Fundição

Vazamento de latão-Lisboa

Na metalurgia, a fundição é o processo de vazar metallíquido em um molde, que contém uma cavidade com aforma desejada, e depois permitir que resfrie e solidifi-que. A parte solidificada é também conhecida como peçafundida, que é ejetada do molde ou tem o molde quebradopara completar o processo. A fundição é mais frequente-mente usada para fazer peças complexas que seriam difí-ceis ou mais caras de se fazer por outros métodos. Os pro-cessos de fundição são conhecidos há milhares de anos, eamplamente utilizados em esculturas, especialmente embronze, jóias em metais preciosos, armas e ferramentas.As técnicas tradicionais de fundição incluem a fundiçãopor cera perdida, fundição por espuma perdida, fundiçãoem coquilha e fundição em areia. O processo modernode fundição está dividido em duas categorias principais:fundição dispensáveis e não dispensáveis. Ele é ainda di-vidido pelo material do molde, tais como areia ou metal,e método de vazamento, tais como por gravidade, a vácuoou a baixa pressão.

1 Materiais e processos

Geralmente são fundidos metais e certos materiais sinté-ticos a exemplos de plásticos e polímeros.Antes da fusão do material, é necessária a preparação domolde. Este por sua vez consiste num componente cujafunção é receber o produto liquefeito e transformá-lo porsolidificação na peça correspondente ao modelo que ser-viu de base para a sua formação.O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matériaprima até atingir seu ponto de liquefação. Após derretidaserá escoada ou injetada, numa cavidade normalmentedenominada molde. Uma vez resfriada, a matéria prima

Peça original que será fundida

Modelo de uma peça emmadeira, notar que é de maior espessuraque a original

solidifica-se tomando a forma em positivo.Os processos mais utilizados ainda para a confecção dosmoldes convencionais são em areia de fundição ou terrasespeciais. Estes materiais são refratários e abundantes nanatureza, os mais usados são a areia, gesso, cimento eoutras substâncias cerâmicas.Quando misturados com água, argila (em alguns casos),e um aglutinante, os moldes adquirem uma coesão uni-forme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade quepermite evacuar os gases no momento da injeção, ou doescoamento.Os materiais usados na fabricação de moldes podem serrecuperáveis ou perecíveis metálicos ou não-metálicos.

1

2 2 ETAPAS DO PROCESSO

Após fundido e retirado do molde, o componente adquire a co-loração do material de que é formado

Após fundido e retirado do molde, o componente vai para a usi-nagem e tratamento térmico(se for o caso)

2 Etapas do processo

Modelo oumolde (conforme a região) é o nome dado nor-malmente à peça que servirá para imprimir no molde defusão ou forma ou negativo do componente a ser fundido.

Após usinado e tratado termicamente, o componente vai para apintura, adquirindo aparência idêntica ao original

Peça original

• Para evitar confusão devido aos regionalismos dostermos, será utilizado neste artigo o termo moldepara a forma de fundição, e modelo para a peçaque servirá de macho de impressão da cavidade re-ceptora de material liquefeito, ou forma de fundi-ção, ou molde de fundição.

Os quatro componentes que representam etapas do processo defundição

No caso do Brasil, é necessária esta padronização devidoàs várias etnias e diferentes crenças e portanto nomencla-turas variáveis. A nomenclatura adotada segue a utilizadano Paraná, que obedece a ABNT.Para que haja uma confecção de um molde dentro dasmedidas corretas, são necessárias algumas modificaçõesde natureza dimensional no modelo devido ao processode fundição:

• O modelo deve ser ligeiramente maior que a peçaoriginal, já que se deve levar em conta a contraçãotridimensional desta quando da solidificação. Exis-tem normas que devem ser seguidas conforme osmetais ou ligas a serem fundidas, estas são dispo-níveis em tabelas ou ábacos.

3.2 Compactação da areia em redor do modelo 3

A Cia. Siderúrgica Nacional, CSN, fornece matéria prima parao mundo inteiro

• As superfícies do molde devem respeitar ângulosmínimos em relação ao modelo, com o objetivo denão danificar os formatos tomados pela areia du-rante a extração da peça que serve como modelo.Este ângulo é denominado ângulo de saída.

