ESAB Brasil: uma história de sucesso

SOLUÇÃOSOLUÇÃOPublicação Institucional da ESAB Brasil Março 2006

ESAB Brasil:uma históriade sucesso

Índice

• Tecnologia ESAB é aliada da Marcopolo 04

• Sistema de aspiração Nederman na Kepler Weber 09

• Sistema Aristo revoluciona mercado de soldagem 11

• Case Pantanáutica 19

• Soldagem mecanizada Double Joint de dutos 21

• Soldagem de dutos no campo 22

• Histórico ESAB Brasil: uma história de sucesso 24

• ESAB comemora 50 anos de Brasil 28

• Consolda:

antecipando tendências 30

EditorialApós o término do ano de 2005, quando a ESAB comple-

tou, com muito orgulho, seus 50 anos de atividades no Brasil,

somos levados a olhar para trás para avaliar o caminho percorri-

do e nos preparar para o futuro que nos aguarda.

Nestes 50 anos, a ESAB Brasil sempre esteve ao lado de

seus clientes, suportando e atendendo às suas necessidades

em todos os ciclos de desenvolvimento do País. Embora

frustrados com o desempenho da economia brasileira nos

últimos anos, fruto de uma política econômica conservadora

e restritiva ao crescimento dos negócios, não podemos dei-

xar de olhar para o futuro com confiança.

A prometida reativação da indústria naval brasileira

parece estar finalmente saindo do campo dos sonhos e se

tornando uma realidade palpável, com o andamento do pro-

cesso de licitação de 24 grandes navios para a Transpetro

e a promessa de mais 22 em um futuro próximo, além

da possibilidade da construção de mais 36 navios para a

estatal venezuelana de petróleo PDVSA. A construção das

super plataformas P-51 e P-52 continua em ritmo acelerado e

outras plataformas estão em fase de licitação ou de projeto.

No passado, a ESAB sempre foi a maior parceira dos

estaleiros brasileiros no fornecimento de consumíveis e

equipamentos de soldagem, e não poderia estar ausen-

te desta nova fase de renascimento da indústria naval.

Continuamos sendo o principal fornecedor de consumíveis

para as plataformas P-51, P-52 e PRA-1, e grande parte

dos investimentos na renovação do parque de equipamen-

tos dos estaleiros foi feita com equipamentos de solda,

corte e automatização ESAB.

Em maio acontecerá, em São Paulo, mais uma edição da

Feira Internacional da Mecânica, e a ESAB estará presente,

como sempre, com uma grande quantidade de lançamentos

em todas as linhas de produtos. Novos retificadores, conjun-

tos MIG, equipamentos para corte plasma manual, mesas

de corte CNC, consumíveis para os segmentos naval e de

tubulações, enfim, será um evento digno do momento atual

do país e, por que não, da ESAB.

Nos encontramos lá, e que o futuro seja tão brilhante

como desejam os nossos corações.

ExpedientePublicação institucional da ESAB BrasilRua Zezé Camargos, 117 – Cidade IndustrialCep. 32210-080 – Contagem – [email protected] - www.esab.com.br

Diretor Presidente – Dante de MatosDiretor de Vendas – Newton de Andrade e SilvaDiretor Industrial – Luís Cláudio Assis de MattosDiretor Financeiro – Luís Fernando VelascoGerente de Marketing – Antonio Plais

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4 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006

Tecnologia ESAB éaliada da Marcopolo

na fabricação de ônibus rodoviáriose urbanos e de microônibus

Unidade IndustrialAna Rech (RS)

Uma empresa genuinamente brasileira, fundada no final da

década de 40, em Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul,

há muitos anos reúne competências em torno de projetos

inovadores e, com isso, ensina como é possível se manter

na liderança nacional de seu setor e, ao mesmo tempo, avançar com

firmeza sobre um vasto e diversificado mercado internacional.

A empresa é a Marcopolo S/A, voltada para a fabricação de

carroçarias de ônibus rodoviários e urbanos, de microônibus e de

miniônibus, com domínio de mais da metade do mercado brasileiro

nesse segmento. Em novembro de 2005, a empresa comemorou a

fabricação de sua unidade de número 160.000, marca que o presi-

dente e maior acionista, Paulo Bellini, considera um verdadeiro prê-

mio “pelo pioneirismo e pela vanguarda” demonstrados até agora.

Além de Bellini, compõem a tríade dos principais acionistas

da Marcopolo o vice-presidente, José Antônio Fernandes Martins,

e também Valter Gomes Pinto. Em setembro de 2005, houve

uma reestruturação organizacional para tornar a empresa mais

flexível, ágil e com capacidade de expansão, com vistas a duplicar

o volume de negócios em cinco anos. Com a reorganização, a

companhia foi desmembrada em unidades de negócios, com

gestão independente, e orientadas para o produto e o mercado,

com quatro áreas de atuação: Ônibus, Veículos Comerciais Leves

(VCL), Produtos Plásticos e Peças & Componentes.

O catálogo da Marcopolo mostra que, atualmente, estão

à escolha dos clientes 15 modelos de ônibus rodoviários, nove

de ônibus urbanos, sete microônibus, além de dois modelos de

miniônibus. Há ainda 12 modelos de poltronas para ônibus do

tipo rodoviário, nos padrões executivo, semileito e leito e nove

modelos de poltronas para ônibus urbanos.

Unidades brasileirasO comando da Marcopolo permance em Caxias do Sul,

onde se localizam duas das quatro fábricas brasileiras. A Unidade

Planalto, situada num bairro homônimo, conta com uma área

coberta de 38 mil metros quadrados para produção de microô-

nibus e veículos comerciais leves e também abriga a diretoria

corporativa. A principal fábrica, contudo, está situada na localida-

de de Ana Rech; ali, são fabricados ônibus rodoviários e urbanos,

num parque instalado com 60 mil m2 de área coberta, em meio

a uma área total de 305 mil m2.

Também em Caxias do Sul está a sede de uma outra

empresa do grupo, a MVC Componentes Plásticos, direcionada

para o desenvolvimento de soluções rápidas e inovadoras em

plástico, empregando tecnologia de base européia, com proces-

sos inteiramente automatizados.

Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 5


Além de atender às necessidades indicadas por projetos

da própria Marcopolo, a MVC serve às indústrias aeronáutica,

automobilística, de refrigeração e de telefonia e às áreas de

comunicação visual e propaganda, ostentando, por conta

dessa diversificação, certificados com base nas Normas

Embraer e ISO 9002, nos conjuntos de normas alemãs VDA

6 e na francesa Pôle de l´Est. Há outras plantas da MVC tam-

bém em São José dos Pinhais, no Paraná; Xerém, no município

de Duque de Caxias, Rio de Janeiro, e na cidade de Catalão, em

Goiás. A MVC opera ainda na cidade mexicana de Monterrey,

sob o nome de Poloplast.

A outra unidade brasileira do grupo, produtora de ônibus,

é a Ciferal Indústria de Ônibus Ltda., instalada em Duque de

Caxias. Essa unidade soma 70 mil m2 de área construída, em

um parque de 193 mil m2 com capacidade para produzir 3.000

unidades por ano. Sua vantagem é estar situada próximo dos

fabricantes de chassis e dos maiores mercados brasileiros de

ônibus urbanos.

ExteriorUma das empresas brasileiras com maior experiência em

exportação e em operação em outros países, a Marcopolo é

verdadeiramente uma companhia multinacional. O passo inau-

gural da trajetória que a levou a essa condição ocorreu com

a exportação do primeiro ônibus, em 1961, época em que

aproximadamente 90% da pauta brasileira de exportações se

referiam a produtos primários e em que o parque automobilísti-

co nacional ainda engatinhava.

Atualmente, a Marcopolo exporta para mais de 80 países,

incluindo França, Inglaterra, Alemanha, Espanha, Portugal,

Holanda, México, Argentina e Arábia Saudita, e possui cinco

plantas no exterior.

Para aproveitar as oportunidades que se abriam com a con-

solidação da União Européia, ainda nos anos 90, foi implantada

a Marcopolo Indústria de Carroçarias S.A., localizada em Coimbra,

Portugal, com capacidade para produzir 250 unidades por ano.

Em seguida, veio uma unidade mexicana, que, mais tarde

evoluiria para um joint-venture com a Mercedes-Benz: a

Polomex, situada na cidade de Monterrey, com capacidade para

produzir 4.000 ônibus por ano, destinados aos mercados da

América do Norte, América Central e Caribe.

Em Rio Cuarto, cidade da província argentina de Córdoba,

opera a Marcopolo Latinoamérica S.A., unidade com 12 mil

m2 de área construída e capacidade para produzir até 1.250

ônibus urbanos e microônibus por ano, abastecendo o mercado

argentino e de países vizinhos.

Em 2001, quase que simultaneamente, foram inaugura-

das duas outras plantas no Exterior. Em novembro daquele

ano, entrou em operação a Marcopolo South Africa Pty

Limited, com sede em Johannesburgo, na África do Sul, uni-

dade capacitada a produzir 700 carroçarias por ano, entre

ônibus urbanos e microônibus, destinados principalmente ao

mercado africano. No mês seguinte, foi a vez da Superpolo

S/A, localizada em Bogotá, Colômbia, com capacidade para

produzir, por ano, 2.000 carroçarias para ônibus urbanos,

microônibus e veículos intermunicipais, destinadas ao próprio


mercado colombiano e de países próximos, como Venezuela,

Peru, Equador e Panamá.

