ESTUDO DA RECICLAGEM DO PAVIMENTO - estgv.ipv.pt · Os ensaios de análise granulométrica dos...

LUSOSCUT Auto-estradas Costa de Prata S.A.

Departamento de Engenharia CivilUniversidade de Coimbra

IP 5 - TROÇO ANGEJA/A1

ESTUDO DA RECICLAGEM DO PAVIMENTO

2.º RELATÓRIO

Outubro de 2002

I

ÍNDICE

pág.

1. INTRODUÇÃO 1

2. ESTABELECIMENTO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO DE

CORRECÇÃO 1

3. ESTABELECIMENTO DA PERCENTAGEM ÓPTIMA DE BETUME A USAR 5

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS 10

ANEXOS 13

IP5 – Troço Angeja/A1. Estudo da Reciclagem do Pavimento 2.º Relatório

1. INTRODUÇÃO

No âmbito da colaboração entre a ACIV, Associação para o Desenvolvimento da

Engenharia Civil do Departamento de Engenharia Civil da Universidade de Coimbra, e a

LUSOSCUT, Auto-Estradas Costa de Prata, S. A., e na sequência do que foi programado

na área da Engenharia Rodoviária, neste segundo relatório descrevem-se os trabalhos e

estudos desenvolvidos no seguimento do primeiro relatório.

Tendo por base as conclusões do primeiro relatório e também as da reunião havida entre as

partes envolvidas no processo, optou-se por orientar o estudo para a reutilização, não em

camada de desgaste como previsto inicialmente, mas sim para macadame betuminoso

(0/25) em camada de base. Tal obrigou a uma reformulação do estudo no que respeita à

composição granulométrica. De acordo com o primeiro relatório e tendo-se adoptado para

ligante de correcção o betume asfáltico 50/70, foram admitidas no estudo as taxas de

reciclagem técnica e economicamente viáveis, ou seja, 30, 40 e 50%.

Com o objectivo de estabelecer laboratorialmente a fórmula de trabalho, foram levados a

cabo os seguintes estudos:

a) Estabelecimento da composição granulométrica do agregado de correcção;

b) Estabelecimento da percentagem óptima de betume a usar.

O estabelecimento da composição granulométrica da mistura seguiu a metodologia descrita

no primeiro relatório e a percentagem óptima de betume foi determinada pelo Método de

Marshall.

2. ESTABELECIMENTO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO DE CORRECÇÃO Como se viu no primeiro relatório, o estudo da granulometria de uma mistura betuminosa

com MBR, pode resumir-se a uma análise normal em que se procura encaixar a mistura de

agregados novos num fuso granulométrico corrigido dependente do fuso base, da

1


granulometria do agregado do material fresado (MBR) e ainda da taxa de reciclagem.

Assim, para levar a cabo o estudo da composição granulométrica de uma mistura

betuminosa com MBR, são necessários os seguintes elementos:

a) granulometria dos agregados de correcção e do agregado da MBR;

b) fuso granulométrico a respeitar pela MBF;

c) taxa de reciclagem do agregado (TRA).

Os ensaios de análise granulométrica dos quatro agregados fornecidos pelo Dono de Obra,

foram realizados de acordo com a Especificação LNEC-E 245-1971 e conduziram aos

resultados apresentados no ANEXO A e que se resumem no QUADRO 1. Indicam-se

ainda, no mesmo quadro, a granulometria do agregado da MBR e o fuso granulométrico a

respeitar pelo agregado da mistura betuminosa final (agregados novos + agregado da

MBR).

A banda granulométrica corresponde ao fuso habitualmente adoptado para macadame

betuminoso em camada de base com espessura inferior a 10 cm ou em camada de

regularização (Fuso A). Na FIGURA 1 apresentam-se as curvas granulométricas dos

agregados e do agregado da MBR.

