ESTUDO DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA DE...

ESTUDO DO PROCESSO PRODUTIVO

DE UMA FÁBRICA DE CALÇADOS:

APLICAÇÃO DO MÉTODO SLP

Joao Paulo Orlando Bonamim (UNIFRAN )

[email protected]

Renato Luvizoto Rodrigues de Souza (UNIFRAN )

[email protected]

Hernani Mazier Junior (UNIFRAN )

[email protected]

Merilin Cristina dos Santos Fernandes (UNIFRAN )

[email protected]

Paulo Renato Pakes (UNIFRAN )

[email protected]

O estudo da disposição física dos recursos de transformação é um

elemento chave na busca pela diminuição dos custos e otimização do

processo produtivo. Em contrapartida, um arranjo físico inadequado

pode trazer movimentações desnecessárias e custos elevados. Esse

trabalho tem como objetivo o estudo do arranjo físico em uma fábrica

de calçados situada no interior do estado de São Paulo, na cidade de

Franca-SP. A metodologia utilizada contou com um estudo de caso, no

qual foi utilizado como auxilio o método de planejamento sistemático

de layout (SLP - Systematic layout planning), e análises no processo

produtivo da empresa. Considera-se que o tipo de arranjo físico que

mais se adequa ao processo produtivo da fábrica estudada é o arranjo

por produto ou em linha, já que os materiais seguem um fluxo contínuo

com pouca flexibilidade e a empresa possui uma baixa variedade de

produtos.

Palavras-chave: Arranjo físico, layout, calçado, SLP

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

Na atualidade as empresas buscam cada vez mais otimizar seus processos produtivos devido a

competitividade de mercado e a demanda instável. Nesse contexto, a disposição física dos

elementos que compõem o processo produtivo representa um importante fator na busca por

essa otimização.

Dentre os métodos para definição do arranjo físico de uma fábrica, o SLP tem destaque por

ser voltado para a minimização dos custos, o mesmo se apoia em uma busca por melhor

desenvolver e aproveitar o espaço disponível, diminuindo o nível de transporte de matérias

primas e produtos acabados (MUTHER; WHEELER, 2000; COSTA, 2004). Com isso, pode-

se dizer segundo Costa (2004, p. 11), que “a utilização do SLP combate perdas produtivas e

incrementa a competitividade da empresa”.

O objetivo do presente trabalho é o estudo de um arranjo físico em uma fábrica de calçados

femininos, situada em Franca - SP. A partir desse estudo, buscou-se desenvolver uma

proposta de layout mais adequada para a disposição física dos elementos que compõem o

processo produtivo da fábrica estudada, com intuito de garantir que o posicionamento físico

das máquinas e equipamentos sejam mais indicados para o tipo de produção e tipo de produto.

A abordagem metodológica contou com o desenvolvimento de um estudo de caso e com a

utilização do método SLP.

2. Referencial teórico

2.1. Processo produtivo

Conforme Harrington (1993) processo produtivo é qualquer situação que tem contato físico

direto com o produto ou serviço fornecido a um cliente externo, não se inclui os processos de

transporte e distribuição do produto. Nesse sentido, haverá sempre a entrada de matérias

primas, processos de transformação e a saída de produtos.

2.1.1. Tipos de processo produtivo

Slack et. al. (2002) afirma que existem diferentes termos para definir os tipos de processos

produtivos, as utilizadas pelo o autor são: processos de projetos; processos de jobbing;

processos em lotes ou bateladas; processos de produção em massa; processos contínuos.



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Diferentes tipos de processo de produção terão formas especificas de organizar cada uma das

atividades. Frente a este contexto, volume e variedade de produtos representam importantes

fatores para compreender os diferentes tipos de processos em operação de manufatura.

(SLACK et al., 2002). Conforme a Figura 1 a seguir.

Figura 1 - Tipos de processos em operação de manufatura

Fonte: Slack et al. (2002), p. 129.

De acordo com Slack et al. (2002), processos do tipo projeto lidam com os produtos discretos,

com um grau elevado de customização e um volume baixo de produção. Tempo de

processamento longo com atividades mal definidas e incertas, ocorrendo constantes

modificações durante o próprio processo de produção. Tem-se como exemplos de processos

de projeto: construções de navios, a produção de filmes, perfuração de poços de petróleo,

entre outros.

