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Estudo da influência dos factores de aplicação no

desempenho de argamassas de revestimento

recorrendo a técnicas de ensaio in-situ

Ana Eduarda Nunes Gonçalves

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

ENGENHARIA CIVIL

Júri

Presidente: Prof. António Heleno Domingues Moret Rodrigues

Orientadora: Profª. Inês dos Santos Flores Barbosa Colen

Orientadora: Doutora Maria do Rosário da Silva Veiga

Vogal: Profª. Maria Paulina Santos Forte de Faria Rodrigues

OUTUBRO DE 2010

i

Resumo

O adequado comportamento dos rebocos em serviço é essencial para que se garantam bons níveis de

desempenho das fachadas de edifícios e para isso torna-se necessário o cumprimento das funções que

lhes competem. Porém, o desempenho das argamassas de revestimento é fortemente influenciado por

vários factores em serviço, associados aos processos de execução / aplicação. De facto, estes são

responsáveis por determinadas características que condicionam o seu comportamento final em serviço

(como por exemplo, a sua compacidade, retracção, aderência ao suporte e resistência mecânica e física).

Por sua vez, para a quantificação das características necessárias ao bom desempenho dos rebocos, surge

a necessidade de uma metodologia de avaliação em serviço que permita o estudo do comportamento real

do sistema revestimento como um todo, recorrendo assim a técnicas de ensaio passíveis de serem

utilizadas in-situ.

O trabalho realizado incluiu uma campanha principal em laboratório e uma complementar in-situ, onde se

avaliou a influência de alguns factores de aplicação (tipo de argamassa, natureza do suporte, número de

camadas e espessura da camada) no desempenho mecânico (analisado com o ensaio dos esclerómetros

pendulares e dos ultra-sons) e físico (com recurso à técnica do tubo de Karsten) das argamassas de

revestimento. Deste modo, foi também analisada a potencialidade dessas técnicas de ensaio in-situ na

avaliação desses factores e consequentemente no desempenho em serviço destes revestimentos. Além

disso, identificaram-se outros factores relacionados com as próprias técnicas e com o estado de

degradação dos rebocos analisados que dificultaram a interpretação dos resultados.

Neste contexto, testou-se a importância da combinação das várias técnicas de ensaio in-situ e dos ensaios

realizados com os provetes normalizados. Por último, analisou-se a evolução do comportamento destas

argamassas ao longo de um determinado período de tempo.

Palavras-chave:

Argamassas de revestimento;

Desempenho em serviço;

Factores de aplicação;

Esclerómetro pendular;

Ultra-sons;

Tubo de Karsten.

iii

Abstract

The adequate render in-service behavior is essential to ensure good levels of facades of buildings`

performance and for this it is necessary to fulfill their functions. However, the performance of rendering

mortars is strongly influenced by several in-service factors, associated with execution / application

processes. In fact, these are responsible for certain characteristics that determine mortars in-service

behavior (such as, compactness, shrinkage, adhesion and mechanical and physical strength).

Therefore, in order to quantify the necessary characteristics for a good performance of rendering mortars it is

crucial the implementation of an in-service evaluation methodology. This enables the study of the real

behavior of the coating as a whole and employs test techniques that could be used in-situ.

This work included a main study in laboratory and a complementary in-situ, which assessed the influence of

some application factors (mortar type, material of support, number of layers and layer thickness) on the

mechanical (tested with pendulum rebound hammers and ultra-sonic method) and physical performance

(with Karsten tube) of rendering mortars. Thus, it was also analyzed the potential of those in-situ techniques

in the assessment of those factors and consequently of the performance of mortars. Furthermore, other

factors related with techniques and with degradation state of plasters analyzed which difficult the

interpretation of the results, were identified.

In this context, the importance of several techniques combined both with each other and with standard tests

was evaluated. Finally, it was analyzed the behavior of mortars over time.

Key-words:

Rendering mortars;

In-service performance;

Application factors;

Pendulum rebound hammer;

Ultra-sonic method;

Karsten tube.

v

Agradecimentos

Esta dissertação foi, para mim, uma tarefa algo complicada de realizar pelo esforço necessário e tempo

dispendido. Como tal, tenho plena consciência da importância do apoio de todas as pessoas que me

acompanharam ao longo deste período. Os meus sinceros agradecimentos a todas elas, das quais destaco.

A Professora Inês Flores-Colen, minha orientadora do IST, pela energia e motivação demonstradas ao

longo de todo o trabalho, pelos conhecimentos partilhados, pelo rigor científico incutido e, principalmente,

pela disponibilidade constante na revisão dos capítulos e auxílio na análise dos resultados.

A Engenheira Maria do Rosário Veiga, minha orientadora do LNEC, pela informação disponibilizada sobre o

tema, pelo conhecimento científico transmitido e no auxílio durante a análise dos resultados assim como na

possibilidade de execução dos suportes de betão no LNEC.

Os Engenheiros Luís Silva, responsável pela Estação de Envelhecimento Natural no armazém do

Carregado, e Nuno Vieira, pela disponibilidade de monitorização dos revestimentos da referida estação.

Todos os técnicos do laboratório do LNEC (em especial Bento Sabala e Ana Maria) e a Engenheira Sofia

Malanho, pelo auxílio constante na realização dos ensaios durante todo o trabalho em laboratório.

Ao Sr. Leonel Silva, técnico do Laboratório de Construção do IST, e ao Sr. Fernando Alves, técnico do

Laboratório de Estruturas e Resistências dos Materiais do IST, pela facilidade na requisição do equipamento

utilizado.

À Secil pela oferta do cimento e da areia, utilizados para a formulação de todos os modelos e provetes de

argamassa tradicional e à Weber pela oferta de três sacos de argamassa industrial (monocamada).

Também, aos colegas António Santos e Diogo Serpa, pelo auxílio prestado no transporte da areia e do

cimento do armazém da Secil até Lisboa.

Todos os meus amigos, pela amizade, ânimo e motivação transmitidos durante o trabalho. E ainda, um

muito obrigado, especificamente, à Maria, à Rita, à Sofia, ao Costa e ao João Faria pelo apoio técnico.

A Alvenobra pelo espaço cedido para a realização da parte escrita do trabalho.

O Pedro, pela constante motivação transmitida, pela paciência durante esta fase e pelo apoio prestado a

nível pessoal e técnico.

Toda a minha família, em especial os meus pais, pelo apoio e compreensão ao longo do meu percurso

académico.

vii

Índice geral Resumo................................................................................................................................................................ i

Abstract .............................................................................................................................................................. iii

Agradecimentos .................................................................................................................................................. v

Índice geral ....................................................................................................................................................... vii

Índice de figuras ................................................................................................................................................ xi

Índice de tabelas ............................................................................................................................................... xv

Simbologia……………………………………………………………………………………………..………………xvii

1 – Introdução .................................................................................................................................................... 1

1.1– Enquadramento ..................................................................................................................................... 1

1.2– Objectivos e Metodologia ...................................................................................................................... 2

1.3 – Estrutura e organização da dissertação ............................................................................................... 3

2 - Desempenho das argamassas de revestimento .......................................................................................... 5

2.1 - Considerações gerais ............................................................................................................................ 5

2.2 - Caracterização geral de argamassas de revestimento ......................................................................... 5

2.2.1 - Contextualização histórica ............................................................................................................. 5

2.2.2 - Classificação das argamassas ....................................................................................................... 6

2.2.2.1 - Argamassas tradicionais ......................................................................................................... 7

2.2.2.2 - Argamassas industriais ......................................................................................................... 10

2.3 - Funções e exigências funcionais ........................................................................................................ 12

2.3.1- Funções gerais de revestimentos exteriores ................................................................................ 12

2.3.2 - Funções específicas de rebocos exteriores ................................................................................. 13

2.3.3 - Exigências funcionais de rebocos exteriores ............................................................................... 15

2.4 - Características de desempenho em serviço de rebocos exteriores ................................................... 17

2.4.1 – Características relevantes para o comportamento mecânico em serviço ................................... 20

2.4.2 - Características relevantes para o comportamento em serviço face à água ................................ 23

2.5 - Requisitos de desempenho (Regulamentação/Normalização/Especificações técnicas) ................... 27

2.6 - Conclusões do capítulo ....................................................................................................................... 30

3 - Métodos de verificação e avaliação do desempenho das argamassas de revestimento .......................... 31

3.1 - Considerações gerais .......................................................................................................................... 31

3.2 - Importância de uma metodologia de avaliação in-situ ........................................................................ 31

3.3 - Análise das técnicas de ensaio in-situ mais relevantes para avaliação do desempenho de fachadas

rebocadas .................................................................................................................................................... 34

3.4 - Técnicas in-situ utilizadas ................................................................................................................... 37

3.4.1 - Esclerómetros pendulares ............................................................................................................ 37

3.4.1.1 - Campo de aplicação ............................................................................................................ 38

3.4.1.2 - Vantagens e desvantagens ................................................................................................. 39

3.4.1.3 - Parâmetros de medição ....................................................................................................... 39

viii

3.4.1.4 - Interpretação e variabilidade dos resultados ........................................................................ 39

3.4.1.5 – Factores que afectam o ensaio ............................................................................................ 42

3.4.2 - Ultra-sons ..................................................................................................................................... 43

3.4.2.1 – Campo de aplicação ............................................................................................................. 44

3.4.2.2 – Vantagens e desvantagens .................................................................................................. 46

3.4.2.3 – Parâmetros de medição ....................................................................................................... 46

3.4.2.4 – Interpretação e variabilidade dos resultados ........................................................................ 47


3.4.3 - Tubo de Karsten ou método do cachimbo ................................................................................... 49

3.4.3.1 - Campo de aplicação .............................................................................................................. 52

3.4.3.2 – Vantagens e desvantagens .................................................................................................. 53

3.4.3.3 – Parâmetros de medição ........................................................................................................ 53

3.4.3.4 – Interpretação e variabilidade dos resultados ........................................................................ 54


3.5 - Conclusões do capítulo ....................................................................................................................... 57

4 - Descrição do trabalho experimental ........................................................................................................... 61

4.1 – Considerações gerais ......................................................................................................................... 61

4.2 – Descrição geral do plano de estudos ................................................................................................. 61

4.2.1 – Plano desenvolvido em laboratório ............................................................................................. 61

4.2.2 – Plano desenvolvido in-situ ........................................................................................................... 63

4.3 – Caracterização dos materiais constituintes das argamassas ............................................................ 65

4.3.1 – Argamassa tradicional ................................................................................................................. 65

4.3.1.1 – Areia ..................................................................................................................................... 65

4.3.1.2 – Cimento ................................................................................................................................ 65

4.3.1.3 – Água ..................................................................................................................................... 67

4.3.2 – Argamassa industrial ................................................................................................................... 67

4.4 – Apresentação e descrição dos métodos de ensaio em laboratório ................................................... 68

4.4.1 - Preparação das argamassas ....................................................................................................... 68

4.4.2 – Preparação dos modelos reduzidos e provetes prismáticos ....................................................... 69

4.4.2.1 – Modelos com suporte de tijolo e de betão ............................................................................ 69

4.4.2.2 – Provetes prismáticos ............................................................................................................ 72

4.4.3 – Caracterização das argamassas no estado fresco ..................................................................... 72

4.4.3.1 – Consistência por espalhamento ........................................................................................... 72

4.4.3.2 – Massa volúmica aparente da argamassa em pasta ............................................................. 73

4.4.4– Caracterização das argamassas no estado endurecido (provetes normalizados) ...................... 75

4.4.4.1 – Massa volúmica aparente ..................................................................................................... 75

4.4.4.2 – Módulo de elasticidade dinâmico ......................................................................................... 76

4.4.4.3– Determinação da resistência à tracção por flexão e à compressão ..................................... 77

4.4.4.4 – Absorção de água por capilaridade ...................................................................................... 79

ix

4.4.5 – Parâmetros em serviço ................................................................................................................ 81

4.4.5.1 – Índice esclerométrico pendular ............................................................................................. 81

4.4.5.2 – Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas ............................................ 84

4.4.5.3 – Permeabilidade à água líquida ............................................................................................. 86

4.5 – Trabalho desenvolvido in-situ ............................................................................................................. 88

4.5.1 – Principais técnicas utilizadas ....................................................................................................... 88

4.5.1.1 – Esclerómetro pendular ......................................................................................................... 89

4.5.1.2 – Ultra-sons ............................................................................................................................. 89

4.5.1.3 – Tubo de Karsten ................................................................................................................... 90

4.5.2 – Outras técnicas auxiliares de diagnóstico utilizadas ................................................................... 92

4.6 – Conclusões do capítulo ...................................................................................................................... 93

5- Apresentação e discussão dos resultados obtidos ..................................................................................... 94

5.1 Considerações gerais ............................................................................................................................ 95

5.2- Trabalho desenvolvido em laboratório ................................................................................................. 95

5.2.1 - Caracterização dos materiais constituintes das argamassas ...................................................... 95

5.2.1.1 – Baridade ............................................................................................................................... 95

5.2.2 – Preparação das argamassas ....................................................................................................... 96

5.2.3 - Caracterização das argamassas no estado fresco ...................................................................... 96

5.2.3.1 – Consistência por espalhamento ........................................................................................... 96

5.2.3.2 – Massa volúmica da argamassa em pasta ............................................................................ 97

5.2.4 – Caracterização das argamassas no estado endurecido (provetes normalizados) ..................... 98

5.2.4.1 – Massa volúmica aparente ..................................................................................................... 98

5.2.4.2 – Módulo de elasticidade dinâmico ......................................................................................... 98

5.2.4.3 – Resistência à tracção por flexão e à compressão ................................................................ 99

5.2.4.4 – Absorção de água por capilaridade .................................................................................... 100

5.2.5 – Parâmetros em serviço .............................................................................................................. 101

5.2.5.1 – Índice esclerométrico .......................................................................................................... 101

5.2.5.1.1 – Influência do tipo de argamassa.................................................................................. 103

5.2.5.1.2 – Influência da natureza do suporte ............................................................................... 105

5.2.5.1.3 – Influência do número de camadas (argamassa tradicional) ....................................... 106

5.2.5.1.4 – Influência da espessura da camada (argamassa industrial) ....................................... 106

5.2.5.1.5 – Influência do equipamento .......................................................................................... 108

5.2.5.1.6 – Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias) ..................................................... 109

5.2.5.2 – Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas .......................................... 110


5.2.5.2.2 – Influência do suporte ................................................................................................... 115



5.2.5.2.6 – Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias) ..................................................... 120

x

5.2.5.3 – Permeabilidade à água líquida ........................................................................................... 121


5.2.5.3.2 – Influência da natureza do suporte ............................................................................... 123



5.2.5.3.5 - Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias) ...................................................... 125

5.2.6 – Correlação entre os resultados das técnicas de ensaio............................................................ 126

5.3 – Trabalho desenvolvido in-situ ........................................................................................................... 128

5.3.1 – Técnicas principais .................................................................................................................... 128

5.3.1.1 – Esclerómetro Pendular PT ................................................................................................. 128

5.3.1.2 – Ultra-sons ........................................................................................................................... 129

5.3.1.3 – Tubo de Karsten ................................................................................................................. 131

5.3.2 – Técnicas auxiliares de diagnóstico ............................................................................................ 134

5.4 – Conclusões do capítulo .................................................................................................................... 135

6 – Conclusões e desenvolvimentos futuros ................................................................................................. 141

6.1 – Considerações gerais ....................................................................................................................... 141

6.2 – Conclusões finais.............................................................................................................................. 141

6.3 – Desenvolvimentos futuros ................................................................................................................ 146

Referências .................................................................................................................................................... 147

Regulamentação/Normalização/Especificação: ............................................................................................ 155

ANEXOS

A4.1 – Modelos de argamassa realizados em laboratório

A5.1 – Ensaio de determinação da baridade

A5.2 – Caracterização mecânica das argamassas (provetes normalizados)

A5.3 – Caracterização física das argamassas (provetes normalizados)

A5.4 – Ensaio do esclerómetro pendular

A5.5 – Ensaio de ultra-sons

A5.6 – Ensaio com os tubos de Karsten

A5.7 - Ensaios realizados in-situ

xi

Índice de figuras

Figura 2.1 - Argamassa de revestimento de parede de alvenaria ................................................................... 7

Figura 2.2 - Revestimentos exteriores usados em Portugal ............................................................................ 7

Figura 2.3 - Preparação de argamassa tradicional .......................................................................................... 8

Figura 2.4 - Aplicação manual de argamassa tradicional ................................................................................ 8

Figura 2.5 - Fendilhação do reboco numa única camada (fendas afastadas, de grande largura e

profundidade) .................................................................................................................................................... 9

Figura 2.6 - Fendilhação do reboco em duas camadas de espessura menor (fendas mais próximas, finas e

desencontradas) ............................................................................................................................................... 9 Figura 2.7 - Vantagens e desvantagens das argamassas tradicionais .......................................................... 10

Figura 2.8 - Causas para o aparecimento das argamassas industriais .......................................................... 10

Figura 2.9 - Exemplo de aplicação de argamassas industriais ...................................................................... 10

Figura 2.10 - Preparação de argamassa industrial monocamada ................................................................. 11

Figura 2.11 - Aplicação de argamassa industrial monocamada .................................................................... 11

Figura 2.12 - Fachada degradada de um edifício .......................................................................................... 13

Figura 2.13 - Humedecimento de um reboco poroso pela penetração da água da chuva ............................ 14

Figura 2.14 - Secagem de um reboco pela eliminação da água da chuva, por evaporação ......................... 14

Figura 2.15 - Sequência de avaliação do desempenho de revestimentos exteriores ................................... 17

Figura 2.16 - Manchas prematuras causadas pelo deficiente remate de platibandas ................................... 18

Figura 2.17 - Reboco fissurado junto à zona de fixação da guarda metálica ................................................ 18

Figura 2.18 - Aderência adequada do reboco devido a boa ligação mecânica conferida por uma absorção

adequada ........................................................................................................................................................ 21

Figura 2.19 - Técnica de pull-off .................................................................................................................... 21

Figura 2.20 - Ensaio em laboratório para determinação da resistência à compressão da argamassa ......... 22

Figura 2.21 - Exemplo de ensaio para avaliação da resistência superficial de um reboco .......................... 22

Figura 2.22 - Esquematização geral da ascensão de água por capilaridade ................................................ 24

Figura 2.23 - Características necessárias para uma capacidade de impermeabilização eficaz em zona não-

fendilhada ....................................................................................................................................................... 25

Figura 2.24 - Humidade ascendente de águas superficiais numa parede exterior ........................................ 26

Figura 2.25 - Humidade de precipitação ....................................................................................................... 26

Figura 2.26 - Presença de algas .................................................................................................................... 26

Figura 2.27 - Eflorescências ........................................................................................................................... 26

Figura 2.28 - Criptoflorescências .................................................................................................................... 27

Figura 2.29 - Sujidade diferencial ................................................................................................................... 27

Figura 3.1 - Processo de avaliação do desempenho de um elemento construtivo ....................................... 32

Figura 3.2 - Técnica de pull-off ....................................................................................................................... 36

Figura 3 3 - Técnica de Martinet Baronnie ou ensaio de choque de esfera .................................................. 36

Figura 3.4 - Humidímetro ................................................................................................................................ 36

Figura 3.5 - Fitas colorométricas .................................................................................................................... 36

Figura 3.6 - Kit de ensaio de sais solúveis ..................................................................................................... 36

Figura 3.7 - Termohigrómetro ......................................................................................................................... 37

Figura 3.8 - Termografia de um edifício com infravermelhos ......................................................................... 37

Figura 3.9 - Comparador de fissuras .............................................................................................................. 37

Figura 3.10 - Microscópio óptico .................................................................................................................... 37

Figura 3.11 - Colorímetro ............................................................................................................................... 37

Figura 3.12 - Esclerómetro de Schmidt .......................................................................................................... 38

Figura 3.13 - Esclerómetro pendular do tipo PT ............................................................................................ 38

Figura 3.14 - Relação entre o índice esclerométrico PT e a resistência à compressão do material; ábaco

fornecido pelo fabricante (esquerda) e a relação determinada em laboratório (direita) ................................ 40

Figura 3.15 - Transdutores com maior área de contacto do equipamento de ultra-sons do IST ................... 44

Figura 3.16 - Transdutores com menor área de contacto do equipamento de ultra-sons do LNEC ............. 44

Figura 3.17 - Métodos de medição do tempo de propagação das ondas ultra-sónicas; a) método directo b)

método semi-directo e c) método indirecto ..................................................................................................... 44

xii

Figura 3.18 - Técnica para detecção de fissuras e determinação da sua profundidade ............................... 45

Figura 3.19 - Exemplo de uma dromocrónica ................................................................................................ 47

Figura 3.20 - Esquema de um tubo de Karsten ............................................................................................. 52

Figura 3.21 - Tubo de Karsten fixado ao paramento com recurso a silicone ................................................. 52

Figura 3.22 - Porosidade aberta (à esquerda) e porosidade fechada (à direita) ........................................... 55

Figura 4.1 - Provete prismático ....................................................................................................................... 63

Figura 4.2 - Modelo reduzido com argamassa aplicada como camada de revestimento sobre tijolo ............ 63

Figura 4.3 - Modelo reduzido com argamassa aplicada como camada de revestimento sobre placa de betão

......................................................................................................................................................................... 63

Figura 4.4 - Planta dos muretes da Estação de Envelhecimento do carregado e designação dos paramentos

ensaiados ........................................................................................................................................................ 64

Figura 4.5 - Cimento portland do tipo II-32,5, utilizado na campanha experimental ....................................... 65

Figura 4.6 - Equipamento utilizado para determinação da baridade .............................................................. 66

Figura 4.7 - Recipiente cónico cheio de areia ................................................................................................. 66

Figura 4.8 - Abertura do recipiente cónico e saída da areia para o recipiente cilíndrico ................................ 66

Figura 4.9 - Nivelamento da superfície da argamassa com a superfície do recipiente .................................. 67

Figura 4.10 - Pesagem do recipiente cilíndrico cheio de areia ....................................................................... 67

Figura 4.11 - Misturadora utilizada para a formulação das argamassas ........................................................ 68

Figura 4.12 - Peneiração da areia para a formulação da argamassa ............................................................. 68

Figura 4.13 - Adição da água à mistura .......................................................................................................... 69

Figura 4.14 - Mistura manual da pasta com colher de pedreiro ...................................................................... 69

Figura 4.15 - Colocação das cofragens ........................................................................................................... 70

Figura 4.16 - Humedecimento do suporte antes da aplicação da argamassa ................................................ 70

Figura 4.17 - Aplicação da argamassa com colher de pedreiro ...................................................................... 70

Figura 4.18 - Alisamento da superfície da argamassa com talocha ............................................................... 70

Figura 4.19 - Descofragem .............................................................................................................................. 71

Figura 4.20 - Colocação da 1ª camada de argamassa até metade do molde ................................................ 72

Figura 4.21 - Compactação da camada de argamassa com pilão .................................................................. 72

Figura 4.22 - Superfície do molde alisada ....................................................................................................... 72

Figura 4.23 - Compactação da argamassa para ensaio de espalhamento .................................................... 74

Figura 4.24 - Alisamento da superfície do molde ............................................................................................ 74

Figura 4.25 - Medição do diâmetro de espalhamento com craveira ............................................................... 74

Figura 4.26 - Alisamento da superfície ............................................................................................................ 74

Figura 4.27 - Pesagem do recipiente cheio de argamassa ............................................................................. 74

Figura 4.28 - Colocação do provete na posição adequada para realização do ensaio do módulo de

elasticidade dinâmico ...................................................................................................................................... 77

Figura 4.29 - Gráfico da frequência fundamental de ressonância dado pelo computador ............................. 77

Figura 4.30 - Máquina para ensaio à flexão e compressão ............................................................................ 77

Figura 4.31 - Ensaio para determinação da resistência à flexão .................................................................... 78

Figura 4.32 - Metade dos provetes resultantes do ensaio à flexão ................................................................ 78

Figura 4.33 - Ensaio para determinação da resistência à compressão .......................................................... 78

Figura 4.34 - Corte dos provetes com serra manual ....................................................................................... 80

Figura 4.35 - Colocação das metades dos provetes na estufa ....................................................................... 80

Figura 4.36 - Selagem dos provetes com cera ............................................................................................... 80

Figura 4.37 - Secagem dos provetes no excicador ......................................................................................... 80

Figura 4.38 - Decorrer do ensaio de capilaridade ........................................................................................... 81

Figura 4.39 - Marcação dos pontos para ensaio com o esclerómetro pendular ............................................. 83

Figura 4.40 - Ensaio em argamassa aplicada sobre placa de tijolo com esclerómetro pendular ................... 83

Figura 4.41 - Ensaio em argamassa aplicada sobre placa de betão com esclerómetro pendular ................. 83

Figura 4.42 - Equipamento de ultra-sons (do LNEC) com área de contacto dos transdutores reduzida –

equipamento 1 ................................................................................................................................................. 84

Figura 4.43 - Equipamento de ultra-sons (do IST) com área de contacto dos transdutores superior –

equipamento 2 ................................................................................................................................................. 84

Figura 4.44 - Localização dos pontos para realização do ensaio de ultra-sons ............................................. 85

xiii

Figura 4.45 - Transdutores ligados à unidade central ..................................................................................... 85

Figura 4.46 - Realização do ensaio de ultra-sons com o equipamento 1 ....................................................... 85

Figura 4.47 - Colocação de vaselina ............................................................................................................... 86

Figura 4.48 - Realização do ensaio com o equipamento 2 de ultra-sons ....................................................... 86

Figura 4.49 - Colocação da massa de fixação no bordo do tubo .................................................................... 88

Figura 4.50 - Ensaio com tubos de Karsten a decorrer ................................................................................... 88

Figura 4.51 - Posicionamento do esclerómetro ............................................................................................... 89

Figura 4.52 - Leitura do índice esclerométrico obtido ..................................................................................... 89

Figura 4.53 - Exemplo do esquema de medição pelo método indirecto utilizado em cada percurso ............ 90

Figura 4 54 - Calibração do aparelho de ultra-sons ........................................................................................ 91

Figura 4 55 - Realização do ensaio de ultra-sons ........................................................................................... 91

Figura 4 56 - Realização do ensaio com o tubo de Karsten, recorrendo a silicone e massa de vidraceiro ... 91

Figura 4.57 - Fixação do tubo ao paramento com a massa de vidraceiro ...................................................... 92

Figura 4.58 - Início do ensaio com tubo de Karsten ........................................................................................ 92

Figura 4.59 - Rugosímetro ............................................................................................................................... 93

Figura 4.60 - Lupa para detecção e visualização de fissuras ......................................................................... 93

Figura 4.61 - Microscópio óptico ..................................................................................................................... 93

Figura 4 62 - Humidímetro ............................................................................................................................... 93

Figura 5.1 - Representação gráfica da evolução da absorção capilar aos 28 dias a) Provetes de argamassa

tradicional b) Provetes de monocamada ....................................................................................................... 101

Figura 5.2 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o esclerómetro PT ................................. 103

Figura 5.3 - Comparação do índice esclerométrico PT em condições semelhantes (suporte, nº de camadas e

espessura) a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão ..................................................................................... 104

Figura 5.4 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o esclerómetro PM ................................ 105

Figura 5.5 - Influência da natureza do suporte no IE a) Esclerómetro PT b) Esclerómetro PM ................... 106

Figura 5.6 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) nos valores de ressalto com o

esclerómetro PT aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão ........................................................ 106

Figura 5.7 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) nos valores de ressalto com o

esclerómetro PM aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão ........................................................ 107

Figura 5.8 - Influência da espessura da camada (monocamada) nos valores de ressalto com o esclerómetro

PT aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão .............................................................................. 107

Figura 5.9 - Influência da espessura da camada (monocamada) nos valores de ressalto com o esclerómetro

PM aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão .............................................................................. 108

Figura 5.10 - Relação entre IE fornecido pelo esclerómetro PM e pelo esclerómetro PT ............................ 108

Figura 5.11 - Evolução do índice esclerométrico dos 28 para os 90 dias a) Com o esclerómetro PT b) Com o

esclerómetro PM ............................................................................................................................................ 109

Figura 5.12 - Evolução do índice esclerométrico dos 28 para os 90 dias a) Com o esclerómetro PT b) Com o

esclerómetro PM ............................................................................................................................................ 110

Figura 5.13 - Influência do tipo de argamassa nos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 1

aos 28 dias .................................................................................................................................................... 112

Figura 5.14 - Comparação dos valores de velocidade aparente de propagação entre os dois tipos de

argamassas, em condições semelhantes, com o equipamento 1 a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão 112

Figura 5.15 - Influência do tipo de argamassa nos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2

aos 28 dias .................................................................................................................................................... 113

Figura 5.16 - Exemplo de cálculo da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas pelo

declive do gráfico da distância em função do tempo a) Valores de T3A (2810 m/s) b) Valores de I3A (2751

m/s) ................................................................................................................................................................ 114

Figura 5.17 - Influência do suporte nos resultados do ensaio de ultra-sons a) Equipamento 1 b)

Equipamento 2 ............................................................................................................................................... 115

Figura 5.18 - Influência do nº de camadas (argamassa tradicional) na velocidade aparente de propagação

das ondas ultra-sónicas com o equipamento 1 a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de

betão .............................................................................................................................................................. 116

xiv

Figura 5.19 - Influência do nº de camadas (argamassa tradicional) na velocidade aparente de propagação


betão .............................................................................................................................................................. 116

Figura 5.20 - Influência da espessura da camada (monocamada) na velocidade aparente de propagação


betão .............................................................................................................................................................. 117

Figura 5.21 - Influência da espessura da camada (monocamada) na velocidade aparente de propagação


betão .............................................................................................................................................................. 117

Figura 5.22 - Velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas ao longo dos segmentos de recta

analisados, para os provetes de argamassa tradicional a) Com equipamento 1 b) Com equipamento 2 ... 118

Figura 5.23 - Velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas ao longo dos segmentos de recta

analisados, para os modelos de monocamada a) Com o equipamento 1 b) Com o equipamento 2 ........... 119

Figura 5.24 - Relação entre velocidades aparentes de propagação das ondas ultra-sónicas obtidas com o

equipamento 1 e com o equipamento, com o modelo BT1,5A ..................................................................... 119

Figura 5.25 - Evolução da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas a) Equipamento 1 b)

Equipamento 2 ............................................................................................................................................... 120

Figura 5.26 - Evolução da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas a) Equipamento 1 b)

Equipamento 2 ............................................................................................................................................... 120

Figura 5.27 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o tubo de Karsten ................................ 122

Figura 5.28 - Gráfico do volume de água absorvida em função da raiz do tempo com os melhores

ajustamentos (no ensaio do tubo de Karsten) ............................................................................................... 123

Figura 5.29 - Influência do suporte nos resultados com o tubo de Karsten .................................................. 124

Figura 5.30 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) na absorção de água aos 60

minutos no ensaio com os tubos de Karsten a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de

betão .............................................................................................................................................................. 124

b) .................................................................................................................................................................... 124

Figura 5.31 - Influência da espessura da camada (monocamada) na absorção de água aos 60 minutos no

ensaio com os tubos de Karsten a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão.......... 125

Figura 5.32 - Evolução ao longo do tempo da absorção de água acumulada aos 60 minutos para os

modelos de argamassa tradicional ................................................................................................................ 126

Figura 5.33 - Evolução ao longo do tempo da absorção de água acumulada aos 60 minutos para os

modelos de monocamada ............................................................................................................................. 126

Figura 5.34 - Correlação entre os resultados com o equipamento 1 de ultra-sons e os dos esclerómetros

pendulares (PT e PM) .................................................................................................................................... 127

Figura 5.35 - Correlação entre os resultados com o equipamento 2 de ultra-sons e os dos esclerómetros

pendulares (PT e PM) .................................................................................................................................... 127

Figura 5.36 - Percurso com fissura do paramento C, analisado com a técnica de ultra-sons ...................... 130

Figura 5.37 - Gráfico dos tempos medidos com os ultra-sons em função da distância entre transdutores,

para um percurso sem fissuras visíveis ........................................................................................................ 131

Figura 5.38 - Gráfico dos tempos medidos com os ultra-sons em função da distância entre transdutores,

para um percurso com uma fissura entre os 300 e 400 ................................................................................ 131

Figura 5.39 - Síntese dos resultados obtidos ao longo do tempo de permeabilidade à água líquida ......... 133

xv

Índice de tabelas Tabela 2.1 - Classificação das argamassas consoante local de produção, concepção, propriedades e/ou

utilização, aplicação e tipos de ligante utilizados .............................................................................................. 6

Tabela 2.2 - Classificação das argamassas industriais ................................................................................. 11

Tabela 2.3 - Classificação funcional e contribuição para a estanquidade global da parede, dos revestimentos

exteriores de paredes ..................................................................................................................................... 12

Tabela 2.4 - Critérios dos rebocos para verificação da compatibilidade com o suporte e o acabamento final

......................................................................................................................................................................... 15

Tabela 2.5 - Exigências funcionais dos rebocos para satisfação das exigências funcionais das fachadas .. 16

Tabela 2.6 - Principais características de desempenho relacionadas com o processo de endurecimento dos

rebocos aplicados ............................................................................................................................................ 19

Tabela 2.7 - Características relevantes para verificação do desempenho em serviço de fachadas rebocadas

......................................................................................................................................................................... 20

Tabela 2.8 - Exemplos de anomalias causadas pela falha de algumas características mecânicas das

argamassas ..................................................................................................................................................... 23

Tabela 2.9 - Requisitos existentes para quantificação de algumas características de desempenho, segundo

a normalização e especificações técnicas existentes .................................................................................... 29

Tabela 3.1 – Vantagens e desvantagens das técnicas de ensaio in-situ ...................................................... 33

Tabela 3.2 - Factores que influenciam a classificação das técnicas de ensaio in-situ .................................. 34

Tabela 3.3 – Técnicas de ensaio in-situ aplicáveis a rebocos exteriores com relação entre os parâmetros

medidos e as características de desempenho ............................................................................................... 35

Tabela 3.4 – Vantagens e desvantagens do ensaio com o esclerómetro pendular ...................................... 39

Tabela 3.5 – Avaliação de juntas de argamassas de base cimentícia com o esclerómetro pendular PM

segundo a recomendação da MS-D.7 da RILEM ........................................................................................... 40

Tabela 3.6 – Resultados de estudos anteriores na avaliação de rebocos exteriores com recurso ao

esclerómetro pendular ..................................................................................................................................... 41

Tabela 3.7 – Vantagens e desvantagens relativas ao ensaio com ultra-sons ................................................ 46

Tabela 3.8 - Resultados de estudos anteriores de avaliação de rebocos exteriores com o ensaio de ultra-

sons……………………………………………………………………………………………………………………...50

Tabela 3.9 – Factores que afectam o ensaio dos ultra-sons .......................................................................... 51

Tabela 3.10 – Vantagens e desvantagens do ensaio com o tubo de Karsten ............................................... 53

Tabela 3.11 – Resultados de estudos anteriores da avaliação do desempenho de rebocos exteriores com o

tubo de Karsten ............................................................................................................................................... 56

Tabela 3.12 – Resumo dos coeficientes de variação obtidos em estudos anteriores com o ensaio com o tubo

de Karsten ....................................................................................................................................................... 57

Tabela 3.13 – Factores que afectam o ensaio com o tubo de Karsten ........................................................... 58

Tabela 4.1 – Descrição dos modelos reduzidos com aplicação de argamassa como camada de revestimento

sobre betão e tijolo, realizados em laboratório ................................................................................................ 62

Tabela 4.2 – Caracterização geral dos muretes ensaiados ............................................................................ 64

Tabela 4.3 – Características avaliadase resultados obtidos em laboratório do produto de acordo com dados

do fabricante .................................................................................................................................................... 67

Tabela 4.4 – Descrição dos modelos de argamassa tradicional para estudo da influência do número de

camadas .......................................................................................................................................................... 71

Tabela 4.5 – Descrição dos modelos de monocamada para estudo da influência da espessura da camada 71

Tabela 5.1 – Massa volúmica aparente dos constituintes da argamassa tradicional e da monocamada

(estado seco) ................................................................................................................................................... 95

Tabela 5.2 – Traços e relação água/ ligante utilizados na argamassa tradicional.......................................... 96

Tabela 5.3 - Resultados do ensaio de espalhamento para as duas argamassas .......................................... 97

Tabela 5.4 – Massa volúmica das argamassas em pasta .............................................................................. 97

Tabela 5.5 - Massa volúmica aparente aos 28 dias para as duas argamassas ensaiadas ............................ 98

Tabela 5.6 - Módulo de elasticidade dinâmico aos 28 e 60 dias das duas argamassas ensaiadas ............... 98

Tabela 5.7 - Resultados da resistência à tracção por flexão e à compressão aos 28 e 60 dias de idade ..... 99

xvi

Tabela 5.8 – Coeficiente de absorção de água por capilaridade dos 10 aos 90 minutos, das duas

argamassas ................................................................................................................................................... 100

Tabela 5.9 - Resumo dos resultados do ensaio com o esclerómetro pendular PT ...................................... 102

Tabela 5.10 - Resumo dos resultados com o esclerómetro pendular PM .................................................... 102

Tabela 5.11 - Resumo dos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 1 ................................ 110

Tabela 5.12 - Resumo dos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2 ................................ 111

Tabela 5.13 – Comparação dos resultados obtidos no ensaio de ultra-sons com o equipamento 2, entre

modelos com condições de aplicação iguais (diferindo no tipo de argamassa) ........................................... 114

Tabela 5.14 - Resumo dos resultados com o tubo de Karsten aos 28 dias de idade ................................... 121

Tabela 5.15- Comparação dos resultados obtidos com os tubos de Karsten, entre modelos com condições

de aplicação iguais (excepto o tipo de argamassa) ...................................................................................... 122

Tabela 5.16 – Resultados do ensaio, realizado in-situ, com o esclerómetro PT .......................................... 128

Tabela 5.17 – Resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2, realizado in-situ ........................ 129

Tabela 5.18 – Comparação dos resultados obtidos com os tubos de Karsten, fixados com massa de

vidraceiro ou silicone e colocados em zonas boas ou em zonas fissuradas ................................................ 132

Tabela 5.19 – Absorção de água acumulada ao fim de 1h e 3h, com os tubos de Karsten fixados com massa

de vidraceiro e aplicados em zonas não-fissuradas ..................................................................................... 133

Tabela 5.20 – Informação recolhida in-situ sobre os paramentos com recurso a algumas técnicas auxiliares

de diagnóstico ................................................................................................................................................ 135

Tabela 5.21 – Influência do tipo de argamassa no desempenho das argamassas estudadas, através dos

resultados das técnicas de ensaio in-situ ...................................................................................................... 136

Tabela 5.22 – Influência da natureza do suporte no desempenho das argamassas estudadas, através dos

resultados das técnicas de ensaio in-situ ...................................................................................................... 137

Tabela 5.23 – Influência do número de camadas no desempenho da argamassa tradicional, através das

técnicas de ensaio in-situ .............................................................................................................................. 138

Tabela 5.24 – Influência da espessura da camada no desempenho da monocamada, através das técnicas

de ensaio in-situ ............................................................................................................................................. 138

xvii

Simbologia

fu – tensão de aderência ou de resistência ao arrancamento no ensaio de tracção pull-off

Rc – resistência à compressão da argamassa

Rt – resistência à tracção por flexão da argamassa

Ed – módulo de elasticidade dinâmico da argamassa

C – coeficiente de capilaridade

Sd – permeabilidade ao vapor de água

IEPT

– índice esclerométrico obtido com o esclerómetro PT

IEPM

– índice esclerométrico obtido com o esclerómetro PM

Vap – velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas

Cabs – coeficiente de absorção de água da camada superficial no ensaio do tubo de Karsten

ρ – massa volúmica aparente

ν – coeficiente de Poisson

DP – desvio padrão dos resultados

CV – coeficiente de variação dos resultados

1

1 – Introdução

1.1 – Enquadramento Os revestimentos exteriores são fundamentais para que se garantam bons níveis de desempenho das

fachadas de edifícios, pois asseguram a protecção contra os agentes de degradação de natureza, física,

mecânica, química e biológica (Veiga, 1998; Magalhães, 2002). Deste modo, estes revestimentos devem

cumprir funções de regularização / acabamento dos paramentos; protecção e impermeabilização das

alvenarias; durabilidade e de adequabilidade ao uso, durante o seu ciclo de vida útil em condições normais

de manutenção e custos.

Em Portugal, os revestimentos exteriores com maior tradição e ainda hoje mais utilizados são aqueles à

base de ligante mineral, vulgarmente conhecidos por rebocos (INE, 2001). Tal facto deve-se ao reduzido

custo inicial associado e à baixa complexidade construtiva necessária. Contudo, apesar de pressuporem

uma larga experiência na sua utilização e aplicação, assistem-se muitas vezes a situações de insucesso

(Valente, 1996). Como alternativa aos rebocos tradicionais têm surgido com grande força de implementação

os produtos não-tradicionais, dos quais fazem parte as argamassas pré-doseadas (Quintela, 2006) -

produtos que tendem a ter um maior controlo de qualidade no fabrico e no fornecimento em obra.

Deste modo, o estudo das argamassas tradicionais e não-tradicionais, dos seus materiais constituintes, das

suas exigências e características, é essencial para a análise do bom desempenho por parte destes

revestimentos em condições reais em serviço. De modo a abrandar a degradação destes revestimentos,

são também importantes as acções periódicas de manutenção que dependem de um adequado diagnóstico

e monitorização do desempenho em serviço durante o período de vida útil.

De uma maneira geral, o desempenho real destes dois tipos de argamassas é significativamente

influenciado por vários factores em serviço, associados à execução e aplicação destes sistemas de

revestimento. De facto, as condições em que a argamassa é misturada em obra e aplicada no suporte vão

ter uma influência significativa no desenvolvimento da carbonatação, compacidade, retracção, resistência

mecânica e física, entre outras características relevantes para o desempenho destes revestimentos em

serviço (Veiga, 2001; Freitas et. al.; 2008; Flores-Colen, 2009; Malva, 2009; Silva et al., 2003; Romano et

al., 2010) . Por outro lado, a interacção entre a argamassa aplicada e o respectivo suporte, através do

mecanismo de aderência, pode influenciar a resposta que o sistema de revestimento vai ter, com maior ou

menor susceptibilidade, aos agentes de degradação em serviço (Miranda e tal., 2002; Honório & Carasek,

2010; Flores-Colen, et al., 2009).

Pelo exposto, a avaliação dos vários factores de aplicação das argamassas de revestimento e a sua

influência no desempenho em serviço, constitui uma linha importante de investigação que não tem sido

muito explorada devido à diversidade de vários factores e à sua interacção, conduzindo a análises muito

complexas. Na realidade, a investigação que tem sido feita encontra-se orientada apenas para um número

muito limitado de factores de aplicação (por exemplo, influência da mistura no desempenho de argamassa

industrial com introdutores de ar, Silva et al., 2003; influência da reologia e energia de impacto na

resistência de aderência de argamassas, Costa et al., 2010) o que dificulta a análise global do desempenho

2

em serviço das argamassas efectivamente aplicadas e não as que são estudadas em laboratório na forma

de provetes.

Neste contexto, o estudo dos factores em serviço deve ser feito através da análise de argamassas em

condições próximas, o mais possível, das reais quando aplicadas em fachadas de edifícios. Deste modo,

para uma correcta avaliação do desempenho em serviço, surge a necessidade de implementar

metodologias de avaliação que incluam parâmetros de degradação e desempenho passíveis de serem

medidos em condições reais de utilização (Flores-Colen, 2009).

É neste sentido, que o uso de técnicas de ensaio in-situ pode trazer um importante contributo para o estudo

da avaliação em serviço de sistemas de revestimento e, por conseguinte, a possibilidade de melhorar o

actual conhecimento dos factores que afectam esse desempenho. No entanto, o uso de técnicas de ensaio

in-situ é ainda incipiente, e a investigação nos últimos anos ainda não teve, na prática, resultados efectivos

no desenvolvimento de metodologias de avaliação consensuais no meio académico e profissional (Galvão,

2009).

Por outro lado, as técnicas in-situ apresentam uma grande variabilidade, associada à inexistência de

procedimentos normalizados e de critérios de avaliação para as várias condições em serviço, ou até mesmo

à ausência de padrões de correlação entre diferentes equipamentos associados a uma mesma técnica.

Nesta perspectiva, o estudo da sensibilidade das técnicas e o modo como esta pode influenciar a

interpretação do desempenho em serviço das argamassas aplicadas, são importantes factores de

diagnóstico que também devem ser tidos em conta neste domínio de investigação.

1.2 – Objectivos e Metodologia Esta dissertação pretende aprofundar o conhecimento sobre as características em serviço das argamassas

de revestimento (tradicionais e industriais), aplicadas em suporte de tijolo e de betão, e perceber a

influência de alguns factores de aplicação (tipo de argamassa, natureza do suporte, número de camadas e

espessura da camada) no seu desempenho em serviço. Para tal, esse estudo baseia-se na utilização de

técnicas de ensaio in-situ e na interpretação e comparação dos resultados fornecidos pelas mesmas, em

campanhas em laboratório e in-situ.

As técnicas utilizadas neste trabalho foram dois esclerómetros pendulares e dois equipamentos de ultra-

sons, na avaliação do desempenho mecânico, e tubos de Karsten no estudo da resistência à água

(permeabilidade à água líquida). Adicionalmente, ao recorrer-se ao uso de diferentes equipamentos em

algumas técnicas de ensaio tenciona-se estabelecer uma correlação entre os resultados, comparar a

respectiva variabilidade e estudar a influência deste parâmetro (tipo de equipamento) na análise do

desempenho. Neste contexto, os principais objectivos desta dissertação consistem em:

contribuir para o estudo mais aprofundado do desempenho em serviço (mecânico e físico) de

argamassas de revestimento, de base cimentícia, aplicadas em suportes de tijolo e betão;

estudar a influência de factores de aplicação no desempenho das argamassas, tais como: o tipo de

argamassa, a natureza do suporte, o número de camadas (nos rebocos tradicionais) e a espessura

da camada (nos rebocos industriais);

3

analisar a potencialidade/sensibilidade das técnicas de ensaio (esclerómetro pendular; ultra-sons e

tubo de Karsten) na avaliação da influência dos factores de aplicação mencionados e na

consequente relação com o desempenho em serviço, mecânico e físico;

identificar factores de diagnóstico associados às técnicas utilizadas (tipo de equipamento, métodos

de cálculo, procedimentos, condições de ensaio, entre outros) e ao estado de degradação dos

elementos em estudo (eventual presença de anomalias) que dificultam a interpretação dos

resultados fornecidos pelas mesmas e, consequentemente, tornam mais complexa a avaliação em

serviço dos factores de aplicação;

discutir a utilidade dessas técnicas (individualmente ou em combinação umas com as outras) na

avaliação quantitativa das características das argamassas e do seu desempenho em serviço, em

determinado instante e ao longo do tempo, como importante contributo para a monitorização em

serviço (aspecto crucial para a prática da manutenção pró-activa).

1.3 – Estrutura e organização da dissertação O texto principal da dissertação está dividido em seis capítulos, designadamente introdução, desempenho

das argamassas de revestimento, métodos de verificação e avaliação do desempenho das argamassas de

revestimento, descrição do trabalho experimental, apresentação e discussão dos resultados obtidos e

conclusão. Os primeiros três capítulos constituem o estado da arte que, com base nas referências

bibliográficas disponíveis e pertinentes, contribuem para o estudo do comportamento das argamassas de

revestimento assim como das técnicas in-situ utilizadas para avaliação do seu desempenho.

No capítulo 1 é feito um enquadramento do tema de modo a introduzir o conceito de rebocos exteriores de

fachadas e a importância da implementação de uma metodologia de avaliação do seu desempenho. Depois

de exposto o problema é justificada a importância da dissertação e em seguida identificados os objectivos

que se pretendem alcançar. Por último, refere-se a metodologia de investigação adoptada assim como o

modo como o documento se encontra organizado e estruturado.

O capítulo 2 aborda o tema do desempenho das argamassas de revestimento de paredes correntemente

designadas por rebocos. Neste contexto, é feita uma caracterização das argamassas, iniciando-se com uma

breve contextualização histórica do tema. Classificam-se também estes materiais focando-se as

argamassas de revestimento (tipo de aplicação) e pormenorizando-se, relativamente ao local de produção,

as argamassas tradicionais e não-tradicionais (ou industriais). Em seguida, sintetizam-se as funções,

exigências funcionais e características de desempenho das argamassas de revestimento, referindo a

regulamentação e normalização existente.

No capítulo 3 são mencionadas as metodologias de verificação e/ou avaliação do desempenho das

argamassas de revestimento enfatizando aquelas que são especificamente utilizadas no trabalho

experimental. Destas, fazem parte, o esclerómetro pendular, os ultra-sons e o tubo de Karsten que são

técnicas passíveis de serem aplicadas in-situ. Realiza-se uma contextualização destas três técnicas,

referindo os respectivos campos de aplicação, vantagens e desvantagens, equipamentos e parâmetros de

medição de cada uma e finalmente os factores influenciam os seus resultados e, consequentemente, a

interpretação do desempenho em serviço.

4

No capítulo 4 descreve-se o trabalho experimental que tem como objectivo o estudo da influência dos

factores de aplicação no desempenho em serviço das argamassas de revestimento, englobando os

trabalhos realizados em laboratório assim como os desenvolvidos in-situ. Nesta fase, descrevem-se os

materiais utilizados, os ensaios realizados (na caracterização dos materiais constituintes das argamassas e

na caracterização das mesmas no estado fresco e endurecido) e respectivos procedimentos laboratoriais

com base na normalização europeia e ensaios normalizados. Descrevem-se ainda os procedimentos

adoptados e parâmetros medidos pelas técnicas com os esclerómetros pendulares, ultra-sons e tubo de

Karsten. Relativamente ao trabalho desenvolvido in-situ, descreve-se a metodologia adoptada com as

mesmas técnicas utilizadas em laboratório e outras complementares.

No capítulo 5 são apresentados e analisados os resultados obtidos nos ensaios laboratoriais assim como na

campanha realizada in-situ. A partir da comparação dos resultados obtidos para os diferentes modelos de

argamassa + revestimento é estudada a influência de determinados factores de aplicação (tipo de

argamassa, natureza do suporte, número de camadas e espessura da camada) e a sensibilidade das

técnicas de ensaio em relação a estes factores. Ao serem utilizados diferentes equipamentos para a mesma

técnica é também avaliada a influência do equipamento nos parâmetros medidos. Com o estudo realizado

em laboratório e in-situ é possível avaliar a potencialidade destas técnicas para a avaliação em serviço, em

determinado instante ou ao longo do tempo, aprofundando a influência dos vários factores de aplicação no

desempenho mecânico e físico das argamassas aplicadas.

Por último, o capítulo 6 está reservado para as conclusões (gerais e específicas) do trabalho desenvolvido

de acordo com os objectivos traçados. Além das ilações obtidas são ainda sugeridas propostas para

desenvolvimentos futuros que expliquem novas questões surgidas durante o trabalho e que se considerem

relevantes aprofundar.

No final do trabalho são apresentadas as referências bibliográficas que serviram de base para o

desenvolvimento deste estudo, incluindo também as normas, regulamentos e documentos normativos

utilizados. Em anexo encontram-se descritos os vários modelos de argamassa realizados em laboratório

(designação, condições de aplicação e técnicas de ensaio utilizadas) e alguns resultados complementares

do capítulo 5 obtidos em laboratório (baridade dos constituintes da argamassa tradicional assim como da

argamassa industrial em pó, caracterização mecânica e física dos provetes normalizados, ensaios com os

esclerómetros pendulares, ultra-sons e tubo de Karsten realizados sobre os modelos de

argamassa+suporte) e in-situ (ensaios com o esclerómetro pendular PT, ultra-sons e tubo de Karsten

realizados em muretes).

5

2 - Desempenho das argamassas de revestimento

2.1 - Considerações gerais Neste capítulo são abordadas as exigências funcionais relativas às argamassas de revestimento

(correntemente designadas por rebocos) assim como as características que devem possuir de modo a

apresentarem um bom desempenho em serviço. Neste contexto, é feita uma breve caracterização das

mesmas, iniciando-se com uma contextualização histórica do tema. Classificam-se também estes materiais,

pormenorizando as argamassas de revestimento (tradicionais e não-tradicionais). De modo a avaliar o bom

desempenho destes revestimentos é necessário quantificar as características relevantes. Para tal é

imprescindível a definição de requisitos de desempenho que permitem, através de ensaios, verificar se as

características exigidas são atendidas. Deste modo, são mencionados os requisitos de desempenho

existentes sobre o tema de acordo com a regulamentação, normalização e especificações técnicas.

Por conseguinte, os objectivos deste capítulo são os seguintes:

caracterizar as argamassas, em particular as que têm função de revestimento;

distinguir argamassas de reboco tradicionais das não-tradicionais;

compreender a importância do estudo dos rebocos, pela influência exercida no desempenho das

próprias fachadas e edifícios;

sintetizar as funções, exigências funcionais e características das argamassas de revestimento,

referindo a regulamentação e normalização existente;

2.2 - Caracterização geral de argamassas de revestimento

2.2.1 - Contextualização histórica Sabe-se que a utilização de argamassas vem desde a Antiguidade (até antes, na pré-história), e desde essa

altura (época dos Etruscos entre 1100 e 500 a.C.) que desempenham um papel relevante na construção e

reparação de edifícios. Contudo, nessa altura, as funções, os materiais constituintes e as tecnologias de

aplicação eram diferentes. De facto, as argamassas eram utilizadas essencialmente com o objectivo de

proteger as alvenarias da acção dos agentes climáticos (Flores-Colen, 2009). Relativamente aos materiais

utilizados, devido à escassa mão-de-obra e à tecnologia debilitada, para a sua formulação eram utilizadas

pedras de menores dimensões aglutinadas com cal (Nero, 2001). As argamassas mais antigas usavam

como ligante a cal aérea. Os Egípcios utilizavam este tipo de argamassas nas suas construções mas foram

os Gregos que as expandiram pela Europa (Cavaco, 2005). Contudo, o grande desenvolvimento nesta área,

atingiu o seu auge em termos qualitativos no período romano. Para construírem um Império tão vasto, os

Romanos necessitaram de descobrir e desenvolver técnicas de construção mais rápidas e eficazes,

desenvolvendo-se assim os métodos de fabrico da cal. Estudaram também a composição das argamassas

e a influência dos aditivos (as pozolanas eram as mais comuns) nas suas propriedades hidráulicas (Nero,

2001). Deste modo, empreenderam inúmeras construções mais resistentes e com uma maior economia e

rapidez. Com o declínio do Império Romano, grande parte destes conhecimentos e experiência

desapareceram. No entanto, após a Revolução Industrial foi introduzido o conceito de hidraulicidade e com

o crescente estudo nesta área, em 1824 surgiu o cimento artificial Portland criado por Joseph Aspdin. Este

6

novo material permitiu conferir às argamassas uma maior resistência e presa mais rápida e ao ser

desenvolvido e aperfeiçoado começou a dominar o sector da construção (Flores-Colen, 2009). O cimento

Portland foi introduzido em Portugal no início do século XX e fez com que o uso da cal (principalmente da

cal aérea) apresentasse um notório decréscimo (Botelho, 2003). Com o crescente avanço da tecnologia,

surgiram ainda os produtos pré-doseados, entre 1950 e 1960 na Europa e em 1990 em Portugal.

Ultimamente, tem-se verificado um retorno ao uso de argamassas de cal aérea, principalmente para obras

de reabilitação, onde as argamassas de cimento têm revelado resultados insatisfatórios (Ribeiro & Bezelga,

1995).