• Devem ser incluídos no molde canais de alimentaçãoe respiro para o vazamento de excessos de materialfundido e para a saída do ar.

• Se necessário, devem ser incluídos prensos, que sãoprolongamentos que servem para a colocação domacho, pois a forma muitas vezes consiste em duaspeças, um macho e uma fêmea, estando em seu cen-tro a parte oca que servirá de negativo para ser pre-enchida pelo material liquefeito. A função dos pren-sos é prender uma peça à outra.

3 Fabricação do modelo

Para a confecção do modelo que servirá para imprimirna forma de areia o formato da peça a ser fundida, ge-ralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano,metais como o alumínio ou o ferro fundido. Muitas ve-zes, se utiliza a própria peça como modelo, porém estapassa por um processo de aumento tridimensional, geral-mente com a aplicação de diversas camadas de tinta ouresina, por exemplo para compensar o efeito da contraçãoda peça fundida após o seu resfriamento.

3.1 Bipartição do modelo

Geralmente, fabricam-se dois semi-modelos correspon-dentes a cada uma das partes do modelo principal queé necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo dageometria da peça, são confeccionados moldes macho efêmea, os semi-modelos porém são consideradosmachos.Em algumas regiões a forma de fundição é chamada decaixa de machos, nomenclatura também adotada pelasnormas técnicas.

Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para serimpresso em duas formas, um erro comum que se co-mete neste processo de corte, é a não observação da es-pessura da lâmina de serra que cortou-o depois de aca-bado, por isso, é comum confeccionar estes com sua ma-téria bruta (antes da formação destes) já preparada antesda usinagem.Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos(ou duas metades) para imprimir as duas cavidades daforma, notamos em algumas peças depois de prontas umaespécie de marca separando-a em duas metades, esta é aimpressão dos moldes.

3.2 Compactação da areia em redor domodelo

Para a compactação da areia em redor do modelo, cadasemi modelo é colocado sobre uma tábua, esta em se-guida é cercada por quatro tábuas para formar uma caixa.A caixa contendo a peça molde é preenchida com areiade fundição. Em seguida é feita a compactação em cadaforma e viradas 180 graus.São retirados os moldes, e são feitos os canais de res-piro (ou vazamento). Após este processo são montadasas duas metades, ou seja, os dois blocos formando umapeça em cujo interior está o negativo (cavidade) a ser pre-enchido pelo metal em fusão. Areias de fundição atual-mente são sintéticas, não no sentido químico, mas porquesão uma mistura de vários tipos de areias, ligantes argi-losos tais como a bentonita e outros aditivos. O compo-nente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo, ummaterial de toxicidade conhecida. O componente desa-gregado mais perigoso é a farinha de sílica ou areia defaceamento, que é esparramada no molde, por um sacopequeno.Em uma instalação de alta produção o molde é execu-tado em uma máquina de moldagem. Este equipamentoé projetado para compactar a areia firmemente na caixade moldagem, minimizando desta forma o esforço físicodo moldador e melhorando a qualidade do molde.Vale lembrar que as técnicas de moldagem por máquinasapresentam ainda problemas de vibração e de ruído.

3.3 Fabricação do macho

O macho é um elemento refratário colocado no moldepara definir uma cavidade ou espaço vazio no fundido fi-nal. Uma vez que o material irá fluir em volta do machoele tem de ser mecanicamente resistente durante o vaza-mento e ainda tornar-se quebradiço após o vazamento eo resfriamento, permitindo assim, uma fácil remoção dapeça fundida do molde, ou seja, a desmoldagem. A areiapara a fabricação do macho é preparada em um mistura-dor através da mistura de areia de sílica com um liganteorgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina.

4 3 FABRICAÇÃO DO MODELO

Há preocupações a serem respeitadas em relação ao ma-nuseio da resina e do catalisador enquanto se prepara amistura. Tais preocupações devem incluir a proteção depele e olhos para ambas as resinas a base de fenol e ureia,requer-se ainda o controle por ventilação e exaustão nomisturador, na máquina de moldagem do macho, no localde resfriamento do macho e nas estações de vazamentofundição, resfriamento da peça e na área de remoção daareia da peça fundidaA areia preparada é colocada em uma caixa de macho de-terminando a forma do mesmo, após o macho é retirado ecurado em uma estufa para se conseguir uma forma refra-tária enrijecida. talvez sua linha de entrada seja diferentepois seus elementos nao sao autenticados á todos os pro-dutos que se possam inflar, por isso muitos injetam baseá banana para fazer a fundição entre dois elementos quetenham cavidades diferentes de moldes.