Segundo Slack et. al. (2002), assim como os processos por projeto, processos de jobbing

apresenta uma variedade muito alta e baixos volumes de produção, existindo recursos

dedicados, nos processos de jobbing cada produto divide os recursos de operação com outros

distintos produtos. Seus exemplos são: restauradores de móveis; alfaiates; gráficas entre

outros.

De acordo com Slack et al. (2002), processos em lotes geralmente parecem com os de

jobbing, porém, os processos em lotes não apresentam o mesmo grau de variedade dos

processos de jobbing. Temos como exemplo: Produção de alguns alimentos congelados, a



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manufatura da maior parte das peças de conjuntos montados em massa, como automóveis e a

produção da maior parte das roupas (SLACK et al., 2002).

Slack et al. (2002) afirma que, processos de produção em massa são aqueles com produção de

bens em um alto volume e uma variedade relativamente estreita. Uma fábrica de automóveis,

por exemplo, poderia produzir diversos milhares de diferentes carros.

De acordo com Slack et al. (2002), os processos contínuos possuem uma produção com um

volume ainda maior que a produção em massa com a variedade de produtos também mais

baixa. Esse contexto solicita a utilização de máquinas dedicadas gerando pouca flexibilidade

na produção. Temos como exemplos: petroquímicas, instalações de eletricidade, siderúrgicas

e alguma fabricas de papéis.

2.2. Arranjo físico

Segundo Slack et al. (2002), a fase de projeto do arranjo físico tem o foco na definição do

posicionamento físico dos elementos do processo produtivo. Mudanças relativamente

pequenas na localização de uma máquina pode afetar o fluxo de materiais e pessoas. Isso por

sua vez, pode afetar os custos e eficácia geral da produção.

2.2.1. Tipos de arranjo físico

De acordo com Slack et al. (2002), os arranjos físicos vistos na pratica são derivados de

apenas quatro tipos básicos de arranjo físico: posicional, por processo, celular e por produto.

A relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjo fisico não está ligada diretamente,

isto é, um tipo de processo não necessariamente implica em algum tipo basico de arranjo

fisico em particular (SLACK et al., 2002).

Figura 2 - Relação entre tipos de processos e tipos básicos de arranjo físico

Fonte: Adaptado de Slack et al. (2002).



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Slack et al. (2002) define o arranjo físico posicional como aquele em que o produto tem uma

posição fixa estabelecida e os trabalhadores, ferramentas, maquinários, se movem ao longo do

processo. Assim, os materiais, informações e clientes não fluem por uma operação, quem

sofre o processamento fica parado. A Figura 3 abaixo mostra um exemplo de arranjo físico

posicional.

Figura 3 – Arranjo posicional

Fonte: Adaptado de Groover (1987, p. 29).

Já no arranjo físico por processo, as operações semelhantes do processo produtivo são

agrupadas em setores ou departamentos (CORRÊA, CORRÊA, 2006). Por exemplo: em uma

fábrica, os tornos ficam todos agrupados na “tornearia”, enquanto as furadeiras ficam

agrupadas no setor de “furação”, e assim por diante. A Figura 4 abaixo mostra um exemplo:

Figura 4 – Arranjo físico por processo

Fonte: Adaptado de Black (1991, p. 55) apud Gorgulho Junior (2007, p. 284).

Outro tipo de arranjo físico é o celular, Slack et. al. (2002) afirma que nesse arranjo as

máquinas necessárias para produzir um produto são organizadas em células dentro da fábrica.

Além disso, a força de trabalho necessária nesse tipo de arranjo é mais qualificada devido a

necessidade dos trabalhadores operarem mais de uma máquina durante o processo.



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Em relação ao arranjo físico por produto, Moreira (1996) afirma que esse tipo de arranjo se

caracteriza pela organização dos elementos do processo produtivo de acordo com o produto a

ser transformado. Nesse tipo de arranjo físico, os centros de trabalho são especializados em

cada parte do produto, essa configuração tem o objetivo de estabelecer uma taxa constante de

produção.

2.3. Método de planejamento sistemático de arranjo físico (SLP)

Segundo Muther (1978) apud Costa (2004), o sistema SLP é uma forma de sistematizar os

projetos de arranjos físico, realizando estruturação de fases, procedimentos e de uma série de

ajustes para identificar, avaliar e visualizar os elementos e as áreas envolvidas no

planejamento. Simplificando, o SLP é uma ferramenta que auxilia na tomada de decisão, e

assim, otimizando o posicionamento dos recursos transformadores.

