“Gestão de Equipamentos” na ColepCCL · Gestão de Equipamentos iii Resumo O presente...

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Gesto de Equipamentos na ColepCCL

Paulo Toms Pinheiro Hargreaves Santoalha

Projecto Final do MIEM

Orientadora na Empresa: Engenheira Paula Martins

Orientador na FEUP: Prof. Antnio Brito

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

Julho 2008

Gesto de Equipamentos

ii

Aos meus pais

Aos meus irmos

minha namorada

Gesto de Equipamentos

iii

Resumo

O presente projecto, est integrado no plano curricular do Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica.

Este projecto foi desenvolvido na empresa ColepCCL e especificamente na Linha 27 de montagem de aerossis.

O projecto Gesto de Equipamentos tem como principal objectivo, a preparao da manuteno para a implementao da metodologia RCM Reliability-centred Maintenance, numa linha de montagem de aerossis.

Como a manuteno na ColepCCL se encontrava num estdio pouco desenvolvido, foi necessrio tomar um conjunto de aces que facilitassem a implementao desta filosofia no futuro.

Durante a progresso do projecto foram elaborados planos de manuteno autnoma e revistos os planos de manuteno preventiva j existentes.

A manuteno autnoma foi implementada com sucesso na Linha 27, sendo esta a primeira linha na fbrica a contar com este tipo de manuteno.

Foram criadas e desenvolvidas listas tcnicas no sistema SAP-PM, para as mquinas da Linha 27, no sentido de facilitar a procura das peas quando estas so requisitadas.

Os resultados no podem ser medidos no imediato, devido insuficincia de tempo, espera-se no entanto que sejam bastante positivos no mdio prazo.

Gesto de Equipamentos

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Abstract

The present Project integrates the curricular plan of Integrated Master in Mechanical Engineering. This Project was developed in ColepCCL specifically in the Line 27 of aerosols assembly.

The Project Equipment Management has as main objective, the preparation of the maintenance organization to implement the RCM Reliability-centred Maintenance methods.

As the maintenance organization at ColepCCL was in a non developed stage, it was required to take some actions in order to make possible the implementation of these RCM methods in the future.

In the project progress period, some autonomous maintenance plans have been made and the existing preventive maintenance plans have been revised.

The autonomous maintenance was successfully implemented in Line 27, being this assembly line the first one in the plant to benefit with this type of maintenance.

Some technical lists were produced and developed in the SAP-PM system, for the machines of the Line 27, in the way to make easy to look for the request spare parts.

The results can not be measured on immediate terms, due the shortage of time. Although, it is expectable that the results will be quite positive in medium terms.

Gesto de Equipamentos

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Agradecimentos

Engenheira Paula Martins, pela orientao, pelos conhecimentos transmitidos e pela sua disponibilidade.

Ao Engenheiro Miguel Arajo e ao Joo Paulo, por terem permitido a minha integrao no Projecto Bloom.

A todos os elementos da seco da manuteno, pela disponibilidade e conhecimentos transmitidos.

A todos os elementos da ColepCCL, que directa ou indirectamente contriburam para a minha rpida integrao e para a realizao do presente Projecto.

Ao Professor Antnio Carvalho Brito, pela disponibilidade e pela orientao durante a execuo do Projecto.

Gesto de Equipamentos

vi

ndice

1 Introduo ..........................................................................................................................................1

1.1 Apresentao da Empresa ColepCCL ............................................................................................1

1.2 Projecto Gesto de Equipamentos ..............................................................................................2

1.3 Estudo e Desenvolvimento do Projecto Gesto de Equipamentos..............................................3

1.4 Estrutura dos temas abordados.......................................................................................................4

2 Conceitos Tericos .............................................................................................................................5

2.1 Introduo ......................................................................................................................................5

2.2 Funo Manuteno .......................................................................................................................5

2.2.1 Manuteno Preventiva Sistemtica .....................................................................................6

2.2.2 Manuteno Preventiva Condicionada .................................................................................7

2.2.3 Manuteno Correctiva.........................................................................................................7

2.2.4 Manuteno Melhorativa ......................................................................................................8

2.3 TPM Total Productive Maintenance ...........................................................................................8

2.3.1 Manuteno Autnoma.......................................................................................................11

2.3.2 Gesto Visual......................................................................................................................11

2.3.3 Normalizao......................................................................................................................12

2.4 RCM Reliability-Centred Maintenance.....................................................................................12

2.4.1 Introduo...........................................................................................................................13

2.4.2 Metodologia........................................................................................................................13

2.4.3 Implementao ...................................................................................................................13

3 Descrio do Processo Produtivo....................................................................................................15

3.1 Aerossol .......................................................................................................................................15

3.2 Constituio da linha de montagem .............................................................................................15

3.3 Descrio de mquinas e equipamentos de uma linha de montagem...........................................17

3.3.1 Mquina de Soldar..............................................................................................................17

3.3.2 Sistema de Envernizamento................................................................................................18

3.3.3 Forno ..................................................................................................................................18

3.3.4 Cravadeira...........................................................................................................................19

3.3.5 Mquina de Testes ..............................................................................................................20

3.3.6 Paletizador ..........................................................................................................................21

4 Descrio do Trabalho Desenvolvido.............................................................................................23

Gesto de Equipamentos

vii

4.1 Situao Inicial.............................................................................................................................23

4.2 Histrico de avarias......................................................................................................................24

4.2.1 Mquina de Soldar..............................................................................................................25

4.2.2 Cravadeira...........................................................................................................................26

4.2.3 Mquina de Testes ..............................................................................................................28

4.2.4 Paletizador ..........................................................................................................................29

4.3 Reviso dos Planos de Manuteno Preventiva ...........................................................................29

4.4 Manuteno Condicionada...........................................................................................................30

4.4.1 Aplicao Mquina de Soldar..........................................................................................30

4.4.2 Aplicao Mquina de Testes ..........................................................................................31

4.5 Manuteno Autnoma ................................................................................................................32

4.5.1 Padro de Servio e Limpeza .............................................................................................33

4.5.2 Treino dos Operadores........................................................................................................34

4.5.3 Execuo Independente pelos Operadores..........................................................................35

4.5.4 Organizao e Sistematizao ............................................................................................35

4.5.5 Consolidao e Acompanhamento......................................................................................39

4.6 Criao de Listas Tcnicas...........................................................................................................39

4.6.1 Distino entre equipamentos e peas ................................................................................40

4.6.2 Listas Tcnicas ...................................................................................................................42

4.6.3 Identificao das peas .......................................................................................................42

4.6.4 Identificao das peas na ferramentaria ............................................................................42

5 Apresentao e Discusso dos Resultados .....................................................................................44

6 Concluso e Trabalho Futuro.........................................................................................................47

7 Referencias Bibliogrficas...............................................................................................................49

Anexo A Processo Produtivo de um aerossol ......................................................................................50

Anexo B Planos de Manuteno Preventiva........................................................................................58

Anexo C Planos de Manuteno Autnoma........................................................................................61

Anexo D Layouts com tarefas de Manuteno Autnoma .................................................................73

Anexo E Listas Tcnicas .......................................................................................................................76

Gesto de Equipamentos

viii

ndice de Figuras

Figura 1 Distribuio das unidades produtivas da ColepCCL............................................................................. 2

Figura 2 Politicas de Manuteno .......................................................................................................................6

Figura 3 Manuteno Correctiva .........................................................................................................................8

Figura 4 Pilares da Filosofia TPM....................................................................................................................... 9

Figura 5 Exemplo de Gesto Visual .................................................................................................................. 12

Figura 6 Aerossol .............................................................................................................................................. 15

Figura 7 Layout da Linha 27 de montagem de aerossis................................................................................... 16

Figura 8 Componentes da estampagem: fundos e cpulas ................................................................................ 16

Figura 9 Mquina de Soldar .............................................................................................................................. 17

Figura 10 Sistema de Envernizamento Interior e Exterior................................................................................. 18

Figura 11 Fornos ............................................................................................................................................... 18

Figura 12 Cravadeira ......................................................................................................................................... 19

Figura 13 Cravao Dupla................................................................................................................................. 19

Figura 14 Mquina de Testes............................................................................................................................. 21

Figura 15 Paletizador......................................................................................................................................... 22

Figura 16 Comparao entre o Tempo Necessrio execuo da Manuteno Preventiva e Tempo Efectivo. 23

Figura 17 Mapa de Produo.............................................................................................................................24

Figura 18 Principais paragens na Mquina de Soldar........................................................................................ 25

Figura 19 Codificao das paragens para a Mquina de Soldar/Verniz Exterior-Interior/Fornos..................... 26

Figura 20 Principais Paragens na Cravadeira .................................................................................................... 27

Figura 21 Codificao das Paragens para a Cravadeira..................................................................................... 27

Figura 22 Principais Paragens na Mquina de Testes........................................................................................ 28

Figura 23 Codificao das Paragens para a Mquina de Testes ........................................................................ 28

Figura 24 Principais Paragens no Paletizador ................................................................................................... 29

Figura 25 Codificao das Paragens para o Paletizador .................................................................................... 29

Figura 26 Contador de latas............................................................................................................................... 31

Figura 27 Indicador da percentagem de descarte............................................................................................... 31

Figura 28 Plano de Manuteno Autnoma ...................................................................................................... 34

Figura 29 Etiquetas autocolantes para identificao visual das tarefas de manuteno autnoma.................... 36

Figura 30 Identificao visual das tarefas a realizar por turno e semanalmente................................................ 36

Figura 31 Identificao dos pontos a lubrificar ................................................................................................. 37

