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Hornos Crematorios

2

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IndiceModelo MERKUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Modelo DUVAL-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

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1. INTRODUCCIÓN El horno crematorio compacto modelo MERKUR ha sido diseñado y construido para la cremación rápida y eficaz, en condiciones de máxima higiene, de cadáveres humanos. La capacidad nominal máxima de trabajo diaria se establece en 2 - 3 cremaciones.

Los hornos crematorios de cadáveres MERKUR están compuestos por:

Una cámara de cremación.

Un reactor térmico.

Una chimenea. El cuadro eléctrico de mando y control del equipo, se coloca en la parte exterior, en una de las paredes laterales. La introducción del féretro y la extracción de las cenizas de la cremación se realizan a través de la puerta frontal de forma sencilla y eficaz. En la cámara se ha dispuesto una mirilla con cristal de cuarzo para verificar el desarrollo de la cremación.

2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL HORNO 2.1. Cámara de cremación: La cámara de cremación está formada por un cilindro de chapa de acero al carbono calidad St-37.2 de 8 milímetros de espesor, con refuerzos y bridas de 10 y 12 mm. respectivamente. Este cilindro tiene dos fondos planos soldados. Interiormente está revestida con dos capas de material resistente al calor. El material en contacto con el féretro es de hormigón refractario sílico-alumínico en masa, con un espesor medio de 130 mm. y capaz de soportar en continuo temperaturas de 1.400 °C. Su contenido en alúmina es del 42% y el coeficiente de conducción del calor es 0,70 Kcal/hm2°Cm. Entre el hormigón refractario y la chapa de acero se coloca una capa de hormigón aislante en masa. El espesor de esta capa aislante es de 90 milímetros, el contenido en alúmina es del 30% y la temperatura máxima de servicio continuo es de 1.150 °C. El coeficiente de conductividad de este aislante es 0,15 Kcal/hm2 °Cm. El refractariado está sujeto mediante pletinas de acero inoxidable de 4 mm. de espesor soldadas a la envolvente del horno. La ejecución de la mampostería en masa es preferible frente a la ejecución de ésta mediante ladrillos, ya que la mampostería en masa proporciona una mayor resistencia a las contracciones y dilataciones que se producen en un servicio con frecuentes calentamientos y enfriamientos del horno. Asimismo, el calentamiento inicial del horno, antes de comenzar la jornada de trabajo, puede realizarse más rápidamente cuando el horno está refractariado con hormigón en masa, ya que el incremento de la temperatura en la unidad de tiempo puede ser mayor en este tipo de ejecución que en la de ladrillos. De modo esquemático se indicará: El refractariado realizado con hormigón en masa: Posee mejor resistencia a dilataciones. Posee mejor resistencia al servicio del horno intermitente. Posibilita un rápido calentamiento inicial (ya que no existen problemas de

dilataciones). Mayor facilidad para realizar la limpieza (ya que no existen grietas ni ranuras). Carece de mantenimiento.

Una mampostería realizada con ladrillo refractario: Tiene poca resistencia a los cambios de temperatura. Necesita un calentamiento mucho más lento. Es de difícil limpieza. Cuando comienzan a caerse ladrillos, se arruina toda la mampostería. Tiene un mantenimiento muy costoso y delicado. El aire necesario es suministrado por un electroventilador y se introduce por medio de unos conductos dispuestos a lo largo de las generatrices del cilindro que son alimentados por un colector situado debajo del cuerpo del horno. Las amplias dimensiones útiles de la cámara de cremación Ø 900 mm. y longitud interior útil 2.464 mm. posibilitan la introducción de féretros de gran tamaño. La cámara dispone también de un quemador presurizado que aporta el calor necesario para que se desarrolle la cremación. La bancada del horno está formada por dos largueros UPN 120, que permiten un adecuado reparto de la carga sobre el suelo.

2.2. Reactor térmico: La oxidación de los gases producidos en la cámara de cremación se lleva a cabo en el reactor térmico, colocado encima de la cámara y que está unido a la chimenea de evacuación de los gases. El reactor es cilíndrico y construido en chapa de acero al carbono calidad St-37.2 con un espesor de 6 mm. Las bridas y refuerzos son de 10 mm de espesor. Está revestido interiormente con una capa de aislante y otra de hormigón refractario en masa moldeado. Los materiales aislante y refractario son de las mismas características que los usados en la construcción de la cámara de cremación, siendo los espesores de la capa de aislante y refractario de 70 y 75 mm respectivamente. El aire necesario para la oxidación total de los gases se inyecta en el reactor por medio de dos coronas de inyectores tangenciales, que a su vez provocan el régimen turbulento adecuado para que se produzca la oxidación. El aire necesario es suministrado a la presión oportuna por un electroventilador. Un conjunto de válvulas de accionamiento automático permite la regulación conveniente del caudal. Un quemador presurizado proporciona el calor necesario para que la oxidación se lleve a cabo a la temperatura mínima prevista (850 °C). Los gases producidos en la cremación son totalmente transparentes y están exentos de olores. No es necesario adoptar en esta situación medidas complementarias de depuración de gases o filtrado de partículas. El volumen interno útil del postcombustor permite la permanencia de los gases a la temperatura de 850 °C. durante un mínimo de 2 segundos, de acuerdo a lo dispuesto en la legislación medioambiental. Las dimensiones útiles del reactor térmico son: Diámetro interior 750 mm. y longitud 4.000 mm.

2.3. Chimenea: Constituida por tramos cilíndricos embridados de chapa de acero al carbono, revestidos interiormente por hormigón refractario en masa. El cemento refractario de la chimenea protege la chapa externa de la acción de la alta temperatura de los humos, y frente a la corrosión ácida que pudiera formarse con humos fríos y contenidos de azufre muy altos de combustible (efecto particularmente nocivo durante el arranque). El acabado estándar es pintura anticalórica de excelente resistencia a la intemperie. La chimenea incorpora tubuladuras normalizadas para medición de contaminantes, así como los soportes para acoplar la sonda isocinética. La altura de la chimenea es de 10.000 mm. pudiéndose suministrar tramos adicionales, con sobreprecio, a petición del cliente. El diámetro interno de la chimenea es de 400 mm. El espesor de la capa de hormigón refractario es de 120 mm. Para el cálculo de la altura de la chimenea necesaria y de la situación de las dos tomas de 125 mm de muestras se han tenido en cuenta las especificaciones del Anexo II y Anexo III de la Orden de 18 de octubre de 1975 y la norma UNE-EN 15259 de mayo de 2008 para la medición de parámetros contaminantes.

2.4. Quemador de cámara de cremación:

Quemador de gasóleo a dos etapas. Ventilador a alta presurización, cabeza de combustión con regulación a alto rendimiento y elevada estabilidad de llama sistema hidráulico de regulación de aire comburente sobre los dos regímenes de llamas. Disposición racionalizada de componentes con accesibilidad facilitada para las operaciones de calibración y mantenimiento. Presurizado, ejecución industrial, homologado CE, que incorpora: Ventilador de aire de combustión. Electroválvula de corte de combustible. Electrodos de encendido. Detector de llama. Transformador de alta tensión. Características fundamentales: Potencia eléctrica consumida : 340 W Potencia térmica : 132.000 - 306.000 Kcal/h. La potencia calorífica instalada en la cámara será por tanto de 356 KW (306.000 Kcal/h).