2.3.1. Fases para elaboração do SLP

Segundo Tompkins et al. (1996), o SLP é dividido em três fazes: análise, pesquisa e seleção.

Dentre essas fases existem etapas que as completam, conforme mostra a Figura 5.

Figura 5 - Etapas do SLP



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Fonte: Adaptado de Tompkins et al., (1996).

a) Dados de entrada

Segundo Costa (2004), os dados de entrada têm relação com a variedade dos produtos e

volume da produção, já que a escola do tipo de arranjo físico é essencial para otimização dos

recursos. De acordo com Muther (1978) apud Costa (2004), dentro da fase de Análise são

necessárias cinco etapas para elaborar o estudo de arranjo físico. Analisando as informações

sobre:

a) Produto: O que é produzido ou feito pela empresa ou área;

b) Quantidade: O montante do produto ou material produzido, fornecido ou utilizado;

c) Roteiro: O processo segundo o qual o produto ou material será fabricado;

d) Serviços de suporte: Recursos, atividades ou funções auxiliares;



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e) Tempo: O dimensionamento do tempo envolve questões quanto produzir ou quando o

projeto terá execução.

b) Fluxo de materiais

Segundo Costa (2004), o fluxo de materiais consiste na melhor decisão da sequência de

movimentação dos materiais por meio de etapas determinadas pelo processo e movimentação.

Destacando-se o volume de itens transportados entre pares de departamentos e a frequência de

movimentação.

c) Relacionamentos entre as atividades

Segundo Costa (2004), o objetivo desta etapa é mostrar quais atividades devem conserva-se

próximas e as quais ficaram afastadas do fluxo de material. Na Figura 6 temos um exemplo de

carta de interligações (COSTA, 2004).

Figura 6 - Carta de interligações preferenciais



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Fonte: Tompkins et al., (1996).

d) Diagrama de relacionamentos

Segundo Costa (2004), busca-se nessa etapa uma melhor forma visual dos dados, cálculos e

análises realizadas, transformando informações sobre a sequência de atividades e

proximidades relativas a localização de cada área conforme Figura 7.

Figura 7 - Diagrama de relacionamento


e) Espaço necessário e espaço disponível



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Segundo Tompkins et al. (1996), os requisitos de espaços estudados, são obtidos por meio da

análise de máquinas e equipamentos os quais são utilizados na produção e dos serviços

envolvidos. Essas solicitações devem ser balanceadas de acordo com a disponibilidade de

espaço existente na fábrica. Nessa fase analisa-se quais áreas devem permanecer no mesmo

tamanho e quais deveriam diminuir ou aumentar.

f) Diagrama de relacionamento dos espaços

A próxima fase é denominada fase de busca e inicia-se com o diagrama de relacionamentos

dos espaços (Figura 8). Nesta fase ocorre o balanceamento entre o espaço necessário e espaço

disponível, gerando o diagrama de relacionamentos dos espaços. A finalidade deste diagrama

é demonstrar os espaços perdidos e ociosos em suas respectivas áreas.

Figura 8 - Diagrama de relacionamento entre espaços


g) Considerações de mudanças e limitações práticas

De acordo com Costa (2004), o arranjo físico desenvolvido é adaptado e modificado,

considerando as necessidades exigidas da nova linha de produção esperada, podendo ser

apresentadas como: métodos de movimentação; recursos de estocagem; fatores relativos ao

terreno e a construção; necessidades de pessoal; serviços auxiliares, suprimentos; controles e

finalmente procedimentos. De acordo com o surgimento de ideia ou considerações, será

necessária a avaliação quanto a limitações práticas, como: custo, segurança, energia

disponível, entre outros.

f) Desenvolver alternativas de arranjo físico



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Baseando-se nas considerações de modificação e limitações práticas, são desenvolvidas e

avaliadas distintas alternativas de arranjo físico. Após a escolha da alternativa favorita, a

mesma é identificada e indicada.

g) Avaliação

Segundo Costa (2004), a etapa de avaliação apresenta como meta determinar qual alternativa

deverá ser selecionada, o que será realizado por meio de analises de custos e fatores

intangíveis. Com o resultado, chega-se ao arranjo físico selecionado, podendo ser uma das

alternativas ou combinações das mesmas. Possivelmente, os resultados melhores serão

adquiridos quando comparados e listados as vantagens e desvantagem de cada plano, sendo

ainda que planos muito parecidos oferecem menores oportunidades de escolha ou benefícios

futuros.