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Figura 32 Marcao do nvel de massa do sistema de lubrificao central da mquina de soldar .................... 37

Figura 33 Identificao visual do nvel de gua do lavador de gases ................................................................ 37

Figura 34 Identificao das tarefas a executar e consulta simultnea dos planos.............................................. 38

Figura 35 Mapa de Registos da Manuteno Autnoma................................................................................... 39

Figura 36 Representao da estrutura de um transportador no sistema SAP-PM.............................................. 40

Figura 37 Identificao de um equipamento na linha........................................................................................ 41

Figura 38 Lista tcnica da Mquina de Soldar .................................................................................................. 41

Figura 39 Identificao de pea pelo cdigo ..................................................................................................... 42

Figura 40 Identificao da localizao da pea em ferramentaria no sistema SAP-PM.................................... 43

Figura 41 Procura da pea na ferramentaria ...................................................................................................... 43

Figura 42 Comparao entre o tempo necessrio e efectivo da realizao da Manuteno Preventiva ............ 44

Figura 43 Reduo do Tempo necessrio Execuo da Manuteno Preventiva ........................................... 45

Figura 44 Diferentes etapas da Littel................................................................................................................. 50

Figura 45 Formato recto e scroll, respectivamente............................................................................................ 52

Figura 46 Processo de Litografia Convencional................................................................................................ 53

Figura 47 Processo de Litografia Ultra-Violeta (UV)........................................................................................ 53

Figura 48 Processo de Corte Secundrio ........................................................................................................... 54

Figura 49 Exemplos de aerossis ...................................................................................................................... 57

Figura 50 Processo de Embalamento................................................................................................................. 57

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Gesto de Equipamentos

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1 Introduo

1.1 Apresentao da Empresa ColepCCL

A Colep, fundada em 1965 em Vale de Cambra (Portugal), iniciou a sua actividade industrial no fabrico e comercializao de embalagens metlicas.

A sua actividade foi-se diversificando dentro da rea das embalagens metlicas, comeando com as embalagens industriais para tintas, vernizes, solventes e leos lubrificantes. Posteriormente, passou a produzir embalagens metlicas para aerossis, destinadas a produtos tais como, espumas de barbear, lacas, desodorizantes e insecticidas. Tambm para a rea alimentar fabricou embalagens, concretamente para salsichas e azeite.

Em 1975, a Colep iniciou a produo de embalagens metlicas destinadas a bens de grande consumo. At este momento era levada a cabo pelos seus clientes, grande parte dos quais multinacionais, iniciando assim a actividade de Contract Manufacturing, isto , a formulao, fabricao, enchimento e embalagem deste tipo de produtos. Em 1982, estreou-se na actividade de Contract Manufacturing Embalagens Plsticas.

O ano de 1993 foi mais um marco importante na histria da Colep, com a concretizao do primeiro investimento fora de Portugal; foi adquirida a fbrica S.C. Johnsons em Espanha, criando-se uma nova empresa designada por COLEP ESPANA Embalajes y Productos Envasados S.A.

Em 1999, foi comprada a totalidade do capital da Shirley Jones & Associates, uma empresa comercial sedeada em Londres que, at ento, representava a Colep no Reino Unido. Esta aquisio teve o intuito de incrementar a actividade comercial de aerossis vazios no Reino Unido. Ainda no ano de 1999, foi feita a aquisio da Comercial de Envases de Navarra (CENSA), com a qual a Colep se afirmou como lder ibrico no fabrico de embalagens metlicas para fins industriais.

Em 2001, a Iberholding Sociedade Gestora de Participaes Sociais S.A, pertencente ao grupo RAR, adquire o capital da COLEP atravs de uma Oferta Pblica.

No ano de 2002, teve inicio a actividade da Colep Polska, uma unidade produtiva de Contract Manufacturing, projectada e construda de raiz na Polnia.

Finalmente em 2004, como resultado da fuso entre a Colep e as operaes europeias da Diviso de Custom Manufacturing da CCL Industries Inc., foi formalmente constituda a entidade actual, a ColepCCL, sendo 40% do capital pertena da CCL e os restantes 60% pertena do Grupo RAR.

Em 2007 o Grupo RAR adquire os 40% que pertenciam CCL.

A ColepCCL apresenta-se como a maior empresa europeia de Contract Manufacturing, com unidades produtivas na Alemanha, Polnia, Portugal e Reino Unido.

A distribuio geogrfica das vrias unidades da ColepCCL, encontra-se na Figura 1:

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Figura 1 Distribuio das unidades produtivas da ColepCCL

1.2 Projecto Gesto de Equipamentos

A manuteno apresenta-se hoje como um dos factores primordiais que contribuem para a produtividade das empresas, sendo que a sua importncia cada vez mais reconhecida.

Do reconhecimento desta importncia por parte da empresa ColepCCL, surgiu o Projecto Gesto de Equipamentos.

Este projecto teve por base a Linha 27 de Montagem de Aerossis.

Como resultados deste projecto espera-se:

A elaborao de planos de manuteno autnoma e a reviso dos planos de manuteno preventiva;

A criao de metodologia no SAP-PM que permita identificar as peas de reserva da linha 27;

Avaliao da manuteno preventiva.

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O projecto surgiu tambm da inteno da ColepCCL implementar no futuro a metodologia RCM Reliability-Centred Maintenance na rea das embalagens metlicas.

O modelo RCM (Manuteno Centrada na Fiabilidade) tem como objectivo a optimizao do binmio custo/eficcia da manuteno atravs de uma combinao de factores, tais como polticas de manuteno e custos da mesma (mo-de-obra, materiais, e stocks) que prioritariamente conduzam a elevados nveis de segurana do pessoal e instalaes, proteco do meio ambiente e, simultaneamente, a uma adequada disponibilidade dos equipamentos para a produo.

No entanto, para a aplicao desta metodologia RCM considerada to avanada, e tendo em conta o estdio de desenvolvimento da Funo Manuteno na empresa, seria necessrio que fossem tomadas um conjunto de aces de modo a, por um lado melhorar o processo e por outro facilitar a implementao da metodologia RCM no futuro.

1.3 Estudo e Desenvolvimento do Projecto Gesto de Equipamentos

O projecto iniciou-se com a recolha de informao, com vista a fazer um ponto de situao inicial em relao manuteno.

Foi feito um levantamento da taxa de execuo dos planos de manuteno preventiva em 2007, foram consultados os manuais dos fornecedores dos equipamentos da linha 27 e ainda o histrico de avarias.

Durante esta fase inicial foi tambm feito um estudo preliminar ao processo produtivo, com uma presena assdua na linha de montagem.

Foi sendo criado um histrico de avarias mais detalhado, com base nos mapas de produo e com o acompanhamento dirio que foi feito na linha.

Foi ainda feito um acompanhamento semanal da execuo da manuteno preventiva.

Posteriormente houve a integrao no Projecto Bloom, que um projecto de excelncia operacional que visa criar um Modelo Operaes nico em todas as unidades fabris da ColepCCL. Como a Linha 27 foi considerada no presente estudo como uma linha piloto, o autor assumiu a responsabilidade pela implementao da manuteno autnoma naquela linha, seguindo a metodologia TPM, em conjunto com a equipa de manuteno do Bloom.

Foram tambm identificadas as peas de reserva da Linha 27 e foram criadas listas tcnicas no sistema SAP-PM com as peas que cada mquina consumia.

Quanto manuteno preventiva, foram revistos os planos de manuteno preventiva e com base na anlise do histrico de avarias que foi criado, foram propostas aces para tentar minimizar os tempos de paragem, nomeadamente os originados por causas mais frequentes.

Na parte final do projecto, foi tambm feita uma primeira aproximao metodologia RCM, atravs da proposta de execuo de algumas tarefas de manuteno preventiva condicionada.

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1.4 Estrutura dos temas abordados

O presente relatrio est organizado da seguinte forma:

Captulo 1 Apresentao da empresa onde o projecto foi realizado e apresentao do projecto em si;

Captulo 2 Desenvolvimento de alguns conceitos tericos em que se baseou a realizao deste projecto;

Captulo 3 Descrio detalhada do processo produtivo e apresentao da Linha 27 em que se desenvolveu o presente projecto;

Captulo 4 Apresentao do trabalho realizado;

Captulo 5 Anlise do trabalho realizado;

Captulo 6 Concluses e avaliao do Projecto.

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2 Conceitos Tericos

2.1 Introduo

Hoje j no suficiente diagnosticar anomalias, mas necessrio definir as suas origens e aplicar a teraputica apropriada. O operador que detecta avarias deve ter a formao indispensvel para saber imediatamente as suas causas possveis e as consequentes operaes a desencadear. Por isso na manuteno actual, temos de nos concentrar na permanente Formao e Valorizao dos Tcnicos para ultrapassar os problemas do futuro.

Eng. Monteiro Leite Primeiro Presidente da Associao Portuguesa de Manuteno Industrial

Se acha que a formao cara experimente a ignorncia Clifton Garvin

Das cada vez maiores exigncias sobre as infra-estruturas que suportam qualquer processo produtivo indispensvel que as pessoas envolvidas tenham a formao adequada. necessrio fazer uma avaliao correcta de determinada situao, mas fundamental saber fazer o curativo. O saber terico tem de estar articulado com o saber fazer. Da optimizao deste binmio resulta uma capacidade, que a competncia para garantir a disponibilidade e longevidade das infra-estruturas os equipamentos que suportam qualquer processo produtivo.

2.2 Funo Manuteno

Segundo as Normas Portuguesas, Manuteno :

Combinar aces de gesto, tcnicas e econmicas, aplicadas aos bens para optimizao do seu ciclo de vida.