2.2.2 - Classificação das argamassas Actualmente, as argamassas para construção podem apresentar várias aplicações e utilizações estando

associadas a tecnologias tanto tradicionais como industriais. Estas procuram satisfazer as exigências do

estaleiro e ainda podem fazer parte de actividades de manutenção e reabilitação. Neste contexto, existem

portanto diversas classificações para as argamassas consoante o local de produção, a concepção, as

propriedades e utilização, a aplicação e os tipos de ligante utilizados (Flores-Colen, 2009). Na tabela 2.1

encontra-se sumarizada a classificação das argamassas consoante os vários factores que as diferenciam.

Tabela 2.1 - Classificação das argamassas consoante local de produção, concepção, propriedades e/ou utilização, aplicação e tipos de ligante utilizados

O presente estudo foca-se sobre as argamassas de revestimento e por isso apenas estas, relativamente ao

tipo de aplicação, serão abordadas. As argamassas assim designadas têm como principal função o

revestimento de muros e paredes, como se pode constatar na figura 2.1 (APFAC, 2010). As principais

funções e requisitos assim como as características de desempenho serão relatados nos subcapítulos

seguintes.

Classificação das argamassas

Local de

produção

Argamassas tradicionais; argamassas industriais; argamassas industriais semi-

acabadas

(pré-misturadas e pré-doseadas) (EMO, 2001)

Concepção Argamassas de formulação; argamassas de desempenho ou prestação (EMO,

2001; CEN, 2003)

Propriedades e/ou

utilização

Argamassas de uso geral; argamassas leves; argamassas coloridas;

monocamadas; argamassas de isolamento térmico; argamassas de renovação

(EMO, 2001; CEN, 2003; Paulo, 2006)

Aplicação Argamassas de revestimento; argamassas de assentamento; cimento-cola;

argamassas de juntas; argamassas de regularização (betonilhas) (EMO, 2001;

APFAC, 2007, referenciado por Flores-Colen, 2009; Paulo, 2006)

Tipos de ligante

utilizados

Argamassas de um só ligante (argamassas de cal aérea; de cal hidráulica natural,

de cal hidraúlica artificial, de cimento); argamassas bastardas (Paulo, 2006; LNEC,

1996)

7

Segundo várias estatísticas realizadas a nível nacional, nomeadamente o Censos 2001, este tipo de

argamassas constitui a solução mais adoptada como revestimento de edifícios correntes em Portugal (cerca

de 62% nos edifícios construídos entre 1946 e 2001) comparativamente a outros. Este facto, constatado

pela análise da figura 2.2, está relacionado com o seu custo inicial reduzido e ainda com a facilidade na sua

aplicação (Flores-Colen, 2009).

Figura 2.1 - Argamassa de revestimento de parede de alvenaria (APFAC, 2010)

Relativamente ao local de produção, o presente estudo aborda as argamassas tradicionais e as industriais

nos subcapítulos seguintes. Segundo recentes estatísticas, em Portugal, os rebocos tradicionais ainda são

os mais produzidos constituindo 78% da produção total de argamassas (APFAC, 2010; Paulo, 2006).

Contudo, as argamassas industriais cada vez são mais utilizadas como opção às anteriores, sendo mesmo

a tendência do mercado um crescimento deste tipo de rebocos, num período entre 2005 e 2015 (APFAC,

2010). De facto, a execução de argamassas tradicionais de boa qualidade requer exigências arduamente

incompatíveis com as necessidades hoje sentidas nos estaleiros de obras (rapidez de construção, espaço

no estaleiro, mão-de-obra entre outros aspectos). Ao invés desta situação, a disponibilidade e rapidez de

aplicação fazem com que o recurso a produtos fabris seja mais comum e mais adaptável ao ritmo de

construção actualmente praticável (Flores-Colen, 2009; Quintela, 2006).

Figura 2.2 - Revestimentos exteriores usados em Portugal (INE, 2001)

2.2.2.1 - Argamassas tradicionais Ao invés do que acontece noutros países da Europa, em Portugal, os rebocos tradicionais são ainda os

mais utilizados em fachadas de edifícios de habitação e também, de forma menos acentuada, em edifícios

de escritórios, edifícios comerciais e hotéis. Durante vários anos cumpriram as funções exigidas de forma

satisfatória, apresentando uma durabilidade aceitável ao longo do tempo (Valente, 1996).

0%

20%

40%

60%

80%

Rebocos Betão à vista Ladrilhos Pedra Outros

Percentagem em relação ao total de edifícios

8

As argamassas tradicionais são constituídas, no mínimo, por um ligante mineral, areia e água. Além destes

elementos, podem conter adjuvantes e adições. O modo como estes materiais se combinam entre eles, a

técnica de execução e de aplicação, vão determinar o desempenho das argamassas ao longo do tempo. A

designação de argamassas tradicionais está associada ao facto de serem preparadas e doseadas em obra

de acordo com tecnologias tradicionais (preparação manual, com betoneira ou misturadora, e aplicação

manual) como se pode ver nas figuras 2.3 e 2.4.

Os principais ligantes utilizados na formulação de argamassas são o cimento, a cal hidráulica e a cal aérea,

que por sua vez podem ser utilizados individualmente ou conjuntamente (argamassas bastardas). Estes têm

como principal função, permitir a união entre os vários componentes (Cavaco, 2005). Em Portugal, o

cimento mais vulgar neste tipo de aplicações é o Portland composto. As cais, resultantes da cozedura de

calcários, são geralmente empregues para complementar o cimento. Nacionalmente, as cais hidráulicas

naturais são mais utilizadas para rebocos interiores do que exteriores.

Os agregados geralmente usados para a formulação deste tipo de argamassas são areias da região,

geralmente areias naturais, extraídas do leito dos rios ou areeiros, e de natureza calcária ou argilosa. As

areias são materiais granulares e que, apesar de manterem a sua composição química ao longo do tempo,

podem contribuir para o endurecimento da pasta através das reacções químicas entre a sílica da areia e o

óxido de cálcio. De facto, os agregados são essenciais no comportamento global da pasta, funcionando

como o esqueleto da argamassa. Para que esta se apresente coesa, revela-se essencial que o agregado

seja de boa qualidade e que os seus grãos se envolvam totalmente com o ligante. Factores como a forma

dos grãos, a granulometria, a porosidade e a dureza vão determinar as características finais da argamassa,

daí a importância na escolha do agregado (Margalha, 2009).

A água utilizada na amassadura apresenta o papel de elemento aglutinador entre o ligante e o agregado. A

quantidade de água vai exercer uma enorme influência na trabalhabilidade e consistência da argamassa e

consequentemente na sua aplicação. Na verdade, uma boa trabalhabilidade vai proporcionar uma melhor

aderência ao suporte e ainda um maior rendimento do trabalho (Veiga & Carvalho, 1994). A água intervém

também no processo de endurecimento, influenciando o processo de carbonatação no caso da cal aérea

e/ou possibilitando a hidratação dos silicatos e aluminatos quando se trata de ligantes hidráulicos. A

quantidade necessária de água de amassadura é algo complexo pois não se encontra previamente

Figura 2.3 - Preparação de argamassa tradicional (APFAC, 2010)

Figura 2.4 - Aplicação manual de argamassa tradicional (Cardoso et al., 2010)

9

estabelecida. Segundo as normas europeias EN 1015-2 (CEN, 1998a) e EN 1015-3 (CEN, 1999a) é

necessária a realização de várias misturas até que se atinja a consistência pretendida.

Com vista a melhorar algumas características das argamassas, recorre-se, por vezes, ao uso de adições e

adjuvantes. As primeiras têm como objectivo geral modificar as características físicas da argamassa e são

exemplos desses componentes as fibras, cargas leves e as pozolanas (naturais e artificiais). Por outro lado,

os promotores de aderência, introdutores de ar, plastificantes, retentores de água, fungicidas e pigmentos,

são exemplos de adjuvantes e provocam uma modificação mais intrínseca da argamassa (a nível químico).

Contudo, em Portugal, a experiência e domínio na aplicação destes produtos nas argamassas tradicionais

são pouco significativos. Como tal, é recomendada a realização de ensaios prévios que justifiquem a

adequabilidade destes constituintes. Segundo Veiga (1998), para que a utilidade destes componentes seja

efectiva é necessário aumentar a experiência de utilização (permite a elaboração de regras) e implementar

procedimentos de certificação, apreciação ou comprovação de qualidade e adequabilidade ao uso

(permitem obter mais confiança na sua utilização).

Em primeiro lugar, para uma correcta aplicação, deve proceder-se à preparação do suporte. Este deve estar

limpo e isento de poeiras e ser suficientemente rugoso que permita a aderência da argamassa. Antes da

aplicação da primeira camada, é conveniente que o suporte seja humedecido, de modo a evitar a absorção

excessiva de água da amassadura. Em seguida, a argamassa deve ser aplicada em três camadas distintas:

crespido (ou salpico, ou salpisco ou chapisco); camada de regularização ou de base; camada de

acabamento. É importante que se respeitem os tempos de espera entre camadas para que se processe a

secagem e a maior parte da retracção. Deste modo, a retracção associada a cada camada pode ser

independente e em caso de formação de fendas estas apenas irão afectar uma camada em vez de toda a

espessura do revestimento, como se ilustra nas figuras 2.5 e 2.6 (Veiga, 1998; 2005a).

Figura 2.5 - Fendilhação do reboco numa única camada (fendas afastadas, de grande largura e profundidade) (Veiga,

1998)

Figura 2.6 - Fendilhação do reboco em duas camadas de espessura menor (fendas mais próximas, finas e

desencontradas) (Veiga, 1998)

Todos estes factores (qualidade do ligante, granulometria do agregado, quantidade de água de

amassadura) aliados à relação entre eles (traço e relação água-cimento), condições de fabrico e de

aplicação vão contribuir para a obtenção de uma argamassa com as características exigidas e condicionar o

seu desempenho. Contudo, verificam-se por vezes algumas dificuldades na garantia da qualidade de

fabrico. De facto, a escolha dos materiais encontra-se muito dependente do que existe na zona e que pode

10

Vantagens

• mais económico

• maior constribuição do revestimento final (possibilidade de ter pintura)

Desvantagens

• necessidade de mão-de-obra qualificada

• necessidade de mais tempo na execução

• ocupação de mais espaço no estaleiro

não constituir a melhor opção. Além disso, a areia raramente é lavada ou sujeita a algum tipo de tratamento

e, na maior parte das vezes, é armazenada ao ar livre, sem cuidados especiais que evitem a sua molhagem

ou secagem exagerada. Também as cais possuem características desconhecidas e aleatórias que podem

ter consequências no desempenho do reboco (Veiga, 1998). Outras dificuldades verificadas com as

argamassas de reboco tradicional relacionam-se com os prazos de realização das obras, geralmente

pequenos e sujeitos a multas por atrasos. Esta situação conduz a que, muitas vezes, se executem os

rebocos em condições climatéricas desfavoráveis, se desrespeitem os tempos de secagem dos suportes e

das várias camadas antes da subsequente aplicação (Flores-Colen, 2009). Na figura 2.7, sintetizam-se

algumas vantagens e desvantagens dos rebocos tradicionais relativamente aos industriais.

2.2.2.2 - Argamassas industriais As exigências da construção praticada actualmente conduziram e impulsionaram o desenvolvimento de

tecnologias para a produção industrial de argamassas de revestimento (figura 2.8). De facto, as argamassas

industriais surgem em força no mercado e a tendência é para um crescimento da produção deste tipo de

produtos (Flores-Colen, 2009; Quintela, 2006). As argamassas de reboco não-tradicional têm sido utilizadas

para proteger e decorar diversos tipos de edifícios (habitação, escolas, hospitais, armazéns, hotéis) (ver

figura 2.9) (Quintela, 2006).

Figura 2.8 - Causas para o aparecimento das argamassas industriais

Figura 2.9 - Exemplo de aplicação de argamassas industriais (Quintela, 2006)

Argamassas industriais

Qualidade e durabilidade

das construções

Cumprimento de prazos

Racionalização de custos

Figura 2.7 - Vantagens e desvantagens das argamassas tradicionais (adaptado de Flores-Colen, 2009 e APFAC, 2010)

11

As argamassas industriais ou fabris são preparadas e doseadas em fábrica e podem apresentar-se em “pó”

ou em “pasta”. Porém, existem as argamassas que são pré-preparadas em fábrica mas que necessitam de

ser modificadas em obra e designam-se por argamassas industriais semi-acabadas. Esta classificação

encontra-se melhor explicitada na tabela 2.2.

Tabela 2.2 - Classificação das argamassas industriais (EMO, 2001)

Classificação Definição

Argamassas industriais Doseadas e misturadas em fábrica. Podem necessitar

apenas da adição de água (pó) ou já estarem prontas a

aplicar (em pasta)

Argamassas

industriais

semi-acabadas

Pré-doseadas Componentes doseados em fábrica (saco) mas misturados

em obra segundo recomendações do fabricante

Pré-misturadas Componentes doseados e misturados em fábrica e

adições (cimento) feitas em obra

Dentro deste grupo de argamassas de reboco não-tradicional, destacam-se os rebocos monocamada sendo

em linguagem corrente, frequentemente designados por monomassa. Estes revestimentos caracterizam-se

por serem aplicados sobre o suporte numa única camada desempenhando as mesmas funções dos rebocos

tradicionais com três camadas. Além disto, ao conterem pigmentos na sua constituição, asseguram o

acabamento final dispensando o recurso a acabamento por pintura. Outro benefício da utilização deste tipo

de produtos é a redução do espaço necessário em estaleiro para armazenamento e mistura dos materiais.

A rapidez de aplicação constitui outra vantagem, aplicáveis quer manualmente quer mecanicamente com

máquina de projectar (Veiga, 1998; Quintela, 2006). Nas figuras 2.10 e 2.11 encontra-se representado,

respectivamente, o modo de preparação e a aplicação de um reboco monocamada.

Figura 2.10 - Preparação de argamassa industrial monocamada (Quintela, 2006)

Figura 2.11 - Aplicação de argamassa industrial monocamada (Quintela, 2006)

Contudo, estas argamassas também apresentam desvantagens relativamente às tradicionais. Apresentam

custos iniciais significativamente mais elevados, exigem mão-de-obra especializada, necessitam um

planeamento de obra rigoroso e de alvenarias desempenadas. Além disso, estes produtos são coloridos na

12

massa não necessitando de pintura o que por sua vez conduz a que o aspecto geral da superfície seja

afectado aquando a realização de reparações localizadas (Flores-Colen, 2009).

2.3 - Funções e exigências funcionais

2.3.1- Funções gerais de revestimentos exteriores Os revestimentos exteriores de paredes assumem um papel de vulto na construção a vários níveis. De

facto, a sua qualidade intervém de algum modo na salubridade, conforto, durabilidade, resistência,

protecção e ainda no aspecto estético das paredes dos edifícios. Deste modo, e com o intuito de se

garantirem determinados padrões de qualidade relativos aos vários revestimentos e simultaneamente dar

resposta às necessidades dos utentes, estabeleceram-se exigências funcionais (Cavaco, 2005; Veiga,

1998).

De um modo geral, as principais funções que competem aos revestimentos de paredes são a regularização

dos toscos, o acabamento dos paramentos e a protecção das alvenarias contra os agentes externos de

degradação. Além destas, podem ainda assumir funções de isolamento térmico, acústico entre outras. De

acordo com a classificação funcional utilizada pelo LNEC, a função essencial dos revestimentos exteriores

consiste na impermeabilização das paredes e a classificação destes elementos engloba as seguintes

categorias: estanquidade, impermeabilização, isolamento térmico e por último o acabamento (Veiga (2001)

citada por Flores-Colen, 2009). Esta classificação pode ser melhor compreendida pela análise da tabela 2.3.

Tabela 2.3 - Classificação funcional e contribuição para a estanquidade global da parede, dos revestimentos exteriores de paredes (adaptado de Flores-Colen, 2009; Veiga, 2001)

Categoria Tipos de revestimentos competentes Contribuição para a estanquidade

global da parede

Estanquidade Revestimentos de pedra natural

(independente do suporte) e os de

ligante sintético armado

Garantem por si só a estanquidade, não

permitindo a entrada da água da chuva

para o interior da parede (mesmo no caso

em que esta se encontre fendilhada)

Impermeabilização Rebocos tradicionais e pré-doseados;

revestimentos de ligante misto ou

sintético

Contribuem largamente para a

estanquidade global da parede mas não

conseguem assegurar por si só a

estanquidade

Isolamento térmico Revestimentos constituídos por

elementos descontínuos independentes

com isolante na caixa-de-ar, por

componentes isolantes ou aplicados

sobre isolante

Não têm papel relevante na estanquidade

à água

Acabamento das

paredes

Revestimentos por pintura ou por

elementos descontínuos colados ou

fixados mecanicamente sem lâmina de

ar

Contribuem pouco significativamente para

a estanquidade à água

13

2.3.2 - Funções específicas de rebocos exteriores A classificação funcional mencionada anteriormente refere-se aos vários tipos de revestimentos exteriores

existentes. Contudo, no presente trabalho pretende-se apenas estudar as argamassas de revestimento que

têm como funções fundamentais (Veiga, 1998; 2005b; Resende, 2001):

regularização das imperfeições dos toscos das paredes

acabamento dos paramentos

protecção das alvenarias

durabilidade de acordo com a vida útil prevista para a edificação

compatibilidade geométrica e físico-química entre revestimento, suporte e acabamento

facilitação da manutenção da fachada

Na regularização das paredes devem tentar criar uma superfície uniforme, regular e desempenada sem

defeitos e com características que facilitem a sua limpeza. A função de acabamento tem em conta o

aspecto estético da fachada. Este último é um factor extremamente importante, na medida em que

condiciona de forma significativa a aparência global do edifício. A existência de fendilhação generalizada ou

outro tipo de fendas/destacamentos localizados, a presença de manchas e a acumulação de sujidade são

exemplos de anomalias destes revestimentos que são muito desagradáveis à vista e que podem ter

consequências gravosas para os utentes (ver figura 2.12) (Veiga, 1998). Como tal, torna-se necessário

tomar medidas de precaução de modo a evitar estas situações. Além disso, é fundamental que a

rugosidade, textura e tipo de acabamento do revestimento estejam de acordo com a idade e o estilo do

edifício assim como com o conjunto urbanístico em que este está inserido. De um modo geral, todos os

factores que influenciam a durabilidade do revestimento, a curto ou médio prazo, vão ter impacto no seu

aspecto estético (Veiga, 1998).

Figura 2.12 - Fachada degradada de um edifício (http://saopauloabandoanada.com.br/sobrado-rua-cajuru-350)

A protecção das alvenarias visa à criação de uma barreira externa aos potenciais agentes agressivos, como

a água da chuva, poeiras e choques acidentais resistindo também, os próprios rebocos, a esses agentes

exercendo uma influência determinante na sua durabilidade (Veiga, 1998; Valente, 1996; Flores-Colen,

14

2009). Porém, um dos aspectos cruciais da protecção das alvenarias consiste na impermeabilização das

fachadas, ou seja, contribuir para a estanquidade à água e aos gases, do conjunto tosco-revestimento. De

facto, as infiltrações de água nas paredes afectam a durabilidade dos edifícios, pois o seu contacto

prolongado e os ciclos de humedecimento e secagem provocam a degradação das alvenarias e até mesmo

dos materiais estruturais (Veiga, 1998). Como tal, a preocupação com a protecção das paredes contra a

humidade e a capacidade de secagem é uma constante e vem desde a antiguidade. Nesses tempos, as

paredes permitiam a entrada de água para o interior das alvenarias mas facultavam a sua saída rápida para

o exterior, por evaporação. Actualmente, as paredes dos edifícios são construídas de modo a tentar impedir

a penetração de água vinda do exterior através da realização de cortes de capilaridade junto às fundações,

da aplicação de revestimentos impermeabilizantes, coberturas e remates cuidados e caixilharia estanque.

(Veiga, 2005b). Segundo Lucas (1990), estes revestimentos cumprem adequadamente a sua função de

impermeabilização se permitirem a passagem de uma quantidade de água suficientemente pequena que é

libertada por evaporação entre dois períodos de chuva, antes de se ter atingido o paramento interior da

parede (ver figuras 2.13 e 2.14). Devem ainda evitar a permanência prolongada da água na sua superfície,

evitando a sua deterioração. Assim, estes revestimentos devem ser pouco capilares, pouco permeáveis à

água sob pressão e apresentarem uma espessura suficiente que evite a entrada da água para o interior.

Figura 2.13 - Humedecimento de um reboco poroso pela penetração da água da chuva (Veiga, 1998)

Figura 2.14 - Secagem de um reboco pela eliminação da água da chuva, por evaporação (Veiga, 1998)

A durabilidade do revestimento exterior é essencial para assegurar o nível de qualidade da fachada ao

longo da sua vida útil e por isso se percebe que a garantia desta função seja fundamental. Naturalmente, a

durabilidade de um reboco está intimamente dependente das anomalias que o podem afectar. Além disso,

essas anomalias prejudicam também o seu aspecto estético. Os factores que influenciam, de algum modo,

a durabilidade dos revestimentos são (Resende, 2001; Veiga, 1998):

fendilhação

penetração da chuva incidente

ascensão capilar

perdas de aderências

espessura excessiva

presença de microrganismos

ataques de sais

localização e clima em que se insere o

edifício

topografia do terreno

15

Outra função importante associada a este tipo de revestimentos é a de assegurar a compatibilidade com

o suporte e o acabamento final. Para isso é necessário cumprirem-se vários critérios, devidamente

explicitados na tabela 2.4.

Tabela 2.4 - Critérios dos rebocos para verificação da compatibilidade com o suporte e o acabamento final

Além destas funções, a escolha do tipo de reboco a utilizar deve ter em conta aspectos económicos e

ecológicos. Um revestimento que não cumpra as suas funções pode conduzir à degradação do edifício o

que por sua vez provoca um aumento de gastos em reparações. Como tal, é fulcral que os rebocos

utilizados cumpram as funções exigidas de modo a diminuir os custos envolvidos, principalmente ao

nível das acções de manutenção. Estas são muito importantes na medida em que preservam a estética e

aparência do edifício contribuindo para um aumento da durabilidade do mesmo. Como tal, facilitar estas

acções é uma função importante deste tipo de revestimentos (Veiga, 1998; Flores-Colen, 2009). As

razões ecológicas relacionam-se com a tomada de consciência da limitação dos recursos que

actualmente se verifica, impondo uma crescente preocupação com a conservação do património

construído (Veiga, 1998).

2.3.3 - Exigências funcionais de rebocos exteriores O cumprimento das funções mencionadas anteriormente relativas aos rebocos exteriores conduz à

imposição de exigências funcionais ao revestimento. Estas traduzem o desempenho desejado, tanto ao

nível do material como do seu comportamento juntamente com o suporte. Como tal, essas funções

constituem o grupo de exigências de adequabilidade ao uso, fundamental para a especificação, na fase

de projecto, do seu desempenho em condições de serviço. A adequabilidade ao uso deste tipo de

revestimentos consiste na capacidade que estes possuem para desempenhar as funções que lhe são

exigidas, durante um período de tempo específico e mediante determinadas condições de utilização,

incluindo acções de manutenção e custos respectivos (Veiga, 2005b; Flores-Colen, 2009). Para que tal

seja possível, existem exigências funcionais que traduzem as características e requisitos a impor aos

Critérios de compatibilidade

Geométricos Espessura suficiente que dissimule os defeitos da alvenaria e regularize a sua superfície

(Veiga, 1998).

Físicos

Boa aderência, coeficiente de condutibilidade térmica do material semelhante ao do

material do suporte e permeabilidade ao vapor de água suficiente para que se consigam

efectuar as trocas de humidade entre a alvenaria e o exterior (Veiga, 1998).

Mecânicos

Características mecânicas adequadas, se o suporte apresentar uma baixa resistência

mecânica, a argamassa não pode ser muito rígida (risco de danificação do suporte,

através da transmissão de tensões elevadas) (Veiga, 1998).

Químicos

Ausência de sais na sua constituição (ao serem dissolvidos pela água são

transportados, por capilaridade, para o interior das alvenarias contribuindo para a sua

degradação química) e capacidade de resistir ao ataque de sais que possam existir no

suporte (sulfatos) (Veiga, 1998).

16

edifícios e seus constituintes (independentemente das soluções construtivas utilizadas e materiais

empregues) de modo a oferecer uma resposta técnica às necessidades dos utentes.

As exigências funcionais dos revestimentos e das paredes encontram-se associadas e relacionadas.

Para que os rebocos exteriores apresentem boa adequabilidade ao uso é também essencial que se

cumpram as exigências funcionais das fachadas. De facto, para um bom desempenho das fachadas é

necessário que os revestimentos apresentem as funções que lhe são exigidas. Contudo, tal não é

suficiente, pois depende também da contribuição dos restantes elementos. As exigências funcionais

referentes aos rebocos exteriores, de acordo com as funções requeridas e diversas aplicações, vão

satisfazer as exigências funcionais das fachadas, tal como se encontra descrito na tabela 2.5.

Tabela 2.5 - Exigências funcionais dos rebocos para satisfação das exigências funcionais das fachadas (Flores-Colen,

2009)

Além das exigências funcionais das fachadas referidas é necessário que se garantam a segurança em

caso de incêndio, protecção contra o ruído, economia energética e flexibilidade e adaptabilidade.

Contudo, os rebocos exteriores não têm um papel significativo no cumprimento dessas exigências.

Porém, as exigências funcionais por si só não permitem a aplicação de conceito de desempenho. Estas

devem ser traduzidas em características de desempenho quantificáveis (Flores-Colen, 2009).

Funções de rebocos

exteriores

Exigências funcionais dos

rebocos exteriores

Exigências funcionais das fachadas

Protecção das alvenarias

contra as acções externas

(climáticas e decorrentes da

utilização normal)

Resistência mecânica interna Resistência

mecânica e

estabilidade

Segurança

Resistência a deformações e

variações dimensionais

Resistência aos impactos Segurança na

utilização Protecção e

impermeabilização das

alvenarias

Aderência ao suporte

Estanquidade à água na

forma de chuva, humidade

capilar e vapor de água

Higiene, saúde e

ambiente

Habitabilidade

Aspecto estético Regularização da superfície Qualidade estética

Aspecto da superfície (regular

e desempenada)

Durabilidade Manter níveis adequados de

desempenho em serviço,

incluindo as acções de

manutenção necessárias e

minimizando os custos

Durabilidade Adequabilidade

ao uso Manutenibilidade

Economia e custos

globais

17

Funções/ objectivos Exigências funcionaisAvaliação das

características de desempenho

Apreciação do desempenho (requisitos)

2.4 - Características de desempenho em serviço de rebocos exteriores O conceito de desempenho encontra-se relacionado com as funções exigidas aos edifícios e aos seus

elementos constituintes, aliadas ao modo como estes as cumprem. Este conceito não é recente,

existindo mesmo um regulamento com requisitos de desempenho que data de 1760 a.C. e desde então

que tem sido muito abordado (Foliente, 2000). A aplicação deste conceito é dificultada com a

complexidade do processo construtivo que possui várias fases com prazos diferentes, inúmeros

intervenientes com objectivos distintos e uma larga gama de produtos com respostas opostas em

serviço. Porém, tem-se verificado um esforço (a nível internacional) com a aplicação do conceito de

desempenho dos edifícios, com vista a uma maior sustentabilidade da construção (Flores-Colen, 2009).

Desde o início da vida útil do edifício que se verifica uma diminuição do nível de desempenho. Esta

situação é facilmente justificável, uma vez que o edifício e os seus constituintes estão sujeitos à acção

permanente dos agentes de degradação. Contudo, é possível e conveniente abrandar e até mesmo

contrariar esse decréscimo a partir de acções de manutenção. Além disso, a utilização de materiais de

qualidade e que respeitem as exigências funcionais estabelecidas vai obviamente contribuir para um

melhor desempenho do edifício (Flores-Colen, 2009).

Para que os revestimentos exteriores apresentem um desempenho adequado torna-se imprescindível

definir-se, na fase de projecto, as propriedades ou características que devem possuir de modo a

cumprirem as funções que lhes são exigidas. Nesta fase é ainda necessária uma especificação

detalhada e aprofundada sobre o tipo de revestimento a utilizar, concretamente o modo de aplicação e a

sua composição. (Veiga, 1994, citada por Galvão, 2009) Assim, é essencial o conhecimento das

características dos produtos a utilizar. As características de desempenho são então o modo de traduzir a

capacidade de resposta relativamente às funções e suas exigências. Ao quantificar e avaliar essas

características é possível aplicar o conceito de desempenho durante a vida útil (Flores-Colen, 2009). A

sequência da avaliação do desempenho dos revestimentos exteriores pode ser melhor compreendida

pela análise da figura 2.15.

As principais características de desempenho das argamassas podem ser agrupadas em função das

propriedades que mais condicionam a sua aptidão para cumprirem as funções requeridas. As

características de desempenho são propriedades ou atributos esperados e que podem ser medidos

quantitativamente ao contrário das exigências funcionais. Naturalmente, a especificação das

características de desempenho de rebocos exteriores vai depender dos factores que influenciam o seu

comportamento em serviço. Deste modo, as características em serviço exigidas aos rebocos devem ter

Figura 2.15 - Sequência de avaliação do desempenho de revestimentos exteriores (adaptado de Flores-Colen, 2009)

18

em conta três grupos fundamentais conforme a proposta de Flores-Colen (2009) e utilizada por Galvão

(2009) e Duarte (2009):

Características relacionadas com a influência dos restantes elementos da fachada

Os restantes elementos da fachada influenciam o comportamento global da fachada. De facto, a

compatibilidade (mecânica, química e geométrica) entre o reboco, o suporte e o acabamento final;

aspectos arquitectónicos (em particular para protecção da acção da água) e a existência de outros

elementos (elementos metálicos embutidos) vão condicionar o desempenho dos rebocos e da fachada

(Flores-Colen, 2009). Deste modo, o suporte deve ter resistência mecânica e absorção de água

compatíveis com o reboco aplicado, não deve conter sais na sua constituição e deve apresentar planeza

e verticalidade adequadas (Lucas, 1990). Deve ainda respeitar-se a compatibilidade entre o acabamento

final e o reboco. Alguns aspectos arquitectónicos da fachada, em especial os que se referem à protecção

adicional da água, vão exercer alguma influência no desempenho dos rebocos. Estes elementos

construtivos devem exercer a sua função evitando a criação de caminhos preferenciais de circulação da

água na superfície do revestimento ao contrário do que se constata na figura 2.16 (Flores-Colen, 2009).

A presença de elementos metálicos embutidos, como se encontra representado na figura 2.17, pode

conduzir à ocorrência de fissuração dos rebocos; como tal os rebocos devem ser resistentes à presença

desses elementos.

Figura 2.16 - Manchas prematuras causadas pelo deficiente remate de platibandas (Flores-Colen & Brito, 2003a)

Figura 2.17 - Reboco fissurado junto à zona de fixação da guarda metálica (APFAC, 2010)

Características relacionadas com o processo de endurecimento

As características relacionadas com o processo de endurecimento traduzem o comportamento do reboco

num estado de transição, desde que a argamassa é aplicada até atingir o estado endurecido. O

comportamento da argamassa desde o momento da sua aplicação é condicionante para o desempenho

em serviço do reboco. As características que se consideram relevantes nesta fase são a capacidade de

retenção de água, capacidade de evitar a retracção e o teor de ar incorporado e encontram-se

explicitadas na tabela 2.6 (Flores-Colen, 2009). A avaliação destas características pode ser feita através

da realização de ensaios de laboratório, que por sua vez nem sempre são capazes de traduzir as

condições reais de serviço (Galvão, 2009).

19

Tabela 2.6 - Principais características de desempenho relacionadas com o processo de endurecimento dos rebocos

aplicados

Características

exigidas Descrição

Capacidade de

retenção de água

Traduz a capacidade da argamassa em reter a água de amassadura contrariando

a tendência que esta tem para se evaporar ou ser absorvida pelo suporte e

permitindo o desenvolvimento adequado da presa e endurecimento. Uma

argamassa ao reter a água de modo apropriado além de permitir o

desenvolvimento adequado da presa e endurecimento promove ainda as

reacções de hidratação do cimento, resultando num ganho de resistência

mecânica e de aderência. Esta característica expressa-se pela quantidade de

água retida (em percentagem) no ensaio laboratorial. (Resende, 2001; Veiga,

1998; Flores-Colen, 2009)

Capacidade de

evitar a retracção

Durante o processo de endurecimento (passagem do estado fresco para o estado

endurecido) resultam perdas de água que originam a retracção da argamassa.

Esta característica não é mais nem menos do que uma diminuição de volume e

que, ao serem excessivamente rápidas podem causar fissuras. Argamassas

mistas ou de cimento portland podem sofrer retracção de dois tipos: retracção

plástica e/ou retracção hidraúlica (Silva, 2006). A primeira ocorre após a

aplicação da argamassa sobre o suporte devido à movimentação da pasta e

água da amassadura para os poros da base e ainda à perda da sua humidade

para o ambiente, em função das condições climatéricas locais (Miranda, 2000).

Por sua vez, a retracção hidraúlica inicia-se apenas depois das primeiras horas

de presa e vai ser tanto maior quanto mais elevado for o grau de restrição,

módulo de elasticidade e relaxação da argamassa (Miranda, 2000; Veiga, 1998).

Segundo Oliveira (2001), os factores que mais afectam a retracção nas

argamassas são a espessura da camada, a quantidade de água de amassadura,

o tipo e dosagem de ligante, a natureza e granulometria do agregado, a duração

de cura e as condições de humidade e temperatura. Como principal

consequência deste fenómeno tem-se o aparecimento de fissuras no reboco que

naturalmente favorecem a permeabilidade e percolação da água, afectando a

durabilidade e aspecto estético da estrutura (Duarte, 2009). Segundo Veiga

(2004), argamassas com elevados teor de cimento apresentam retracção mais

acentuada, tornando-se cauteloso a adopção de maiores cuidados na sua

execução e aplicação.

Teor de ar

incorporado

Consiste na quantidade de ar contido numa argamassa em pasta, em

percentagem volumétrica. Ao introduzir-se incorporadores de ar na mistura é

possível aumentar esta característica.

20

Características relacionadas com o comportamento em serviço do reboco aplicado

O comportamento do próprio reboco vai exercer a maior influência no desempenho da fachada

rebocada. Este aspecto inclui o comportamento da superfície do reboco assim como do próprio material.

Na tabela 2.7, indicam-se as características propostas por Flores-Colen (2009) para uma correcta

verificação do desempenho em serviço de fachadas rebocadas. Relativamente à superfície, esta deve

encontrar-se limpa, homogénea em termos de textura, apresentar cor e brilho adequados. Interessa

também caracterizar a susceptibilidade à degradação e à fendilhação. Relativamente ao comportamento

do próprio material interessa dividir as características de acordo com as acções a que o reboco está

sujeito: acções mecânicas e a acção da água.

Tabela 2.7 - Características relevantes para verificação do desempenho em serviço de fachadas rebocadas (adaptado de

Flores-Colen, 2009)

Características de desempenho dos rebocos a verificar em serviço

Resistência interna ou coesiva

Capacidade de deformação

Aderência ao suporte

Resistência superficial

Resistência à penetração da água da

chuva incidente

Resistência à humidade ascensional

Resistência higrotérmica

Resistência bioquímica

Homogeneização da cor e textura

Compatibilidade (reboco, suporte, acabamento

final e interfaces)

Inexistência de anomalias/defeitos à superfície

2.4.1 – Características relevantes para o comportamento mecânico em serviço Após o processo de endurecimento, as argamassas estão sujeitas a algum tipo de esforços de natureza

mecânica que devem suportar, sem anunciar danos ao longo da sua vida útil. São exemplos desses

esforços a abrasão superficial, impactos, variações térmicas e higrotérmicas e tensões de corte

resultantes da movimentação do substrato. Tendo em conta estas acções mecânicas a que os rebocos

se encontram expostos, torna-se importante caracterizá-los em termos de: aderência ao suporte;

resistência mecânica interna (à compressão e à tracção por flexão); resistência superficial e capacidade

de deformação (Flores-Colen, 2009).

A aderência ao suporte é condicionante tanto para o cumprimento das funções de impermeabilização

como para a sua durabilidade. Além disso, acresce o facto de influir na resistência à fendilhação do

revestimento uma vez que condiciona a distribuição de tensões na argamassa (Veiga, 1998). Como tal, a

argamassa deve aderir perfeitamente ao suporte e também entre as várias camadas (Valente, 2001).

Esta característica vai depender, em grande parte, da qualidade e bom estado de conservação da zona

da interface da argamassa com o suporte (Corinaldesi et al., 2000; Miranda et al., 2002). Na verdade,

para que a ligação entre o suporte e argamassa seja eficaz, é necessário que as partículas finas formem

com a água uma pasta capaz de penetrar facilmente na alvenaria e que endureça rapidamente (ver

figura 2.18). Segundo Veiga (1998), a aderência vai ser tanto maior quanto mais elevado o teor de

cimento e a sua finura. Contudo, esta propriedade não depende unicamente da argamassa mas também

21

da natureza e preparação do suporte (Resende, 2001). De facto, um suporte rugoso apresenta melhores

resultados de aderência do que um liso e deve encontrar-se convenientemente limpo. Além de ser muito

importante que se garanta a aderência inicial, é essencial também mantê-la a longo prazo, contribuindo

para a durabilidade do revestimento (Veiga, 1998).

É possível avaliar esta característica através de ensaios de arrancamento por tracção (pull-off) que

permitem obter valores de tensão de aderência (fu). Esta técnica (figura 2.19), apesar de possuir um

carácter destrutivo, permite identificar o tipo de rotura, adesiva ou coesiva. Quando se trata de uma

rotura adesiva, esta acontece pela falta de aderência entre o suporte e a argamassa ou material

associado. Ao invés disto, uma rotura coesiva ocorre no interior da argamassa (resistência da

argamassa inferior à do suporte) ou no suporte (resistência da argamassa superior à do suporte) (EMO,

2001).

Figura 2.18 - Aderência adequada do reboco devido a boa ligação mecânica conferida por uma absorção adequada

(Veiga, 1998)

Figura 2.19 - Técnica de pull-off (Flores-Colen et al., 2005)

A resistência mecânica interna da argamassa consiste na sua capacidade para possuir um estado de

endurecimento capaz de resistir aos esforços mecânicos actuantes (Gomes, 1995). Esta capacidade vai

depender da dosagem e tipo de ligantes e inertes assim como da técnica de execução adoptada (Ouzit,

1990). A título de exemplo, as argamassas de cimento são significativamente mais resistentes tanto à

flexão como à compressão comparativamente com as de cal hidráulica ou cal aérea. Contudo, tudo

depende do objectivo do uso da argamassa, pois caso se trate de substituição em paredes antigas, estas

parecem não ser as mais adequadas (Veiga, 2003). A resistência mecânica varia inversamente com a

relação a/c, pois é maior quando se aumenta a dosagem de ligante. Relativamente aos agregados, são

preferíveis os que possuem menor número de vazios e quanto menor for a proporção destes na

argamassa maior será a sua resistência mecânica (Baia & Sabattini, 2000; Margalha, 2009). A aplicação

da argamassa tem influência na medida em que se for exercida maior compactação, maior será também

a resistência à tracção, compressão e acções de desgaste. A capacidade de resistir a esforços

mecânicos é importante para um adequado desempenho dos rebocos, estando mesmo comprovado

experimentalmente que uma maior resistência à tracção influencia positivamente a capacidade de não

fissuração (Angelim et al., 2003).

22

Esta característica mecânica da argamassa é geralmente quantificada a partir das resistências à

compressão (Rc) e à tracção por flexão (Rt), por serem as mais influentes no comportamento do reboco.

Estas são normalmente determinadas em laboratório, a partir de provetes moldados previamente (ver

figura 2.20) (Galvão, 2009).

A resistência superficial é a característica que permite resistir à acção de choques e atrito cujo reboco

está naturalmente sujeito, em condições de ocupação e circulação normais. Se esta propriedade for

deficiente, o material deteriora-se mais rapidamente o que provoca uma diminuição do desempenho e

conduz ao não cumprimento das funções exigidas (Flores-Colen et al., 2006a). De um modo geral, as

argamassas de ligante mineral e aplicadas em suportes tradicionais (tijolo, betão, pedra) apresentam

valores de resistência ao choque suficientes. Esta pode sofrer uma diminuição se a espessura do

revestimento for reduzida, se possuírem ligante misto ou ligante hidráulico com grande quantidade de

adjuvantes e ainda se o suporte tiver baixa resistência ao choque (placas de poliestireno expandido

moldado ou de lã natural) (Veiga, 1998). Quanto mais coeso for o material maior será a sua resistência

superficial. Para avaliar esta propriedade, existem ensaios de choque de corpo duro cortante

(quadriculagem) ou não cortante (ensaio do choque de esfera representado na figura 2.21) e também

ensaios de punçoamento dinâmico ao qual se segue uma análise da degradação provocada no reboco

(Veiga, 1998; Galvão, 2009; Flores-Colen, 2009). Os requisitos relativos à resistência superficial

definem-se de acordo com a energia mínima (E) a que o reboco resiste, face aos estragos causados ou

com o diâmetro da mossa (Flores-Colen, 2009).

Figura 2.20 - Ensaio em laboratório para determinação da resistência à compressão da argamassa (Malanho & Veiga,

2010)

Figura 2.21 - Exemplo de ensaio para avaliação da resistência superficial de um reboco

(Flores-Colen, 2009)

A capacidade de deformação é a faculdade que uma argamassa possui para se deformar sem sofrer

rotura (Godoy & Barros, 1999). Caso contrário, o seu desempenho é afectado, tanto a nível de

estanquidade como de aderência. É possível aumentar essa capacidade diminuindo o consumo de

cimento (Silva, 2006). Para avaliar esta característica recorre-se ao módulo de elasticidade que por sua

vez se define como a relação entre a tensão existente e a respectiva deformação sofrida. Contudo, esta

avaliação não se deve basear apenas no módulo de elasticidade por este não fornecer qualquer

indicação sobre a deformação na rotura (Godoy & Barros, 1999; Veiga, 1998). Este é influenciado quer

pela densidade quer pela resistência, que por sua vez dependem da porosidade da pasta de cimento

23

unida aos agregados e da saturação dos últimos (Mellman et al., 1999). Quanto maior é o módulo de

elasticidade, menos deformável é o revestimento e consequentemente mais elevada é a probabilidade

de surgirem fissuras por retracção. A determinação do módulo de elasticidade pode ser feita através de

ensaios estáticos ou dinâmicos. O módulo de elasticidade estático corresponde à inclinação do diagrama

tensão-deformação obtido pelo carregamento de um provete, seguido da medição da deformação. Por

sua vez, o dinâmico (Ed) é o módulo da tangente inicial determinado no ensaio estático e corresponde a

deformações instantâneas muito pequenas, o que justifica que os valores finais sejam superiores

(Bastos, 2003). Este último pode ser determinado a partir do ensaio dos ultra-sons ou pela frequência

ressonante da argamassa (Malanho & Veiga, 2010).

O não cumprimento destas características mecânicas conduz ao aparecimento de anomalias no reboco

que por sua vez vão afectar o seu desempenho em serviço. As anomalias mais comuns causadas pela

falha das características mecânicas mencionadas anteriormente são a fendilhação, perdas de aderência,

desagregação e erosão e encontram-se representadas e explicadas na tabela 2.8.

Tabela 2.8 - Exemplos de anomalias causadas pela falha de algumas características mecânicas das argamassas

2.4.2 - Características relevantes para o comportamento em serviço face à água A água, proveniente da chuva+vento e do solo, é das acções que mais origina e agrava as anomalias

observadas em fachadas rebocadas. Como tal, é essencial que os rebocos exteriores consigam exercer

com eficácia a sua função de protecção contra esta acção. A passagem da água para o interior dos

Fendilhação/Fissuração

•Quanto maior a retracção sofrida e mais elevada a relação entre o módulode elasticidade e a resistência à tracção, também maior será a tendênciapara o reboco fendilhar. Além disso outros factores como a aderência aosuporte e a capacidade de retenção de água influenciam directamente ofenómeno de fendilhação. Uma boa aderência ao suporte permite umadistribuição de tensões mais eficiente e um poder de retenção de águaelevado evita a dessecação prematura da argamassa, contribuindo paramelhorar o comportamento à fendilhação (Veiga, 1998).

Perdas de aderência

•Pode manifestar-se pelo destacamento da argamassa em relação aosuporte ou pela perda de coesão do material que constitui o reboco(Flores-Colen, 2009). As principais causas são: presença de humidade;presença de sais; dilatações e contracções térmicas; movimentos dosuporte; erros de execução; impermeabilidade à água do suporte(Magalhães, 2002; Gaspar et al., 2007 mencionados por Galvão, 2009).

Perdas de coesão ou desagregação

•Esta anomalia consiste na desunião dos componentes do reboco econsequente perda de partículas que o compõem, tornando-se um materialfrágil e susceptivel à degradação (Magalhães, 2002 citado por Galvão,2009). A principal causa deve-se a uma resistência superficial baixa quepode ser consequência da dosagem ou lavagem do ligante.

Erosão

•Esta pode resultar da acção de agentes mecânicos mas também de outrosfísicos e químicos, conduzindo a um desgaste do material.

24

rebocos pode dar-se por infiltração, sob pressão, capilaridade ou difusão do vapor de água (Galvão,

2009). Para que estes resistam à penetração de água é importantes avaliar algumas características de

desempenho como a permeabilidade à água sob pressão, o coeficiente de capilaridade e a

permeabilidade ao vapor de água (Flores-Colen, 2009).

A permeabilidade à água sob pressão traduz a capacidade que o reboco possui para resistir à

penetração de água, sob um gradiente de pressão, até ao suporte e simultaneamente permitir a

eliminação rápida por secagem da água em excesso (Veiga, 1998). As argamassas ao serem materiais

porosos permitem a percolação da água, tanto no estado líquido como na forma de vapor. Como tal, a

propriedade de permeabilidade à água líquida revela-se fundamental. Esta característica depende de

vários factores como a natureza do suporte, a composição e dosagem da argamassa, a técnica de

execução, a espessura da camada de revestimento, o acabamento da superfície, a porosidade da

argamassa, entre outros (Resende, 2001). A permeabilidade à água sob pressão (P) pode ser avaliada

através de um ensaio laboratorial onde se mede a quantidade de água absorvida pelo material num

determinado intervalo de tempo (Flores-Colen, 2009; Veiga, 1998; Lanzinha & Freitas, 1998).

Tanto a água como a humidade podem atingir os revestimentos, ascensionalmente por capilaridade. A

absorção de água por capilaridade ocorre devido às condições do solo húmido assim como à ausência

de obstáculos que a impeçam de ascender (ver figura 2.22). As argamassas ao serem materiais porosos

possuem esta capacidade de absorver e escoar água por sucção capilar. Porém, esta propriedade afecta

a durabilidade do revestimento, a capacidade de protecção do suporte e potencia o aparecimento de sais

(Galvão, 2009). Como tal, para a definição de qualidade é fundamental que a argamassa possua a

capacidade de travar o avanço da água por capilaridade. Segundo Flores-Colen (2009), a utilização de

hidrófugos, na maior parte das vezes presentes nas argamassas industriais, contribuem para a redução

da capilaridade.

Figura 2.22 - Esquematização geral da ascensão de água por capilaridade (Cabaça, 2002)

O coeficiente de capilaridade (C) é, portanto, a capacidade que o reboco possui para absorver, de forma

natural sem se exercer pressão, traduzida pela massa de água absorvida por área de material, devido a

forças capilares (EMO, 2001; Lanzinha, 1998). A absorção capilar aumenta com uma relação a/c

25

superior, quando a percentagem de finos do agregado é elevada, quando o material é pouco húmido e

quanto maior a dimensão e conectividade dos poros (Duarte, 2009; Resende, 2001). Esta característica

pode ser avaliada através de ensaios laboratoriais.

Uma elevada permeabilidade ao vapor de água facilita a secagem do próprio revestimento e do suporte

e faculta a saída do vapor de água, produzido no interior dos edifícios, para o exterior (Malatrait, 1989).

Esta propriedade é tanto mais importante quanto mais permeável à água for o revestimento (Veiga,

1998). Tendo em vista a obtenção de uma capacidade de impermeabilização eficaz em zona não-

fendilhada, pensa-se que as características propícias a que tal se verifique sejam uma reduzida

permeabilidade à água líquida, baixo coeficiente de capilaridade aliados a uma elevada permeabilidade

ao vapor de água, tal como é exemplificado na figura 2.23. Contudo, no caso das argamassas

tradicionais estas características são interdependentes, constatando-se uma tendência para que a uma

menor permeabilidade à água líquida corresponda também uma menor permeabilidade ao vapor de água

(Veiga, 1998). Segundo estudos realizados no LNEC e citados por Veiga (1998), as argamassas que

apresentam ser, de facto, menos permeáveis ao vapor de água são aquelas com alto teor de cimento ou

constituídas por areia muito argilosa. Por sua vez, conforme a mesma autora, os rebocos não-

tradicionais do tipo monocamada apresentam, de uma forma geral, valores elevados de permeabilidades

ao vapor de água devido a uma porosidade elevada. Segundo o relatório do LNEC 427/O5 (2005), esta

característica pode ser determinada em laboratório através do cálculo do coeficiente de resistência à

difusão do vapor de água (µ). Este coeficiente multiplicado pela espessura da camada de ar de difusão

equivalente a 0,10 m de reboco fornece o valor de permeabilidade ao vapor de água (Sd).

Figura 2.23 - Características necessárias para uma capacidade de impermeabilização eficaz em zona não-fendilhada (adaptado de Veiga, 1998)

Todas estas características relevantes à acção da água necessitam de ser cumpridas de modo a evitar o

surgimento de anomalias tais como (Sousa et al., 2005; Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009):

Manchas de humidade

Colonização biológica

Eflorescências

Criptoflorescências

Sujidade

permeabilidade à água

líquida reduzida

reduzido coeficiente

de capilaridade

elevada permeabilidade ao vapor

de água

impermeabilização eficaz

em zona não-fendilhada

26

A humidade manifesta-se sob a forma de manchas e é a causa de muitas outras anomalias. De facto, a

presença de humidade propicia a acção de outros agentes de degradação (gases, crescimento biológico

de organismos, presença de sais). As principais origens são a humidade do terreno (figura 2.24);

humidade de precipitação (figura 2.25); humidade de construção (aplicação do reboco antes da secagem

do suporte) e outras causas fortuitas (Magalhães, 2002).

A colonização biológica é outra anomalia causada pela presença de humidade, pois surge quando se

reúnem as condições de água e temperatura favoráveis ao aparecimento destes organismos. A presença

destes microrganismos (algas, fungos, líquenes) que libertam ácidos e agentes complexantes conduzem

à degradação da superfície do reboco como se pode constatar na figura 2.26.

Figura 2.24 - Humidade ascendente de águas superficiais numa parede exterior (Cabaça, 2002)

Figura 2.25 - Humidade de precipitação (Flores-Colen, 2009)

As eflorescências são depósitos salinos na superfície do revestimento que resultam da migração de sais

solúveis presentes no revestimento ou na alvenaria e provocam alterações de cor do revestimento, como

se pode ver na figura 2.27. Estes depósitos podem indicar a existência de cristalização no interior da

estrutura porosa do revestimento. Este facto provoca a desagregação da camada superficial justificada

pelo aumento de volume que geralmente acompanha a formação dos sais (Sousa et al., 2005). Esta

última anomalia é conhecida por criptoflorescências e encontra-se representada na figura 2.28.

Figura 2.26 - Presença de algas (Flores-Colen, 2009)

Figura 2.27 - Eflorescências (Paiva et al., 2006)

27

Os rebocos exteriores encontram-se facilmente sujeitos a problemas de sujidade, uniforme ou diferencial

(figura 2.29), que são facilitados pelos escorrimentos de água, pela acção do vento e ainda pela

rugosidade inadequada do reboco.

Figura 2.28 - Criptoflorescências (Flores-Colen, 2009)

Figura 2.29 - Sujidade diferencial (Flores-Colen, 2009)

2.5 - Requisitos de desempenho

(Regulamentação/Normalização/Especificações técnicas) Em Portugal, é quase inexistente uma normalização e regulamentação sobre revestimentos exteriores de

argamassas e até mesmo relativa a revestimentos em geral. Na verdade, os documentos de carácter

normativo no país reportam-se apenas aos constituintes deste tipo de revestimentos (cimento,

agregados, água, adjuvantes e aditivos) e referem-se essencialmente a aplicações em betão, ignorando

as argamassas e ainda mais aquelas com função de revestimento. Porém, existem alguns documentos

com especificações e recomendações para diferentes tipos de revestimento e em particular os rebocos.

De modo a uniformizar a execução de rebocos, em 1968, no LNEC elaboraram-se recomendações para

a execução (LNEC, 1985) e posteriormente realizaram-se Fichas de Ensaio destinadas aos

revestimentos de paredes e alguns aplicáveis a revestimentos de ligante mineral (IGPAI, 1993 e LNEC,

1990). Relativamente à aplicação e constituição dos rebocos assim como as regras de qualidade

exigidas, existem duas publicações da série Informação Técnica de Edifícios (IPQ, 1990 e LNEC, 1993a)

e uma especificação técnica (LNEC, 1993b). As regras de aplicação de revestimentos exteriores de

paredes pré-doseados de ligante mineral à base de cimento são possíveis de encontrar no relatório

427/05 de 2005 realizado no LNEC (LNEC, 2005).

Em Espanha e Itália a situação é semelhante à de Portugal. Por outro lado, em países como a França, o

Reino Unido, a Alemanha e a Áustria existem conjuntos normativos congruentes com o assunto e

exaustivos, que incluem documentos relativos a especificações, métodos de ensaio e regras de

aplicação (Veiga, 1998; Rodrigues, 2004).

A nível europeu, o CEN (Comité Européen de Normalisation), no âmbito da marcação CE (bilhete livre no

mercado) criou um conjunto de normas destinadas a rebocos de revestimento exterior de paredes. Para

a posse da marcação CE e consequente livre circulação destes produtos na União Europeia é

necessário analisar as exigências essenciais de cada obra, realizar os documentos interpretativos,

preparar os mandatos, elaborar as normas harmonizadas e guias de aprovação técnica europeia e

28

finalmente proceder à comprovação de conformidade (Paiva, 2002). Destas normas destacam-se as EN

998 (CEN, 2003), que se referem às exigências, e as EN 1015 (CEN, 1998; CEN, 1999; CEN, 2000;

CEN, 2002) sobre os métodos de ensaio. Estas normas europeias têm vindo a substituir as existentes

em cada país da União Europeia.

A norma EN 998-1, direccionada a rebocos à base de ligantes minerais aplicados em paredes, põe de

parte as argamassas com ligantes principais de sulfato de cálcio ou cal aérea e ainda argamassas que

possuam requisitos especiais de resistência ao fogo e acústicos. Apesar de esta norma se dirigir

fundamentalmente a produtos pré-doseados, pode também ser utilizada em conjunto com documentos

técnicos e especificações nacionais que incluam as argamassas produzidas em obra (CEN, 2003).

Existem ainda duas normas, EN 13914-1 (CEN, 2005a) e EN 13658 (CEN, 2005b), sendo a primeira

relativa às regras de execução e concepção e a outra a elementos acessórios, nomeadamente redes

metálicas e perfis protectores de arestas de paredes. A EN 13914-1 complementa os requisitos

indicados pela norma EN 998-1 através da recomendação qualitativa ao nível da pormenorização da

fachada e quantitativa ao nível das argamassas, estimando as condições de serviço, o local de aplicação

nas paredes e o tipo de suporte (Flores-Colen, 2009).