A Marcopolo vende tecnologia para a Iveco, que atua na

China e, dessa forma, se mantém próxima de um mercado que

compreende países muito populosos – além da própria China,

também Tailândia, Malásia e Indonésia. A companhia tem repre-

sentantes em 21 países para atividades como assistência téc-

nica, venda de carroçarias e de peças; no Brasil, esses serviços

alcançam 15 Estados e o Distrito Federal.

Investimentos recentesConsideradas todas as suas unidades produtivas, no país e

no exterior, a Marcopolo contabiliza 10.300 empregados, um

número 12% superior ao registrado em 2003. Essa variação

é decorrência direta de investimentos feitos ao longo de 2004,

quando foram aplicados R$ 50 milhões na aquisição e instala-

ção de novos equipamentos.

A unidade gaúcha de Ana Rech recebeu o maior volume

de recursos, em razão da implantação de uma nova linha de

montagem, com o que teve ampliada a sua capacidade de

produção de ônibus rodoviários e urbanos com tecnologia mais

avançada. A Ciferal, unidade fluminense, antes responsável

apenas pela produção de ônibus urbanos, recebeu instalações

que permitem a montagem também de microônibus, além de

recursos para aumentar sua produtividade.

Para a modernização e ampliação da unidade da África do Sul,

foram investidos R$ 6,8 milhões. Já na unidade de Portugal, com

investimentos da ordem de R$1,8 milhão, foi construída uma nova

linha de ferramentais e gabaritos, possibilitando o lançamento de

modelos diferentes dos que a concorrência apresenta para o merca-

do europeu, com utilização de componentes produzidos no Brasil.

A soldaUma parte desses investimentos feitos pela Marcopolo, em

anos recentes, compreende a modernização dos equipamentos

das células de soldagem (processo MIG-MAG)nas diferentes

plantas. Isso se justifica, entre outras razões, pela importância que

os procedimentos de soldagem têm para a garantia da qualidade

e da segurança das estruturas das carroçarias de ônibus.

Basicamente, a estrutura de um ônibus é feita em aço, e

a união das partes dessa estrutura, bem como sua junção ao

chassis, é feita por meio de procedimentos de soldagem. “A solda

é essencialmente o ponto crítico de resistência da estrutura”, diz

o engenheiro de processo Felipe Perini.

O volume de máquinas de soldagem é também significativo.

Juntas, as duas unidades de fabricação de ônibus de Caxias do

Sul dispõem de aproximadamente 500 máquinas de solda, ope-

radas por mais de mil soldadores em dois turnos de trabalho. A

fábrica da Ciferal, em Duque de Caxias, conta com outras 200

máquinas, com cerca de 300 soldadores.

A empresa mantém, em Caxias do Sul, um centro de trei-

namento de soldagem. Todos os soldadores admitidos nas uni-

dades da Marcopolo, mesmo os possuidores de um certificado

de soldagem, são testados no centro de treinamento, que serve

também para formar novos soldadores. Outra finalidade do cen-

tro é propiciar treinamento periódico de revisão para soldadores

que não estejam atuando diretamente em funções de soldagem

– uma exigência da certificação ISO.

Parceria com a ESABQualquer um dos modelos de ônibus da Marcopolo neces-

sita de milhares de pontos de solda. O volume do material de

solda aplicado varia, dependendo do tamanho do modelo: os

menores, em torno de 30 quilos, e os maiores, até 45 quilos.

A aplicação da solda no processo de ônibus na Marcopolo é

feita essencialmente em duas etapas. Inicialmente, a estrutura é

processada em células automatizadas, com soldagem feita por

robôs e, em seguida, entram nas linhas de montagem, com o

trabalho de soldadores.

Todos os modelos que a Marcopolo coloca em linha são

criados em Caxias do Sul. O projeto principal nasce dentro da

unidade Ana Rech. Ao ser encaminhado para uma outra planta,

uma equipe dessa unidade se encarrega de adequar o projeto

à linha em que será efetivamente montado. O projeto original já

determina todos os pontos de solda.

Há muitos anos, a ESAB está em todas as empresas do

grupo Marcopolo no Brasil. A solidez dessa parceria tem expli-

cação, segundo o engenheiro Perini: “Uma grande vantagem é

que os equipamentos e produtos da ESAB são fabricados no

Brasil, e podemos contar com uma assistência técnica rápida

em todos os produtos”, diz ele.

Um outro ponto significativo é que o pessoal de soldagem, nas

linhas de produção da Marcopolo, já está bastante familiarizado

com os produtos ESAB. “Sabemos que, seja qual for a planta, se

tivermos que enviar uma equipe de soldadores para uma deter-

minada atividade, essa equipe vai operar as máquinas ESAB sem

nenhum problema”, assegura Perini.

Ele destaca ainda dois outros pontos.

Um deles se refere ao fato de a ESAB

sempre se colocar à disposição para

desenvolver soluções que atendam às

necessidades da Marcopolo; um exemplo é

ESAB Feed 30-4


o fornecimento de alimentadores de maior resistência para a

execução de trabalhos em ambientes severos, com grande pre-

sença de fumos metálicos, poeira e outros fatores agressivos.

O outro aspecto importante na parceria diz respeito à neces-

sidade de robustez dos equipamentos nas linhas de montagem,

o que é encontrado nas máquinas fornecidas pela ESAB. “Os

produtos que fabricamos têm grandes dimensões e, às vezes,

ao serem deslocados durante a produção, acabam batendo nos

equipamentos de solda. Assim, se usássemos equipamentos

frágeis, eles se danificariam com mais facilidade”.

A solução LAI 400Na longa parceria da Marcopolo com a ESAB, uma solução

relativamente recente já faz história. Trata-se da utilização do

sistema LAI 400, implantado em 2004, que permite melhor

organização, mais liberdade de ação e maior qualidade no resul-

tado final da soldagem.

O engenheiro Felipe Perini explica que uma das células de

produção é destinada ao acoplamento da estrutura da carroça-

ria (chamada de ‘casulo’) ao chassis do veículo. Nessa célula,

é preciso alçar e movimentar a estrutura já montada e colocá-la

sobre o chassis, na posição correta, para que seja feita a junção

desses dois grandes sistemas.

Nesse posto, várias máquinas de solda ficavam obrigatoria-

mente espalhadas ao redor do chassis que receberia a estrutu-

ra. As máquinas ficavam próximas dos soldadores, para facilitar

os ajustes indicados nas especificações dos procedimentos de

soldagem, mas, ao mesmo tempo, limitava a ação dos solda-

dores e, também, dificultava as manobras necessárias para o

acoplamento da estrutura nos chassis.

Com o sistema de soldagem MIG/MAG e tubular LAI

400 da ESAB é diferente. Esse sistema permite ao solda-

dor proceder remotamente (no próprio cabeçote) a ajustes

durante o processo de soldagem. Assim, é possível manter

as máquinas distantes da área de trabalho, sem que o sol-

dador precise se deslocar. As máquinas ficam numa plata-

forma elevada, de modo que o posto permanece livre para

a atuação das equipes de soldagem e para as manobras.

De acordo com o consultor técnico da ESAB para as áreas

de máquinas agrícolas e automobilística pesada, Júlio César

Raupp, as máquinas também compensam variações de entrada

de energia. “Flutuações menos 10% até mais 10% são perfei-

tamente assimiláveis pelos equipamentos”, frisa.

Segundo Felipe Perini, o sistema LAI 400 traz vantagens

para a produção, em termos de tempo e de qualidade. O

ganho de tempo fica por conta da redução da necessidade do

deslocamento do soldador até a máquina para ajustes, com a

conseqüente diminuição da dispersão que essa tarefa acarreta

– sobretudo em conversas no caminho.

Além disso, pelo fato de efetuar a regulagem sem ter que

se deslocar até a máquina, o soldador pode promover todos

os ajustes que se mostrarem necessários, seguindo fielmente

as especificações de procedimentos de soldagem referentes

ao modelo sobre o qual está trabalhando. “E este é um fator

realmente significativo, porque garante uma solda muito mais

confiável”, conclui o engenheiro.


Com o sistema de aspiração Nederman, ESAB elimina contaminação por fumos

de solda e particulados naKEPLER WEBER INDUSTRIAL

Presença ESAB

Às vésperas de completar 80 anos – o que aconteceu

em 12 de maio de 2005 –, a fábrica da Kepler Weber

Industrial S/A, localizada na cidade de Panambi, a 380

quilômetros de Porto Alegre, no Rio Grande do Sul, teve

a confirmação de que receberia, ainda neste ano, R$ 23 milhões

em novos investimentos, segundo anúncio feito pelo presidente

da empresa, Othon D’Eça Cals de Abreu.

Os recursos estão sendo aplicados na aquisição de novos

equipamentos para a modernização da fábrica, com o objetivo

de aumentar a produtividade e rejuvenescer o conjunto pro-

dutivo. A idéia é reforçar a posição da unidade na vanguarda

do segmento de instalações para armazenagem de grãos no

mercado latino-americano.