A funo Manuteno aparece desde logo constituda por uma componente de gesto (gesto de recursos) e uma componente tcnica, em que a dimenso da empresa onde se insere a funo manuteno, determina as propores relativas destas componentes. Assim, numa empresa com escassos meios de manuteno, o responsvel da manuteno ter uma actividade eminentemente tcnica, contra uma pequena actividade de gesto. medida que cresce a dimenso da empresa e os seus meios produtivos, a manuteno passar a envolver maior volume de recursos e o seu responsvel ter uma actividade com uma maior componente de gesto, em contraponto com a diminuio relativa da componente tcnica.

A Manuteno tem vindo progressivamente a assumir maior importncia nas empresas industriais como consequncia do seu cada vez maior impacto econmico nos resultados e da

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sua decisiva contribuio para a qualidade dos produtos, cumprimento de prazos de entrega e rendimento dos equipamentos de produo. A manuteno agora cada vez mais vista, como uma actividade decisiva em termos de competitividade dos negcios, tendo-lhe conferido um maior destaque no conjunto das funes empresariais.

Segundo Pinto (2002), as vrias opes da poltica de manuteno so as seguintes:

Figura 2 Politicas de Manuteno

2.2.1 Manuteno Preventiva Sistemtica

Este tipo de Manuteno executado em intervalos fixos de tempo, sendo que o tempo de vida dos componentes dado pela experincia ou pelo construtor. normalmente utilizada nas operaes de lubrificao, nas verificaes peridicas obrigatrias e na substituio de componentes com custo reduzido.

A Manuteno Preventiva Sistemtica apresenta algumas vantagens:

O custo de cada operao de manuteno predeterminado;

A gesto financeira simplificada;

As operaes e paragens so programadas de acordo com a produo.

Como desvantagens referem-se:

O custo de cada operao elevado, devido periodicidade

Existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequncia de interveno

A desmontagem, ainda que superficial, incita substituio de peas provocadas pela sndrome de precauo

A multiplicidade de operaes aumenta o risco de introduo de novas avarias

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2.2.2 Manuteno Preventiva Condicionada

Sempre que seja possvel predizer a ocorrncia de uma avaria pela deteriorao do valor de algum parmetro indicativo da condio de uma mquina ou sistema e se isso puder ser feito com tempo suficiente para se poder planear uma interveno correctiva, ento estamos perante uma situao em que a manuteno condicionada aplicvel.

A manuteno preventiva condicionada no substitui integralmente os mtodos mais tradicionais de manuteno correctiva e manuteno preventiva sistemtica. Pode, no entanto, ser um complemento muito poderoso quando integrada num programa global de manuteno.

Este tipo de manuteno possui algumas vantagens que se apresentam a seguir:

Menor nmero e gravidade de avarias Como a condio das mquinas vigiada regularmente, possvel intervir antes de se verificarem avarias graves.

Menor tempo de imobilizao para reparao A anlise da condio da mquina permite frequentemente identificar os componentes responsveis pela avaria, reduzindo drasticamente o tempo dedicado ao diagnstico.

Custos de manuteno mais baixos Como consequncia lgica dos dois pontos anteriores, haver menos despesas em materiais e em mo de obra.

Menos material em stock possvel planear a encomenda dos materiais, de modo a que a entrega coincida com a data planeada para a interveno.

Maior durao dos equipamentos Estando menos sujeitos a avarias graves e sendo submetidos a manuteno preventiva com prazos e eficcia aferidos pelo programa de controlo de condio, os equipamentos vem a sua durao significativamente aumentada.

Maior disponibilidade dos equipamentos Como o nmero de intervenes de manuteno, obrigando a paragem do equipamento menor e a oportunidade das paragens pode ser conciliada com as convenincias da produo, os equipamentos ficam mais tempo disponveis para o seu fim primrio.

Maior segurana A possibilidade de detectar a tempo deterioraes de condio susceptveis de conduzir a avarias catastrficas, a adopo da Manuteno Preventiva Condicionada permite tomar medidas adequadas para evitar a sua ocorrncia, anulando assim possveis efeitos nefastos sobre pessoas e bens.

2.2.3 Manuteno Correctiva

Deve ser reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade tenha pouca importncia para a produo e cujo custo anual estimado de reparao, bem como as avarias imprevisveis sejam aceitveis.

uma poltica de manuteno que corresponde aos problemas aleatrios surgidos e que se aplica apenas aps verificada a avaria.

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Este tipo de manuteno apresenta como grandes desvantagens:

Grande stock de peas de reserva;

Perda de produo, como se pode comprovar na Figura 3.

Figura 3 Manuteno Correctiva

2.2.4 Manuteno Melhorativa

A Manuteno Melhorativa consiste no estudo, no projecto e na realizao de alteraes aos equipamentos com o objectivo de reduzir ou eliminar operaes de manuteno. Ou seja, trata-se de modificar as caractersticas iniciais do equipamento, por reconstruo parcial ou total do mesmo, ou por modificao.

2.3 TPM Total Productive Maintenance

A metodologia TPM teve a sua origem no Japo, no entanto as suas tcnicas e metodologias de trabalho derivam da Manuteno Preventiva, originalmente concebida nos Estados Unidos.

Segundo Nakajima (1990), TPM consiste em:

Maximizao do rendimento operacional global dos equipamentos;

Colaborao atravs de actividades voluntrias desenvolvidas em pequenos grupos, para alm da criao de um ambiente propcio para a conduo dessas actividades;

Participao e integrao de todos os departamentos envolvidos, tais como a programao, a produo e a manuteno;

Envolvimento e participao de todos, desde os elementos da direco at aos operadores.

Em termos de equipamento, TPM significa Zero Avarias, Zero Defeitos e Zero Acidentes, promovendo a eliminao total de perdas e desperdcios melhorando a qualidade dos produtos e tambm a produtividade.

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Para a obteno de um rendimento global de um equipamento devemos procurar eliminar as seis grandes perdas apontadas pelo TPM:

Perda por avaria dos equipamentos;

Perda para mudana de linha ou ajustes;

Perdas por interrupes momentneas;

Perdas por reduo da velocidade nominal de produo;

Perdas por defeitos gerados no processo;

Perdas por no se atingir o regime normal de produo.

A eliminao destas perdas indispensvel, j que estas no permitem o aumento do rendimento operacional dos equipamentos e acabam por influenciar a evoluo da prpria organizao.

Segundo Nakajima (1990), a filosofia TPM assentava em cinco pilares:

Manuteno Autnoma

Manuteno Planeada

Melhoria Equipamentos e Processos

Gesto Antecipada

Formao e Treino

No entanto, com o decorrer do tempo, a filosofia TPM foi sofrendo alteraes tendo evoludo para uma estrutura assente em oito pilares, como se pode ver na Figura 4, todos eles interligados.

Figura 4 Pilares da Filosofia TPM

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Os pilares da Filosofia TPM passam de seguida a ser descritos:

Manuteno Autnoma

A Manuteno Autnoma desenvolve as capacidades dos operadores para executarem pequenas tarefas de manuteno (limpezas, lubrificaes e verificaes), libertando a equipa de manuteno para executar tarefas mais complicadas e com exigncia de maior conhecimento tcnico.

Manuteno Planeada

Este pilar tem como objectivo atingir a maximizao do rendimento operacional dos equipamentos, utilizando tcnicas de diagnstico e de verificao.

Melhoria de Equipamentos e Processos

Introduo de melhorias ao nvel dos equipamentos e dos processos, com o objectivo de atingir uma melhor performance global.

Gesto Antecipada

Este pilar tem como objectivo optimizar o tempo de desenvolvimento para novos produtos e processos. Visa essencialmente introduzir tcnicas de planeamento de projectos.

Qualidade

O conceito ser manter o equipamento perfeito para a obteno de produtos perfeitos. Assenta numa anlise sistematizada de no conformidades de produo para entender de que forma as mquinas ou equipamentos esto a afect-las e para detectar o componente responsvel por esse defeito.

TPM in the office

Tem como objectivo melhorar a produtividade e eficincia em funes administrativas e identificar e eliminar o desperdcio.

Formao e Treino

Este pilar tem como objectivo desenvolver novas capacidades e conhecimentos para o pessoal da manuteno e da produo.

Segurana e Meio Ambiente

O principal objectivo deste pilar alcanar zero acidentes, alm de proporcionar um sistema que garanta a preservao da sade e bem-estar dos funcionrios e do meio ambiente.

Estes pilares que foram acrescentados so de extrema pertinncia, uma vez que a qualidade cada vez mais um factor decisivo na competitividade das empresas. O TPM in the Office surgiu da necessidade de alargar cada vez mais esta filosofia a todas as reas da empresa. A Segurana e o Ambiente so tambm decorrentes da crescente e cada vez maior preocupao das empresas para as questes ambientais e de segurana dos trabalhadores.

Apesar de esta filosofia assentar em oito pilares, ir ser dada ateno especial ao pilar Manuteno Autnoma, uma vez que um dos objectos principais de estudo deste projecto.

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2.3.1 Manuteno Autnoma

A manuteno autnoma tem como principal objectivo o aumento da disponibilidade operacional dos equipamentos atravs do trabalho conjunto entre as equipas de manuteno e produo. A palavra autnoma refere-se precisamente ao facto de os operadores terem autonomia, liberdade e ainda conhecimento suficiente pare executarem tarefas que seriam anteriormente realizadas apenas pela manuteno. Com a realizao de tarefas de manuteno pelos operadores, estes tm a sua funo mais valorizada. Permite tambm que a equipa de manuteno fique com mais tempo disponvel para intervenes mais demoradas e para estudar formas de melhorar os equipamentos.