QUADRO 1 - Resultados dos Ensaios de Análise Granulométrica dos Agregados, Granulometria do

Agregado da MBR e Fuso Granulométrico de Referência

ABERTURA MALHA

PERCENTAGEM ACUMULADA DO MATERIAL QUE PASSA (%)

PENEIROS ASTM AGR 12/25 AGR 6/12 AGR 0/6 FILLER MBR FUSO A 25,0 mm (1”) 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100

19,0 mm (3/4”) 94,2 100,0 100,0 100,0 100,0 95 – 100 12,5 mm (1/2”) 15,6 95,5 100,0 100,0 95,7 60 – 91 9,5 mm (3/8”) 2,6 69,0 100,0 100,0 87,5 51 – 71

4,75 mm (n.º 4) 0,7 6,1 99,4 100,0 66,3 36– 51 2,00 mm (n.º 10) 0,7 0,6 71,1 100,0 46,4 26 – 41 0,850 mm (n.º 8) 0,7 0,5 39,2 100,0 33,7 17 – 32 0,425 mm n.º 40) 0,7 0,4 20,5 99,7 24,1 11 – 25 0,180 mm (n.º 80) 0,7 0,4 7,0 99,2 15,4 5 – 17

0,075 mm (n.º 200) 0,7 0,4 3,0 79,4 8,0 2 – 8

2


0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Agregado 12/25

Agregado 6/12

Agregado 0/6

Filler

Agregado MBR

FIGURA 1 – Curvas Granulométricas dos Agregados de Correcção e do Agregado da MBR

No que respeita à taxa de reciclagem do agregado (TRA) e como se viu no primeiro

relatório, o seu valor depende da taxa de reciclagem (TR) e das percentagens de agregado

na MBR (pAR) e na mistura betuminosa final (pAF), ou, em alternativa, das respectivas

percentagens betume (pBF e pBR):

TRA = TR × pAR / pAF = TR × (1- pBR )/ (1- pBF ) (1)

Para cada caso de estudo a TR será constante (30, 40 ou 50%) e a pAR assumirá um valor

constante (94,9%) que corresponde à percentagem de betume da MBR (pBR=5,1%).

Seguindo a metodologia descrita no primeiro relatório, estabeleceu-se, para cada caso, um

fuso granulométrico a respeitar pelo agregado de correcção.

Convém referir que os resultados a que se chegou foram estabelecidos para uma

percentagem de betume na mistura betuminosa final (pBF) de 5,0%, que como se verá,

corresponde à percentagem de betume média usada no Estudo Marshall. Os fusos

granulométricos “corrigidos” apresentam-se de forma detalhada no ANEXO B e resumem-

se no QUADRO 2. Como exemplo apresenta-se na FIGURA 2 o fuso corrigido para TR =

40%.

3


QUADRO 2 – Fusos Granulométricos do Agregado de Correcção

ABERTURA DO PERCENTAGEM ACUMULADA DO MATERIAL QUE PASSA

PENEIRO ASTM FUSO (TR =30%) FUSO (TR =40%) FUSO (TR =50%)

25,0 mm (1”) 100,0 100,0 100,0

19,0 mm (3/4”) 92,9 – 100,0 91,7 – 100,0 90,0 – 100,0

12,5 mm (1/2”) 44,7 – 89,0 36,2 – 87,9 24,4 – 86,3

9,5 mm (3/8”) 35,4 – 63,9 26,7 – 60,0 14,6 – 54,5

4,75 mm (n.º 4) 23,0 – 44,5 15,8 – 40,8 5,8 – 35,7

2,00 mm (n.º 10) 17,3 – 38,7 12,4 – 37,4 5,6 – 35,6

0,850 mm (n.º 8) 9,9 – 31,3 5,9 – 30,9 0,3 – 30,3

0,425 mm n.º 40) 5,4 – 25,4 2,3 – 25,6 0,0 – 25,9

0,180 mm (n.º 80) 0,5 – 17,7 0,0 – 18,1 0,0 – 18,6

0,075 mm (n.º 200) 0,0 – 8,0 0,0 – 8,0 0,0 – 8,0

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Limite InferiorMBF

Limite SuperiorMBF

Limite InferiorAgregadoCorrecçãoLimite SuperiorAgregadoCorrecção

FIGURA 2– Fuso Granulométrico de Correcção (TR =40%)

Com base na granulometria dos agregados e do respectivo fuso corrigido, foi possível

estabelecer numericamente a composição granulométrica para cada caso. Os resultados

finais resumem-se no QUADRO 3 e a respectiva verificação do fuso granulométrico é

4


demonstrada no ANEXO C. A título de exemplo observe-se a FIGURA 3 onde se mostra o

encaixe no fuso para uma taxa de reciclagem de 40%.