Um dos investimentos feitos no período refere-se à implantação

de um sistema Nederman para exaustão de fumos de solda e particu-

lados, provenientes da operação de soldagem nas cabines de solda. A

ESAB é responsável pelas operações da Nederman no Brasil.

A unidade de Panambi trabalha nos três turnos, fabricando

produtos com maior valor agregado. Detentora da certificação

ISO 9001 pelo Bureau Veritas Quality International, fornece

para o mercado interno e exporta para países da América

Latina, África, Oriente Médio e Ásia. A nova unidade da Kepler

Weber Industrial, localizada em Campo Grande, no Mato

Grosso do Sul, produz sistemas de armazenagem em série.

Projetando e executando cerca de 500 instalações anuais – não

apenas para armazenagem de grãos, mas também sistemas de

armazenamento para indústrias de alimentos, instalações industriais e

distribuição, o lucro da empresa, em 2004, foi de R$ 27,6 milhões.

Desde 1977, o grupo conta com uma unidade na cidade

paulista de Bauru – a Kepler Weber Inox, fornecedora de equipa-

mentos em aço inoxidável para processos industriais. O portfolio

de produtos e serviços do grupo registra ainda o fornecimento

de estruturas metálicas para sistemas de transmissão de energia

elétrica e telecomunicações, bem como sistemas para movi-

mentação e armazenagem de granéis sólidos em estações de

transbordo multimodais, em portos marítimos e fluviais.

Ambiente limpoNa área de soldagem da fábrica da Kepler Weber, em

Panambi, era muito comum o acúmulo de fumos de solda e

Mário (Kepler Weber), Fábio Schneider (Kepler Weber), Márcio Hubner(Kepler Weber), Américo Rogério (ESAB/Nederman)


particulados, resultantes das operações de soldagem nas cabines.

O excesso de fumaça dava uma aparência ruim ao setor e influía

até mesmo na iluminação da área.

Na busca de uma solução, a empresa procurou o apoio da

ESAB, por intermédio de sua Divisão Nederman. Foi, então, realiza-

do um estudo preliminar para dimensionar a capacidade necessária

de aspiração do equipamento, para que se pudesse cobrir com

segurança os nove pontos de soldagem existentes na área. Esse

estudo indicou o uso da central de alto vácuo E-PAK 500, produzi-

da pela Nederman da Suécia, e para a qual a operação brasileira da

empresa está capacitada a oferecer completa assistência técnica.

O sistema é constituído de uma rede fixa, composta por um

conduto de vários metros de comprimento, que atravessa todos

os postos, permitindo a tomada da aspiração no ponto exato em

esta é necessária, e com a mesma comodidade que normalmen-

te se tem com as tomadas elétricas ou de ar comprimido.

Além da aspiração dos fumos, por meio de um ponto situado

junto à tocha de soldagem, é possível limpar todo o posto de

trabalho, incluindo as máquinas de soldagem, por meio de um

ponto extra de aspiração. “Nos nove postos de trabalho na Kepler

Weber, há 18 pontos de aspiração”, informa Américo Rogério

Brasil, técnico de aplicação da ESAB-Nederman, acrescentando

que o sistema, em razão de sua potência de aspiração, torna o

processo de limpeza mais fácil, rápido e eficiente.

A central Nederman E-PAK 500 é compacta e de baixo nível

de ruído, e sua instalação é significativamente simples. Outra

vantagem está na limpeza de filtro, automática e programável,

o que mantém o filtro limpo e sempre pronto a funcionar sem

necessidade de freqüentes operações de manutenção. “Uma

operação de manutenção mais acurada deve ser feita apenas

a cada três meses, o que permite a ampliação da vida útil do

elemento filtrante”, diz Américo.

O técnico em solda da Kepler Weber, Fábio Schneider, afirma

que a solução trouxe uma melhora significativa para as condições

operacionais dos soldadores, pois estes, além de estarem respi-

rando um ar mais puro, estão também atuando num ambiente

que se insere dentro das normas ambientais ISO 14001.

Como teste, durante três dias, foi feita a medição dos resíduos

recolhidos pelos pontos de aspiração existentes junto às tochas

em três postos de trabalho. “O resultado foi o recolhimento de

um quilo e meio de resíduos, nos três postos, nesses três dias, o

que significa uma média de 166 gramas de resíduos por dia em

cada posto”, comenta o técnico Américo Rogério, acrescentando

que, a partir de janeiro de 2006, será feita uma análise semanal

do desempenho do sistema de aspiração, a cargo da área de

segurança do trabalho da Kepler Weber.

Operação mundialLíder mundial em sistemas para exaustão de poeiras e fumos

em ambientes industriais, a Nederman tem sede na Suécia, onde

mantém parceria com a ESAB, e atua em 62 países, cobrindo,

diretamente ou por meio de representantes, praticamente toda a

Europa e também países do Oriente Médio e do Extremo Oriente,

incluindo a China.

De modo geral, internacionalmente, valendo-se da combina-

ção de diferentes técnicas e de uma ampla gama de produtos, a

Nederman e seus representantes oferecem soluções desenvolvidas

para atender as necessidades específicas de cada cliente – em mui-

tos casos, com a completa responsabilidade por todo o processo

de instalação, do projeto inicial até a conclusão.

No Brasil, a Nederman iniciou suas atividades em agosto de

1996, atuando desde então por meio de revendedores e instala-

dores autorizados, como uma divisão da ESAB.

Os clientes ESAB podem contar com as soluções de cap-

tação de fumos de solda e particulados e sistemas de filtragem

para diversas situações. Os equipamentos são importados

diretamente da Suécia. A Divisão Nederman está localizada na

cidade de São Paulo. com atuação também através da filial de

Porto Alegre, que está capacitada a oferecer suporte técnico e

atendimento, sobretudo aos clientes da região Sul do país.


Sistema Aristorevoluciona mercado de soldagem

Mesmo sem ter ainda completado dois anos

de lançamento, o Sistema Aristo, desenvol-

vido pela ESAB, demonstra que veio para

ficar e crescer e já possui novos produtos

na América Latina. Fato é que entrou em linha, recen-

temente, a nova fonte de energia AristoMig U 500w,

equipamento multiprocesso inversor MIG/TIG/MMA.

A fonte AristoMig U 500w tem como principal van-

tagem, em relação ao modelo básico AristoPower 460,

o processo TIG, com alta freqüência e refrigeração de

tocha incorporada. Outras novidades do sistema são:

novas linhas de sinergismo para os diversos materiais -

inclusive em modo pulsado -, que hoje passam de 230;

novo cartão de memória para controle de produção, com

interface com PC; software com novos recursos e refino

dos programas de soldagem para melhor performance;

nova versão da ferramenta de gerenciamento do siste-

ma ESAT 1.4, entre outros.

A nova fonte é somente um dos produtos de um

sistema que não pára de evoluir e representa, hoje,

referência em soldabilidade, confiabilidade e repetibi-

lidade, entre outras características. Acima de tudo, o

Sistema Aristo tem se destacado por sua performance,

a qual, muitas vezes, tem surpreendido o cliente, com

resultados acima do esperado. E, sem dúvida, a função

SuperPulseTM do sistema é um dos fatores que explicam

Conjunto Standard com RoboFeed 30


este sucesso, já tendo sido reconhecido com um dife-

rencial no mercado.

Mas o que é o Sistema Aristo? Sobre que bases foi

criado? Que demandas visa atender? O conceito do

sistema está em sintonia com a realidade de um merca-

do que, cada vez mais, procura produtos abrangentes,

com soluções inteligentes. A essas duas exigências, o

Sistema Aristo alia uma ótima performance em solda,

com linhas de sinergismo para muitos tipos de mate-

riais, como bitolas de arame e gases, além da função

SuperPulseTM.

O sistema é fácil de operar, possuindo painéis de

controle U8 e MA6, com poucos botões, porém, muitos

recursos. Entre eles, estão recursos de gerenciamento

do processo, utilizando um cartão de memória que per-

mite transferir o ajuste de um equipamento para outro,

mantendo a padronização, bem como registrar parâme-

tros utilizados na solda.

Por sua vez, o ESAT possibilita a atualização de

software, garantindo que seu equipamento nunca

fique desatualizado. O Aristo oferece, ainda, a cus-

tomização de linhas de sinergismo. Ou seja, o MA6

pode ser customizado com linhas de sinergismo que

atendam ao tipo específico de material soldado pelo

cliente.

Nesta edição da Solução, você terá informações

detalhadas sobre o Sistema Aristo, verificando como a

tecnologia digital, aliada à experiência ESAB em solda-

gem, proporciona surpreendentes resultados, tanto na

solda quanto em recursos operacionais e gerenciais.

Foto durante soldagem robotizada


EvoluçãoA história do Sistema Aristo remonta a 1981, com

o primeiro inversor ESAB: o LHH/LUA. Em 1986, foi

lançado o Aristo 315; em 88, o Aristo 500; e em 97, o

Aristo 2000. Já em 2001, o sistema evoluiu para o New

Aristo System e, em 2003, o Aristo Power foi lançado

nos Estados Unidos. Logo em seguida, no ano de 2004,

entrou em linha o Aristo Power Brasil.