3.4 Colocação do macho

Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dis-por de machos que evitem que o metal fundido se pro-pague pelas cavidades. Geralmente os machos são fabri-cados com areias mais finas e misturadas com materiaisque proporcionam uma compactação maior (Existem al-gumas argilas específicas para isso). Esta técnica permiteuma manipulação manual na inserção destes na cavidadedo molde.

• Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blo-cos de motores, onde existe a necessidade de pre-servar os condutos de lubrificação e de passagem deágua para resfriamento.

Uma vez montado o macho dentro das cavidades, forma-das pelo modelo primário, as duas metades do molde defundição serão juntadas para receberem o material sobfusão.

3.5 Drenos

Quando o material fundido preenche as cavidades, é ne-cessário que haja uma pequena sobra deste para expulsaro ar e possíveis contaminações. São executados na feiturados moldes de fundição alguns canais de vazamento parapossibilitar a drenagem do material.

3.6 Esfriamento e solidificação

Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que umesfriamento excessivamente rápido pode provocar ten-sões mecânicas na peça, inclusive com aparecimento detrincas, e a formação de bolhas. Se houver um resfria-mento muito lento ocorrerá a diminuição da produtivi-dade.

Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma,uniformidade e composição química dos grãos formadosna peça fundida, que por sua vez influencia as suas pro-priedades globais.Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são:o tipo do metal, as propriedades térmicas do metal e domolde, a relação geométrica entre o volume e área da su-perfície da fundição e a forma do molde.

3.7 Desmoldagem

Após resfriado e solidificado o material fundido, é exe-cutada a retirada da peça do molde. Ao fazê-lo deve-setomar o cuidado de retirar a areia dos machos. Retiradaa areia dos machos e da peça, esta pode ser reaproveitadaem outros moldes de fundição indefinidamente, desdeque não tenha sido contaminada por nenhum elementoque venha a causar alguma reação.Erro comum nas fundições é a contaminação de determi-nados materiais em sua superfície por outros que ficaramdispersos na areia, causando às vezes certas contamina-ções superficiais indesejáveis.

3.8 Rebarbação

Após a retirada da peça do molde, ela possui diversasrebarbas próximas à linha de partição dos moldes, ca-nais, massalotes, drenos, marcações e descontinuidadesnas caixas de macho.A rebarbação consiste na retirada dessas sobras de metalcom esmerilhadeiras ou lixadeiras. Estas máquinas pos-suem ferramentas de corte ou materiais abrasivos cuja fi-nalidade é retirar as rebarbas.

3.9 Acabamento e limpeza

Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda exis-tem imperfeições e areia nas saliências e reentrâncias daspeças, normalmente se faz uma limpeza através de esco-vas de aço manuais ou rotativas, além da utilização delixas, ou jateamento, se for o caso.

3.10 Tratamento térmico

Depois de rebarbadas e limpas, as peças podem necessi-tar de tratamento térmico para rearranjo de sua estruturainterna. Esse tratamento é feito em fornos especiais quefazem a têmpera (endurecimento total ou superficial), ourevenimento, cementação (endurecimento de certas re-giões das peças), normalização ou recozimento (para ali-viar tensões internas).

5.1 Molde em areia verde 5

3.11 Usinagem

Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadasapós a sua limpeza, ainda necessitam, em alguns casos,serem usinadas e trabalhadas por máquinas ferramentas.A razão é a variação de forma e sobremetais necessáriosnos processos de fundição. Apenas componentes que nãonecessitam de tanta precisão, não precisam ser torneados,retificados, usinados ou manipulados em suas medidas.

3.12 Tratamentos térmicos nas peças aca-badas

Alguns tipos de ferros fundidos, podem ser submetidos àtratamentos localizados de superfície, tal como; têmperade borda em ferramentas de corte, ou mesmo em áreasque possuam raios em ferramentas de dobra, ou mesmoem superfícies que sofrerão severos atritos,este procedi-mento é aplicado para prolongar a vida útil dos fundi-dos,para aplicação deste procedimento é necessário sub-meter o material a uma temperatura de aproximadamente800°C com auxílio de maçaricos e deixá-lo resfriar natu-ralmente ou seja na temperatura ambiente, para que seacentue uma dureza caracterizada no tipo de fundido quese está trabalhando.