3. Método de pesquisa

Este trabalho optou-se por um estudo de caso como estratégia de pesquisa, de forma a atingir

os objetivos propostos. Segundo Yin (2005), o estudo de caso pode ser definido como uma

investigação baseada na experiência que analisa um acontecimento atualizado dentro de um

contexto da vida real, principalmente quando os limites entre o argumento e o fato não estão

claramente definidos.

As abordagens de pesquisa, podem ser quantitativas e qualitativas (MARTINS et al., 2012).

Este trabalho configurou-se a partir de uma abordagem qualitativa, o período de coleta de

dados na empresa foi de dois meses, os instrumentos utilizados foram: observações diretas,

análise de documentos e reuniões com o gerente da empresa.

Devido à ausência de dados e limitações ocorridas durante a coleta de dados não foi possível

analisar todas as etapas do método SLP, dentre as nove etapas, optou-se pela análise de

apenas seis delas: Dados de entrada, fluxo de materiais, relacionamentos entre as atividades,

diagrama de relacionamentos, espaço necessário e espaço disponível e diagrama de

relacionamento dos espaços.



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4. Estudo de Caso

4.1. Apresentação da Empresa

A empresa estudada está situada na cidade de Franca-SP, no setor de calçados femininos,

sendo de pequeno porte, fundada no início de 2015. A produção é composta por três tipos

diferentes linhas de calçados, a linha 470; 780 e 790. Atualmente, parte dos processos são

realizados fora da empresa, sendo assim chamados de serviços de terceirização, como corte e

pesponto, uma situação já evidenciada por outros autores nesse mesmo polo calçadista

(CORSI et al., 2013).

A capacidade produtiva da empresa é 100 pares de calçados diários, baseando-se conforme a

demanda. Atualmente a empresa conta com 10 funcionários, sendo um deles o diretor

proprietário.

4.2. Processo produtivo da empresa

A seguir serão apresentados na Figura 09 o processo produtivo da empresa, através de um

fluxograma.

Figura 09 - Fluxograma da empresa



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O processo de fabricação se inicia na etapa de corte em seguida se sucede a etapa do

pesponto, estas etapas são realizadas por terceiros. Ao serem pespontadas, as peças retornam a

empresa, onde logo são inspecionadas, assim como ocorre em todas as etapas, com o objetivo

de evitar falhas posteriores. Após a inspeção as peças são encaminhadas para as etapas de

montagem, acabamento, plancheamento e por fim expedição.

Foi possível verificar através de analises que o atual arranjo físico apresenta algumas não

conformidades, assim podendo gerar impactos como: movimentos desnecessários; o uso

ineficiente do espaço disponível; aumento do lead time e consequentemente uma redução na

produtividade. O próximo tópico apresentara a relação do conceito SLP com as análises

realizadas na empresa.

4.3. Elaboração do Arranjo Físico

Neste tópico será analisado o processo produtivo da empresa, aplicando os procedimentos de

implantação do método de planejamento sistemático de arranjo físico (SLP), com o propósito

de desenvolver o arranjo físico adequado para a empresa.



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A primeira etapa a ser analisada é dados de entrada, como foi descrito na literatura existe

alguns fatores a serem analisados segundo Muther (1978), sendo eles:

a) Produto: O produto a ser fabricado é o calçado feminino, o produto conta com um solado

de borracha;

b) Quantidade: Hoje a empresa tem uma capacidade produtiva de 100 pares diários;

c) Roteiro: O fluxo de materiais no processo produtivo da empresa estudada se baseia no

processo de fabricação do calçado, tendo movimentação da matéria-prima básica, couro e

solado, desta forma conta com diversas etapas, como mostradas no fluxograma acima;

d) Serviço de Suporte: Os serviços de suporte serão realizados pelo PCP da empresa, onde

acontecera o planejamento geral para que ocorra um funcionamento efetivo do processo

de produção, também conta com o auxílio de uma equipe de manutenção, para que se vier

a ocorrer alguma falha técnica em algum tipo de maquinário, possa ser reparado sem

ocasionar perdas na produtividade;

e) Tempo: O tempo de processamento dos processos internos da empresa estudada, para

fabricação de um par de calçado, é de aproximadamente 60 minutos.

Segundo Slack et al. (2002) existe uma relação entre tipos de processos e tipos básicos de

arranjo físico, sendo assim, o processo por lotes relacionado com o arranjo físico por processo

ou com o arranjo físico celular, podendo optar-se por qualquer um na definição do layout.