Percebe-se, portanto, que o Sistema Aristo utiliza

uma experiência de mais de 20 anos em geração de

tecnologia e desenvolvimento de equipamentos inver-

sores para solda, tanto no que se refere a controle,

quanto a potência e design. Este indiscutível conheci-

mento possibilitou à ESAB ser o primeiro fabricante de

máquinas a produzir no Brasil um equipamento de tal

porte, com tecnologia de ponta e elevado valor agrega-

do. Desta forma, a empresa oferece aos clientes uma

solução global, disponibilizando, aqui, como na Europa

e nos Estados Unidos, o mais moderno equipamento de

solda do mundo.

Filosofia do SistemaO Sistema Aristo representa a primeira fase de

um programa inovador de modularização, destinado

à melhoria da eficiência e performance dos produtos

globais da ESAB. O design de sua fonte de potência é

baseado em uma moderna tecnologia de inversor que

utiliza número reduzido de componentes.

A utilização da modularização possibilita uma subs-

tancial redução do número total de componentes

necessários à produção de uma família de máquinas

(Aristo/Synergic). Este recurso resulta em menor mão-

de-obra e tempo de produção, assim como, redução do

capital investido em estoques e melhoria dos resultados

da empresa.

Princípios do novo designO novo design do Sistema Aristo engloba uma

série de princípios e recursos que fazem deste o mais

moderno equipamento de soldagem do mundo. A seguir,

detalharemos os principais:

Total controle do processo desoldagem - realimentação

• Controle computadorizado - A fonte, o alimenta-d o r

de arame e o painel de controle possuem microproces-

sador. O painel de controle é a central no sistema.

• Sensor de voltagem do arco – Um dos parâmetros

requeridos por um controlador de voltagem para controlar

o processo é a tensão de arco, sendo que esta trabalha

em uma relação próxima de sinergia com o sensor de

corrente. A voltagem é medida no alimentador de arame.

• Sensor de velocidade de alimentação – O motor do

alimentador possui um sensor de velocidade que gera

60 pulsos por volta, possibilitando total controle da

velocidade, desde 0,8 m/min até 25m/min.

• Sensor de corrente de arco – O Sistema possui um

novo sensor de corrente, com sensibilidade de 0,5%,

que não está suscetível às variações de temperatura.

Currentsensor

Wirefeeder

Currentref.

Arc Voltage feed back

Wire feed speed

MMCWeldingProcessregulator

SettingsMIG/MAGMMA, TIG

Powercircuit

Current feed back

+-


Comunicação CAN-BusEste protocolo foi estabelecido há mais de dez

anos. O CAN – Controller Area Network – foi, ori-

ginalmente, desenvolvido pela Intel e Robert Bosch

AG para a indústria automotiva. O sistema possibi-

litou a redução do peso de automóveis, com a dimi-

nuição de cabos. Trata-se de uma eletrônica embar-

cada, a qual possibilita a ampliação de funções

que otimizam conforto e segurança, minimizam os

índices de emissões e garantem mais comodidade

e conveniência aos usuários de automóveis. Para

ampliar ainda mais esses benefícios, foi desenvol-

vida a rede CAN-Bus de dados, que inter liga as

diversas unidades de gerenciamento do veículo,

formando uma verdadeira “intranet” que permite o

compartilhamento de informações digitais.

No Aristo, as três unidades do Sistema – fonte de

energia, alimentador de arame, e painel de controle

– são computadorizadas e estão conectadas através

do CAN. De forma que a utilização do CAN-Bus entre

as partes contribui para aumentar a performance do

equipamento, resultando em:

• menos problemas de conexões;

• maior confiabilidade na transmissão de dados

• melhor funcionalidade – um exemplo é a comunica-

ção com PC para atualização do software de equipa-

mento e das linhas de sinergismo;

• maior qualidade e diagnósticos próprios de funções

– indica se há alguma falta, sendo possível parar a

produção e resolver o problema, antes de haver dete-

rioração da qualidade dos produtos;

• Utilização da comunicação CAN em sistemas de

solda mecanizados.

Proteção contrainterferências elétricas

A tecnologia digital, utilizada no Sistema Ar is to,

difere da analógica, porque está imune a variações de

tensão de alimentação ou interferências, o que garan-

te o mesmo ajuste em várias situações. Além disso,

também a utilização do sistema CAN-Bus, aliada à

melhora no design mecânico, reduz a vulnerabilidade a

interferências elétricas. Já o protocolo CAN-Bus checa

automaticamente as funções e, caso haja problema em

alguma delas, esta é retransmitida.

Can High

ControlPanel

PowerSource

WireFeeder

AccessoriesRemote controlPC - connection

etc.

Can Low

ESAT Software UpdateO programa ESAB Software Administration Tool

– ESAT – conecta a máquina a um computador, atra-

vés do adaptador CAN. Isso permite fazer update do

software na fonte, no alimentador de arame e no pai-

nel de controle. O ESAT possui, ainda, várias funções

de serviço que possibilitam controle, carga ou leitura

de diferentes funções no equipamento.



Aristo SuperPulseTM

Este é um processo único de soldagem, quando for

essencial o controle do aporte de calor. Se a aplicação

demanda passes de raiz eficientes, ou soldagem de

alumínio em posição que abrange todas as espessuras,

ou em materiais inoxidáveis, a melhor solução é o Aristo

SuperPulseTM, um novo processo que substitui o TIG.

O Aristo SuperPulseTM é mais um avanço no conceito

pulso/pulso, que tem o foco na soldagem de alumínio e

habilidade de controlar o aporte de calor. Seu pacote com-

pleto inclui AristoPower 460, AristoPendant U8, AristoFeed

30-4w MO. Possui as seguintes combinações:

• pulso/curto-circuito: substitui o processo TIG, soldan-

do o passe de raiz e permitindo total controle do aporte

de calor para qualquer soldagem de chapa;

• spray/pulso: processo muito eficiente na soldagem em

posição de materiais grossos, sendo que o alumínio pode ser

soldado na posição vertical ascendente, sem a usual manipu-

lação da tocha, o que é menos cansativo para o operador;

• aplicação MIG brasing de chapas de aço.

Entre as vantagens do AristoSuperPulseTM, enumeram-se:

• torna mais fácil a soldagem em posição;

• permite a soldagem com baixo aporte de calor;

• oferece penetração uniforme;

• oferece ao operador maior controle sobre a velocida-

de da soldagem;

• tem aparência de solda TIG com a produtividade do processo MIG;

• tem excelente adaptação a todos os tipos de mecani-

zação, como, por exemplo, o Miggytrac;

• estende a gama de funcionamento com arames maiores;

• é menos sensível a variações de intervalo de junta;

• é menos sensível a transferência desigual de calor.

Area for spray arc welding

Area for short arc welding

Voltage [V]

Wire feed speed [m/min]

Linhas de sinergismo eposições de memória

As linhas de sinergismo são parâmetros desenvolvidos pela

ESAB destinados especialmente a um tipo de arame, bitola e

gás, visando à obtenção de excelentes resultados na soldagem.

Os parâmetros são alterados, de acordo com a velocidade ajus-

tada pelo operador (AristoPendant U8 > 220).

Já as posições de memória destinam-se ao arma-

zenamento dos parâmetros mais freqüentes utilizados

pelo operador (AristoPendant U8 = 99).


Inversor secundárioO Sistema Aristo possui inversor secundário que garan-

te controle preciso para arco de solda, com performance

equivalente ao inversor no primário e durabilidade com-

parável à obtida com Tecnologia SCR (Tiristor). Também

possibilita a otimização do arco e performance da solda.

Tem ajuste fino de indutância e maior versatilidade, uma

vez que, é sinérgico (MIG/MAG e MMA). Desta forma,

aumenta a satisfação do operador e reduz o consumo de

energia elétrica, que é equivalente em todos os modelos.

Novo mecanismo dealimentação e roldanas

O mecanismo do Sistema Aristo foi desenvolvido para

se obter uma perfeita alimentação do arame. Robusto e

com uma utilização prática, possui apenas um braço de

pressão, para manter o mesmo ajuste e guias diferen-

ciadas para diversos materiais. Seus rolos têm diâmetros

idênticos, os quais resultam em igual velocidade periférica

e evitam o desgaste do arame, das roldanas e das peças

do mecanismo de alimentação (Obs.: com roldana lisa em

cima, a diferença de velocidade pode chegar a 3,3%).

MMC Man/MachineCommunication

Esta é uma nova tecnologia que possibilita maior

facilidade de operação do painel de controle. Através

do MMC, o operador se sente confiante na operação

do equipamento, desde os ajustes básicos até os mais

avançados.


Comunicação com robôs e PLC’sO Sistema Aristo também possui alta tecnologia em

equipamentos de soldagem para aplicações robotizadas.

Com a introdução do conjunto Sistema Aristo/Robô, a

ESAB oferece a clientes e integradores um processo de

soldagem de fácil instalação e manuseio, destinado a

novos robôs e retrofit.

Com tecnologia ESAB CAN-Bus, o conjunto inclui a

fonte AristoMIG U 500w ou a AristoPower 460, alimen-

tadores de arame para montagem no robô, interfaces e

o painel de controle AristoPendant U8. A interface com

o controle do robô pode ser feita através de comunica-

ção analógica, digital ou via CAN-Bus. Confira as carac-

terísticas dos diferentes componentes.