3.13 Retífica

Após o tratamento térmico, algumas peças podem neces-sitar de um aumento de precisão em suas medidas. Mui-tas vezes se utiliza o processo de retificação executadopor máquinas ferramentas chamadas retíficas.Os processos de acabamento descritos acima variam depeça para peça, podendo ser utilizados em maior ou me-nor grau. Algumas peças, ao saírem da fundição, já estãoprontas e acabadas.

4 Processos

Existem diversos processos de fundição. Estes consistemna fusão da matéria prima a ser moldada geralmente em"cadinhos".Cadinhos são reservatórios fabricados em material refra-tário onde a matéria prima é derretida e vazada posteri-ormente nos moldes de fundição.

5 Moldes de fundição

Existem diversos tipos de moldes de fundição. Algunsem areia, outros em gesso ou materiais refratários diver-sos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos, descar-táveis, recicláveis, mecanizados, manuais, etc.

5.1 Molde em areia verde

Consiste na elaboração do molde com areia húmida mo-delada pelo formato do modelo da peça a ser fundida. Éo método mais empregado na atualidade, serve para to-dos os metais. É especialmente apropriado para peças detamanho pequeno e médio.

• Não é adequado para peças grandes, de geometriacomplexas, nem para acabamentos finos, pois ficamas marcas de corrugamento da areia, e sua tolerânciadimensional é reduzida.

5.2 Molde em areia seca

Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas(entre 200 e 300°C). Este método utilizado para aumen-tar a resistência mecânica e a rigidez do molde de fun-dição. Este processo permite a modelação de peças degrandes dimensões e geometrias complexas. A precisãodimensional é boa e o acabamento superficial é bom, poiso corrugamento das peças causado pela areia é bem me-nor.

5.3 Molde mecânico

Atualmente, ao invés da conformação em areia de formaconvencional por compactação manual, usa-se um tipomolde mais compactado chamado de molde mecânico.Trata-se de um sistema desenvolvido para que o mate-rial de conformação do molde seja comprimido atravésde equipamento pneumático ou hidráulico cujas cavida-des mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal commaior tamanho densidade ou pressão, de forma a suportaros esforços sem que ocorram desmoronamentos duranteo preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para re-solver as deficiências da utilização dos moldes em areiaverde, menos resistente.

5.4 Modelo de cera descartável em moldespara microfusão

Os sistemas de fundição que utilizam modelos de ceradescartável, normalmente são utilizados para modelagensdelicadas das peças que precisam de acabamento fino.Estes processos são chamados também de microfusão.Sua fabricação consiste num modelo em cera ou plásticode baixo ponto de fusão.Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no mate-rial que a recobrirá, formando assim o molde preenchidocom o modelo.A granulação do material do molde que recobre o modelodeve ser fina para dar um melhor acabamento na peçafundida. Após a formação do molde preliminar, este ma-terial é recoberto por outro de granulação maior com a

6 8 MOLDE METÁLICO

finalidade de proporcionar rigidez mecânica ao conjuntoque terá a cavidade preenchida com o material liquefeito.Um detalhe importante deste sistema de confecção domolde, é que uma vez completo, o modelo não é reti-rado de seu interior, ele é derretido. O modelo em cera épré aquecido portanto derreterá e escorrerá para fora domolde, ficando desta forma a cavidade pronta para rece-ber o material fundido.A principal vantagem deste sistema é a ausência de ma-chos e de superfícies de junta, ficando a peça com acaba-mento fino e precisando de pouca usinagem principal.

6 Molde coquilha

Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se umtipo de molde fixo e maciço chamado "coquilha". Trata-se de um sistema no qual o metal fundido ou é derramadopor gravidade em cavidades mecânicas (negativo) ou for-mas de metal maciço não aderente à liga fundida.