QUADRO 3 – Resultados da Composição Granulométrica – Agregados de Correcção

COMPONENTE TR =30% TR =40% TR =50%

AGREGADO 12/25 40,7% 47,0% 55,0%

AGREGADO 6/12 25,7% 25,0% 23,0%

AGREGADO 0/6 25,8% 23,0% 17,0%

FILLER 7,8% 5,0% 5,0%

TOTAL 100,0% 100,0% 100,0%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Limite InferiorMBF

LimiteSuperiorMBF

Curva daMBF

FIGURA 3 – Verificação do Fuso Granulométrico (TR= 40 %)

3. ESTABELECIMENTO DA PERCENTAGEM ÓPTIMA DE BETUME A USAR

Nesta fase procurou estabelecer-se a percentagem óptima de betume a usar em central.

Para cada uma das taxas de reciclagem (30, 40 e 50%) foi determinado aquele valor ideal

recorrendo, nesta fase, ao método de Marshall.

Tomando como referência as composições granulométricas determinadas anteriormente

(QUADRO 3), foram produzidos em laboratório 60 provetes Marshall, correspondentes a

20 provetes por caso de estudo, ou seja, por taxa de reciclagem. Em cada caso foram

5


produzidos quatro provetes por cada uma das cinco percentagens de betume na MBF

adoptadas (4,0, 4,5, 5,0, 5,5 e 6,0%), resultando assim 20 provetes por taxa de reciclagem.

A percentagem de betume de correcção pode ser determinado por:

pBC = pBF - TR × pBR (2)

em que,

TR - taxa de reciclagem;

pBF - percentagem de betume na MBF;

pBR - percentagem de betume na MBR.

Para uma percentagem de betume na MBR de 5,1%, obtém-se para a percentagem de

betume de correcção os valores arredondados à décima indicados no QUADRO 4.

QUADRO 4 – Percentagem do Betume de Correcção (pBR)

Na preparação dos provetes em laboratório, o betume foi aquecido a 140 ºC e os agregados

de correcção a 180 ºC. No que respeita à MBR, e após algumas tentativas em laboratório,

concluiu-se que a melhor forma de simular a produção em central, em que o seu

aquecimento será feito por condução, seria aquecendo a mistura a reciclar a uma

temperatura de 140 ºC.

TAXA DE RECICLAGEM pBF =4,0% pBF =4,5% pBF =5,0% pBF =5,5% pBF =6,0%

TR = 30% 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5

TR = 40% 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

TR = 50% 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5

Nos QUADROS 5 a 7 indicam-se, respectivamente para as taxas de reciclagem de 30, 40 e

50%, as massas de cada um dos componentes (agregados, betume e MBR), usadas na

preparação de uma amassadura de 5,0 kg por percentagem de betume, massa esta

suficiente para a compactação de quatro provetes Marshall (4 × 1200 g = 4800 g).

Seguindo o procedimento habitual, após a obtenção da baridade dos provetes, ou massa

volúmica (ASTM D 2726 – 1996) efectuou-se o ensaio de compressão Marshall (NP 142),

determinando a força de rotura e a deformação. Os resultados das baridades constam do

ANEXO D e os do ensaio de compressão do ANEXO E.

6


QUADRO 5 – Massa dos componentes (agregados, MBR e betume) necessárias à produção de 5000 g de mistura betuminosa com uma taxa de reciclagem de 30%