• AristoPendant U8 - É o cérebro da instalação, permi-

tindo excelente comunicação homem/máquina. Possui

15 opções de idiomas, acesso e ajuste dos parâmetros

de solda, durante a soldagem, controle de qualidade,

lista de erros e controle remoto. Oferece as seguin-

tes configurações de U8: conexão analógica/ digital;

Profibus; Device Net; CAN Open.

• Fontes de energia para soldagem – São oferecidas as

opções AristoMIG U 500w – que é equipada com refri-

geração de tocha – e AristoPower 460.

• Alimentador de arame – O RoboFeed

30 inclui as funções de avanço de arame

manual, teste de gás, sensor de gás, teste

de ar, sensor de tocha (anti-colisão),

EURO Conector.

• Divisor de rede (depende do método de

comunicação) – Conecta o barramento de

comunicação do robô ao Sistema Aristo. Todos

os novos robôs, normalmente, são equipados

com protocolos de comunicação, sejam Profibus,

DeviceNet, CAN Open ou outros. Já para

a comunicação convencional, há a

solução analógica/digital que deve

ser utilizada em retrofits ou

instalações de robôs antigos,

que não possuem protocolos

de comunicação.

• Os componentes são conectados por cabos de dois

metros a 35 metros, com ou sem refrigeração da tocha.

Os benefícios da comunicação com robôs, tanto para

o integrador ou fabricante de robô quanto para o usuá-

rio final, são claros. No caso do integrador ou fabricante

de robô, podem ser apontados:

• Facilidade de instalação e conexão.

• U8 com menu de fácil compreensão, que não requer

tabela com símbolos. Também não necessita de ferra-

mentas adicionais para utilização pelos usuários finais.

• Acesso às informações de tensão, corrente e potência,

possibilitado pela tecnologia CAN-Bus.

Já os benefícios para o usuário final são:

• Alta qualidade de solda.

• Alta produtividade.

• Funções especiais, como o SuperPulseTM, para aplica-

ções desafiadoras.

• Suporte ESAB, através de especialistas, para que o

cliente possa obter o melhor do equipamento.

• Tecnologia CAN-Bus, que proporciona análise de

falhas e diminui a perda de tempo.

AristoPendant U8

Sistema Aristo se firma como um dos mais versáteis

equipamentos de solda

A aquisição de um conjunto sinérgico de solda pelo proces-so MIG Aristo Power 460 pela empresa Pantanáutica foi uma amostra das muitas possibilidades do novo sistema da ESAB, em termos de adaptação às necessidades do

cliente. Mas, mais do que isso, a venda configurou uma situação exemplar do quão bem-sucedidos podem ser os resultados quan-do há uma real interação entre cliente e fornecedor, bem como entre os diversos setores da empresa.

A experiência de sucesso foi narrada pelo gerente regional de Vendas da ESAB filial Belo Horizonte, Alexandre Cassaro. Segundo ele, o processo foi iniciado com a equipe comercial, em julho deste ano. Em uma visita de rotina à fábrica de barcos de alumínio Pantanáutica, na cidade de Itaú de Minas, Sul de Minas, o vendedor da ESAB, Gustav Christensson, detectou a

demanda da empresa por um equipamento específico de solda. A Pantanáutica ainda não figurava no elenco de clientes ESAB. Nesse primeiro contato, constatou-se que eles trabalhavam com alumínio em chapas de espessura fina, surgindo, então, a possibi-lidade de colocar na empresa o Sistema Aristo, que é um sistema de soldagem bastante sofisticado, desenvolvido pela ESAB.

A partir da constatação da demanda, foram acionadas outras equipes da ESAB que deveriam se envolver no processo. Atuando em diversas frentes, a empresa apresentou soluções, fez a insta-lação e ajustes do equipamento, realizou treinamento. Tudo isso no prazo de apenas uma semana. O trabalho foi feito em equipe, envolvendo a área de Engenharia, a área de Produção e a área Comercial, esta, responsável pelo gerenciamento da interação das equipes.


Ao entrosamento entre as equipes, aliou-se o empenho em suprir as necessidades do cliente, configurando um atendimento praticamente personalizado. A ESAB enviou para a fábrica, em Itaú de Minas, uma equipe especializada em testar o Sistema Aristo. Um vendedor e dois técnicos acompanharam as opera-ções da Pantanáutica e determinaram os parâmetros de solda-gem necessários à produção daquela empresa. De posse desse levantamento, apresentaram a máquina já com as configurações adequadas. Com um produto totalmente adaptado às suas necessidades, a Pantanáutica adquiriu o Sistema Aristo.

E o atendimento personalizado da ESAB não terminou com a venda. Depois disso, iniciou-se uma nova etapa. Antes de o equipamento ser despachado para Itaú de Minas, dois técnicos da empresa foram levados à fábrica da ESAB, em Belo Horizonte, para fazerem um treinamento. Durante três dias, contaram com o acompanhamento de um profissional da área para terem acesso a todas as informações sobre a nova máquina. Após esse treina-mento, o equipamento foi entregue e, a partir de então, iniciou-se uma fase de pequenos ajustes do equipamento.

Sistema sinérgicoA satisfação do cliente não se deu apenas à sinergia com o

fornecedor e entre as equipes da ESAB. O próprio Sistema Aristo tem, entre suas principais características, o fato de ser sinérgico. Através dessa característica, o equipamento é capaz de ajustar os parâmetros de soldagem automaticamente, a partir de infor-mações como tipo de arame, bitola e tipo de gás, permitindo a obtenção de excelentes resultados de soldagem. Além das deze-nas de linhas de sinergismo já preestabelecidas no equipamento, o Sistema Aristo permite a programação de linhas adicionais específicas para as necessidades da aplicação do cliente.

No caso da Pantanáutica, Cassaro destaca que foram fun-damentais, para se estabelecer em os ajustes necessários, as análises da matéria-prima utilizada pelo cliente, procedidas na fábrica em Belo Horizonte. O arame de alumínio foi utilizado nas chapas que o cliente usava. Foram detectadas algumas neces-sidades de ajuste, inclusive de mudança do arame com o qual

eles trabalhavam. Foi sugerida uma especificação nova de liga de arame, à qual o equipamento respondia melhor e que pos-sibilitava resultados mais satisfatórios. Assim, em vez de venda, prestou-se um serviço de consultoria, em que foram mudados o equipamento e os consumíveis utilizados pelo cliente. Em outras palavras, mudança total de processo.

Alexandre Cassaro destaca que, mais uma vez, está com-provado o quanto a tecnologia do Sistema Aristo é versátil e se adapta rapidamente às necessidades do cliente, não requerendo testes muito demorados.

Segundo ele, é quase um produto personalizado, com a dife-rença de que o cliente pode se beneficiar de toda a experiência da ESAB, embutida na inteligência do equipamento. Pode-se dizer que é um equipamento customizado para um determinado segmento de fabricação, e não necessariamente para um cliente. Se o cliente fosse desenvolver uma máquina específica que se adaptasse às suas necessidades, o custo seria muito elevado e inviável.

O Sistema Aristo está sendo utilizado pela Pantanáutica para a montagem do casco do barco. Trata-se de um serviço da maior responsabilidade, que precisa de uma solda totalmente confiável, uma solda mais refinada.

Satisfação do clienteO sucesso da parceria ESAB-Pantanáutica é traduzido da

melhor forma: na satisfação do cliente. O diretor-presidente da empresa, Ivan Bretas Pedroso, afirma que está satisfeito não só com a máquina que adquiriu, como também em relação à assistência que recebeu da ESAB: “Eles nos fizeram duas visitas e ainda levaram nosso funcionário para treinamento”, conta.

Ele completa, ainda, que tem conhecimento de causa para avaliar a qualidade do equipamento, pois realizou testes com máquinas, do mesmo porte, de três empresas, antes de optar pelo Sistema Aristo. Sem contar que a utilização do equipamento já está indo além do previsto inicialmente: “Já estamos soldando o próprio produto e adaptando o sistema, também, para outras coisas”, finaliza.



Soldagem Mecanizada Double Joint de Dutos

O processo de soldagem circunferencial mecanizado

Double Joint é uma excelente maneira de aumentar a

produtividade em obras de montagem de dutos. Na

montagem de dutos, normalmente, são realizadas, em

média, 80 soldas circunferenciais no campo por quilômetro, pois o

comprimento médio dos dutos é de 12 metros. Com o processo

de emenda de dutos no “pipeshop”, o número de juntas realizadas

no campo é diminuído pela metade, ou até mesmo para um terço,

a depender do número de dutos emendados (Triple Joint).

Além do aumento de produtividade, o processo também

oferece um menor índice de reparos, principalmente pelo

menor número de soldas em campo e pela substituição de um

processo manual por um processo mecanizado.

A ESAB tem condição de oferecer todos os equipamentos

e consumíveis de soldagem necessários à realização do pro-

cesso mecanizado de soldagem de dutos.

A figura 1 representa um esquema dos equipamentos

utilizados no processo.