7 Fundição por injeção

Basicamente obedece ao mesmo processo da coquilha,porém o molde é mecanizado. Existem menos restriçõesà geometria das peças, pois o molde é fabricado por mo-dernos processos como eletroerosão, por laser, entre ou-tros, que dão excelente acabamento, possibilitando me-nos usinagens nas peças. O mesmo que fundição sobPressão .

8 Molde metálico

Os processos que empregam moldes metálicos são:

• Fundição em molde permanente;

• Fundição sob pressão.

8.1 Moldes permanentes

A aplicação mais conhecida é a da fundição de “lingotes”,ou seja, peças de forma regular, cilíndrica ou prismática,que irão sofrer posteriormente processamento mecânico.Os moldes nesse caso, serão chamados de “lingoteiras”.

8.2 Fundição sob pressão

Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrarna cavidade do molde, chamado matriz. Esta é metálica,portanto de natureza permanente e , assim pode ser usadainúmeras vezes.

Devido à pressão e a consequente alta velocidade de en-chimento da cavidade do molde, o processo possibilita afabricação de peças de formas bastante complexas e deparedes mais finas do que os processos por gravidade,permitem.A matriz é geralmente construída em duas partes, quesão hermeticamente fechadas no momento da injeção dometal líquido. Ela pode ser utilizada fria ou pré aque-cida à temperatura de trabalho, o que exige que materiaisdo molde suportem essas temperaturas. O metal é inje-tado para dentro da cavidade da matriz e a sua quanti-dade deve ser tal que, não só preencha inteiramente estacavidade, como também os canais localizados em de-terminados pontos para evasão do ar. Esses canais ser-vem igualmente distribuídos para garantir o um preen-chimento sem defeitos tais como porosidade por aprisio-namento de ar ou juntas frias.Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba. En-quanto o metal solidifica, é mantida a pressão durante umcerto tempo, até que a solidificação se complete. A se-guir, a matriz é aberta e a peça é expelida. Procede-se,então, a limpeza da matriz e a sua lubrificação. Fecha-senovamente e o ciclo é repetido. .

8.3 Principais vantagens

• Produção de formas mais complexas doque no caso da fundição por gravidade;

• Produção de peças de paredes mais finase tolerâncias dimensionais mais estreitas;

• Alta capacidade de produção;• Produção de peças quase que acabadas;• Utilização da mesma matriz para milha-

res de peças, sem variações significativasnas dimensões das peças produzidas;

• As peças fundidas sob pressão podemser tratadas superficialmente por revesti-mentos superficiais, com um mínimo depreparo prévio da superfície;

• Algumas ligas, como a de alumínio, apre-sentam maiores resistências do que se fo-rem fundidas em areia.

8.4 Principais desvantagens

• As dimensões das peças são limitadas aotamanho de molde e capacidade de fe-chamento das injetoras;

• Pode haver dificuldade de evasão do arretido no interior da matriz dependendodos contornos das cavidades e dos canais;o ar retido é a principal causa de porosi-dade nas peças fundidas;

10.2 Etapas do processo de fundição de precisão pelo sistema de cera perdida 7

• O equipamentos e os acessórios, são rela-tivamente caros, de modo que o processosomente se torna econômico para gran-des volumes de produção;

• Processo com poucas exceções, só é em-pregado para ligas cujas temperaturas defusão não são superiores às da liga de co-bre.

9 Fundição por centrifugação

O processo consiste em vazar-se metal líquido num moldedotado de movimento de rotação, de modo que a forçacentrífuga origine uma pressão além da gravidade, queobriga o metal líquido ir de encontro com as paredes domolde onde aquele se solidifica. Um dos exemplos maisconhecidos de utilização do processo, corresponde a fa-bricação de tubos de ferro fundido para linhas do supri-mento de água. A máquina empregada, consiste essen-cialmente de um molde metálico cilíndrico, montado emroletes, de modo que nele se possa aplicar o movimentode rotação. Esse cilindro é rodeado por uma camisa deágua estacionária, montada por sua vez, em rodas, demodo a permitir que o conjunto se movimente longitu-dinalmente.

10 Fundição de precisão

Os processos de fundição por precisão utiliza um moldeobtido pelo revestimento de um modelo consumível comuma pasta ou argamassa refratária que endurece à tem-peratura ambiente ou mediante a um adequado aqueci-mento. Uma vez que essa pasta refratária foi endure-cida, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se as-sim uma casca endurecida que constitui o molde propria-mente dito, com as cavidades correspondentes à peça quese deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior domolde, e solidificada a peça correspondente, o molde éigualmente inutilizado.