A normalização europeia relativa a argamassas de revestimento assume uma extrema importância para

o avanço da investigação científica nesta área. De facto, deste modo é possível uniformizar os aspectos

relacionados com este tipo de revestimentos (execução, aplicação, métodos de ensaios, exigências)

conduzindo a uma análise mais facilitada e eficiente dos resultados obtidos (Resende, 2001). Contudo,

as normas europeias são por vezes omissivas e inadequadas. Quanto à norma das exigências (EN 998),

tem sido árduo reunir a aprovação dos peritos dos países participantes recorrendo-se à exclusão

daquelas em que o acordo não era geral. Deste modo, as exigências propostas não incluem aspectos

tão importantes do comportamento dos revestimentos como a susceptibilidade à fendilhação e a

resistência ao choque. A aderência ao suporte não possui, neste documento, requisitos de desempenho.

Devido ao seu carácter generalista, a maior parte dos países da União Europeia continuam a utilizar

documentos técnicos nacionais de modo a complementar alguns aspectos (Flores-Colen, 2009;

Rodrigues, 2004; Veiga, 1998). Além destes aspectos, acresce o facto de ter sido realizado um esforço

muito maior para melhorar a normalização para os produtos pré-doseados relativamente aos tradicionais,

mais dominantes em Portugal (Veiga, 1998).

Além das normas europeias mencionadas, existem alguns projectos de normas destinados a ensaios

menos comuns (principalmente a nível de desempenho), designados por PrEN 1015 e referidos na

bibliografia. Este facto é justificado por não ter sido até então possível reunir um consenso sobre eles,

em particular aqueles para avaliação da durabilidade, PrEN 1015-14 (CEN, 1993), e da capacidade de

impermeabilização à água da chuva, PrEN 1015-15 (CEN, 1990) (Quintela, 2006; Veiga, 1998).

As características de desempenho mencionadas anteriormente são avaliadas pela definição de

requisitos de desempenho. Porém, estes não são quantificáveis para grande parte dessas

características. Na tabela 2.9, é possível verificar alguns desses requisitos recomendados e obtidos em

laboratório (os requisitos relativos à aderência são obtidos em laboratório mas nas argamassas

aplicadas sobre o suporte) e mencionados pelas normas/especificações técnicas francesas, portuguesas

29

e europeias. A avaliação das características de desempenho ao ser possível apenas em laboratório faz

com que não se reproduzam as condições de serviço e o funcionamento do conjunto do sistema

fachada. Assim, tem-se verificado um esforço no desenvolvimento das técnicas de ensaio in-situ que

permitem a avaliação directa do desempenho em serviço.

Tabela 2.9 - Requisitos existentes para quantificação de algumas características de desempenho, segundo a normalização e especificações técnicas existentes (adaptado de Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009; Veiga, 2005)

Característica

avaliada Requisito de desempenho Normas

Aderência ao

suporte

fu ≥ valor declarado pelo fabricante EN 998-1 (CEN, 2003)

fu ≥ 0,3 MPa ou rotura coesiva Relatório 427/05

(LNEC, 2005)

Resistência

mecânica interna

Rc ≥ 6 N/mm2 para argamassas de uso geral e

monocamadas; 3,5 ≤ Rc ≤ 7 N/mm2 para argamassas

leves

EN 998-1 (CEN, 2003)

Rt preferencialmente elevada Relatório 427/05

(LNEC, 2005)

Resistência

superficial

E ≥ 10 J para revestimentos em paramentos

acessíveis (até 2 m de altura relativamente ao piso de

circulação) e E ≥ 3 J para revestimentos em

paramentos não acessíveis (acima dos 2 m)

CSTC (1980)

Capacidade de

deformação Ed ≤ 10 000 MPa

Relatório 427/05

(LNEC, 2005) e

classificação MERUC

(CSTB, 1993)

Permeabilidade à

água sob pressão

P ≤ 1 ml/cm2 para monocamadas, após ciclos

climáticos e 48 h EN 998-1 (CEN, 2003)

P ≤ 1 ml/cm2 para argamassas pré-doseadas, em

ensaios de desempenho e após ciclos climáticos

Relatório 427/05

(LNEC, 2005)

Coeficiente de

capilaridade

C ≤ 0,2 kg/ m2.min

0,5 em condições severas e C ≤ 0,4

kg/ m2.min

0,5 em condições moderadas (argamassas

leves e monomassas)

EN 998-1 (CEN, 2003)

C > 0,4 kg/ m2.min

0,5 para revestimentos de forte

capilaridade; 0,15 < C < 0,4 kg/ m2.min

0,5 para

revestimentos de fraca capilaridade e C < 0,15 kg/

m2.min

0,5 para revestimentos de capilaridade muito

fraca

CSTB (1982)

Permeabilidade ao

vapor de água

µ ≤ valor declarado pelo fabricante; µ ≤ 15 para

argamassas de renovação ou de isolamento térmico EN 998-1 (CEN, 2003)

Sd ≤ 0,15 m Relatório 427/05

(LNEC, 2005)

30

2.6 - Conclusões do capítulo

Em Portugal, os rebocos são a solução mais utilizada para o revestimento de fachadas de edifícios e

como todos os revestimentos exteriores estão sujeitos, constantemente, aos agentes de degradação que

actuam sob as fachadas. Tais agentes, por sua vez, originam o surgimento e agravamento de anomalias

conduzindo à degradação dos rebocos e consequente redução da sua durabilidade.

A durabilidade dos elementos da fachada, nomeadamente dos rebocos, é fundamental para que os

edifícios apresentem um desempenho adequado durante a vida útil esperada. Para avaliar o

desempenho dos rebocos, é necessário estabelecer as suas funções e o cumprimento das mesmas vai

determinar o nível de desempenho destes revestimentos. De modo a oferecer uma resposta técnica às

necessidades dos utentes, torna-se essencial a imposição de um grupo de exigências funcionais que

traduzem os requisitos que os rebocos devem apresentar para que as funções sejam cumpridas. As

características que os rebocos devem possuir relacionam-se com o seu processo de endurecimento,

com a influência dos restantes elementos da fachada e fundamentalmente com o comportamento em

serviço do reboco aplicado. As relacionadas com este último aspecto prendem-se com o comportamento

da superfície do reboco como do próprio material. Relativamente ao comportamento do próprio material,

as características de desempenho relacionam-se com as principais acções a que o revestimento se

encontra sujeito, acções mecânicas e da água.

De modo a uniformizar a avaliação do desempenho em serviço dos rebocos é fundamental a existência

de regulamentação, documentos normativos e especificações técnicas que definam requisitos. A nível

nacional, a normalização é quase insignificante. Porém, para os países da União Europeia existe um

conjunto de normas destinadas a rebocos exteriores de paredes. Devido à falta de consenso

relativamente a alguns aspectos, algumas normas ficaram empobrecidas e em consequência disso,

muitos países continuam a utilizar a sua regulamentação nacional.

A maior parte dessas normas, na avaliação das características de desempenho, estabelece requisitos

que, por sua vez, são obtidos em laboratório não se traduzindo as condições reais in-situ. Deste modo,

surge a necessidade dos métodos de verificação em serviço para se obter uma avaliação directa do

desempenho. No capítulo que se segue, este tema é objecto de estudo focando-se os ensaios in-situ.

31

3 - Métodos de verificação e avaliação do desempenho das argamassas

de revestimento

3.1 - Considerações gerais Para avaliação do desempenho em serviço das argamassas de revestimento é imprescindível analisar

as suas características e para tal é necessário recorrer a uma metodologia de avaliação. Desta fazem

parte os ensaios in-situ que contribuem para uma melhor tradução das condições reais em serviço.

Como tal, inicialmente, o presente capítulo consciencializa a importância do uso das técnicas de ensaio

in-situ, no caso específico dos revestimentos exteriores de fachadas, para avaliação e verificação do

desempenho em serviço. Dada a diversificação nesta área, sumarizam-se as técnicas mais utilizadas e

por conseguinte mais pertinentes. Em seguida, especificam-se os ensaios com o esclerómetro pendular,

os ultra-sons e o tubo de Karsten, por constituírem o âmbito desta dissertação. A descrição detalhada

dos ensaios incide nos respectivos objectivos e campo de aplicação, vantagens e limitações, parâmetros

de observação e medição fornecidos, interpretação e variabilidade dos resultados e finalmente os

factores que os influenciam.

Deste modo, os objectivos específicos deste capítulo consistem em:

Compreender a importância de uma metodologia para verificação e avaliação do desempenho

em serviço das argamassas para revestimento de fachadas;

Conhecer as técnicas de ensaio in-situ correntemente utilizadas nestes revestimentos;

Aprofundar as técnicas do esclerómetro pendular, ultra-sons e tubo de Karsten em termos de

parâmetros de observação e medição, variabilidade de resultados, campo de aplicação,

vantagens, limitações e factores que influenciam os resultados.

3.2 - Importância de uma metodologia de avaliação in-situ As metodologias de avaliação do desempenho em serviço são um instrumento indispensável para o

conhecimento em serviço dos elementos da fachada e ainda servem de base ao planeamento de acções

de manutenção (Flores-Colen, 2009).

Ao longo da vida útil do edifício, os seus elementos construtivos e em particular os rebocos sofrem

naturalmente uma diminuição no nível de desempenho. As anomalias aumentam e consequentemente

conduzem a necessidade de intervenções. Para tal, é fundamental avaliar o desempenho em serviço a

partir da definição e quantificação das características que lhes são exigidas. Assim é possível identificar

as acções necessárias de manutenção para manter adequados os níveis de desempenho ao longo do

ciclo de vida útil.

Na avaliação do desempenho em serviço dos vários elementos é fundamental estabelecer uma

comparação entre as propriedades esperadas e preconizadas no projecto e as verificadas efectivamente

em serviço (figura 3.1) (Flores-Colen, 2009).

32

Figura 3.1 - Processo de avaliação do desempenho de um elemento construtivo (adaptado de Flores-Colen, 2009)

Para a comparação entre a fase de projecto e a de utilização são utilizados métodos de verificação que

constituem a base de qualquer metodologia de avaliação in-situ. Existem vários métodos de verificação

(empíricos, experimentais e teóricos) e a escolha do mais adequado depende do conhecimento

disponível relativamente ao desempenho, dos custos envolvidos e da informação que se consegue obter

nessa avaliação (ISO, 2000; CSA, 2001; Shohet et al., 2002; Lacasse, 2003; Flores-Colen, 2009).

Os métodos empíricos são baseados na experiência adquirida e consistem principalmente em

inspecções visuais com recolha de informação em serviço. Os métodos experimentais incluem a

realização de vários tipos de ensaios (em laboratório ou in-situ) e/ou recurso a técnicas auxiliares

simples, que permitem reduzir a subjectividade das inspecções visuais (Rodrigues, 1996; Flores, 2002).

Por sua vez, os métodos de verificação teóricos permitem obter uma análise muito detalhada do

desempenho em serviço tendo em conta vários factores e simulando cenários distintos tornando-se

muito complexos e de difícil aplicação (Lacasse, 2003 citado por Flores-Colen, 2009).

Segundo Bertrand et al. (2003), referenciado por Flores-Colen (2009), a inspecção visual é o primeiro

passo para se decidir sobre a necessidade de intervenções em fase de utilização. Tavares et al. (2005)

partilham da mesma opinião na medida em que consideram que este tipo de avaliação é suficiente, na

maioria das vezes, para detectar os problemas patológicos que afectam os revestimentos devido aos

baixos custos associados, rapidez de execução, dispensa de equipamentos complexos e onerosos.

Porém estes métodos apresentam limitações como a não acessibilidade a alguns locais a inspeccionar

(inspecção feita ao nível do piso térreo) e a subjectividade da avaliação associada ao factor humano (por

exemplo, a experiência do inspector) que pode conduzir a diagnósticos excessivamente optimistas

(prejudiciais para os utentes) ou demasiado pessimistas (recursos económicos desperdiçados) (Flores-

Colen, 2009). Além disso, muitos dos problemas que provocam a perda de desempenho não estão

visíveis à superfície (Flores-Colen, 2009; Tavares et al, 2005; Helmerich & Niederleithinger, 2006)

Neste contexto, revela-se fulcral complementar a inspecção visual com métodos experimentais,

obtendo-se uma avaliação do desempenho em serviço mais precisa e consistente (Malva, 2009). Os

Características de desempenho verificadas

(fase de utilização)

Características de desempenho esperadas (fase

de projecto)

Comparar (métodos de verificação)

Metodologia de avaliação em serviço

33

ensaios in-situ, apesar de possuírem algumas limitações, permitem detectar potenciais erros no

diagnóstico e evitar a realização de ensaios laboratoriais. De facto, estes últimos apresentam custos

superiores e necessitam de mais tempo para análise. Estes ensaios podem ser realizados em provetes,

modelos reduzidos (por exemplo, argamassa mais tijolo) ou modelos reais como as paredes de ensaio

(Branco & Brito, 2005; Silva, 2004; Flores-Colen et al., 2003). Outro método experimental consiste na

recolha de amostras em condições em serviço para posterior análise em laboratório. Este método

permite conhecer os materiais nas condições reais ao invés do controlo verificado em laboratório.

Contudo, apresentam um carácter destrutivo, situação que se pretende evitar.

Apesar dos ensaios realizados em laboratório serem mais precisos, dado que as condições assim como

os procedimentos são mais facilmente controlados, a avaliação in-situ permite obter informação mais

próxima do real (Flores-Colen, 2009). De facto, os ensaios in-situ constituem uma ferramenta muito útil

na avaliação do desempenho dos elementos da fachada. No entanto, estes ensaios também apresentam

alguns condicionalismos. Na tabela 3.1, sumarizam-se as principais vantagens e limitações relativas a

este tipo de avaliação. Para uma melhor estimativa do estado de degradação, o ideal será combinar os

resultados obtidos com diferentes técnicas de ensaio in-situ e conjugá-los com ensaios realizados em

laboratório (Veiga et al., 2007; Tavares et al., 2005 e Flores-Colen, 2009).

Tabela 3.1 – Vantagens e desvantagens das técnicas de ensaio in-situ (Flores-Colen, 2009; Branco & Brito, 2005; Malva, 2009)

Vantagens Desvantagens

Pouco destrutiva Aumentam tempo de inspecção

Avaliação directa e em condições reais Resultados confusos e de difícil interpretação

Redução da subjectividade das inspecções visuais Pouca precisão em algumas técnicas

Avaliação da necessidade de manutenção As que permitem informação mais fiável são

onerosas

Prevenção no aparecimento de anomalias Carência de normalização

Apesar das vantagens verificadas por estas técnicas in-situ, a verdade é que a sua aplicação em

revestimentos ainda não é prática corrente em Portugal devido à falta de documentos normalizados, que

faz com que não seja possível uma avaliação quantitativa. Deste modo, esta área carece de mais

estudos de investigação que contribuam para a interpretação dos resultados, das características a

avaliar e das correlações entre diferentes ensaios (Malva, 2009).

Os principais objectivos da aplicação dos métodos de ensaio in-situ consistem em (Tavares et al., 2005;

Flores-Colen et al., 2006b):

determinar os materiais utilizados e técnicas de aplicação;

diagnosticar as alterações sofridas nos revestimentos e as suas causas;

conhecer as condições in-situ (por exemplo, parâmetros ambientais);

conduzir à selecção dos métodos de intervenção mais adequados.

34

3.3 - Análise das técnicas de ensaio in-situ mais relevantes para avaliação do

desempenho de fachadas rebocadas Os ensaios in-situ incluem uma grande variedade de técnicas e testes para determinação e quantificação

das características de desempenho dos rebocos. Como tal, é necessário organizar as técnicas de ensaio

de modo a facilitar a escolha da mais adequada. Deste modo, existe uma classificação destas técnicas

que por sua vez depende de vários factores, como se constata pela análise da tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Factores que influenciam a classificação das técnicas de ensaio in-situ (Branco e Brito, 2005; Flores-Colen et al., 2006b; Silva, 2004; Crescêncio, 2003; Campanella, 2003)

Factores Classificação

Grau de destruição provocado no paramento Destrutivas; semi-destrutivas e não-destrutivas

Existência ou não de solicitação artificial Passivas ou não-invasivas; activas ou invasivas

Princípio em que se baseiam Mecânicos; eléctricos; magnéticos;

electromagnéticos; ultra-sónicos; radioactivos;

sensoriais; térmicos; químicos; electroquímicos

Tipo de resultados obtidos Depende das características a avaliar

Tipo de tecnologia utilizada Baixa tecnologia; alta tecnologia

Principais objectivos Resistência; durabilidade; geometria

Elementos a que são aplicadas Revestimento; suporte ou ambos

Actividades em que intervêm Controlo da qualidade; inspecção de edifícios;

verificação da aplicação de regulamentos

Além destes factores, a escolha da técnica mais adequada envolve a análise dos custos envolvidos e

prazos associados, o equipamento necessário, o conhecimento adquirido sobre a técnica, o tipo de

recursos humanos e as actividades necessárias antes e após o ensaio (Flores-Colen, 2009).

A classificação das várias técnicas e os factores que as caracterizam, permitem organizar de modo mais

eficiente a informação sobre as mesmas e consequentemente auxiliar na escolha da mais adequada

que, naturalmente, irá depender do objectivo pretendido e das características associadas. Para o

conhecimento das várias técnicas é necessário saber as características de desempenho que avaliam e

os respectivos parâmetros de medição. Na tabela 3.3, sintetizam-se as principais técnicas de ensaio

in-situ, agrupadas consoante o princípio em que se baseiam (mecânico, eléctrico, ultra-sónico,

hidrodinâmico, químico, térmico e sensorial) e encontram-se classificadas de acordo com a sua

destrutividade, os parâmetros medidos e as características de desempenho que avaliam.

As técnicas de carácter não-destrutivo devem na maioria das vezes ser complementadas com outras

técnicas por fornecerem resultados pouco claros e consequentemente difíceis de interpretar e com

interrogações de viabilidade (Malva, 2009). Contudo, são muito importantes na complementação da

informação laboratorial, na medida em que, permitem detectar degradações e caracterizar os materiais,

sem provocar danos elevados.

35

Tabela 3.3 – Técnicas de ensaio in-situ aplicáveis a rebocos exteriores com relação entre os parâmetros medidos e as características de desempenho (adaptado de Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009; Malva, 2009; Silva, 2004)

Principio Técnica Grau de

destruição

Parâmetro de

medição

Características de

desempenho avaliadas

Mecânico

Pull-off (figura 3.2) Destrutivo Tensão de aderência

(MPa)

Resistência ao

arrancamento

Esclerómetro

pendular

Semi-

destrutivo

Índice esclerométrico

(IE)

Dureza/resistência

superficial

Martinet Baronnie

(figura 3.3)

Semi-

destrutivo

Diâmetro da mossa

(mm) Resistência superficial

Eléctrico Humidímetro (figura

3.4)

Não-

destrutivo

Humidade à

superfície (%)

Resistência à humidade;

absorção de água

Ultra-sónico Ultra-sons (método

indirecto)

Não-

destrutivo

Velocidade aparente

de propagação das

ondas (m/s)

Módulo de elasticidade

dinâmico

Hidrodinâmico

Tubo de Karsten Não-

destrutivo

Absorção de água a

baixa pressão (cm3)

Permeabilidade à água

líquida

Químicas

Fitas colorimétricas

(figura 3.5) Semi-

destrutivos

Tipo e teor semi-

quantitativo de sais

(mg/l) Resistência às acções

químicas, humidade e

colonização biológica Kit de campo (figura

3.6)

Tipo e teor

quantitativo de sais

(mg/l)

Térmico

Termohigrómetro

(figura 3.7) Não-

destrutivos

Temperatura (ºC) e

humidade relativa do

ar (%)

Resistência aos agentes

climáticos

Termografia (ver

figura 3.8)

Temperatura

superficial das

fachadas (ºC)

Resistência à humidade e

colonização biológica

Sensorial

Binóculos Não-

destrutivo

Observação de

defeitos da superfície

Presença de anomalias;

homogeneização da cor e

textura

Comparador de

fissuras (figura 3.9)

Não-

destrutivo

Abertura média das

fissuras (mm)

Absorção de água,

resistência à humidade e

resistência mecânica

Microscópio óptico

(figura 3.10)

Não-

destrutivo

Abertura média de

microfissuras (mm)

Absorção de água e

resistência à humidade

Colorímetro (figura

3.11)

Não-

destrutivo Variação de cor (∆E)

Resistência às acções

químicas e climáticas e à

humidade

36

Os métodos semi-destrutivos e destrutivos têm-se revelado viáveis para estudos da evolução do estado

de degradação, ao permitirem distinguir comportamentos de rebocos diferentes e fornecerem valores

coerentes com características obtidas em estudos anteriores (Tavares et al., 2005; Malva, 2009).

Figura 3.2 - Técnica de pull-off (Mendonça, 2007)

Figura 3 3 - Técnica de Martinet Baronnie ou ensaio de choque de esfera (Flores-Colen, 2009)

Figura 3.4 - Humidímetro (Duarte, 2009)

No entanto, a adequabilidade da técnica não depende apenas do grau de destrutividade. Uma técnica

in-situ é tanto mais adequada quanto mais fácil e expedita for a sua utilização e quanto mais útil for a

informação que fornece na avaliação do desempenho em serviço pretendida. Contudo, actualmente, a

escolha da técnica mais apropriada ainda é feita de um modo relativamente empírico pelos responsáveis

pelas inspecções, com base na experiência adquirida na sua aplicação.

Figura 3.5 - Fitas colorométricas (Flores-Colen et al., 2005)

Figura 3.6 - Kit de ensaio de sais solúveis (Flores-Colen, 2009)

Na verdade estas técnicas, de um modo geral, não estabelecem uma correlação directa com os

requisitos de desempenho para argamassas de reboco conforme a EN-998-1 (CEN, 2003) e outros

documentos referidos no capítulo anterior. De facto, das técnicas mencionadas, a técnica do pull-off é a

única que estabelece uma medida directa permitindo a comparação com os valores mínimos

estabelecidos pela normalização existente. Como tal, devem existir parâmetros complementares aos já

definidos, de modo a poder-se avaliar in-situ, de forma mais correcta, as características importantes para

37

um bom desempenho em serviço, através das acções de manutenção adequadas durante o período de

vida útil da fachada (Flores-Colen, 2009).

Figura 3.7 - Termohigrómetro (Flores-Colen et al., 2005)

Figura 3.8 - Termografia de um edifício com infravermelhos (http://www.peritagemdeedificios.com/termografia.html)

3.4 - Técnicas in-situ utilizadas No presente trabalho, a avaliação do comportamento mecânico dos rebocos é realizada recorrendo à

utilização de esclerómetros pendulares (tipo PT e tipo PM) e medição da velocidade de propagação das

ondas ultra-sónicas (ultra-sons). Por outro lado, o desempenho destes revestimentos face à acção da

água é avaliado através da medição da permeabilidade à água sob pressão com recurso a tubos de

Karsten. Estas técnicas in-situ são aprofundadas nos subcapítulos que se seguem, abordando-se os

princípios em que se baseiam, o campo de aplicação assim como as respectivas vantagens e

desvantagens. Estas técnicas, apesar de possuírem princípios distintos, podem complementar-se

permitindo uma melhor interpretação dos resultados (Galvão, 2009; Duarte, 2009).

Figura 3.9 - Comparador de fissuras (Flores-Colen, 2009)

Figura 3.10 - Microscópio óptico (Flores-Colen, 2009)

Figura 3.11 - Colorímetro (Flores-Colen et al., 2005)

3.4.1 - Esclerómetros pendulares O esclerómetro é um aparelho utilizado in-situ para medir, de forma simples e não-destrutiva ou semi-

destrutiva, a dureza superficial de um dado material. Este aparelho baseia-se no método do ressalto que

consiste no lançamento de uma massa contra a superfície em estudo e a medição do seu retorno. Por

sua vez, esse retorno resulta num valor numérico que se designa índice esclerométrico e que reflecte o

grau de dureza do material analisado.

38

O método do ressalto foi desenvolvido, já há alguns anos, pelo engenheiro suíço Ernst Schimdt para

elementos em betão. Este engenheiro projectou o esclerómetro de Schimdt que ainda hoje é assim

conhecido e aplicado em diversas áreas. De facto, este método obteve considerável aceitação e as suas

versões mais modernas são utilizadas em todo o mundo (Neopomuceno, 1999). O ensaio com recurso

ao esclerómetro é o mais frequentemente usado na avaliação não destrutiva de betão e outros

elementos estruturais.

Além do esclerómetro de Schimdt (figura 3.12), existem outros modelos, designadamente os

esclerómetros pendulares (figura 3.13). Estes aparelhos baseiam-se no mesmo princípio de

funcionamento do primeiro mas aplicam-se a materiais de dureza inferior como as argamassas de

revestimento (Flores-Colen, 2009). Dentro deste tipo de aparelhos, existem vários modelos (PT, PM e P)

e o que os distingue são os corpos de impacto associados.

Figura 3.12 - Esclerómetro de Schmidt (Flores-Colen, 2009)

Figura 3.13 - Esclerómetro pendular do tipo PT (Cruz, 2008)

3.4.1.1 - Campo de aplicação

As principais razões que justificam o uso do esclerómetro pendular são as seguintes, de acordo com

vários autores (Botelho, 2003; Flores-Colen, 2009):

estimar a resistência de um material através da sua dureza superficial;

comparar a qualidade de materiais distintos;

avaliar qualitativamente as condições de aderência do reboco, bem como a sua homogeneidade

e uniformidade;

extrapolar o desempenho mecânico do material.

Dado que os resultados fornecidos por este ensaio traduzem a dureza superficial do material é possível

inferir quanto à sua resistência. Quanto maior o valor do índice esclerométrico significa que em princípio

se está perante um material mais resistente. Contudo, nem sempre esta conclusão é fiável e as curvas

fornecidas pelos fabricantes com a relação entre o índice esclerométrico e a resistência do material nem

sempre conduzem a resultados coerentes (Flores-Colen, 2009).

Deste modo, é mais seguro utilizar este equipamento de forma qualitativa, nomeadamente para análises

comparativas e detecção de zonas críticas (Neopomuceno, 1999). De facto, é possível descobrir zonas

39

deterioradas ou de fraca qualidade pois o valor do ressalto vai ser menor ou nulo. Numa parede, ao

obterem-se valores do índice esclerométrico muito diferentes pode-se concluir a presença de

descontinuidades. Além disso, a perda de aderência pode também ser avaliada dado que a falta de

ligação ao suporte conduz também a uma diminuição do ressalto ou a um valor nulo.

O esclerómetro pendular permite inferir sobre o desempenho mecânico do material uma vez que

consegue detectar zonas de mau desempenho associadas à presença de humidade ou falta de

aderência (Flores-Colen, 2009).

3.4.1.2 - Vantagens e desvantagens Naturalmente, este ensaio apresenta algumas vantagens relativamente a outros mas também possui

limitações. Na tabela 3.4 encontram-se descritas, de forma sucinta, algumas vantagens e desvantagens

deste método de ensaio.

Tabela 3.4 – Vantagens e desvantagens do ensaio com o esclerómetro pendular (Galvão, 2009; Flores-Colen, 2009; Malva, 2009; Mendonça, 2007)


Ensaio não-destrutivo Pouca fiabilidade nos resultados

Facilidade de transporte Difícil interpretação dos resultados

Simplicidade de aplicação Necessidade de se realizarem outros ensaios complementares

Rapidez de execução Resultados dependentes da boa calibração do aparelho

Económico

3.4.1.3 - Parâmetros de medição O valor indicado pelo esclerómetro designa-se por índice esclerométrico e é dado pelo deslocamento da

massa do aparelho após o impacto. O índice esclerométrico corresponde a uma medida de recuo da

massa existente no interior do aparelho, permitindo assim estimar a homogeneidade do material (Pinto &

Gomes, 2007 referenciado por Cruz, 2008). Traduz a dureza superficial e relaciona-se, através de

ábacos, com a resistência à compressão ou com a classificação da qualidade do material ensaiado,

através de tabelas.

3.4.1.4 - Interpretação e variabilidade dos resultados Interpretação dos resultados

A interpretação dos resultados com o esclerómetro pendular nem sempre é fácil e fiável. De facto, são

inúmeros os factores que influenciam o ensaio. Em princípio, valores de ressalto baixos indicam a

presença de materiais pouco resistentes ou degradados. Contudo, torna-se imprescindível a

consciencialização de que esta avaliação é apenas qualitativa. Assim, de modo a poder-se retirar

conclusões mais consistentes é necessário complementar esta técnica com outros ensaios como por

exemplo os ultra-sons e a recolha de amostras para análise da resistência à compressão (Flores-Colen,

2009).

A maior parte dos fabricantes fornecem ábacos que relacionam o índice esclerométrico com a resistência

à compressão, para cada aparelho em particular. Na figura 3.14, é possível visualizar, respectivamente,

40

um desses ábacos fornecidos pelo fabricante (figura 3.14 à esquerda) e outro obtido em laboratório

através de vários estudos (figura 3.14 à direita), ambos com o esclerómetro PT. Para o esclerómetro PM,

são utilizadas escalas de qualidade para avaliação de juntas de argamassas de base cimentícia, como

se pode constatar na tabela 3.5.

Figura 3.14 - Relação entre o índice esclerométrico PT e a resistência à compressão do material; ábaco fornecido pelo fabricante (esquerda) e a relação determinada em laboratório (direita) (Flores-Colen, 2009)

Apesar, do ensaio com estes esclerómetros possuir um carácter essencialmente qualitativo, pode

também ser uma ferramenta útil para avaliar as características mecânicas da argamassa através da

comparação com outros casos e sem provocar deterioração. Na tabela 3.6, descrevem-se alguns valores

recomendados de índice esclerométrico nos casos específicos de argamassas tradicionais e não-

tradicionais, resultantes de estudos realizados anteriormente. Torna-se importante diferenciar os

resultados obtidos com o mesmo aparelho em laboratório dos realizados em paredes (in-situ) pois as

condições do ensaio podem ser distintas (em regra, os valores obtidos in-situ são mais elevados). A

escassez de valores de índice esclerométrico fornecidos com o esclerómetro PM relativamente ao PT

deve-se à falta de estudos com o primeiro aparelho.

Tabela 3.5 – Avaliação de juntas de argamassas de base cimentícia com o esclerómetro pendular PM segundo a recomendação da MS-D.7 da RILEM (adaptado de Vekey, 1997)

Valor do índice esclerométrico Qualidade relativa à resistência à compressão

<15 Muito fraca

15 a 25 Fraca

25 a 35 Moderada

35 a 45 Normal

45 a 55 Dura

>55 Muito dura

Variabilidade dos resultados

Segundo Magalhães et al. (2003), o ensaio com o esclerómetro é muito dispersivo mas na verdade é que

a informação sobre a variabilidade desta técnica é ainda insuficiente. No caso de betão, o coeficiente de

41

variação de várias leituras individuais, obtido em laboratório, situa-se entre os 2 e os 15% sendo

geralmente próximo dos 10% (Neopomuceno, 1999).

Tabela 3.6 – Resultados de estudos anteriores na avaliação de rebocos exteriores com recurso ao esclerómetro pendular

No caso das argamassas ensaiadas em laboratório com o esclerómetro pendular PT, Mendonça (2007)

obteve um coeficiente de variação de 18% e Cruz (2008) de 25%, ambos superiores ao caso aplicado a

Tipo de

esclerómetro

pendular

Tipo de ensaio Referência Tipo de argamassas Valor do ressalto

obtido

PT

Paredes

(in-situ)

(Flores-

Colen, 2009)

Pré-doseadas de base

cimentícia (massa

volúmica ≤ 1550 ± 150

kg/m3)

64 ≤ IEPT

≤ 75 (para

um desempenho

mecânico

adequado)

Tradicionais e

pré-doseadas mais

compactas, de base

cimentícia

IEPT

≥ 75 (para um

desempenho

mecânico

adequado)

(Galvão,

2009)

Argamassas

pré-doseadas

cimentícias

IEPT

≥ 50

Argamassas

tradicionais de

cimento

80 ≤ IEPT

≤ 100

Modelos em

laboratório de

argamassa+tijolo

(Mendonça,

2007)

Argamassas

tradicionais de

cimento

IEPT

≈ 60

(Cruz, 2008)

Argamassas

tradicionais de

cimento

45 ≤ IEPT

≤ 60

(Martins,

2008)

Argamassas

tradicionais de

cimento

55 ≤ IEPT

≤ 65

(Santos,

2009)

Monocamada de base

cimentícia IE

PT = 49

PM Paredes

(in-situ)

(Malanho e

Veiga, 2010)

Rebocos

monocamada com

hidrófugos e

introdutores de ar

(raspado)

IEPM

≈ 27

42

betão. Aplicando esta técnica in-situ, Flores-Colen (2009) alcançou um coeficiente de variação de 19%.

Galvão (2009) chegou a um coeficiente de variação máximo de 38%, estando a esmagadora maioria dos

valores de ressalto obtidos, entre o intervalo de 5 a 15%, valores próximos da outra autora.

Relativamente ao esclerómetro PM, na pesquisa bibliográfica efectuada não foi possível encontrar

informação sobre a variabilidade da técnica com este aparelho.

3.4.1.5 – Factores que afectam o ensaio Tal como já foi referido anteriormente, os ressaltos lidos no esclerómetro vão depender de muitos

factores nem sempre relacionados com a dureza do próprio material. Além dos factores relacionados

com as características do reboco existem ainda aqueles associados às características do sistema de

revestimento/suporte e os influenciados pelo próprio aparelho.

Quanto mais brando for o material, menor será o ressalto devido a uma maior energia absorvida. Por sua

vez, a sua resistência superficial vai depender da constituição do reboco nomeadamente da quantidade

e tipo de ligante e agregado e ainda da quantidade de água. De facto, segundo Mendonça (2007), as

argamassas de cimento apresentam valores mais elevados de índice esclerométrico e variações mais

significativas ao longo do tempo comparativamente com argamassas de cal hidráulica. Comparando

rebocos tradicionais de cimento e rebocos pré-doseados, Galvão (2009) concluiu que os primeiros

fornecem, na maioria das vezes, valores de ressalto superiores. Como tal, pode-se constatar que todas

estas características do reboco exercem influência significativa nos resultados do ensaio.

Também factores como a rugosidade da superfície, a espessura da camada ou o tipo de suporte influem

na resistência superficial dos rebocos. Superfícies mais lisas apresentam resultados melhores com o

esclerómetro pendular. Como tal, a norma NP EN 12504-2 (IPQ, 2001) para betão recomenda, antes da

iniciação do ensaio, o alisamento da superfície com uma pedra abrasiva de carboneto de silício ou outro

material semelhante. Contudo, este procedimento pode ter um efeito negativo na medida em que origina

alteração de cor e textura do revestimento. Se, posteriormente se pretender realizar outros tipos de

ensaios os resultados dos mesmos podem ser influenciados por esse alisamento. Igualmente

importantes são as variações locais da superfície, como a existência de vazios, que podem conduzir a

uma diminuição dos resultados (BSI, 2002). Galvão (2009) concluiu que o suporte contribui largamente

para os resultados fornecidos com o esclerómetro PT através da rigidez que concede à superfície

analisada. Além destes, a humidade, superficial ou interna, constitui igualmente outro factor influente nos

resultados obtidos com o esclerómetro pendular. De facto, a existência de humidade conduz a valores

mais baixos de recuo (BSI, 2002).

Naturalmente, o ensaio com o esclerómetro depende das características mecânicas do próprio aparelho

como a massa e a energia armazenada na mola assim como a área de contacto. Como tal, torna-se

importante a utilização do mesmo aparelho durante o conjunto de ensaios. A posição do esclerómetro

durante o ensaio assim como a calibração são aspectos relevantes para a obtenção de bons resultados.

Deste modo, o aparelho deve ser colocado perpendicularmente à superfície e encontrar-se bem assente

sobre a mesma. Segundo a norma NP EN 12504-2 (IPQ, 2001), o esclerómetro deve ser verificado após

1000 medidas e se necessário calibrado segundo as recomendações do fabricante.

43

3.4.2 - Ultra-sons Os ultra-sons são uma técnica que tem como objectivo a avaliação do comportamento mecânico do

material através da determinação da velocidade de propagação das ondas elásticas resultantes do

impulso ultra-sónico percorrido entre dois pontos. Estas ondas atravessam o material e, através do

tempo percorrido, torna-se possível obter informação sobre as características do elemento e

consequentemente avaliar o seu desempenho. De facto, de um modo não-destrutivo, este ensaio

permite detectar a presença de fendas ou outros defeitos no material assim como inferir quanto à sua

homogeneidade interna (Mendonça, 2007).

O princípio de funcionamento da técnica consiste na propagação das ondas elásticas, cuja velocidade

depende das propriedades elásticas dos meios que percorrem (Gomes, 1995). Dado que as ondas se

propagam por vibração das partículas sólidas que constituem o material, é possível inferir que quanto

mais denso ou compacto ele for maior será a velocidade de propagação das ondas. Ainda é possível

detectar anomalias no material pela variação da velocidade ao longo do mesmo percurso, devendo esta

manter-se constante (Galvão, 2009).

A utilização clássica dos ultra-sons destinava-se na avaliação da qualidade em peças de betão. Contudo,

recentemente tem sido aplicada a outros materiais como a madeira, cerâmicos, pedra ou metal e

utilizada no diagnóstico de revestimento de paredes principalmente para detecção de zonas degradadas

(Flores-Colen, 2009).

A técnica do ensaio consiste na colocação de dois transdutores em contacto com a superfície a analisar.

O transdutor com a função de transmissor emite o impulso ultra-sónico que atravessa a argamassa e é

posteriormente recebido pelo outro transdutor (receptor). O tempo gasto neste percurso é medido e

fornecido electronicamente pela unidade de medida central. Assim, é possível calcular a velocidade de

propagação da onda elástica (Mendonça, 2007). Nas figuras 3.15 e 3.16 encontram-se representados

dois aparelhos distintos (mas com frequências semelhantes, 54 e 50 Hz respectivamente) utilizados para

a medição do tempo de propagação das ondas ultra-sónicas. A principal diferença entre ambos reside na

área de contacto dos transdutores com a superfície.

Antes da realização do ensaio propriamente dito, é recomendada a calibração do aparelho. Para tal,

recorre-se a uma barra padrão cujo tempo de propagação é conhecido fazendo-se coincidir esse valor

com a leitura do mostrador digital, através do botão de ajuste do aparelho. Segundo a EN 12504-4 (CEN,

2004), a posição dos transdutores para medição do tempo de propagação das ondas ultra-sónicas pode

ser efectuada de três modos distintos:

Método directo (figura 3.17a)

Método semi-directo (figura 3.17b)

Método indirecto (figura 3.17c)

O método directo permite obter resultados com maior certeza sendo por isso o mais adequado. Este

facto é justificado pela máxima energia do impulso ser transmitida segundo a direcção normal ao emissor

possibilitando a medição da distância de percurso da onda com maior precisão (Neopomuceno, 1999).

Este método pode ser utilizado em laboratório, nomeadamente em provetes normalizados ou em

44

amostras recolhidas em campo. Contudo, em revestimento de paredes este método de leitura não é

possível de se utilizar, recorrendo-se então aos outros dois.

Figura 3.15 - Transdutores com maior área de contacto do equipamento de ultra-sons do IST (Cruz, 2008)

Figura 3.16 - Transdutores com menor área de contacto do equipamento de ultra-sons do LNEC (Malanho e Veiga,

2010)

No método indirecto, verifica-se uma maior incerteza nos resultados na medida em que a velocidade

obtida é uma velocidade aparente, pois o comprimento do percurso das ondas não é medido com tanta

precisão, adoptando-se para tal a distância entre os transdutores (Santos et al., 2003). Deste modo,

recomenda-se com este método a realização de várias medições ao longo do mesmo percurso a fim de

se reduzir a incerteza e para uma maior representatividade das zonas entre os transdutores (CEN,

2004).

Figura 3.17 - Métodos de medição do tempo de propagação das ondas ultra-sónicas (adaptado de CEN, 2004); a) método directo b) método semi-directo e c) método indirecto

3.4.2.1 – Campo de aplicação Aplicada aos revestimentos de paredes, a técnica dos ultra-sons é utilizada essencialmente para

(Magalhães et al., 2003; Silva, 2004; Martins, 2008; Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009):

estimativa da resistência do material ensaiado;

caracterização do estado de degradação e desempenho;

observação de anomalias e heterogeneidades;

detecção, medição e monitorização de fendas, fissuras e juntas;

avaliação das propriedades mecânicas.

c) a) b)

45

A estimativa da resistência do material ensaiado baseia-se no princípio de que materiais mais compactos

apresentam velocidades de propagação das ondas e valores de resistência mais elevados. Contudo,

devido aos factores que influenciam a técnica, nem sempre é possível estabelecer uma relação

inequívoca (Neopomuceno, 1999; Proverbio & Venturi, 2005). Como tal, na norma EN 12504-4 (CEN,

2004) refere-se que a estimativa da resistência dos elementos ensaiados com os ultra-sons não

dispensam a determinação directa dessa mesma resistência.

Uma vez que a presença de fissuras e vazios, que constituem descontinuidades, conduzem a alterações

na velocidade de propagação das ondas ao longo do mesmo percurso, é possível inferir quanto ao

estado de degradação do material. De facto, materiais mais degradados apresentam tempos de percurso

das ondas ultra-sónicas superiores relativamente a materiais em bom estado de conservação

(Magalhães et al., 2003; Martins, 2008). Assim, é possível, através desta técnica, presenciar anomalias e

inferir quanto ao desempenho do material. A técnica dos ultra-sons é muito sensível na detecção de

fendas perpendiculares à propagação das ondas e por isso tem sido muito utilizada nesta área, em

elementos de betão, através do método indirecto (figura 3.18).

Figura 3.18 - Técnica para detecção de fissuras e determinação da sua profundidade (Manual do equipamento PUNDIT)

Este ensaio permite avaliar as propriedades mecânicas do material em questão, em particular a sua

capacidade de deformação que por sua vez é quantificada através do módulo de elasticidade dinâmico.

Tal é possível devido ao facto da propagação das ondas ultra-sónicas depender das propriedades

elásticas do meio. Realmente, as ondas ao propagarem-se a partir das pequenas deformações

localizadas fazem com que a uma maior velocidade das mesmas esteja associada um também maior

módulo de elasticidade dinâmico (Bastos, 2003; Monte et al., 2007).

Para além das aplicações referidas, este ensaio pode também ser útil para detectar perdas de aderência.

Contudo, nem sempre é possível estabelecer uma relação directa entre o abaixamento da velocidade e a

presença de destacamento dado que a existência de anomalias em profundidade pode não influenciar o

tempo de transição das ondas. Como tal, estas conclusões vão depender da espessura da camada

assim como o número das mesmas até ao suporte (Gomes, 1995; Santos et al., 2003; Galvão, 2009). A

influência destes factores é por isso estudada no presente trabalho experimental e referida nos capítulos

seguintes.

46

3.4.2.2 – Vantagens e desvantagens Os ultra-sons fornecem informações importantes relativas às características mecânicas das argamassas

não causando deterioração nas mesmas. Contudo, a interpretação dos resultados por vezes é complexa

devida aos inúmeros factores que podem afectar o ensaio. Assim, tal como a maioria dos ensaios in-situ,

também a técnica dos ultra-sons apresenta vantagens e desvantagens na sua utilização que se

encontram descritas, de forma sucinta, na tabela 3.7.

O carácter não destrutivo desta técnica constitui uma grande vantagem na medida em que permite

fornecer informações úteis sobre as propriedades mecânicas das argamassas sem provocar danos

(Tavares et al., 2005). Pode apenas deixar algumas marcas ou manchas devido à utilização do material

que promove o contacto entre a superfície e os transdutores, facilmente removíveis. Apesar de exigir um

ligeiro investimento inicial em equipamento de alta precisão, durante as várias utilizações torna-se um

ensaio económico (Brito, 1987). Ao ser constituído por equipamento portátil e ao poder ser utilizado em

qualquer altura, a sua utilização torna-se simples, fácil e rápida (Flores-Colen et al., 2006b).

Tabela 3.7 – Vantagens e desvantagens relativas ao ensaio com ultra-sons (adaptado de Tavares et al., 2005; Brito, 1987; Flores-Colen et al., 2006b; Galvão, 2009)


Ensaio não-destrutivo Não quantificação directa dos parâmetros

mecânicos

Económico Autonomia limitada

Fácil e rápida execução Dificuldade na interpretação dos resultados

Por sua vez, esta técnica está muito depende das correlações pré-estabelecidas, não permitindo uma

quantificação directa dos parâmetros mecânicos. Possui portanto um carácter qualitativo sendo

aconselhável a sua conjugação com outras técnicas. Além desta desvantagem, a autonomia do

equipamento é limitada sendo necessária a ligação periódica a uma fonte de alimentação (Flores-Colen

et al., 2006b). Acresce a isto o facto de ser recomendada a realização de várias leituras de modo a que

os resultados se tornem fiáveis e permitam retirar conclusões coerentes. Deste modo, a interpretação

dos resultados nem sempre é clara dependendo tanto da calibração do aparelho assim como dos vários

factores que influenciam o ensaio (Flores-Colen et al., 2006b; Brito, 1987).

3.4.2.3 – Parâmetros de medição O equipamento de ultra-sons mede o tempo que as ondas ultra-sónicas, de baixa frequência (50-54 Hz)

demoram a percorrer um determinado percurso entre os dois transdutores. Sabendo esse tempo assim

como a distância entre os transdutores, previamente estabelecida, posteriormente torna-se possível a

obtenção do valor da velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas. Segundo a EN 12504-4 (CEN,

2004), a velocidade aparente de propagação Vap é expressa em km/s e pode ser obtida através da

expressão 3.1.

(expressão 3.1)

47

Em que d é a distância conhecida entre os transdutores (mm) e T é o tempo de transição entre os

transdutores (µs).

A velocidade de propagação de ultra-sons assim determinada (pelo método indirecto) para o mesmo

percurso é calculada através de dromocrónicas, que são gráficos do espaço em função do tempo, a

partir do declive da recta ajustada (Pinto, 2002). Na figura 3.19 encontra-se esquematizada um exemplo

de uma dromocrónica. Outros autores (Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009) obtêm o valor da velocidade

de propagação aparente das ondas ultra-sónicas de um percurso, através da média dos valores

individuais obtidos para as diferentes distâncias.

Figura 3.19 - Exemplo de uma dromocrónica (Santos, 2009)

3.4.2.4 – Interpretação e variabilidade dos resultados Interpretação dos resultados

A partir dos tempos de percurso medidos é possível calcular as respectivas velocidades de propagação

das ondas emitidas pelo impulso ultra-sónico. Consequentemente, é possível avaliar o estado de

degradação do interior do reboco e, a partir de correlações, concluir sobre as suas características

mecânicas e o seu desempenho.

A avaliação da degradação do material é feita através da detecção da existência de fendas ou outras

descontinuidades. De facto, quando uma onda ultra-sónica atravessa uma fissura no interior do reboco, o

tempo de percurso tende a aumentar na medida em que a onda terá que percorrer um caminho maior.

Tal acontece porque a onda não pode circular através do ar. Deste modo, a velocidade de propagação

vai ser menor o que possibilita em alguns casos a comparação com a medição de extensão das fissuras

existentes (Flores-Colen, 2009). De acordo com Santos et al. (2003), a microfissuração poderá também

influenciar de algum modo os resultados fornecidos por esta técnica.

A informação sobre a degradação da superfície do reboco pode ser complementada com outras

características mecânicas da argamassa nomeadamente a resistência à flexão e à compressão e o

módulo de elasticidade dinâmico. Quanto mais compacto for o reboco maior será a sua resistência

(sendo menos deformável) estando associados valores de velocidade de propagação mais elevados.

48

De facto, a física clássica relaciona a velocidade das ondas ultra-sónicas (V) com o módulo de

elasticidade longitudinal e a densidade do material através da expressão 3.2 (Gomes, 1995; Monte et al.,

2007).

(expressão 3.2)

Em que V é a velocidade das ondas ultra-sónicas (km/s), E é o módulo de elasticidade do material

(N/mm2) e Map é a massa volúmica aparente do material no estado endurecido (kg/m

3).

Por sua vez, o módulo de elasticidade dinâmico pode ser obtido através da determinação da frequência

própria de vibração de um provete com forma geométrica bem definida ou através da velocidade de

propagação das ondas ultra-sónicas (Coutinho & Gonçalves, 1994; Monte et al., 2007). Neste último

caso, pode ser calculado a partir da expressão 3.3 que o relaciona com o módulo de elasticidade efectivo

(Ed) e o coeficiente de Poisson (BSI, 1986).

(expressão 3.3)

Em que Ed representa o módulo de elasticidade dinâmico (N/mm2), Vap é a velocidade aparente de

propagação das ondas ultra-sónicas (km/s), Map é a massa volúmica aparente (kg/m3) e ν é o coeficiente

de Poisson.

Este último é geralmente considerado igual a 0,2, tal como acontece no caso do betão. Contudo, a

influência deste coeficiente no cálculo do módulo de elasticidade dinâmico ainda não é

convenientemente conhecida, fundamentalmente quando se tratam de argamassas não-tradicionais que

incorporam vários tipos e teores de adições (Monte et al., 2007). Flores-Colen (2009), utilizando a

expressão 3.3, obteve um coeficiente de Poisson ligeiramente superior ao referido anteriormente, para

as argamassas pré-doseadas avaliadas em laboratório, sendo igual a 0,3. De modo a melhor

compreender e analisar os resultados, encontram-se sintetizados na tabela 3.8 alguns resultados de

estudos anteriores da avaliação de rebocos exteriores com a técnica dos ultra-sons e que incluem a

análise a diferentes tipos de argamassas e paredes com idades de construção diferentes.

Variabilidade da técnica

Pelo método directo e no caso de betão, o ensaio dos ultra-sons em laboratório, fornece valores do

coeficiente de variação na ordem de 2 a 2,5% com exactidão de ± 1 % para distâncias entre 100 e 300

mm (Neopomuceno, 1999). Na avaliação de argamassas em laboratório e pelo mesmo método, Monte et

al. (2007) alcançaram coeficientes de variação entre 8 a 12%. Porém, a utilização do método indirecto

assim como a sua aplicação in-situ conduz a maior incerteza nos resultados. De facto, Flores-Colen

(2009) obteve para argamassas de revestimento e pelo método indirecto, coeficientes de variação de

13% em laboratório e de 16% in-situ. Segundo Galvão (2009), nos rebocos tradicionais verifica-se uma

significativa variação da velocidade de propagação ao longo do mesmo percurso. Este autor obteve

coeficientes de variação máximos de 40% para medições realizadas num único percurso embora na

maioria das vezes se situasse entre 20 a 30%. No caso das argamassas pré-doseadas os coeficientes

49

de variação são ligeiramente mais baixos e mais homogéneos, tendo sido de 18% o valor máximo obtido

por Galvão (2009).

3.4.2.4 – Factores que afectam o ensaio A velocidade das ondas ultra-sónicas está dependente de vários factores e que são importantes ter em

conta aquando a análise dos resultados. De facto, segundo Tavares et al. (2005) e Proverbio & Venturi

(2005), a influência destes factores pode dificultar a interpretação dos valores obtidos não permitindo

estabelecer relações inequívocas entre variáveis. Na tabela 3.9 encontram-se descritas de forma sucinta

os factores que mais afectam os resultados obtidos com este ensaio dos quais se destacam: a

constituição do material ensaiado, a forma do elemento; a existência de descontinuidades; o teor de

humidade à superfície; o comprimento do percurso e distância entre transdutores e a rugosidade da

superfície. Porém existem outros factores como o tipo de suporte cuja influência no ensaio de ultra-sons

não é muito conhecida mas que, segundo Galvão (2009) deveria ser aprofundada. Também a utilização

de equipamentos distintos pode não conduzir às mesmas conclusões e como tal ter influência nos

resultados fornecidos.

3.4.3 - Tubo de Karsten ou método do cachimbo A água faz parte das acções que mais afectam o desempenho em serviço dos rebocos e como tal, é

fundamental que uma argamassa de revestimento exterior possua resistência suficiente a esse agente

de degradação. Apesar de serem materiais porosos, os rebocos têm uma importante contribuição na

impermeabilização das fachadas à água líquida.

A capacidade de impermeabilização dos revestimentos consiste na aptidão, em relação à água que

neles penetra devida à acção combinada da chuva e do vento sobre a sua superfície, para (LNEC,

1999):

atrasar no tempo o momento em que água atinge o suporte;

limitar a quantidade de água absorvida pelo suporte;

favorecer a secagem do revestimento, mantendo a água junto ao suporte durante o mínimo

tempo possível.

Para avaliar essa capacidade de resistir à penetração da água líquida recorre-se ao método do cachimbo

ou do tubo de Karsten. Este método, utilizado tanto em laboratório como in-situ, mede a capacidade de

absorção de água sob pressão de um determinado material. Esta medição é simples e consiste em

verificar a quantidade de água absorvida em volume pela superfície rebocada, numa determinada área e

durante um período de tempo estabelecido. Esta propriedade, que se relaciona com a capacidade de

impermeabilização do reboco face à acção combinada da chuva e do vento, é avaliada em zona não

fissurada e em superfícies verticais (Flores-Colen, 2009).

Deste modo, é possível caracterizar o reboco quanto à resistência à água e prever o seu grau e

sensibilidade de deterioração em serviço. Isto é, uma argamassa com menor absorção de água devido à

chuva incidente vai apresentar um melhor desempenho, resistindo de maneira mais eficaz ao

desenvolvimento de manchas e ataque químico (PCA, 2005).

50

Tabela 3.8 – Resultados de estudos anteriores de avaliação de rebocos exteriores com o ensaio de ultra-sons

Referência Tipo de ensaio Equipamento

utilizado

Tipo de

argamassa

Velocidade de

propagação das

ondas ultra-

sónicas (km/s)

(Gomes, 1995)

Paredes (in-situ)

(método

indirecto)

Equipamento

PUNDIT (Portable

Ultrasonic Non-

destructive Digital

Indicating Tester)

Rebocos exteriores

tradicionais de base

cimentícia, em bom

estado

1,7 ≤ Vap ≤ 2,5

Rebocos exteriores

tradicionais de base

cimentícia, em mau

estado

1,5 ≤ Vap ≤ 2,0

(Flores-Colen,

2009)

Paredes (in-situ)

(método

indirecto)

Rebocos exteriores

pré-doseados de

base cimentícia,

com desempenho

mecânico adequado

3,0 ≤ Vap ≤ 3,3

Rebocos exteriores

tradicionais e pré-

doseados mais

compactos de base

cimentícia, com

desempenho

mecânico adequado

Vap ≥ 2,9

(Galvão, 2009)

Paredes (in-situ)

(método

indirecto)

Argamassas

tradicionais 2,5 ≤ Vap ≤ 3,0

Argamassas

pré-doseadas 2,0 ≤ Vap ≤ 2,5

(Santos, 2009)

Prismas

(método directo)

Argamassas


Modelos de

argamassa +

tijolo (método

indirecto)

Argamassas


(Malanho e Veiga,

2010)

Paredes (in-situ)

pelo método

indirecto

Equipamento do

tipo Steinkamp

Ultra-Sonic tester

BP-7

Argamassas

pré-doseadas com

hidrófugo e

introdutores de ar,

raspada

Vap ≈ 2,3

51

Tabela 3.9 – Factores que afectam o ensaio dos ultra-sons

Factores que

condicionam o ensaio

Descrição e referências

Constituição do material

ensaiado

As ondas atravessam o material e por isso o tempo de propagação vai

depender do tipo de agregados, dos ligantes utilizados, da relação água

ligante e da compacidade conseguida. A velocidade de propagação vai

portanto ser maior em argamassas com maior dosagem de ligante e mais

compactas (Galvão, 2009). Ao invés disso, a velocidade diminui quando se

aumenta a quantidade de água de amassadura, pois conduz a materiais

mais porosos (Hernandez et al., 2002). Segundo vários estudos (Mendonça,

2007; Gomes, 1995; Faria et al., 2007), as argamassas de cimento

apresentam melhores resultados, neste ensaio, comparativamente às de cal

devido a estas últimas serem mais porosas.