2.5. Quemador de postcombustión:

Quemador de gasóleo a dos etapas. Ventilador a alta presurización, cabeza de combustión con regulación a alto rendimiento y elevada estabilidad de llama sistema hidráulico de regulación de aire comburente sobre los dos regímenes de llamas. Disposición racionalizada de componentes con accesibilidad facilitada para las operaciones de calibración y mantenimiento. Presurizado, ejecución industrial, homologado CE, que incorpora: Ventilador de aire de combustión. Electroválvula de corte de combustible. Electrodos de encendido. Detector de llama. Transformador de alta tensión. Características fundamentales: Potencia eléctrica consumida : 340 W Potencia térmica : 132.000 - 306.000 Kcal/h.

2.6. Puerta de Introducción del Féretro: Situada en el frontal del horno permite el acceso a la cámara de cremación. Está construida en acero y revestida internamente con paneles de fibra cerámica. Los movimientos de apertura y cierre verticales están automatizados mediante cilindros oleodinámicos. Mediante dispositivos de enclavamiento, se garantiza que en ningún caso pueda funcionar el quemador de la cámara de cremación cuando la puerta esté abierta. El grupo hidráulico dispone de bomba de accionamiento manual para situaciones de interrupción de corriente ó avería del grupo de bombeo.

2.7. Puerta de Descarga de Cenizas:

Para realizar las funciones de inspección, limpieza y descarga de las cenizas, se ha colocado una puerta de apertura manual en la parte delantera de la cámara de cremación. La puerta está asimismo revestida de material refractario que reduce la transmisión de calor.

2.8. Grupo motor ventilador: Proporciona el aire necesario para la cremación total del cadáver, calcinación de las cenizas y oxidación total de los gases del postcombustor, garantizando un contenido mínimo de Oxígeno en los gases depurados térmicamente del 6%. El ventilador de aporte de aire es centrífugo, marca SODECA modelo CMP 820 2T, acoplado directamente a un motor eléctrico trifásico de 1,1 Kw. Características: - Caudal de aire máximo : 1.950 m3/h. - Nivel sonoro : 73 dB(A)

La distribución de aire en cada uno de los circuitos es regulado automáticamente mediante un autómata programable, que actúa sobre dos servo válvulas aportando el exceso de aire idóneo para una buena oxidación. Estas servo válvulas se pueden manejar manualmente desde el cuadro eléctrico de control. Opcionalmente, la válvula del circuito de aire de postcombustión puede ser comandada mediante la señal proporcionada por una sonda de oxígeno (no incluida en el suministro).

2.9. Cuadro eléctrico - Equipo de control: En una de las paredes del horno se sitúa el cuadro eléctrico, éste agrupa el aparellaje eléctrico de mando y maniobra para el correcto funcionamiento del horno. Incorpora un autómata programable para el control de todas las variables. Se trata de un cuadro metálico estanco con protección IP-55 marca HIMEL serie CRN. En la parte frontal se coloca la pantalla táctil y la seta de emergencia. El material eléctrico usado es de las siguientes marcas: Autómata: : Siemens ó Panasonic Pulsadores : Siemens Pilotos : Siemens Contactores : Siemens Temporizadores : Sprecher El cuadro eléctrico está compuesto de:

- El armario de control y comando que contiene los equipos necesarios para el control y la protección de los componentes eléctricos y el autómata programable que controla las funciones del proceso. También se encuentran los reguladores de temperatura de seguridad adicionales. En el cuadro se encuentran los elementos necesarios para la comunicación en línea.

- Además el cuadro eléctrico de control comprende: o Un interruptor general y un transformador de alimentación del circuito de

control. o Los contactores de alimentación a los motores con las protecciones contra las

subidas de tensión. o Los relés de control. o Un autómata programable. o Los transmisores para las sondas de temperatura. o Los terminales de conexión. o La pantalla de control con los botones de comando del horno en modo

automático y modo manual.

Se ha dispuesto una sonda de temperatura para cada una de las cámaras del horno. El quemador de la cámara de cremación solamente entra en funcionamiento cuando la temperatura del postcombustor es la adecuada. El crematorio incorpora un dispositivo de seguridad que apaga el quemador de la cámara de cremación cuando la puerta está abierta. El equipo de control se compone de dos sondas de medición de temperatura tipo K.

Los contactos internos de estos reguladores controlan el funcionamiento de los quemadores, consiguiéndose de este modo que se mantengan las temperaturas de consigna de forma automática, sin necesidad de manipulaciones por parte del personal. El cuadro eléctrico puede ir colocado sobre la estructura de acero inoxidable o sobre las paredes del edificio y está construido cumpliendo la normativa de Baja Tensión. El funcionamiento del horno puede efectuarse de forma manual o de forma automática. En el modo automático, se dispone de 3 programas de cremación:

PROGRAMA Nº 1: Cremación de cuerpos pequeños o restos de exhumación. PROGRAMA Nº 2: Cremación de cuerpos normales. PROGRAMA Nº 3: Cremación de cuerpos gruesos ó cremaciones especiales.

En el cuadro eléctrico se pueden ver todos los valores de funcionamiento del horno (temperatura, funcionamiento de los quemadores, ventiladores, motores, etc). Además dispone de un equipo de grabación de las temperaturas de funcionamiento del horno.

2.10. Central oleohidráulica:

El accionamiento de la puerta de introducción de féretros se realiza mediante dos cilindros oleohidráulicos que reciben líquido a presión procedente de una central compacta. Constituye una unidad de suministro de aceite de baja viscosidad a presión, con accionamiento eléctrico. Esta central hidráulica tiene un motor eléctrico de accionamiento con una potencia de 1,5 kW y es capaz de suministrar un caudal de 20 litros por hora a la presión de 65 bar. El fluido a presión es usado para la maniobra de la puerta de introducción del féretro. Incorpora los dispositivos necesarios para un funcionamiento automático y bomba de accionamiento manual para situaciones de corte de corriente ó avería del grupo de bombeo de aceite.

2.11. Sistema de Regulación Automática: El funcionamiento del horno puede ser automático o manual. En funcionamiento automático la intervención de personal es mínima desde la introducción del difunto. El horno dispone de 3 programas de cremación (largo, medio y corto) diseñados para la cremación de cuerpos pequeños, medianos y gruesos. El control de la temperatura en los diversos elementos del crematorio se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de alta fiabilidad que procesan la señal recibida por los sensores térmicos. El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de mando impiden la realización de maniobras indeseables.

2.12. Procesador de Cenizas: Una vez finalizada la cremación, las cenizas son totalmente disgregadas y homogeneizadas mediante un procesador, incluido en el volumen de suministro. El aparato consiste en un armario de acero inoxidable de dimensiones 600 x 600 x 1.600 mm. El recipiente metálico del horno en el que se han recogido las cenizas es introducido en el procesador, por lo que no es necesaria ninguna manipulación adicional. Las cenizas, una vez procesadas, pasan automáticamente a la urna definitiva. Un motorreductor voltea el recipiente y mediante unas bolas de acero, se produce la trituración de las cenizas, que pasan a través de un fino tamiz hacia la urna definitiva, quedando retenidos todos los cuerpos extraños. Para evitar que la vibración y el ruido de la trituración se transmitan al exterior, las paredes y la puerta del procesador están insonorizadas. Asimismo queda garantizado un funcionamiento del aparato totalmente exento de polvo. Un temporizador detiene automáticamente el proceso una vez que ha finalizado el ciclo prefijado. El procesador de cenizas se puede solicitar en diferentes materiales y colores (Acero Inoxidable, Acero al carbono del color elegido).