A especificação dos equipamentos e consumíveis de

soldagem depende das dimensões dos dutos, dos requisitos

de soldagem e das propriedades da junta a ser soldada. Esta

avaliação deve ser feita para cada caso, com o auxílio da equi-

pe técnica especializada da ESAB.

1. Torre Giratória

2. Fonte de Soldagem

3. Virador Motriz

4. Virador Livre

5. Cabeça de Soldagem

Figura 1: Esquema do processo de emenda de dutos

Figura 2: Virador

Figura 3: Torre Giratória Figura 4: Fonte de Soldagem

Figura 5: Aparência do Cordão

Pedro Muniz - Consultor de Solda e Corte - ESAB Filial Salvador

Virador em funcionamento Soldagem em campo da junta dos dutos

Soldagem de Dutos no Campo

Com a previsão de aumento significativo na produção de

petróleo e gás natural nas bacias marítimas brasileiras nos

próximos anos, verifica-se claramente a urgente necessidade

de se investir no transporte dutoviário, não só pelas vanta-

gens técnico-econômicas, mas, sobretudo, pelo aspecto estratégico

de se diversificarem as opções de transporte de hidrocarbonetos

entre as diversas regiões produtoras e consumidoras do país.

Países desenvolvidos, como EUA e Canadá, possuem

cerca de 300 mil Km de dutos, cada um, enquanto o Brasil

possui apenas 30 mil Km. Isso significa que muitos dutos

ainda devem ser construídos.

A Petrobrás deve construir, até 2010, 4.500 Km de gaso-

dutos, 500 Km de dutos submarinos e 2.500 Km de oleodutos

e polidutos. Existem também novos projetos para alcooldutos e

minerodutos. Segundo a Global Construction Review, estão em

construção (ou em planejamento) mais de 120 mil km de gaso-

dutos, oleodutos e polidutos em todo o mundo.

Os curtos prazos e o grande número de projetos impõem às

construtoras a otimização nos processos de montagem de dutos.

Uma das principais etapas da montagem de dutos é a

soldagem, portanto, uma otimização nos processos de solda-

gem gera aumento da produtividade. A ESAB, como principal

fornecedor de consumíveis e equipamentos de soldagem no

Brasil, vem desenvolvendo novos produtos e processos para o

mercado de soldagem de dutos.

Um exemplo de melhoria foi o desenvolvimento dos arames

tubulares autoprotegidos nacionais para soldagem de dutos. Foram

desenvolvidos dois produtos: OK TUBROD 78 OA (E 71T8-K6)

e OK TUBROD 98 OA (E 91T8-G) que permitem a soldagem de

dutos até a classe API 5L X80.

Ambos os produtos são opções para melhoria da produtivi-

dade da solda no passe quente e nos passes de enchimento e

acabamento nas progressões vertical descendente e ascendente,

em substituição aos eletrodos revestidos celulósicos.


Pedro Muniz - Consultor de Solda e Corte - ESAB Filial Salvador

Para a utilização desses arames, a ESAB também desenvolveu o ali-

mentador de arame ESAB FEED PIPE, com características específicas para

a aplicação de soldagem de dutos. O alimentador é montado com matérias

leves e resistentes à oxidação, como alumínio e plástico, resultando em um

peso de apenas 12kg.

A substituição do processo manual com eletrodos revestidos pelo

processo semi-automático com arames tubulares aumenta a produtividade

devido ao ganho no tempo de arco aberto por soldador durante o turno de

trabalho. A utilização de um arame contínuo diminui o número de aberturas

de arco e aumenta o tamanho dos cordões de solda. Outra vantagem do

arame tubular autoprotegido é a maior eficiência do consumível, 75%, em

relação aos 60% do processo com eletrodo revestido.

Além do ganho na produtividade, a substituição de eletrodos revestidos

celulósicos pelos arames tubulares autoprotegidos acarreta um ganho de

qualidade, principalmente para os dutos de aço baixa liga, devido à menor

quantidade de hidrogênio difusível encontrado no metal de solda quando

soldado com os arames.

A utilização de arames tubulares autoprotegidos é mais recomendável

para dutos de maior diâmetro, ou seja, com maior volume de solda. A nova

tendência está sendo bem aceita pelas construtoras de dutos que vêm for-

mando mão-de-obra especializada na aplicação de arames tubulares.

A ESAB dispõe de uma equipe de técnicos especializados, capazes de

auxiliar seus parceiros na substituição do processo usual com eletrodos

revestidos com arames tubulares autoprotegidos.


Arames Tubulares Autoprotegidos para Soldagem de Dutos

ESAB AWS Tipo ProgressãoVertical

Passe

Raiz Enchimento/Acabamento

Até API 5L X65Até API 5L X80–DescendenteAutoprotegido

78 OA E 71T8-K698 OA E91T8-G

Eletrodos revestidos para Soldagem de Dutos

ESAB AWS Tipo ProgressãoVertical

Passe

Raiz Enchimento/Acabamento

Até API 5L X46Até API 5L X56DescendenteCelulósico

OK 22.45P E 6010OK 22.46P E 7010-G

Até API 5L X80

–Ascendente

Descendente

Básico

Até API 5L X70Até API 5L X80Até API 5L X60Até API 5L X70Até API 5L X80Até API 5L X70Até API 5L X75Até API 5L X80

OK 22.47P E 8010-GOK 22.48P E 9010-GOK 55.00 E 7018-1OK 73.45 E 8018-GOK 75.60 E 9018-GOK 53.45 E 8018-GOK 73.55 E 9018-GOK 73.85 E 10018-G

ESAB Feed PIPE

LHI Pipeweld

ESAB-Brasil: uma história de sucesso

Em setembro de 2005, a ESAB comemorou seus 50 anos de fundação no Brasil. É meio século fabrican-do e fornecendo tecnologia para os mais diversos ramos de atuação. Mas essa história teve origem

ainda na década de 40, bem antes da instalação da fábrica. Nessa época, a Carlo Pareto S.A., uma organização que até então trabalhava com materiais de solda oxiacetilênica, percebeu que a solda elétrica seria mais lucrativa e decidiu procurar um parceiro. Na busca, a família Pareto soube que, na Suécia, havia uma empresa especializada. Houve, então, alguns contatos e, em pouco tempo, os eletrodos da ESAB estavam sendo distribuídos no território brasileiro. Era o início de uma trajetória de muito sucesso.

No começo, houve uma certa resistência por parte dos clientes em relação aos produtos da Empresa. As pessoas já estavam acostumadas com os seus fornecedores e não queriam trocar por uma marca que ainda desconheciam. Mas o representante da ESAB insistia; pedia para fazer uma demonstração, e todos acabavam impressionados com o efeito do eletrodo ESAB. O produto soldava qualquer mate-rial, com total eficiência. E isso para aquela época era, sem dúvida, uma grande vantagem, já que faltava aço, devido à Segunda Guerra Mundial, e as siderúrgicas precisavam colo-car no forno as mais diversas sucatas. Os bons eletrodos não conseguiam soldar com esses materiais; mas o laboratório

da ESAB, na Suécia, elaborou uma fórmula de solidificação que dava ótimos resultados, mesmo em um aço difícil. E foi com esse eletrodo, o 48, que a ESAB começou a conquistar o mercado no Brasil.

Nasce a ESAB-Brasil - No início da década de 50, as vendas cresciam... Mas o governo brasileiro resolveu fechar as importações. Diante dessa situação, só havia duas alternativas: montar uma fábrica no país ou encerrar as atividades. Como os produtos já faziam sucesso por aqui, a ESAB Suécia e a Carlo Pareto entenderam que não podiam perder esse mercado. Resolveram, então, ficar com a primeira opção, ou seja, encarar o desafio de iniciar a produção de eletrodos no Brasil. Porém, se hoje abrir um negócio leva algum tempo, naquela época o processo era ainda mais demorado. Por isso, a Carlo Pareto, aproveitando sua última licença de importação, fez mais uma compra da ESAB Suécia, em 1953, a fim de suprir a demanda do mer-cado até que a fábrica já estivesse funcionando. Vieram 360 toneladas, correspondentes a quase três anos de consumo! Finalmente, em 1955, inaugurou-se a linha de produção.

Desde o início, a principal preocupação da ESAB-Brasil foi manter o elevado padrão de qualidade dos produtos. No começo, os clientes estranharam a embalagem, mas, em pouco tempo, perceberam que a única diferença entre a mer-cadoria importada e a produzida aqui era a caixa. Os eletro-


Juscelino Kubitschek: o ex-presidente e ex-governador de Minas foi um dos responsáveis pela instalação da ESAB no Estado.

dos nacionais ofereciam resultados tão bons quanto os que vinham da Suécia. E isso fez a Empresa crescer. Tanto que, já no seu primeiro ano, vendeu 250 toneladas, superando a média dos anos anteriores, que era de 150 toneladas. E, antes mesmo de entrar na década de 60, estava comprando novas prensas para dar conta da produção.

Mas evolução ainda maior aconteceu nos anos 70. O Brasil vivia o “milagre econômico”, um período de intensa industrialização. Foi a época de expansão da indústria naval e ainda de grandes obras e construções. A ESAB era a única empresa do ramo de soldagem equipada e preparada para acompanhar o ritmo do país. A Empresa também firmou uma parceria com a White Martins, que na época tinha mais de 700 pontos de venda, e, com isso, ampliou sua área de atuação. Diante de todo esse cenário, sua participação no mercado só poderia aumentar. E aumentou. Passou de 30% para 65%.

