do motor


• Tolerâncias de posição estão associadas aos desvios admissíveis orientação, posição e batimento dos componentes geométricos de uma peça. Essas tolerâncias devem ser indicadas sempre em relação a uma referência da própria peça cotada.

• Essas tolerâncias são representadas por:


• Tolerância de paralelismo

• Exemplo: furos para assentos de dois rolamentos

O eixo indicado deve situar-se dentro de um cilindro de 0,03 mm diâmetro, paralelo ao eixo inferior (referência A)


• Tolerância de perpendicularidade

• Exemplo: superfícies para apoios laterais de rolamentos

A superfície indicada deve situar-se entre duas superfícies distantes de 0,03 mm e perpendiculares ao eixo inferior (referência A)


• Tolerância de inclinação

A superfície indicada deve situar-se entre duas superfícies distantes de 0,03 mm paralelas entre si e a um plano inclinado no ângulo indicado, em relação ao eixo inferior (referência A)


• Tolerância de localização

• Exemplo: posição de furos em montagem de carcaças

O eixo do furo deve situar-se entre dentro de um cilindro de diâmetro 0,03 mm cujo eixo situa-se na posição geométrica ideal indicada pelas cotas em relação ao furo (referência A)


• Tolerância de simetria

• Exemplo: rasgos de chavetas em eixos e engrenagens

O plano médio do rasgo deve situar-se entre dois planos distantes de 0,03 mm, paralelos entre si de forma simétrica em relação ao plano médio da referência A


• Tolerância de concentricidade e coaxilidade

• Exemplo: assentos de dois rolamentos num mesmo eixo

O eixo deve situar-se no interior de um cilindro de diâmetro igual a 0,03 mm, cujo eixo coincide com o eixo ideal da referência A


• Tolerância de batimento radial

Ao girar-se o eixo em relação à referência a, o movimento na direção radial de qualquer região do cilindro cotado, não deve ultrapassar 0,03 mm


Ao girar-se o eixo em relação à referência a, o movimento na direção axial de qualquer região do cilindro cotado, não deve ultrapassar 0,03 mm

DÚVIDAS

58

ENGENHARIA MECÂNICA DESENHO TÉCNICO MECÂNICO fileDESENHO TÉCNICO MECÂNICO ENGENHARIA MECÂNICA...

Documents

Transcript of ENGENHARIA MECÂNICA DESENHO TÉCNICO MECÂNICO fileDESENHO TÉCNICO MECÂNICO ENGENHARIA MECÂNICA...