2.13. Sistema de Introducción Mecanizada del Féretro: La instalación del horno crematorio se completa con un sistema mecánico de introducción de los féretros. Este dispositivo es particularmente útil en el caso de cremaciones sucesivas, permitiendo al operador llevar a cabo la introducción, reduciendo el esfuerzo físico necesario y aumentando su seguridad. El sistema consiste fundamentalmente en un carro elevador con dos movimientos:

- Uno horizontal, en la dirección frontal a la puerta de introducción, mediante unas guías instaladas en el pavimento. El movimiento es manual y es realizado por el operario del horno.

- El otro es vertical, y se realiza a por medio de un sistema hidraulico que consigue

elevar el féretro para su introducción en la cámara de cremación sin dañar la superficie de la solera del horno.

Partiendo de la posición de reposo con las palas introducidas en las guías del sistema en cota negativa del pavimento, se procede a la colocación de la caja en su posición. La separación entre las uñas del sistema de introducción, permiten situar el féretro entre ellas. Tras esto, se deberán situar de forma transversal las pestañas de sujeción del féretro, cargando el peso de la caja sobre el introductor y liberando la camilla empleada en el movimiento del féretro. Tras esto se puede efectuar la introducción dejando la caja sobre la pieza refractaria situada en el interior del horno. La secuencia de movimientos de introducción sería:

1. Situar la caja en el elevador. 2. Mediante el accionamiento hidráulico situar la caja a la altura apropiada respecto a la

boca de carga. 3. Avanzar el introductor empujando el conjunto por los rodamientos de baja fricción. 4. Bajar la caja con el accionamiento hidráulico hasta que ésta apoye en el ladrillo

interior de material refractario. 5. Sacar el introductor tirando de él hacia el exterior y dejarlo en posición de reposo.

Una vez realizada la introducción y cuando el sistema de introducción se encuentra en posición de reposo, las palas del sistema quedan introducidas en el interior de las guías en cota negativa. 2.14. Sistema de regulación de oxígeno:

Con el fin de mantener en todo momento el contenido de oxígeno en los gases del postcombustor del 6%, Kalfrisa propone la instalación opcional de un sistema de regulación que consta de los siguientes elementos:

- Sonda de óxido de zirconio. - Conversor electrónico de señal. - Servoválvula de control de aire.

La sonda de óxido de zirconio está ubicada en el tramo final del postcombustor y mide directamente el contenido de oxígeno en los gases a alta temperatura (>600ºC). La tensión eléctrica producida por la sonda es conducida al conversor electrónico, lo que la transforma en una señal de intensidad variable 4-20 mA que puede ser introducida en el autómata programable de control de la unidad. El autómata elabora la señal de mando de apertura o cierre de la servoválvula que controla la entrada de aire al postcombustor. El valor preajustado durante la puesta en marcha corresponde al 6% de oxígeno. valores inferiores no garantizan una oxidación total de los gases, mientras que valores superiores ocasionan un mayor consumo de combustible, aunque con gases totalmente depurados. Con el sistema de regulación de oxígeno se controla en todo momento la cantidad de aire inyectada en el reactor térmico, manteniendo en todo momento el valor de consigna del 6%.. Controlando la cantidad de aire se consigue un menor enfriamiento del reactor térmico y por lo tanto un menor consumo de combustible para mantener la temperatura de 850ºC.

3. DETALLE DE NUESTRA OFERTA

UN HORNO CREMATORIO DE CADÁVERES MODELO MERKUR, SEGÚN NUESTRO PLANO ADJUNTO ALCANCE DE SUMINISTRO: Cámara de cremación construida en chapa de acero al carbono y revestida

interiormente con una capa de hormigón aislante y otra de refractario. La cámara de cremación dispone de puerta frontal de introducción de féretros

automatizada, que es usada además, para la extracción de cenizas. Panel frontal de acero inoxidable con sus elementos de anclaje al muro dónde está

instalado el horno. Reactor térmico vertical, realizado en chapa de acero al carbono revestido

interiormente con una capa de hormigón aislante y otra de refractario. Chimenea vertical, revestida interiormente de hormigón refractario. La altura de la

boca medida desde el suelo es de 10.000 mm. Quemador de cámara de cremación. Quemador de reactor térmico. Central oleohidráulica dotada de sus correspondientes automatismos y dos cilindros de

maniobra de la puerta frontal. Incorpora bomba manual de accionamiento para casos de interrupción de corriente.

Ventilador centrífugo para aporte del aire de cremación y de postcombustión, dotado de válvulas de control manual.

Válvula de control automático para la regulación del aire de la cámara de cremación. Cuadro de maniobra para accionamiento de quemadores y ventilador, incluyendo el

sistema de regulación automática, con contador del número de cremaciones. Transporte peninsular hasta destino. Montaje en lugar accesible. Puesta en marcha de la instalación. Curso de instrucción a los operarios que manejarán el aparato, impartido por técnico

cualificado. Dirección técnica. Garantía 2 años.

OPCIONAL: Introductor mecanizado de féretros. Procesador de cenizas con material y color a elegir. Sistema de regulación de oxígeno.

4. DATOS DE FUNCIONAMIENTO El horno crematorio está diseñado para la cremación de cadáveres, de acuerdo con los siguientes parámetros: - Tiempo medio de cremación en ) condiciones de régimen de trabajo) : 120 minutos. - Combustible a utilizar : Gasóleo - Tensión de trabajo : 3 x 230/400 v - 50 Hz. - Potencia eléctrica instalada : 7 Kw. - Potencia calorífica instalada : 663.000 Kcal/h (769 KW). - Peso del equipo (incluido chimenea) : 9.500 Kg. Trabajando de acuerdo con nuestras indicaciones, el horno crematorio MERKUR, garantiza: - Temperatura de trabajo del reactor térmico : Mínimo 850 °C - Tiempo de permanencia de los humos : 2 segundos. - Opacidad de los humos : Máx. Nº 1 Ringelmann - Contenido de CO de los humos : Máx. 100 ppm. - Porcentaje O2 libre en los humos : Mín. 6% volumen. - Total ausencia de olores.

Las dimensiones mínimas recomendadas para la sala donde se ubique el horno crematorio MERKUR son: - Longitud : 5.000 mm. - Anchura : 4.000 mm. - Altura : 3.000 mm. (en función de la salida de la chimenea) La sala anterior debe dimensionarse adecuadamente para el acceso y manejo del féretro.

Ficha técnica de un horno MERKUR DIMENSIONES Y CAPACIDAD DE UN HORNO MERKUR

Longitud exterior 3.700 mm Anchura exterior 1.800 mm Altura exterior 2.200 mm Altura desde el suelo requerida 3.000 mm (mini) Volumen de la cámara de cremación 1,567 m3

Volumen de la cámara de postcombustión 1,76 m3

Dimensiones de la puerta de introducción 900x900 mm

DATOS DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO MERKUR

Duración de la cremación 120 min

Tiempo de enfriamiento entre cremaciones 30 min

Temperatura máxima de funcionamiento 1.100ºC

Potencia eléctrica instalada en el horno 7 kW

Consumo medio de combustible <70 kg/cremación

Número de cremaciones por día (sin precalentamiento)

3 (en una duración de 10 horas)

Peso máximo del cuerpo más féretros 200 Kg

Nivel acústico <80 dbA en el local de cremación

Vida media del cemento del interior del horno 2.000 cremaciones

Vida media del horno >20 años

Mantenimiento mínimo 1 visitas/año

Mantenimiento recomendado 2 visitas/año

SISTEMA DE CONTROL

Sistema base Siemens Lógica de programación Siemens Diferentes programas de cremación 3

Posibilidad de funcionamiento forzado de los quemadores

Si

Sistema de grabación de datos Sí

 

FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL HORNO MERKUR Funcionamiento del horno Automático Control del aire Mediante válvulas motorizadas Control del tiro Tiro natural.