Pode-se ento dizer que a manuteno autnoma alm de aumentar a disponibilidade dos equipamentos privilegia tambm a formao das pessoas, incutindo-lhes o conceito da minha mquina cuido eu, tornando-as assim em mais-valias para a empresa.

Segundo Nakajima (1990) as etapas para a implementao da manuteno autnoma so as seguintes:

1. Limpeza bsica da mquina ou instalao consiste em efectuar uma limpeza bsica inicial, na altura da instalao, criar sistema de registo de falhas e efectuar eventuais reparaes para recuperao da condio.

2. Preveno da sujidade, melhoria da manutabilidade consiste em eliminar fugas existentes, melhorar acesso a pontos de inspeco e eliminar fontes de sujidade e de contaminao.

3. Padro de limpeza e servio consiste na elaborao de planos de manuteno de apoio execuo das tarefas. Nesta etapa deve tambm ficar definido o tempo necessrio execuo das tarefas, bem como quando iro ser executadas.

4. Treino de operadores consiste na exemplificao e acompanhamento da execuo das tarefas, de acordo com o plano de manuteno criado.

5. Execuo independente pelos operadores depois de na etapa anterior ter sido exemplificado e ter sido feito o acompanhamento da execuo das tarefas, nesta etapa o operador inicia a execuo dos planos de forma autnoma.

6. Organizao e sistematizao nesta fase estabelece-se a normalizao dos diversos parmetros necessrios correcta execuo da manuteno autnoma.

7. Consolidao e acompanhamento a ltima etapa consiste em criar uma rotina de acompanhamento da manuteno autnoma, de modo a possibilitar a identificao de oportunidades de melhoria, que iro sendo introduzidas no processo, e constantemente avaliadas, num processo iterativo que dever ser constantemente aperfeioado.

2.3.2 Gesto Visual

Gesto Visual significa transmitir informao atravs de imagens. Isto importante j que o sentido atravs do qual o ser humano capta mais informao a viso. uma forma rpida, fcil e muito eficaz de passar informao.

Gesto de Equipamentos

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A informao deve estar disponvel para todos, da forma mais simples possvel. Assim, normas de trabalho, regras de segurana, utenslios de trabalho, todos devem possuir auxlios visuais que facilitem a transmisso de informao.

Na Figura 5 apresenta-se um exemplo interessante de gesto visual. Podem-se observar duas situaes. Na primeira existe a indicao de que naquele local ter de ser realizada uma tarefa com o nmero que l est assinalado; a segunda situao consiste em marcar o nvel mximo e mnimo de leo, de maneira a que qualquer pessoa consiga perceber quando necessrio reabastecer o contentor com leo, e qual ser a quantidade a acrescentar.

Figura 5 Exemplo de Gesto Visual

Neste exemplo fez-se pleno uso da Gesto Visual: transmite-se a informao rapidamente, e para os operadores torna-se evidente a necessidade do equipamento.

2.3.3 Normalizao

O processo de normalizao consiste na construo de normas. As normas so uma forma padro de executar uma tarefa; forma essa considerada a mais eficaz.

A normalizao muito importante numa organizao:

Garante-se que as tarefas so executadas da melhor forma conhecida

Reduz a variabilidade dos processos

As normas so obtidas de forma iterativa e a sua melhoria um processo que no tem fim. importante que numa organizao exista disciplina para garantir o cumprimento das normas.

2.4 RCM Reliability-Centred Maintenance

oportuno neste ponto fazer uma breve referncia metodologia RCM. Apesar de no ter sido implementada durante o perodo planeado, objecto deste projecto uma vez que h inteno de implementar na empresa esta metodologia de manuteno, num futuro prximo. Salienta-se tambm que no projecto se dedicou tempo e se fez uma abordagem manuteno preventiva condicionada, sendo esta forma de manuteno, uma das bases desta filosofia.

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2.4.1 Introduo

O modelo RCM (Manuteno Centrada na Fiabilidade) tem como objectivo a optimizao do binmio custo/eficcia da manuteno atravs de uma combinao dos factores tais como as polticas de manuteno e os respectivos custos (mo-de-obra, materiais, e stocks) que prioritariamente conduzam a elevados nveis de segurana do pessoal e das instalaes e proteco do meio ambiente e, simultaneamente, a uma adequada disponibilidade dos equipamentos para produo. Foi inicialmente concebido e desenvolvido pela indstria aeronutica americana e a partir dos anos oitenta aplicada ao sector industrial. Prope uma metodologia prpria para determinar as polticas de manuteno que devem ser aplicadas aos equipamentos considerados no seu contexto operacional e so estabelecidas com base em critrios de fiabilidade que decorrem da anlise sistemtica das avarias.

2.4.2 Metodologia

A metodologia seguida por este modelo identifica em primeiro lugar as avarias crticas dos equipamentos de uma forma sistemtica e devidamente estruturada. Detecta as consequncias das avarias crticas na segurana de pessoas e bens, no ambiente e na continuidade da produo. De seguida, atravs de uma metodologia especfica, determina qual a politica de manuteno mais vantajosa que deve ser adoptada e aplicada a cada um dos equipamentos, tendo em conta os riscos assumidos pelas consequncias das avarias e dos correspondentes custos envolvidos.

Este modelo privilegia as solues opcionais de manuteno condicionada. No excluindo contudo outras formas de manuteno, pode ser encarada a possibilidade de serem feitas vrias combinaes de diferentes mtodos, na sua aplicao.

Segundo Moubray (1997) esta filosofia procura as respostas s seguintes questes:

Quais as funes e performances de determinado bem, no seu contexto operacional?

De que forma um bem incapaz de cumprir as suas funes?

O que causa cada avaria?

O que acontece quando cada avaria ocorre?

Qual a importncia de cada avaria?

O que pode ser feito para prever ou prevenir cada avaria?

Qual a funo de risco associada a cada modo de avaria?

O que deve ser feito caso no se encontre a adequada tarefa proactiva?

2.4.3 Implementao

A implementao deste modelo efectuada atravs da constituio de Grupos de Trabalho multidisciplinares e multifuncionais formados por pessoal proveniente de diversos nveis

Gesto de Equipamentos

14

hierrquicos da produo e da manuteno. As pessoas a envolver tero de ter formao prvia nesta metodologia e nas tcnicas aplicveis, devero ser apoiados por especialistas (facilitators) em RCM, que efectuam a anlise aos equipamentos previamente seleccionados, de acordo com a metodologia especfica do modelo.

As anlises RCM efectuadas, resultantes da aco dos grupos de trabalho, conduzem ao estabelecimento dos programas de manuteno a aplicar, definio de procedimentos mais adequados operao dos equipamentos e implementao das alteraes e modificaes que devem ser efectuadas no equipamento e na sua operao para que determinado equipamento cumpra a sua funo no respectivo contexto operacional.

Gesto de Equipamentos

15

3 Descrio do Processo Produtivo

3.1 Aerossol

O aerossol uma embalagem concebida para conter produto e gs sobre presso, sendo utilizado para embalar uma gama muito vasta de produtos dada a facilidade de utilizao que proporciona. Na Figura 6 pode-se observar um aerossol.

Figura 6 Aerossol

A matria-prima maioritariamente consumida na elaborao dos aerossis a folha flandres. A folha flandres uma liga metlica de ferro com baixo teor em carbono, laminada a frio e de pequena espessura, sobre a qual se deposita electroliticamente um revestimento de estanho. Este revestimento de estanho aumenta a resistncia corroso.

O corpo do aerossol constitudo por Folha Flandres soldada, formando uma virola. A este corpo so cravados nos topos os componentes, fundos e cpulas, que do origem ao aerossol final. Os componentes para a produo do aerossol so provenientes da rea de estampagem da fbrica.

3.2 Constituio da linha de montagem

A Linha de Montagem Nmero 27 constituda por vrias mquinas, entre as quais, uma mquina de soldar, um sistema de envernizamento, um forno horizontal, uma cravadeira, uma mquina de testes e finalmente um paletizador. Para a transferncia dos aerossis entre as vrias mquinas, ao longo da linha, esto instalados vrios transportadores.

Na Figura 7 pode-se observar a disposio das vrias mquinas ao longo da linha de montagem.

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Figura 7 Layout da Linha 27 de montagem de aerossis

A mquina de soldar alimentada com folha flandres cortada nas medidas adequadas para fazer a lata que se pretende. Daqui sai a lata j soldada e pronta para a aplicao de verniz interno e externo.

De seguida as latas passam por um conjunto de fornos horizontais, para curar o verniz, sendo depois levadas por meio de transportadores, at cravadeira. Esta mquina abastecida de componentes, fundos e cpulas, para serem cravados nos corpos.

Figura 8 Componentes da estampagem: fundos e cpulas

sada da cravadeira encontra-se um transportador que encaminha as latas at mquina de testes.

Nesta fase verificado se o aerossol est estanque, atravs de um mtodo automtico, que detecta eventuais falhas no processo de produo dos aerossis, tais como pequenas fugas na lata que possam provocar o seu esvaziamento. Para alm desta mquina existe ainda na linha uma mquina de ensaios manual onde por amostragem se podem detectar micro-fugas.

Depois da passagem por mais um transportador, os aerossis so encaminhados at zona de embalagem e entregues ao paletizador. O paletizador responsvel por acamar os aerossis em paletes de acordo com a especificao do cliente.