COMPONENTE pBF =4,0% pBF =4,5% pBF =5,0% pBF =5,5% pBF =6,0%

AGREGADO 12/25 1374 1364 1354 1344 1334

AGREGADO 6/12 868 861 855 848 842

AGREGADO 0/6 871 865 858 852 845

FILLER 263 261 259 257 255

TOTAL AGREGADOS 3376 3351 3326 3301 3276

MBR 1500 1500 1500 1500 1500

BETUME 50/70 124 149 174 199 224

TOTAL 5000 5000 5000 5000 5000



AGREGADO 12/25 1364 1352 1340 1329 1317

AGREGADO 6/12 726 719 713 707 701

AGREGADO 0/6 667 662 656 650 644

FILLER 145 144 143 141 140

TOTAL AGREGADOS 2902 2877 2852 2827 2802

MBR 2000 2000 2000 2000 2000

BETUME 50/70 98 123 148 173 198

TOTAL 5000 5000 5000 5000 5000



AGREGADO 12/25 1335 1321 1307 1294 1280

AGREGADO 6/12 558 553 547 541 535

AGREGADO 0/6 413 408 404 400 396

FILLER 121 120 119 117 116

TOTAL AGREGADOS 2427 2402 2377 2352 2327

MBR 2500 2500 2500 2500 2500

BETUME 50/70 73 98 123 148 173

TOTAL 5000 5000 5000 5000 5000

7


Não sendo aconselhável, para o tipo de misturas em estudo, dar continuidade ao processo

com base numa estimativa dos valores da baridade máxima teórica das misturas, optou-se

pela sua determinação experimental com picnómetro de vácuo tal como é definido na

ASTM D 2041 – 1995. Os resultados destes ensaios encontram-se no ANEXO F.

Finalmente, a habitual análise dos resultados dos ensaios, conduziu aos resultados que se

resumem nos QUADROS 8 a 10 e que permitiram traçar as curvas representativas da

variação das características das misturas com a percentagem de betume final. Os quadros

de valores e respectiva representação gráfica encontram-se no ANEXO G.

QUADRO 8 – Valores necessários ao traçado das curvas de Marshall, para uma taxa de reciclagem de 30%

pBF (%)

Baridade (g/cm3)

Porosidade(%)

TVB (%)

VMA (%)

Sb (%)

Frot (N)

Deformação (mm)

4,0 2,414 3,6 9,4 13,0 72,3 12250 3,2

4,5 2,432 2,4 10,6 13,1 81,4 10200 3,4

5,0 2,434 2,0 11,8 13,8 85,4 8750 4,6

5,5 2,430 1,9 13,0 14,9 87,2 7675 5,1

6,0 2,427 1,9 14,1 16,1 88,1 7525 5,4 QUADRO 9 – Valores necessários ao traçado das curvas de Marshall, para uma taxa de reciclagem de 40%

pBF (%)

Baridade (g/cm3)

Porosidade(%)

TVB (%)

VMA (%)

Sb (%)

Frot (N)

Deformação (mm)

4,0 2,332 7,2 9,1 16,3 55,8 11575 3,7

4,5 2,367 5,5 10,3 15,8 65,5 10825 4,0

5,0 2,389 4,4 11,6 16,0 72,6 9375 4,2

5,5 2,391 3,7 12,8 16,5 77,5 9175 4,2

6,0 2,388 3,0 13,9 16,9 82,4 7275 4,5

A percentagem óptima de betume é dada pela média da soma das percentagens de betume

correspondentes à máxima força de rotura, à máxima baridade e à porosidade média.

Tomando como referência o especificado para misturas betuminosas tradicionais, a

porosidade média admitida foi de 5,0% que corresponde à média dos limites especificados

( 4 a 6%). No entanto, constatou-se que, no caso da taxa de reciclagem de 30%, os valores

obtidos para a porosidade foram todos inferiores a 4% (QUADRO 8), pelo não foi

8


considerada a sua contribuição na estimativa da percentagem óptima de betume. De forma

resumida, obtiveram-se os valores resumidos no Quadro 11.

QUADRO 10 – Valores necessários ao traçado das curvas Marshall, para uma taxa de reciclagem de 50%

pBF (%)

Baridade (g/cm3)

Porosidade(%)

TVB (%)

VMA (%)

Sb (%)

Frot (N)

Deformação (mm)

4,0 2,289 8,7 8,9 17,6 50,6 11150 3,5

4,5 2,314 7,2 10,1 17,4 58,3 10600 3,6

5,0 2,336 6,1 11,3 17,4 65,0 10950 3,6

5,5 2,368 4,5 12,6 17,2 73,7 9950 3,9

6,0 2,364 4,1 13,8 17,8 77,2 8925 4,7

QUADRO 11 – Percentagem Óptima de Betume (pOB)

TAXA DE

RECICLAGEM

Máxima Força de Rotura

P1

Máxima Baridade

P2

Porosidade Média (5,0%)

P3

Percentagem Óptima de Betume POB =(P1+P2+P3)/3

Percentagem Betume 50/70

PBC

TR = 30% 4,0% 4,8% - 4,4% 2,9%

TR = 40% 4,0% 5,3% 4,7% 4,7% 2,7%

TR = 50% 4,0% 5,6% 5,3% 5,0% 2,5%

Com vista à verificação dos valores especificados e tomados como referência, foi também

determinada a resistência conservada para cada caso. Para o efeito, foram produzidos em

laboratório, três conjuntos de seis provetes Marshall, num total de dezoito (18), sendo em

cada caso imposta a respectiva percentagem óptima de betume.