Control de la temperatura Sondas de temperatura

Volumen de la cámara de cremación 1,567 m3 Volumen de la cámara de postcombustión 1,76 m3 Tiempo de permanencia de los gases en el postcombustor

2 segundos

Material refractario Una primera capa de cemento aislante y una segunda capa, en contacto con el féretro, de cemento refractario (42% Al2O3).

Tiro Tiro natural

Número de ventiladores 1

Número de quemadores

2 quemadores Consumo instantáneo máximo : 65 kg/hora (gasóleo) Potencia térmica max : 769 kW

6.7. Reserva del dominio:

En tanto no se haya llegado al total cumplimiento por parte del CLIENTE de las condiciones y requisitos recogidos en el siguiente pedido especialmente de los pagos, el material/equipos suministrados se consideran en depósito y de propiedad del PROVEEDOR, reservándose el dominio de los mismos aún estando en posesión del CLIENTE, hasta el momento de la liquidación del servicio. 6.8. Incluye este presupuesto:

Lo citado en nuestro alcance de suministro.

6.9. Excluye este presupuesto:

Todo aquello no especificado expresamente en los apartados anteriores y en particular los siguientes conceptos: Vierteaguas y cerramiento final con la cubierta. Escalera de acceso a la cubierta de la nave de ubicación. Alimentación a nuestro armario eléctrico. Grupo electrógeno de emergencia. Depósito de combustible y acometida hasta la brida de conexión de nuestros

quemadores. Combustibles, energía eléctrica utilizados durante la fase de puesta en marcha. Conductos de alimentación de combustible hasta nuestro límite de suministro. Obra civil, trabajos de albañilería y cimentaciones de los equipos. Alumbrado de la instalación interior y exterior. Red de tierra. Equipos contra incendios. Mediciones de gases de Organismos de Control. Estudio de Impacto y Evaluación Ambiental. Proyecto, permisos y licencias municipales y de industria para la puesta en marcha de la

instalación. Certificado Final de Obra. I.V.A. e impuestos aplicables.

Zaragoza, 19 Junio 2.14

Rubén Lázaro Responsable de Proyecto

7. LÍMITES DE SUMINISTRO

ENERGÍA ELÉCTRICA: Nuestras bornas de entrada de energía al cuadro eléctrico situado en una pared lateral de acero inoxidable del horno. Tensión : 3 x 220 v. 50 Hz + Neutro + Tierra ó 3 x 400 v. 50 Hz + Neutro + Tierra. COMBUSTIBLE:

Gasóleo:Filtrado y a presión estabilizada y regulable de 0,5 a 0,8 bar. Límite de suministro: Conexiones flexibles de quemadores. Gas (Natural ó Propano): Filtrado y a presión estabilizada y regulable entre 45 y 55 mbar. Límite de suministro: Válvula de corte de la rampa de gas de los quemadores. PROCESADOR DE CENIZAS: Clavija de conexión dotada de 1.500 mm. de cable medidos desde la pared posterior del armario. Tensión 3 x 400 v. 50 Hz + Neutro. SISTEMA DE INTRODUCCIÓN DE FÉRETROS: Suministro de guías de 4.200 mm de longitud máxima que deberán ser empotradas por el cliente en el pavimento. Límite de suministro: Clavija de conexión eléctrica situada en el cargador. Tensión: 2 x 220 v. 50 Hz + Neutro.

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DESCRIPCIÓN TÉCNICA

HORNO CREMATORIO DUVAL-2

1. INTRODUCCIÓN:

El horno crematorio DUVAL-2 ha sido diseñado y construido para la cremación rápida y eficaz, en condiciones de máxima higiene, de cadáveres humanos. La capacidad nominal máxima de trabajo diaria se establece en 7- 8 cremaciones/día. Tiene forma de paralelepípedo, de base rectangular, con envolvente exterior de acero inoxidable desmontable y está diseñado para poder transportarlo en una sola pieza, reduciendo así el tiempo de montaje en obra. El revestimiento interno está realizado mediante una primera capa aislante en ladrillos y una segunda capa de refractario también en ladrillos. La solera de cremación está formada por piezas prefabricadas. Estas piezas y el ladrillo refractario tienen un contenido mínimo en Alúmina del 40%. De este modo el refractariado del horno posee una gran resistencia mecánica, pudiendo garantizarse el buen comportamiento del mismo para temperaturas superiores 1.200°C. Los elementos que necesitan mantenimiento, quemadores, ventilador, etc, están colocados en el exterior del horno, con lo que el acceso a los mismos es total y su inspección resulta muy sencilla. El modelo Duval-2 dispone de una capacidad elevada de cremación, pudiendo efectuar hasta 7-8 cremaciones en un día. Se complementa el suministro con un sistema de introducción de féretros completamente automático que dispone de un pulsador en el lado de la familia para que ésta tenga la opción de decidir el momento de la introducción. Asimismo, se complementa el conjunto con un sistema para efectuar el pesado previo a la incineración del difunto y su caja permitiendo que el software de control sugiera el mejor programa de cremación al operador. La introducción del féretro y la extracción de las cenizas de la cremación se realizan de manera sencilla y eficaz evitando manipulaciones laboriosas por parte de los operarios.

2. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL HORNO

CREMATORIO El horno está constituido por varias cámaras. La cámara destinada a recibir el féretro está separada de la cámara inferior por medio de una solera de material refractario y de la cámara lateral a través de un tabique de ladrillo refractario. La cámara de postcombustión, colocada lateralmente a la cámara de cremación tiene como función conseguir la combustión total de los gases producidos. Los elementos que componen el horno son los siguientes de acuerdo a la figura 1

1.1 Cámara de combustión.

1.2 Cámara de postcombustión.

1.3 Quemadores.

1.4 Sistema de aporte de aire.

1.4.1 Ventilador de combustión (general) con silenciador.

1.4.2 Ventilador eyector con silenciador con silenciador.

1.5 Sistema de control y mando.

1.5.1 Cuadro de control.

1.5.2 Pantalla táctil.

1.5.3 Seta de emergencia.

1.6 Estructura.

1.7 Panelado exterior, construido totalmente en acero inoxidable.

1.8 Chimenea de altura 10m +0 (equipo estándar).

1.9 Refractario interior.

1.10 Aislamiento térmico.

1.11 Puerta de introducción automatizada.

1.12 Cámara de enfriamiento de cenizas.

1.13 Mirilla de inspección.

1.14 Puerta cenicero.

Figura 1: Esquema del horno DUVAL-2

2.1. Cámara de Cremación: La cámara de cremación tiene las siguientes dimensiones interiores: - Altura : 900 mm. - Anchura : 900 mm. - Longitud : 2.600 mm. - Volumen útil : 2.100 dm³ La solera de la cámara, sobre la que se deposita el féretro, está constituida por bloques prefabricados de hormigón refractario, especialmente seleccionado para proporcionar una gran resistencia mecánica a altas temperaturas. La solera permite recibir el féretro y proporciona calor al proceso por el recorrido sinuoso de los gases en el horno.