No entanto, o tipo de arranjo físico que mais se adequada ao processo produtivo da empresa,

seria o por produto ou em linha, devido à baixa variedade de produtos e os processos seguem

um fluxo contínuo.

A segunda etapa do presente estudo foi a definição do fluxo de materiais, utilizou-se como

recurso a carta de fluxo de processos como auxilio, com ela pode-se destacar e identificar as

etapas que constituem o processo e sua ordem de execução.

Na Figura 10 pode-se verificar a carta de fluxo de processo da empresa estudada.

Figura 10 - Carta de fluxo de processos da empresa estudada



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A terceira etapa foi a definição do relacionamento entre as atividades consiste na elaboração

de uma carta de interligações preferenciais. A partir de seu uso, foi possível verificar as

atividades que necessitam ficar próximas e quais podem ficar distantes do fluxo de materiais.

A Figura 11 ilustra a carta de interligações da empresa estudada, é possível verificar o grau de

proximidade das atividades e suas razões em particular.

Figura 11 - Carta de interligações preferenciais



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Como exemplo pode-se observar a casa que liga as etapas do processo produtivo 01 e 14, nela

se destaca a relação “A-3”, pode-se perceber que é de extrema importância que as duas etapas

estejam próximas pela necessidade de fluxo de materiais.

A quarta etapa deste estudo foi o desenvolvimento do diagrama de relacionamento, com a sua

elaboração pode-se ter uma melhor visualização das proximidades relativas de cada área. A

Figura 12 ilustra o diagrama de relacionamento da empresa estudada.

Figura 52 - Diagrama de relacionamento



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Pode-se verificar que os processos 1 e 14 como tendo grau de proximidade “Absolutamente

necessário”, definido por uma linha mais grossa e vermelha, dessa forma considerada dentre

algumas das etapas mais importantes em ficar próximas.

A quinta etapa foi a análise do espaço necessário e o espaço disponível, na qual foi feito

medições de máquinas e áreas dos processos da produção. Verificou-se que o espaço

disponível é maior do que o necessário, podendo melhor observar os espaços necessários na

próxima etapa, o diagrama de relacionamento de espaços.

A sexta etapa consiste na união entre o diagrama de relacionamento e os espaço disponível,

com a sua estruturação foi possível demonstrar os espaços necessários de cada operação e

suas respetivas áreas, assim tendo uma melhor visualização do arranjo físico mais adequado e

auxiliando em sua construção. Na Figura 13, pode-se observar o diagrama de relacionamento

de espaços da empresa estudada.



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Figura 63 - Diagrama de relacionamento de espaços

Por fim, a sétima e última etapa, foi apresentação do arranjo físico atual e uma proposta de um

arranjo físico melhorado para a empresa. O arranjo físico proposto não será implantado de

imediato na empresa estudada, a proposta será passada para o gerente e ficará a critério a sua

implantação. Na Figura 14 temos o arranjo físico atual da empresa estudada.

Figura 74 - Arranjo físico atual da empresa estudada



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O processo se inicia na etapa 14, expedição e recebimento, na qual recebe o calçado

pespontado e se da o inicio a produção passando pelas seguintes etapas sequentes: 2; 4-3; 6-5-

7-8-9; 10-11-12-13 e finalmete 14 novamente.

De acordo com o estudo das seis etapas do SLP abordadas no estudo de caso deste trabalho,

foi possível a elaboração de uma proposta de um arranjo fisico melhorado para a empresa,

deste modo considerado todos os requisitos estudados e avaliados, dentro das possibilidades.

A Figura 15 apresenta a proposta do arranjo final.

Figura 85 - Proposta de arranjo físico melhorado

Pode-se observar que no arranjo fisico proposto para a empresa, se tem uma melhor

distribuição das máquinas e equipamentos, com a sequência do processo produtivo correta,

uma operação após a outra, assim facilitando a movimentação dos materiais, movimentação

de matéria prima, diminuindo movimentos desnecessários e com isso minimizando o tempo

de ciclo do processo e custo das operações.

4.4. Análises dos resultados

Neste capitulo será apresentado as questões de análise da pesquisa comparadas aos resultados

coletados na empresa estudada, buscando alcançar os objetivos propostos. Os resultados

coletados possuem influência significativa para a empresa, podendo ocasionar impactos



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como: melhoria na movimentação dos materiais, melhor utilização do espaço, diminuição do

lead time e consequentemente redução de custos.