Para cada obstáculo, o desenvolvimento - Apesar da excelente aceitação que os produtos da ESAB tiveram no mercado, a Empresa também enfrentou dificuldades ao longo de sua trajetória. Porém, ao se deparar com os pro-blemas, a Companhia sempre teve agilidade para encontrar soluções. Foi graças a essa postura da ESAB, de procurar superar os obstáculos rapidamente, que surgiu a Fábrica de Máquinas.

Em 1974, a produção de eletrodos estava em expansão no Brasil, mas os equipamentos ainda eram importados da

Suécia. Mais uma vez, o governo brasileiro, com o intuito de desenvolver a indústria nacional de máquinas, decide dificul-tar as importações. E mais uma vez, a ESAB resolve que, se não pode trazer de fora, iria continuar atendendo ao merca-do, produzindo internamente, e funda, então, em 1975, na planta de Contagem, a Fábrica de Máquinas.

No início da década de 80, a ESAB comprou uma empre-sa paulista, a Armco, que também fabricava equipamentos, e transferiu a Fábrica de Máquinas para São Paulo. Tempos depois, fez uma nova parceria com a White Martins, e a linha de produção de equipamentos foi para o Rio de Janeiro, onde permaneceu por três anos. Até que, no início dos anos 90, retornou a Contagem. Nessa época, a Fábrica já estava con-solidada, desenvolvendo e produzindo, aqui no Brasil, vários produtos. Em 1975, tinha uma máquina em linha; hoje, já são mais de 50.

Líder de mercado em relação a eletrodos e equipamentos, a ESAB-Brasil não se acomodou. Em 1991, antecipando-se às tendências, partiu para mais um desafio: iniciou a fabrica-ção de arames tubulares, pois via que esse produto poderia reduzir os custos do cliente. A princípio, teve que vencer a resistência do seu consumidor, habituado a usar o eletrodo revestido. Mas, contando com uma equipe altamente qualifi-cada, a Empresa conseguiu mostrar que, para determinados processos, o arame seria muito mais eficiente. Aos poucos, disseminou essa nova tecnologia no país, sem, contudo, deixar de oferecer o eletrodo que, em muitos casos, continua sendo


Vista do prédio onde ainda hoje funciona a matriz da ESAB, em Contagem (MG)

o produto mais indicado. Atualmente, a ESAB tem uma segun-da unidade em Contagem, produzindo arames tubulares em larga escala, com as mais avançadas técnicas.

Novos parceiros - A década de 90, assim com a de 70, foi marcada por progressos na ESAB. Em 1996, a Empresa fez uma joint-venture com a Conarco, da Argentina, marca bastante forte no mercado. Com essa união de forças, tam-bém conseguiu ampliar sua área, chegando mais facilmente ao mercado argentino.

Já em 1998, outro importante passo da ESAB. A Empresa adquiriu a Eutectic, passando a ter contato com os produtos voltados para a manutenção. No ano seguinte, comprou uma nova máquina da Suécia, permitindo à Eutectic iniciar a fabricação de placas antidesgaste. Sem dúvida, fez um ótimo negócio, já que esse segmento cresce continuamente, e a ESAB ainda tem a vantagem de produzir a principal matéria-prima utilizada, o arame tubular.

E foi assim, fortalecida, liderando o mercado em vários segmentos, que a ESAB chegou ao novo milênio. Deparou-se com novas transformações, passando a ser administrada pelo grupo inglês o Charter Plc, e ganhou novo vigor. Nos últimos cinco anos, cresceu muito e conseguiu aumentar as exportações em 1000%. Atualmente, fornece seus produtos diretamente para praticamente todos os países da América

do Sul, Central e Caribe, além de estar alcançando impor-tantes mercados, como Canadá, Estados Unidos, Emirados Árabes, Ásia e Europa, através das companhias do Grupo. Sem dúvida, esta cinqüentenária Empresa tem fôlego para mais 50 anos!

Aliada do progressoOs produtos da ESAB ajudaram a construir o país, nos

últimos 50 anos. Por meio de suas filiais, instaladas em vários Estados (hoje, além da matriz, em Minas, a Empresa tem unidades em São Paulo, Rio de Janeiro, Bahia e Rio Grande do Sul), a ESAB forneceu materiais e acompanhou de perto diversas obras importantes para a evolução do Brasil. Confira algumas:• Refap, em Canoas (construção na década de 60; amplia-ção nos anos 80/90; duplicação a partir de 2000).• Usina de Itaipu, em Foz do Iguaçu (construção na década de 70).• Pólo Petroquímico de Triunfo (construção na década de 70; duplicação nos anos 90).• Repar, em Araucária-PR (construção na década de 70; ampliação a partir de 2000).• Ponte Colombo Sales, em Florianópolis (construção nas décadas de 70/80).


A antiga árvore, preservada até hoje em meio às diferentes construções erguidas na fábrica nas décadas que se seguiram à sua instalação

• Ponte Rio-Niterói (construção na década de 70).• Usinas Angra I e Angra II (décadas de 70/ 80).• Plataforma de petróleo P48 (construção na década de 90).• Gasoduto Brasil/ Bolívia, no Sul (construção nas décadas 90/00)

ESAB no país do futebolCertamente, ao ver a marca da ESAB hoje, as pessoas

se lembram imediatamente de produtos de solda. Mas, na década de 70, o nome da Empresa também esteve ligado a uma outra atividade bem brasileira: o futebol. A Companhia tinha um time, formado por funcionários, que chegou a disputar torneios importantes. O ESAB Esporte Clube, como era conhecido, por duas vezes foi campeão da Copa Itatiaia e até subiu para a Primeira Divisão, jogando contra Cruzeiro e Atlético.

O time surgiu despretensiosamente. Os empre-gados jogavam nas horas vagas para se distrair, até que um dia resolveram pedir a um dos diretores da Empresa, Sr. Leif Gronstedt, um jogo de uniformes. Sem saber, acabavam de ganhar um aliado importante, já que Sr. Leif, apesar de sueco, tinha verdadeira pai-xão por futebol. Por intermédio dele, a ESAB decidiu, então, investir na equipe: comprou não apenas os uni-formes, mas também começou a arcar com despesas de transporte para os locais dos jogos, contratou um treinador e, sempre que possível, admitia para o quadro de funcionários pessoas que tinham habilidades com a bola. Com o tempo, a Empresa adquiriu um ônibus para a equipe e chegou a alugar uma casa que funcionava como concentração.

As partidas não eram realizadas somente em Minas. O time jogou também em outros Estados, competindo com clubes famosos. No Rio de Janeiro, por exemplo, enfren-tou o Fluminense. Já no Espírito Santo, encarou o Vitória, vencendo por 2x0. Nessa época, o técnico da equipe era Carlos Alberto Silva, que recentemente esteve no Atlético Mineiro.

Com o tempo, o ESAB Esporte Clube passou a aceitar jogadores que não trabalhavam na Empresa, como Evaldo e Natal, que vieram emprestados do Cruzeiro. Alguns funcio-nários se deram tão bem com a bola que foram jogar em equipes nos Estados Unidos e no Japão.

Ferramenta de marketing - O ESAB Esporte Clube durou oito anos, mas, por ironia, teve que acabar porque estava crescendo demais. O time exigia tempo de dirigentes e outras pessoas da Empresa e, por isso, concluiu-se que era melhor encerrar suas atividades. No entanto, é preciso

ressaltar que, em quase um década de jogadas incríveis, o ESAB Esporte Clube foi um poderoso meio de divulgação da marca ESAB.

O time entrou para a Loteria Esportiva e, por meio do futebol, o nome ESAB passou a ser citado com freqüência pelos veículos de comunicação, tornando-se bastante conhe-cido. Ainda hoje, 30 anos depois, mesmo sendo a ESAB uma referência no ramo de soldagem, há quem ainda associe a marca ao time. Coisas do país do futebol!...


Antigo trator para soldagem ao arco submerso

Embalagem de eletrodos

50 anosunindo arte

e técnica


Festa reuniu clientes, fornecedores, colaboradores e parceiros de várias gerações no espaço Serraria

Souza Pinto, em Belo Horizonte (MG)

Obinômio “arte e técnica” pautou a comemoração dos 50 anos da ESAB no Brasil e na América do Sul, marcada por uma grande festa na Serraria Souza Pinto, no dia 28 de outubro. E esta não foi somente a tônica de um

momento festivo. Muito mais do que isso, representou uma espécie de filosofia, presente em toda a trajetória da Empresa, como bem expressou a mestre de cerimônias da noite, Bianca Lage, ao abrir o evento: “É com orgulho que estamos festejando o emprego da arte e da técnica, cuja união, ao longo de todo esse tempo, possibilitou um absoluto sucesso empresarial. Da arte de descobrir o incomum à técnica de aprimorar constantemente os processos industriais, a ESAB faz a sua história”, destacou.