En la zona posterior de la solera se encuentra el cenicero que permite la retirada de cenizas de la cremación. La parte superior de la cámara de cremación está formada por una bóveda de ladrillos de material refractario. La forma de la bóveda favorece la decantación de las partículas sólidas. Las piezas prefabricadas que componen la solera de la cámara son fácilmente sustituibles, caso de ser necesario, sin tener que desmontar la estructura externa del horno.

El aire necesario para el desarrollo de la cremación es aportado a través de dos distribuciones, el aire superior de cámara y el aire inferior de cámara. En todo caso, el aire aportado en la cámara se reparte a ambos lados de la misma para dar una completa eficiencia al proceso. El incinerador ofertado dispone en toda su superficie interior de un revestimiento final previo al panelado metálico en forma de lana para aislamiento de alta temperatura, cuya finalidad es la de mantener en todo momento una temperatura en los paneles exteriores que no sobrepase en más de 20 ºC la temperatura ambiental.

El revestimiento exterior se ha propuesto en acero inoxidable AISI-304 calidad “espejo” como el mostrado en la foto siguiente.

Materiales para la construcción de la estructura:

ST 37-2 según norma DIN 17100/80. S 235 JR según norma UNE EN 10025-94. Espesor de la capa de protección de la estructura: 30 micra < e < 50 micra.

2.2. Quemador de combustión:

Está situado en la pared posterior de la cámara de cremación. La función del mismo es calentar la cámara de cremación hasta alcanzar la temperatura de régimen, antes de introducir el féretro, y aportar el calor necesario en determinados momentos de la cremación para el correcto desarrollo de la misma. Quemador de gasóleo a dos etapas. Ventilador a alta presurización, cabeza de combustión con regulación a alto rendimiento y elevada estabilidad de llama sistema hidráulico de regulación de aire comburente sobre los dos regímenes de llamas. Disposición racionalizada de componentes con accesibilidad facilitada para las operaciones de calibración y mantenimiento. Presurizado, ejecución industrial, homologado CE, que incorpora: Ventilador de aire de combustión. Electroválvula de corte de combustible. Electrodos de encendido. Detector de llama. Transformador de alta tensión. El quemador propuesto tiene las siguientes características:

- Marca: FBR o similar - Combustible: Gasóleo - Potencia calorífica mínima: 63,8 KW (55.000 Kcal/h) - Potencia calorífica máxima: 349 KW (300.000 Kcal/h) - Potencia eléctrica instalada: 340 W - Dosificación de la potencia: Dos llamas

La potencia calorífica instalada en la cámara será por tanto de 349 KW (300.000 Kcal/h). 2.3. Cámara de Postcombustión:

Situada en el lateral y baja de la cámara de cremación. Está unida a ella mediante tres pasos situados en la parte superior de la cámara. Se dimensiona para garantizar los siguientes parámetros operativos: - Temperatura de trabajo : Mínimo 850 °C - Tiempo de permanencia de los humos : Mínimo 2 segundos - Porcentaje de O2 libre en los humos : Mínimo 6% vol. La cámara de postcombustión tiene una configuración de prisma horizontal y está integrada dentro de la estructura del horno. En la primera zona del reactor, se produce la mezcla de los gases de la cámara con el aire necesario para la combustión de los mismos. Las distribución de aire se realizar a través de diversas toberas que aportan el exceso de aire necesario para una completa oxidación de los gases además de imprimir una fuerte turbulencia que elevar la eficiencia del proceso. Tras ésta zona, se sitúa el quemador de la cámara de postcombustión que somete los gases al aumento de temperatura necesario para que la postcombustión se efectúe a 850 ºC. La función específica del postcombustor es la realización de la combustión completa de los gases generados durante la fase de cremación. 2.4. Quemador de Postcombustión:

Ubicado en el reactor térmico, asegura la temperatura necesaria para que se desarrollen convenientemente las reacciones químicas de oxidación. Quemador de gasóleo a dos etapas. Ventilador a alta presurización, cabeza de combustión con regulación a alto rendimiento y elevada estabilidad de llama sistema hidráulico de regulación de aire comburente sobre los dos regímenes de llamas. Disposición racionalizada de componentes con accesibilidad facilitada para las operaciones de calibración y mantenimiento. Presurizado, ejecución industrial, homologado CE, que incorpora: Ventilador de aire de combustión. Electroválvula de corte de combustible. Electrodos de encendido.

Detector de llama. Transformador de alta tensión. El quemador propuesto tiene las siguientes características:

- Marca: FBR o similar - Combustible: Gasóleo - Potencia calorífica mínima: 63,8 KW (55.000 Kcal/h) - Potencia calorífica máxima: 349 KW (300.000 Kcal/h) - Potencia eléctrica instalada: 340 W - Dosificación de la potencia: Modulante

2.5. Puerta de Introducción del Féretro: Situada en el frontal del horno permite el acceso a la cámara de cremación. Está construida en acero y revestida internamente con paneles de fibra cerámica. Los movimientos de apertura y cierre verticales están automatizados mediante cilindros olodinámicos. Mediante dispositivos de enclavamiento de seguridad para el operador y el medioambiente, se garantiza que en ningún caso pueda funcionar el quemador de la cámara de cremación cuando la puerta esté abierta ó cuando la temperatura de la cámara de postcombustión no se encuentre a la temperatura de consigna de 850 ºC.

El grupo hidráulico dispone de bomba de accionamiento manual que permite accionar la centralita en caso de interrupción eléctrica ó avería del sistema hidráulico. De forma OPCIONAL se oferta el suministro de un pulsador remoto para que la familia del fallecido sea quien proporcione la orden de introducción.

2.6. Puerta de Descarga de Cenizas:

Para realizar las funciones de inspección, limpieza y descarga de las cenizas, se ha colocado una puerta de apertura manual en la parte posterior de la cámara de cremación.

2.7. Ventilador combustión: El aire necesario para la cremación y posterior oxidación de los gases se suministra mediante un grupo motor-ventilador centrífugo marca SODECA colocado en la parte superior del horno. Este aparato alimenta los diversos circuitos diferentes de distribución del aire:

Aire de superior de la cámara de cremación/combustión. Aire de inferior de la cámara de cremación/combustión Aire del postcombustor aportado en la zona de mezcla. Aire de enfriamiento del cenicero.

La distribución de aire a los dos circuitos se regula automáticamente mediante válvulas servo motorizadas que son controlados por el autómata que gobierna todo el proceso. El ventilador se suministra con un silenciador en la aspiración para reducir el nivel sonoro.

2.8. Ventilador eyección o venturi: Para garantizar en todo momento que los gases realizan el recorrido de gases interior dentro del horno se sitúa en el primer tramo de la chimenea una entrada de aire diseñada de forma apropiada para realizar un “efecto venturi” de succión. Este efecto de succión, unido al tiro natural de la chimenea, permite garantizar la salida de gases. El ventilador es un ventilador centrífugo marca SODECA ó similar acopado directamente a un motor.

El caudal de aire del ventilador de eyección está regulado por un variador de frecuencia gobernado por la señal de presión proporcionada por una sonda situada en la cámara de cremación. 2.9. Sistema de regulación de oxígeno postcombustión:

Con el fin de mantener en todo momento el contenido de oxígeno en los gases del postcombustor del 6%, Kalfrisa propone la instalación opcional de un sistema de regulación que consta de los siguientes elementos:

- Sonda de óxido de zirconio. - Conversor electrónico de señal. - Servoválvula de control de aire.