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17

3.3 Descrio de mquinas e equipamentos de uma linha de montagem

3.3.1 Mquina de Soldar

A mquina de soldar , talvez, o equipamento mais importante da linha e aquele que d incio ao processo de construo de um aerossol. A mquina de soldar, a primeira mquina da linha, um equipamento automtico de soldadura por pontos, responsvel pelo enrolamento e soldadura do corpo que vai formar a embalagem. Imediatamente sada da mquina encontra-se a estao de envernizamento.

Na Figura 9 pode-se observar com maior detalhe uma mquina de soldar e as suas principais funes.

Figura 9 Mquina de Soldar

As folhas metlicas de folha flandres (para a construo do corpo do aerossol) so separadas e retiradas da pilha do alimentador por um grupo de ventosas. Depois so empurradas, uma de cada vez, para os rolos de uma mesa de transporte por um dispositivo de manipulao, os dedos de introduo. Passam de seguida pelo designado detector de dupla espessura onde, caso sejam detectadas nesta fase, mais do que uma folha, estas so retiradas do fluxo normal, sendo expulsas para uma caixa. A folha metlica inicial, aps atravessar este detector de dupla espessura, passa pelo desfibrador cuja aco consiste na eliminao de tenses e na preparao para o enrolamento, onde a folha dobrada e conduzida estao de enrolamento. Aqui a folha enrolada pela aco de rolos convenientemente posicionados. De seguida os dedos das correntes encarregam-se de empurrar a folha j enrolada at ao transportador de rolos onde se concretiza a soldadura. Existe uma ferramenta de calibrao que recebe o corpo j na forma de enrolado e que procede ao ajustamento da designada sobreposio especificada que garante o sucesso da operao de soldadura. De seguida, guia o corpo da futura embalagem para a estao de envernizamento.

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3.3.2 Sistema de Envernizamento

O sistema de envernizamento est imediatamente a seguir mquina de soldar e constitudo por duas zonas: um sistema de envernizamento interior e outro que garante o envernizamento exterior. O envernizamento interior feito por intermdio de uma pistola que lana verniz na altura em que detectada uma lata na posio estabelecida. A segunda fase do envernizamento feita por um rolo que enverniza a lata por contacto, quando esta transita pelo sistema j referido de envernizamento exterior.

O funcionamento deste sistema est ilustrado na Figura 10.

Figura 10 Sistema de Envernizamento Interior e Exterior

3.3.3 Forno

O forno, na linha de montagem, constitudo por dez elementos que so dez fornos horizontais. A principal funo do forno garantir que o verniz que foi aplicado na estao de envernizamento fica devidamente polimerizado.

Na Figura 11 pode-se observar a sequncia de dez fornos horizontais.

Figura 11 Fornos

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3.3.4 Cravadeira

sada do forno, depois de o verniz estar completamente consolidado, o corpo da futura embalagem transportado at cravadeira.

A cravadeira a mquina que faz a cravao dos componentes, fundos e cpulas ao corpo do aerossol. Depois desta operao o aerossol j tem e seu formato final. Este processo de cravao cria e garante um fecho totalmente hermtico, mediante a unio da cpula ou tampa (um dos componentes) ao corpo da lata.

Na Figura 12 pode-se observar uma cravadeira e o seu processo produtivo.

Figura 12 Cravadeira

A cravao, no processo produtivo de aerossis designada de cravao dupla, e consiste num mtodo de unio mecnica metal-metal, formado pelo enrolamento mecnico de cinco espessuras de metal (conforme ilustrado na Figura 13). Destas cinco espessuras, trs so do componente e duas provm do corpo da lata. Durante o processo de unio as espessuras da folha so comprimidas firmemente, de forma a criar um fecho hermtico, garantindo a estanquicidade.

Figura 13 Cravao Dupla

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20

de salientar ainda que nos componentes aplicada uma junta de borracha, no sentido de garantir que a cravao fique completamente estanque.

No fabrico dos aerossis, a mquina de cravao opera na seguinte sequncia:

1 Estao Formao da beira e do necker

O corpo, quando entra na cravadeira, entregue por um sem fim de alimentao s cabeas de execuo do necker e da beira. Por aco de um rolo e de uma cabea com anel mvel oscilante e com as afinaes previamente definidas so efectuados quer a beira de cravao, quer uma retraco da zona extrema do corpo, designada por necker

2 Estao Cravao do fundo.

A lata passa ento para a estao de cravao do fundo. A alimentao deste componente automtica, sendo a cravao efectuada por aco de rolos de cravao.

3 Estao Cravao da cpula.

Na fase final a lata passa para a estao de cravao da cpula. A alimentao das cpulas tambm efectuada de forma automtica.

3.3.5 Mquina de Testes

Depois de formada a embalagem, esta segue para a mquina de testes. A mquina de testes tem como principal objectivo detectar a presena de fugas ou micro-fugas nos aerossis.

Aqui, os aerossis entram num autoclave e so testados a alta presso (cerca de 10bar). nesta fase que um dispositivo electrnico detecta a eventual existncia de diferenas de presso entre o exterior e o interior do aerossol.

Com o objectivo de produzir bem primeira vez, maximizando a produtividade e pelo facto de precisamente um recipiente sob presso poder representar uma fonte de perigo para o consumidor, que a ColepCCL tem um especial cuidado com a segurana do produto. Por isso so efectuadas inspeces a 100% dos aerossis.

Durante o tempo em que a embalagem fica submetida a uma dada presso, um sensor de presso detecta uma eventual fuga de ar proveniente de uma determinada lata e o sistema identifica-a procedendo respectiva rejeio desviando o aerossol da linha.

Na Figura 14 pode observar-se com maior detalhe uma Mquina de Testes e o seu funcionamento.

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Figura 14 Mquina de Testes

3.3.6 Paletizador

Seguindo o fluxo produtivo, depois da mquina de testes os aerossis so encaminhados por um transportador at zona de embalagem, o paletizador. As tarefas de paletizao constituem a ltima fase da linha de montagem. Este paletizador dispe os aerossis em sucessivas camadas, em paletes de diferentes tipos, de acordo com requisitos dimensionais e as especificaes de cada cliente.

Detalhando, refere-se que os aerossis entram no paletizador atravs de um transportador de formao de filas. So depois deslocados por um desviador de entrada e, seguidamente, por um arrastador de filas. Um elevador de cabea magntica efectua a transferncia das embalagens at uma palete, que vem do armazm de paletes. O elevador vai sucessivamente posicionando a palete, num movimento descendente, medida que cada uma das camadas de aerossis vai sendo preenchida. Um dispositivo colocador de separadores coloca cartes sobre cada uma das camadas de aerossis, ficando assim estes protegidos por estes separadores de carto.

No final deste processo actua um operador que coloca proteces laterais na palete.

Uma das particularidades desta linha que tem um transportador no final, que conduz continuamente as paletes para a zona de embalagem directamente, dispensando a interveno de empilhadores.

Na Figura 15 pode-se observar uma palete a ser preparada no paletizador da Linha 27.

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Figura 15 Paletizador

No Anexo A ser feita a descrio mais pormenorizada do processo de produo de um aerossol, desde a zona de corte primrio da folha at zona de embalagem.

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4 Descrio do Trabalho Desenvolvido

4.1 Situao Inicial

Na fase inicial do presente projecto foi feita uma avaliao do estdio de desenvolvimento da Funo Manuteno na empresa.

Para isso foi recolhida informao. Foram consultados os planos de manuteno preventiva e o histrico de avarias.

Foi efectuado um estudo para aferir o tempo que seria necessrio para a execuo dos planos de manuteno preventiva existentes. Foi ainda efectuada a comparao com o tempo efectivo em que foi realizada manuteno preventiva.

Da anlise destes dados conclui-se o seguinte:

Para a execuo dos planos de manuteno na ntegra eram necessrias em mdia 8 horas por semana, ou seja, o equivalente a um turno de trabalho.

Os planos de manuteno preventiva quase nunca eram cumpridos na ntegra, nem havia tempo para os executar, uma vez que o tempo mximo que a linha parava para manuteno preventiva era 4 horas.

Fazendo a comparao entre o tempo necessrio execuo da manuteno preventiva e o tempo efectivo em que esta foi realizada, conclui-se que em 2007, se executou cerca de 25% do que estava planeado.

Com a observao da Figura 16, pode ficar-se com uma ideia mais concreta do tempo dispendido em Manuteno Preventiva nos doze meses do ano de 2007, bem como da diferena existente entre o tempo que seria necessrio execuo da manuteno preventiva e o tempo efectivo em que a manuteno preventiva foi realizada.

Figura 16 Comparao entre o Tempo Necessrio execuo da Manuteno Preventiva e Tempo Efectivo

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Da anlise preliminar, conclui-se que os planos existentes seriam demasiado extensos, e continham demasiadas tarefas tais como limpezas, lubrificaes e simples verificaes. Isto traria problemas, j que os mecnicos (recursos afectos manuteno) perderiam demasiado tempo a realizar tarefas que poderiam ser facilmente executadas pelos operadores da linha, libertando assim recursos para a execuo de outro tipo de tarefas mais complexas e especializadas.

Desta anlise inicial tambm foi constatado que no havia histrico de avarias.

4.2 Histrico de avarias

Como foi referido anteriormente, um dos problemas que foi identificado na avaliao inicial, foi o facto de no haver um histrico de avarias detalhado.

Entretanto para combater esta lacuna, iniciou-se o acompanhamento dirio das avarias na Linha 27.

Esse acompanhamento foi feito de duas formas:

Com base nos mapas de produo (Figura 17), preenchidos pelos operadores durante cada um dos turnos de trabalho, indicando a produo de cada uma das referncias e tambm registando as paragens que ocorrem durante o turno. Foi ainda pedido aos operadores que detalhassem e fossem o mais especficos possvel, relativamente s avarias que anotavam.