Forma do elemento

A forma do elemento influencia os resultados obtidos uma vez que interfere

na densidade do material (Monte et al., 2007) e depende da espessura e

número de camadas.

Existência de

descontinuidades

A existência de descontinuidades pouco perceptíveis provoca uma

diminuição da velocidade aparente de propagação de ultra-sons. Segundo

Galvão (2009) a influência deste factor faz-se sentir para uma abertura de

fendas acima de 0,1 mm. Como tal, no caso de se verificarem alterações

nos resultados é conveniente ter-se este aspecto em conta na sua análise.

Teor de humidade à

superfície

A presença de água livre nos vazios modifica as características de

propagação das ondas sónicas no meio, provocando, no caso das

argamassas, um aumento da velocidade (Magalhães et al., 2003; Flores-

Colen, 2009; Gomes, 1995).

Comprimento de

percurso e distância

entre transdutores

O comprimento do percurso a analisar assim como a distância entre os

transdutores devem ser suficientes para a medição da velocidade de

propagação não ser influenciada pela natureza heterogénea do material.

Como tal, a EN 12504-4 (CEN, 2004) recomenda uma distância mínima de

100 mm, para betão. No caso de argamassas, tem-se usado distâncias

menores com o equipamento do tipo PUNDIT (100 mm por Flores-Colen,

2009; distância mínima de 60 mm por Mendonça 2007) apesar desse factor

ainda não ter sido suficientemente analisado (Flores-Colen, 2009; Galvão,

2009). Com o outro equipamento, devido a uma menor área de contacto,

são utilizadas distâncias menores (20 mm).

Rugosidade da

superfície

O facto da superfície se encontrar rugosa pode influenciar os resultados na

medida em que dificulta o contacto com os transdutores. Para tal, é preciso

que exista uma camada fina e bem distribuída de massa consistente de

solidarização da superfície da argamassa com a totalidade da superfície de

encosto dos transdutores (CEN, 2004).

52

Os tubos de Karsten consistem em dispositivos graduados de 0 a 4 cm3 com uma parte inferior em

formato cilíndrico com fundo fechado, tal como se ilustra na figura 3.20. Estes têm um formato de

cachimbo e são adequados para superfícies verticais. O total da altura de coluna de água, medida do

meio da secção até à graduação superior (0 cm3) é no máximo 9,8 cm, que corresponde a uma pressão

de 961,38 Pa (LNEC, 2002a). A secção circular do tubo que encosta à superfície a ensaiar apresenta

uma área de 5,7 cm2. O bordo plano do tubo é fixado à superfície com recurso a um material destinado a

esse fim. Usualmente utiliza-se silicone (figura 3.21), que por possuir algumas desvantagens (tempo

dispendido e dificuldade na limpeza final da superfície) tem vindo a ser substituído por outros materiais

alternativos como a plasticina ou massa de vidraceiro (Mendonça, 2007; Santos; 2009).

Figura 3.20 - Esquema de um tubo de Karsten (http://www.protectionhydrofuge.com/index.php?section=application

&ss=1&langue=en)

Figura 3.21 - Tubo de Karsten fixado ao paramento com recurso a silicone (Duarte, 2009)

Concretamente o ensaio consiste em medir o abaixamento do nível de água em função do tempo. Estes

dados são tratados graficamente permitindo fornecer noções sobre a capacidade de impermeabilização

à água da superfície analisada. Esta técnica encontra-se caracterizada na ficha do LNEC FE Pa 39.1

(LNEC, 2002a) elaborada com base no teste nº.II.4 do RILEM (1980).

3.4.3.1 - Campo de aplicação A técnica do tubo de Karsten tem sido utilizada em revestimentos e paredes. Os principais objectivos e

motivos para a utilização desta técnica de ensaio consistem em (LNEC, 2002a; LNEC, 2002b; Flores-

Colen, 2009; Galvão, 2009):

determinar a permeabilidade à água líquida de revestimentos tradicionais e não-tradicionais com

base em ligantes minerais ou mistos;

avaliar a capacidade de impermeabilização à água dos revestimentos de paredes;

estimar o grau de degradação de determinado revestimento prevendo o seu desempenho em

serviço relativamente à acção da água;

verificar a eficácia dos tratamentos hidrófugos e a sua durabilidade;

explicar possíveis problemas de humidade verificados em alguns edifícios (como por exemplo,

rebocos muito porosos).

53

Segundo Freitas & Pinto (1999), a permeabilidade caracteriza-se pela aptidão, apresentada por um

determinado material, de ser atravessado por um fluido, quando sujeito a um gradiente de pressão. A

medida de permeabilidade, por meio deste método, pode ser usada para caracterizar de um modo

qualitativo o estado do revestimento assim como estimar o seu grau de degradação, através de

comparações e analisando as alterações verificadas pela absorção de água (LNEC, 1995).

Dado que a maior parte das argamassas pré-doseadas possuem hidrófugos, esta técnica pode ser

bastante útil para avaliar a sua eficácia assim como a sua evolução ao longo do tempo servindo também

para testar a durabilidade do tratamento neste tipo de produtos. Além disso, muitas vezes ocorrem

problemas de humidade em edifícios e de modo a tentar percebê-los recorre-se geralmente ao ensaio

com os tubos de Karsten.

3.4.3.2 – Vantagens e desvantagens Este ensaio permite adquirir conhecimentos sobre propriedades relacionadas com a permeabilidade à

água e existência de anomalias no interior do material ensaiado. Com a avaliação do estado actual do

reboco é possível inferir sobre o seu comportamento em serviço ao longo do tempo relativamente à

água. Contudo, esta técnica possui as suas limitações sendo importante ter conhecimento das mesmas.

Como tal, na tabela 3.10 apresentam-se algumas vantagens e desvantagens da técnica em questão

segundo vários autores (Flores-Colen, 2009; Pereira, 2008; Duarte, 2009; Malva, 2009).

Tabela 3.10 – Vantagens e desvantagens do ensaio com o tubo de Karsten (adaptado de Flores-Colen 2009; Pereira, 2008; Duarte, 2009; Malva, 2009)


Simples e expedita Necessidade de homogeneidade do revestimento

Custos reduzidos Dependência das condições atmosféricas

Baixo grau de especialização por parte do técnico Avaliação do comportamento do conjunto

revestimento-suporte e não do revestimento

isoladamente

Dispensa de fonte de energia externa e de

recolha de amostras

Controlo na aplicação do material de fixação

3.4.3.3 – Parâmetros de medição

Este ensaio mede a absorção de água da superfície do revestimento analisado sendo o resultado

expresso pelos volumes de água absorvida, em cm3, durante um determinado período de tempo. Para

cada uma das zonas ensaiadas, correspondentes a cada tubo de Karsten, é calculado o volume de água

acumulado no fim do ensaio e posteriormente é realizada uma média aritmética dos resultados

individuais. Cada leitura é efectuada a partir do abaixamento do nível de água verificado em cada tubo,

durante o tempo em que decorre o ensaio. A partir destas medições, é possível a obtenção de um

gráfico do volume de água absorvida em função do tempo. Através da inclinação da recta obtida nesse

gráfico, consegue-se determinar o coeficiente de absorção expresso em kg/m2.s (Scartezini et al., 2002).

Por sua vez, a absorção de água verificada pela fachada vai depender desse coeficiente de absorção e

do tempo de realização do ensaio. De acordo com Kunzel et al. (2004), referenciado por Flores-Colen

54

(2009), a absorção de água de uma fachada devido à acção da água da chuva e do vento durante um

determinado período de tempo pode ser determinada pela expressão 3.4.

(expressão 3.4)

sendo:

Afachada = absorção de água (kg/m2); Cabsorção = coeficiente de absorção de água da camada superficial

(kg/(m2.√h)) e que corresponde à inclinação do gráfico com a absorção de água nas ordenadas e a raiz

quadrada do tempo no eixo das abcissas; √tchuva = tempo de duração do ensaio (h).

Outro modo de calcular o coeficiente de absorção de água por esta técnica consiste em aplicar a

expressão 3.5, fornecida no catálogo de um fabricante (PROCEQ, 2001 referido por Flores-Colen, 2009).

(expressão 3.5)

em que:

Cabsorção = Coeficiente de absorção de água (kg/(m2.√h)); X = quantidade de água absorvida (leitura em

ml); d = diâmetro da superfície em que é feita a penetração de água (mm) e t = duração da leitura (h).

3.4.3.4 – Interpretação e variabilidade dos resultados Interpretação dos resultados

Apesar da técnica do tubo de Karsten ser referenciada internacionalmente, não se baseia em critérios de

desempenho dado que não se encontram estabelecidos requisitos para este ensaio (Dias e Carasek,

2003). Como tal, os resultados fornecidos por esta técnica podem e devem ser complementados com

outros ensaios realizados em laboratório: ensaio que avalia a permeabilidade à água líquida sob

pressão, definido pela norma EN 1015-21 (CEN, 2002a) e outro que estima a absorção de água por

capilaridade, definido na norma EN 1015-18 (CEN, 2002b).

Porém, a comparação dos resultados fornecidos pelo tubo de Karsten com os obtidos por estes ensaios

realizados em laboratório deve ser feita com cuidado. A taxa de molhagem da superfície depende da

estrutura capilar e distribuição dos poros do material assim como dos diferentes mecanismos de

penetração de água (forças capilares, forças de gravidade, forças externas em poros, fissuras ou

abertas) (Bauer (1987) referenciado por Flores-Colen, 2009). Além disso esta técnica avalia a

permeabilidade à água líquida, relacionando-se com a percolação da mesma (sob pressão) no interior

dos poros que se encontram conectados. Pelo exposto, pode-se deparar com várias situações

(Flores-Colen, 2009):

Porosidade aberta e permeabilidade elevadas com capilaridade fraca

Porosidade aberta e capilaridade elevadas e permeabilidade fraca

Porosidade elevada mas fechada, com capilaridade e permeabilidade fracas

Por este motivo, a comparação e interpretação dos resultados com a capilaridade (absorção de água

sem pressão em poros capilares), a porosidade total (total de poros) e a porosidade aberta (total de

55

poros inter-conectados) devem ser feitas com reservas. Tal como se pode ver na figura 3.22, nas

situações de porosidade aberta existe uma ligação entre os vazios contrariamente ao que acontece no

caso da porosidade fechada. Deste modo, nos materiais com porosidade aberta a água circula no seu

interior mais facilmente contribuindo para uma permeabilidade elevada (Freitas et al., 2008). Contudo,

existem outros factores que influenciam a permeabilidade à água líquida como por exemplo os

tratamentos hidrófugos.

Segundo Crescêncio e Barros (2005), a técnica do tubo de Karsten faz uma avaliação apenas da

superfície da argamassa e não de todo o sistema de revestimento. Por outro lado, de acordo com Veiga

(2005b), os valores obtidos pela técnica descrita na EN 1015-21 (CEN, 2002a) não permitem comparar

directamente sistemas multi-camada e monocamada. Segundo esta autora, este ensaio mede apenas a

água absorvida pelo material e não a que atinge o suporte. Deste modo, uma argamassa ao possuir

várias camadas pode absorver muita água, que por sua vez pode concentrar-se quase totalmente na

última camada não atingindo o suporte, continuando a apresentar um bom desempenho.

A técnica do tubo de Karsten fornece uma ideia da capacidade de impermeabilização do reboco, com

algumas limitações que devem ser tidas em conta na análise dos resultados. Segundo Flores-Colen

(2009), este ensaio in-situ apoia a análise do comportamento entre zonas degradadas e não-degradadas

ou com outro tipo de acabamento ou tratamento superficial. Os valores de absorção de água sob

pressão aos 60 minutos e os coeficientes de absorção obtidos por alguns estudos anteriores, utilizando

diferentes tipos de argamassas, encontram-se sumarizados na tabela 3.11.

Variabilidade da técnica

A variabilidade da técnica pode ser elevada se não forem tidos em conta aspectos importantes tais

como: a existência de microfissuras; a redução da área de contacto da água com a superfície do

revestimento e a garantia de um nível constante de pressão durante a realização do ensaio. Se todos

estes aspectos forem controlados e se o paramento for relativamente homogéneo, o ensaio fornece uma

ideia geral da permeabilidade do revestimento assim como das anomalias existentes (Flores-Colen,

2009). Na tabela 3.12 encontram-se sumarizados alguns valores dos coeficientes de variação obtidos

Figura 3.22 - Porosidade aberta (à esquerda) e porosidade fechada (à direita) (Freitas et al., 2008)

56

noutros estudos com recurso ao tubo de Karsten; pelos valores elevados constata-se a grande

variabilidade associada a esta técnica.

Tabela 3.11 – Resultados de estudos anteriores da avaliação do desempenho de rebocos exteriores com o tubo de Karsten

Referência Aplicabilidade

Absorção média de

água sob pressão aos

60 minutos (cm3)

Coeficiente de

absorção de água

aos 60 minutos

(kg/m2.min

0,5)

(Duarte, 2009)

Reboco exterior

tradicional sem

acabamento

1,2 (orientação Sul) e

2,5 (orientação Norte) <1,5

Reboco exterior

tradicional revestido 3,7

Reboco exterior

pré-doseados ≈ 0,8 <0,3

(Flores-Colen, 2009)

Rebocos exteriores

pré-doseados, de base

cimentícia

≤ 0,2 0,05 a 1

Rebocos exteriores

tradicionais de cimento 0,6 a 1,4 0,2 a 0,4

Modelos de monocamada

+ tijolo, em laboratório 0,1 0,04

Modelos de argamassa

tradicional + tijolo, em

laboratório

9 2,12

(Magalhães et al., 2007)

Argamassa de cal área

mais cimento branco

(laboratório)

2,7 (aos 11 meses)

Argamassa de cal aéra

mais cimento branco

(in-situ)

1,0 (às 14 semanas)

3.4.3.5 – Factores que afectam o ensaio A técnica do tubo de Karsten, tal como todos os outros ensaios in-situ referidos anteriormente, pode

fornecer erros nos resultados. Na verdade, estes podem estar condicionados devido a vários factores,

dos quais se destacam (tabela 3.13):

materiais e elementos construtivos da fachada (tipo de suporte, número de camadas entre

outros);

existência de microfissuras;

estado da superfície;

57

processo de fixação do tubo ao paramento;

acesso para leitura in-situ;

condições climáticas.

Tabela 3.12 – Resumo dos coeficientes de variação obtidos em estudos anteriores com o ensaio com o tubo de Karsten

Referência Aplicabilidade Coeficiente de variação obtido

(%)

(Miranda, 2000) Em laboratório 15

(Duarte, 2009) In-situ Rebocos tradicionais 56

Rebocos pré-doseados 79

(Flores-Colen,

2009)

In-situ Rebocos tradicionais e

pré-doseados

>50 na maioria dos casos

3.5 - Conclusões do capítulo Para a avaliação do desempenho dos rebocos é essencial efectuar uma ligação entre as características

e os respectivos parâmetros de medição que, por sua vez, são quantificados a partir de uma metodologia

de verificação. Desta fazem parte as inspecções visuais que permitem a aquisição do conhecimento em

serviço através da identificação das anomalias. Contudo, possuem limitações não sendo, na maioria das

vezes, suficientes para uma correcta avaliação do desempenho.

Neste contexto, surgem as técnicas de ensaio in-situ que complementam as inspecções visuais e

melhoram o diagnóstico da condição da fachada, fornecendo parâmetros quantitativos. Além de

permitirem a caracterização dos rebocos, são uma ferramenta útil na avaliação do seu estado de

degradação e desempenho em serviço. Existe uma grande diversidade de técnicas de ensaio in-situ

aplicáveis a argamassas de revestimento tendo sido abordadas as mais importantes. Devido ao facto de

constituírem o âmbito da dissertação, descreveram-se pormenorizadamente as técnicas com o

esclerómetro pendular, ultra-sons e o tubo de Karsten ou método do cachimbo.

O ensaio com o esclerómetro pendular, em particular o do tipo PT e o do tipo PM, permite estimar a

dureza superficial assim como a qualidade dos materiais, detectar zonas deterioradas e pode relacionar-

se com o comportamento mecânico do reboco aplicado. O parâmetro de medição designa-se por índice

esclerométrico e teoricamente quanto mais dura for a superfície maior será esse valor. Contudo, a

interpretação dos resultados não é fácil e as conclusões nem sempre são fiáveis devido à diversidade de

factores que afectam o ensaio relacionados com as características do reboco (tipo e quantidade de

ligante e agregado, dosagem de água), do sistema de revestimento/suporte (rugosidade da superfície,

tipo de suporte, espessura da camada) e com o próprio aparelho (posição do aparelho, massa e energia

armazenada na mola, área de contacto).

Também o ensaio de ultra-sons permite retirar informação importante sobre as características mecânicas

do reboco (resistência mecânica e capacidade de deformação) e o estado de degradação dos materiais

a partir da velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas ao longo de um percurso previamente

medido (método indirecto).

58

Tabela 3.13 – Factores que afectam o ensaio com o tubo de Karsten

Factores que

afectam o ensaio

Descrição e referências

Materiais e

elementos

construtivos da

fachada

Segundo Scartezini et al. (2002), não é possível concluir se a água é absorvida

pelo revestimento, pelas juntas ou mesmo pelo suporte que, ao apresentarem

porosidades diferentes, podem influenciar os resultados. Contudo, sobre juntas

de assentamento ou blocos, os resultados não são afectados pela localização da

realização do ensaio (Dias & Carasek, 2003; Duarte, 2009). Segundo Crescêncio

& Barros (2005) o tipo de suporte influencia os resultados, apresentando o tijolo

melhor desempenho relativamente ao betão. Igualmente, a aplicação da

argamassa em várias camadas melhora a capacidade de impermeabilização da

fachada uma vez que os caminhos preferenciais da água são interrompidos

pelas interfaces entre camadas (Veiga, 2005). Também a idade do suporte e do

revestimento afectam este ensaio, uma vez que, ao longo do tempo, o

desempenho dos materiais vai diminuindo (Duarte, 2009).

Existência de

microfissuras

A existência de microfissuras à superfície conduz a um aumento do volume de

água absorvido. Dado que este ensaio avalia a capacidade de

impermeabilização em zona não-fendilhada, os resultados obtidos nestes casos

deverão ser anulados (Flores-Colen, 2009).

Estado da

superfície

O tipo de acabamento, a presença de irregularidades e a existência de

anomalias à superfície podem influenciar a técnica, conforme constatado por

Flores-Colen (2009) e Duarte (2009).

Processo de

fixação

O material utilizado para fixar o tubo ao paramento deve ser o necessário e

suficiente para a realização do ensaio. Se for utilizado material a menos, o tubo

pode não apresentar-se convenientemente fixo conduzindo a perdas de água.

Por outro lado, se for utilizado em excesso, a área de contacto do tubo é

reduzida e os resultados afectados (Flores-Colen, 2009; Duarte, 2009).

Acesso para leitura

in-situ

A leitura do volume de água absorvida deve ser realizada com cuidado, de modo

a não serem introduzidos erros. Contudo, em zonas de ensaio mais elevadas,

em que os meios de acesso são dificultados, a leitura do nível da água pode ser

impossível (Flores-Colen, 2009).

Condições

climáticas

Flores-Colen (2009) concluiu que a absorção de água é influenciada pelas

condições climáticas, tendo obtido valores nulos em situações de chuva no dia

anterior. De modo a evitar possíveis erros provocados por este factor, deve-se

avaliar do teor de humidade existente no dia do ensaio (Dias & Carasek, 2003).

59

A velocidade vai ser tanto maior quanto mais compacto for o material e variações nos resultados

permitem detectar a presença de descontinuidades. Porém aquando a análise dos resultados é

necessário ter em atenção a influência de determinados factores tais como: a constituição do material

ensaiado, a forma do elemento, a existência de descontinuidades, o teor de humidade à superfície, o

comprimento do percurso e distância entre transdutores assim como a rugosidade da superfície.

O tubo de Karsten relaciona-se com o comportamento físico do reboco aplicado. Este ensaio avalia a

capacidade de absorção de água sob pressão do material em questão, através da medição do volume

absorvido, numa determinada área da superfície e durante um intervalo de tempo. Neste ensaio é

simulada a acção combinada da água da chuva e do vento com avaliação apenas em zona não-

fissurada. Como tal, na presença de tais anomalias os resultados são influenciados e por essa razão não

devem ser contabilizados. Além deste factor também os materiais e elementos construtivos da fachada,

o estado da superfície, o processo de fixação do tubo ao paramento, o acesso para leitura do ensaio

realizado in-situ e as condições climáticas podem condicionar o ensaio.

Estes ensaios in-situ não possuem procedimentos nem requisitos normalizados para avaliação das

características das argamassas de revestimento e consequentemente os resultados nem sempre são

passíveis de quantificar dependendo de inúmeros factores. No sentido de tornar esta análise mais

quantitativa e eficaz é necessário uniformizar os parâmetros medidos e perceber melhor a influência dos

factores determinantes para os resultados. Com este propósito, é estudada na campanha experimental

da presente dissertação a influência de alguns factores de aplicação (tipo de argamassa, natureza do

suporte, número de camadas e espessura da camada) no desempenho em serviço das argamassas de

revestimento através dos resultados com os esclerómetros pendulares, os ultra-sons e tubo de Karsten.

O próximo capítulo descreve, em detalhe, a campanha experimental efectuada.

61

4 - Descrição do trabalho experimental

4.1 – Considerações gerais Neste capítulo, é descrito o trabalho experimental que tem como objectivo a avaliação de diferentes

factores de aplicação no desempenho em serviço das argamassas de revestimento. Para tal recorrem-se

a técnicas geralmente utilizadas in-situ que permitem medir determinados parâmetros em serviço.

Contudo, para uma maior compreensão da campanha experimental, descreve-se o plano de estudos que

engloba os trabalhos realizados em laboratório assim como os desenvolvidos in-situ, ambos relatados

pormenorizadamente nos subcapítulos consequentes.

Relativamente aos trabalhos realizados em laboratório, caracterizam-se as argamassas formuladas e os

materiais constituintes. Posteriormente, relata-se a preparação dos provetes seguida da caracterização

das argamassas no estado fresco. Porém, para que seja possível analisar a influência dos factores de

aplicação é necessário avaliar o desempenho das argamassas no estado endurecido. Para isso

recorrem-se às seguintes técnicas: esclerómetro pendular, ultra-sons e tubo de Karsten. No presente

capítulo, é relatado ainda o estudo experimental realizado in-situ com recurso às mesmas técnicas

utilizadas em laboratório e outras complementares.

4.2 – Descrição geral do plano de estudos Apesar da maior parte do trabalho experimental ter sido realizada em laboratório, incluíram-se também

ensaios in-situ em muretes já existentes permitindo a comparação da informação com as técnicas

utilizadas nas duas situações distintas.

4.2.1 – Plano desenvolvido em laboratório A campanha experimental principal foi efectuada no Laboratório de Revestimentos de Paredes do LNEC

(LERevPa), entre Novembro de 2009 e Julho de 2010. Nesta campanha, o principal objectivo foi a

avaliação da influência dos factores de aplicação nas características das argamassas, identificados em

estudos anteriores (Flores-Colen, 2009, Duarte, 2009, Galvão, 2009) dos quais fazem parte:

tipo de argamassa;

natureza do suporte;

número de camadas;

espessura da camada.

Deste modo, formularam-se dois tipos de argamassas, tradicional e industrial monocamada, ambas

sobre placas de betão e tijolos, visando o estudo da influência do tipo de argamassa e da natureza do

suporte. Com a argamassa tradicional estudou-se a influência do número de camadas, fazendo variar

este factor e mantendo constante a espessura da camada total (3 cm), para ambos os suportes. Deste

modo, preparam-se modelos reduzidos de argamassa + suporte com uma única camada, duas camadas

e ainda três camadas. Porém, a influência da espessura foi avaliada recorrendo à monocamada,

utilizando-se duas espessuras distintas (1,5 cm e 3 cm).

Para cada tipo de aplicação foram realizados dois modelos reduzidos de argamassa + suporte,

prevenindo a ocorrência de erros no decorrer do trabalho experimental. A designação dos vários

modelos reduzidos com os dois tipos de argamassas aplicados em tijolo e betão encontram-se

62

especificados na tabela 4.1. Na totalidade realizaram-se 20 destes modelos de argamassa + suporte. No

anexo A4.1 especificam-se as condições de aplicação de cada modelo, as designações e os respectivos

ensaios realizados.

Tabela 4.1 – Descrição dos modelos reduzidos com aplicação de argamassa como camada de revestimento sobre betão e tijolo, realizados em laboratório

Tipo de

argamassa

Natureza do

suporte

Nº de

camadas

Espessura

das camadas

(cm)

Designação

Nº de

modelos

argamassa

+ suporte

Tradicional

Tijolo

1 3 T3A e T3B 2

2 1,5 + 1,5 T1,5A e T1,5B 2

3 1+ 1 + 1 T1A e T1B 2

Betão

1 3 BT3A e BT3B 2

2 1,5 + 1,5 BT1,5A e

BT1,5B 2

3 1 + 1 + 1 BT1A e BT1B 2

Industrial

monocamada

Tijolo

1

1,5 I1,5A e I1,5B 2

3 I3A e I3B 2

Betão 1,5 BI1,5A e BI1,5B 2

3 BI1,5A e BI1,5B 2

Total de modelos reduzidos de argamassa + suporte 20

Além dos modelos de aplicação de argamassa como camada de revestimento, mencionados

anteriormente, foram também efectuados provetes prismáticos que serviram de controlo e apoio aos

ensaios realizados com os anteriores. Para cada tipo de argamassa, produziram-se 20 provetes deste

tipo.

Anteriormente à produção das argamassas, procedeu-se à caracterização dos materiais constituintes da

argamassa tradicional (determinação da baridade) dos quais fazem parte a areia e o cimento assim

como da argamassa industrial em pó (determinação da baridade).

A caracterização das argamassas em análise foi efectuada no estado fresco e no estado endurecido. No

estado fresco foi avaliada a consistência por espalhamento e a massa volúmica aparente. As

características das argamassas no estado endurecido foram avaliadas aos 28 e aos 60 dias de idade de

modo a poder perceber-se, de alguma forma, a evolução do seu desempenho ao longo do tempo. Esta

caracterização no estado endurecido foi realizada sobre provetes prismáticos de 40 x 40 x 160 (mm)

(figura 4.1) e com o intuito de complementar e facilitar a informação fornecida pelas técnicas usadas para

avaliação do desempenho em serviço. A caracterização das argamassas sobre estes provetes incluiu:

cálculo da massa volúmica aparente;

determinação da tensão de rotura à flexão e à compressão;

63

determinação do módulo de elasticidade dinâmico;

quantificação da absorção de água por capilaridade.

Para a avaliação do desempenho em serviço e posterior compreensão da influência dos vários factores

de aplicação aqui focados, foram realizados os seguintes modelos reduzidos:

modelos constituídos pela aplicação das argamassas como camada de revestimento sobre

tijolos cerâmicos (figura 4.2);

modelos constituídos pela aplicação das argamassas como camada de revestimento sobre

placas de betão (figura 4.3);

Para o estudo da influência dos vários factores de aplicação mencionados anteriormente recorreu-se à

avaliação do desempenho em serviço das camadas de revestimento aplicadas tanto em tijolo como em

betão. Para tal, recorreu-se a técnicas geralmente utilizadas in-situ, tentando simular o comportamento

em serviço. Deste modo, nestes modelos procedeu-se à medição dos correspondentes parâmetros de

serviço:

índice esclerométrico com recurso ao esclerómetro pendular;

velocidade aparente de propagação de ultra-sons (método indirecto);

permeabilidade à água líquida, através do método do tubo de Karsten ou método do cachimbo.

Figura 4.1 - Provete prismático

Figura 4.2 - Modelo reduzido com argamassa aplicada como camada de revestimento sobre tijolo

Figura 4.3 - Modelo reduzido com argamassa aplicada como camada de revestimento sobre placa de betão

As técnicas utilizadas para a avaliação do desempenho das argamassas formuladas carecem de

documentos normalizados, não sendo possível na maioria das vezes uma avaliação quantitativa. Por

isso, foi também objecto de estudo, a utilidade, sensibilidade e metodologia adequada para cada uma

das técnicas mencionadas.

4.2.2 – Plano desenvolvido in-situ O plano de estudos desenvolvido in-situ decorreu na Estação de Envelhecimento Natural de um

fabricante no Carregado, nos dias 20 de Abril e 8 de Julho de 2010. O principal objectivo desta

campanha foi investigar as características de desempenho mecânico e de resistência à água líquida de

rebocos monocamada. Além disso, o facto de já terem sido realizados estudos anteriores nos

paramentos existentes (as campanhas in-situ de Quintela (2006); Flores-Colen (2009); Galvão (2009) e

Duarte (2009)), através da comparação dos vários resultados, permite que se estude a evolução do

desempenho dos rebocos ao longo do tempo. A avaliação das características dos rebocos foi feita com

64

recurso a técnicas de ensaio e por conseguinte outro objectivo da campanha consistiu em analisar a

sensibilidade das mesmas assim como perceber a diferença entre o seu uso em laboratório e in-situ.

Os revestimentos da Estação de Envelhecimento Natural foram aplicados pelo próprio fabricante em

Julho de 2004, incluindo 18 paramentos. Existem paramentos orientados segundo os quatro pontos

cardeais, conduzindo a resultados para diferentes condições de exposição. Nesta campanha foram

ensaiados apenas 5 desses muretes (os restantes não apresentavam condições para a realização da

inspecção) utilizando o esclerómetro, os ultra-sons, o tubo de Karsten e para um diagnóstico mais

completo recorreram-se a outras técnicas auxiliares. Na figura 4.4 encontra-se esquematizada a planta

dos vários paramentos e identificam-se os muretes ensaiados na presente campanha experimental.

Os muretes são constituídos por suporte de alvenaria de tijolo com 7 cm de espessura e por um

revestimento com cerca de 2 cm de espessura. Para o revestimento, foi utilizado sempre o mesmo

produto pré-doseado em todos os paramentos variando apenas de uns para os outros a granulometria

da areia (normal ou fino), a cor (branco ou cor “tijolo”), o acabamento (areado ou raspado) e a

orientação.

A tabela 4.2 caracteriza os vários muretes ensaiados assim como as condições de inspecção no

decorrer da campanha. Os rebocos foram analisados com aproximadamente 6 anos de idade e uma

temperatura de 25,6 ºC e humidade relativa do ar de 50,3 % (medidas com o termo-higrómetro).

Tabela 4.2 – Caracterização geral dos muretes ensaiados

Murete Orientação Reboco Variante Cor Acabamento

A Sul

Pré-doseado à base de cimento

(monocamada colorida) Normal

Cor

tijolo Raspado

B Este Cor

tijolo Raspado

C Oeste Cor

tijolo Raspado

D Norte Cor

tijolo Areado

E Este Branco Areado

Figura 4.4 - Planta dos muretes da Estação de Envelhecimento do carregado e designação dos paramentos ensaiados

65

4.3 – Caracterização dos materiais constituintes das argamassas Para o trabalho realizado em laboratório foram estudadas e ensaiadas duas argamassas de base

cimentícia distintas, uma tradicional e outra industrial monocamada. No caso da primeira, os seus

constituintes foram doseados e misturados no laboratório enquanto que para a argamassa industrial

apenas foi necessária a adição de água à mistura (de acordo com a recomendação do fabricante). Na

caracterização dos materiais constituintes recorreu-se apenas à determinação da baridade de cada um

deles optando-se por excluir a análise granulométrica na caracterização da areia utilizada.

4.3.1 – Argamassa tradicional

4.3.1.1 – Areia A areia utilizada no presente trabalho foi a areia do rio Tejo. A razão desta escolha deveu-se ao facto do

seu uso ser bastante generalizado na zona de Lisboa proporcionando uma maior experiência de

aplicação. Ao ser ainda muito utilizada em trabalhos de investigação deste género, gera-se uma maior

facilidade para interpretação e comparação de resultados (Silva, 2006; Penas, 2008). A extensão do

trabalho experimental aliada ao facto de se ter utilizado sempre a mesma areia conduziu a que se

considerasse dispensável a realização da análise granulométrica por não ter influência directa nos

resultados.

4.3.1.2 – Cimento O cimento escolhido foi cimento portland do tipo II-32,5 por ser o mais correntemente utilizado na

formulação de argamassas cimentícias em Portugal (Silva, 2006) e representado na figura 4.5. Para a

caracterização da areia e do cimento utilizados para a formulação da argamassa tradicional procedeu-se

à determinação da baridade cujo procedimento se descreve a seguir.

Figura 4.5 - Cimento portland do tipo II-32,5, utilizado na campanha experimental

Determinação da baridade

Estabeleceu-se que a relação entre a areia e o cimento, designada por traço, seria de 1:4 (em volume)

uma vez que é a mais comum em argamassas de revestimento, facilitando a comparação dos resultados

com trabalhos anteriores. Esse traço encontra-se na proporção em volume mas para a formulação da

argamassa torna-se mais fácil que essa relação seja em peso. Deste modo, surge a necessidade da

determinação da baridade ou massa volúmica aparente dos vários constituintes da argamassa.

66

A baridade de um determinado material é obtida com base na norma NP-955 (IPQ, 1973). Segundo a

mesma, na altura do ensaio os constituintes devem encontrar-se secos e à temperatura ambiente. Como

tal, devem ser colocados na estufa a uma temperatura de 105ºC ± 5ºC. No presente trabalho, este

procedimento prévio não se realizou uma vez que a areia já vinha seca.

Antes da realização do ensaio, peneirou-se manualmente a amostra de areia a ser utilizada com o

peneiro de abertura de 4 mm de modo a retirarem-se as partículas de dimensão superior a esse valor e

assim uniformizar a granulometria máxima da areia.

Este ensaio é efectuado com recurso a dois recipientes, um cónico colocado na parte superior do

suporte e outro cilíndrico, de massa (m1) e capacidade (V) conhecidas, situado por debaixo do anterior

(figura 4.6). Coloca-se, com o auxílio de uma colher de pedreiro, a amostra seca no recipiente cónico,

com a parte inferior fechada e sem compactar, até enchê-lo, como se ilustra na figura 4.7. Em seguida,

abre-se a parte inferior que conduz a que o constituinte, por gravidade, caia para o recipiente cilíndrico,

colocado abaixo do outro (ver figura 4.8). Com recurso a uma espátula, alisa-se e rasa-se a superfície

pelo contorno do recipiente (figura 4.9). Depois de limpar o exterior do recipiente, pesa-se e determina-se

a sua massa (m2) (figura 4.10). Este procedimento foi repetido mais duas vezes sendo o valor final da

massa volúmica aparente, a média dos três resultados individuais.

Figura 4.6 - Equipamento utilizado para

determinação da baridade

Figura 4.7 - Recipiente cónico cheio de areia

Figura 4.8 - Abertura do recipiente cónico e saída da areia para o recipiente cilíndrico

Para o cálculo da massa volúmica aparente, usa-se a expressão 4.1:

(expressão 4.1)

Em que:

ρ é a massa volúmica aparente ou baridade do agregado (g/dm3);

M é a massa do agregado contido no molde cilíndrico (g);

V é o volume do molde cilíndrico (0,5 dm3);

m1 é a massa do molde cilíndrico (g);

m2 é a massa do molde cilíndrico com o agregado no seu interior (g).

67

4.3.1.3 – Água A água utilizada na formulação das argamassas provinha da torneira. A sua quantidade foi determinada

consoante a consistência pretendida, através do ensaio de espalhamento explicado convenientemente

mais à frente. Sabendo que para uma boa trabalhabilidade, o ensaio de espalhamento deve apresentar

resultados dentro de um determinado intervalo, foi-se ajustando a quantidade de água necessária à

mistura para que tal acontecesse.

Figura 4.9 - Nivelamento da superfície da argamassa com a superfície do recipiente

Figura 4.10 - Pesagem do recipiente cilíndrico cheio de areia

4.3.2 – Argamassa industrial A argamassa industrial utilizada é uma monocamada que é constituída por cimento branco, cal aérea

hidratada, inertes de granulometria compensada, cargas ligeiras, adições orgânicas e inorgânicas e

pigmentos minerais. Segundo o guia do fabricante, este produto foi ensaiado em laboratório nas

condições previstas na norma EN 998-1:2003 e os resultados encontram-se sintetizados na tabela 4.3.

Apesar de esses valores poderem variar consoante as condições de aplicação, a verdade é que

constituem uma ferramenta útil para a análise dos resultados obtidos no presente trabalho.

Tabela 4.3 – Características avaliadas e resultados obtidos em laboratório do produto de acordo com dados do fabricante

Características avaliadas Resultados

Massa volúmica aparente 1,5 kg/m3

Massa volúmica do produto endurecido 1,4 kg/m3

Resistência à flexão 1,5 N/mm2

Capilaridade <0,5 g/(dm2.min

0,5)

Módulo de elasticidade dinâmico <8000 N/mm2

Para a caracterização da argamassa no estado seco, procedeu-se à determinação da sua massa

volúmica aparente, através do mesmo procedimento descrito anteriormente para a areia e cimento

(subcapítulo 4.3.1.2).

Esta argamassa por ser comercializada pronta a amassar, foi necessário apenas adicionar água. Para a

determinação da quantidade de água utilizada na amassadura, respeitou-se a informação contida na

68

embalagem. Dado que para cada saco de 30 kg aconselha-se uma quantidade de água entre 6 a 7 l,

optou-se por utilizar o valor intermédio desse intervalo (6,5 l) fazendo-se uma proporção para a

quantidade de produto utilizada.

4.4 – Apresentação e descrição dos métodos de ensaio em laboratório Os ensaios em laboratório foram realizados de acordo as normas ou especificações aplicáveis ou

baseados nas mesmas. Seguidamente, descrevem-se todos os procedimentos de ensaio adoptados

para a realização do trabalho experimental, desde a formulação das argamassas à sua caracterização

com recursos às técnicas com o esclerómetro pendular, ultra-sons e tubo de Karsten.

4.4.1 - Preparação das argamassas As argamassas formuladas nesta campanha basearam-se no procedimento definido na norma europeia

EN 1015-2 (CEN, 1998), tendo sido feitas algumas adaptações (por exemplo nos tempos de

amassadura). Para este fim, foi utilizado um misturador de laboratório normalizado com as

características definidas na norma referenciada (ver figura 4.11). Antes de cada amassadura, para a

argamassa tradicional, a areia introduzida na argamassa é sempre previamente peneirada manualmente

com o peneiro de malha com abertura de 4 mm de modo a não entrarem na constituição da argamassa

agregados com dimensões desadequadas, como se ilustra na figura 4.12. Este procedimento evita a

criação de descontinuidades que por sua vez facilitam a percolação de água, que pode ser significativa

devida à dimensão reduzida dos provetes. Deste modo, maximiza-se a continuidade e a coesão da

argamassa (Penas, 2008).

Figura 4.11 - Misturadora utilizada para a formulação das argamassas

Figura 4.12 - Peneiração da areia para a formulação da argamassa

Na dosagem da areia e do cimento, para a preparação da argamassa tradicional, foi necessário calcular

o traço em massa recorrendo às massas volúmicas determinadas anteriormente, através da expressão

4.2.

(expressão 4.2)

Em que:

traçomassa - relação entre o ligante e o agregado em massa;

traçovolume - relação entre o ligante e o agregado em volume;

69

ρcimento - baridade do cimento (g/dm3);

ρareia - baridade da areia (g/dm3).

Para a mistura, o procedimento adoptado consiste em:

colocar as quantidades de areia e cimento determinadas anteriormente no recipiente destinado à

mistura da argamassa;

acoplar o recipiente à misturadora e ligar a mesma na velocidade mais lenta;

adicionar água à mistura nos primeiros 15 segundos (figura 4.13);

desligar a misturadora após 2 minutos do início.

Segundo a norma o processo acabaria aqui mas de forma a obter-se uma maior homogeneidade da

mistura (Penas, 2008), retirou-se o recipiente e com recurso a uma colher de pedreiro misturou-se

manualmente a pasta, como é possível constatar na figura 4.14. Raspando com a colher, conseguiu-se

retirar do fundo do recipiente alguns constituintes aí acumulados. Em seguida, colocou-se novamente o

recipiente na misturadora durante mais 30 segundos.

Figura 4.13 - Adição da água à mistura

Figura 4.14 - Mistura manual da pasta com colher de pedreiro

4.4.2 – Preparação dos modelos reduzidos e provetes prismáticos Ambas as argamassas em pasta foram utilizadas na aplicação como camada de revestimento (modelos

reduzidos) sobre dois tipos de suporte e na realização dos provetes prismáticos. A aplicação sobre os

tijolos e as placas de betão seguiu o mesmo procedimento e por isso é tratada conjuntamente nos dois

casos.

4.4.2.1 – Modelos com suporte de tijolo e de betão Após a formulação das argamassas, procedeu-se à aplicação das mesmas sobre tijolos e placas de

betão, de acordo com o procedimento seguido por outros autores (Penas, 2009; Santos, 2009). Os dois

tipos de suporte foram previamente preparados para o efeito, através da colocação de pequenas

cofragens de madeira laterais segundo o maior comprimento com a ajuda de uns grampos como ilustra a

figura 4.15. Deste modo é possível controlar a espessura pretendida mantendo uma camada uniforme.

Além disso, ambos os suportes juntamente com as cofragens de madeira foram previamente

humedecidos com um borrifador (figura 4.16). Com isto, pretende-se que não haja absorção de água da

70

amassadura por parte do suporte que conduziria à formação de uma camada de argamassa

heterogénea.

Figura 4.15 - Colocação das cofragens

Figura 4.16 - Humedecimento do suporte antes da aplicação da argamassa

No caso das placas de betão, escolheu-se a fase mais lisa para a aplicação das argamassas. Apesar

desta escolha poder conduzir a uma aderência mais fraca entre a argamassa e o suporte por outro lado

traduz melhor as condições reais verificadas nas fachadas dos edifícios. A aplicação das argamassas

em ambos os suportes é executada com o auxílio da colher de pedreiro, exercendo uma certa pressão,

de modo a garantir a aderência entre os dois materiais (figura 4.17). Em seguida, com uma talocha,

procede-se ao acabamento da argamassa através do alisamento final da superfície (figura 4.18).

Figura 4.17 - Aplicação da argamassa com colher de pedreiro

Figura 4.18 - Alisamento da superfície da argamassa com talocha

Para a argamassa tradicional prepararam-se seis modelos sobre cada um dos suportes (tijolo e betão).

Uma vez que o objectivo neste caso era o estudo da influência do número de camadas, foi este factor

que se fez variar em cada modelo. Para cada situação distinta de número de camadas preparam-se dois

modelos; o número de camadas de cada modelo e a respectiva designação encontram-se sintetizados

na tabela 4.4. Para os modelos com mais de uma camada, foi necessário esperar no mínimo uma

semana até à colocação da camada seguinte para respeitar tempos de espera e argamassa ganhar

consistência. Além disso, nestes casos, no final da aplicação das camadas intermédias, procurou-se que

ficassem rugosas de modo a facilitar a aderência aquando a colocação da camada seguinte.

71

Tabela 4.4 – Descrição dos modelos de argamassa tradicional para estudo da influência do número de camadas

Número de camadas Suporte de tijolo Suporte de betão

Nº de modelos Designação Nº de modelos Designação

Uma camada de 3 cm 2 T3A e T3B 2 BT3A e BT3B

Duas camadas de 1,5 cm 2 T1,5A e T1,5B 2 BT1,5A e BT1,5B

Três camadas de 1 cm 2 T1A e T1B 2 BT1A e BT1B

Com a argamassa não-tradicional, visto tratar-se de uma monocamada, pretende-se o estudo da

influência da espessura no seu desempenho. Como tal, esta foi aplicada sobre ambos os suportes com

duas espessuras distintas (1,5 cm e 3 cm) e em apenas uma camada. Tal como no caso da argamassa

tradicional, também com esta se realizaram dois modelos para cada espessura diferente e para os dois

tipos de suporte. Este facto prende-se com o número de ensaios a realizar e as diferentes técnicas

utilizadas, algumas com um certo grau de intrusividade. A tabela 4.5 sintetiza a informação sobre a

aplicação da argamassa não-tradicional especificando-se o número e a designação dos modelos.

Tabela 4.5 – Descrição dos modelos de monocamada para estudo da influência da espessura da camada

Espessura da camada Suporte de tijolo Suporte de betão

Nº de modelos Designação Nº de modelos Designação

1,5 cm 2 I1,5A e I1,5B 2 BI1,5A e BI1,5B

3 cm 2 I3A e I3B 2 BI3A e BI3B

Dado que a utilização da cofragem tem como único objectivo a garantia de uma camada com espessura

uniforme, e in-situ este procedimento não é seguido, quando a argamassa já se encontrava endurecida

(após aproximadamente uma hora), procedeu-se à descofragem (Cruz, 2008; Mendonça, 2007) (figura

4.19).

Figura 4.19 - Descofragem

Em seguida, cada modelo foi colocado num saco de polietileno convenientemente fechado e selado,

numa sala a uma temperatura de 25 ºC e 65 ºC de humidade, durante 7 dias. Deste modo, não é

permitido que a água de amassadura evapore (evita a retracção). Após os tais 7 dias, retiraram-se os

provetes dos respectivos sacos, deixando-os “respirar” na mesma sala à mesma temperatura e durante

mais 21 dias, até à data da primeira realização dos ensaios (aos 28 dias de idade).

72

4.4.2.2 – Provetes prismáticos Cada molde normalizado permite a realização de três provetes prismáticos com as dimensões 40 x 40 x

160 mm, o que conduz a um volume de 256 cm3 por provete. Para cada tipo de argamassa foram feitos

20 provetes prismáticos, cujo procedimento de moldagem consistiu em (Silva, 2006):

aplicar óleo descofrante em todas as superfícies e peças do molde;

montar as várias peças do molde;

colocar a argamassa nos moldes em duas camadas diferentes (cada camada corresponde a

metade da altura do provete) como se ilustra na figura 4.20;

compactar cada camada com 25 pancadas, com o auxílio de um pilão destinado ao efeito (figura

4.21);

nivelar a superfície, com recurso a uma talocha, e ao longo da maior dimensão dos moldes

(figura 4.22);

colocar cada um dos moldes num saco de polietileno convenientemente fechado a uma

temperatura de 25 ºC durante 2 dias;

desmoldar os provetes e em seguida colocá-los nas mesmas condições anteriores durante mais

5 dias;

retirar os provetes dos respectivos sacos e durante mais 21 dias deixam-se a uma temperatura

de 25 ºC e humidade relativa de 65 ºC.

Figura 4.20 - Colocação da 1ª camada de argamassa até metade do molde

Figura 4.21 - Compactação da camada de argamassa com pilão

Figura 4.22 - Superfície do molde alisada

4.4.3 – Caracterização das argamassas no estado fresco Antes da aplicação das argamassas sobre os dois suportes e a realização dos provetes prismáticos,

procedeu-se à caracterização das argamassas formuladas em pasta. Para tal, considerou-se pertinente

e suficiente a determinação da consistência por espalhamento assim como da massa volúmica aparente,

da argamassa no estado fresco.

4.4.3.1 – Consistência por espalhamento A determinação da consistência por espalhamento teve como objectivo saber a quantidade de água

necessária para adicionar aos restantes constituintes da argamassa, de modo a obter-se a consistência

pretendida para o efeito. O procedimento experimental baseou-se na EN 1015-3 (CEN, 1999a) e

segundo a mesma a consistência mede a fluidez e/ou grau de molhagem da argamassa fresca e fornece

73

uma ideia da sua deformabilidade quando sujeita a certo tipo de tensão. Para a determinação desta

característica mediu-se o diâmetro médio de uma amostra de argamassa em pasta, após sofrer um

determinado número de pancadas verticais em mesa de espalhamento. Para o efeito, recorreu-se ao

seguinte equipamento:

mesa de espalhamento;

molde cónico truncado;

pilão;

craveira;

colher de pedreiro

Procedimento

Após a formulação da argamassa, agita-se a amostra cuidadosamente com a colher de pedreiro durante

5 a 10 s de forma a neutralizar algum falso ajustamento. Antes da iniciação do ensaio propriamente dito,

procede-se à limpeza da superfície do disco e das paredes do molde cónico normalizado e coloca-se o

último bem centrado sobre o prato da mesa de espalhamento. Em seguida, introduz-se a argamassa em

duas camadas, sendo cada uma delas compactada por 10 pancadas com o pilão (ver figura 4.23), de

modo a garantir-se o enchimento uniforme do molde. Depois, retira-se o excesso de argamassa alisando

a superfície do molde (figura 4.24) e limpa-se a área do prato que se encontra livre, eliminando qualquer

resíduo ou água existente. Por meio de um movimento vertical firme e após aproximadamente 15 s

levanta-se e retira-se o molde. Através da rotação manual do manípulo da mesa, a argamassa é

compactada com 15 pancadas a uma frequência constante de uma batida por segundo. Deste modo, a

argamassa espalha-se sobre o prato e com a craveira mede-se o seu diâmetro em quaisquer duas

direcções perpendiculares, como se demonstra na figura 4.25.

Resultados

Após a medição dos diâmetros nas duas direcções, em mm, calculou-se a média, que representa o valor

da consistência da amostra. Segundo a EN 1015-2 (CEN, 1998), o valor do diâmetro médio deve ser de

175 mm ± 10 mm para as argamassas com massa volúmica no estado fresco superior a 1200 kg/m3.

Deste modo, para determinar a quantidade de água necessária à mistura é necessário fazer várias

amassaduras até se obter um diâmetro médio, no ensaio de espalhamento, dentro do intervalo referido.

Quando tal acontece é possível determinar a relação água ligante.

4.4.3.2 – Massa volúmica aparente da argamassa em pasta Para a determinação da massa volúmica da argamassa em pasta, o ensaio seguiu o disposto na EN

1015-6 (CEN, 1998b) que permite calculá-la de forma rápida e simples. Para o efeito, o equipamento

utilizado consiste num recipiente cilíndrico com capacidade de 1l, uma colher de pedreiro e uma balança

com precisão até 0,1 g.

74

Figura 4.23 - Compactação da

argamassa para ensaio de espalhamento

Figura 4.24 - Alisamento da superfície

do molde

Figura 4.25 - Medição do diâmetro de

espalhamento com craveira

Procedimento

Após a preparação da argamassa, encheu-se o recipiente cilíndrico de massa conhecida até

aproximadamente metade do seu volume. Em seguida, compacta-se esta camada com 10 pancadas

abanando o recipiente em várias direcções sobre uma mesa com a mão. Procede-se ao preenchimento

do restante volume do recipiente com a amostra de argamassa e repete-se o processo de compactação.

Depois alisa-se a superfície ao nível da aresta superior do recipiente cilíndrico, com o auxílio da colher

de pedreiro, no sentido do centro para a periferia como está ilustrado na figura 4.26. Limpam-se os

resíduos de argamassa acumulados no exterior do recipiente e de seguida procede-se à pesagem deste

último (figura 4.27).

Figura 4.26 - Alisamento da superfície

Figura 4.27 - Pesagem do recipiente cheio de argamassa

Resultados

À massa do recipiente + argamassa subtrai-se a massa do recipiente vazio, obtendo-se o valor da

massa da argamassa no estado fresco contida no recipiente com capacidade de 1 l. A massa volúmica

da argamassa em pasta pode então ser calculada através da expressão 4.3 (CEN, 1998b).

(expressão 4.3)

Sendo;

ρ - massa volúmica da argamassa em pasta (g/dm3);

75

M - massa total de argamassa contida no interior do molde cilíndrico (g);

V - volume de argamassa contido no interior do molde cilíndrico cheio, que é igual à sua

capacidade total previamente conhecida (1 l = 1 dm3).

4.4.4– Caracterização das argamassas no estado endurecido (provetes normalizados) De modo a complementar a informação obtida com os ensaios realizados sobre os modelos com

aplicação de argamassa sobre tijolo e betão para avaliação do desempenho em serviço, procedeu-se à

caracterização das argamassas no estado endurecido em provetes normalizados. Para tal, determinou-

se a massa volúmica aparente, a resistência à flexão e à compressão, o módulo de elasticidade

dinâmico e a absorção de água por capilaridade. Os equipamentos assim como os procedimentos destes

ensaios são descritos nos próximos subcapítulos. Os ensaios com os esclerómetros, ultra-sons e tubos

de Karsten, sobre os modelos reduzidos, também foram realizados com a argamassa no estado

endurecido. Porém, por constituir o âmbito da dissertação e por merecer maior destaque, a

caracterização das argamassas com recurso a essas técnicas é descrita à parte da realizada sobre os

provetes prismáticos.

4.4.4.1 – Massa volúmica aparente A determinação da massa volúmica aparente da argamassa no estado endurecido foi realizada de

acordo com a norma EN 1015-10 (CEN, 1999b). Para tal, utilizou-se uma craveira e uma balança com

precisão de 0,1 g

Procedimento

Ensaiaram-se três provetes de cada argamassa. O método iniciou-se com a medição das três dimensões

dos prismas (espessura, largura e comprimento); a espessura e a largura foram medidas três vezes cada

uma, nos extremos e no centro, sendo a média desses valores as medidas finais; para o comprimento

apenas se procedeu a uma medição; em seguida, pesaram-se os provetes. Este ensaio é não destrutivo

e por isso os provetes utilizados foram depois aproveitados para a determinação do módulo de

elasticidade dinâmico e ensaio à flexão e compressão.

Resultados

Depois de calculadas as médias da largura e da espessura e após a medição do comprimento de cada

prisma, é possível determinar o seu volume total, aplicando a expressão 4.4 (CEN, 1999b):

(expressão 4.4)

Sendo:

V - volume do prisma (mm3);

L - largura média do prisma (mm);

e - espessura média do prisma (mm);

c - comprimento do prisma (mm).

76

Uma vez calculados os volumes associados a cada provete e depois de pesados, finalmente é possível

conhecer as massas volúmicas respectivas, através da expressão 4.5 (CEN, 1999b). Para finalizar, faz-

se a média das massas volúmicas dos três prismas para cada tipo de argamassa.

(expressão 4.5)

Em que:

ρ - massa volúmica do provete (g/mm3);

M - massa do provete (g);

V - volume do provete (mm3).

4.4.4.2 – Módulo de elasticidade dinâmico O ensaio para determinação do módulo de elasticidade dinâmico foi executado segundo a norma

francesa NF B10-511 (AFNOR, 1975) e necessitou de três provetes de cada tipo de argamassa para a

sua realização. Inicialmente, os provetes foram pesados e medidos, tendo sido feitas três medições para

a largura e a espessura e apenas uma para o comprimento.

Procedimento

Coloca-se o provete no instrumento de medição, preso na parte central, como mostra a figura 4.28.

Numa das extremidades é incutida uma vibração que passa ao longo de todo o provete e é depois

recebida pela outra extremidade. Em seguida, introduzem-se os dados do provete (comprimento, largura,

altura e massa) no computador, obtendo-se um espectro com um intervalo grande de frequências (figura

4.29). A partir da observação do andamento do gráfico e do conhecimento prévio do intervalo de

frequências relativo ao material ensaiado, determina-se a frequência fundamental de ressonância.

Resultados

Para a obtenção do módulo de elasticidade dinâmico a partir do valor da frequência de ressonância

utilizou-se a expressão 4.6 (AFNOR, 1975):

(expressão 4.6)

Sendo:

Ed - módulo de elasticidade dinâmico (MPa);

L - comprimento longitudinal do provete (m);

F - frequência de ressonância longitudinal (Hz);

ρ - massa volúmica da argamassa (kg/m3).