La sonda de óxido de zirconio está ubicada en el tramo final del postcombustor y mide directamente el contenido de oxígeno en los gases a alta temperatura (>600ºC). La tensión eléctrica producida por la sonda es conducida al conversor electrónico, lo que la transforma en una señal de intensidad variable 4-20 mA que puede ser introducida en el autómata programable de control de la unidad. El autómata elabora la señal de mando de apertura o cierre de la servoválvula que controla la entrada de aire al postcombustor. El valor preajustado durante la puesta en marcha corresponde al 6% de oxígeno. Valores inferiores no garantizan una oxidación total de los gases, mientras que valores superiores ocasionan un mayor consumo de combustible, aunque con gases totalmente depurados. Con el sistema de regulación de oxígeno se controla en todo momento la cantidad de aire inyectada en el reactor térmico, manteniendo en todo momento el valor de consigna del 6%.. Controlando la cantidad de aire se consigue un menor enfriamiento del reactor térmico y por lo tanto un menor consumo de combustible para mantener la temperatura de 850ºC. 2.10. Chimenea: Los gases totalmente oxidados en el postcombustor se conducen a la atmósfera a través de una chimenea metálica. La chimenea es de sección circular y está revestida interiormente de cemento refractario. Exteriormente es de acero al carbono y se suministra protegida con pintura anti calórica. Su altura de 10 metros medidos desde el suelo e incorpora las correspondientes tubuladuras de acuerdo a norma UNE para la medición de parámetros contaminantes.

2.11. Cuadro de Control: En una de las paredes del horno se sitúa el cuadro eléctrico, éste agrupa el aparellaje eléctrico de mando y maniobra para el correcto funcionamiento del horno. Incorpora un autómata programable para el control de todas las variables. Se trata de un cuadro metálico estanco con protección IP-55 marca HIMEL serie CRN. En la parte frontal se coloca la pantalla táctil y la seta de emergencia. El material eléctrico usado es de las siguientes marcas: Autómata: : Siemens ó Panasonic Pulsadores : Siemens Pilotos : Siemens Contactores : Siemens Temporizadores : Sprecher El cuadro eléctrico está compuesto de:

- El armario de control y comando que contiene los equipos necesarios para el control y la protección de los componentes eléctricos y el autómata programable que controla las funciones del proceso. También se encuentran los reguladores de temperatura de seguridad adicionales. En el cuadro se encuentran los elementos necesarios para la comunicación en línea.

- Un pantalla táctil de 10” para seguir la evolución de la cremación, comandar el horno y reglar los parámetros de funcionamiento del aparato.

- Además el cuadro eléctrico de control comprende:

o Un interruptor general y un transformador de alimentación del circuito de control.

o Los contactores de alimentación a los motores con las protecciones contra las subidas de tensión.

o Los relés de control. o Un autómata programable, con tarjeta de comunicación para el control a

distancia del horno. o Los transmisores para las sondas de temperatura. o Los terminales de conexión. o La pantalla de control con los botones de comando del horno en modo

automático y modo manual.

Se ha dispuesto una sonda de temperatura para cada una de las cámaras del horno. El quemador de la cámara de cremación solamente entra en funcionamiento cuando la temperatura del postcombustor es la adecuada. El crematorio incorpora un dispositivo de seguridad que apaga el quemador de la cámara de cremación cuando la puerta está abierta.

El equipo de control se compone de dos sondas de medición de temperatura tipo K. Los contactos internos de estos reguladores controlan el funcionamiento de los quemadores, consiguiéndose de este modo que se mantengan las temperaturas de consigna de forma automática, sin necesidad de manipulaciones por parte del personal. El cuadro eléctrico puede ir colocado sobre la estructura de acero inoxidable o sobre las paredes del edificio y está construido cumpliendo la normativa de Baja Tensión. El funcionamiento del horno puede efectuarse de forma manual o de forma automática. El cuadro de control dispone de un SAI (Sistema de Alimentación Ininterrumpida) que permite al sistema de control permanecer en el punto de la cremación ante un fallo de corriente, en tanto en cuanto enciende el grupo electrógeno de emergencia si lo hubiera. (OPCIONAL)

En el modo automático, se dispone de 3 programas de cremación:

PROGRAMA Nº 1: Cremación de cuerpos pequeños o restos de exhumación. PROGRAMA Nº 2: Cremación de cuerpos normales. PROGRAMA Nº 3: Cremación de cuerpos gruesos ó cremaciones especiales.

En la pantalla táctil se pueden ver todos los valores de funcionamiento del horno (temperatura, medición de oxígeno, funcionamiento de los quemadores, ventiladores, motores, etc). La pantalla táctil permite la grabación de todos los parámetros de funcionamiento del horno, que se pueden exportar a un archivo en formato CSV. El cuadro de control dispone de una conexión Ethernet que permite la conexión de un sistema informático. Este sistema informático (no incluido en la oferta) puede ser colocado en otra habitación. Con este equipo se puede controlar el funcionamiento del equipo, del proceso y registrar todos los datos de la cremación. La manipulación de los datos en remoto se realiza a través de un sistema SCADA que está incluido en el suministro a través de la licencia pertinente. Este sistema informático puede comunicarse en remoto con otro ordenador a través de un modem y un código de acceso (SCADA). Este sistema permite también la conexión en remoto de técnicos de KALFRISA. La monitorización y diagnostico a distancia a través de modem del funcionamiento del horno, está incluido en nuestro sistema, de forma que se sea capaz de consultar la operación remota del sistema y cualquier cambio en los parámetros de funcionamiento.

Potencias instaladas:

- Ventilador eyector : 3 KW

- Ventilador de combustión : 2.2 KW

- Grupo hidráulico : 2.2 KW

- Quemadores (2x0,54) : 1.1 KW

- Sonda de oxígeno : 0.25 KW

- PLC y control : 0.5 KW

- Sistema de introducción : 3.75

TOTAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 KW

Junto al cuadro de control, se situará un monitor que proporciona la imagen del extremo de la chimenea y permite visualizar si hay alguna coloración en los gases de salida.

2.12. Central oleohidráulica:

Constituye una unidad de suministro de aceite de baja viscosidad a presión, con accionamiento eléctrico. El fluido a presión es usado para la maniobra de la puerta de introducción del féretro. Incorpora los dispositivos necesarios para un funcionamiento automático y bomba de accionamiento manual para situaciones de corte de corriente ó avería del grupo de bombeo de aceite. 2.13. Procesador de Cenizas: Una vez finalizada la cremación, las cenizas son totalmente disgregadas y homogeneizadas mediante un procesador, incluido en el volumen de suministro. El aparato consiste en un armario de acero inoxidable de dimensiones 600 x 600 x 1.600 mm. El recipiente metálico del horno en el que se han recogido las cenizas es introducido en el procesador, por lo que no es necesaria ninguna manipulación adicional. Las cenizas, una vez procesadas, pasan automáticamente a la urna definitiva. Un motorreductor voltea el recipiente y mediante unas bolas de acero, se produce la trituración de las cenizas, que pasan a través de un fino tamiz hacia la urna definitiva, quedando retenidos todos los cuerpos extraños. Para evitar que la vibración y el ruido de la trituración se transmitan al exterior, las paredes y la puerta del procesador están insonorizadas. Asimismo queda garantizado un funcionamiento del aparato totalmente exento de polvo. Un temporizador detiene automáticamente el proceso una vez que ha finalizado el ciclo prefijado. El procesador de cenizas se puede solicitar en diferentes materiales y colores (Acero Inoxidable, Acero al carbono del color elegido).