Figura 17 Mapa de Produo

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25

Outra forma de acompanhamento foi a presena assdua na linha de montagem para acompanhar as diversas paragens que aconteciam. No entanto, como normal, existiram limitaes e nunca foi possvel um acompanhamento total.

Salienta-se que esta forma de registo de avarias seria provisria, j que estava previsto o arranque do Projecto xMII durante o ms de Abril.

Este Projecto xMII, consiste num mdulo de software de controlo da produo, em que as avarias so registadas on-line pelo operador, ou seja, de cada vez que h uma paragem na linha o operador ter que informar o sistema, introduzindo a causa, para que a linha arranque novamente, ou no caso de serem paragens inferiores a cinco minutos (micro paragens) o prprio sistema identifica o equipamento responsvel pela paragem.

No entanto o incio do projecto sofreu atrasos, estando agora previsto arrancar em Julho. No foi por isso possvel aproveitar as potencialidades deste mdulo para a criao de um registo das paragens de um modo com certeza mais credvel e fivel.

Como resultado do acompanhamento feito s avarias na Linha 27, obtiveram-se informaes que foram trabalhadas.

Como se pode verificar nos grficos apresentados, grande parte das paragens mais significativas na Linha 27 est codificada como Outros, o que no nos permite tirar concluses olhando apenas para os dados recolhidos. Para conseguir tirar concluses sobre os problemas mais frequentes que aconteciam em cada mquina, foi indispensvel o acompanhamento dirio que foi de facto feito.

Foi criado um histrico de paragens por mquina durante os ltimos meses de Abril, Maio e Junho.

4.2.1 Mquina de Soldar

As paragens mais frequentes que ocorreram na Mquina de Soldar nos ltimos meses de Abril, Maio e Junho podem ser consultadas na Figura 18.

0

1000

2000

3000

4000

Tem

po (

min

)

M0110

M0140

M0114

M0104

M0111

M0130

M0132

M0141

M0115

M0191

M0112

Cdigo da Paragem

Tempo deParagem

Figura 18 Principais paragens na Mquina de Soldar

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A descrio das paragens identificadas na figura anterior pode ser consultada na Figura 19.

Figura 19 Codificao das paragens para a Mquina de Soldar/Verniz Exterior-Interior/Fornos

Da anlise do histrico de avarias que foi criado, pode-se concluir que o ajuste e afinaes na mquina de soldar so a causa do maior tempo de paragem.

A soldadura o aspecto mais importante na montagem de um aerossol, j que da sua qualidade depende a existncia ou no de fugas ou micro fugas. Mas tambm o aspecto mais difcil de controlar.

Os parmetros a ter em conta no processo de soldadura, que so controlados e que podem ser ajustados, so a corrente de soldadura e a sobreposio na formao do corpo da lata.

Um dos problemas que foi identificado ao longo do acompanhamento que foi sendo feito, foi que no havia um procedimento standard que servisse de guia aos mecnicos ou operadores, na tentativa de resoluo do problema. Dependendo do mecnico ou operador que tentava solucionar o problema a abordagem era diferente.

No havia um procedimento que definisse exactamente o que devia ser feito no caso de surgirem problemas com a soldadura. Um procedimento que comeasse por abordar as causas mais provveis para assim progressivamente se irem eliminando variveis e diminuindo consequentemente o tempo de paragem.

4.2.2 Cravadeira

As paragens mais frequentes que ocorreram na Cravadeira nos ltimos meses de Abril, Maio e Junho podem ser consultadas na Figura 20.

Gesto de Equipamentos

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0

500

1000

1500

2000

Tem

po (

min

)

M0540

M0511

M0510

M0530

M0541

M0500

M0517

M0534

M0533

M0531

M0532

Cdigo da Paragem

Tempo deParagem

Figura 20 Principais Paragens na Cravadeira

A descrio das paragens identificadas na figura anterior pode ser consultadas na Figura 21.

Figura 21 Codificao das Paragens para a Cravadeira

Um dos maiores problemas que foi encontrado durante este acompanhamento, como j referido, foi o de que a maior parte das paragens estava codificada pelos operadores como Outros, no sendo possvel a partir dessa informao retirar concluses relevantes.

Foi para isso novamente indispensvel o acompanhamento dirio ao comportamento da linha, de modo a dispor de uma informao mais fivel.

Na cravadeira, o grande problema detectado foi o da existncia de folgas, de que resultava que as latas ficassem amolgadas.

Esse problema demorou algum tempo a ser identificado pela equipa da manuteno, o que fez com que os tempos de paragem fossem bastante elevados. No entanto a partir do momento em que o problema foi identificado e uma soluo encontrada, os tempos de paragem baixaram consideravelmente.

Gesto de Equipamentos

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4.2.3 Mquina de Testes

As paragens mais frequentes que ocorreram na Mquina de Testes nos ltimos meses de Abril, Maio e Junho podem ser consultadas na Figura 22.

0

200

400

600

800

1000

Tem

po (

min

)

M0640

M0691

M0641

M0630

Cdigo da Paragem

Tempo deParagem

Figura 22 Principais Paragens na Mquina de Testes

A descrio das paragens identificadas na figura anterior pode ser consultadas na Figura 23.

Figura 23 Codificao das Paragens para a Mquina de Testes

Como anteriormente, apesar da maior parte das paragens estar codificada como Outros, na sequncia do acompanhamento que foi sendo feito, pode-se atribuir grande parte dessas paragens reparao das cabeas da mquina de testes, para troca de molas danificadas, e ainda existncia de sujidade nas cabeas.

Quanto sujidade que se acumulava nas cabeas, foi adicionada uma nova aco no plano de manuteno autnoma que veio minimizar este problema.

Quanto ao problema das molas partidas, este vai ser tratado posteriormente, na parte reservada manuteno condicionada.

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4.2.4 Paletizador

As paragens mais frequentes que ocorreram no Paletizador nos ltimos meses de Abril, Maio e Junho podem ser consultadas na Figura 24.

0

200

400

600

800

Tem

po (

min

)

M1340

M1332

M1330

M1311

M1331

M1300

M1310

Cdigo da Paragem

Tempo deParagem

Figura 24 Principais Paragens no Paletizador

A descrio das paragens identificadas na figura anterior pode ser consultadas na Figura 25.

Figura 25 Codificao das Paragens para o Paletizador

O paletizador foi a mquina da Linha 27 com tempos de paragem mais baixos. Do acompanhamento que foi efectuado, a grande causa detectada foi externa mquina. A mquina de embalagem automtica que se situa imediatamente a jusante do paletizador, mas j no integrada na Linha 27, foi a causa das paragens no paletizador. Deste estrangulamento resultou a montante a paragem do paletizador por saturao.

4.3 Reviso dos Planos de Manuteno Preventiva

Depois da anlise que foi feita no incio do projecto relativamente aos planos de manuteno preventiva procedeu-se reviso dos planos j existentes.

Gesto de Equipamentos

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Esta reviso foi feita com base nos manuais dos fornecedores, acrescentando certas tarefas que se achou serem pertinentes. Esta reviso teve tambm em conta as tarefas que passaram a ser efectuadas autonomamente pelos operadores inseridos na manuteno autnoma. Foram ainda efectuadas reunies com os responsveis da manuteno e com os mecnicos mais especializados, para se acrescentarem ou retirarem tarefas que se acharam mais ou menos relevantes, com base na experincia que havia.

No final os novos planos de manuteno preventiva foram validados pelos responsveis da manuteno, tendo comeado a ser postos em prtica durante o ms de Maio.

Os novos planos de manuteno preventiva podem ser consultados no Anexo B.

4.4 Manuteno Condicionada

Na fase final do projecto foi feita uma primeira abordagem manuteno preventiva condicionada, uma das bases da filosofia RCM, tentando aplic-la a algumas aces de manuteno.

4.4.1 Aplicao Mquina de Soldar

Um dos problemas que foi identificado, do acompanhamento e da anlise da manuteno preventiva, foi o da necessidade da rectificao do rolo de soldadura superior. de facto indispensvel a sua realizao, j que a soldadura um dos elementos chave no aerossol e um parmetro que tem forosamente de ser sempre muito bem controlado. A no rectificao do rolo de soldadura, pode trazer problemas futuros na qualidade da soldadura. Como inconveniente, salienta-se que sempre que o rolo rectificado necessrio muito tempo para ajustes e afinaes, para garantir que a soldadura fique novamente em boas condies. gasto mais tempo nestas operaes de ajustes e afinaes depois de o rolo ser rectificado, do que propriamente na rectificao em si mesma. Referem-se novamente os parmetros a ter em conta no processo de soldadura que so a corrente de soldadura e a sobreposio na formao do corpo da lata.

A periodicidade de rectificao do rolo era anteriormente de uma semana, isto independentemente de a linha estar em laborao contnua, ou pelo contrrio estar apenas a trabalhar a um turno. Sabia-se tambm por recomendao do fabricante, que o rolo teria de ser rectificado, aproximadamente de um milho em um milho de latas soldadas.

Foi ento sugerido uma aplicao da manuteno preventiva condicionada, para o rolo de soldadura superior, que consistiria basicamente em aproveitar um contador que existe no monitor da mquina de soldar que daria a informao (ver Figura 26), aquando da realizao da manuteno, se seria necessrio ou no rectificar o rolo, conforme o nmero de latas produzido.