A festa comemorou o cinqüentenário da Empresa, mas os grandes homenageados da noite foram os clientes ESAB, em um reconhecimento de que, sem eles, este momento não teria sido possível. E, obviamente, a homenagem se estendeu, também, aos fornecedores, colaboradores e dirigentes, tanto os atuais quanto os do passado, que tanto contribuíram para escrever a história da Empresa.

E essa história não se fez somente pela técnica, mas pela arte, ligada à criatividade e à inventividade de se buscarem novas solu-ções. São características que já estavam expressas na ousadia do próprio fundador da ESAB, o sueco Oscar Killberg, que, há mais de um século, com apenas 18 anos, acreditou que era possível tornar a solda elétrica uma técnica confiável.

A comemoração reuniu, na Serraria Souza Pinto, os maiores clientes e fornecedores da ESAB no Brasil e na América do Sul, bem como a diretoria e o corpo gerencial da Empresa e da Eutectic, membros da direção da ESAB Mundial e da

Charter Plc, grupo ao qual a ESAB pertence, além de diversas personalidades e autoridades. Ao todo, cerca de 350 pessoas participaram do evento.

A festa foi iniciada com um coquetel, quando os convidados puderam apreciar uma exposição de artistas variados, cujas obras eram feitas em metal e solda. Em seguida, houve a apresentação de um grupo circense, em uma referência à arte popular. Também foram expostas fotos históricas da ESAB, que retomavam a trajetória da Empresa.

Escrevendo a históriaOs pronunciamentos que antecederam o jantar e o baile e

expressaram com fidelidade o que representa o cinqüentenário da ESAB. O diretor-presidente da ESAB América do Sul, Dante de Matos, retomou um pouco da história da Empresa, destacando seu importante papel nas principais obras do país. Entre elas, estão estradas e refinarias de petróleo, a Ponte Rio-Niterói, a Hidrelétrica de Itaipu, a Ponte Colombo Sales, em Florianópolis, as Usinas de Angra I e Angra II, e o Gasoduto Brasil/ Bolívia.

Além da busca pela qualidade, para oferecer o melhor ao cliente, Dante de Matos destacou a responsabilidade social, a inovação, o aprimoramento e a capacidade de adaptação como “ingredientes” da receita de sucesso da ESAB. “Tenho convicção de que é graças a essa capacidade de se adaptar tão rapidamente aos novos cenários e também às necessidades específicas de cada cliente que o crescimento da ESAB-Brasil anda a passos largos. Nos últimos cinco anos, enquanto o PIB do Brasil aumentou cerca de 12,5%, as vendas da ESAB cresceram 157%. Em termos de exportações, os números são ainda mais expressivos: em todo o


país, houve uma elevação das vendas para o exterior de aproxi-madamente 100%. Na ESAB, o aumento das exportações foi da ordem de 1000%! Atualmente, exportamos para todos os países da América do Sul, Central e Caribe, além de estarmos alcançando importantes mercados, como Canadá, Estados Unidos, Emirados Árabes e Ásia, através das companhias do Grupo”, relatou.

Importância mundialA importância da ESAB América do Sul também foi ressaltada

pelo diretor-presidente da ESAB Mundial, Jon Templeman. Ele lembrou que os resultados da Empresa no Brasil são um marco na trajetória mundial da ESAB, que, recentemente, completou 100 anos, tendo como um de seus objetivos permanentes a exploração de novos mercados, como tem ocorrido na Rússia e na China.

“Se você olhar em termos mundiais, descobrirá que a ESAB é uma verdadeira investidora global em solda e corte – com 26

centros de fabricação em quatro continentes e com pontos de vendas e distribuição em mais de 80 países. Um negócio mundial que, no momento, está gerando cerca de US$ 1,3 bilhão em ven-das. Contudo, existe uma lição da qual não nos esquecemos, e é uma lição que vem sendo passada de nossos predecessores para este negócio – uma lição dos anos iniciais do desenvolvimento da ESAB – e, de fato, uma lição daqui da América do Sul. Esta lição é: ‘tenha a coragem de explorar novos mercados. Não apenas aqui, onde ainda há um significativo potencial para crescimento e desenvolvimento, mas em mercados onde nós apenas começamos a desenvolver oportunidades’”, afirmou Jon Templeman.

Por sua vez, David Gawler, diretor-presidente do grupo inglês Charter Plc, que a ESAB integra, destacou um importante passo, que foram as recentes aquisições, pela ESAB, de outras participa-ções no negócio, o que faz com que, agora, a Empresa detenha o controle total de suas operações. Ele também afirmou que a ESAB se tornou “peça” fundamental nos negócios e estratégias da holding: “A ESAB tornou-se um importante componente do grupo Charter, em 1994, quando foi adiquirida de seus proprietários sue-cos originais. Isto foi parte da nova estratégia da Charter para con-centrar suas atividades em negócios de classe mundial, compostos por atividades de grande abrangência e autenticamente globais. A ESAB satisfez tais critérios perfeitamente, e seu desenvolvimento constante e bem-sucedido na América do Sul é evidência clara da inteligência desta estratégia original”.

ReconhecimentoAs parcerias desenvolvidas pela ESAB no Brasil, tão impor-

tantes para o sucesso destes 50 anos, foram representadas em homenagem prestada à Belgo Bekaert Arames, mais antigo forne-cedor da Empresa, que recebeu uma placa de agradecimento. O representante da Belgo, Donsú André Chô, também presenteou a ESAB com uma placa e, em seu pronunciamento, lembrou que as duas empresas participaram ativamente da consolidação do parque industrial brasileiro. “A satisfação da Belgo Bekaert Arames é ainda maior, quando lembramos que nós também estamos comemoran-do 50 anos de parceria, pois trabalhamos lado a lado, desde que a ESAB iniciou a prospecção no mercado de fornecedores de aço e encontrou na Belgo-Mineira a matéria-prima para os produtos que planejava colocar no mercado brasileiro”, rememorou.

Por fim, e como não poderia deixar de ser, a ESAB homenageou seus milhares de colaboradores, que, ao longo de cinco décadas, deixaram sua marca e contribuição para o sucesso da Empresa. Os funcionários foram representados por José Carlos Carvalhar, gerente de Suprimentos e um dos mais antigos empregados, com 38 anos de casa, que recebeu uma placa de reconhecimento. Ao agradecer a homenagem, Carvalhar destacou que “o sucesso de uma organização depende de um grupo unido, atuando com esforço, comprometimento e competência”.

David Gawler, diretor-presidente do grupo inglês Charter Plc,, disse que a ESAB Brasil é fundamental na estratégia de negócios da holding

O diretor-presidente da ESAB Mundial, Jon Templeman: destaque para os resultados da ESAB Brasil

Donsú André Chô, da Belgo Bekaert Arames, recebeu placa de homenagem das mãos do presidente da ESAB Brasil, Dante de Matos

XXXI Consolda: antecipando tendências

AESAB marcou presença na 31ª edição do Consolda

- Congresso Nacional de Soldagem –, realizada no

período de 28 de novembro a 1º de dezembro, em São

Paulo. Participaram do evento profissionais de diversas

empresas ligadas ao ramo de solda, que abordaram vários

temas interessantes e falaram sobre as inovações do mercado.

Ao todo, foram apresentados 48 trabalhos técnicos. Houve,

ainda, palestras tratando sobre questões diversificadas, como

“Soldagem a laser”, “Cold Wire”, “Friction stir Welding”, “Sistema

robotizado para soldagem de dutos”, “Últimos desenvolvimen-

tos de corte e plasma”, entre outras. Aconteceram também

minicursos e uma visita técnica à fábrica da Lincoln Electric,

localizada em Guarulhos.

O Consolda é um evento promovido pela ABS –Associação

Brasileira de Soldagem. Durante os quatro dias de congresso,

um público seleto, formado por profissionais e estudantes da

área de solda, esteve presente nas atividades.

Participação de destaqueA ESAB teve uma atuação bastante relevante no Consolda.

A Empresa convidou o especialista em soldagem Lars Erik

Stridh, da Suécia, para realizar algumas apresentações, apon-

tando as tendências do mercado.

Um dos temas abordados por Lars foi “Soluções de solda-

gem para aplicações off-shore”. Por meio de um minicurso, o

especialista mostrou as novas tecnologias empregadas nesse

segmento. Em um segundo momento, o engenheiro José Luís

Rodrigues da Cunha, da Petrobrás, falou sobre as perspectivas do

mercado brasileiro em relação a esse setor. Ele fez uma previsão

de investimentos da Petrobrás para os próximos cinco anos, indi-

cando como serão empregados os recursos financeiros.

O sueco Lars Erik também proferiu duas palestras: uma

sobre “Arames Tubulares para a indústria automotiva”, em que

apresentou as inovações tecnológicas para esse segmento, e

outra sobre “Manutenção de componentes ferroviários”, em

que mostrou as aplicações que vêm sendo utilizadas na Europa,

onde esse setor já é bastante desenvolvido.

Já no último dia do evento, o engenheiro Flávio Santos, da

área de Desenvolvimento de Máquinas da ESAB, ministrou a

palestra “Transferência pulsada- um novo conceito”, explicando

o funcionamento e as vantagens desse método, que explora a

corrente pulsada e vem sendo desenvolvido pela ESAB.


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ESAB Brasil: uma história de sucesso

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