2.14. Sistema de Introducción Mecanizada del Féretro: La instalación del horno crematorio se completa con un sistema mecánico de introducción de los féretros. Este dispositivo es particularmente útil en el caso de cremaciones sucesivas, permitiendo al operador llevar a cabo la introducción, reduciendo el esfuerzo físico necesario y aumentando su seguridad. El sistema consiste fundamentalmente en un carro elevador con dos movimientos:

- Uno horizontal, en la dirección frontal a la puerta de introducción, mediante unas guías instaladas en el pavimento. El movimiento es manual y es realizado por el operario del horno.

- El otro es vertical, y se realiza a por medio de un sistema hidraulico que consigue

elevar el féretro para su introducción en la cámara de cremación sin dañar la superficie de la solera del horno.

Partiendo de la posición de reposo con las palas introducidas en las guías del sistema en cota negativa del pavimento, se procede a la colocación de la caja en su posición. La separación entre las uñas del sistema de introducción, permiten situar el féretro entre ellas. Tras esto, se deberán situar de forma transversal las pestañas de sujeción del féretro, cargando el peso de la caja sobre el introductor y liberando la camilla empleada en el movimiento del féretro. Tras esto se puede efectuar la introducción dejando la caja sobre la pieza refractaria situada en el interior del horno. La secuencia de movimientos de introducción sería:

1. Situar la caja en el elevador. 2. Mediante el accionamiento hidráulico situar la caja a la altura apropiada respecto a la

boca de carga. 3. Avanzar el introductor empujando el conjunto por los rodamientos de baja fricción. 4. Bajar la caja con el accionamiento hidráulico hasta que ésta apoye en el ladrillo

interior de material refractario. 5. Sacar el introductor tirando de él hacia el exterior y dejarlo en posición de reposo.

Una vez realizada la introducción y cuando el sistema de introducción se encuentra en posición de reposo, las palas del sistema quedan introducidas en el interior de las guías en cota negativa. 2.15. Instrumentación: El horno crematorio DUVAL-2 fabricado y suministrado por KALFRISA, S.A. incorpora:

- 2 Sondas de temperatura tipo K. - 2 Sondas de temperatura tipo K de repuesto. - 1 Sonda de medición de oxígeno tipo óxido de zirconio. - 1 Sonda de presión en cámara de cremación.

3. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO

3.1. Régimen de funcionamiento.

La operativa del funcionamiento del equipo descrito en la presente oferta es el siguiente:

1. El operador encargado del horno incinerador pone en funcionamiento el equipo mediante el accionamiento marcha/paro del cuadro de control. Este arranque inicia el proceso de precalentamiento necesario para que las cámaras de combustión y postcombustión alcancen la temperatura adecuada para el inicio de la incineración (el tiempo invertido en esta primera fase varía en función de las condiciones de temperatura al inicio de la maniobra de puesta en marcha). El aporte de calor necesario para este aumento de temperatura se realiza a través de los quemadores instalados en las cámaras. Sólo cuando la temperatura es la adecuada para el inicio de la incineración (temperatura del reactor), será posible accionar la apertura de la puerta de introducción para depositar el féretro sobre la solera de la cámara de combustión.

2. Una vez realizada esta operación el encargado debe cerrar la puerta de introducción.

3. Terminada esta maniobra, en la cámara de combustión comienza el proceso de incineración pirolítica, que consiste en la volatilización de la materia en atmósfera reductora (pobre en oxígeno).

4. Los gases generados en la incineración pasan a la cámara de postcombustión donde, gracias al aporte de aire que inyecta un ventilador y al calor suministrado por el quemador de postcombustión, se queman con exceso de aire a una temperatura mínima de 850 ºC.

5. Finalizado este proceso, cuya duración depende del programa de incineración seleccionado, el sistema pasa directamente al proceso de enfriamiento.

6. A partir de este momento las cenizas pueden ser rastrilladas de la cámara de combustión para ser depositadas en la tolva de reducción de temperatura.

7. La fase de enfriamiento del equipo tiene una duración de aproximadamente 20 minutos, después de los cuales se puede iniciar un nuevo precalentamiento para efectuar una nueva incineración.

3.2. Programas de cremación. El incinerador tiene disponibilidad para realizar 3 diferentes programas de incineración:

Nº. 1 Destinado a restos que provienen de exhumaciones, anatomía clínica y cuerpos pequeños.

Nº. 2 Destinado a cremaciones de cuerpos de tamaño normal. Nº. 3 Destinado a cremaciones de cuerpos de grandes dimensiones.

Dispone de una balanza de control de peso que sugiere el programa de cremación más adecuado.

4. CALIDADES REVESTIMIENTO La siguiente tabla muestra la composición y características de los diferentes recubrimientos del horno incinerador.

PARTES DEL

HORNO MATERIALES Tª MÁXIMA   

Muros y bóveda Ladrillos refractarios 40 y

65% de Alúmina 1.400 ºC

Aislamientobóveda y fachada

lado servicio Cemento refractario aislante 1.250 ºC

Aislamientoexterior

Paneles a base de lana para aislamiento alta temperatura

1.200 ºC

SoleraPiezas electrofundidas 66%

Alúmina 1.600 ºC

Puerta de introducción

Ladrillos refractarios aislantes y paneles a base de lana para aislamiento alta temperatura 1.400 ºC

5. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES KALFRISA, S.A. garantiza que los valores de emisión para las instalaciones de hornos crematorios bajo condiciones adecuadas de funcionamiento durante el período de garantía de acuerdo a lo indicado. A modo de resumen se ofrece un cuadro comparativo de los valores máximos permitidos por la legislación (Decreto 833/75, en cuyo anexo IV, epígrafe 27, se establecen los límites de emisión de actividades diversas no especificadas) y los medidos en el horno crematorio KALFRISA de la serie DUVAL-2.

Parámetrocontaminante

Valor límite Decreto 833/75

Valores medidos en hornos KALFRISA

Partículas (mg/Nm3) 150 < 40

HCl (mg/Nm3) 460 20

CO (mg/Nm3) 500 20-60

SO2 (mg/Nm3) 4.300 227*

NOx (p.p.m./m3) 300 191

Opacidad < 2 < 1 BACHARACH

(*) Con combustible auxiliar gasóleo C. En el caso de uso de combustible gas natural o gas propano el valor < 5 mg/Nm3. Valores referidos a las siguientes condiciones: Temperatura = 273 ºK, P = 101,3 Kpa, 11% O2 ó 9% CO2 y gas seco

En caso de que las normas municipales exigibles para la obtención de la Licencia Municipal de Actividades o Licencia Ambiental fueran más restrictivas, esta oferta debería revisarse técnica y económicamente para adecuarla a las nuevas exigencias.