Gesto de Equipamentos

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Figura 26 Contador de latas

4.4.2 Aplicao Mquina de Testes

Analisando o histrico de avarias e tambm os resultados obtidos do acompanhamento feito na linha, foi identificada outra aco que podia merecer ateno. Especificamente na mquina de testes, a maior parte das paragens ocorria para interveno nas cabeas da mesma, principalmente para substituio de molas partidas. Este problema, da necessidade de substituio das molas, detectado porque a cabea rejeita as latas, comeando a mquina a apresentar um ndice de rejeio (ver Figura 27) muito elevado.

Figura 27 Indicador da percentagem de descarte

Gesto de Equipamentos

32

At esta altura, este aspecto era tratado apenas no mbito da manuteno correctiva, ou seja, quando uma mola partia, a cabea passava a rejeitar todas as latas, no conseguindo verificar se estava estanque. Ento o operador teria que proceder reparao, substituindo as molas danificadas.

Uma possvel abordagem para encontrar uma soluo para esta situao, seria verificar o ndice de rejeies de cada cabea, na altura em que a manuteno fosse feita, e verificar pelos valores observados se haveria algum indcio de alguma das molas estar j prximo de partir, decidindo ento mediante a anlise efectuada sobre a substituio ou no, das molas na respectiva cabea.

Mais uma vez, esta aco enquadra-se na manuteno preventiva condicionada, j que antes de se decidir se a manuteno feita ou no, medida a condio do equipamento.

Estas duas aces iriam claramente ao encontro da manuteno preventiva condicionada, j que a manuteno iria ser feita no caso de ser necessrio e mediante a condio em que o equipamento se encontrasse.

4.5 Manuteno Autnoma

No que diz respeito manuteno autnoma, esta surgiu integrada num projecto de excelncia operacional que est a ser implementado na ColepCCL, o Projecto BLOOM. O Projecto BLOOM um projecto que tem como objectivo criar a estrutura e as ferramentas necessrias para que o novo Modelo de Operaes se torne totalmente implementado em toda a ColepCCL. O Modelo de Operaes um processo nico e transversal para atingir a excelncia nas operaes em todas as fbricas.

Os objectivos finais do projecto so o aumento do OEE em 10% e ainda o aumento da fiabilidade dos equipamentos, utilizando para isso filosofias tais como 5S e TPM.

O Projecto BLOOM arrancou na rea da montagem de aerossis no incio de Abril.

A partir da juntamente com a equipa de manuteno do projecto BLOOM, e aprofundando os objectivos do presente projecto, o autor assumiu a responsabilidade pela implementao da manuteno autnoma na Linha 27, que foi a linha seleccionada como linha piloto para a implementao da manuteno autnoma.

Para a implementao da manuteno autnoma, seguiram-se uma srie de etapas propostas por Nakajima (1990) e descritas no captulo 2 do presente relatrio.

As duas primeiras etapas para a implementao da manuteno autnoma foram realizadas pela equipa de produo do Projecto Bloom. Foram uma espcie de etapas preliminares que permitiram dar seguimento s etapas posteriores.

As restantes etapas que conduziram implementao da manuteno autnoma so desenvolvidas nos captulos seguintes.

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4.5.1 Padro de Servio e Limpeza

Recolha de dados

A recolha de informao iniciou-se pela consulta dos planos de manuteno preventiva, no sentido de verificar quais as tarefas que poderiam passar a ser realizadas pelos operadores de uma forma autnoma. Estas tarefas teriam que ser partida simples, tais como limpezas, verificaes e lubrificaes.

Nesta fase inicial foram tambm consultados os manuais de cada um dos equipamentos que compem a linha 27, no sentido de verificar que tarefas poderiam integrar o novo plano de manuteno autnoma.

Na fase inicial houve sempre a preocupao de envolver os operadores no processo, j que eles que iriam por o plano em prtica. Para isso foi importante a recolha das suas opinies sobre tarefas que achavam ser relevantes.

Elaborao do procedimento

Depois de recolhida toda a informao, passou-se para a elaborao dos planos. Na elaborao dos planos para a manuteno autnoma foi tido em conta que fossem o mais explcitos possveis, para serem de facto uma ferramenta de apoio execuo das tarefas.

No plano de manuteno autnoma (Figura 28) feita uma breve descrio da tarefa e so referidos o modo de execuo, a periodicidade com que tem de ser executada, os materiais e ferramentas que so necessrios para a sua execuo e ainda, nas tarefas em que se julgou relevante, acrescentou-se uma figura explicativa para facilitar a percepo por parte do operador.

Nesta fase foi importante o apoio da equipa da manuteno, no s para definir a melhor forma de executar as tarefas, como para definir os materiais e ferramentas necessrias sua execuo e ainda para definir a periodicidade com que cada tarefa deveria ser executada.

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Figura 28 Plano de Manuteno Autnoma

A totalidade dos planos de manuteno autnoma pode ser consultada no Anexo C.

Definio do tempo para realizar e quando sero realizadas as tarefas

Nesta etapa definiu-se o tempo que seria reservado execuo das tarefas e quando seriam executadas.

Ficou definido que as tarefas a realizar por turno seriam efectuadas no final de cada turno, guardando-se para isso 15 minutos. Esta manuteno seria feita em conjunto com a habitual limpeza realizada na transio do turno.

Ficou estabelecido tambm que as tarefas semanais seriam executadas simultaneamente com a manuteno preventiva, para assim haver menor perturbao da produo e tambm para no incio haver um maior apoio por parte dos mecnicos aos operadores.

4.5.2 Treino dos Operadores

Antes dos planos de manuteno autnoma comearem a ser executados pelos operadores foi-lhes dada a devida formao. A formao consistiu numa abordagem terica em que se apresentaram as vantagens da manuteno autnoma e foi feita uma abordagem mais prtica,

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onde em primeiro lugar lhes foram apresentados os planos e de seguida, junto de cada equipamento, lhes foi explicado o que era necessrio executar em cada tarefa.

Nesta fase houve um acompanhamento maior de elementos da manuteno para ajudar na exemplificao do que era pretendido em termos prticos.

4.5.3 Execuo Independente pelos Operadores

Depois da necessria formao que os operadores receberam, estes iniciaram a execuo dos planos de manuteno.

Na fase inicial, houve dificuldades em conseguir que as tarefas fossem executadas nos tempos determinados. No final da primeira semana, o tempo de execuo da manuteno autnoma no final de cada turno era de trinta minutos. No entanto, com o acompanhamento dirio que foi sendo feito e ainda com a habituao dos operadores ao processo, conseguiu-se que o tempo de execuo baixasse para os quinze minutos, que o era o tempo inicialmente previsto para a execuo dos planos.

4.5.4 Organizao e Sistematizao

Esta etapa consistiu em tomar um conjunto de aces, que permitisse facilitar a execuo das tarefas por parte dos operadores.

Gesto Visual

Foi implementado um sistema de gesto visual, que consistiu em assinalar os locais especficos onde as tarefas teriam de ser executadas.

A vantagem da identificao visual das tarefas a do operador conseguir identificar o local de execuo da tarefa mais facilmente, evitando assim os erros e diminuindo o tempo de execuo das tarefas.

Numa primeira fase optou-se por marcar os pontos especficos onde o operador deveria executar cada tarefa, com autocolantes coloridos com o nmero da tarefa que vinha no plano de manuteno autnoma, como se pode ver na Figura 29.

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Figura 29 Etiquetas autocolantes para identificao visual das tarefas de manuteno autnoma

No entanto esta soluo no se revelou a mais eficaz, j que decorrido algum tempo, os autocolantes acabaram por descolar em algumas zonas.

Partiu-se ento para outra soluo, que passou por pintar nas mquinas os locais onde as tarefas teriam de ser executadas.

Optou-se por duas cores, uma para tarefas a realizar em cada turno e outra para as tarefas a realizar semanalmente, como se pode observar na Figura 30.

Tarefas por Turno Tarefas Semanais

Figura 30 Identificao visual das tarefas a realizar por turno e semanalmente

Ainda enquadrado na gesto visual, foram pintados os pontos de lubrificao, como se observa na Figura 31.

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Figura 31 Identificao dos pontos a lubrificar

Outra aco que foi tomada, no mbito da gesto visual, foi a de marcar o nvel de massa lubrificante da mquina de soldar (Figura 32):

Antes Depois

Figura 32 Marcao do nvel de massa do sistema de lubrificao central da mquina de soldar

Foi tambm melhorada a identificao visual do nvel de gua do lavador de gases (Figura 33).

Antes Depois

Figura 33 Identificao visual do nvel de gua do lavador de gases

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Outra das aces que foi tomada foi a de colocar junto de cada mquina os planos de manuteno autnoma, de maneira a estarem acessveis de forma fcil para os operadores consultarem quando necessrio. Um exemplo mostrado na Figura 34, onde o operador identifica visualmente o nmero da tarefa a executar e em caso de dvida em relao ao procedimento, pode consultar imediatamente o plano no havendo a necessidade de se deslocar ao nicio da linha para consulta do plano.

Figura 34 Identificao das tarefas a executar e consulta simultnea dos planos

Normalizao

No sentido de normalizar a execuo da manuteno autnoma foi elaborado um mapa de registos, onde o operador sabe quais as tarefas a executar em cada turno e onde assinala que as tarefas foram realizadas, como se pode ver na Figura 35.

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Figura 35 Mapa de Registos da Manuteno Autnoma

Outra aco que foi levada a cabo, no sentido de normalizar o processo, foi a criao de layouts onde o operador pode verificar, onde as tarefas tm de ser realizadas e a sua periodicidade, uma vez que as tarefas esto diferenciadas por cores.

Os layouts criados podem ser consultados no Anexo D.