O módulo de elasticidade dinâmico final corresponde à média dos valores individuais dos três provetes;

este ensaio foi realizado aos 28 e 60 dias de idade de modo a estudar a evolução do módulo de

elasticidade ao longo do tempo. Os provetes utilizados foram aproveitados para o ensaio de resistência à

flexão e compressão, devido ao ser carácter não-destrutivo para a integridade dos provetes prismáticos.

77

Figura 4.28 - Colocação do provete na posição adequada para realização do ensaio do módulo de elasticidade

dinâmico

Figura 4.29 - Gráfico da frequência fundamental de ressonância dado pelo computador

4.4.4.3– Determinação da resistência à tracção por flexão e à compressão O ensaio para determinar a resistência da argamassa endurecida à flexão e à compressão foi realizado

de acordo com a EN 1015-11 (CEN, 1999c). Neste ensaio foram utilizados 3 provetes com os dois tipos

de argamassa, os mesmos que para a determinação do módulo de elasticidade dinâmico, aos 28 e 60

dias de idade. O equipamento utilizado neste ensaio consistiu numa máquina de ensaios especificada na

forma e representada na figura 4.30; antes do ensaio os provetes foram pesados e medidos.

Figura 4.30 - Máquina para ensaio à flexão e compressão

Ensaio de resistência à tracção por flexão

No ensaio de resistência à flexão (figura 4.31), cada provete de cada vez é colocado com uma das faces

de moldagem sobre os rolos de suporte, que tal como os restantes acessórios, se encontram

convenientemente limpos. Em seguida, inserem-se os dados relativos a cada provete (designação, data

do ensaio, massa entre outros) no programa de cálculo; aplica-se a carga sem choque a uma velocidade

de 50 N/s com o intuito de a rotura ocorrer num intervalo de tempo entre 30 e 90 segundos. Nos casos

em que tal não acontece, é necessário alterar a velocidade para um valor dentro do intervalo 10 a 50 N/s

para que a rotura se dê no intervalo de tempo mencionado (CEN, 1999c); a força de rotura de flexão

corresponde à máxima força aplicada pela máquina que conduz à rotura do provete e é indicada pelo

computador.

78

Figura 4.31 - Ensaio para determinação da resistência à flexão

Ensaio de resistência à compressão

Para o ensaio de resistência à compressão utilizam-se as metades dos prismas resultantes do ensaio à

flexão como se ilustra na figura 4.32; estas metades são colocadas com uma das faces de moldagem de

encontro com os marcadores e em seguida aplicada uma carga sem choque a uma velocidade de 100

N/s para que a rotura ocorra entre os 30 e 90 segundos, tal como no ensaio à flexão (figura 4.33).

Quando tal não se verifica, a velocidade é alterada para um intervalo entre 50 a 500 N/s até se atingir a

rotura (CEN, 1999c); a partir do programa de cálculo, obtem-se a força de compressão correspondente à

rotura.

Figura 4.32 - Metade dos provetes resultantes do ensaio à flexão

Figura 4.33 - Ensaio para determinação da resistência à compressão

Resultados

Depois de obtida a força de rotura à flexão, determinou-se o respectivo valor de resistência à flexão de

cada provete através da expressão 4.7 (CEN, 1999c). Esse valor foi arredondado a 0,05 N/mm2 e em

seguida calculou-se a média das tensões máximas individuais arredondada às décimas (0,1 N/mm2).

(expressão 4.7)

79

Sendo:

ff - resistência à flexão (MPa ou N/mm2);

Ff - carga aplicada no centro do prisma na rotura (N);

L - distância entre apoios (100 mm);

b - largura do prisma (mm);

d - espessura do prisma (mm).

Para o cálculo da resistência à compressão recorreu-se à expressão 4.8 e em seguida fez-se a média

das tensões máximas individuais (CEN, 1999c).

(expressão 4.8)

Em que:

fc - resistência à compressão (MPa ou N/mm2);

Fc - carga aplicada no centro do prisma na rotura (N);

A - área da zona comprimida (mm2).

4.4.4.4 – Absorção de água por capilaridade O ensaio foi realizado de acordo a Norma Europeia EN 1015-18 (CEN, 2002b) e o equipamento utilizado

consistiu em:

serra manual/eléctrica;

pincel para aplicação da cera;

balança com precisão de 0,1 g;

tina, com o mínimo de 20 mm de profundidade;

estufa;

espátula;

papel absorvente;

régua.

Foram ensaiados três provetes de cada tipo de argamassa aos 28 e 60 dias de idade de acordo com o

procedimento a seguir descrito.

Procedimento

Dias antes da data do ensaio, os provetes são cortados a meio com o auxílio de uma serra e em seguida

colocados numa estufa ventilada a uma temperatura de 60 ± 5 ºC até estabilização das respectivas

massas (figuras 4.34 e 4.35); para tal, os provetes permanecem na estufa no mínimo 48 horas (tempo

necessário para que se atinja a massa constante). Depois de arrefecidos, as quatro faces laterais de

uma das metades dos prismas iniciais são pinceladas com cera no estado líquido de maneira a ficarem

completamente seladas como se ilustra na figura 4.36. Em seguida, colocam-se essas mesmas metades

dos prismas no excicador para se manterem secos até ao início do ensaio (figura 4.37).

80

Figura 4.34 - Corte dos provetes com serra manual

Figura 4.35 - Colocação das metades dos provetes na estufa

Antes do ensaio, os provetes são pesados e depois colocados numa tina com as faces de corte viradas

para baixo sobre duas barras de plástico paralelas; coloca-se água da torneira na tina de modo a que as

extremidades de cada prisma fiquem submersas 10 mm (figura 4.38). Ao longo do ensaio, o nível de

água deve permanecer sempre constante e como tal cobre-se tina para evitar a evaporação; após 10

minutos de ensaio, os prismas são retirados um de cada vez e as suas extremidades imersas são limpas

com papel absorvente; em seguida, pesam-se os provetes e volta-se a colocá-los na tina. Este

procedimento é repetido aos 30, 60, 90, 180, 300, 480 e 1440 minutos após a imersão inicial. Depois de

cada medição verifica-se e ajusta-se o nível da água na tina.

Figura 4.36 - Selagem dos provetes com cera

Figura 4.37 - Secagem dos provetes no excicador

Resultados

A absorção por capilaridade pode ser traduzida pela curva de absorção capilar que corresponde ao

andamento do gráfico que indica a quantidade de água absorvida por unidade de área da base do

prisma (kg/m2) em função da raiz quadrada do tempo de imersão (√min).

81

Figura 4.38 - Decorrer do ensaio de capilaridade

O coeficiente de absorção de água por capilaridade corresponde ao declive da linha recta que une os

pontos que representam as medições das massas, em g, feitas aos 10 aos 90 minutos, traduzindo a

velocidade de absorção de água nos instantes iniciais; através da expressão 4.9 (CEN, 2002b) é

possível calcular o coeficiente de absorção de água para cada provete sendo o valor final a média dos

resultados individuais dos três provetes.

(expressão 4.9)

Em que:

C – coeficiente de absorção de água por capilaridade (kg/(m2.min

0,5);

M2 – medição da massa feita aos 90 minutos (g);

M1 – medição da massa feita aos 10 minutos (g).

4.4.5 – Parâmetros em serviço Dos dois modelos iguais em cada situação a analisar, um deles foi utilizado para o ensaio com o

esclerómetro e o tubo de Karsten e o outro para os ultra-sons com os dois equipamentos.

4.4.5.1 – Índice esclerométrico pendular O índice esclerométrico pendular é medido através do ensaio do esclerómetro pendular e quanto maior

for a altura do ressalto da mola do aparelho contra a superfície da argamassa maior será o seu valor; a

valores mais altos deste parâmetro geralmente correspondem materiais mais duros e compactos. Este

ensaio permite ainda estimar a resistência do material analisado devendo por isso ser complementado

com a determinação da resistência à compressão e à flexão (ensaios realizados nos provetes

prismáticos) (Flores-Colen, 2009; Galvão, 2009).

Existem vários modelos de esclerómetros pendulares aos quais se associam diferentes corpos de

impacto. No presente trabalho experimental foram utilizados dois esclerómetros pendulares distintos, um

do tipo PT e outro do tipo PM, ambos utilizados em alvenarias e revestimentos. Apesar dos dois

aparelhos possuírem a mesma energia de impacto (0,88 J), a área de impacto do tipo PM é muito menor;

como tal, os resultados para o índice esclerométrico vão ser diferentes consoante o aparelho utilizado. O

82

instituto holandês de pesquisas científicas TNO, depois de vários e intensivos estudos, determinou que o

aparelho ideal para medir a dureza e qualidade das mesmas seria o esclerómetro do tipo PM

(http://dagasl.es/ , acesso a 29/04/10). Contudo, segundo o catálogo do fornecedor, este modelo é mais

aplicável a argamassas de assentamento enquanto o esclerómetro PT é recomendado para

revestimentos mais porosos e de baixa resistência (Flores-Colen, 2009).

De modo a estabelecerem-se correlações, o ensaio do esclerómetro realizou-se com recurso a ambos os

aparelhos; considera-se que os dois se adequam à situação em questão e consequentemente seria

interessante uma análise e comparação dos resultados fornecidos por cada um. Por conseguinte, este

aspecto é objecto de investigação na presente dissertação.

Procedimento

Os dois tipos de esclerómetros pendulares têm o mesmo princípio de funcionamento, como tal, a

metodologia de ensaio a seguir descrita foi a utilizado em ambos os casos e para os dois tipos de

suporte. O procedimento de ensaio utilizado para medir a dureza superficial das argamassas em questão

consistiu nos seguintes passos (manual dos esclerómetros pendulares; IPQ, 2001; Cruz, 2008; Martins,

2008):

escolheram-se e marcaram-se os pontos, com uma caneta de cor, de cada superfície a ensaiar.

Para cada uma escolheram-se 20 pontos distintos em que cada metade desses pontos seria

para cada um dos aparelhos (figura 4.39);

encostou-se à parede, na vertical, o material de suporte com a argamassa a ensaiar e

colocou-se um tijolo por cima de modo a que o esclerómetro pudesse estar sempre apoiado

sobre a superfície (figura 4.40);

colocou-se o esclerómetro na posição adequada (perpendicular à superfície analisada);

libertou-se o pêndulo, através do botão de disparo, percorrendo 180º até embater na superfície;

registou-se o índice esclerométrico, resultante do ressalto do pêndulo, através da leitura na

escala graduada que se encontra acoplada ao aparelho.

O número de ensaios realizados em cada superfície baseou-se no manual dos fabricantes que

recomenda 8 a 10 ensaios distanciados de 20 mm. Estes recomendam ainda a exclusão dos valores

anormais através, por exemplo, dos extremos (máximo e mínimo) para o cálculo do índice esclerométrico

(Flores-Colen, 2009). A localização dos vários pontos estava ligeiramente condicionada pela área

reduzida da superfície dos provetes, em especial aqueles sobre tijolo. Contudo, procurou evitar-se zonas

muito próximas das margens. Na marcação dos pontos, em cada superfície, teve-se o cuidado de nunca

os sobrepor de modo a não influenciar os resultados. Para as diferentes datas dos ensaios (28, 60 e 90

dias de idade das argamassas), também se procurou que a localização dos pontos de impacto não

coincidisse.

http://dagasl.es/Folleto%20esclerometro%20P.pdf

83

Figura 4.39 - Marcação dos pontos para ensaio com o esclerómetro pendular

Os modelos de argamassa aplicada sobre betão para serem ensaiados foram encostados à parede mas

não necessitaram que se colocasse nenhum tijolo por cima. De facto, as placas de betão apresentam

uma área superficial superior aos tijolos e consequentemente é possível apoiar totalmente o

esclerómetro sobre a sua superfície (figura 4.41). Apesar de, no caso de betão, ser recomendado que

antes do ensaio se alise a superfície com uma pedra de carborundo optou-se por não o fazer para as

argamassas. Tal decisão baseou-se no facto desses materiais serem mais fracos e consequentemente

poderem ser danificados com esse procedimento e ainda de modo a aproximar a metodologia seguida

in-situ nas inspecções em fachadas de edifícios, por Flores-Colen (2009) e Galvão (2009).

Resultados

Após as 10 medições para cada aparelho, calculou-se o valor do índice esclerométrico médio; em

seguida correlacionaram-se esses valores com os resultados obtidos com a técnica de ultra-sons e com

o valor de resistência à compressão das argamassas ensaiadas.

Figura 4.40 - Ensaio em argamassa aplicada sobre placa de tijolo com esclerómetro pendular

Figura 4.41 - Ensaio em argamassa aplicada sobre placa de betão com esclerómetro pendular

84

4.4.5.2 – Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas A técnica dos ultra-sons foi utilizada para a avaliação das características mecânicas internas das

argamassas, a partir da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas. Deste modo, foi

possível inferir sobre a compacidade e homogeneidade dos dois tipos de argamassas e detectar a

presença de fendas ou outros defeitos. Tal como foi explanado no capítulo 3, a maiores velocidades

correspondem materiais mais densos e mais compactos.

No presente trabalho utilizaram-se dois aparelhos distintos cuja principal diferença é a área de contacto

dos transdutores com a superfície; as frequências associadas apesar de diferentes são da mesma ordem

de grandeza (50 e 54 Hz). Além disso, o equipamento representado na figura 4.42, usualmente utilizado

pelo LNEC (equipamento 1), não necessita de nenhum material de contacto durante o ensaio,

contrariamente ao outro da figura 4.43 (equipamento 2). Com o uso dos dois equipamentos, pretende-se

comparar os resultados obtidos e analisar a sensibilidade da técnica recorrendo à utilização de cada um

deles.

Figura 4.42 - Equipamento de ultra-sons (do LNEC) com área de contacto dos transdutores reduzida – equipamento 1

Figura 4.43 - Equipamento de ultra-sons (do IST) com área de contacto dos transdutores superior – equipamento 2

O ensaio dos ultra-sons realizou-se apenas sobre as camadas de argamassa aplicadas sobre tijolo e

betão uma vez que representam melhor as condições verificadas em serviço. Deste modo, o ensaio

recorre ao método indirecto, que origina uma maior incerteza nos resultados relativamente ao método

directo; para minimizar esse aspecto, foram realizadas várias medições ao longo do mesmo percurso

para cada modelo (CEN, 2004).

Procedimento

Primeiramente optou-se por realizar o ensaio com o equipamento que possui os transdutores com menor

área de contacto, designado neste texto por equipamento 1. Esta decisão apoiou-se no facto do outro

equipamento 2 deixar alguns resíduos na superfície devido ao uso de um material de contacto, neste

caso a vaselina; O procedimento do equipamento 1, do tipo Steinkamp Ultra-Sonic tester BP-7, consistiu

em (NBR8802/94):

escolha e marcação dos percursos a ensaiar; para cada modelo a analisar, desenharam-se duas

linhas distintas de 180 mm sobre as quais se marcaram vários pontos afastados de 20 mm entre

si; para cada linha realizaram-se três medições sempre no mesmo sentido (9x3 leituras); assim

85

sendo, para cada superfície (incluindo os dois percursos) foram feitas, no total, 54 leituras (figura

4.44);

ligação dos transdutores (transmissor e receptor) à unidade central assim como o restante

equipamento, como se encontra ilustrado na figura 4.45;

com o transmissor sempre fixo e aplicando uma pressão igual nos dois transdutores e fazendo

com que estes formassem um ângulo de 45º com a horizontal, deslocou-se o receptor sempre na

mesma direcção que o transmissor nos pontos escolhidos (figura 4.46);

por último, foi feito o registo dos tempos de propagação das ondas em µs, para as várias

distâncias conhecidas.

Figura 4.44 - Localização dos pontos

para realização do ensaio de ultra-sons

Figura 4.45 - Transdutores ligados à

unidade central

Figura 4.46 - Realização do ensaio de

ultra-sons com o equipamento 1

O outro equipamento utilizado, foi um do tipo PUNDIT (Portable Ultrasonic Non-destructive Digital

Indicating Tester); o procedimento foi semelhante ao realizado com o outro equipamento, com ligeiras

diferenças (ASTM C 597, 2002):

antes de se iniciar o ensaio, foi necessário calibrar o aparelho; através de uma barra de

calibração própria e com tempo de transição previamente conhecido fez-se coincidir a leitura do

mostrador digital com o valor de referência (25 µs) com o auxílio do botão de ajuste;

os pontos escolhidos para efectuar as medições situaram-se nos mesmos percursos (180 mm)

analisados com o outro equipamento mas a primeira medição foi feita apenas aos 60 mm

(devido à área de contacto dos transdutores ser superior); deste modo, para cada superfície,

realizaram-se 42 leituras (7 x 3 em cada linha);

nas posições marcadas e nos transdutores colocou-se vaselina de modo a proporcionar um bom

contacto entre os últimos e a superfície (figura 4.47); em seguida deu-se início ao ensaio para

medição dos tempos de propagação (figura 4.48);

por último procedeu-se à limpeza dos modelos avaliados e do equipamento, devido ao uso da

vaselina.

Resultados

A análise dos resultados com os dois equipamentos é realizada de modo idêntico; após a medição dos

tempos de propagação das ondas relativos aos pontos de igual distância é feita uma média. Em seguida,

86

é calculada a velocidade aparente de propagação das ondas associada a cada ponto de distância

conhecida através da expressão 4.10.

(expressão 4.10)

Sendo:

vi - velocidade aparente de propagação parcial, correspondente ao ponto i (m/s);

si - distância percorrida pela onda entre o emissor e o receptor (no ponto i) (m);

ti - tempo que a onda demora a percorrer a distância si (s).

Depois determina-se a velocidade média aparente de propagação das ondas emitidas para o percurso

completo, englobando todas as leituras efectuadas. Outro método de cálculo possível é a partir da recta

ajustada do gráfico das distâncias em função dos tempos medidos em cada percurso. Como tal, decidiu

comparar-se os resultados obtidos pelos dois métodos distintos de modo a poder concluir-se quanto à

influência deste parâmetro nos valores da velocidade aparente.

Figura 4.47 - Colocação de vaselina

Figura 4.48 - Realização do ensaio com o equipamento 2 de ultra-sons

4.4.5.3 – Permeabilidade à água líquida Com o intuito de avaliar o comportamento das argamassas em estudo e dos outros factores já

mencionados em relação à acção combinada da água da chuva e do vento, utilizou-se a técnica do tubo

de Karsten ou método do cachimbo. Com este ensaio é possível determinar a quantidade de água

absorvida à superfície sob um gradiente de pressão, numa dada área e durante um determinado

intervalo de tempo. Este ensaio teve também o objectivo de analisar a técnica, determinando a sua

sensibilidade na avaliação da influência dos vários parâmetros tais como tipo de reboco, o tipo de

suporte, o número de camadas e a espessura da argamassa.

Para a execução da técnica, o equipamento necessário consistiu em:

3 tubos de vidro graduados de 0 a 4 cm3 para cada modelo de argamassa+suporte;

massa para fixação dos tubos;

87

aspersor com água;

seringa;

cronómetro;

folha de registo;

pano de limpeza.

Procedimento

Os modelos foram analisados com esta técnica após o ensaio com os dois esclerómetros de modo a não

influenciar os seus resultados devido a possíveis infiltrações de água. O procedimento de ensaio com o

tubo de Karsten englobou as seguintes etapas (LNEC, 2002b; Flores-Colen, 2009; Duarte, 2009;

Mendonça, 2007):

colocação da massa de fixação no bordo dos tubos por ser a superfície em contacto directo com

o revestimento (figura 4.49);

fixação dos tubos com alguma pressão à superfície e reposição da massa de fixação em redor

dos tubos;

colocação dos modelos na vertical;

enchimento dos tubos com água até à graduação de 0 cm3 e ajustamento com a seringa;

realização da primeira leitura após 5 minutos do início do ensaio;

reposição do nível de água com o auxílio da seringa, aos 10, 15, 30 e 60 minutos e realização

das leituras respectivas.

Para cada superfície realizaram-se três ensaios (figura 4.50) uma vez que, deste modo, de acordo com

LNEC (2002b) é permitida uma melhor avaliação da heterogeneidade do comportamento do material. Na

localização dos tubos, esteve presente a preocupação de os colocar em áreas regulares e não

fissuradas de modo que o ensaio se realizasse nas melhores condições; nos casos em que as

superfícies se encontravam mais poeirentas houve dificuldade na fixação dos tubos, conduzindo à

necessidade da sua limpeza com o auxílio de um pincel. Em cada leitura do volume absorvido, optou-se

por preencher o tubo com água até à marca inicial de 0 cm3 de forma a garantir sempre a mesma

pressão durante o tempo de realização do ensaio, tal como o procedimento utilizado por Flores-Colen

(2009) e Duarte (2009).

O procedimento deste ensaio baseou-se na ficha do LNEC FE Pa 39.1 (2002a) elaborada com base no

teste nº II.4 do RILEM (1980), contudo, ao invés da utilização de silicone, optou-se por uma massa de

fixação impermeável. Esta possui a vantagem de se aplicar mais facilmente, com recurso a menos

utensílios (pistola) e poder-se iniciar o ensaio logo após a fixação dos tubos (Cruz, 2008). De facto, com

a silicone é necessário esperar algum tempo para que este seque e seja possível começar o ensaio

(com silicone branca, cerca de 2 minutos e a silicone transparente mais tempo) (Duarte, 2009). Além

disso, esta massa de fixação torna a limpeza dos tubos mais rápida e eficaz e a superfície não fica

danificada.

88

Figura 4.49 - Colocação da massa de fixação no bordo do tubo

Figura 4.50 - Ensaio com tubos de Karsten a decorrer

Resultados

A análise dos resultados é feita com recurso a dois parâmetros: absorção de água aos 60 minutos (m3/h)

e coeficiente de absorção de água aos 60 minutos (kg/m2.√h). O primeiro consiste no volume de água

absorvida pelo reboco (m3) durante o tempo de ensaio (60 minutos), a partir da acumulação dos valores

registados em cada medição. Para o cálculo do coeficiente de absorção de água utilizou-se a expressão

4.11.

(expressão 4.11)

Sendo:

Cabs60min

– coeficiente de absorção de água aos 60 minutos (kg/m2.√h);

Abp – massa de água absorvida aos 60 minutos (g);

Acontacto – área de contacto do tubo com a superfície (considera-se igual a 5,7 cm2).

Uma vez que a massa volúmica da água é 1 g/cm3 para a temperatura corrente, a massa de água

absorvida aos 60 minutos vai ser igual ao volume de água medido nesse intervalo de tempo em cm3 (o

outro parâmetro calculado).

4.5 – Trabalho desenvolvido in-situ A metodologia seguida na campanha experimental realizada in-situ visou a avaliação do desempenho

das argamassas de reboco dos paramentos analisados, essencialmente o desempenho mecânico e o

comportamento face à acção da água. Esta campanha experimental complementou o trabalho realizado

em laboratório, tendo sido importante para comparar a sensibilidade das técnicas in-situ. Além disso,

devidos aos estudos anteriormente realizados sobre os mesmos paramentos foi possível comparar os

resultados e discutir a evolução do desempenho destes rebocos.

4.5.1 – Principais técnicas utilizadas Nesta parte da campanha experimental foram utilizadas diferentes técnicas de inspecção consoante os

objectivos; as principais incidiram sobre o esclerómetro pendular, ultra-sons e tubo de Karsten por

89

constituírem o âmbito da dissertação. O ensaio com o esclerómetro pendular e dos ultra-sons permitiram

caracterizar e avaliar o desempenho mecânico dos rebocos, através dos parâmetros medidos. Por outro

lado, o ensaio com o tubo de Karsten possibilitou avaliar o comportamento dos rebocos relativamente à

água. Na aplicação destas técnicas in-situ, foram seguidos os procedimentos descritos anteriormente na

campanha realizada em laboratório.

4.5.1.1 – Esclerómetro pendular Ao contrário do que ocorreu no trabalho desenvolvido em laboratório, aqui apenas se utilizou o

esclerómetro pendular do tipo PT. Com este aparelho foi avaliado o desempenho mecânico dos rebocos

e a respectiva evolução em 5 paramentos (já representados na figura 4.4), com 9 medições em A, B, C e

E e apenas três em D. O reduzido número de medições feitas no paramento D relativamente às

realizadas com os outros prendeu-se com a razão de existir apenas uma área muito pequena disponível

para a concretização do ensaio (situação associada a causas externas a este trabalho).

Procedimento

O procedimento seguido foi semelhante ao realizado com os modelos de argamassa sobre tijolo e betão,

em laboratório com ligeiras diferenças. Começou por se marcar 9 pontos em zonas corrente de cada

murete evitando-se zonas de descontinuidade ou a menos de 25 mm da margem, tal como preconizado

para betão na norma NP EN 12504-2 (IPQ, 2001). Tal como no trabalho em laboratório, optou-se por não

se alisar a superfície para não alterar o aspecto estético do revestimento, mais especificamente a textura

e a cor. Depois de seleccionadas as zonas a ensaiar, colocou-se o esclerómetro pendular na posição

adequada (figura 4.51), perpendicularmente à superfície, soltou-se o pêndulo até embater na superfície e

fez-se a leitura do índice esclerométrico obtido (figura 4.52). A análise dos resultados é feita de igual

forma ao descrito anteriormente, no subcapítulo 4.4.5.1.

Figura 4.51 - Posicionamento do esclerómetro

Figura 4.52 - Leitura do índice esclerométrico obtido

4.5.1.2 – Ultra-sons Para o ensaio dos ultra-sons utilizou-se apenas um dos equipamentos utilizados em laboratório,

especificamente aquele cujos transdutores possuem maior área de contacto com a superfície (o do tipo

PUNDIT); foram analisados com esta técnica os mesmos paramentos que com o esclerómetro pendular

90

ao longo de três percursos no murete A, dois percursos no murete B e C e apenas um nos restantes (D e

E).

Procedimento

Em primeiro lugar começou por se marcar o(s) percurso(s) a analisar em cada paramento escolhendo

zonas aparentemente não-degradadas e outras com presença de fissuras, para comparação dos

resultados. Para cada percurso, realizaram-se duas medições, uma no sentido directo e outra no sentido

inverso tal como é demonstrado na figura 4.53. Dado que a área dos paramentos é significativamente

superior à dos modelos ensaiados em laboratório com esta técnica, os percursos aqui analisados foram

bastante superiores. De facto, cada percurso tinha 400 mm (alguns apenas 300 mm) divididos em

distâncias de 100 mm que é a distância recomendada para ensaios em betão e igualmente utilizadas por

Flores-Colen (2009) e Galvão (2009) nos seus trabalhos em argamassas de revestimento.

Figura 4.53 - Exemplo do esquema de medição pelo método indirecto utilizado em cada percurso (Galvão, 2009)

Antes da medição dos tempos de transição, procedeu-se à calibração do aparelho através da barra de

calibração própria com o tempo de transição conhecido (25 µs) como se encontra ilustrado na figura

4.54. Tanto para a calibração como para a realização do ensaio, foi necessária a utilização de vaselina

como material de contacto entre os transdutores e a superfície; este procedimento é tanto mais

importante quanto mais rugoso for o revestimento, pois nesse caso o contacto é mais difícil de obter

(Galvão, 2009). Na medição dos tempos de propagação das ondas ultra-sónicas teve-se a preocupação

de colocar os transdutores o mais exactamente possível nas posições marcadas inicialmente e deixou-se

estabilizar o valor fornecido pelo aparelho (figura 4.55).

Por último, procedeu-se à limpeza dos paramentos analisados devido à presença de vaselina. Apesar

deste cuidado, os revestimentos acabam sempre por absorver algum material deixando marcas

inestéticas que são mais acentuadas nos casos de materiais mais porosos. A análise dos resultados é

idêntica à descrição efectuada para o mesmo ensaio realizado em laboratório.

4.5.1.3 – Tubo de Karsten Para avaliar a permeabilidade à água líquida dos vários tipos de reboco presentes recorreu-se à técnica

do tubo de Karsten. Foram ensaiados cinco paramentos e utilizados em média 3 tubos graduados por

murete em cada dia de ensaio; uns tubos foram fixados com silicone transparente e outros com massa

de vidraceiro na tentativa de verificar alguma influência deste factor nos resultados do ensaio (figura

4.56). O equipamento do ensaio foi idêntico ao anteriormente utilizado em laboratório com a excepção

91

que desta vez foi necessária ainda silicone transparente e a pistola manual para fixação da mesma. A

análise dos resultados é feita de igual forma ao que se descreveu anteriormente.

Figura 4 54 - Calibração do aparelho de ultra-sons

Figura 4 55 - Realização do ensaio de ultra-sons

Procedimento

A realização deste ensaio foi semelhante, de um modo geral, ao desenvolvido em laboratório mas com

ligeiras diferenças. Em primeiro lugar, começou por se decidir a localização dos tubos nos paramentos.

Para tal, procurou-se escolher áreas suficientemente regulares e acessíveis por parte dos técnicos de

modo a facilitar a fixação dos tubos e em zonas não-fissuradas. De facto, a presença de fissuras altera

os resultados do ensaio e consequentemente alguns tubos foram colocados propositadamente em zonas

fissuradas para se compararem resultados.

Figura 4 56 - Realização do ensaio com o tubo de Karsten, recorrendo a silicone e massa de vidraceiro

Em seguida, procedeu-se à fixação dos tubos aos paramentos, utilizando silicone e a massa de

vidraceiro. Ambos os materiais foram colocados na superfície de bordo do tubo que ficava em contacto

com a superfície e depois de fixados necessitaram de reposição em redor do tubo (figura 4.57). Contudo,

no caso de uso de silicone foi necessário esperar algum tempo para secagem enquanto que com a

massa de fixação pôde iniciar-se o ensaio imediatamente.

Depois dos tubos se encontrarem devidamente fixados e posicionados, encheram-se os mesmos até à

graduação 0 cm3, como é demonstrado na figura 4.58, e realizou-se a primeira leitura da quantidade de

Massa de vidraceiro

Silicone

transparente

92

água absorvida após 5 minutos. Em seguida, repôs-se o nível da água até à posição inicial com a

utilização de uma seringa e repetiu-se este processo aos 10, 15, 20, 25, 30, 60, 90, 120, 150 e 180

minutos.

Figura 4.57 - Fixação do tubo ao paramento com a massa de vidraceiro

Figura 4.58 - Início do ensaio com tubo de Karsten

4.5.2 – Outras técnicas auxiliares de diagnóstico utilizadas Na caracterização geral da degradação e desempenho dos paramentos, recorreu-se ainda ao uso de

técnicas auxiliares de diagnóstico, como apoio à inspecção visual. Além da sua simplicidade e carácter

não-destrutivo, estas técnicas permitiram completar o diagnóstico retirando da inspecção a máxima

informação útil para o entendimento da degradação e do desempenho.

As técnicas auxiliares de diagnóstico aqui utilizadas (observação visual, máquina fotográfica,

rugosímetro digital, lupa, microscópio óptico, comparador de fissuras e termohigrómetro) permitiram

avaliar melhor alguns parâmetros assim como detectar anomalias. A partir da observação visual foi

possível caracterizar o estado geral de degradação dos rebocos, detectando anomalias e a partir daí

perceber as respectivas causas. A partir destas técnicas de diagnóstico simples registou-se a orientação

dos diferentes muretes e verificaram-se em alguns deles sujidade e presença de algas na parede junta

ao terreno. Além disso, verificou-se que alguns muretes sofrem de descoloração e apresentam algumas

fissuras. De modo a registar fotograficamente o estado de degradação mencionado utilizou-se uma

máquina fotográfica digital.

O rugosímetro digital, representado na figura 4.59, mede a rugosidade média e pode ser útil para

perceber alguns resultados com o esclerómetro pendular, uma vez que a superfícies mais rugosas

correspondem valores de índice esclerométrico inferiores. Analisaram-se 4 paramentos (A, B, C e D)

com esta técnica fazendo-se 9 medições para cada um (escolheram-se locais no centro da parede, mais

junto ao terreno e perto de algas).

Com o auxílio da lupa (figura 4.60) foi possível analisar a textura da superfície e detectar a presença de

fissuras que a olho nu tinham passado despercebidas. No caso das microfissuras recorreu-se ao uso do

microscópio óptico para visualização e medição da abertura média das mesmas (figura 4.61). A detecção

93

da presença de microfissuração é muito útil na medida em que os resultados com a técnica dos ultra-

sons e do tubo de Karsten são influenciados por este tipo de degradação.

Figura 4.59 - Rugosímetro

Figura 4.60 - Lupa para detecção e visualização de fissuras

Igualmente importante é saber as condições ambientais a que os rebocos estão sujeitos durante o

decorrer dos ensaios. Deste modo, com o termo-higrómetro mediu-se a temperatura e humidade relativa

do ar; o humidímetro portátil mediu o teor de humidade à superfície (figura 4.62).

Figura 4.61 - Microscópio óptico

Figura 4 62 – Humidímetro

4.6 – Conclusões do capítulo No presente capítulo caracterizou-se o trabalho experimental, em termos de planeamento e execução.

Foram desenvolvidas duas campanhas experimentais: uma, principal, em laboratório e outra,

complementar, in-situ.

O trabalho desenvolvido em laboratório centrou-se na avaliação da influência de alguns factores de

aplicação (tipo de reboco, natureza do suporte, número de camadas e espessura da camada) nas

características de duas argamassas de revestimento. Para tal, foram formuladas duas argamassas

distintas, uma tradicional e outra industrial monocamada, aplicadas tanto em blocos de tijolo como em

placas de betão. Com a primeira argamassa fez-se variar o número de camadas e com a segunda, por

ser aplicada apenas numa camada, estudou-se a influência da espessura. Para a avaliação destes

94

factores recorreu-se a técnicas de diagnóstico (passíveis de serem utilizadas em serviço), em particular o

esclerómetro pendular, os ultra-sons e o tubo de Karsten. Uma vez que os procedimentos e requisitos

normalizados relativamente a estas técnicas são escassos, sendo algumas delas destinadas para a

utilização em betão, foi necessário fazer algumas alterações. Como tal, outro dos objectivos foi analisar a

sensibilidade e utilidade destas técnicas para o caso das argamassas de revestimento. Os ensaios foram

realizados aos 28, 60 e 90 dias de idade para também se estudar a evolução do desempenho das

argamassas ao longo do tempo.

Na medição do índice esclerométrico foram utilizados dois esclerómetros distintos (um do tipo PT e outro

do tipo PM) cuja principal diferença reside na área de contacto da massa que embate na superfície. Para

cada um deles analisaram-se 10 modelos de argamassa + suporte com 10 medições, em cada data de

ensaio (3 datas). Na totalidade, foram realizadas 300 medições (10x10x3) com cada um dos

esclerómetros pendulares. Também na medição da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-

sónicas foram utilizados dois equipamentos distintos cujas principais diferenças consistem na área de

contacto dos transdutores e na necessidade de utilização de material de contacto com o equipamento 2.

Com ambos os aparelhos avaliaram-se dois percursos de 180 mm (três medições sempre no mesmo

sentido) em 10 modelos; com o equipamento 1 foram feitas 54 leituras por modelo e com o outro 42

leituras, para cada idade do ensaio (na totalidade foram realizadas 2880 medições no ensaio de ultra-

sons). Para avaliação da permeabilidade à água líquida utilizaram-se três tubos de Karsten por modelo

(10 modelos) em cada idade de ensaio, perfazendo um total de 90 tubos.

A campanha realizada in-situ realizou-se apenas em dois dias tendo-se avaliado 5 paramentos

rebocados; esta teve como objectivo a utilização das mesmas técnicas tornando possível a comparação

dos resultados fornecidos pela utilização das mesmas em laboratório e in-situ. Com o esclerómetro

pendular foram realizadas 9 medições em cada murete (45 medições no total); com os ultra-sons foram

analisados pelo menos dois percursos por paramento, com 300 mm ou 400 mm de comprimento, com

duas medições, uma no sentido directo e outra no sentido inverso (67 medições no total); foram

utilizados, em média, três tubos de Karsten por cada paramento (11 tubos no total). Além disso, de modo

a completar o diagnóstico recorreu-se a técnicas auxiliares que permitiram obter informação sobre a

degradação e desempenho dos rebocos analisados (observação visual, máquina fotográfica,

rugosímetro digital, lupa, microscópio óptico, comparador de fissuras, humidímetro portátil, termo-

higrómetro). No capítulo seguinte são apresentados os resultados obtidos e discutidos, tendo em conta

os objectivos da dissertação.

95

5- Apresentação e discussão dos resultados obtidos

5.1 Considerações gerais No presente capítulo são apresentados e analisados os resultados obtidos nos ensaios laboratoriais

assim como na campanha realizada in-situ, ambos descritos no capítulo anterior. A campanha

experimental incide na análise de alguns factores de aplicação e a sua influência nas características de

desempenho relevantes para o comportamento em serviço das argamassas. Para a avaliação do

desempenho recorre-se a técnicas expeditas e que, a maior parte das vezes, não possuem

procedimentos normalizados para as argamassas de revestimento. Neste contexto, os principais

objectivos deste capítulo são:

estudar a influência de alguns factores de aplicação (tipo de argamassa, natureza do suporte,

número de camadas e espessura da camada) no desempenho das argamassas de revestimento,

a partir da comparação dos resultados obtidos para os diferentes modelos;

analisar a potencialidade de técnicas de ensaio (esclerómetro pendular; ultra-sons e tubo de

Karsten) na avaliação dos factores de aplicação mencionados e consequente relação com o

desempenho em serviço, mecânico e físico;

perceber a influência de outros factores, relacionados com as técnicas (tipo de equipamento,

método de cálculo, procedimentos) e/ou com o estado de degradação dos elementos em estudo

(eventual presença de heterogeneidades) nos resultados e que dificultam a interpretação da

influência dos factores de aplicação;

compreender a evolução do desempenho mecânico e físico das argamassas de revestimento,

em determinado instante ou ao longo do tempo, através da análise dos resultados obtidos com

as diferentes técnicas;

estudar a combinação das várias técnicas de ensaio in-situ e a complementação com os ensaios

realizados sobre os provetes normalizados, de modo a melhorar a interpretação dos resultados.

5.2- Trabalho desenvolvido em laboratório

5.2.1 - Caracterização dos materiais constituintes das argamassas

5.2.1.1 – Baridade Os resultados das baridades ou massas volúmicas aparentes relativas à areia e ao cimento, utilizados na

formulação da argamassa tradicional, encontram-se descriminados na tabela 5.1, assim como o da

monocamada em pó (mistura em pó fornecida em saco). Para cada um dos materiais, o ensaio para

determinação da baridade foi realizado três vezes, sendo o valor final a média dos resultados individuais.

Tabela 5.1 – Massa volúmica aparente dos constituintes da argamassa tradicional e da monocamada (estado seco)

Material Nº de ensaios Baridade média (kg/m3) Desvio padrão (kg/m

3)

Areia do rio Tejo 3 1509 6

Cimento 3 1004 8

Monocamada (em pó) 3 1334 12

96

Para o cálculo das baridades utilizou-se a expressão 4.2 (referida no capítulo 4), sendo o volume do

molde cilíndrico de 0,5 dm3 e a massa do mesmo igual a 379,3 g. Os resultados individuais encontram-

se descriminados no anexo A5.1, tabela A5.1. O resultado obtido para a massa volúmica aparente da

areia do rio Tejo é próximo do obtido por outros autores (Veiga, 1998; Penas, 2008; Cruz, 2008; Martins,

2008) que geralmente se situa no intervalo entre 1400 e 1500 kg/m3. Segundo Pinto et al. (2006), a

gama de valores das baridades das areias mais comummente utilizadas em obra encontra-se entre 1200

e 1700 kg/m3 estando o presente resultado dentro desse intervalo. O valor da baridade do cimento

também é coerente com a pesquisa bibliográfica consultada, sendo aproximadamente 1000 kg/m3

(Veiga, 1998; Martins, 2008). Constata-se que o resultado da monocamada não se encontra muito

distante do obtido por Santos (2009) que foi 1410 kg/m3, para o mesmo produto.

5.2.2 – Preparação das argamassas A preparação das duas argamassas foi feita em várias fases e por isso foram necessárias várias

amassaduras para a realização dos provetes. Para a argamassa tradicional, em todas as amassaduras o

traço volumétrico adoptado foi de 1:4 que, com base nas baridades de cada constituinte calculadas

anteriormente, foi convertido em massa. Deste modo, obteve-se um traço em massa de 1:6, ou seja, a

massa de areia utilizada em cada amassadura foi sempre seis vezes mais do que a de cimento. Para a

argamassa industrial, esta questão não foi considerada pois os seus constituintes já se encontravam

previamente doseados e misturados.

A quantidade de água utilizada na amassadura da argamassa tradicional foi obtida por um processo

iterativo, no qual se estabeleceu o espalhamento pretendido. Após quatro amassaduras, obteve-se um

diâmetro de espalhamento dentro do intervalo, aproximadamente 178 mm, e a quantidade de água

utilizada nesta tentativa foi 1,2 vezes a massa de cimento. O traço volumétrico, o correspondente traço

em massa, a relação água/ ligante assim como as relações entre os constituintes utilizados em todas as

amassaduras encontram-se sumarizados na tabela 5.2.

Tabela 5.2 – Traços e relação água/ ligante utilizados na argamassa tradicional

Traço volumétrico Traço ponderal Relação água/ligante

1:4 Vareia = 4 x Vcimento 1:6 mareia = 6 x mcimento 1,2 mágua = 1,2 x mcimento

Para a formulação da monocamada, com base no intervalo dado pelo guia do fornecedor, considerou-se

que cada 30 kg necessitava de 6,5 l de água, o que resulta numa relação de água/produto em pó de

0,22, tal como na campanha experimental desenvolvida por Santos (2009) e Flores-Colen (2009).

5.2.3 - Caracterização das argamassas no estado fresco A caracterização das argamassas em pasta consistiu fundamentalmente na determinação da

consistência por espalhamento e da massa volúmica aparente.

5.2.3.1 – Consistência por espalhamento Teoricamente, o ensaio de espalhamento deveria ter sido feito para todas as amassaduras, para

uniformização das mesmas. Contudo, devido ao extenso número de modelos e provetes a realizar,

realizou-se o ensaio no mínimo uma vez para cada tipo de aplicação e quando se teve dúvidas na

97

consistência da mistura. Para as duas argamassas, o valor definido para um espalhamento adequado foi

de 175 ± 10 mm. Com espalhamentos dentro deste intervalo, foi possível obter argamassas

homogéneas, coesas e trabalháveis sem diferenças significativas no manuseamento e aplicação. Para a

argamassa industrial, não se fixou nenhum valor para o ensaio, dado que se utilizou sempre a

quantidade de água recomendada. Os resultados do ensaio, para as duas argamassas, encontram-se

descriminados na tabela 5.3.

Tabela 5.3 - Resultados do ensaio de espalhamento para as duas argamassas

Argamassa Nº de ensaios Espalhamento médio Desvio Padrão (mm)

mm %

Tradicional 6 169 69 7

Monocamada 6 162 62 6

Constata-se que a consistência por espalhamento das duas argamassas é semelhante, sendo a da

argamassa tradicional ligeiramente superior. Os resultados encontram-se próximos do espectável, uma

vez que, é frequente obter-se para estas argamassas uma consistência por espalhamento da ordem dos

65%, estando esse valor geralmente associado a uma trabalhabilidade adequada (CEN, 1999a).

5.2.3.2 – Massa volúmica da argamassa em pasta Tal como no ensaio de espalhamento, também o da massa volúmica aparente não foi efectuado em

todas as amassaduras. Os resultados relativos a este ensaio assim como o número de determinações

encontram-se sintetizados na tabela 5.4.

Tabela 5.4 – Massa volúmica das argamassas em pasta

Argamassa Número de

ensaios

Massa volúmica aparente (valor

médio) (kg/m3)

Desvio padrão

(kg/m3)

Tradicional 7 2023 12

Monocamada 8 1662 32

Analisando os resultados referentes à massa volúmica aparente das argamassas, constata-se que o

valor relativo à monocamada é bastante inferior ao da argamassa tradicional. Esta parece ser uma

conclusão válida dado que, segundo Veiga (1998), as argamassas pré-doseadas são, normalmente,

menos compactas do que as argamassas tradicionais comuns, que se pode justificar pela presença de

introdutores de ar nas primeiras.

A massa volúmica aparente obtida para a argamassa tradicional é coerente com os resultados obtidos

em estudos anteriores (Veiga, 1998; Cruz, 2008). De facto, na campanha experimental efectuada por

Veiga (1998) o valor obtido para uma argamassa tradicional de cimento e areia com traço volumétrico de

1:4 e relação água/cimento de 1,15 foi de 2010 kg/m3, valor muito próximo ao obtido no presente

trabalho. O resultado obtido é ainda semelhante ao de Cruz (2008), que obteve uma massa volúmica

aparente de 2080 kg/ m3 para uma argamassa tradicional de cimento e areia amarela com traço

volumétrico de 1:3.

98

Também o resultado do ensaio no caso da monocamada encontra-se perto do esperado. Segundo a

ficha técnica relativa à monocamada, esta apresentaria no estado fresco uma massa volúmica aparente

de 1500 kg/m3. Igualmente semelhantes foram os resultados obtidos por Santos (2009) com 1640 kg/m

3.

5.2.4 – Caracterização das argamassas no estado endurecido (provetes normalizados) No âmbito desta dissertação, a caracterização das argamassas endurecidas sobre os provetes

normalizados inclui a determinação da massa volúmica aparente, do módulo de elasticidade dinâmico e

da resistência à tracção por flexão e à compressão, para uma melhor compreensão do desempenho

mecânico das argamassas; para o estudo do comportamento das mesmas em relação à água, realizou-

se o ensaio de absorção de água por capilaridade.

5.2.4.1 – Massa volúmica aparente Tal como se encontra descrito na tabela 5.5, o valor médio da massa volúmica aos 28 dias da

argamassa tradicional é 1896 kg/m3 superior ao obtido no caso da monocamada. Veiga (1998) obteve

para uma argamassa tradicional muito semelhante (de cimento, com traço de 1:4 e relação a/c=1,15)

uma massa volúmica aparente de 1880 kg/m3, sendo o valor alcançado muito próximo. Por sua vez, o

valor obtido para a monocamada encontra-se acima do esperado. Segundo Flores-Colen, esse valor

associado ao mesmo produto deveria situar-se entre 1260 e 1320 kg/m3 e o fabricante fornece um valor

médio esperado de 1400 kg/m3. Deste modo, o valor obtido para a monocamada é elevado, conforme o

que seria expectável inicialmente, conduzindo a que a diferença na compacidade das duas argamassas

não seja muito significativa.

Tabela 5.5 - Massa volúmica aparente aos 28 dias para as duas argamassas ensaiadas

Argamassa Idade (dias) Massa volúmica aparente (kg/m3)

Média Desvio padrão



5.2.4.2 – Módulo de elasticidade dinâmico Analisando o módulo de elasticidade dinâmico constata-se que o valor relativo à argamassa tradicional é

superior ao obtido para a monocamada (tabela 5.6).

Tabela 5.6 - Módulo de elasticidade dinâmico aos 28 e 60 dias das duas argamassas ensaiadas

Argamassa Idade (dias) Módulo de elasticidade dinâmico (MPa)



60 12088 298


60 8696 167

Esta diferença é justificada com a massa volúmica aparente da primeira ser também superior e indica

que esta é menos deformável estando mais facilmente sujeita ao aparecimento de fissuras. Contudo,

ambos os valores são elevados relativamente ao expectável. Os valores individuais, tanto da massa

99

volúmica aparente como do módulo de elasticidade dinâmico, estão descritos com detalhe no anexo

A.5.2, tabela A5.2.

De facto, o resultado alcançado por Veiga (1998) para a argamassa tradicional foi cerca de metade do

aqui encontrado. Igualmente o resultado relativo à monocamada ultrapassa o limite máximo estabelecido

pelo fabricante e encontra-se acima do intervalo de valores obtidos por Flores-Colen (2009), entre 5150

e 5250 MPa. Apesar de elevado, o módulo de elasticidade dinâmico da argamassa industrial cumpre os

requisitos estabelecidos pelo relatório 427/05 do LNEC (2005), sendo inferior a 10000 MPa.

5.2.4.3 – Resistência à tracção por flexão e à compressão Comparando as duas argamassas, constata-se que a resistência à tracção por flexão da monocamada é

superior à da outra e os valores de resistência à compressão são muito semelhantes (tabela 5.7). O valor

obtido aos 28 dias para a argamassa tradicional de resistência por tracção à flexão encontra-se

relativamente próximo do obtido por Veiga (1998) de 1,1 MPa para produtos similares. Para a resistência

à compressão, a mesma autora chegou a um valor de 3,2 MPa, bastante inferior ao aqui obtido.

Salienta-se que, segundo a análise de mercado efectuada por Flores-Colen (2009), os valores de

resistência à compressão encontram-se dentro do intervalo de valores geralmente apresentados por

argamassas cimentícias aos 28 dias, entre 2 a 10 MPa.

A monocamada apresenta valores de resistência mecânica interna elevados de acordo com a pesquisa

bibliográfica efectuada. Para estes produtos, o fabricante fornece um valor médio de resistência à flexão

de 1,5 MPa que coincide com o resultado obtido por Santos (2009), para o mesmo produto e usando a

mesma quantidade de água. Este autor também encontrou um valor de resistência à compressão

bastante inferior de 3,5 MPa. Porém, de acordo com o estudo de mercado feito por Flores-Colen (2009),

os valores obtidos encontram-se dentro dos intervalos fornecidos para os produtos pré-doseados em

geral (2,70 < Rt < 4,10 (MPa) e 5,7 < Rc < 8,6 (MPa)).

Tabela 5.7 - Resultados da resistência à tracção por flexão e à compressão aos 28 e 60 dias de idade

Argamassa Idade (dias)

Resistência à tracção por flexão (MPa)

Resistência à compressão (MPa)

Média Desvio padrão Média Desvio padrão

Tradicional 28 1,9 0,4 8,3 0,8

60 2,1 0,1 7,7 0,7

Monocamada 28 3,6 0,3 8,2 0,9

60 2,9 0,4 7,4 1,2

A monocamada apresenta valores de resistência à flexão e compressão muito elevados mas que estão

de acordo com os resultados obtidos com os ensaios anteriormente descritos (massa volúmica e módulo

de elasticidade dinâmico também elevados). A diferença dos resultados em relação ao espectável pode

estar relacionada com o processo de amassadura e de aplicação, existindo a hipótese de ter sido

exercida uma maior compactação. Além disso, a monocamada ao possuir introdutores de ar na sua

constituição pode ver as suas propriedades alteradas na altura de execução, por exemplo, devido a

processos de mistura (Silva et al., 2003). O facto dos resultados da resistência à compressão

apresentados pela argamassa tradicional serem igualmente elevados pode estar associado ao modo de

100

produção dos provetes (por exemplo, mistura dos vários materiais). Os valores individuais resultantes

deste ensaio de caracterização mecânica encontram-se sintetizados na tabela A5.3, do anexo A5.2.

Dos 28 para os 60 dias constata-se que a resistência mecânica da monocamada diminui, facto que pode

estar relacionado com o aparecimento de microfissuração nesse período. Porém, uma vez que os

valores do desvio padrão correspondentes são elevados, considera-se esse decréscimo pouco

significativo.

5.2.4.4 – Absorção de água por capilaridade Na tabela 5.8, encontram-se sintetizados os resultados alcançados com o ensaio de absorção de água

por capilaridade (no anexo A5.3, tabela A5.4 encontram-se os valores individuais deste ensaio),

permitindo distinguir a diferença do comportamento entre as duas argamassas. Previsivelmente, a

argamassa tradicional apresenta um coeficiente de absorção de água entre os 10 e 90 minutos de

ensaio bastante superior ao referente à monocamada. A diferença dos resultados entre as duas

argamassas é facilmente justificada com a presença de hidrófugos na constituição da monocamada, que

por sua vez, dificultam a entrada de água.

Tabela 5.8 – Coeficiente de absorção de água por capilaridade dos 10 aos 90 minutos, das duas argamassas

Argamassa Idade (dias) Coeficiente de absorção (kg/(m2.min0,5))


Tradicional 28 0,91 0,04

60 1,00 0,11

Monocamada 28 0,11 0,00

60 0,11 0,01

O valor obtido para a argamassa tradicional é inferior ao alcançado por Veiga (1998), nomeadamente

1,66 kg/(m2.min

0,5). Segundo CSTB (1982), estas argamassas são consideradas de forte capilaridade

dado que apresentam um coeficiente de absorção superior a 0,4 kg/(m2.min

0,5). A monocamada

apresenta um resultado ligeiramente superior ao recomendado pelo guia do fabricante (C < 0,05

kg/(m2.min

0,5)), sendo, no entanto, semelhante ao obtido por Santos (2009) com C=0,1 kg/(m

2.min

0,5).

Além disso, o valor obtido respeita o indicado pela EN 998-1 (CEN, 2003) para argamassas leves e

monocamadas em condições moderadas (C ≤ 0,4 kg/(m2.min

0,5)).

Na figura 5.1 encontram-se representados os gráficos de absorção de água em função do tempo,

relativamente aos provetes de argamassa tradicional (figura 5.1 a)) e aos de monocamada (figura 5.1 b)).

Pela análise da figura, constata-se, nos provetes de argamassa tradicional, a existência de dois troços

distintos nos quais a absorção se processa a taxa constante mas com valores diferentes (troço inicial

possui declive superior e no segundo troço é constante). Este facto permite concluir que o coeficiente de

absorção capilar é caracterizado essencialmente no instante inicial (1º troço) tal como referido por

Santos (2009) e que depois tende a estabilizar até à saturação. Os provetes de monocamada, ao

possuírem hidrófugo, absorvem a água muito mais lentamente, conduzindo a que o estado de saturação

seja atingido muito tempo depois (na figura 5.1b constata-se que a monocamada ainda não saturou).

101

5.2.5 – Parâmetros em serviço

Para o estudo da influência dos vários factores de aplicação a analisar (tipo de argamassa, natureza do

suporte, número de camadas e espessura da camada) avaliou-se o desempenho em serviço (mecânico

e físico) das argamassas endurecidas aplicadas como camada de revestimento. Essa avaliação foi feita

através da medição de alguns parâmetros de serviço associados a técnicas geralmente utilizadas in-situ.

Para a estimativa do desempenho mecânico determinou-se o índice esclerométrico e a velocidade

aparente de propagação dos ultra-sons, através dos esclerómetros pendulares (PT e PM) e da técnica

de ultra-sons (com recurso a dois equipamentos que diferem nos transdutores), respectivamente. Por

sua vez, através da medição da absorção de água e do cálculo do coeficiente de absorção estimou-se a

permeabilidade à água líquida com recurso à técnica do tubo de Karsten, para avaliação do

comportamento das argamassas face à acção da água. Os ensaios com estas técnicas foram realizados

aos 28, 60 e 90 dias de idade de modo a compreender-se a evolução do desempenho ao longo do

tempo. A análise da influência dos factores de aplicação foi feita em detalhe aos 28 dias com o objectivo

de facilitar a comparação com resultados obtidos em estudos anteriores; posteriormente foram discutidas

as tendências/ diferenças nas restantes idades.

Figura 5.1 - Representação gráfica da evolução da absorção capilar aos 28 dias a) Provetes de argamassa tradicional b) Provetes de monocamada

A informação fornecida pelo esclerómetro pendular e ultra-sons foi complementada e correlacionada com

os resultados obtidos por alguns dos ensaios realizados sobre os provetes normalizados,

nomeadamente a massa volúmica aparente, a resistência à flexão e compressão e o módulo de

elasticidade dinâmico. Para a correcta avaliação da capacidade de impermeabilização dos rebocos

utilizados, a informação obtida pelo tubo de Karsten foi complementada com o ensaio de absorção de

água por capilaridade. Para uma interpretação mais eficaz dos resultados procurou-se relacionar a

informação fornecida pelas diferentes técnicas de ensaio in-situ.