Os ensaios foram realizados de acordo com a Norma Militar Americana MIL-STD-620A e

a RILEM 17 BM/n.º 3. Os resultados detalhados apresentam-se no ANEXO H, sendo de

referir que para os três casos em estudo (TR igual a 30, 40 e 50%) se obtiveram,

respectivamente, resistências conservadas de 87,4, 92,0 e cerca de 100 %.

No QUADRO 12, apresentam-se os resultados da formulação Marshall para as três taxas

de reciclagem e ainda os valores especificados para macadame betuminoso em camada de

base com espessura inferior a 10 cm ou em regularização. No mesmo quadro, indicam-se

ainda outros resultados da formulação: a percentagem óptima de betume na mistura

9


betuminosa final, a percentagem de betume novo ou de correcção, o grau de saturação em

betume e a baridade esperada.

QUADRO 12 – Resultados do estudo Marshall e valores especificados em mistura tradicionais

DESIGNAÇÃO TR = 30% TR = 40% TR = 50% Especificação

Força de Rotura (N) 10550 10200 10950 8000 - 15000

Deformação (mm) 3,3 4,1 3,6 < 4,0

VMA (%) 13,0 15,8 17,4 > 13,0

Porosidade (%) 2,6 5,0 6,0 4,0 – 6,0

Resistência Conservada (%) 87,4 92,0 100 > 70,0

Percentagem óptima de betume (%) 4,4 4,7 5,0 -

Perc. óptima de betume de correcção (%) 2,9 2,7 2,5

Grau de Saturação em Betume (%) 80,0 68,5 65,0 -

Baridade (g/cm3) 2,430 2,377 2,336 -

Como se pode observar, quase todas as características obtidas assumem valores

satisfatórios. As únicas excepções são a deformação que, para a taxa de 40% ultrapassa em

apenas 0,1 mm o limite, e a porosidade que, para a taxa de 30%, está um abaixo do limite

inferior. Julga-se que este valor da porosidade estará associado à percentagem de filler

usada, pelo que se pensa vir a reformular a granulometria da mistura para a taxa de

reciclagem de 30%.

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Concluído que está o processo de formulação das misturas em laboratório, em que como se

demonstrou os resultados não deixam de ser encorajadores, deverá passar-se à fase

seguinte. Assim, tal como programado entre as partes envolvidas no projecto, as fórmulas

de trabalho agora estabelecidas para as três taxas de reciclagem, deverão ser transpostas

para obra através da realização dum trecho experimental, de modo a estudar a sua validade.

Entende-se assim ser necessário estudar pelo menos duas das três taxas de reciclagem avaliadas, nomeadamente 30% e 50%, por constituírem o limite daquilo que se pensa exequível para ter misturas betuminosas de qualidade (30% de taxa de reciclagem) e se ter

10


misturas betuminosas de menor qualidade mas suficiente e mais interessantes do ponto de vista dos custos de produção (menos material a adicionar). Os dois trechos experimentais (um por cada taxa de reciclagem considerada) a concretizar devem realizar-se em local destinado a tráfego relativamente reduzido. Os ramos de nós de ligação da rede nacional ou estradas municipais são em geral bons locais para tal. Em cada trecho experimental deve ser consideradas três percentagens em betume (que naturalmente incluirão a percentagem em betume a que se chegou pelo método de Marshall e uma abaixo e outra acima dessa) para a composição de agregados estabelecida. Vai admitir-se que a experiência de colocação em obra das misturas em causa por parte do empreiteiro é suficiente para determinar o número de passagens do trem de compactação. O procedimento assinalado significa que se ficará por trecho exeperimental com 3 troços diferentes a estudar, correspondentes a três percentagens de betume diferentes. Por cada uma destas percentagens deverá recolher-se, à saída da central, material suficiente para o fabrico de três provetes Marshall por percentagem, o que totaliza 9 provetes. Deverá fazer-se o mesmo por carotagem (com diâmetro de 0,10m) na camada depois de compactada, o que também totaliza 9 provetes. Pode assim verificar-se a conformidade dos parâmetros principais relevados no estudo de composição. Por cada um dos três troços, deverá fazer-se uma avaliação das características de deformabilidade, fadiga e deformação permanente. Para isto é necessário recolher no total, por cada trecho experimental:

• 6 lajes com dimensão de “0,40m x 0,60m x espessura da camada” para a extracção de 7 vigas (0,08 x 0,08 x 0,40 m) por laje, de modo a serem ensaiadas em ensaio de flexão com carregamentos cíclicos de extensão controlada, de forma a determinar o comportamento da mistura à fadiga. Admitindo realizar os ensaios para uma frequência (10 Hz), três níveis de extensão e uma temperatura representativa, fica-se com a necessidade de ter 9 vigas. Juntando uma de reserva por cada nível de extensão e temperatura ter-se-ia mais 3 vigas o que perfaz 12 vigas, as quais exigem o levantamento de 2 lajes por troço.

• para a determinação em cada viga do módulo de deformabilidade (para duas frequências de realização do ensaio, 1 hz e 10 hz) em ensaio de flexão com carregamentos cíclicos de extensão controlada para quatro temperaturas diferentes (15 ºC, 25 ºC, 35 ºC e 45 ºC), são necessárias 12 vigas por trecho. Acontece que sendo este ensaio não destrutivo, podem usar-se as vigas destinadas aos ensaios para a determinação da fadiga antes de os realizar.

11


• 6 lajes com dimensão de “0,40m x 0,60m x espessura da camada” para a extracção de 2 lajetas (0,05 x 0,30 x 0,30 m) por laje para a realização do ensaio de “wheel tracking” a uma temperatura (50 ºC), uma das formas de avaliar o comportamento à deformação permanente.

• 15 provetes cilíndricos com diâmetro de 15 cm, de forma a utilizar 3 por troço (2 por troço são de reserva) para a avaliação à deformação permanente pelo método de fluência dinâmica (1 provete) e empregando o ensaio triaxial cíclico (2 provetes). Em ambos os casos vai fazer-se os ensaios para uma temperatura (50 ºC).

Em forma de resumo, apresenta-se no Quadro 13 a relação das lajetas e provetes a levantar por trecho experimental.

QUADRO 13 – Número de lajetas e provetes a recolher nos trechos experimentais

30% de taxa de reciclagem 50% de taxa de reciclagem DESIGNAÇÃO Troço 1 Troço 2 Troço 3 Troço 1 Troço 2 Troço 3

Total

Fadiga Lajetas “0,40m x 0,60m x espessura” 2 2 2 2 2 2 12

Módulo de Deformabilidade - - - - - - - Deformação Permanente

(whell tracking) Lajetas “0,40m x 0,60m x espessura”

2 2 2 2 2 2 12

Deformação Permanente (fluência dinâmica)

provetes cilíndricos (D=0,15m) 1+1 1+1 1+1 1+1 1+1 1+1 12

Deformação Permanente (triaxial cíclico)

provetes cilíndricos (D=0,15m) 2+1 2+1 2+1 2+1 2+1 2+1 18

Depois da recolha dos provetes e lajetas poderá concretizar-se a conformidade da reciclagem a quente, realizando os estudos de validação previstos.

Coimbra, 31 de Outubro de 2002

Prof. Doutor Luís de Picado Santos Eng.º António Miguel Costa Baptista (Coordenador do Estudo)

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ANEXOS Anexo A – Análise Granulométrica Anexo B – Fusos Granulométricos Corrigidos Anexo C – Verificação dos Fusos Granulométricos Anexo E – Ensaio de Compressão Marshall Anexo F – Baridade Máxima Teórica Anexo G – Método de Marshall Anexo H – Resistência Conservada

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ESTUDO DA RECICLAGEM DO PAVIMENTO - estgv.ipv.pt · Os ensaios de análise granulométrica dos...

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