4.5.5 Consolidao e Acompanhamento

Esta fase consistiu no acompanhamento da manuteno autnoma no sentido de identificar oportunidades de melhoria ao processo. No entanto, como coincidiu praticamente com o final do projecto, no foi possvel fazer uma optimizao ao processo.

4.6 Criao de Listas Tcnicas

Um outro problema detectado est ligado ao facto de no haver informao sobre as peas de reserva que eram usadas nas vrias mquinas da Linha 27. Os problemas resultantes so bvios, nomeadamente ao nvel da identificao das peas quando estas eram requisitadas na ferramentaria e tambm em termos do acesso prpria informao dentro da empresa, j que no era possvel fazer essa consulta relativa a uma eventual disponibilidade.

Decidiu-se ento criar listas para as mquinas e equipamentos que ainda no as tinham e enriquecer com mais informao as listas que j existiam para outras mquina e equipamentos, no sentido de facilitar a procura quando as peas fossem requisitadas na ferramentaria e tambm disponibilizar esta informao para a prpria empresa.

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4.6.1 Distino entre equipamentos e peas

Torna-se importante fazer a distino entre equipamentos e peas relativamente Linha 27.

Um exemplo de equipamento um motor elctrico ou um redutor de velocidade e, como se pode ver na Figura 36, esto ambos identificados no sistema SAP-PM, associados estrutura de uma determinada mquina, bem como identificados fisicamente na prpria linha onde o equipamento est instalado, conforme exemplificado na Figura 37.

Figura 36 Representao da estrutura de um transportador no sistema SAP-PM

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Figura 37 Identificao de um equipamento na linha

Denomina-se por peas tudo o resto que a mquina utiliza para alm do que foi definido atrs como equipamentos. Exemplos de peas so os rolamentos, parafusos, correias, etc.

No que se refere s peas a informaes disponvel era muito menos completa comparativamente situao dos equipamentos. A informao disponvel no sistema SAP-PM era muito escassa, como se pode verificar na Figura 38, onde para a mquina de soldar esto apenas identificadas oito peas. No que se refere identificao fsica das peas, a situao era tambm deficiente em comparao com o que existe para os equipamentos. Estas no estavam identificadas na linha com o respectivo cdigo como acontecia com os equipamentos.

Figura 38 Lista tcnica da Mquina de Soldar

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4.6.2 Listas Tcnicas

Uma lista tcnica uma ferramenta existente no SAP-PM, que permite associar a cada mquina os respectivos equipamentos e peas que a constituem, como se pode observar na Figura 38.

Para elaborar as listas tcnicas teve que se comear pela identificao das peas que cada mquina usava.

4.6.3 Identificao das peas

Para a identificao das peas utilizaram-se vrias abordagens:

A primeira foi a identificao das peas na linha, aproveitando principalmente paragens para manuteno, para identificar o maior nmero de peas possvel.

Outra abordagem foi atravs da consulta no sistema SAP-PM das ordens de manuteno preventiva e correctiva das mquinas da Linha 27 chegando assim identificao das peas que foram requisitadas na ferramentaria.

4.6.4 Identificao das peas na ferramentaria

Sempre que uma pea for requisitada para a Linha 27, quem est na ferramentaria pode procurar no SAP-PM pela estrutura da Linha 27 e depois de identificada a mquina a que pertence a pea, a procura fica muito mais facilitada.

Considere-se o seguinte exemplo:

Ao ser requisitada uma ventosa para a mquina de soldar, aberta a lista tcnica e tem-se acesso s peas da respectiva mquina, como se v na Figura 39.

Figura 39 Identificao de pea pelo cdigo

Depois de identificada a pea na lista, ao clicar no cdigo tem-se acesso ao seu cdigo de ferramentaria, como se pode comprovar na Figura 40.

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Figura 40 Identificao da localizao da pea em ferramentaria no sistema SAP-PM

Depois de se ter acesso sua localizao na ferramentaria, uma questo de segundos at a pea estar disponvel, como se pode perceber pelo esquema da Figura 41.

Figura 41 Procura da pea na ferramentaria

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5 Apresentao e Discusso dos Resultados

Manuteno Preventiva

De uma situao inicial onde a manuteno preventiva a maior parte das vezes no era realizada, onde os planos eram demasiado extensos e no eram cumpridos na sua totalidade, passou-se para uma situao em que os planos foram revistos.

importante referir que a reviso dos planos que foi efectuada, est intimamente relacionada com a implementao da manuteno autnoma, que permitiu que um considervel nmero de tarefas que anteriormente eram realizadas pela manuteno, passassem a ser executadas pelos operadores (afectos produo).

Esta diminuio do nmero de tarefas a realizar pela manuteno, teve efeitos no s ao nvel da taxa de execuo da manuteno preventiva, bem como do tempo necessrio sua execuo.

Da anlise da Figura 42, verifica-se uma muito maior proximidade entre o tempo necessrio execuo da Manuteno Preventiva e o tempo efectivo em que a Manuteno Preventiva foi executada.

Figura 42 Comparao entre o tempo necessrio e efectivo da realizao da Manuteno Preventiva

Na Figura 43, realizada uma comparao entre o tempo necessrio execuo da Manuteno Preventiva nos meses de Maio e Junho, dos anos de 2007 e 2008, podendo-se verificar quantitativamente a reduo do tempo necessrio execuo da Manuteno Preventiva.

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Figura 43 Reduo do Tempo necessrio Execuo da Manuteno Preventiva

Manuteno Autnoma

Considerando os resultados esperados no incio do projecto que passavam pela criao de planos de manuteno autnoma, pode-se dizer que foram claramente atingidos e at se foi um pouco mais alm com a implementao da manuteno autnoma na Linha 27.

A manuteno autnoma na Linha 27 foi implementada com sucesso, sendo que esta foi a primeira linha da rea da montagem de aerossis a ter este sistema de manuteno implementado. Poder no futuro servir de modelo para a implementao nas restantes linhas.

Conseguiu-se ainda consciencializar as pessoas para uma nova filosofia, promovendo ainda uma maior integrao entre a manuteno e a produo.

No entanto, no se pode esquecer que um projecto que altera hbitos h muito instalados e que por conseguinte enfrenta uma certa resistncia inicial necessita sempre de algum tempo para que os seus efeitos sejam visveis. Por isso, nesta altura no ainda possvel avaliar melhorias ao nvel da disponibilidade dos equipamentos. Espera-se no entanto, que essas melhorias se venham a destacar no futuro prximo.

Criao de listas tcnicas

O impacto da criao das listas tcnicas no pode ser medido, j que apesar de as listas estarem j disponveis no SAP-PM, no podem ser ainda utilizadas visto terem de ser abertas licenas no sistema SAP-PM, para serem consultadas na ferramentaria.

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Quando esta ferramenta comear a ser posta em prtica expectvel que o processo de identificao das peas quando so requisitadas na ferramentaria se torne muito mais fcil e menos sujeito ocorrncia de erros e dificuldades de identificao.

Espera-se ainda que o tempo de procura das peas diminua, e consequentemente o tempo que a mquina est parada.

A criao das listas foi ainda importante j que se recuperou informao que andava perdida, ou que s alguns tinham acesso, passando a estar disponvel para todos.

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6 Concluso e Trabalho Futuro

Projecto

Devido ao incipiente estdio de desenvolvimento da Funo Manuteno na Empresa, no foi possvel implementar a metodologia RCM na Linha 27. Perante a situao encontrada optou-se por desenvolver uma srie de aces prticas, baseadas em metodologias de manuteno mais convencionais, mas sem perder de vista o objectivo que sempre se teve presente, melhorar o processo de modo a facilitar a implementao da metodologia RCM no futuro.

Relativamente s aces que foram desenvolvidas, pode-se afirmar que foram implementadas ferramentas importantes para o futuro da empresa.

A manuteno autnoma agora uma realidade, no entanto necessrio no esquecer que a filosofia TPM e consequente a manuteno autnoma, no gera resultados imediatos, mas serve de suporte excelncia operacional a longo prazo.

Com as aces que foram tomadas a Manuteno Preventiva pode agora ser realizada na ntegra, sendo que assim se pode verificar a adequabilidade dos planos.

Dado o pouco tempo em que este projecto decorreu, pode-se considerar que o que foi alcanado foi muito positivo. No entanto o trabalho no encerra aqui. H condies para alargar o projecto que foi desenvolvido na Linha 27, a todas as outras linhas da rea da montagem de aerossis, sem nunca descorar o seguimento do que foi realizado, controlando a execuo das tarefas e aces que ficaram definidas, e estar sempre predisposto a detectar oportunidades de melhoria ter sempre a atitude da melhoria contnua.

Seria tambm importante, dar seguimento preparao do processo de manuteno na fbrica, para que a implementao da filosofia RCM seja uma realidade num futuro prximo, garantindo tambm que seja um sucesso.

A ttulo de resumo, este projecto no poder ser considerado como concludo, mas sim como um primeiro passo rumo excelncia operacional.

Apreciao Pessoal

Considero que a participao, o entusiasmo e o envolvimento pessoal neste projecto proporcionado pela ColepCCL, me permitiu um enorme enriquecimento pessoal. Eu sinto-o de facto.

Permitiu-me um primeiro contacto com o Mundo das Empresas, mas ainda com o apoio por parte da Faculdade. Permitiu-me interagir com diferentes tipos de pessoas, com quem aprendi bastante.

Foi tambm interessante conhecer o funcionamento de uma grande empresa a nvel industrial.

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O meu trabalho foi difcil, uma vez que a mudana sempre delicada. complicado alterar atitudes, mudar hbitos e mentalidades que na maior parte dos casos esto h muito instalados.

Considero finalmente que a minha contribuio e participao neste projecto, foi um enor