5.2.5.1 – Índice esclerométrico

Na tabela 5.9 encontram-se sistematizados os resultados obtidos com o esclerómetro pendular PT aos

28 dias de ensaio (na tabela A5.5 do anexo A5.4 encontram-se os resultados das várias medições).

Mendonça (2007) e Cruz (2008) utilizaram o mesmo aparelho para avaliar a resistência mecânica de

argamassas tradicionais de cimento aos 28 dias de idade e apenas em modelos de tijolo, em laboratório.

Assim é possível comparar os resultados obtidos por esses autores com os determinados no presente

trabalho no caso de T3B, T1,5B e T1B (argamassas tradicionais aplicadas em tijolo com uma, duas e

três camadas respectivamente). Mendonça (2007) obteve um valor médio de índice esclerométrico de 60

e Cruz (2008) uma média de 51,3, estando estes resultados próximos dos obtidos no presente trabalho

que variam entre 54 e 70. A mesma argamassa aplicada sobre betão apresenta um valor máximo de

b) a)

102

ressalto de 75. De acordo com Santos (2009), os resultados do ensaio com o esclerómetro pendular PT

obtidos para a monocamada parecem ser elevados. De facto, este autor obteve em laboratório e sobre o

mesmo produto aplicado em tijolo, um valor médio de ressalto igual a 49 (neste estudo obtiveram-se os

valores 59 e 66).

O esclerómetro pendular do tipo PM possui exactamente o mesmo princípio de funcionamento que o

anterior, sendo correntemente utilizado no LNEC. Contudo, os resultados de estudos realizados

anteriormente com este aparelho são obtidos numa avaliação in-situ, dificultando a análise dos mesmos

em laboratório. Malanho e Veiga (2006) realizaram este ensaio in-situ sobre diferentes tipos de reboco

pré-doseados e obtiveram valores de índice esclerométrico próximos de 30, resultados superiores aos

obtidos no presente trabalho para a monocamada (tabela 5.10).

Tabela 5.9 - Resumo dos resultados do ensaio com o esclerómetro pendular PT

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação Índice esclerométrico PT aos 28 dias


Coeficiente de variação (%)

Tijolo Tradicional T3B 70 7,8 11

T1,5B 54 10,4 19

T1B 61 6,5 11

Industrial I3B 59 8,0 13

I1,5B 66 6,6 10

Betão Tradicional BT3B 56 9,5 17

BT1,5B 75 7,2 10

BT1B 74 7,4 10

Industrial BI3B 54 6,9 13

BI1,5B 52 8,1 16 Legenda: T3B - Argamassa tradicional aplicada em tijolo com uma camada de 3 cm; T1,5B – Argamassa tradicional aplicada em

tijolo com duas camadas de 1,5 cm cada; T1B – Argamassa tradicional com três camadas de 1 cm cada; I3B – Monocamada com

3 cm de espessura aplicada em tijolo; I1,5B – Monocamada com 1,5 cm de espessura aplicada em tijolo; BT3B – Argamassa

tradicional aplicada em betão com uma camada de 3 cm; BT1,5B – Argamassa tradicional aplicada em betão com duas camadas

de 1,5 cm cada; BT1B – Argamassa tradicional aplicada em betão com três camadas de 1 cm cada; BI3B – Monocamada com 3

cm de espessura aplicada em betão; BI1,5B – Monocamada com 1,5 cm de espessura aplicada em betão.

Tabela 5.10 - Resumo dos resultados com o esclerómetro pendular PM

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação Índice esclerométrico PM aos 28 dias


Coeficiente de variação (%)

Tijolo Tradicional T3B 28 7,2 26

T1,5B 32 6,2 19

T1B 27 4,8 18

Industrial I3B 15 3,4 23

I1,5B 18 3,5 19

Betão Tradicional BT3B 25 3,2 13

BT1,5B 27 3,4 12

BT1B 26 1,9 7

Industrial BI3B 14 2,0 14

BI1,5B 14 3,7 26

103

No anexo A5.4, na tabela A5.6 encontram-se descritos todos os valores individuais do ensaio com este

esclerómetro. Todavia, a comparação dos resultados em condições diferentes de realização do ensaio

não é muito correcta pois in-situ o valor do ressalto pode ser superior ao obtido em laboratório. De facto,

os resultados obtidos nos modelos de monocamada pareceram ser elevados com o esclerómetro PT

com base em estudos realizados em laboratório; porém comparativamente aos valores médios obtidos

in-situ por Flores-Colen (2009) e Galvão (2009) (próximos de 70), os valores de índice esclerométrico

são baixos.

De acordo com a escala do aparelho do esclerómetro PM, em termos de qualidade de resistência à

compressão, a monocamada é fraca. Os estudos com este esclerómetro sobre argamassas tradicionais

são escassos e por isso é complexo perceber a coerência dos resultados obtidos. Deste modo, este

estudo e outros no seguimento deste serão sempre importantes para uma análise mais eficiente dos

resultados fornecidos por este equipamento. Reunindo a informação obtida em estudos anteriores in-situ,

verifica-se que para argamassas de cimento e cal em paredes antigas, o índice esclerométrico deve

encontrar-se entre 34 e 40 (Tavares et al., 2008; Veiga et al., 1999; Silva et al., 2010; Veiga et al., 2009).

Constata-se que os valores aqui obtidos em laboratório para a argamassa tradicional (de cimento) se

situam mais próximos do limite inferior estabelecido.

5.2.5.1.1 – Influência do tipo de argamassa

Geralmente, os produtos pré-doseados são menos rígidos que os tradicionais conduzindo, em princípio,

a valores de ressalto inferiores. Contudo, pela análise da figura 5.2 não é possível constatar uma grande

diferença entre o desempenho da argamassa tradicional e a monocamada, utilizando o esclerómetro PT.

Quando se trata do suporte de tijolo, existem modelos com argamassa tradicional a apresentarem

valores de ressalto maiores (T3B) mas também se verificam casos com resultados inferiores (T1,5B). Na

situação em que o suporte é de betão, constata-se em todos os casos que a argamassa tradicional

possui valores superiores de índice esclerométrico.

Figura 5.2 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o esclerómetro PT

Ao analisarem-se os valores conjuntamente, a influência do tipo de reboco não parece ser significativa

mas ao compararem-se os resultados de T3B e I3B (modelos de argamassa tradicional e monocamada

respectivamente, com apenas uma camada com 3 cm de espessura aplicadas em tijolo) assim como

BT3B e BI3B (modelos de argamassa tradicional e monocamada respectivamente, com apenas uma

camada com 3 cm de espessura aplicadas em betão) conclui-se que os primeiros relativos à argamassa

tradicional possuem índice esclerométrico superior. A diferença é porém bastante mais acentuada, de

16%, para o suporte de tijolo (figura 5.3a), estando os resultados para os modelos sobre betão relativos

104

às duas argamassas muito próximos com uma diferença de 4% (figura 5.3b). Esta comparação, para o

estudo da influência do tipo de argamassa, é mais correcta dado que a única variável é o tipo de reboco

(suporte, número de camadas e espessuras semelhantes).

Porém, a proximidade dos resultados entre os dois tipos de reboco faz algum sentido quando se

analisam os valores obtidos de resistência à compressão. De facto, os dois tipos de argamassas também

apresentam resultados neste ensaio muito semelhantes, ambas próximas dos 8 MPa. Tendo em conta o

ábaco mencionado no capítulo 3 (figura 3.15b) obtido através de recentes estudos realizados no

laboratório do IST para argamassas tradicionais de cimento e que correlaciona os valores de ressalto

com os de resistência mecânica à compressão, os resultados obtidos são elevados em relação ao

espectável, deveriam ser ligeiramente inferiores a 50. Os valores utilizados para a obtenção do ábaco

resultaram do ensaio com o esclerómetro PT sobre modelos de argamassa tradicional aplicada sobre

tijolo numa única camada com 2 cm de espessura; como não existe nenhum modelo com estas

características é difícil a comparação dos resultados.

Figura 5.3 - Comparação do índice esclerométrico PT em condições semelhantes (suporte, nº de camadas e espessura) a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

Os coeficientes de variação máximos obtidos para as duas argamassas não são muito distintos, sendo o

associado à argamassa tradicional (19%) ligeiramente superior ao obtido com a monocamada (16%). O

resultado é coerente com o obtido por Cruz (2008) de 25% para uma argamassa tradicional de cimento e

o da monocamada é ligeiramente elevado comparativamente ao adquirido por Santos (2009) de 10%.

Por sua vez, ao compararem-se os resultados esquematizados na figura 5.4 obtidos com recurso ao

esclerómetro PM, denota-se uma notória diferença entre os valores de ressalto das duas argamassas.

Com este esclerómetro, o tipo de argamassa parece ser condicionante para a dureza superficial

apresentada pelo revestimento. Neste caso, a argamassa tradicional apresenta valores de ressalto

bastante superiores às outras (entre modelos em condições semelhantes as diferenças registadas estão

próximas dos 45%); os coeficientes de variação máximos obtidos são semelhantes para os dois casos

distintos, sendo o obtido para a argamassa tradicional ligeiramente superior (26% e 23%). Na pesquisa

bibliográfica efectuada, não foi encontrada informação sobre a variabilidade do ensaio com este

equipamento não sendo possível estabelecer uma comparação.

a) b)

105

5.2.5.1.2 – Influência da natureza do suporte

O suporte, como parte integrante do revestimento, pode influenciar os resultados do ensaio com o

esclerómetro, principalmente quando as espessuras são reduzidas conduzindo a que a avaliação recaia

sobre o sistema todo e não apenas sobre o material de revestimento (Galvão, 2009).

Figura 5.4 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o esclerómetro PM

No presente trabalho, com o esclerómetro PT a principal diferença dos valores do índice esclerométrico

quando se varia o tipo de suporte verifica-se com a monocamada (figura 5.5a)). De facto, constata-se

que os valores superiores de ressalto relativos aos modelos de monocamada estão associados ao

suporte de tijolo (I1,5B > BI1,5B e I3B > BI3B) sendo a diferença mais acentuada nos casos de menor

espessura (IEPT

I1,5B=66 e IEPT

BI1,5B=52). Porém, com a argamassa tradicional os resultados parecem ser

inconclusivos, pois na maioria dos casos, os índices esclerométricos obtidos são superiores para o

suporte de betão. De facto, apenas quando a argamassa é aplicada numa única camada, acontece o

contrário, sendo o modelo sobre tijolo o que apresenta valores de ressalto mais elevados (IEPT

T3B>

IEPT

BT3B).

Com o esclerómetro PM, acontece o mesmo quando se analisam os provetes de monocamada com o

esclerómetro PT, apesar da diferença de valores ser bastante menos acentuada (figura 5.5b).

Igualmente, os maiores valores de ressalto para esta argamassa são superiores quando aplicadas em

tijolo (I1,5B > BI1,5B e I3B > BI3B) e a maior diferença registada é com os modelos com menores

espessuras (IEPM

I1,5B=18 e IEPM

BI1,5B=14). Com a argamassa tradicional os resultados obtidos são

superiores para o suporte de tijolo, apesar dos relativos a betão se encontrarem muito próximos. Uma

vez que quando as espessuras são mais reduzidas a contribuição do suporte é maior, seria de esperar

que os provetes sobre betão conduzissem a resultados mais elevados. De facto, o betão é mais rígido

que o tijolo mas a ligação da argamassa com o primeiro deve ser mais fraca, não entrando a dureza

deste para os resultados do ensaio com os esclerómetros; adicionalmente, a sucção no tijolo é maior

contribuindo para uma maior compacidade das argamassas aplicadas junto a esse suporte. Além disso,

os resultados foram obtidos em laboratório, o que pode explicar a pouca influência do suporte

contrariamente ao que acontece in-situ, onde se verifica uma contribuição importante por parte da

parede (Flores-Colen, 2009 e Galvão, 2009).

106

5.2.5.1.3 – Influência do número de camadas (argamassa tradicional)

A intenção da figura 5.6 é indicar a existência ou não de influência do número de camadas nos valores

de ressalto com esclerómetro PT, avaliando modelos com a mesma argamassa (tradicional), a mesma

espessura e o mesmo suporte.

Figura 5.5 - Influência da natureza do suporte no IE a) Esclerómetro PT b) Esclerómetro PM

Deste modo, ao analisar-se a figura 5.6a relativa aos modelos aplicados em tijolo constata-se que o que

apresenta maior índice esclerométrico é T3B (aplicação numa única camada). Contudo, quando o

suporte é betão a situação anterior conduz aos piores resultados e os modelos em que a argamassa é

aplicada em duas e três camadas apresentam valores de ressalto bastante mais elevados e muito

próximos entre si (figura 5.6b). Estes resultados parecem ser inconclusivos conduzindo a uma certa

incongruência na avaliação deste factor.

Figura 5.6 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) nos valores de ressalto com o esclerómetro PT aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

Igualmente com o esclerómetro PM, a influência do número de camadas mostra ser fraca. Apesar de ser

sempre a aplicação da argamassa em duas camadas em ambos os suportes a que apresenta maior

dureza superficial, a diferença entre os resultados é pouco significativa (diferença máxima de 16%)

(figura 5.7).

5.2.5.1.4 – Influência da espessura da camada (argamassa industrial)

Pela análise da figura 5.8a, conclui-se que quando a argamassa se encontra aplicada em tijolo, a

espessuras menores correspondem resultados do índice esclerométrico mais elevados (I1,5B cerca de

10% maior que I3B). Porém, sobre betão, os valores obtidos são muito próximos registando-se um

acréscimo insignificante (4%) quando a espessura passa de 1,5 cm para 3 cm (figura 5.8b).

a)

b) a)

b)

107

Analisando a figura 5.9, constata-se que os dois equipamentos conduzem às mesmas conclusões

relativamente à influência que a espessura da camada tem nos respectivos valores do índice

esclerométrico.

Figura 5.7 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) nos valores de ressalto com o esclerómetro PM aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

De facto, com o esclerómetro PM, os modelos sobre tijolo possuem valores de índice esclerométrico

maiores quando a espessura é menor em cerca de 17% (figura 5.9a). Tal pode estar relacionado com

uma maior compacidade conseguida quando a espessura é menor, conduzindo a materiais mais rígidos

e com valores de índice esclerométrico superiores.

Figura 5.8 - Influência da espessura da camada (monocamada) nos valores de ressalto com o esclerómetro PT aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

No caso de betão, os resultados para os dois modelos são iguais indicando uma possível falta de

aderência com o suporte, não entrando a contribuição deste nos resultados sendo assim a espessura

irrelevante e/ou devido a menor sucção por parte do mesmo. Esta conclusão é igualmente apoiada com

os resultados obtidos com a comparação dos suportes em que o tijolo conduziu a valores mais elevados

para os modelos de monocamada. As diferenças verificadas entre os resultados correspondentes a

suportes distintos podem estar relacionadas com uma maior sucção da argamassa fresca devida ao

tijolo. De facto, este fenómeno aumenta a compacidade e consequentemente a capacidade resistente da

camada, conduzindo a valores de ressalto mais elevados. Nos modelos de espessura maior, o efeito da

sucção é menor e como tal os resultados são semelhantes (59 e 54 com esclerómetro PT e 15 e 14 com

o esclerómetro PM para os modelos com espessura de 3 cm).

a)

a)

b)

b)

108

Figura 5.9 - Influência da espessura da camada (monocamada) nos valores de ressalto com o esclerómetro PM aos 28 dias a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

5.2.5.1.5 – Influência do equipamento

Comparando os resultados médios obtidos com os dois aparelhos distintos para todas as situações,

obteve-se um R2 = 0,1595 (figura A5.1 no anexo A5.4) não indicando qualquer tipo de proporcionalidade

entre os dois. Contudo, ao escolherem-se apenas dois modelos de argamassas distintas sobre tijolo

(T3B e I3B) e não usando apenas o valor médio de índice esclerométrico, mas os valores das medições

individuais realizadas para cada um (excluíram-se três pontos em vinte por se encontrarem mais

distantes), obteve-se uma relação entre os resultados com os dois equipamentos de R2

= 0,7475, como

se pode constatar na figura 5.10. Nas figuras A5.2 e A5.3 do anexo A5.4 representam-se as diferentes

relações dos resultados de IE com os dois esclerómetros, para os modelos de monocamada e de

argamassa tradicional. Pela análise das mesmas constata-se que, a relação entre os resultados com os

dois equipamentos é mais expressiva nos modelos de monocamada, principalmente aqueles aplicados

sobre tijolo (de referir, que as argamassas industriais são mais homogéneas entre si, já que, apenas é

adicionada água para a sua aplicação).

Figura 5.10 - Relação entre IE fornecido pelo esclerómetro PM e pelo esclerómetro PT

A sensibilidade dos dois equipamentos (PT e PM) aos factores de aplicação analisados nem sempre foi

coincidente, que pode estar relacionada com as diferenças dos corpos de impacto (esclerómetro PT

possui corpo de impacto com maior área de contacto). Ao avaliar-se a influência do tipo de argamassa e

ao compararem-se modelos em condições de aplicação semelhantes (o tipo de argamassa era a única

a) b)

109

variável), com ambos os equipamentos obtiveram-se valores de ressalto mais elevados no caso da

argamassa tradicional. Porém, o esclerómetro PM mostrou-se mais sensível ao tipo de revestimento

registando diferenças mais significativas nos resultados. Na análise da influência do suporte, para os

modelos de monocamada, os dois aparelhos chegaram a melhores resultados em tijolo; porém para a

argamassa tradicional as conclusões fornecidas por ambos são opostas sendo o esclerómetro PM mais

coerente. Também em relação ao número de camadas os resultados são inconclusivos e por vezes

distintos, com os dois aparelhos. Tal pode ser explicado pelo facto de apenas entrarem na avaliação

deste factor os modelos de argamassa tradicional que por sua vez é mais heterogénea e conduz a uma

maior dispersão nos resultados. As conclusões sobre a influência da espessura da camada nos

resultados do ensaio foram muito semelhantes; nos modelos aplicados em tijolo, com espessuras

menores obtiveram-se valores de índice esclerómetrico superiores e nos modelos aplicados em betão

não foram registadas diferenças significativas (4% com o esclerómetro PT e 0% com o esclerómetro

PM).

Apesar do parâmetro de medição fornecido pelos dois equipamentos ser o mesmo (índice

esclerométrico), a sensibilidade a determinados factores de aplicação é diferente.

5.2.5.1.6 – Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias)

Os resultados médios de IE obtidos com os dois esclerómetros pendulares assim como os desvios

padrões e coeficientes de variação obtidos para as diferentes idades de ensaio (28, 60 e 90 dias)

encontram-se sintetizados nas tabelas A5.7 e A5.8 do anexo A5.4.

Modelos de argamassa tradicional

Dos 28 dias para os 90 dias, em todos os modelos de argamassa tradicional (excepto T3B com o

esclerómetro PT) e com os dois esclerómetros pendulares, regista-se um acréscimo no valor de índice

esclerométrico como se pode ver na figura 5.11; com o esclerómetro PT o aumento máximo é cerca de

19% e com o esclerómetro PM é 13%. Conclui-se portanto que a argamassa tradicional aumenta a sua

dureza superficial ao longo do tempo, facto igualmente constatado por Mendonça (2007) e Martins

(2008).

Figura 5.11 - Evolução do índice esclerométrico dos 28 para os 90 dias a) Com o esclerómetro PT b) Com o esclerómetro PM

a) b)

110


Os resultados da monocamada com os dois esclerómetros sofrem um aumento, sendo a evolução

semelhante em ambos os casos; nos modelos aplicados em betão, com o esclerómetro PT (figura 5.12a)

o acréscimo máximo registado é de 20% associado a BI1,5B e com o esclerómetro PM (figura 5.12b) o

maior aumento verificado pertence a BI3B em cerca de 26%. Quando o suporte em questão é tijolo, o

valor de ressalto aumenta aproximadamente 5% com o primeiro aparelho e com o segundo, I3B aos 28 e

aos 90 dias apresenta valor igual e I1,5B aumenta 14%.

Figura 5.12 - Evolução do índice esclerométrico dos 28 para os 90 dias a) Com o esclerómetro PT b) Com o esclerómetro PM

5.2.5.2 – Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas A tabela 5.11 sintetiza os valores de velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas,

designadamente a média, desvio padrão e coeficiente de variação, para as várias condições de

aplicação aos 28 dias de idade, com o equipamento 1 do LNEC (na tabela A5.9 no anexo A5.5

encontram-se todos os resultados parciais do ensaio de ultra-sons com este equipamento).

Tabela 5.11 - Resumo dos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 1

Suporte Tipo de argamassa Designação

Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas aos 28 dias (m/s)

Média Desvio padrão CV (%)

Tijolo

Tradicional

T3A 1918 404 21

T1,5ª 2063 437 21

T1A 2176 516 24

Industrial I3A 1835 372 20

I1,5ª 1898 386 20

Betão

Tradicional

BT3A 1768 354 20

BT1,5ª 1439 363 25

BT1A 1603 299 19

Industrial BI3A 1657 274 17

BI1,5ª 1665 294 18 Legenda: T3A - Argamassa tradicional aplicada em tijolo com uma camada de 3 cm; T1,5A – Argamassa tradicional aplicada em

tijolo com duas camadas de 1,5 cm cada; T1A – Argamassa tradicional com três camadas de 1 cm cada; I3A – Monocamada com

3 cm de espessura aplicada em tijolo; I1,5A – Monocamada com 1,5 cm de espessura aplicada em tijolo; BT3A – Argamassa

tradicional aplicada em betão com uma camada de 3 cm; BT1,5A – Argamassa tradicional aplicada em betão com duas camadas

de 1,5 cm cada; BT1A – Argamassa tradicional aplicada em betão com três camadas de 1 cm cada; BI3A – Monocamada com 3

cm de espessura aplicada em betão; BI1,5A – Monocamada com 1,5 cm de espessura aplicada em betão.

Analisando esses resultados, os valores obtidos para a velocidade média variam entre 1603 e 2176 m/s

e foram calculados a partir da média dos valores individuais obtidos para as diferentes distâncias em

a) b)

111

cada percurso. Os coeficientes de variação foram calculados com base na velocidade média verificada

para toda a superfície, incluindo os dois percursos. Os estudos realizados com este aparelho em

laboratório, assim como acontece com o esclerómetro PM, são escassos dificultando a análise dos

valores de velocidade aparente obtidos.

Através da tabela 5.12, é possível analisar os resultados obtidos para a velocidade aparente de

propagação das ondas ultra-sónicas com o equipamento 2 (IST) aos 28 dias de idade; o método de

cálculo utilizado foi o mesmo que com o equipamento 1 (na tabela A5.10 do anexo A5.5 encontram-se

descriminados todos os resultados parciais no ensaio de ultra-sons com este equipamento). Conclui-se

que esses valores variam entre 1984 e 2659 m/s para a argamassa tradicional e entre 2685 e 3058 m/s

para a monocamada. Este equipamento é mais comum nos estudos realizados com argamassas o que

permite, mais facilmente, comparar os resultados obtidos com os anteriores. Tal como aconteceu com o

esclerómetro PT, Mendonça (2007) e Cruz (2008) utilizaram este equipamento de ultra-sons em

laboratório na avaliação do desempenho mecânico de argamassas tradicionais de cimento aplicadas

sobre tijolo e obtiveram aos 28 dias de idade valores médios de velocidade aparente de 4196 e 1641

m/s, respectivamente. Analisando os resultados obtidos com os modelos de argamassa tradicional

aplicados em tijolo (T3A, T1,5A e T1A) constata-se que os mesmos se encontram mais próximos dos

obtidos por Cruz (2008); variam entre 1984 e 2579 m/s. A mesma argamassa aplicada sobre betão

apresenta uma velocidade aparente máxima de 2659 m/s. Santos (2009), ao estudar o mesmo produto

pré-doseado aplicado em tijolo, alcançou um resultado médio de 2140 m/s inferior aos obtidos no

presente trabalho (2819 e 2904 m/s).

Tabela 5.12 - Resumo dos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2

Suporte Tipo de argamassa Designação

Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas aos 28 dias (m/s)


Tijolo

Tradicional

T3A 2579 137 5

T1,5ª 1984 354 18

T1A 2431 267 11

Industrial I3A 2819 155 5

I1,5ª 2904 84 3

Betão

Tradicional

BT3A 2530 300 12

BT1,5ª 2641 371 14

BT1A 2659 316 12

Industrial BI3A 2685 248 9

BI1,5ª 3058 329 11


A figura 5.13 ilustra os resultados do ensaio dos ultra-sons com o equipamento 1 aos 28 dias,

diferenciando a argamassa tradicional da monocamada de modo a facilitar a verificação de alguma

influência do tipo de argamassa. Apesar do valor máximo de velocidade registado estar associado à

argamassa tradicional, a mesma argamassa aplicada sobre betão apresenta valores próximos dos vários

modelos de monocamada, sendo nos casos de BT1,5A e BT1A inferior (decréscimo de 24% e 15%

relativamente ao modelo de monocamada com o resultado mais elevado, respectivamente).

112

Porém, ao compararem-se modelos semelhantes, diferindo apenas no tipo de argamassa, como por

exemplo T3A com I3A (modelos com aplicação de argamassa tradicional e monocamada

respectivamente, sobre tijolo com uma camada de 3 cm) e BT3A com BI3A (modelos com aplicação de

argamassa tradicional e monocamada respectivamente, sobre betão com uma camada de 3 cm),

constata-se que os maiores valores de velocidade correspondem à argamassa tradicional, sendo as

diferenças muito reduzidas, na ordem dos 5% (figura 5.14). Tal como aconteceu com o esclerómetro PM,

a interpretação dos resultados obtidos com este equipamento é por vezes complexa, dado que os

estudos realizados com o mesmo são muito recentes e consequentemente os resultados são escassos.

Figura 5.13 - Influência do tipo de argamassa nos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 1 aos 28 dias

Da pesquisa bibliográfica efectuada não foram encontrados valores de velocidade associados a

argamassas de cimento para este equipamento mas para argamassas pré-doseadas de cal hidráulica

em paredes antigas, chegaram-se a valores entre 1500 e 1850 m/s (Tavares et al., 2008; Veiga et al.,

1999). Os valores de velocidade associados à monocamada encontram-se mais próximos do limite

superior desse intervalo o que faz algum sentido, na medida em que, com os provetes prismáticos essa

argamassa apresentou valores elevados de massa volúmica aparente e resistência mecânica.

Figura 5.14 - Comparação dos valores de velocidade aparente de propagação entre os dois tipos de argamassas, em condições semelhantes, com o equipamento 1 a) Suporte de tijolo b) Suporte de betão

O coeficiente de variação, de um modo geral, é menor no caso da monocamada que pode ser justificado

com uma maior homogeneidade conseguida por este reboco industrial, fruto dos seus constituintes

serem doseados e misturados em fábrica. De facto, o coeficiente de variação máximo obtido foi de 25%

e pertence a um modelo de argamassa tradicional. A variabilidade da técnica para a monocamada

traduz-se por um coeficiente máximo de 20%.

b) a)

113

Ao analisarem-se com atenção os resultados anteriormente sintetizados na tabela 5.12 e representados

na figura 5.15, chega-se facilmente à conclusão de que os valores de velocidade obtidos são superiores

na monocamada relativamente à argamassa tradicional, com o equipamento 2. Contudo, ao

compararem-se modelos com condições de aplicação semelhantes sendo a única variável o tipo de

argamassa, conclui-se que a diferença entre os resultados é pouco significativa, tal como se encontra

sumarizado na tabela 5.13.

Figura 5.15 - Influência do tipo de argamassa nos resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2 aos 28 dias

Os provetes de monocamada apresentam valores ligeiramente superiores ao expectável, tendo em conta

os valores obtidos para o mesmo produto por Flores-Colen (2009) de 2727 m/s e por Santos (2009) de

2140 m/s. Porém, a massa volúmica aparente deste produto no estado endurecido também é bastante

superior à verificada pelos mesmos autores. Os resultados relativos à argamassa tradicional são

relativamente baixos comparativamente aos obtidos por Flores-Colen (2009), que chegou a um valor de

3691m/s para uma argamassa tradicional de cimento semelhante à formulada na presente campanha.

Uma vez que o equipamento e o método de cálculo utilizados por esta autora foram os mesmos aqui

apresentados, a diferença nos resultados pode ser justificada com a eventual existência de

fissuras/microfissuras ou descontinuidades internas nos modelos de argamassa tradicional e/ou com o

processo de fabrico.

Tal como com o outro equipamento, na maioria dos casos, o coeficiente de variação associado aos

provetes de monocamada é inferior aos de argamassa tradicional. O máximo valor obtido foi de 18%

(pertencente a um modelo de argamassa tradicional), que parece ser aceitável neste tipo de ensaio,

tendo em conta que se recorreu ao método indirecto na medição do tempo de propagação. Além disso, a

variabilidade dos resultados obtidos é semelhante à registada por Flores-Colen (2009) pelo mesmo

método, designadamente de 13%.

Os valores da velocidade aparente em cada percurso foram calculados, para os dois equipamentos,

fazendo a média dos valores individuais obtidos para as diferentes distâncias. Outro modo possível para

o cálculo da velocidade no ensaio dos ultra-sons é através da determinação do declive da recta que

melhor se ajusta ao gráfico dos tempos medidos em cada distância. De modo, a perceber-se a influência

do modo de cálculo nos resultados recorreu-se a este método para os provetes T3A (argamassa

tradicional aplicada em tijolo numa camada com 3 cm) e I3A (monocamada aplicada em tijolo numa

114

camada com 3 cm) com o equipamento 2. Pela análise da figura 5.16, constata-se que os valores de

velocidade aparente obtidos são diferentes aos anteriores (para o modelo T3A regista-se uma diferença

de 8% e para I3A apenas de 2%). Além disso, verifica-se que a velocidade relativa a T3A de argamassa

tradicional é 2810 m/s, valor superior a 2751 m/s obtido com os resultados de I3A de argamassa

industrial. Deste modo, na análise dos resultados no ensaio de ultra-sons é importante referir o método

utilizado para o cálculo da velocidade aparente.

Tabela 5.13 – Comparação dos resultados obtidos no ensaio de ultra-sons com o equipamento 2, entre modelos com condições de aplicação iguais (diferindo no tipo de argamassa)

Condições de

aplicação

Tipo de

argamassa

Velocidade aparente de

propagação das ondas ultra-

sónicas (m/s)

Diferença nos

resultados (%)

Suporte de tijolo,

uma camada de 3 cm

Tradicional

(T3A) 2579

8 Monocamada

(I3A) 2819

Suporte de betão,

uma camada de 3 cm

Tradicional

(BT3A) 2030

5 Monocamada

(BI3A) 2685

Com ambos os equipamentos de ultra-sons, chegou-se à conclusão de que a argamassa tradicional nem

sempre possui valores de velocidade de propagação superiores à monocamada, contrariamente ao que

seria de esperar. Contudo, estes resultados são apoiados pelo ensaio com o esclerómetro PT e ainda

pelos ensaios de caracterização mecânica realizada com os provetes normalizados. De facto, os valores

de resistência à compressão são praticamente coincidentes para as duas argamassas e a massa

volúmica aparente obtida com a monocamada é bastante superior ao espectável. Além disso, acresce o

facto da argamassa tradicional possuir maior tendência para fissurar, podendo conduzir a valores de

velocidade aparente mais baixos.

Figura 5.16 - Exemplo de cálculo da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas pelo declive do gráfico da distância em função do tempo a) Valores de T3A (2810 m/s) b) Valores de I3A (2751 m/s)

a) b)

115

5.2.5.2.2 – Influência do suporte

De acordo com Galvão (2009), no ensaio de ultra-sons em materiais de revestimento de paredes, pelo

método indirecto, a velocidade aparente de propagação das ondas pode ser influenciada pelo suporte

devido à forma delgada do revestimento. A dúvida em relação a este factor prende-se com o facto de

não se saber se as ondas ultra-sónicas atingem o suporte ou se apenas percorrem a argamassa

aplicada.

Para o estudo da influência deste factor, decidiu comparar-se modelos com tipo de argamassa,

espessura e número de camadas iguais variando apenas o suporte, como se encontra representado na

figura 5.17. Deste modo, cada par de barras representa um modelo semelhante, estando um aplicado

sobre tijolo (primeira barra de cada par) e outro aplicado sobre betão (segunda barra de cada par).

Constata-se que, com o equipamento 1 (figura 5.17a), os valores de velocidade são sempre superiores

nos modelos em que a argamassa se encontra aplicada sobre tijolo tal como acontece na análise dos

resultados com o esclerómetro PM. Contudo, nos modelos de monocamada os resultados são próximos.

As discrepâncias mais significativas verificam-se quando são comparados os modelos de argamassa

tradicional com duas e três camadas (os resultados dos modelos sobre tijolo são ambos cerca de 30%

superiores aos aplicados sobre betão). Mais uma vez, estes resultados podem estar relacionados com a

influência favorável da sucção do suporte de tijolo na argamassa tradicional, sendo menos sensível nos

casos de monocamada.

Com o equipamento 2, tal como acontece com o esclerómetro PT, a compreensão da influência do

suporte é mais complexa, não se fazendo sentir de forma significativa (figura 5.17b). Apesar de, em

alguns casos se verificar o oposto com o equipamento 1 (melhores resultados em betão), a diferença dos

valores de velocidade média aparente entre modelos semelhantes com suportes distintos é muito

reduzida. A diferença mais acentuada pertence aos modelos de argamassa tradicional com duas

camadas, em que T1,5A (duas camadas aplicadas em tijolo) apresenta um decréscimo de 25% no

resultado relativamente a BT1,5A (duas camadas aplicadas em betão). Posto isto, os resultados para os

casos comparados com ambos os equipamentos são inconclusivos sendo por vezes muito próximos

para os dois suportes distintos, indicando que aparentemente as ondas ultra-sónicas não atingem o

suporte tal como foi constatado por Galvão (2009). Também Gomes (1995) concluiu que o método dos

ultra-sons (método indirecto) não é eficaz na obtenção de informação acerca da aderência ao suporte.

Figura 5.17 - Influência do suporte nos resultados do ensaio de ultra-sons a) Equipamento 1 b) Equipamento 2

a) b)

116


Pela análise da figura 5.18a, com o equipamento 1, verificam-se maiores valores de velocidade aparente

associados a um maior número de camadas, em suporte de tijolo. Este facto pode ser explicado pela

menor propensão de fendilhação por parte dos mesmos dado que quando tal ocorre a fenda atravessa

apenas uma camada não afectando o revestimento no seu todo. Contudo, sobre betão a existência de

alguma influência do número de camadas nos valores da velocidade não é tão fácil de perceber,

sucedendo o oposto (BT3A com valores superiores de velocidade) como se verifica na figura 5.18b.

Figura 5.18 - Influência do nº de camadas (argamassa tradicional) na velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas com o equipamento 1 a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão

Tal como com o ensaio do esclerómetro PT, o número de camadas não exerceu grande influência nos

resultados com o equipamento 2 de ultra-sons. Tanto para os provetes de tijolo e betão, os valores de

velocidade são muito semelhantes usando diferente número de camadas; assim, os resultados não

parecem indicar uma influência significativa deste factor de aplicação (figura 5.19).

Figura 5.19 - Influência do nº de camadas (argamassa tradicional) na velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas com o equipamento 1 a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão


Ao observarem-se as figuras 5.20 e 5.21, constata-se que, tanto com o equipamento 1 como com o 2, a

espessuras menores estão associados valores superiores de velocidade aparente média de propagação

das ondas ultra-sónicas. Porém, com o equipamento 1 a diferença nos resultados é insignificante sendo

a)

a)

b)

b)

117

nos modelos aplicados em betão praticamente nula (0,4% de diferença). Com o equipamento 2, a

influência da espessura da camada é mais explícita nos modelos em betão registando-se um decréscimo

de 12% quando se duplica a espessura. O facto dos modelos menos espessos apresentarem maiores

valores de velocidade é explicado pela maior compacidade conseguida por estes ou pela coesão mais

fraca da argamassa com espessura superior. Deste modo, a técnica dos ultra-sons parece dar uma ideia

da compacidade da argamassa industrial.

Figura 5.20 - Influência da espessura da camada (monocamada) na velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas com o equipamento 1 a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão

Vários estudos relacionam empiricamente os resultados do ensaio dos ultra-sons com o índice

esclerométrico (Mahmood (1981) referenciado por Flores-Colen, 2009) e de facto, neste caso, os dois

ensaios chegam à mesma conclusão. Também no ensaio com os dois esclerómetros de pêndulo se

obteve melhor desempenho por parte dos modelos com espessura de 1,5 cm, apesar de se verificar

essencialmente com o suporte de tijolo.

Figura 5.21 - Influência da espessura da camada (monocamada) na velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas com o equipamento 2 a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão

5.2.5.2.5 – Influência do equipamento

Com os resultados obtidos, verifica-se que o equipamento 2 conduz a valores médios de velocidade

superiores e uma dispersão de resultados menor pela análise dos respectivos coeficientes de variação.

Compreende-se que a dispersão dos resultados com o equipamento 1 seja maior dado que foram feitas

um maior número de medições com este.

a)

a)

b)

b)

118

De um modo geral, a monocamada apresenta valores médios de velocidade aparente das ondas

ultra-sónicas elevados com ambos os equipamentos e em alguns casos superior aos apresentados pela

argamassa tradicional, contrariamente ao que seria de esperar. Porém, ao compararem-se modelos com

condições de aplicação semelhantes (T3A com I3A e BT3A com BI3A) com o equipamento 1 obtêm-se

resultados mais elevados associados à argamassa tradicional (VapT3A

=1918 m/s > VapI3A

=1835 m/s e

VapBT3A

=1768 m/s > VapBI3A

=1657 m/s). Com o equipamento 2 apesar de acontecer o oposto (VapT3A

=2579

m/s < VapI3A

=2819 m/s e VapBT3A

=2030 m/s < VapBI3A

=2685 m/s) a diferença dos valores da velocidade

aparente entre as duas argamassas é pouco significativa (8% e 5% respectivamente). Tal indica uma

sensibilidade mais reduzida, por parte do equipamento 2, relativamente à influência do tipo de

argamassa.

Além deste factor, também o tipo de suporte não provoca diferença significativa nos resultados com o

equipamento 2, ao invés da informação fornecida pelo equipamento 1 e confirmada com o esclerómetro

PM (resultados mais elevados nos modelos aplicados em tijolo). Porém, a diferença nos resultados pode

não ser influência directa do suporte e mas sim do fenómeno de sucção (mais forte no tijolo).

A informação fornecida pelos dois equipamentos de ultra-sons relativa à influência dos restantes factores

de aplicação em estudo é semelhante. De facto, ao variar-se o número de camadas, ambos os

equipamentos conduzem a resultados inconclusivos e ao aumentar-se a espessura, a velocidade

aparente de propagação fornecida pelos dois aumenta (acréscimo máximo de 3% com o equipamento 1

e 12 % com o equipamento 2). Porém, a diferença dos resultados entre modelos semelhantes com o

equipamento 1 é muito menos significativa do que com o equipamento 2 que pode indicar uma maior

sensibilidade por parte do último à compacidade da argamassa.

Uma vez que o ensaio de ultra-sons permite avaliar a homogeneidade interna do material, através das

figuras 5.22 (modelos de argamassa tradicional) e 5.23 (modelos de monocamada), procurou-se avaliar

a influência da presença de microfissuração nos resultados com os equipamentos de ultra-sons. Estas

figuras representam a relação entre o tempo de transição e a distância entre transdutores, cujo declive é

igual à velocidade aparente média de propagação das ondas ultra-sónicas para o percurso em análise

(dromocrónicas referidas no capítulo 3, figura 3.20). Assim, se existirem anomalias internas a velocidade

vai baixar, traduzindo-se por uma alteração do declive das rectas.

Figura 5.22 - Velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas ao longo dos segmentos de recta analisados, para os provetes de argamassa tradicional a) Com equipamento 1 b) Com equipamento 2

a) b)

119

Da análise das figuras mencionadas, conclui-se que, apesar de, com ambos os equipamentos se

registarem alterações no declive (principalmente nos modelos de monocamada sobre betão), o

equipamento 1 mostra ser mais sensível à presença de descontinuidades internas (para os modelos de

argamassa tradicional com o equipamento 2 a velocidade ao longo dos vários troços manteve-se

relativamente constante).

Figura 5.23 - Velocidade de propagação das ondas ultra-sónicas ao longo dos segmentos de recta analisados, para os modelos de monocamada a) Com o equipamento 1 b) Com o equipamento 2

Ao procurar-se estabelecer uma relação entre os valores fornecidos pelos dois equipamentos distintos,

não foi possível concluir qualquer tipo de proporcionalidade entre os dois (R2=0,24) utilizando todos os

valores médios de velocidade obtidos (anexo A5.4 figura A5.4). Porém, ao analisar-se individualmente

cada modelo e ao colocarem-se os vários valores de velocidade obtidos ao longo dos 2 percursos

analisados com os dois equipamentos, obteve-se uma relação mais expressiva especialmente para o

modelo BT1,5A (argamassa tradicional aplicada em duas camadas com 1,5 cm cada, sobre betão) com

R2=0,894 (figura 5.24). Pela análise da figura pode concluir-se que os valores obtidos pelos dois

equipamentos não são da mesma ordem de grandeza e por isso é muito importante correlacionar os

resultados. No anexo A5.4 (figuras A5.5 a A5.7) encontram-se os gráficos referentes a alguns modelos e

pela análise dos mesmos constata-se que no caso de monocamada não há qualquer relação entre os

dois equipamentos de ultra-sons (pode estar relacionado com o facto da argamassa industrial ser mais

porosa e os equipamentos possuírem sensibilidades diferentes relativamente a este parâmetro).

Figura 5.24 - Relação entre velocidades aparentes de propagação das ondas ultra-sónicas obtidas com o equipamento 1 e com o equipamento, com o modelo BT1,5A

a) b)

120

5.2.5.2.6 – Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias)

Para melhor compreensão da evolução registada nos resultados da velocidade aparente de propagação

obtida com os dois equipamentos ao longo do tempo, sumariza-se essa informação no anexo A5.5 nas

tabelas A5.11 e A5.12.


Pela análise da figura 5.25 parece poder concluir-se que dos 28 para os 90 dias a compacidade da

argamassa tradicional tende a aumentar ou a estabilizar, devido ao acréscimo registado na maioria dos

valores de velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas fornecidos pelos dois

equipamentos (diferença máxima de 22% com o equipamento 1 e de 23% com o equipamento 2).

Figura 5.25 - Evolução da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas a) Equipamento 1 b) Equipamento 2


Com os modelos de monocamada, a evolução dos resultados com o ensaio de ultra-sons é semelhante

ao verificado com os modelos de argamassa tradicional. De facto, na figura 5.26 verifica-se um

acréscimo nos valores de velocidade para todos os modelos com os dois equipamentos (excepto com

I3A que sofre um decréscimo insignificante de 0,4% com o equipamento 1); com ambos os

equipamentos o maior acréscimo registado pertence a BI1,5A (20% com o equipamento 1 e 15% com o

equipamento 2).

Figura 5.26 - Evolução da velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas a) Equipamento 1 b) Equipamento 2

a)

a)

b)

b)

121

O comportamento das argamassas dos 28 para os 90 dias verificado com os resultados obtidos com os

dois equipamentos de ultra-sons está em concordância com a informação fornecida pelos dois

esclerómetros; os acréscimos registados com as duas técnicas distintas estão muito próximos. Deste

modo, conclui-se que nesse período de tempo as argamassas tendem a aumentar o seu desempenho

mecânico.

5.2.5.3 – Permeabilidade à água líquida Com o ensaio do tubo de Karsten, determinou-se a permeabilidade à água líquida das argamassas de

modo a tirar conclusões referentes ao seu desempenho físico em relação à acção da água. Por sua vez,

a permeabilidade à água líquida foi analisada através do cálculo do volume acumulado de água

absorvida ao fim de 1 hora de ensaio e ainda pelo coeficiente de absorção nesse período de tempo.

Deste modo, procedeu-se ao cálculo destes dois parâmetros para uma possível comparação dos

resultados, utilizando diferentes formas de determinação da permeabilidade (na tabela A5.13 do anexo

A5.6 especificam-se os resultados parciais do ensaio com os tubos de Karsten para todos os modelos);

na tabela 5.14 resumem-se os resultados obtidos aos 28 dias de idade. Analisando os resultados

constata-se que o volume de água absorvida ao final de 1 h nos modelos de argamassa tradicional

variam entre 1,4 e 11,9 cm3 e o coeficiente de absorção entre 0,32 e 2,68 kg/(m

2.√h). A realização deste

ensaio com os modelos de monocamada conduziu a valores bastante mais reduzidos, estando a média

do volume de água absorvida ao fim de 1 h entre 0,4 e 1,1 cm3 e o coeficiente de absorção entre 0,09 e

0,26 kg/(m2.√h).


Pela análise da tabela 5.14 e da figura 5.27, constata-se que a argamassa tradicional é bastante mais

permeável à água líquida relativamente à industrial (com todos os factores de aplicação) sendo os

resultados de absorção de água aos 60 minutos e do coeficiente de absorção de água da primeira

sempre superiores. Tais resultados estão de acordo com o espectável e o concluído por outros autores

como Duarte (2009) e Flores-Colen (2009); este facto pode ser facilmente justificável pela presença de

hidrófugos na constituição da argamassa industrial.

Tabela 5.14 - Resumo dos resultados com o tubo de Karsten aos 28 dias de idade

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação Volume de água absorvida (m

3/h)

Coeficiente de absorção (kg/(m

2.√h))


CV (%)


CV (%)

Tijolo Tradicional T3B 8,0 1,04 13 1,82 0,24 13

T1,5B 1,4 0,10 7 0,32 0,02 7

T1B 2,1 0,21 10 0,47 0,05 10

Industrial I3B 0,4 0,21 53 0,09 0,05 53

I1,5B 0,4 0,21 53 0,09 0,05 53

Betão Tradicional BT3B 11,9 0,35 3 2,68 0,08 3

BT1,5B 10,5 0,31 3 2,39 0,07 3

BT1B 11,5 0,78 7 2,59 0,18 7

Industrial BI3B 1,1 0,12 10 0,26 0,03 10

BI1,5B 0,6 0,15 24 0,14 0,03 24

Para uma análise ainda mais correcta da influência deste factor, comparam-se os modelos T3B com I3B

e BT3B com BI3B (com suporte, número de camadas e espessuras iguais e fazendo variar apenas o tipo

122

de argamassa) e verifica-se um decréscimo muito elevado nos resultados entre a argamassa tradicional

e a não-tradicional; a diferença registada nos valores de absorção de água aos 60 minutos e do

coeficiente de absorção encontra-se expressa em percentagem na tabela 5.15. A diferença dos

resultados expressa em percentagem é igual para os dois parâmetros dado que no cálculo do coeficiente

de absorção a única variável é o valor do volume de água absorvido aos 60 minutos, logo o que varia

num varia no outro.

Figura 5.27 - Influência do tipo de argamassa nos resultados com o tubo de Karsten

De um modo geral, os valores associados aos modelos de argamassa tradicional são bastante elevados

(os valores máximos atingidos são 11,9 cm3 de volume de água absorvida e 2,68 kg/(m

2.√h) de

coeficiente de absorção) exceptuando os modelos T1,5B e T1B (modelos de argamassa tradicional

aplicados com mais do que uma camada, em tijolo) que apresentam resultados bastante inferiores.

Flores-Colen (2009) ao ensaiar em laboratório modelos de argamassa tradicional aplicada sobre tijolo

obteve resultados mais próximos dos modelos com resultados elevados (absorção média aos 60 minutos

de 9 cm3 e coeficiente de absorção médio de 2,12 kg/(m

2.√h)).

Os resultados referentes aos modelos de monocamada são nitidamente mais baixos que os obtidos com

os modelos de argamassa tradicional, sendo no entanto superiores aos obtidos com o mesmo produto

por Flores-Colen (2009) com uma média de 0,1 cm3.

Tabela 5.15- Comparação dos resultados obtidos com os tubos de Karsten, entre modelos com condições de aplicação iguais (excepto o tipo de argamassa)

Condições de

aplicação

Tipo de

argamassa

Volume médio de

água absorvida aos

60 minutos (cm3)

Coeficiente de

absorção médio

(kg.(m2.√h))

Diferença nos

resultados (%)

Suporte de tijolo,

uma camada de

3 cm

Tradicional

(T3B) 8,0 1,82

95 Monocamada

(I3B) 0,4 0,09

Suporte de

betão, uma

camada de 3 cm

Tradicional

(BT3B) 11,9 2,68

91 Monocamada

(BI3B) 1,1 0,14

123

A variabilidade da técnica é bastante superior nos casos de monocamada (tal como aconteceu no estudo

de Duarte, 2009) cujo coeficiente de variação máximo é de 53% comparativamente aos 13% obtidos com

a argamassa tradicional; este facto pode dever-se ao facto da argamassa industrial ser mais porosa.

Ao analisar-se graficamente a absorção de água dos vários modelos em função da raíz do tempo de

realização do ensaio constata-se que (figura 5.28):

existe uma proporcionalidade entre o volume de água penetrado sob um gradiente de pressão e

a raíz quadrada do tempo, para todos os modelos analisados (tanto de argamassa tradicional

como monocamada) à semelhança do que se verificou anteriormente no ensaio de capilaridade;

no caso dos modelos de argamassa tradicional, o ajustamento com melhor coeficiente de

correlação é a função polimonial (aumento rápido da absorção de água);

para a monocamada o melhor ajustamento corresponde a uma função linear (absorção lenta

dificultada pelo hidrófugo) tal como aconteceu no estudo realizado por Flores-Colen (2009) sobre

produtos pré-doseados.

5.2.5.3.2 – Influência da natureza do suporte

Apesar de Crescêncio e Barros (2005) afirmarem que a técnica do tubo de Karsten apenas faz uma

avaliação superficial da argamassa, pela análise da figura 5.29 verifica-se que o suporte influenciou os

resultados de permeabilidade à água líquida. Comparando modelos em condições semelhantes em que

a única variável é a natureza do suporte, constata-se que o suporte de tijolo conduz a valores de

absorção de água aos 60 minutos muito inferiores (decréscimo máximo de 86% em modelos de

argamassa tradicional e 65% para a monocamada).

Figura 5.28 - Gráfico do volume de água absorvida em função da raiz do tempo com os melhores ajustamentos (no ensaio do tubo de Karsten)

A diferença nos resultados, entre os dois tipos de suporte, pode dever-se a uma fraca aderência entre o

betão e as argamassas aplicadas existindo uma descontinuidade na interface que faz com que seja mais

água absorvida e/ou ao factor da sucção maior no tijolo que conduz a uma maior compacidade da

argamassa aplicada (pode não ser a influência directa do suporte). Além disso, os resultados elevados

associados ao suporte de betão principalmente quando a argamassa em questão é a tradicional podem

estar relacionados com a existência de fissuração (tal como se constatou com o equipamento 1 de ultra-

sons).

124

Figura 5.29 - Influência do suporte nos resultados com o tubo de Karsten


Facilmente se constata pela análise da figura 5.30, que a influência do número de camadas é bastante

significativa quando o suporte é tijolo (figura 5.26a) enquanto que nos modelos sobre betão esse factor é

quase irrelevante, sendo os resultados obtidos todos muito próximos para os diferentes casos (figura

5.26b). De facto quando se trata do suporte em tijolo verifica-se uma acentuada diferença no

comportamento de T3B (uma camada) em relação a T1,5B (duas camadas) e T1B (três camadas);

quando se passa de uma camada para duas a absorção de água aos 60 minutos decresce cerca de 83%

e de uma para três regista-se um decréscimo de 74%. Estes resultados são explicados devido a uma

maior dificuldade na passagem de água pelas interfaces das várias camadas, conduzindo a uma

impermeabilização mais eficaz quando a argamassa é aplicada nestas condições (Veiga, 2005a). Entre

T1,5B e T1B a diferença nos resultados é muito menos expressiva (cerca de 30%), porém o primeiro

absorve menos água aos 60 minutos, conduzindo à preferência de aplicação de apenas duas camadas.

Figura 5.30 - Influência do número de camadas (argamassa tradicional) na absorção de água aos 60 minutos no ensaio com os tubos de Karsten a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão

Apesar da influência deste factor ser menos expressiva em betão, também se verificam melhores

resultados na situação em que a argamassa é aplicada em duas camadas (BT1,5B) e maiores valores

de absorção de água aos 60 minutos, no modelo com apenas uma camada (BT3B). O decréscimo

registado no valor de absorção de água aos 60 minutos e no coeficiente de absorção, entre BT3B e

BT1,5B, é aproximadamente 11%.

b) a)

125


Analisando a figura 5.31a) relativa aos modelos com aplicação de monocamada, verifica-se que a

influência da espessura da camada é pouco relevante quando o suporte é tijolo sendo os valores iguais

para espessuras distintas. Porém, para os modelos em betão, observa-se uma absorção de água

bastante mais elevada quando a espessura é maior (figura 5.31b); ao duplicar-se a espessura da

camada obtém-se um acréscimo de 44% no volume de água absorvida.

Segundo Flores-Colen (2009) para que as argamassas cumpram a sua capacidade de

impermeabilização é necessário que sejam aplicados com uma espessura suficiente e simultaneamente

sejam pouco susceptíveis de fendilhar. Deste modo, seria de esperar que a espessuras maiores

correspondessem valores de absorção de água mais reduzidos. Além disso, de acordo com Veiga

(2005), este ensaio mede a água absorvida pelo material e não pelo suporte o que leva a que esta se

concentre mais à superfície não sendo relevante a espessura da camada. Contudo, os resultados

relativos aos modelos aplicados em betão indicam o contrário podendo este facto estar relacionado com

a ligação entre a argamassa e esse suporte estar mais fraca ou o fenómeno de sucção, tal como já se

tinha concluído anteriormente. Assumindo isto, a água absorvida pelo reboco aplicado em betão é maior

e vai depender principalmente da espessura da camada enquanto que no caso do tijolo este funciona

como um todo (revestimento + suporte) não sendo este factor relevante. Além disso, com os

esclerómetros pendulares e ultra-sons a argamassa apliacada com camada menos espessa demonstrou

estar mais compacta o que, por sua vez, também dificulta a entrada de água conduzindo a valores de

absorção de água mais baixos.

Figura 5.31 - Influência da espessura da camada (monocamada) na absorção de água aos 60 minutos no ensaio com os tubos de Karsten

a) Modelos em suporte de tijolo b) Modelos em suporte de betão

5.2.5.3.5 - Evolução ao longo do tempo (dos 28 aos 90 dias)

No anexo A5.6 (tabelas A5.14 e A5.15) sintetizam-se os resultados (média, desvio padrão e coeficiente

de variação) obtidos com a técnica do tubo de Karsten nas diferentes datas de ensaio.


Pela análise da figura 5.32 verifica-se que o comportamento dos vários modelos de argamassa

tradicional aplicada em suporte de tijolo em relação à água absorvida sob pressão no ensaio com os

tubos de Karsten é semelhante. Dos 28 para os 60 dias sofrem um aumento de 17% nos casos T1,5B

(duas camadas) e T1B (três camadas) e de 20% no caso de T3B (uma camada); dos 60 para os 90 dias

a) b)

126

diminuem recuperando os valores obtidos na primeira data de ensaios. Deste modo, parece concluir-se

que até aos 90 dias a capacidade de impermeabilização de argamassas tradicionais sobre tijolo tende a

estabilizar. Por outro lado, quando o suporte é betão, os valores de absorção de água aos 60 minutos

revelam uma tendência para aumentar (cerca de 12%); tal pode estar relacionado com o surgimento de

microfissuração por retracção. A aderência entre as argamassas e o betão ao ser menor contribui para

que a distribuição de tensões também seja menor verificando-se uma maior retracção e

consequentemente o surgimento de microfissuras.