A construção de um arranjo físico mais adequado para empresa, afeta positivamente todo o

processo produtivo, abaixo a Figura 16 nos mostra as diferenças entre o arranjo físico atual e

o arranjo físico proposto.

Figura 96 - Arranjo físico atual x melhorado

No arranjo físico atual os maquinários e equipamentos não seguem uma sequência correta,

não estão dispostos corretamente, a movimentação desnecessária de pessoas e matérias é

constante, já no arranjo físico proposto os maquinários e equipamentos já foram realocados de

uma forma mais coerente, seguindo uma lógica em sua sequência. A distância das operações

no arranjo físico atual é elevada, não sendo necessário e ocasionando uma movimentação

desnecessária, no arranjo físico proposto essas distancias foram reduzidas, para melhor

aproveitamento do espaço e fazendo com que as atividades diversas sejam mais práticas e

eficazes.

O espaço usado para máquinas e equipamentos no arranjo físico atual é de 98 M², não fazendo

parte desse layout o estoque da matéria prima couro, primordial no processo produtivo. No

arranjo físico proposto foi utilizado uma metragem de 107 M², incluindo o estoque da matéria

prima couro. A área de movimentação do arranjo físico atual é de 31 M², ocasionando

desperdício de espaço, movimentações e tempos desnecessários, já no arranjo físico proposto

essa área foi reduzida para 13 M².



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Por fim, a área total de produção do arranjo físico atual é de 129 M², já no arranjo físico

proposto uma área de 120 M², com isso diminuído o espaço total da produção em 9 M².

5. Considerações finais

Diante da elaboração deste presente trabalho pode-se notar a importância do arranjo físico

adequando para um definido processo produtivo.

Com o arranjo físico mais adequado pode-se minimizar custos de manuseio e movimentação

interna de materiais, aumentar a eficiência da utilização da mão de obra e equipamentos,

evitando que está se movimente desnecessariamente, facilitar a comunicação entre setores

produtivos, reduzir tempos de ciclos, facilitar o fluxo de materiais, pessoas e equipamentos,

facilitar manutenção dos recursos, entre outros.

Também foi possível verificar a relação entre arranjos físicos e tipos de processo, o que

favorece a definição de um arranjo físico a partir de um estudo detalhado do processo

produtivo da empresa. A partir da teoria sobre tipos de arranjos físico, buscou-se definir o

layout da empresa sendo em linha ou por produto, para a melhor adequação das necessidades

dos processos produtivos, devido à baixa variedade de produtos e baixa flexibilidade do

processo produtivo.

Outra questão abordada no presente trabalho foi o conhecimento da metodologia SLP, com o

objetivo de auxiliar na estruturação de um arranjo físico adequado, em que posicionar

máquinas e equipamentos, usando como base as seis etapas abordadas na revisão

bibliográfica.

No estudo de caso, foi apresentado a proposta final do arranjo físico mais adequado para a

empresa estudada, tomando como base para essa escolha as etapas do método SLP e o estudo

do processo produtivo da empresa. Porém, vale ressaltar que o arranjo físico elaborado neste

trabalho é uma sugestão para o projeto, já que existem diferentes formas de rearranjar os

postos de trabalho, máquinas e equipamentos, acredita-se que com este layout definido é

possível atingir os objetivos propostos, entretanto podem haver outros arranjos físicos com

mais benefícios para a empresa. Esta proposta de arranjo físico não foi implantada na

empresa, assim impossibilitando de ser feitas analises futuras para a validação do presente

estudo.



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Referências

CORSI et al. Terceirização de serviços do setor calçadista: uma análise das bancas de pesponto. In: XXXIII

Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Anais... Salvador: ENEGEP, 2013

COSTA, A. J. Otimização do layout de produção de um processo de pintura de ônibus. 2004. 123 f.

Trabalho conclusão de curso (Mestrado profissionalizante Ênfase em Engenharia de Produção) - Universidade

Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre.

CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e operações. São Paulo: Atlas, 2006.

GORGULHO JUNIOR, J. H. C. Análise do desempenho dos arranjos físicos distribuídos em ambiente de

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de São Carlos da Universidade de São Paulo (EESCUSP), 28 de fev. 2007.

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MUTHER, R. WHEELER, J. D. Planejamento sistemático e simplificado de layout. São Paulo: IMAM, 2000.

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YIN, R. K. Estudo de caso: Planejamento e métodos. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2005.

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