6. DETALLE DE NUESTRA OFERTA

UN HORNO CREMATORIO DE CADÁVERES MODELO DUVAL-2, SEGÚN NUESTRO PLANO ADJUNTO ALCANCE DE SUMINISTRO: Horno crematorio de cadáveres modelo DUVAL-2 compuestos por dos cámaras y

realizados en chapa de acero al carbono con material refractario interior Envolvente exterior desmontable de acero inoxidable AISI-304 “espejo”. La cámara de cremación dispone de puerta frontal de introducción de féretros

automatizada así como de otra puerta de inspección y recogida de cenizas. Quemador de combustión situado en la cámara de cremación. Homologado. Quemador de postcombustión. Homologado. Central oleohidráulica dotada de sus correspondientes automatismos y dos cilindros de

maniobra de la puerta frontal con accionamiento manual de emergencia. Ventilador centrífugo que proporciona el aire de combustión y postcombustión. Ventilador de eyección para la salida de gases a la chimenea. Sonda de presión para control del ventilador de eyección por variador de frecuencia. Sonda de medición de oxígeno para el control del aire de postcombustión por variador de

frecuencia. Chimenea metálica de evacuación de humos, refractariada interiormente. Altura total: 10 metros medidos desde el suelo. Incorpora tubuladuras de toma de muestras normalizadas. Cuadro de maniobra para accionamiento de quemadores y ventilador, incluyendo sistema

de regulación automática mediante autómata programable (PLC) y SCADA. Premontaje de todo el conjunto en nuestros talleres. Transporte hasta destino. Montaje. Puesta en marcha de la instalación. Curso de adiestramiento del personal designado para operar el horno crematorio,

impartido por técnico cualificado. Garantía de 2 años. 2 Sondas de temperatura tipo K de repuesto. Dirección técnica del montaje.

OPCIONALES:

PROCESADOR DE CENIZAS.

SISTEMA DE INTRODUCCIÓN SEMIAUTOMÁTICO DE FÉRETROS.

7. DATOS DE FUNCIONAMIENTO

El horno crematorio está diseñado para la incineración de cadáveres, de acuerdo con los siguientes parámetros: - Tiempo medio de cremación en condiciones de régimen de trabajo : 90 minutos. - Combustible a utilizar : Gasóleo - Tensión de trabajo : 3 x 230/400 v - 50 Hz. - Potencia eléctrica instalada : 13 Kw. - Potencia calorífica instalada : 600.280 Kcal/h (698 KW). - Peso del equipo (excepto chimenea) : 15.000 Kg. Trabajando de acuerdo con nuestras indicaciones, el incinerador crematorio DUVAL-2, garantiza: - Temperatura de trabajo del reactor térmico : Mínimo 850 °C - Tiempo de permanencia de los humos : 2 segundos. - Opacidad de los humos : Máx. Nº 1 Ringelmann - Contenido de CO en los humos : Máx. 100 ppm. - Porcentaje O2 libre en los humos : Mín. 6% volumen. - Total ausencia de olores.

Ficha técnica de un horno DUVAL 2 DIMENSIONES Y CAPACIDAD DE UN HORNO DUVAL 2

Longitud exterior 4.055 mm Anchura exterior 2.110 mm Altura exterior 3.200 mm Altura desde el suelo requerida 3.800 mm (mini) Volumen de la cámara de cremación 2,10 m3

Volumen de la cámara de postcombustión 1,98 m3

Dimensiones de la puerta de introducción 900x900 mm

DATOS DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO DUVAL 2

Duración de la cremación <90 min

Tiempo de enfriamiento entre cremaciones <15 min

Temperatura máxima de funcionamiento 1.100ºC

Potencia eléctrica instalada en el horno 13 kW

Consumo medio de combustible <35 kg/cremación

Número de cremaciones por día (sin precalentamiento)

6 (en una duración de 10 horas)

Peso máximo del cuerpo más féretros 200 Kg

Nivel acústico <80 dbA en el local de cremación

Vida media de la solera del interior del horno 2.000 cremaciones

Vida media del cemento del interior del horno 8.000 cremaciones

Vida media del horno >20 años

Mantenimiento mínimo 1 visitas/año

Mantenimiento recomendado 2 visitas/año

SISTEMA DE CONTROL

Sistema base Siemens Lógica de programación Siemens Diferentes programas de cremación 3

Posibilidad de funcionamiento forzado de los quemadores

Si

Sistema de grabación de datos Sí

FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL HORNO DUVAL 2 Funcionamiento del horno Automático Control del aire Mediante válvulas motorizadas Control del tiro Sonda de presión.

Control de la temperatura Sondas de temperatura

Volumen de la cámara de cremación 2,1 m3 Volumen de la cámara de postcombustión 1,98 m3 Tiempo de permanencia de los gases en el postcombustor

2 segundos

Material refractario

Una primera capa de aislamiento compuesta de placas de silicato cálcico y una segunda capa, en contacto con el féretro, de ladrillo refractario (42% Al2O3).

Tiro Tiro forzado

Número de ventiladores 2

Número de quemadores

2 quemadores Consumo instantáneo máximo : 65 kg/hora (gasóleo) Potencia térmica max : 769 kW

9.7. Reserva del dominio:

En tanto no se haya llegado al total cumplimiento por parte del CLIENTE de las condiciones y requisitos recogidos en el siguiente pedido especialmente de los pagos, el material/equipos suministrados se consideran en depósito y de propiedad del PROVEEDOR, reservándose el dominio de los mismos aún estando en posesión del CLIENTE, hasta el momento de la liquidación del servicio. 9.8. Incluye este presupuesto:

Lo citado en nuestro alcance de suministro.

9.9. Excluye este presupuesto:

Todo aquello no especificado expresamente en los apartados anteriores y en particular los siguientes conceptos: Vierteaguas y cerramiento final con la cubierta. Escalera de acceso a la cubierta de la nave de ubicación. Alimentación a nuestro armario eléctrico. Grupo electrógeno de emergencia. Depósito de combustible y acometida hasta la brida de conexión de nuestros quemadores. Combustibles, energía eléctrica utilizados durante la fase de puesta en marcha. Conductos de alimentación de combustible hasta nuestro límite de suministro. Obra civil, trabajos de albañilería y cimentaciones de los equipos. Alumbrado de la instalación interior y exterior. Red de tierra. Equipos contra incendios. Mediciones de gases de Organismos de Control. Estudio de Impacto y Evaluación Ambiental. Proyecto, permisos y licencias municipales y de industria para la puesta en marcha de la

instalación. Certificado Final de Obra. I.V.A. e impuestos aplicables.

Zaragoza, 19 Junio 2.014

Rubén Lázaro

RESPONSABLE DE PROYECTO

9. LÍMITES DE SUMINISTRO

ENERGÍA ELÉCTRICA: Nuestras bornas de entrada de energía al cuadro eléctrico situado en una pared lateral de acero inoxidable del horno. Tensión : 3 x 220 v. 50 Hz + Neutro + Tierra ó 3 x 400 v. 50 Hz + Neutro + Tierra. COMBUSTIBLE:

Gasóleo:Filtrado y a presión estabilizada y regulable de 0,5 a 0,8 bar. Límite de suministro: Conexiones flexibles de quemadores. Gas (Natural ó Propano): Filtrado y a presión estabilizada y regulable entre 45 y 55 mbar. Límite de suministro: Válvula de corte de la rampa de gas de los quemadores. PROCESADOR DE CENIZAS: Clavija de conexión dotada de 1.500 mm. de cable medidos desde la pared posterior del armario. Tensión 3 x 400 v. 50 Hz + Neutro. SISTEMA DE INTRODUCCIÓN DE FÉRETROS: Suministro de guías de 4.200 mm de longitud máxima que deberán ser empotradas por el cliente en el pavimento. Límite de suministro: Clavija de conexión eléctrica situada en el cargador. Tensión: 2 x 220 v. 50 Hz + Neutro.

Rua Cândido dos Reis, 258. 4400-070 Vila Nova de Gaia, PORTOTlf: (+351) 223 717 153 · (+351) 936 263 561 · e-mail: info@aeternumiberica.com

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