Figura 5.32 - Evolução ao longo do tempo da absorção de água acumulada aos 60 minutos para os modelos de argamassa tradicional


Atentando à figura 5.33 constata-se uma perda de resistência à água em todos os modelos de

monocamada baseada no incremento dos resultados de absorção de água acumulada dos 28 para os 90

dias. Porém o acréscimo desses valores é bastante mais significativo nos casos aplicados em betão, na

ordem dos 50%. Mais uma vez, este comportamento pode estar relacionado com a presença de

descontinuidades internas nos modelos com esse tipo de suporte.

Figura 5.33 - Evolução ao longo do tempo da absorção de água acumulada aos 60 minutos para os modelos de monocamada

5.2.6 – Correlação entre os resultados das técnicas de ensaio Na tentativa de facilitar a interpretação dos resultados obtidos com as técnicas de ensaio in-situ

utilizadas, considerou-se conveniente o cruzamento das mesmas. Porém, as várias técnicas utilizadas

127

avaliam características diferentes e consequentemente a combinação dos resultados nem sempre é

suficiente para apoiar na sua interpretação.

Para uma melhor compreensão do desempenho mecânico das argamassas é comum tratar em conjunto

os resultados fornecidos pela técnica do esclerómetro pendular e dos ultra-sons. Flores-Colen (2009)

obteve uma relação média com ambas as técnicas (R2=0,6) com recurso ao esclerómetro PT e ao

equipamento 2 de ultra-sons. Ao utilizarem-se todos os valores médios para as diferentes idades dos

ensaios (28, 60 e 90 dias) não se obteve qualquer tipo de relação entre as duas técnicas. Porém, ao

tratar-se individualmente os resultados relativos à argamassa tradicional e à monocamada foi possível

obter uma relação mais expressiva. Nas figura 5.34 e 5.35 encontram-se representadas as correlações

encontradas entre os resultados obtidos com o equipamento de ultra-sons (equipamento 1 e 2,

respectivamente) e os com os esclerómetros pendulares, tanto para a argamassa tradicional como para

a monocamada.

Figura 5.34 - Correlação entre os resultados com o equipamento 1 de ultra-sons e os dos esclerómetros pendulares (PT e PM)

Pela análise das respectivas figuras constata-se que as correlações mais expressivas (R2=0,5) entre a

técnica do esclerómetro pendular e ultra-sons nos modelos de argamassa tradicional foi com recurso ao

esclerómetro PT e o equipamento 2 de ultra-sons (figura 5.35) e para a monocamada foi com o mesmo

esclerómetro mas com o equipamento 1 de ultra-sons (figura 5.34).

Figura 5.35 - Correlação entre os resultados com o equipamento 2 de ultra-sons e os dos esclerómetros pendulares (PT e PM)

A influência dos vários factores de aplicação nos resultados das técnicas foi em alguns casos diferente

do que se esperava e por isso considerou-se relevante analisar conjuntamente a informação fornecida

128

por técnicas distintas. A título de exemplo, ao avaliar-se a influência do suporte acreditava-se que as

argamassas aplicadas em betão apresentariam melhor desempenho mecânico em relação a tijolo.

Porém, com o esclerómetro PM aconteceu em todos os casos o oposto assim como com o esclerómetro

PT para os modelos de monocamada. Ao realizar-se o ensaio com os ultra-sons com o equipamento 1,

mais uma vez constatou-se que os modelos de argamassa sobre tijolo apresentavam valores mais altos

de velocidade aparente. Igualmente com os tubos de Karsten registaram-se diferenças significativas nos

valores de absorção de água entre suportes distintos (maiores no betão). Deste modo, ponderou-se a

hipótese de existir uma fraca aderência entre a argamassa e o betão assim como uma fraca sucção

provocada por esse suporte; além disso, estes resultados podem estar relacionados com a eventual

microfissuração interna nos modelos aplicados em betão (tal como se constata nas figuras 5.22 e 5.23).

5.3 – Trabalho desenvolvido in-situ No trabalho desenvolvido in-situ foram avaliados vários paramentos revestidos com monocamada com

recurso ao esclerómetro pendular, ultra-sons e tubo de Karsten. Os ensaios in-situ recorreram às

mesmas técnicas utilizadas anteriormente em laboratório de modo a poder-se estabelecer uma relação

entre a informação fornecida nas duas situações distintas. Além disso, a utilização destas técnicas

permitiu a avaliação do desempenho mecânico e físico dos rebocos e através da comparação com

resultados obtidos em estudos anteriores sobre os mesmos paramentos, foi possível o estudo do

comportamento dos mesmos ao longo do tempo. De modo complementar e com o intuito de melhorar o

diagnóstico recorreu-se ao uso de algumas técnicas auxiliares.

5.3.1 – Técnicas principais

5.3.1.1 – Esclerómetro Pendular PT A partir das várias medições feitas com o esclerómetro pendular PT nos diferentes paramentos

obteve-se a média e desvio padrão do índice esclerométrico assim como o coeficiente de variação; estes

valores encontram-se sintetizados na tabela 5.16 (no anexo A5.7 na tabela A5.16 encontram-se as

várias medições realizadas, para todos os paramentos analisados). Após se ter calculado o valor médio

de cada murete, procedeu-se à determinação do índice esclerométrico associado à monocamada,

resultante da média dos valores parciais obtidos em cada paramento. Deste modo, obteve-se um índice

esclerométrico médio de 69 e um coeficiente de variação máximo de 9%. Estes resultados estão de

acordo com os obtidos nas campanhas in-situ realizadas sobre os mesmos paramentos por Galvão

(2009) com um valor médio de índice esclerométrico igual e Flores-Colen (2009) com uma variabilidade

da técnica na ordem dos 12%.

Tabela 5.16 – Resultados do ensaio, realizado in-situ, com o esclerómetro PT

Murete Índice esclerométrico PT

Média Desvio padrão Coeficiente de variação (%)

A 66 3 4

B 69 4 6

C 65 5 7

D 76 2 2

E 69 6 9

129

De maneira a que fosse possível uma comparação entre os resultados da técnica obtidos in-situ com os

alcançados em laboratório, analisaram-se apenas os valores do índice esclerométrico pertencentes à

monocamada aos 90 dias de idade, para ter em conta algumas alterações devido à idade. Deste modo,

conclui-se que o valor médio do índice esclerométrico e o coeficiente de variação máximos são idênticos

aos alcançados nos muretes, sendo de 70 e 12% respectivamente.

5.3.1.2 – Ultra-sons Os resultados obtidos para os vários percursos analisados ao longo dos 5 paramentos assim como a

avaliação das zonas avaliadas com a especificação da abertura das fendas encontram-se detalhados no

anexo A5.7 (tabela A.5.17). A partir da análise dos mesmos é possível retirar conclusões acerca da

variabilidade da técnica que por sua vez deve ser avaliada de duas formas, a primeira correspondente à

repetição das leituras no mesmo percurso e a outra com os resultados obtidos para os vários percursos

no mesmo paramento.

Na primeira situação o coeficiente de variação máximo obtido foi de 25%, (no percurso 2 do paramento

A) valor muito elevado comparativamente ao obtido por Flores-Colen (2009) de 16%. Em laboratório, a

variabilidade dos valores medidos em cada percurso para a monocamada aos 90 dias foi muito inferior

(cerca de 6%) o que pode ser justificado pelas diferentes condições em serviço (existência de

microfissuração interna não visível à superfície) e amostragem.

Na segunda situação, e tal como se pode constatar pela análise dos valores descritos na tabela 5.17, o

coeficiente de variação máximo atingiu os 27% que traduz a variabilidade da amostragem, ou seja, a

diferenciação do comportamento em serviço do reboco no mesmo paramento. Ainda assim, este valor é

bastante inferior ao aceite por Gron et. al (2005) de 50% para ensaios in-situ. Em laboratório, para o

mesmo tipo de reboco, o coeficiente de variação máximo obtido englobando os dois percursos

analisados por modelo, foi de 10%.

Tabela 5.17 – Resultados do ensaio de ultra-sons com o equipamento 2, realizado in-situ

Murete Nº de

percursos

Nº de repetição de

medidas por

percurso

CV

(%)

Vap (m/s)

Extensão

(mm)

Zonas

boas

iniciais

Zonas boas

de percurso

Zonas

fissuradas

A 3

(400/400/200)

2 27 2125 2226 1979

B 2 (400 e 400) 2 15 2330 2146 2034

C 2 (400 e 400) 2 13 2077 1893 1846

D 1 (300) 2 5 2247 1949 2162

E 1 (400) 2 4 2101 2210 2074

130

Uma vez que a presença de fissuras pode alterar os resultados com este ensaio, escolheram-se

percursos que tivessem pelo menos uma fissura a atravessá-los, como se ilustra na figura 5.36, de modo

a poder perceber-se a influência desta anomalia nos valores de velocidade aparente comparativamente

aqueles que incidiam sobre zonas boas. Deste modo, a velocidade aparente foi medida em zonas boas

iniciais (valores no início de cada percurso sem descontinuidades), em zonas boas de percurso (valores

que não tenham sido afectados pela presença de fissuras ao longo do percurso) e em zonas fissuradas

(todos os valores obtidos a partir de uma fissura); as velocidades aparentes obtidas em zonas fissuradas

são sempre inferiores às alcançadas em zonas boas iniciais (diferença máxima de 12%, no paramento

B) e em zonas boas de percurso (excepto no paramento D que a velocidade aparente em zonas boas de

percurso é maior em cerca de 10%). Esta diferença indica um aumento do tempo de propagação da

onda na presença desse tipo de heterogeneidades e que pode ser facilmente constatado pela mudança

de declive da recta dos gráficos do tempo de transição em função da distância entre transdutores. De

facto, comparando as figuras 5.37 (referente a um percurso sem fissuras visíveis) e 5.38 (referente a um

percurso com uma fissura entre a distância 300 e 400 mm) verifica-se que na primeira o declive entre os

vários troços é semelhante e praticamente constante ao invés da outra em que entre os 300 e os 400

mm é registado um aumento do declive devido à presença da fissura.

Figura 5.36 - Percurso com fissura do paramento C, analisado com a técnica de ultra-sons

Considerando apenas aos valores de velocidade obtidos em zonas boas constata-se que se encontram

dentro do esperado, tendo em conta o limite máximo de 3300 m/s para monocamadas com módulo de

elasticidade dinâmico inferior a 8200 MPa (Flores-Colen, 2009). Ao compararem-se os valores obtidos

com os alcançados por Galvão (2009), em 2009, e Flores-Colen (2009), em 2008, é possível concluir

quanto à existência de variação nas características mecânicas dos rebocos ou no aumento de

microfissuração interna. Os resultados actuais apesar de próximos dos alcançados por esses autores,

são ligeiramente inferiores (cerca de 14% em média).

O abaixamento nos resultados pode ser explicado pela perda de desempenho devido à exposição aos

agentes de degradação, pela presença de variações locais nas características mecânicas do

revestimento (tendência de aumento de microfissuração já verificada por Flores-Colen, 2009) ou ainda

pelos inúmeros factores que afectam o ensaio (apesar dos muretes analisados serem os mesmos, os

percursos escolhidos são distintos). Contudo a diferença nos resultados ao longo do tempo é

insignificante tal como aconteceu com o ensaio do esclerómetro pendular, podendo afirmar-se sem

grande margem de erro, que o desempenho mecânico dos paramentos analisados não sofreu alterações

expressivas durante o período de tempo analisado.

Fissura

131

Em laboratório, as velocidades médias dos provetes com monocamada aos 90 dias são mais elevadas

que os resultados obtidos in-situ, tal como seria de esperar. Além de em laboratório as condições de

exposição serem mais controladas também a idade do reboco é bastante inferior.

Figura 5.37 - Gráfico dos tempos medidos com os ultra-sons em função da distância entre transdutores, para

um percurso sem fissuras visíveis

Figura 5.38 - Gráfico dos tempos medidos com os ultra-sons em função da distância entre transdutores, para um percurso com uma fissura entre os 300 e 400

5.3.1.3 – Tubo de Karsten O ensaio com os tubos de Karsten foi realizado sobre quatro paramentos anteriormente descritos para

análise in-situ da permeabilidade à água líquida. O procedimento foi semelhante ao seguido em

laboratório com ligeiras diferenças relativas ao material de fixação dos tubos e ao tempo de duração do

ensaio. Este ensaio decorreu em dois dias distintos, em que num deles os tubos foram fixados com

massa de vidraceiro e no outro com silicone normal (transparente) de modo a compararem-se os

resultados. Em ambos os dias a duração do ensaio foi maior (3 horas) e foi realizado um maior número

de leituras do que em laboratório (aos 5, 10, 15, 20, 25, 30, 60, 90, 120, 150 e 180 minutos).

Na tabela 5.18 encontram-se sistematizados os valores obtidos de volume de água absorvido ao fim das

3 horas de ensaio, pelos tubos fixados tanto com a massa de vidraceiro como com silicone. Para a

análise da influência do factor de fixação ser facilitada, tentou-se que a localização dos tubos nas duas

situações fosse coincidente. Tal como no ensaio de ultra-sons, a presença de fissuras pode alterar os

resultados do ensaio com o tubo de Karsten contribuindo para maior volume de água absorvida. Como

tal, alguns dos tubos foram fixados propositadamente sobre fissuras de modo a poder avaliar-se a

influência desse factor, já que a monocamada ao possuir produto hidrófugo pode não ser afectada

(relativamente à absorção de água) pela presença dessa anomalia.

A diferença entre os resultados obtidos com massa de vidraceiro e com silicone é significativa, sendo o

volume de água absorvida superior, na maioria das vezes, associado ao primeiro caso. Para comparar

os dois casos excluíram-se os tubos colocados sobre fissuras e aqueles que perderam água ao longo do

ensaio e verificou-se que, no máximo, os tubos fixados com massa de vidraceiro absorvem mais 80% de

água em relação à outra situação; tal indica que este material não é tão bom vedante relativamente à

silicone, condição essencial neste ensaio. Além de não ser tão eficiente, origina por vezes perdas de

água e nos casos em que a superfície se encontra muito pulverulenta o processo é dificultado. Contudo

o esforço associado é muito menor assim como o tempo dispendido, podendo iniciar-se o ensaio logo

após a fixação dos tubos ao invés do recurso a silicone que obriga a secagem.

132

Tabela 5.18 – Comparação dos resultados obtidos com os tubos de Karsten, fixados com massa de vidraceiro ou silicone e colocados em zonas boas ou em zonas fissuradas

Paramento Designação dos

tubos fixados com

massa de vidraceiro /

com silicone

Volume de água acumulada ao fim

de 3 h (cm3)

Observações

Orientação Massa de

vidraceiro Silicone

Diferença

(%)

A (Sul)

S1 e SI 3,65 4,1 11

S2f e SIIf 11,6 8,5

Tubos sobre fissura;

S2f perdeu água por

cima (parecia ser pela

fissura)

S3 e SIII 3,55 1,95 45

B (Este) E1 e EI 0,9 0,15 83

E3f e EIIIf 2,35 0,2 Tubos sobre fissura

C (Oeste)

O1 e OI 2,9 1,35

O2 e OII 5,95 0,35

O2 aos 150 minutos

começou a perder

água pelos lados

O3f e OIIIf 16,5 1,8

Tubos sobre fissura;

O3f com má fixação e

perda de água

Paramento

novo (Norte) N1 e NI 0,75 1,25 40

D (Norte) N2 e NII 0,5 0,45 10

Legenda: S1 (Orientação do paramento – Sul; tubo 1 fixado com massa de vidraceiro); SI (Orientação do paramento – Sul; tubo 1

fixado com silicone); S2f (Orientação do paramento; tubo 2 fixado com massa de vidraceiro; presença de fissura); EIIIf (Orientação

do paramento – Este; tubo 3 fixado com silicone; presença de fissura)

A presença de microfissuração afecta, de modo expressivo, os resultados com este ensaio mesmo nos

produtos hidrofugados; de facto, constata-se que os tubos que atravessam fissuras (aqueles que

possuem na sua designação f, como por exemplo S2f) absorvem maior quantidade de água ao fim de

três horas comparativamente aos tubos sobre o mesmo paramento situados em zonas não degradadas.

Na tabela 5.19 apresenta-se um resumo das medições efectuadas nos vários paramentos relativas

apenas aos tubos fixados com massa de vidraceiro e colocados em zonas não-fissuradas (de modo a

estabelecer-se uma analogia com os resultados obtidos em laboratório), com as médias de absorção de

água acumulada e coeficientes de variação ao fim de 1 hora de ensaio (para possível comparação com

resultados obtidos em estudos anteriores) e ao fim das 3 horas. No anexo A5.7 na tabela A5.18

encontram-se descriminados os valores parciais durante o ensaio com os tubos de Karsten fixados com

massa de vidraceiro. A variabilidade da técnica é relativamente elevada sendo o coeficiente de variação

máxima obtido ao fim das 3 horas, para tubos no mesmo paramento, de 49 %. Ao fim de 1 hora de

ensaio, esse coeficiente é menor (menor número de leituras) e próximo do alcançado por Flores-Colen

(2009) e Duarte (2009). A dispersão dos resultados é justificada pelo elevado número de leituras e ainda

133

pela dificuldade de fixação dos tubos em determinadas condições. Porém, a variabilidade da técnica

pode ser minimizada pela análise conjunta de outras técnicas de ensaio (Flores-Colen, 2009 e Duarte,

2009). Em laboratório, o coeficiente de variação máximo apresentado pela monocamada aos 90 dias ao

fim de 1 hora é igual ao obtido in-situ (27%).

Tabela 5.19 – Absorção de água acumulada ao fim de 1h e 3h, com os tubos de Karsten fixados com massa de vidraceiro e aplicados em zonas não-fissuradas

Paramento Nº de

ensaios

Absorção de água acumulada ao

fim de 1h

Absorção de água acumulada ao

fim de 3 h

Média CV (%) Média CV (%)

A 2 1,18 9 3,6 2

B 2 0,4 27 0,78 23

C 2 0,85 17 4,43 49

D 1 0,3 0,5

Novo 1 0,3 0,75

Total 8 0,68 60 2,36 82

Analisando os valores de absorção de água acumulada ao fim de 1h obtidos na presente campanha

experimental (6 anos) são, regra geral, superiores ao alcançados por outros autores (Quintela, 2006;

Flores-Colen, 2009; Duarte, 2009) em estudos anteriores que correspondem a idades mais novas do

mesmo produto. Observando a figura 5.39, verifica-se que o paramento A orientado a Sul regista sempre

os valores de absorção de água acumulada mais elevados. Este facto pode estar relacionado com a

maior radiação solar a que se encontra sujeito, que por sua vez, pode afectar o hidrófugo (produto

orgânico) (Quintela, 2006; Flores-Colen, 2009).

Figura 5.39 - Síntese dos resultados obtidos ao longo do tempo de permeabilidade à água líquida (Quintela, 2006; Flores-Colen, 2009; Duarte, 2009)

Para a maior parte dos paramentos regista-se um decréscimo nos valores de absorção de água até aos

3 anos que pode ser explicado pelo reduzido número de ensaios até essa idade (apenas um ensaio aos

2 e outro aos 3 anos) tornando a campanha mais susceptível a erros de paralaxe (Duarte, 2009). Além

134

disso, segundo Flores-Colen (2009) e Quintela (2006), nas primeiras idades, a porosidade e a

microestrutura da argamassa são alteradas devido à hidratação do cimento e à carbonatação do

hidróxido de cálcio proveniente da cal e cimento, conduzindo a uma redução da permeabilidade. Os

resultados praticamente nulos dos paramentos B, C e D na campanha dos dois anos podem estar

relacionados com o facto de ter chovido na noite anterior à inspecção provocando uma saturação

superficial dos poros e conduzindo, como consequência, a uma absorção reduzida a baixa pressão

(Quintela, 2006).

Dos 3 para os 6 anos, em geral, verifica-se um aumento de absorção que demonstra a perda da

capacidade de impermeabilização à água líquida dos rebocos monocamada ao longo desse período e

permite inferir que nesta altura se está perante um potencial fim da vida útil do hidrófugo à superfície.

5.3.2 – Técnicas auxiliares de diagnóstico A partir de algumas técnicas auxiliares de diagnóstico foi possível a detecção de anomalias e de algum

modo perceber e complementar os resultados obtidos com as técnicas in-situ utilizadas. De modo a

conhecerem-se as condições de inspecção, começou por se medir a temperatura e a humidade relativa

do ambiente com recurso ao termo-higrómetro obtendo-se respectivamente os valores de 25,6 ºC e

50,3% à sombra.

A informação recolhida a partir da observação visual e com o auxílio da lupa, da máquina fotográfica, do

rugosímetro e humidímetro, relativa aos diferentes paramentos, encontra-se sintetizada na tabela 5.20. A

maioria dos paramentos apresenta alguma descoloração, presença de algas e sujidade e algumas

heterogeneidades, como por exemplo, microfissuras. Com o microscópio óptico mediu-se a abertura

média das fissuras que atravessavam alguns percursos analisados com os ultra-sons.

A avaliação da rugosidade média a partir do rugosímetro permitiu concluir que o paramento que

apresenta a superfície mais rugosa é o paramento A que possui um acabamento raspado e de acordo

com Galvão (2009), as superfícies com este tipo de acabamento são consideradas como tendo

rugosidade média, com valores próximos de 0,65 mm. Os paramentos B e C também possuem

acabamento raspado e os seus valores médios de rugosidade são ligeiramente mais baixos ao

estabelecido por esse autor. Por sua vez, o paramento D com acabamento areado (praticamente liso) é

o que apresenta resultados mais baixos sendo considerado de rugosidade baixa (Galvão, 2009). Tal

como já referido no capítulo 3 sabe-se que a rugosidade do paramento influencia os resultados com o

esclerómetro pendular PT e de facto verifica-se que o paramento com menor valor de rugosidade média

(paramento D) é aquele que apresenta um maior valor de índice esclerométrico. Assim confirma-se que,

em princípio, quanto mais lisa estiver a superfície maior será o valor do ressalto fornecido com o

esclerómetro pendular; o acabamento da superfície é portanto um factor importante e que necessita de

investigação mais detalhada sobre a sua influência.

Com o humidímetro portátil mediu-se o teor de água à superfície dos vários paramentos e obtiveram-se

resultados muito elevados comparativamente aos obtidos por Duarte (2009) que foram praticamente

nulos. Este aumento da humidade à superfície pode estar relacionado com a degradação do produto

hidrófugo, facto apoiado anteriormente com os resultados elevados de absorção de água no ensaio com

os tubos de Karsten. Nos paramentos D e E foram realizadas algumas medições junto ao solo e em

135

zonas com presença de algas e verificou-se um aumento do teor médio de água superficial relativamente

ao valor médio obtido em zonas boas nos mesmos paramentos (diferença máxima de 84%). O

coeficiente de variação máximo atingido foi de 92% que demonstra a elevada variabilidade da técnica

possivelmente derivada de um grande número de leituras ser nulo (Duarte, 2009).

Tabela 5.20 – Informação recolhida in-situ sobre os paramentos com recurso a algumas técnicas auxiliares de diagnóstico

Paramento

(Orientação)

Técnica auxiliar de diagnóstico/ Parâmetro de medição

Observação visual, máquina fotográfica

e lupa

Rugosímetro /

Rugosidade

Humidímetro / Teor

de água superficial

Média

(mm)

CV

(%) Média (%)

CV

(%)

A (Sul)

Descoloração; pequenas lacunas;

microfissuração; presença de algas e

sujidade na base da parede

0,71 37 10 32

B (Este)

Descoloração; pequenas lacunas;

detecção de fissuração dificultada pela

incidência do sol; presença de algas e

sujidade na parte inferior e na zona que

não está protegida

0,52 53 9 92

C (Oeste) Descoloração; microfissuração pouco

acentuada; mais escuro na base 0,55 31 5 85

D (Norte) Quase tapado sem o reboco à vista; mais

escuro na base 0,46 25

5,5 na parte de

cima; 37 junto

ao solo

13;

14

E (Este) Presença de sujidade e algas Não avaliado

12 no meio; 34

junto ao solo;

17 em zona

com algas

29;

40;

0

5.4 – Conclusões do capítulo Ao longo deste capítulo foi sendo abordada a influência de alguns factores de aplicação no desempenho

(mecânico e físico) das argamassas estudadas. Para tal, recorreu-se a técnicas de ensaio in-situ

(esclerómetros pendulares, ultra-sons e tubo de Karsten) e a partir dos resultados fornecidos pelas

mesmas foi possível retirar algumas conclusões relativas à influência desses factores de aplicação.

Deste modo, sintetizam-se as conclusões extraídas dos resultados das técnicas consoante o tipo de

argamassa, natureza do suporte, número de camadas e espessura da camada indicando-se a diferença

máxima registada para cada factor.

Tipo de argamassa

O tipo de argamassa mostrou afectar essencialmente o comportamento das argamassas em relação à

água (tabela 5.21) sendo a argamassa tradicional bastante mais permeável que a monocamada. Esta

avaliação foi feita com recurso ao tubo de Karsten (confirmada com o ensaio de capilaridade nos

136

provetes normalizados); a partir dos resultados fornecidos pelo ensaio verificaram-se diferenças bastante

significativas entre o desempenho físico das duas argamassas. Tal como era espectável, a argamassa

industrial apresentou valores de absorção de água muito inferiores justificados pela presença de

hidrófugos na sua constituição.

Tabela 5.21 – Influência do tipo de argamassa no desempenho das argamassas estudadas, através dos resultados das técnicas de ensaio in-situ

Tipo de argamassa Esclerómetro

pendular

Ultra-sons Tubo de

Karsten

PT PM Equipamento

1

Equipamento

2

Influenciou os

resultados

Não influenciou os

resultados

Não foi conclusivo

Diferença máxima 16% 45% 5% 95%

A diferença no desempenho mecânico entre as duas argamassas distintas não foi tão significativa,

contrariamente ao que seria de esperar (melhor comportamento mecânico por parte da argamassa

tradicional). Apesar de com os dois esclerómetros, ao compararem-se modelos em condições de

aplicações semelhantes, se terem obtido maiores valores de ressalto nos modelos de argamassa

tradicional (principalmente quando se tratava do suporte de tijolo) com a técnica de ultra-sons a

influência do tipo de reboco foi difícil de interpretar. Com o equipamento 1 a argamassa tradicional

apresentou um acréscimo máximo no valor da velocidade aparente de 5% relativamente ao valor

associado à monocamada e com o equipamento 2 obtiveram-se valores mais elevados com a

monocamada (apesar de próximos dos da tradicional). A influência pouco significativa do tipo de

argamassa no desempenho mecânico avaliado pelos esclerómetros e ultra-sons pode estar relacionada

com a sensibilidade da argamassa industrial aos processos de mistura, amassadura e aplicação tendo

alterado as suas características. De facto, nos ensaios de caracterização mecânica realizados com os

provetes normalizados, a monocamada apresentou resultados mais elevados do que o espectável e

próximos dos pertencentes à argamassa tradicional.

Natureza do suporte

A avaliação da influência da natureza do suporte no desempenho mecânico das argamassas foi

complexa de se realizar. Uma vez que o suporte contribui para a resistência global do modelo, esperava-

se que, com os esclerómetros pendulares, os modelos aplicados em betão apresentassem maiores

valores de ressalto (betão mais rígido que o tijolo). Porém, na maioria dos casos sucedeu o oposto,

apresentando um melhor desempenho mecânico as argamassas aplicadas em tijolo (com o esclerómetro

PM essa situação verificou-se para todos os modelos comparados e com o esclerómetro PT constatou-

se esse facto apenas no caso da monocamada). Igualmente com o equipamento 1 de ultra-sons se

137

obtiveram maiores valores de velocidade aparente associados aos modelos aplicados em suporte de

tijolo (tabela 5.22).

Tabela 5.22 – Influência da natureza do suporte no desempenho das argamassas estudadas, através dos resultados das técnicas de ensaio in-situ

Natureza do suporte Esclerómetro

pendular

Ultra-sons Tubo de

Karsten

PT PM Equipamento

1

Equipamento

2

Influenciou os

resultados

Não influenciou os

resultados

Não foi conclusivo

Diferença máxima 21% 22% 30% 86%

O desempenho mecânico superior associado ao suporte de tijolo pode não estar relacionado com a

influência directa do suporte mas com outros factores como a aderência e sucção (maiores no tijolo). A

aderência entre as argamassas e o betão ao ser mais fraca assim como uma menor sucção provocada

por esse suporte pode ter conduzido a uma maior compacidade e resistência das argamassas aplicadas

em tijolo. Com o ensaio do tubo de Karsten verificou-se uma influência muito significativa da natureza do

suporte no desempenho físico das argamassas; os modelos com aplicação em tijolo absorveram muito

menos água sob pressão relativamente às argamassas aplicadas em betão (tabela 5.22). Este facto

confirma a hipótese da menor sucção provocada pelo betão que conduz a um aumento da compacidade

e resistência das argamassas dificultando a entrada de água. Deste modo, conclui-se que o suporte

exerce grande influência no desempenho das argamassas, na medida em que a sucção provocada por

ele e aderência conseguida entre o mesmo e o reboco afectam algumas características físicas e

mecânicas das argamassas. Além disso, constatou-se que as técnicas in-situ utilizadas são sensíveis a

esse parâmetro.

Número de camadas (argamassa tradicional)

O número de camadas não demonstrou influência no desempenho mecânico das argamassas, pelos

resultados inconclusivos obtidos com os esclerómetros pendulares e os dois equipamentos de ultra-

sons, como se constata pela análise da tabela 5.23. Tal facto demonstra uma fraca sensibilidade a este

factor de aplicação por parte das técnicas utilizadas na avaliação do desempenho mecânico, uma vez

que se sabe que, a aplicação da argamassa em várias camadas contribui para o aumento da sua

resistência mecânica. Porém, na avaliação do desempenho físico foi muito significativa a influência do

número de camadas; registou-se um acréscimo máximo de 83% nos resultados do ensaio do tubo de

Karsten ao aplicar-se a argamassa em camada única. Os modelos que se manifestaram ser mais

impermeáveis foram aqueles em que a argamassa se encontrava aplicada em duas camadas. Deste

modo, confirma-se a obtenção de melhores resultados de resistência à água líquida a partir da aplicação

138

da argamassa tradicional em duas ou três camadas assim como uma boa sensibilidade da técnica do

tubo de Karsten a este parâmetro.

Tabela 5.23 - Influência do número de camadas no desempenho da argamassa tradicional, através dos resultados das técnicas de ensaio in-situ

Número de camadas Esclerómetro

pendular

Ultra-sons Tubo de

Karsten

PT PM Equipamento

1

Equipamento

2

Influenciou os

resultados

Não influenciou os

resultados

Não foi conclusivo

Diferença máxima 83%

Espessura da camada (argamassa industrial)

Com ambos os esclerómetros pendulares constatou-se que a espessura influencia o desempenho

mecânico das argamassas (tabela 5.24); verificou-se que a menores espessuras estão associados

maiores valores de ressalto e consequentemente maiores valores de compacidade e resistência. Porém

as maiores diferenças registadas verificaram-se com o suporte de tijolo sendo com o suporte de betão os

resultados muito próximos ou iguais.

Tabela 5.24 - Influência da espessura da camada no desempenho da monocamada, através dos resultados das técnicas de ensaio in-situ

Com o equipamento 1 de ultra-sons, também a monocamada aplicada numa camada menos espessa

apresentou melhor desempenho, apesar das diferenças registadas terem sido mínimas. Com o

equipamento 2, esse parâmetro mostrou-se mais relevante nos casos da argamassa aplicada em betão

Número de camadas

Esclerómetro

pendular Ultra-sons

Tubo de

Karsten PT PM

Equipamento

1

Equipamento

2

Influenciou os

resultados

Não influenciou os

resultados

Não foi conclusivo

Diferença máxima 10% 17%

3% 12% 45%

139

tendo-se obtido na outra situação valores muito próximos. Através do ensaio do tubo de Karsten,

também se verificou a influência da espessura da camada no desempenho físico da argamassa

industrial; maior absorção de água com espessuras superiores. Porém, apenas nos modelos aplicados

em betão se verificou essa diferença na absorção de água sendo no caso do suporte de tijolo, os

resultados do ensaio iguais para as duas espessuras distintas

Pelo exposto, conclui-se a importância do estudo da influência dos factores de aplicação no desempenho

em serviço das argamassas de revestimento pelo modo como podem alterar o seu comportamento. Na

avaliação dos factores de aplicação estudados em serviço, as técnicas utilizadas mostraram-se bastante

úteis. Porém, a interpretação dos resultados fornecidos pelas mesmas é dificultada pelos vários factores

das quais estão dependentes e que, consequentemente, dificultam a avaliação do desempenho das

argamassas.

De facto, constatou-se que a utilização de equipamentos distintos na realização da mesma técnica pode

conduzir a conclusões opostas demonstrando a importância da consideração deste parâmetro (tipo de

equipamento) na análise dos resultados. De facto, os dois esclerómetros apesar de se basearem no

mesmo princípio de funcionamento e possuírem a mesma energia de contacto, quanto à influência do

número de camadas e da natureza do suporte não permitiram concluir o mesmo e o esclerómetro PM

mostrou ser mais sensível em relação ao tipo de reboco e à espessura da camada. Com o equipamento

2 de ultra-sons, os valores médios de velocidade aparente obtidos foram superiores aos fornecidos pelo

outro equipamento e a variabilidade da técnica mais reduzida. De facto, a área de contacto dos

transdutores é diferente entre os dois e com o equipamento 2 foi utilizado material de contacto, estando

muito dependente da quantidade desse material. Além disso, o equipamento 1 também está muito

dependente da experiência do utilizador (tem que se exercer determinada pressão e formar um ângulo

de aproximadamente 45º com a superfície).

Neste capítulo, também se verificou que o método de cálculo dos parâmetros fornecidos pelas técnicas

de ensaio pode dificultar a avaliação da influência dos factores de aplicação no desempenho das

argamassas. No ensaio de ultra-sons, a velocidade aparente média em cada percurso pode ser

calculada através da média dos resultados obtidos individuais para cada distância ou pela recta ajustada

do gráfico das distâncias em função dos tempos medidos. Fazendo uma comparação entre os dois

métodos os resultados variaram. Porém, a interpretação dos resultados do ensaio com os tubos de

Karsten conduziu a conclusões similares usando os dois parâmetros de distintos (volume de água

absorvida e coeficiente de absorção). Igualmente se constatou a influência dos procedimentos

adoptados pelas técnicas nos resultados obtidos ao compararem-se os valores de absorção de água do

ensaio do tubo de Karsten, em tubos fixados com massa de vidraceiro e silicone transparente; os tubos

na primeira situação demonstraram piores resultados. Além dos factores relacionados com as próprias

técnicas, a presença de microfissuração (relacionada com o estado de degradação dos elementos em

estudo) demonstrou afectar o desempenho mecânico e físico do reboco monocamada. Tanto os

resultados da técnica dos ultra-sons como do tubo de Karsten foram influenciados na presença dessa

anomalia.

140

Adicionalmente, os modelos de argamassa + revestimento foram ensaiados com as técnicas in-situ

referidas anteriormente, aos 28, 60 e 90 dias de idade de modo a perceber-se a evolução do seu

desempenho. Deste modo constatou-se que nesse intervalo de tempo, o desempenho mecânico das

argamassas melhorou, uma vez que, regra geral, o valor do ressalto fornecido pelo ensaio com os

esclerómetros assim como a velocidade aparente obtida com a técnica de ultra-sons aumentaram (as

diferenças registadas foram próximas de 20% em ambas as técnicas e com aparelhos distintos). Com a

campanha experimental realizada in-situ verificou-se que, em idades mais avançadas (6 anos), o

desempenho mecânico das argamassas tende a estabilizar; não se registaram alterações significativas

nos resultados com o esclerómetro pendular e ultra-sons comparativamente aos obtidos em estudos

anteriores. Relativamente à evolução do desempenho físico, no ensaio do tubo de Karsten, verificou-se,

no geral, uma perda de resistência à água líquida. Os maiores acréscimos registados nos valores de

absorção de água pertenceram aos modelos em betão que pode estar relacionado com a menor sucção

verificada por esse suporte levando a que aos 90 dias ainda exista água para hidratar. In-situ constatou-

se a perda de desempenho físico ao fim de 6 anos, a partir do aumento significativo dos valores de

absorção de água com os tubos de Karsten assim como dos resultados fornecidos pelo humidímetro; tal

permite indicar um possível fim da vida útil do hidrófugo presente no reboco monocamada.

Por último, conclui-se que na avaliação da influência dos factores de aplicação no desempenho das

argamassas, foi muito importante a combinação das várias técnicas de ensaio in-situ (esclerómetros,

ultra-sons e tubo de Karsten) pois permitiu melhorar a interpretação física dos resultados obtidos, mesmo

que contabilizando a variabilidade das técnicas. Acresce ainda a importância de comparar os resultados

anteriores com as características determinadas em ensaios realizados com os provetes normalizados, os

quais permitiram caracterizar os produtos produzidos/misturados em laboratório sem ainda qualquer

influência da respectiva aplicação ao suporte.

141

6 – Conclusões e desenvolvimentos futuros

6.1 – Considerações gerais O trabalho realizado incidiu na avaliação da influência de alguns factores de aplicação no desempenho

em serviço das argamassas de revestimento. De facto, o tipo de argamassa, a natureza do suporte, o

número de camadas (no caso da argamassa tradicional) e a espessura da camada (no caso da

argamassa industrial) condicionam o comportamento dos rebocos (a acções mecânicas e em relação à

acção da água) e consequentemente o desempenho dos edifícios. Na avaliação da influência dos

factores de aplicação no desempenho das argamassas (tradicionais e não-tradicionais) recorreu-se a

técnicas de ensaio in-situ como os esclerómetros pendulares, ultra-sons e tubo de Karsten. Deste modo,

foi possível aumentar o conhecimento sobre a aplicação dessas técnicas na avaliação da influência dos

factores de aplicação no comportamento em serviço das argamassas de revestimento, uma vez que, os

estudos sobre este tema são ainda incipientes. Como tal, foi também objecto de estudo a sensibilidade

das mesmas aos factores analisados e a sua potencialidade na avaliação do desempenho.

Neste contexto, o estudo realizado incluiu trabalhos em laboratório e in-situ. Em laboratório, analisaram-

se modelos com aplicação de argamassa (tradicional e industrial), com recurso às técnicas de ensaio in-

situ mencionadas anteriormente, para compreender a influência dos factores de aplicação (tipo de

argamassa, natureza do suporte, número de camadas e espessura da camada) no seu desempenho.

Para uma melhor interpretação dos resultados, correlacionou-se a informação fornecida pelas diferentes

técnicas e pelos ensaios realizados sobre os provetes prismáticos. Utilizaram-se dois equipamentos na

realização do ensaio com o esclerómetro pendular (PT e PM) assim como no ensaio de ultra-sons (dois

equipamentos com transdutores distintos) de modo a perceber a influência do equipamento nos

parâmetros medidos e na interpretação dos resultados. Com o intuito de avaliar o comportamento das

argamassas ao longo do tempo, os vários modelos de argamassa foram ensaiados aos 28, 60 e 90 dias

de idade.

O trabalho realizado in-situ incidiu na análise de paramentos revestidos com monocamada a partir das

mesmas técnicas utilizadas em laboratório. Dada a existência de estudos anteriores sobre os mesmos

paramentos, foi possível perceber a evolução do desempenho dos rebocos ao longo do tempo e ainda

comparar a utilização das mesmas técnicas (em termos de resultados, de variabilidade, de

procedimentos, de dificuldades) nas duas situações distintas (laboratório e in-situ). Os resultados

obtidos, tanto em laboratório como in-situ, foram analisados tendo em conta os aspectos referidos

conduzindo às conclusões que em seguida se sintetizam.

6.2 – Conclusões finais As argamassas de revestimento desempenham um papel preponderante no sector da construção, na

medida em que, são a “pele” dos edifícios e encontram-se permanentemente em contacto com os

agentes de degradação. Contudo, para que cumpram as suas funções de forma adequada torna-se

necessário que possuam as características importantes para o bom desempenho em serviço.

Por sua vez, para avaliar o desempenho em serviço dos rebocos é essencial estabelecer uma ligação

entre as suas características e os respectivos parâmetros de medição que, por sua vez, são

quantificados a partir de uma metodologia de avaliação. Desta fazem parte as técnicas de ensaio in-situ

142

que auxiliam as inspecções visuais e permitem caracterizar, de forma mais precisa, o estado de

degradação e avaliar o desempenho dos rebocos em serviço. Assim compreende-se a importância da

utilização destas técnicas e para isso torna-se imprescindível a uniformização dos critérios de

desempenho fornecidos pelas mesmas, a partir de um maior número de estudos realizados nesta área.

Existe uma grande diversidade de técnicas de ensaio in-situ, tendo sido abordadas neste trabalho a do

esclerómetro pendular (tipos PT e PM), dos ultra-sons (dois equipamentos que diferem nos transdutores)

e dos tubos de Karsten. Apesar de estas fornecerem informação importante sobre o desempenho

mecânico (esclerómetro e ultra-sons) e físico (tubo de Karsten) das argamassas, a interpretação dos

resultados fornecidos por cada uma nem sempre é fácil. De facto, estes ensaios in-situ não possuem

procedimentos nem requisitos normalizados para avaliação das características das argamassas de

revestimento e consequentemente os resultados nem sempre são passíveis de quantificar, dependendo

de inúmeros factores.

O trabalho experimental realizado permitiu obter informação relevante sobre a influência dos factores de

aplicação no desempenho mecânico (através dos resultados fornecidos pelos esclerómetros pendulares

e ultra-sons) e físico (a partir da técnica do tubo de Karsten) das argamassas estudadas.

Deste modo, o trabalho realizado em laboratório centrou-se na avaliação da influência de alguns factores

de aplicação (tipo de argamassa, natureza do suporte, número de camadas e espessura da camada) nas

características das argamassas de revestimento, a partir das técnicas de ensaio in-situ referidas. Para

isso, foram realizados 20 modelos com aplicação de dois tipos de argamassas (tradicional e industrial)

em suportes de natureza distinta (tijolo e betão). Com a argamassa tradicional fez-se variar o número de

camadas e com a industrial, por ser aplicada apenas numa camada (monocamada), estudou-se a

influência da espessura. Para a avaliação do desempenho mecânico recorreu-se ao uso dos

esclerómetros pendulares PT e PM (foram realizadas 300 medições no total para cada aparelho) e de

dois equipamentos de ultra-sons (na totalidade realizaram-se 2880 medições). Na avaliação da

capacidade de impermeabilização das argamassas foram utilizados 90 tubos de Karsten.

No trabalho desenvolvido in-situ ensaiaram-se 5 paramentos rebocados com monocamada recorrendo

às mesmas técnicas utilizadas em laboratório; com base em resultados de estudos anteriores, foi

possível estudar a evolução do desempenho dos rebocos monocamada ao longo do tempo. De modo

complementar, utilizaram-se in-situ técnicas auxiliares de diagnóstico tais como: observação visual

máquina fotográfica, rugosímetro digital, lupa, microscópio óptico, comparador de fissuras e

termohigrómetro.

O tipo de argamassa demonstrou exercer uma influência muito significativa no desempenho físico dos

rebocos (a partir dos resultados do ensaio com os tubos de Karsten) constatando-se que a argamassa

tradicional é significativamente mais permeável que a monocamada. Tal facto encontra-se de acordo

com o esperado, uma vez que, a monocamada possui hidrófugos na sua constituição. Porém, a

influência desse parâmetro no desempenho mecânico das argamassas não foi tão evidente; apesar de,

com os esclerómetros pendulares, se terem obtido valores de ressalto superiores no caso da argamassa

tradicional, no ensaio de ultra-sons as diferenças registadas nos resultados das duas argamassas

distintas foram insignificantes e por vezes opostos. Os resultados elevados associados à monocamada

143

no ensaio de ultra-sons (também confirmados nos ensaios no estado endurecido com os provetes

prismáticos) podem estar relacionados com uma maior compacidade e resistência mecânica

conseguidas com essa argamassa devido à sensibilidade da mesma aos factores de amassadura e

aplicação; assim se explica a influência pouco expressiva do tipo de reboco no comportamento mecânico

das argamassas.

O tipo de suporte demonstrou exercer influência no desempenho mecânico e físico das argamassas,

através da aderência (entre a argamassa e o suporte) assim como do fenómeno de sucção; esses

factores determinaram a compacidade, resistência mecânica e capacidade de impermeabilização das

argamassas estudadas, tal como se constatou pelos resultados das técnicas utilizadas. Acreditava-se

que a rigidez do suporte afectasse a resistência global dos modelos e consequentemente conduzisse a

valores de ressalto mais elevados nos casos aplicados em betão (mais rígido que tijolo). Porém,

comparando modelos em condições de aplicação semelhantes (variando apenas o suporte), com os

esclerómetros, na maioria das vezes, sucedeu o oposto. Igualmente no ensaio de ultra-sons (com o

equipamento 1) os modelos aplicados em tijolo apresentaram maiores valores de velocidade aparente.

Além disso, no ensaio com os tubos de Karsten, as argamassas aplicadas em betão apresentaram

valores de absorção de água muito elevados comparativamente àquelas sobre tijolo. Estes resultados

podem ser explicados por uma maior aderência conseguida entre as argamassas e o tijolo assim como

uma maior sucção exercida nesse caso conduzindo a uma maior compacidade (por aperto dos poros) e

resistência mecânica e dificultando a entrada de água.

O número de camadas mostrou influenciar significativamente o desempenho físico da argamassa

tradicional, uma vez que, os valores de absorção de água aos 60 minutos obtidos no ensaio do tubo de

Karsten registaram um notório decréscimo, ao passar-se de uma para duas camadas. Deste modo,

confirma-se a importância deste sistema de revestimento em multi-camada e a afirmação de outros

autores de que um maior número de camadas aumenta a capacidade de impermeabilização do reboco.

Dado que a um maior número de camadas está também associado uma maior resistência mecânica

global, seria espectável que esse factor de aplicação influenciasse positivamente o desempenho

mecânico da argamassa tradicional. Porém, com os esclerómetros pendulares e ultra-sons essa situação

não se verificou indicando uma fraca sensibilidade destas técnicas a este parâmetro e/ou ao interior da

argamassa.

O estudo da espessura da camada permitiu verificar a influência exercida por esse parâmetro no

desempenho mecânico e físico da argamassa industrial. Segundo alguns autores, ao diminuir-se a

espessura, a argamassa torna-se mais compacta e resistente dificultando também a entrada de água;

com as técnicas utilizadas confirmou-se essa afirmação. De facto, com os esclerómetros pendulares

obtiveram-se maiores valores de ressalto nos modelos com monocamada aplicada com menor

espessura, e no ensaio de ultra-sons, apesar de as diferenças serem menores, também se obtiveram

velocidades aparentes superiores. No ensaio com o tubo de Karsten, obtiveram-se valores de absorção

de água mais elevados nos modelos com a argamassa aplicada numa camada mais espessa, mas

apenas para o suporte de betão (em suporte de tijolo, os resultados foram coincidentes). Apesar da

sucção provocada pelo betão ser fraca é alguma que, por sua vez, é mais significativa nos casos em que

a espessura é menor tornando a argamassa mais compacta e mais resistente á água líquida.

144

Pelo exposto, conclui-se que o desempenho das argamassas é fortemente influenciado pelo processo de

amassadura e execução, pela aderência com o suporte e pela sucção provocada pelo mesmo; o

desempenho físico da argamassa tradicional é afectado pela aplicação numa única camada (influência

do número de camadas) e a espessura condiciona tanto o comportamento mecânico como físico da

monocamada. As técnicas utilizadas mostraram-se muitos úteis no estudo da influência dos factores no

desempenho das argamassas. Porém, por vezes a interpretação dos resultados foi dificultada devido a

factores relacionados com as próprias técnicas (tipo de equipamento e método de cálculo dos

parâmetros medidos) assim como com o estado de degradação dos elementos em estudo (eventual

presença de anomalias).

De facto, a realização da mesma técnica com recurso a equipamentos diferentes revelou a importância

da consideração deste parâmetro na análise dos resultados, uma vez que, por vezes, conduziu a

conclusões distintas. Na técnica do tubo de Karsten esta questão não se coloca mas tanto no ensaio do

esclerómetro pendular como de ultra-sons foram utilizados dois tipos de equipamentos que, apesar de

serem a mesma técnica têm características diferentes; no primeiro usaram-se os esclerómetros

pendulares PT e PM (diferentes nas áreas dos corpos de impacto) e no outro dois equipamentos que

diferiam nos transdutores (equipamento 2 possui transdutores com maior área; o equipamento 1

depende muito da experiência do operador e da pressão exercida; o equipamento 2 depende muito da

quantidade de material de contacto utilizada). O esclerómetro pendular PM demonstrou maior

sensibilidade na avaliação da influência do tipo de argamassa (diferença máxima de 45%) e da

espessura da camada (diferença máxima de 17%) do que o esclerómetro PT (diferenças máximas de

16% na avaliação da influência do tipo de argamassa e 10% da espessura da camada). Além disso, a

informação fornecida pelos dois equipamentos relativamente ao número de camadas foi distinta. No

ensaio de ultra-sons, o equipamento 1 apresentou maior sensibilidade ao tipo de reboco e na detecção

de heterogeneidades mas com o equipamento 2 as diferenças registadas, na avaliação da influência da

espessura, foram mais significativas. Além disso, os valores de velocidade aparente obtidos com o

equipamento 2 foram mais elevados e a variabilidade menor. Assim, conclui-se que nas técnicas

utilizadas é muito relevante referir o equipamento; só a existência de correlação entre os diferentes

equipamentos pode auxiliar a comparação e interpretação dos resultados fornecidos por ambos.

Ao compararem-se os valores de velocidade aparente, no ensaio de ultra-sons, obtidos por métodos de

cálculo distintos (pela média dos valores individuais obtidos para cada distância ou através da

determinação do declive da recta que melhor se ajusta ao gráfico dos tempos medidos em cada

distância) verificou-se que eram diferentes (diferença máxima obtida foi 8%). Deste modo, foi possível

perceber a influência que esse parâmetro pode exercer na interpretação dos resultados.

A presença de microfissuração também influenciou os resultados das técnicas (provocou uma diminuição

nos valores de velocidade aparente e um aumento astronómico nos resultados de absorção de água, no

ensaio de ultra-sons e do tubo de Karsten, respectivamente) indicando a importância da verificação

desta anomalia aquando a interpretação do desempenho das argamassas.

A utilização das mesmas técnicas em laboratório e in-situ forneceu resultados semelhantes mas a

variabilidade das mesmas, foi, regra geral, superior na avaliação dos paramentos in-situ (derivado das

145

condições mais controladas em laboratório). Porém, esta análise deve ser realizada com reservas, uma

vez que, outros parâmetros estão envolvidos, tais como a idade dos rebocos, o modo de fabrico e

aplicação das argamassas, a exposição aos agentes de degradação, entre outros.

Revelou-se útil a combinação dos resultados fornecidos pelas diferentes técnicas de ensaio

in-situ assim como pelos ensaios realizados com os provetes normalizados, apesar de nem sempre ser

suficiente para interpretar os resultados obtidos. Ao complementar-se a informação fornecida pelos

esclerómetros em relação à influência do suporte com os resultados do ensaio de ultra-sons,

constataram-se os valores igualmente superiores dos modelos aplicados em tijolo. Assim, assumiu-se a

hipótese de falta de aderência entre as argamassas e o betão tal como uma menor sucção provocada

por este suporte; ao obterem-se valores de absorção de água mais elevados por parte desses modelos

no ensaio do tubo de Karsten, essa hipótese ganhou mais certezas. Além disso, o elevado desempenho

mecânico da monocamada (a partir dos resultados com os esclerómetros pendulares e ultra-sons) foi

ainda confirmado com os valores elevados de resistência mecânica que essa argamassa apresentou nos

ensaios realizados com os provetes prismáticos. A diferença no desempenho físico das duas

argamassas distintas foi constatada, não só com os resultados do ensaio com os tubos de Karsten, mas

também com o ensaio de absorção de água por capilaridade realizada com os provetes normalizados.

Para reduzir ainda mais a incerteza aliada à avaliação da influência dos factores de aplicação, seria

importante o cruzamento com outras técnicas complementares como, por exemplo, o ensaio de

arrancamento por tracção para o estudo da aderência ou o estudo da porosidade aparente das

argamassas aplicadas.

As técnicas in-situ utilizadas, tanto em laboratório como in-situ, mostraram-se bastante úteis na

monitorização do desempenho ao longo do tempo; este aspecto é muito importante, na medida em que,

permite acompanhar o comportamento dos revestimentos durante a sua vida útil. Ao utilizarem-se as

mesmas técnicas na avaliação do desempenho ao longo do tempo é possível obter informação muito útil

em serviço. De facto, com os modelos ensaiados em laboratório, concluiu-se que, dos 28 para os 90 dias

de idade, as argamassas tendem a melhorar o seu comportamento a acções mecânicas pelos

acréscimos registados nos valores de índice esclerométrico e de velocidade aparente obtidos,

respectivamente, com os esclerómetros pendulares e ultra-sons. Porém, a resistência à água líquida

(medida indirectamente no ensaio do tubo de Karsten) revelou uma tendência para diminuir, para a maior

parte dos modelos ensaiados. Para idades mais avançadas, como as dos rebocos avaliados na

campanha in-situ, foi possível constatar que não há alterações expressivas no desempenho mecânico,

contrariamente ao que sucedeu com o comportamento em relação à água líquida, comparando com

resultados anteriores de outros estudos in-situ sobre os mesmos paramentos. Os acréscimos de

absorção de água verificados indicam que, potencialmente, se alcançou o fim da vida útil do hidrófugo (6

anos); os resultados igualmente elevados da humidade à superfície obtidos com o humidímetro vieram a

confirmar essa hipótese.

Pelo referido, o trabalho realizado atingiu os objectivos delineados, uma vez que, atesta a influência dos

vários factores de aplicação no desempenho mecânico e físico dos rebocos (tradicionais e não

tradicionais). Além disso, demonstra a potencialidade das técnicas de ensaio in-situ no estudo da

influência dos factores de aplicação no desempenho mecânico (com os esclerómetros pendulares PT e

146

PM e com os ultra-sons) e físico (com os tubos de Karsten) das argamassas aplicadas. Adicionalmente,

permite verificar a complexidade deste estudo devido aos inúmeros factores envolvidos e consciencializa

a precaução que deve existir na interpretação dos resultados fornecidos pelas técnicas na avaliação do

desempenho. Por último, o trabalho contribui para reforçar a importância de uniformizar, entre os vários

intervenientes (institutos, laboratórios, universidades), os procedimentos, métodos de análise dos

resultados e equipamentos na utilização das técnicas de ensaio in-situ para avaliação do desempenho

em serviço dos rebocos aplicados.

6.3 – Desenvolvimentos futuros Apesar de se terem obtido resultados interessantes e úteis na utilização futura das técnicas de ensaio

estudadas, seria vantajoso aprofundar-se o conhecimento de alguns aspectos. Assim, sugerem-se

algumas linhas de investigação que complementam este trabalho:

Estudo da sensibilidade dos rebocos monocamada aos processos de amassadura e aplicação;

Avaliação da influência da sucção do suporte nos valores obtidos com os esclerómetros

pendulares PT e PM, ultra-sons e tubos de Karsten;

Realização de ensaios de aderência no estudo da influência do suporte;

Verificação da capacidade do ensaio de ultra-sons (com diferentes equipamentos) para a

detecção de heterogeneidades internas (microfissuras) nos rebocos aplicados;

Avaliação da influência directa do suporte no desempenho das argamassas, verificada pelos

ensaios com os esclerómetros pendulares, ultra-sons e tubo de Karsten realizados em

laboratório;

Estudo de correlação entre diferentes equipamentos na realização do mesmo ensaio assim

como a influência do operador;

Comparação dos resultados obtidos no ensaio de ultra-sons pela utilização de métodos distintos

no cálculo da velocidade aparente (pela média dos valores individuais obtidos para cada

distância ou através da determinação do declive da recta que melhor se ajusta ao gráfico dos

tempos medidos em cada distância);

Confirmação do fim de vida útil do hidrófugo à superfície em rebocos industriais.