10.1 Principais vantagens

• Possibilidade de produção em massa depeças de formas complicadas que são di-fíceis ou impossíveis de obter processosconvencionais de fundição ou por usina-gem;

• Possibilidade de reprodução de porme-nores precisos, cantos vivos, paredes fi-nas etc.;

• Obtenção de maior precisão dimensionale superfícies mais macias;

• Utilização de praticamente qualquer me-tal ou liga;

• As peças podem ser produzidas pra-ticamente acabadas, necessitando depouca ou nenhuma usinagem posterior,o que torna mínima a importância deadotarem-se ligas fáceis de usinar;

• O processo permite um rigoroso controledo tamanho e contornos dos grãos soli-dificação direcional e orientação granu-lar, o que resulta em controle mais pre-ciso das propriedades mecânicas;

• O processo pode adotar fusão sob atmos-fera protetora ou sob vácuo, o permite autilização de ligas que exijam tais condi-ções.

• As dimensões de peso são limitados, de-vido a considerações econômicas e físi-cas, e devido à capacidade do equipa-mento disponível. O peso recomendadodessas peças não deve ser superior a 5kg.

• O investimento inicial para peças maio-res (de aproximadamente 5kg a 25kg) émuito elevado...

10.2 Etapas do processo de fundição deprecisão pelo sistema de cera perdida

A partir da matriz:

1. A cera é injetada no interior da matriz para confec-ção dos modelos;

2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um ca-nal central;

3. Um recipiente metálico é colocado ao redor dogrupo de modelos;

4. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (re-vestimento), para confecções do molde;

5. Assim que o material do molde endurecer, peloaquecimento, os modelos são derretidos e deixamo molde;

6. O molde aquecido é enchido do metal líquido, sobação de pressão, por gravidade, a vácuo ou por in-termédio da força centrifuga:

7. O material do molde é quebrado e as peças fundidassão retiradas;

8. As peças são separadas do canal central e dos canaisde enchimento, esmerilhadas.

8 13 REFERÊNCIAS

11 Fundição contínua

Neste processo, as peças fundidas são longas, com sec-ções quadrada, retangular, hexagonal ou de formatos di-versos. Em outras palavras, o processo funde barras degrande comprimento com as secções mencionadas, asquais serão posteriormente processadas por usinagem oupelos métodos de conformação mecânica no estado só-lido. Em princípio, o processo consiste em vazar-se ometal líquido num cadinho aquecido. O metal líquido es-coa através de matrizes de grafite ou cobre, resfriados naágua.

12 Controle de qualidade de peçasfundidas

A inspeção de peças fundidas - como de peças produzi-das por qualquer outro processo metalúrgico - tem doisobjetivos:

• Rejeitar as peças defeituosas;

• Preservar a qualidade das matérias-primas utilizadasna fundição e a sua mão-de-obra.

O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:

• INSPEÇÃO VISUAL: usada para detectar defei-tos visíveis, resultantes das operações de moldagem,confecção e colocação dos machos, de vazamento elimpeza;

• INSPEÇÃO DIMENSIONAL: é realizada geral-mente em pequenos lotes produzidos, antes que todaa série de peças seja fundida;

• INSPEÇÃO METALÚRGICA: inclui análisequímica; exame metalográfico, para observação demicroestrutura do material; ensaios mecânicos, paradeterminação de suas propriedades mecânicas; en-saios não-destrutivos, para verificar se os fundidossão totalmente 'perfeitos’.

Muitas vezes, uma inspeção, para ser completa, exige tes-tes de uma montagem, onde são incluídas as peças fundi-das, e onde simulam ou duplicam as condições esperadasem serviço.

13 Referências• SORS,Lázló; BARDOOZ, Lazio; RADNOTI, Isti-

van. Plásticos Moldes e Matrizes. São Paulo: EditoraHermes. 490pg.

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14 Fontes, contribuidores e licenças de texto e imagem

14.1 Texto• Fundição Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Fundi%C3%A7%C3%A3o?oldid=43706488 Contribuidores: Robbot, Manuel Anastácio,

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