147

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sônica (adaptado para argamassas)”.

158

Sites consultados http://www.peritagemdeedificios.com/termografia.html.

.

Anexos

A1

A4.1 – Modelos de argamassa realizados em laboratório

Tabela A4.1 – Designação e condições de aplicação de todos os modelos e descrição das técnicas de ensaio utilizadas com os mesmos

Designação Condições de aplicação Técnicas de ensaio utilizadas

T3A Argamassa tradicional aplicada em suporte de tijolo numa única camada com 3

cm de espessura

Ultra-sons com ambos os equipamentos

T3B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

T1,5A Argamassa tradicional aplicada em suporte de tijolo em duas camadas de 1,5 cm

cada (espessura total igual a 3 cm)


T1,5B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

T1A Argamassa tradicional aplicada em suporte de tijolo em três camadas de 1 cm



T1B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

BT3A Argamassa tradicional aplicada em suporte de betão numa única camada com 3

cm de espessura


BT3B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

BT1,5A Argamassa tradicional aplicada em suporte de betão em duas camadas de 1,5

cm cada (espessura total igual a 3 cm)


BT1,5B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

BT1A Argamassa tradicional aplicada em suporte de betão em três camadas de 1 cm



BT1B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

I1,5A

Monocamada aplicada em suporte de tijolo, com uma camada de 1,5 cm


I1,5B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

I3A

Monocamada aplicada em suporte de tijolo, com uma camada de 3 cm


I3B Esclerómetros pendulares e tubos

de Karsten

A2

A5.1 – Ensaio de determinação da baridade

Tabela A5.1 – Resultados individuais do ensaio de detrminação de baridade, para a areia, o cimento e a monocamada em pó

Volume do recipiente

(dm3)

Massa do recipiente (g)

Ensaios Massa do recipiente cheio (g)

massa volúmica aparente sem

compactação (kg/m3)

Média (kg/m

3)

DV (kg/m

3)

Areia 0,5 379,3 1º 1131,1 1503,6 1509 6

2º 1137 1515,4

3º 1132,9 1507,2

Cimento 0,5 379,3 1º 878,2 997,8 1004 8

2º 885,7 1012,8

3º 879,4 1000,2

Monocamada (pó)

0,5 379,3 1º 1051,4 1344,2 1334 12

2º 1047,5 1336,4

3º 1040 1321,4

A3

A5.2 – Caracterização mecânica das argamassas (provetes normalizados)

Tabela A5.2 – Valores individuais da massa volúmica aparente e do módulo de elasticidade dinâmico, das argamassas estudadas

Tabela A5.3 – Valores individuais de resistência à tracção por flexão e à compressão, das argamassas estudadas

40,17 40,07 41,41 39,89

39,97 40,07 39,32 40,21

40,07 40,01 41,53 40,21

39,96 40,01 40,00 40,58

40,29 40,04 39,50 40,04

40,00 40,08 41,10 40,21

40,16 40,01 39,19 39,12

40,17 40,11 39,23 39,18

40,02 40,04 40,39 40,55

40,04 40,03 40,85 40,60

40,01 40,19 40,55 40,20

40,09 40,10 40,16 40,30

40,32 41,22 41,39 41,05

40,14 40,56 41,04 41,16

40,01 41,39 41,24 41,25

41,39 40,93 41,30 41,26

40,05 40,64 41,70 41,19

41,34 40,68 41,18 41,36

40,01 40,03 40,26 40,51

39,98 40,01 41,10 40,62

39,91 40,15 41,67 40,95

40,04 40,03 40,36 40,99

40,03 40,00 41,24 40,73

39,91 39,98 40,23 40,73

12875

Massa (g)

160,03

Frequência

(Hz)

Massa volúmica

(kg/m3)

489,18

8171,6

8084,7

8149,6

7974,2

7916,6

7794,2

487,1

492,73

491,78

477,81

491,07 1886,7

1887,5

1895,9

1904,2

1902,1

1891,6

proveteidade

(dias)

28

T1

T2

T3

159,85

160,25

160,17

160,07

módulo de elasticidade

dinâmico (Mpa)

12088

média

154

298

DV

12933,6

12700,7

12990,9

12361,9

12131,0

11771,3

9576,9

9486 141I2 160,36 421,92 1558,0 7627,8 9324,2

I3 160,43 421,36 1561,0 7711,7 9557,4

8887,8

8696 167I12 160,39 410,67 1560,5 7309,3 8578,6

I13 159,97 408,84 1569,5 7326,2 8622,9

Tipo de argamassa

Argamassa

Tradicional

Monocamada

I11

62

159,96 408,21 1570,2 7436,6

I1

28

161 419,36 1560,2 7694,2

61

T10

T11

T12

160,15

Dimensões (mm)

C L A

C

40,17 40,07 41,11 39,89 11437 7,15

39,97 40,07 39,32 40,11 14310 8,94

40,07 40,01 41,53 40,21 12809 8,01

39,96 40,013 40,00 40,58 13593 8,50

40,29 40,04 39,58 40,04 14921 9,33

40,1 40,143 41,00 40,21 12851 8,03

9957 6,22

40,11 39,18 12231 7,64

12788 7,99

40,03 40,6 13153 8,22

12918 8,07

40,1 40,3 12754 7,97

40,01 41,39 41,24 41,25 11657 7,29

41,39 40,93 41,3 41,26 14190 8,87

40,05 40,64 41,7 41,19 15121 9,45

41,34 40,68 41,18 41,36 11463 7,16

40,32 41,22 41,39 41,05 13804 8,63

40,14 40,56 41,04 41,16 12851 8,03

40,01 40,03 40,26 40,51 11884 7,43

39,98 40,01 41,10 40,62 10709 6,69

39,91 40,15 41,67 40,95 13862 8,66

40,04 40,03 40,36 40,99 12919 8,07

40,03 40,00 41,24 40,73 8616 5,39

39,91 39,98 40,23 40,73 13151 8,22

provete idadeDimensões (mm)

Massa (g)Flexão

(N)

Resistência à

flexão (Mpa)

Média flexão

(Mpa)

DV

(Mpa

Comp.

(N)

resistência à

compressão (Mpa)

média

comp (Mpa)

DV

(Mpa)A

T1

28

160,2 487,1 720 1,68

1,9 0,4 8,3 0,8T2 160,1 492,73 752 1,71

T3 160,3 491,78 1031 2,38

0,7T11 160,2 491,07 966 2,20

T12 160 489,18 352 0,81

T10

60

159,9 477,81 820 2,00

2,1 0,1 7,7

0,9I2 160,4 421,36 1841 3,97

I3 161 419,36 1535 3,35

I1

28

160,4 421,92 1575 3,39

3,6 0,3 8,2

tipo de

argamassa

Argamassa

Tradicional

Monocamada

L

1,2I12 410,67 1465 3,27

I13 408,84 1252 2,83

I11

62

408,21 1116 2,54

2,9 0,4 7,4

A4

A5.3 – Caracterização física das argamassas (provetes normalizados)

Tabela A5.4 – Resultados individuais do ensaio de absorção de água por capilaridade, para as duas argamassas estudadas

0 209,62 0 0 0,00 0,00 0 240,73 0 0 0,00 0,00

10 210,58 0,96 0,0006 6,00 0,60 10 246,07 5,34 0,003338 33,38 3,34

30 211,03 1,41 0,000881 8,81 0,88 30 249,58 8,85 0,005531 55,31 5,53

60 211,41 1,79 0,001119 11,19 1,12 60 253,03 12,3 0,007688 76,88 7,69

90 211,72 2,1 0,001313 13,13 1,31 90 255,75 15,02 0,009388 93,88 9,39

180 212,26 2,64 0,00165 16,50 1,65 180 261,64 20,91 0,013069 130,69 13,07

300 212,73 3,11 0,001944 19,44 1,94 300 266,28 25,55 0,015969 159,69 15,97

480 213,24 3,62 0,002263 22,63 2,26 480 266,85 26,12 0,016325 163,25 16,33

1440 214,61 4,99 0,003119 31,19 3,12 1440 267,14 26,41 0,016506 165,06 16,51

0 206,51 0 0 0,00 0,00 0 243,73 0 0 0,00 0,00

10 207,46 0,95 0,000594 5,94 0,59 10 248,59 4,86 0,003038 30,38 3,04

30 207,94 1,43 0,000894 8,94 0,89 30 251,74 8,01 0,005006 50,06 5,01

60 208,33 1,82 0,001138 11,38 1,14 60 254,92 11,19 0,006994 69,94 6,99

90 208,59 2,08 0,0013 13,00 1,30 90 257,38 13,65 0,008531 85,31 8,53

180 209,17 2,66 0,001663 16,63 1,66 180 262,77 19,04 0,0119 119,00 11,90

300 209,59 3,08 0,001925 19,25 1,93 300 267,67 23,94 0,014963 149,63 14,96

480 210,13 3,62 0,002263 22,63 2,26 480 268,7 24,97 0,015606 156,06 15,61

1440 211,53 5,02 0,003138 31,38 3,14 1440 269,09 25,36 0,01585 158,50 15,85

0 204,44 0 0 0,00 0,00 0 244,71 0 0 0,00 0,00

10 205,42 0,98 0,000612 6,12 0,61 10 249,42 4,71 0,002944 29,44 2,94

30 205,9 1,46 0,000913 9,13 0,91 30 252,72 8,01 0,005006 50,06 5,01

60 206,32 1,88 0,001175 11,75 1,18 60 256,11 11,4 0,007125 71,25 7,13

90 206,56 2,12 0,001325 13,25 1,33 90 258,67 13,96 0,008725 87,25 8,73

180 207,15 2,71 0,001694 16,94 1,69 180 264,12 19,41 0,012131 121,31 12,13

300 207,6 3,16 0,001975 19,75 1,98 300 268,68 23,97 0,014981 149,81 14,98

480 208,12 3,68 0,0023 23,00 2,30 480 269,38 24,67 0,015419 154,19 15,42

1440 209,52 5,08 0,003175 31,75 3,18 1440 269,74 25,03 0,015644 156,44 15,64

0 211,36 6,92 0,004325 43,25 4,325 0 244,67 0 0 0,00

10 212,28 7,84 0,0049 49,00 4,9 10 247,71 3,04 0,0019 19,00

30 212,7 8,26 0,005162 51,62 5,1625 30 251,28 6,61 0,004131 41,31

60 213,05 8,61 0,005381 53,81 5,38125 60 255,05 10,38 0,006488 64,88

90 213,31 8,87 0,005544 55,44 5,54375 90 257 12,33 0,007706 77,06

180 213,53 9,09 0,005681 56,81 5,68125 180 264,16 19,49 0,012181 121,81

300 213,81 9,37 0,005856 58,56 5,85625 300 267,4 22,73 0,014206 142,06

480 214,65 10,21 0,006381 63,81 6,38125 480 267,64 22,97 0,014356 143,56

1440 215,83 11,39 0,007119 71,19 7,11875 1440 268,03 23,36 0,0146 146,00

0 206,61 2,17 0,001356 13,56 1,35625 0 246,99 0 0 0,00

10 207,52 3,08 0,001925 19,25 1,925 10 248,82 1,83 0,001144 11,44

30 207,93 3,49 0,002181 21,81 2,18125 30 252,08 5,09 0,003181 31,81

60 208,33 3,89 0,002431 24,31 2,43125 60 255,66 8,67 0,005419 54,19

90 208,57 4,13 0,002581 25,81 2,58125 90 258,51 11,52 0,0072 72,00

180 208,77 4,33 0,002706 27,06 2,70625 180 264,51 17,52 0,01095 109,50

300 209,06 4,62 0,002888 28,88 2,8875 300 268,56 21,57 0,013481 134,81

480 210,13 5,69 0,003556 35,56 3,55625 480 268,89 21,9 0,013688 136,88

1440 211,48 7,04 0,0044 44,00 4,4 1440 269,32 22,33 0,013956 139,56

0 210,51 6,07 0,003794 37,94 3,79375 0 248,41 0 0 0,00

10 211,41 6,97 0,004356 43,56 4,35625 10 251,97 3,56 0,002225 22,25

30 211,82 7,38 0,004613 46,13 4,6125 30 255,76 7,35 0,004594 45,94

60 212,24 7,8 0,004875 48,75 4,875 60 260,01 11,6 0,00725 72,50

90 212,54 8,1 0,005063 50,63 5,0625 90 263,36 14,95 0,009344 93,44

180 212,72 8,28 0,005175 51,75 5,175 180 269,73 21,32 0,013325 133,25

300 213,07 8,63 0,005394 53,94 5,39375 300 270,75 22,34 0,013963 139,63

480 214,05 9,61 0,006006 60,06 6,00625 480 270,93 22,52 0,014075 140,75

1440 215,48 11,04 0,0069 69,00 6,9 1440 271,38 22,97 0,014356 143,56

0,11

0,00

0,01

0,92

0,96

1,13

T6

T7

T8

0,11

0,11

0,11

0,10

0,10 1,00

1600

1600

1600

0,04

0,11

T9

T4

T5

0,91

0,11

0,96

0,87

60

28

I4

I5

I6

I7

I8

I9

designaçãoidade

(dias)

tempo de

imersãoMassa água abs.

abs. Cap.

(g/mm²)água abs.designação Massa

abs. Cap.

(g/mm2)área (mm2)área (mm²)

tempo de

imersão

abs. Cap.

(g/dm²)

Tipo de argamassa Monocamada

C 10-90

(kg/(m².√min

média

(kg/(m².√

dv

(kg/(m².√mi

1600 1600

abs. Cap.

(g/dm2)

abs. Cap.

(kg/m2)

0,11

abs. Cap.

kg/m

C 10-90

(kg/(m².√min))

média

(kg/(m².√min)

dv

(kg/(m².√min))

0,91

Tradicional

A5

A5.4 – Ensaio do esclerómetro pendular

Tabela A5.5 – Resultados das várias medições realizadas no ensaio com o esclerómetro pendular PT, para todos os modelos ensaiados

3 51 1 47

6 66 2 54

2 81 3 46

5 69 4 49

1 72 5 49

4 74 6 68

7 70 7 52

8 75 8 56

9 71 9 65

10 70 10 73

1 45 1 65

2 61 2 80

3 51 3 80

4 40 4 69

5 75 5 70

6 48 6 78

7 45 7 79

8 57 8 64

9 57 9 78

10 62 10 85

1 56 1 73

2 66 2 78

3 52 3 66

4 55 4 69

5 73 5 73

6 61 6 86

7 65 7 82

8 62 8 61

9 56 9 77

10 66 10 75

1 54 1 35

2 71 2 61

3 59 3 52

4 61 4 48

5 69 5 59

6 66 6 60

7 62 7 44

8 74 8 55

9 74 9 48

10 66 10 53

1 49 1 48

2 54 2 59

3 55 3 59

4 48 4 45

5 69 5 63

6 62 6 59

7 56 7 45

8 64 8 61

9 71 9 53

10 64 10 49

31-Mar 10 54,1 6,9 13

51,5 8,1 16

I3B 08-Jan 10 59,2 8,0 13 BI3B

65,6 6,6 10 BI1,5B 30-Mar 10

6,5 10

10 74,8 7,2 10

BT1B 05-Abr 10 74 7,411

9,5 17

T1,5B 12-Mar 10 54,1 10,4 19 BT1,5B 31-Mar

7,8 11 BT3B 26-Mar 10 55,9

E

s

c

l

e

r

ó

m

e

t

r

o

P

e

n

d

u

l

a

r

P

T

Tradicional

T3B 07-Jan 10 69,9

Industrial

I1,5B 08-Jan 10

T1B 09-Abr 10 61,2

CV (%)IE MédiaDesvio

padrãoCV (%)

Designaç

ão

Data do

ensaio

Nº de

ensaiosPosição IE Média

Desvio

padrãoPosiçãoEnsaio

Tipo de

argamassa

Designaç

ão

Data do

ensaio

Nº de

ensaios

A6

Tabela A5.6 - Resultados das várias medições realizadas no ensaio com o esclerómetro pendular PM, para todos os modelos ensaiados

1 3 21 1* 22

2 6 26 2* 26

3 2 46 3* 21

4 5 28 4* 25

5 1 24 5* 28

6 4 27 6* 23

7 7 21 7* 26

8 8 28 8* 22

9 9 31 9* 30

10 10 24 10* 29

1 1* 27 1* 29

2 2* 35 2* 23

3 3* 23 3* 33

4 4* 39 4* 23

5 5* 37 5* 27

6 6* 30 6* 31

7 7* 40 7* 24

8 8* 37 8* 27

9 9* 27 9* 26

10 10* 26 10* 29

1 1* 21 1* 26

2 2* 30 2* 28

3 3* 34 3* 28

4 4* 24 4* 25

5 5* 35 5* 26

6 6* 30 6* 27

7 7* 25 7* 25

8 8* 24 8* 23

9 9* 23 9* 29

10 10* 25 10* 24

1 1´ 13 1* 21

2 2´ 16 2* 12

3 3´ 17 3* 14

4 4´ 16 4* 13

5 5´ 18 5* 15

6 6´ 15 6* 20

7 7´ 16 7* 14

8 8´ 24 8* 10

9 9´ 22 9* 13

10 10´ 21 10* 10

1 1´ 11 1* 12

2 2´ 12 2* 16

3 3´ 15 3* 15

4 4´ 13 4* 12

5 5´ 12 5* 17

6 6´ 18 6* 14

7 7´ 11 7* 14

8 8´ 16 8* 16

9 9´ 19 9* 11

10 10´ 20 10* 13

1423 BI3B 31-Mar 10 14 2,0

26 1,9 7

BI1,5B 30-Mar 10 14 3,719

3,4 12

T1B 09-Abr 27 4,8 18 BT1B 31-Mar

I1,5B 08-Jan 18 3,5 26

10

13

T1,5B 12-Mar 32 6,2 19 BT1,5B 31-Mar 10 27

26 BT3B 26-Mar 10 25 3,2

E

s

c

l

e

r

ó

m

e

t

r

o

P

e

n

d

u

l

a

r

P

M

Tradicion

al

T3B 07-Jan 28

Industrial

7,2

I3B 15 3,4

CV (%)IE MédiaDesvio

padrãoCV (%)

Designaç

ão

Data do

ensaio

Nº de

ensaiosPosição IE Média

Desvio

padrãoPosiçãoEnsaio

Tipo de

argamass

Designaç

ão

Data do

ensaio

Nº de

ensaios

A7

Figura A5.1 – Valores médios de IE obtidos com os dois esclerómetros para todos os modelos

Figura A5.2 – Relação entre os resultados das várias medições de IE com os dois esclerómetros sobre os modelos de monocamada a) Monocamada aplicada em tijolo b)

Monocamada aplicada em betão

b) a)

Figura A5.3 – Relação entre os resultados das várias medições de IE com os dois esclerómetros sobre os modelos de

argamassa tradicional a) Argamassa tradicional aplicada em tijolo b) Argamassa tradicional aplicada em betão

a) b)

A8

Tabela A5.7 – Resultados médios obtidos com o esclerómetro pendular PT nas diferentes datas de ensaio (28, 60 e 90 dias)

Tabela A5.8 – Resultados médios obtidos com o esclerómetro pendular PM nas diferentes datas de ensaio (28, 60 e 90 dias)

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação

Índice esclerométrico PT

Média Desvio Padrão Coeficiente de variação (%)

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

Tijolo

Tradicional

T3B 70 70 66 7,8 10,5 7,7 11 15 12

T1,5B 54 55 67 10,4 12,1 11,7 19 22 18

T1B 61 66 72 6,5 6,2 6,0 11 9 8

Industrial I3B 59 58 62 8,0 12,0 5,8 13 21 9

I1,5B 66 70 70 6,6 7,1 13,3 10 10 19

Betão

Tradicional

BT3B 56 61 64 9,5 7,5 6,8 17 12 11

BT1,5B 75 84 85 7,2 6,8 5,9 10 8 7

BT1B 74 82 83 7,4 4,2 5,2 10 5 6

Industrial BI3B 54 63 64 6,9 7,4 4,7 13 12 7

BI1,5B 52 62 65 8,1 9,9 7,8 16 16 12

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação

Índice esclerométrico PM


28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

Tijolo

Tradicional

T3B 28 30 28 7,2 2,6 3,2 26 9 11

T1,5B 32 29 33 6,2 5,3 3,8 19 18 12

T1B 27 32 29 4,8 7,3 6,0 18 23 20

Industrial I3B 15 16 15 3,4 4,7 3,6 23 30 24

I1,5B 18 20 21 3,5 4,4 7,3 19 22 35

Betão

Tradicional

BT3B 25 26 28 3,2 2,2 2,6 13 8 9

BT1,5B 27 34 31 3,4 2,0 2,8 12 6 9

BT1B 26 29 30 1,9 3,2 3,4 7 11 12

Industrial BI3B 14 19 19 2,0 3,8 2,0 14 20 10

BI1,5B 14 15 16 3,7 3,6 5,0 26 24 32

A9

A5.5 – Ensaio de ultra-sons

Tabela A5.9 – Resultados parciais das várias medições realizadas com o equipamento 1 de ultra-sons

1ªLeitura 2ªLeitura 3ªLeitura 1ªLeitura 2ªLeitura 3ªLeitura

20 18,1 17,9 17,8 17,9 1.115,2 20 18,6 19,3 20,2 19,4 1.032,7

40 25,3 26,5 27,2 26,3 1.519,0 40 27,1 27,1 27,7 27,3 1.465,2

60 33,6 35,2 34,9 34,6 1.735,8 60 34,2 35,4 35,6 35,1 1.711,0

80 42,0 42,7 41,3 42,0 1.904,8 80 41,4 42,3 44,3 42,7 1.875,0

100 51,3 50,7 50,1 50,7 1.972,4 100 48,1 48,9 48,1 48,4 2.067,5

120 56,4 56,0 55,9 56,1 2.139,0 120 55,1 55,9 56,6 55,9 2.148,0

140 63,1 61,7 62,9 62,6 2.237,6 140 61,1 61,7 61,7 61,5 2.276,4

160 71,7 71,7 71,6 71,7 2.232,6 160 85,0 85,2 85,2 85,1 1.879,4

180 76,5 77,3 77,4 77,1 2.335,6 180 90,2 90,9 91,4 90,8 1.981,7

20 19,4 20,0 19,6 19,7 1.016,9 20 19,1 20,8 19,5 19,8 1.010,1

40 25,8 27,3 25,9 26,3 1.519,0 40 28,6 30,4 30,4 29,8 1.342,3

60 33,0 35,5 32,5 33,7 1.782,2 60 38,7 36,9 36,2 37,3 1.610,0

80 41,1 42,1 41,7 41,6 1.921,5 80 44,9 44,1 45,4 44,8 1.785,7

100 49,2 48,7 49,4 49,1 2.036,7 100 51,8 50,7 51,3 51,3 1.950,6

120 55,7 56,0 56,0 55,9 2.146,7 120 74,9 57,0 57,1 63,0 1.904,8

140 61,8 61,6 61,7 61,7 2.269,0 140 81,9 62,1 63,0 69,0 2.029,0

160 69,7 68,8 69,5 69,3 2.307,7 160 88,3 87,2 87,2 87,6 1.827,2

180 76,8 76,7 77,4 77,0 2.338,7 180 93,4 93,1 93,4 93,3 1.929,3

20 17,5 17,5 18,7 17,9 1.117,3 20 20,2 22,2 19,9 20,8 963,1

40 24,7 25,1 26,1 25,3 1.581,0 40 27,4 28,7 27,0 27,7 1.444,0

60 32,3 33,2 33,2 32,9 1.823,7 60 59,6 58,2 60,3 59,4 1.010,7

80 37,8 40,8 40,4 39,7 2.016,8 80 60,3 61,0 61,8 61,0 1.310,8

100 48,0 46,5 49,2 47,9 2.087,7 100 68,1 67,8 68,0 68,0 1.471,3

120 53,9 57,7 53,4 55,0 2.181,8 120 74,2 74,9 74,2 74,4 1.612,2

140 59,5 63,8 61,6 61,6 2.271,5 140 80,6 81,0 80,6 80,7 1.734,1

160 65,6 65,1 69,5 66,7 2.397,6 160 87,9 86,4 87,7 87,3 1.832,1

180 72,3 72,1 70,7 71,7 2.510,5 180 92,9 93,0 92,9 92,9 1.936,9

20 16,5 16,9 16,2 16,5 1.209,7 20 21,2 20,9 20,9 21,0 952,4

40 23,9 24,8 23,7 24,1 1.657,5 40 48,7 47,5 49,3 48,5 824,7

60 30,8 30,4 30,5 30,6 1.962,9 60 60,5 59,1 59,6 59,7 1.004,5

80 37,6 37,0 36,9 37,2 2.152,5 80 62,1 62,4 61,6 62,0 1.289,6

100 43,6 45,0 44,8 44,5 2.248,9 100 68,1 69,6 68,6 68,8 1.454,2

120 54,3 50,0 50,1 51,5 2.331,6 120 74,5 75,0 73,3 74,3 1.615,8

140 56,0 59,9 57,3 57,7 2.424,9 140 83,1 81,9 80,4 81,8 1.711,5

160 63,5 61,2 64,4 63,0 2.538,3 160 87,5 87,7 87,6 87,6 1.826,5

180 67,9 68,7 69,1 68,6 2.625,2 180 94,3 95,5 94,2 94,7 1.901,4

20 17,6 16,3 17,5 17,1 1.167,3 20 20,9 22,2 20,2 21,1 947,9

40 25,2 24,5 24,8 24,8 1.610,7 40 29,2 28,6 27,7 28,5 1.403,5

60 30,5 31,8 29,7 30,7 1.956,5 60 35,2 36,2 34,3 35,2 1.702,9

80 37,6 37,4 38,9 38,0 2.107,1 80 42,1 42,0 59,9 48,0 1.666,7

100 44,0 41,3 41,4 42,2 2.367,8 100 50,0 67,4 66,0 61,1 1.635,8

120 51,4 49,3 48,1 49,6 2.419,4 120 71,6 73,0 71,8 72,1 1.663,6

140 56,7 54,4 55,9 55,7 2.515,0 140 78,5 79,4 78,9 78,9 1.773,6

160 61,2 61,9 59,8 61,0 2.624,4 160 84,9 83,9 84,7 84,5 1.893,5

180 67,1 67,5 64,7 66,4 2.709,5 180 91,0 89,8 91,0 90,6 1.986,8

20 17,0 17,5 18,7 17,7 1.127,8 20 21,9 22,6 22,0 22,2 902,3

40 26,0 24,8 27,8 26,2 1.526,7 40 29,8 29,8 28,7 29,4 1.359,0

60 30,3 31,0 31,2 30,8 1.945,9 60 38,2 36,8 38,2 37,7 1.590,1

80 35,2 37,6 35,1 36,0 2.224,3 80 43,4 46,2 45,4 45,0 1.777,8

100 40,8 41,7 42,1 41,5 2.407,7 100 68,3 68,6 67,7 68,2 1.466,3

120 48,7 49,2 48,1 48,7 2.465,8 120 74,6 74,7 75,0 74,8 1.605,0

140 54,6 53,0 54,6 54,1 2.589,4 140 80,1 81,0 81,8 81,0 1.729,1

160 60,3 59,2 60,4 60,0 2.668,1 160 87,0 87,1 87,2 87,1 1.837,0

180 67,2 64,8 65,6 65,9 2.732,8 180 94,7 93,6 92,8 93,7 1.921,0

20 18,4 19,4 17,9 18,6 1.077,2 20 18,8 19,6 19,3 19,2 1.039,9

40 26,4 28,4 25,9 26,9 1.487,0 40 28,0 28,3 28,4 28,2 1.416,8

60 33,9 36,9 34,3 35,0 1.712,7 60 35,0 36,1 35,0 35,4 1.696,5

80 42,0 43,0 42,4 42,5 1.883,8 80 59,6 43,0 42,8 48,5 1.650,6

100 49,1 51,2 50,0 50,1 1.996,0 100 65,9 65,9 47,2 59,7 1.676,0

120 56,9 56,8 57,7 57,1 2.100,4 120 71,3 71,7 71,7 71,6 1.676,8

140 63,7 65,0 63,8 64,2 2.181,8 140 78,1 76,7 78,4 77,7 1.801,0

160 70,2 73,0 72,1 71,8 2.229,4 160 83,3 82,9 83,3 83,2 1.923,8

180 78,7 79,3 80,6 79,5 2.263,2 180 87,6 87,1 87,1 87,3 2.062,6

20 19,5 16,3 17,9 17,9 1.117,3 20 20,0 20,0 19,3 19,8 1.011,8

40 27,1 25,7 25,9 26,2 1.524,8 40 28,4 30,6 29,0 29,3 1.363,6

60 35,5 33,7 35,1 34,8 1.725,8 60 36,7 35,9 36,8 36,5 1.645,3

80 42,9 42,6 41,5 42,3 1.889,8 80 43,6 42,3 44,8 43,6 1.836,3

100 50,6 48,7 49,2 49,5 2.020,2 100 66,3 48,8 48,7 54,6 1.831,5

120 56,4 56,0 56,6 56,3 2.130,2 120 73,4 73,0 73,0 73,1 1.640,8

140 65,7 63,0 64,5 64,4 2.173,9 140 78,8 78,7 78,6 78,7 1.778,9

160 69,9 69,1 70,6 69,9 2.290,1 160 84,4 85,2 84,4 84,7 1.889,8

180 76,8 76,1 76,7 76,5 2.351,9 180 88,3 88,4 88,8 88,5 2.033,9

20 19,9 19,5 18,7 19,4 1.032,7 20 18,6 20,0 19,9 19,5 1.025,6

40 27,1 28,0 27,6 27,6 1.451,0 40 29,0 28,1 28,4 28,5 1.403,5

60 35,7 36,9 35,5 36,0 1.665,1 60 36,3 36,6 37,0 36,6 1.637,9

80 44,2 44,8 42,6 43,9 1.823,7 80 45,2 45,3 44,3 44,9 1.780,4

100 53,2 52,5 50,5 52,1 1.920,6 100 52,8 53,0 53,1 53,0 1.888,0

120 61,0 58,4 59,6 59,7 2.011,2 120 62,5 78,3 60,2 67,0 1.791,0

140 67,1 66,2 66,8 66,7 2.099,0 140 66,3 85,0 67,6 73,0 1.918,7

160 73,9 74,7 73,5 74,0 2.161,2 160 92,0 91,7 92,7 92,1 1.736,6

180 82,0 81,2 82,7 82,0 2.196,0 180 100,0 100,1 100,6 100,2 1.795,8

20 19,3 18,8 19,3 19,1 1.045,3 20 19,6 19,6 20,0 19,7 1.013,5

40 28,0 26,5 27,6 27,4 1.461,6 40 28,3 28,3 28,4 28,3 1.411,8

60 34,6 33,6 34,9 34,4 1.745,9 60 36,8 37,0 36,9 36,9 1.626,0

80 42,8 42,9 42,8 42,8 1.867,7 80 45,3 45,6 45,7 45,5 1.757,0

100 50,8 50,5 50,7 50,7 1.973,7 100 54,5 54,7 54,6 54,6 1.831,5

120 58,2 59,0 58,5 58,6 2.048,9 120 61,2 61,8 61,8 61,6 1.948,1

140 66,5 65,1 66,1 65,9 2.124,4 140 85,9 70,1 85,0 80,3 1.742,7

160 74,2 73,3 72,7 73,4 2.179,8 160 92,6 92,8 92,8 92,7 1.725,4

180 81,1 80,6 81,9 81,2 2.216,7 180 100,6 101,2 100,6 100,8 1.785,7

Linha A

1.657 274 17

Linha B Linha B

I3A

Linha A

1.835 372 20 BI3A

Linha A

1.665 294 18

Linha B Linha B

I1,5A

Linha A

1.898 386 20 BI1,5A

Linha A

1.603 299 19

Linha B Linha B

T1A

Linha A

2.176 516 24 BT1A

Linha A

1.439 363 25

Linha B Linha B

354 20

Linha B Linha B

T1,5A

Linha A

2.063 437 21 BT1,5A

CV (%)

u

l

t

r

a

-

s

o

n

s

L

n

e

c

(

E

q

u

i

p

a

m

e

n

t

o

1)

T3A

Linha A

1.918 404 21 BT3A

Linha A

1.768

Distância

(mm)

tempo de propagação (µs) média do

tempo

de

Velocida

de

aparente

Velocida

de média

(m/s)

Desvio

padrão

Velocida

de

aparente

Velocida

de média

(m/s)

Desvio

padrãoCV (%)

Designaç

ão

Localizaç

ão do

ensaio

EnsaioDesignaç

ão

Localizaç

ão do

ensaio

Distância

(mm)

tempo de propagação (µs) média do

tempo

de

A10

Tabela A5.10 - Resultados parciais das várias medições realizadas com o equipamento 2 de ultra-sons

1ªLeitura 2ªLeitura 3ªLeitura 1ªLeitura 2ªLeitura 3ªLeitura

60 24,9 25,2 26,1 25,4 2.362,2 60 30,3 30,5 26,6 29,1 2.059,5

80 34,4 31,2 33,4 33,0 2.424,2 80 36,9 32,9 33,8 34,5 2.316,6

100 37,6 37,7 44,4 39,9 2.506,3 100 40,9 38,2 38,5 39,2 2.551,0

120 45,8 46,7 49,8 47,4 2.529,9 120 44,8 43,6 43,7 44,0 2.725,2

140 52,4 53,8 51,7 52,6 2.659,9 140 50,9 48,6 51,7 50,4 2.777,8

160 76,5 60,5 39,6 58,9 2.718,0 160 56 55,4 56,3 55,9 2.862,3

180 88,8 63,4 65,3 72,5 2.482,8 180 85,6 61,5 61,9 69,7 2.583,7

60 25,6 24,5 24,6 24,9 2.409,6 60 27,3 31,2 29,5 29,3 2.045,5

80 31,6 32,2 32,4 32,1 2.494,8 80 35,7 35,8 36,2 35,9 2.228,4

100 36,8 39,7 38,8 38,4 2.601,9 100 45,4 43,2 43,3 44,0 2.274,5

120 42,4 46,6 46,4 45,1 2.658,8 120 47,2 47,7 47,8 47,6 2.522,8

140 50,3 51,3 51,3 51,0 2.746,9 140 51,3 52,3 53,4 52,3 2.675,2

160 55,2 59,5 59,5 58,1 2.755,5 160 56,1 57,3 56,9 56,8 2.818,6

180 63,3 65,5 67,5 65,4 2.750,9 180 61 61,5 59,1 60,5 2.973,6

60 36,6 34,7 36,2 35,8 1.674,4 60 20,4 28,9 28,9 26,1 2.301,8

80 40,8 39,9 39,8 40,2 1.991,7 80 33,6 34,2 36,8 34,9 2.294,5

100 61,9 61,4 62,5 61,9 1.614,6 100 37,5 39,7 38,6 38,6 2.590,7

120 68,7 66,5 67,9 67,7 1.772,5 120 42,8 44 44,4 43,7 2.743,9

140 76 74 76,2 75,4 1.856,8 140 46,3 48,3 48,8 47,8 2.928,9

160 106,9 97,8 89,9 98,2 1.629,3 160 52,6 52,6 52,7 52,6 3.039,9

180 109,7 104,8 106,8 107,1 1.680,7 180 55,8 56,1 56,8 56,2 3.200,9

60 23,6 21,8 20,8 22,1 2.719,0 60 31,6 29,7 29,7 30,3 1.978,0

80 34,5 32 32,5 33,0 2.424,2 80 38 38 36,1 37,4 2.140,9

100 38,5 39,3 39,4 39,1 2.559,7 100 41,1 43 41,9 42,0 2.381,0

120 55,5 61,8 61,8 59,7 2.010,1 120 42,1 47,2 46,6 45,3 2.649,0

140 70,9 70,5 68,8 70,1 1.998,1 140 46,1 51,9 51,6 49,9 2.807,5

160 78,9 77,4 75,8 77,4 2.068,1 160 50,4 54,2 56,8 53,8 2.974,0

180 102,8 102,8 98,3 101,3 1.776,9 180 60,7 60,8 61,7 61,1 2.947,6

60 22 19,9 19,3 20,4 2.941,2 60 21,7 25,8 24,7 24,1 2.493,1

80 29 30,9 31,3 30,4 2.631,6 80 36,6 38 36,8 37,1 2.154,4

100 37,3 37,7 39,8 38,3 2.613,2 100 38 39,8 39,9 39,2 2.548,9

120 47,7 50,1 52,8 50,2 2.390,4 120 41,8 42,1 43,6 42,5 2.823,5

140 59,3 58,9 63,3 60,5 2.314,0 140 46,8 47,9 49,7 48,1 2.908,6

160 71,9 75,6 79,9 75,8 2.110,8 160 52 52 54,2 52,7 3.034,1

180 85 86,2 87,4 86,2 2.088,2 180 58,8 58,9 57,5 58,4 3.082,2

60 21,5 21,8 20,2 21,2 2.834,6 60 26,8 28 28 27,6 2.173,9

80 32 32,4 33,2 32,5 2.459,0 80 36 34,2 36 35,4 2.259,9

100 37,2 39,1 39,9 38,7 2.581,8 100 39,1 40,1 40,6 39,9 2.504,2

120 47,3 50,9 50,8 49,7 2.416,1 120 47,1 45,6 46,6 46,4 2.584,4

140 60,8 61 61,9 61,2 2.286,3 140 49,7 50,8 49,9 50,1 2.792,6

160 69,9 69,7 69,4 69,7 2.296,7 160 55,2 55,6 55,7 55,5 2.882,9

180 87,4 86,3 87,4 87,0 2.068,2 180 59,1 61,3 60,7 60,4 2.981,8

60 18,6 19,7 20 19,4 3.087,5 60 23,2 23,9 25,4 24,2 2.482,8

80 29,6 28,5 29,6 29,2 2.736,6 80 30,2 29 29 29,4 2.721,1

100 33,1 34,5 34,7 34,1 2.932,6 100 34,2 34,4 33,5 34,0 2.938,3

120 40,6 40,8 41,3 40,9 2.934,0 120 39,5 39,6 38,5 39,2 3.061,2

140 47,4 48 48,7 48,0 2.914,6 140 43,5 43,5 44,5 43,8 3.193,9

160 54,5 55,6 54,6 54,9 2.914,4 160 49 47,7 47,7 48,1 3.324,1

180 61,6 61,8 61,7 61,7 2.917,3 180 53 52,5 54,1 53,2 3.383,5

60 22 20 20,7 20,9 2.870,8 60 25,1 23,8 22,4 23,8 2.524,5

80 28,7 28,6 29,6 29,0 2.761,8 80 28,2 28,7 28,9 28,6 2.797,2

100 34,5 35,5 34,7 34,9 2.865,3 100 32,8 32,8 36,6 34,1 2.935,4

120 40 40,7 40,7 40,5 2.965,4 120 37,4 37,8 33,6 36,3 3.308,8

140 47,8 48,7 47,4 48,0 2.918,7 140 43,6 41,4 42,4 42,5 3.296,7

160 54,7 55,2 54,2 54,7 2.925,0 160 47,7 47,5 46,8 47,3 3.380,3

180 61,7 62,5 60,8 61,7 2.918,9 180 52,5 52,2 51,3 52,0 3.461,5

60 21,6 22,3 23,4 22,4 2.674,6 60 22,4 20,8 26,5 23,2 2.582,5

80 29,6 31,1 31,6 30,8 2.600,2 80 32,4 28,6 33 31,3 2.553,2

100 36,5 38,6 38,8 38,0 2.633,9 100 39,1 37 38 38,0 2.629,3

120 45,6 44,7 41,3 43,9 2.735,6 120 44 43,7 45,2 44,3 2.708,8

140 52,5 52,6 48,7 51,3 2.730,8 140 47,8 49,2 49,4 48,8 2.868,9

160 58,8 60,8 56,6 58,7 2.724,2 160 53,9 52,7 53,2 53,3 3.003,8

180 68,8 68,6 64,6 67,3 2.673,3 180 57,5 58 58,1 57,9 3.110,6

60 19 19,6 19,7 19,4 3.087,5 60 24,7 26,1 26,6 25,8 2.325,6

80 26,6 29,2 26,8 27,5 2.905,6 80 32,9 34,7 34,6 34,1 2.348,3

100 34 34,6 34,7 34,4 2.904,2 100 40,1 42,5 41,6 41,4 2.415,5

120 40 38,6 42,9 40,5 2.963,0 120 46,7 47,9 47 47,2 2.542,4

140 48,5 45 46,4 46,6 3.002,1 140 52,6 52,4 51,8 52,3 2.678,6

160 54,7 53,6 54,2 54,2 2.953,8 160 57,6 55,7 55,2 56,2 2.848,7

180 64,6 61,4 61,5 62,5 2.880,0 180 61,5 60 59,7 60,4 2.980,1

Linha A

2.685 248 9

Linha B Linha B

Linha A

2.819 155 5 BI3A

Linha A

3.058 329 11

Linha B Linha B

Linha A

2.904 84 3 BI1,5A

Linha A

2.659 316 12

Linha B Linha B

Linha A

2.431 267 11 BT1A

Linha A

2.641 371 14

Linha B Linha B

300 12

Linha B Linha B

Linha A

1.984 354 18 BT1,5A

CV (%)

Linha A

2.579 137 5 BT3A

Linha A

2.530

Distância

(mm)

t (µs) t médio

(µs)

Vap

(m/s)

Vap

média

(m/s)

Desvio

padrãoVap (m/s)

Vap

média

(m/s)

Desvio

padrãoCV (%) Designação

Localização

do ensaio

Localização

do ensaio

Distância

(mm)

t (µs) t médio

(µs)

A11

Figura A5.4 – Valores médios obtidos no ensaio de ultra-sons com os dois equipamentos, para todos os modelos

Figura A5.5 - Relação entre os valores das várias medições de Vap com os dois equipamentos, para o modelo T3A

Figura A5.6 - Relação entre os valores das várias medições de Vap com os dois equipamentos, para o modelo BT1A

Figura A5.7 - Relação entre os valores das várias medições de Vap com os dois equipamentos, para o modelo I1,5A

A12

Tabela A5.11 - Resultados médios obtidos com o equipamento 1 nas diferentes datas de ensaio

Suporte Tipo de

argamassa Designação

Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas (m/s)


28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dia

Tijolo

Tradicional

T3A 1918 1936 1921 416 417 410 22 22 21

T1,5ª 2061 2110 2128 445 478 442 22 23 21

T1A 2175 2203 2270 531 513 507 24 23 22

Industrial I3A 1834 1826 1826 383 375 389 21 21 21

I1,5ª 1897 1931 1978 397 400 389 21 21 20

Betão

Tradicional

BT3A 1766 1625 1871 356 279 424 20 17 23

BT1,5ª 1429 1760 1848 368 355 376 26 20 20

BT1A 1602 1881 1898 305 416 416 19 22 22

Industrial BI3A 1656 1690 1723 278 292 312 17 17 18

BI1,5ª 1664 1761 2094 300 341 560 18 19 27

Tabela A5.12 - Resultados médios obtidos com o equipamento 2 nas diferentes datas de ensaio

Suporte Tipo de

argamassa Designação

Velocidade aparente de propagação das ondas ultra-sónicas(m/s)


28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dia

Tijolo

Tradicional

T3A 2579 2309 2420 137 299 179 5 13 7

T1,5ª 1984 2332 2565 354 291 443 18 12 17

T1A 2431 2684 2799 267 373 492 11 14 18

Industrial I3A 2819 2790 2884 155 164 127 5 6 4

I1,5ª 2905 2892 3021 84 89 93 3 3 3

Betão

Tradicional

BT3A 2530 2552 2420 300 401 372 12 16 12

BT1,5ª 2641 2863 3166 371 245 365 14 9 12

BT1A 2659 2812 3081 316 283 306 12 10 10

Industrial BI3A 2685 2865 3010 248 187 296 19 7 10

BI1,5ª 3058 3284 3597 329 251 140 11 8 4

A13

A5.6 – Ensaio com os tubos de Karsten

Tabela A5.13 – Resultados da absorção média de água aos 60 minutos e do coeficiente de absorção médio com a técnica do tubo de Karsten, para todos os modelos

5 min 10 min 15 min 30 min 60 min 5 min 10 min 15 min 30 min 60 min

A 1,40 0,50 0,50 1,60 2,90 1,40 1,90 2,40 4,00 6,90 1,56

B 1,80 0,60 0,65 1,90 3,30 1,80 2,40 3,05 4,95 8,25 1,87

C 1,50 0,80 0,65 2,20 3,80 1,50 2,30 2,95 5,15 8,95 2,03

A 0,3 0,1 0,1 0,3 0,5 0,30 0,40 0,50 0,80 1,30 0,07

B 0,3 0,2 0,1 0,3 0,5 0,30 0,50 0,60 0,90 1,40 0,07

C 0,4 0,2 0,1 0,3 0,5 0,40 0,60 0,70 1,00 1,50 0,07

A 0,3 0,2 0,2 0,4 0,8 0,3 0,5 0,7 1,1 1,9 0,09

B 0,5 0,2 0,2 0,5 0,9 0,5 0,7 0,9 1,4 2,3 0,11

C 0,3 0,2 0,2 0,5 0,8 0,3 0,5 0,7 1,2 2 0,11

A 0,15 0,10 0,10 0,10 0,10 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,02

B 0,10 0,00 0,05 0,00 0,10 0,10 0,10 0,15 0,15 0,25 0,00

C

A 0,20 0,10 0,05 0,10 0,10 0,20 0,30 0,35 0,45 0,55 0,02

B

C 0,10 0,00 0,10 0,05 0,00 0,10 0,10 0,20 0,25 0,25 0,01

A 2,4 1,4 1 3,3 4 2,4 3,8 4,8 8,1 12,1 0,23

B 2,1 1,4 1 3,1 4 2,1 3,5 4,5 7,6 11,6 0,23

C

A 1,7 1,2 0,8 2,9 4 1,7 2,9 3,7 6,6 10,6 2,40

B 1,8 1,3 0,8 2,9 4 1,8 3,1 3,9 6,8 10,8 2,45

C 1,7 1,1 0,7 2,7 4 1,7 2,8 3,5 6,2 10,2 2,31

A 1,8 1,2 1 2,9 4 1,8 3 4 6,9 10,9 2,47

B

C 2,3 1,3 1,1 3,3 4 2,3 3,6 4,7 8 12 2,72

A 0,4 0,2 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 0,7 0,9 1,2 0,02

B 0,3 0,2 0,1 0,3 0,3 0,3 0,5 0,6 0,9 1,2 0,02

C 0,3 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,7 1 0,02

A 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,02

B 0,2 0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,02

C 0,3 0,1 0,1 0,2 0,1 0,3 0,4 0,5 0,7 0,8 0,02

BI3B 3 1,1 0,02

BI1,5B 3 0,6 0,02

BT1,5B 3 10,5 2,39

BT1B 3 11,4 2,59inválido inválido

BT3B 3 11,9 2,68

inválido inválido

I1,5B 3 0,4 0,02inválido inválido

I3B 3 0,4 0,01

inválido inválido

T1,5B 3 1,4 0,32

T1B 3 2,1 0,47

Coef. de

absorção

(kg/m².√h

Coef. De

absorção

médio

T3B 3 8,0 1,82

ModeloNº de

tubos

Localizaç

ão dos

tubos

Volume de água absorvida (cm³) Volume de água acumulada (cm³) Absorção

média de

água aos

A14

Tabela A5.14 - Resultados médios obtidos do volume de água absorvida aos 60 minutos, nas diferentes datas de ensaio

Tabela A 5.15 - Resultados médios obtidos de coeficiente de absorção de água aos 60 minutos, nas diferentes datas de ensaio

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação

Volume de água absorvida aos 60 minutos (m3/h)


28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

Tijolo

Tradicional

T3B 8,0 9,7 8,17 1,04 0,42 0,42 13 4 5

T1,5B 1,4 1,8 1,72 0,10 0,26 0,14 7 15 8

T1B 2,1 1,67 2,5 0,21 0,28 0,12 10 11 5

Industrial I3B 0,4 0,8 0,6 0,21 0,19 0,06 53 23 9

I1,5B 0,4 0,3 0,43 0,21 0,11 0,12 53 33 27

Betão

Tradicional

BT3B 11,9 11,8 12,7 0,35 1,72 0,35 3 15 3

BT1,5B 10,5 11,9 12,5 0,31 0,1 0,57 3 1 5

BT1B 11,5 11,8 13,0 0,78 0,84 1,00 7 7 8

Industrial BI3B 1,1 1,8 2,4 0,12 0,18 0,26 10 10 11

BI1,5B 0,6 1,1 1,5 0,15 0,1 0,13 24 10 9

Natureza do suporte

Tipo de argamassa

Designação

Coeficiente de absorção de água aos 60 minutos (kg/m2.√h)

Média Desvio Padrão Coeficiente de

variação (%)

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

28 dias

60 dias

90 dias

Tijolo

Tradicional

T3B 1,82 1,46 1,85 0,24 1,27 0,09 13 87 5

T1,5B 0,32 0,41 0,39 0,02 0,03 0,05 7 15 8

T1B 0,47 0,38 0,50 0,05 0,33 0,03 10 87 5

Industrial I3B 0,09 0,19 0,14 0,05 0,04 0,01 53 23 9

I1,5B 0,09 0,07 0,10 0,05 0,02 0,03 53 33 27

Betão

Tradicional

BT3B 2,68 2,84 2,88 0,08 0,39 0,08 3 14 3

BT1,5B 2,39 2,70 2,83 0,07 0,02 0,13 3 1 5

BT1B 2,59 2,67 2,95 0,18 0,19 0,23 7 7 8

Industrial BI3B 0,26 0,41 0,53 0,03 0,04 0,06 10 10 11

BI1,5B 0,14 0,24 0,34 0,03 0,02 0,03 24 10 9

A15

A5.7 - Ensaios realizados in-situ

Tabela A5.16 – Resultados das várias medições realizadas com o esclerómetro PT, in-situ para os vários paramentos analisados

IE Média DP CV IE Média DP CV IE Média DP CV IE Média DP CV IE Média DP CV

70 66 62 76 67

64 65 64 78 60

64 66 68 75 68

66 72 61 81

69 66 61 72

68 67 58 67

62 73 66 64

66 75 70 70

67 72 72 73

69 6,0 9

murete C murete D murete E

76 1,5 27105

murete B

65 4,766 2,6 4 69 3,8

Murete A

A16

Tabela A5.17 – Resultados parciais e finais dos vários percursos analisados nos diferentes paramentos, com o ensaio de ultra-sons

Murete Percurso Sentido Estado da

zona analisada

Abertura da fenda

(mm)

100 mm

200 mm 300 mm 400 mm V1 (m/s)

V2 m/s)

V3 (m/s)

V4 (m/s)

V medio (m/s)

Vmedio (m/s)

CV (%)

Vmedio (m/s)

CV (%)

T1 (µs) T2 (µs) T3 (µs) T4 (µs) Percurso Paramento

A

1 Directo Fenda 1-2

0,10 49,50 98,70 143,70 202,70 2020 2026 2088 1973 2027 2048

1 1906 27

Inverso Fenda 2-3 47,60 87,20 138,60 233,00 2101 2294 2165 1717 2069

2 Directo Fenda 2-3

0,08 48,70 92,70 141,50 234,40 2053 2157 707 427 1336 1629

25 Inverso Fenda 1-2 46,50 94,30 140,00 314,50 2151 2121 2143 1272 1922

3 Directo Fenda 1-2

0,08 43,50 88,00

2299 2273

2286 2175

7 Inverso Fenda 0-1 53,50 88,50

1869 2260

2065

B

4 Directo Fenda 1-2 Dificuldade

na medição

41,60 94,80 161,30

2404 2110 1860

2124 2218 6

2203 15

Inverso Fenda 2-3 35,50 85,10 169,80

2817 2350 1767

2311

5 Directo Fenda 1-2

0,04 47,30 92,30 127,60 199,40 2114 2167 2351 2006 2160 2192

2 Inverso Fenda 2-3 50,40 93,20 103,20 215,20 1984 2146 2907 1859 2224

C

6 Directo Fenda 1-2

0,06 51,50 89,50 154,10 215,10 1942 2235 1947 1860 1996 1867

10 1924 13

Inverso fenda 2-3 46,70 123,30 176,10 269,00 2141 1622 1704 1487 1738

7 Directo

Boa

47,00 84,70 148,20 207,20 2128 2361 2024 1931 2111 1981 9

Inverso 47,70 126,00 167,70 206,80 2096 1587 1789 1934 1852

D 8 Directo Fenda 2-3

< 0,05 44,50 102,60 149,00

2247 1949 2013

2070 2141 5 2141 5

Inverso Fenda 0-1 35,40 107,50 153,80

2825 1860 1951

2212

E 9 Directo Fenda 1-2

0,06 52,10 89,00 153,60 195,40 1919 2247 1953 2047 2042 2098

4 2098 4

Inverso Fenda 2-3 43,80 90,50 142,00 199,20 2283 2210 2113 2008 2153

A17

Tabela A5.18 – Resultados parciais e finais no ensaio com o tubo de Karsten, realizado in-situ, para os vários paramentos analisados

5 10 15 20 25 30 60 90 120 150 180 5 10 15 20 25 30 60 90 120 150 180

S1 0,1 0,1 0,05 0,15 0,1 0,1 0,5 0,6 0,6 0,7 0,65 0,1 0,2 0,25 0,4 0,5 0,6 1,1 1,7 2,3 3 3,65

S2f 0,6 0,35 0,3 0,3 0,3 0,2 1,7 1,85 1,85 2,15 2 0,6 0,95 1,25 1,55 1,85 2,05 3,75 5,6 7,45 9,6 11,6

S3 0,25 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,5 0,55 0,55 0,6 0,6 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 1,25 1,8 2,35 2,95 3,55

E1 0 0,1 0 0,05 0,05 0 0,2 0,15 0,1 0,1 0,15 0 0,1 0,1 0,15 0,2 0,2 0,4 0,55 0,65 0,75 0,9

E2 0,05 0 0 0 0,05 0 0,15 0,1 0,1 0,1 0,1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65

E3f 0,1 0,05 0 0 0,05 0 0,6 0,6 0,4 0,3 0,25 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2 0,2 0,8 1,4 1,8 2,1 2,35

N1 0,1 0 0 0,05 0,05 0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,1 0,1 0,1 0,15 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,75

N2 0 0,1 0 0 0 0,1 0,1 0 0,1 0,1 0 0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5

O1 0,2 0,4 0,8 0,2 0,6 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

O2 0,1 0,05 0 0,1 0,05 0 0,45 0,4 0,4 0,4 4 0,1 0,15 0,15 0,25 0,3 0,3 0,75 1,15 1,55 1,95 5,95

O3f 0,9 0,4 0,5 0,6 0,45 0,5 2,6 2,55 2,5 2,6 2,9 0,9 1,3 1,8 2,4 2,85 3,35 5,95 8,5 11 13,6 16,5

O1* 0,05 0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,5 0,45 0,5 0,5 0,5 0,05 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,95 1,4 1,9 2,4 2,9

C Oeste

A

B

Sul

Este

D Norte

5,95

16,5

2,9

Volume de água absorvida

3,65

11,6

3,55

0,9

0,65

2,35

0,75

0,5

1,4

Volume de água absorvidaParamento Orientação Tubo

Volume de água acumulada ao fim

de 3h com massa de vidraceiro

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