IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO …
Transcript of IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO …
IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
EM UMA INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE SERGIPE
Antonio K. A. Valença1, Vivian O. F. de Melo2
1 Faculdade de Administração e Negócios de Sergipe (FANESE)
2 Universidade Federal Rural de Pernambuco (UFRPE)
[email protected]; [email protected].
Resumo: O presente artigo tem por objetivo apresentar a aplicação da ferramenta
5S como proposta de melhoria na gestão da manutenção de máquinas e
equipamentos de uma indústria de fabricação localizada no estado de Sergipe. Com
a aplicação da ferramenta foi possível obter resultados como, organização da área
de trabalho, motivação dos operadores, reparos e manutenção preventiva de
equipamentos, sendo o principal deles a organização do layout onde colocavam-se
as matérias primas. Desse estudo, conclui-se que foi possível reduzir a taxa de
movimentação de insumos para a produção, melhoria e conservação dos
equipamentos, além de motivar os operadores a manterem um ambiente
organizado, conscientizando-os das suas obrigações ao final do período de trabalho
levando a uma organização e melhoria das atividades operacionais.
Palavras-Chave: Gestão da manutenção; Produtividade; Programa 5s; Qualidade.
1. Introdução
A gestão da manutenção evoluiu drasticamente ao longo dos anos, de tal
forma que muitas operações somente podem ser viabilizadas se o equipamento tiver
disponibilidade. Junto a isso, várias organizações elaboram programas de
conscientização para com seus operadores, visando uma autonomia e padronização
na execução de atividades rotineiras nesta área. Segundo Costa; Reis; Andrade
(2005), implantar programas de qualidade visando agregar valor aos produtos,
passou a ser a estratégia de muitas empresas na busca de se diferenciar e buscar
vantagem competitiva.
Embora a manutenção industrial, antes considerada como fator de custos e
gastos, possui aspectos que a caracteriza como sendo de serviços repetitivos e de
rotina, pura troca de peças, pouca técnica, improvisações e emergências. Contudo,
devido à sua elevada influência em paradas de máquinas, durante a produção, por
causas gerenciais e técnicas, vem sendo vista com novos olhos (SCHÜTZ, 2015).
Tendo em vista esses fatores, este trabalho tem como objetivo implementar o
programa 5S como proposta de melhoria na realização da manutenção dos
equipamentos e do ambiente organizacional de uma indústria de fabricação.
2. Referencial teórico
A manutenção existe para realizar os reparos de ferramentas e
equipamentos, de forma que possam estar aptos a manter suas funções operando
de maneira eficiente quando forem solicitados, evitando a degradação causada pelo
degaste natural do uso ou até mesmo pela aparência ruim do equipamento.
Vale ressaltar que, somente manter as condições de trabalho é insuficiente
para que haja um desenvolvimento na atividade, com isso a ideia de propor
melhorias que visam aumentar a produtividade também deve fazer parte do trabalho
dos departamentos de manutenção, além disso na fase do planejamento, o escopo
deve ser muito mais abrangente do que simplesmente manter as condições originais
dos equipamentos (SILVA, 2004).
Por ser uma prática importante, Giudicissi & Chiroli (2014) debatem que o
mau desempenho, não somente da atividade como também de uma organização
possui vários elementos, como descontentamento profissional, alta taxa de
rotatividade, desqualificação profissional, más condições de trabalho, entre outros
fatores que traz como efeito uma reflexão negativa no serviço e produtos oferecidos
ao cliente.
Silva (2004) afirma que com tantas mudanças, é necessária uma nova
postura para o homem de manutenção, exigindo novas atitudes e habilidades
pessoais, desde gerentes, engenheiros, supervisores e executantes, no que diz
respeito à conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e
o meio ambiente; da relação entre manutenção e qualidade do produto; da maior
pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, garantindo uma prática
de qualidade e ao mesmo tempo buscando a redução de custos.
Para Pinto & Xavier (2001); Silva (2004) é natural que com essas novas
mudanças surjam resistências, que são naturais em qualquer processo produtivo,
principalmente na área da manutenção, porém as empresas não devem permanecer
nesse estado, que por ser lento é inadequado ao cenário atual, onde se precisam de
pessoas proativas e receptivas.
A manutenção e a qualidade precisam caminhar lado a lado para proporcionar
o cliente produtos de qualidade, pois os equipamentos necessitam estar em
condições viáveis para operar e produzir atendendo aos padrões e as normas, às
quais os clientes exigem. Werkema (1999), aborda a qualidade como sendo um
sistema de gerenciamento baseado na participação de todos os colaboradores de
uma empresa, dessa forma para que um produto ou serviço de qualidade atenda
perfeitamente, de forma confiável e acessível aos requisitos do cliente, todos devem
trabalhar em conjunto.
De acordo com Silva (2004), a Manutenção tem um papel preponderante
dentro do sistema de qualidade, decorrente de sua missão que é garantir a
disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um
programa de produção ou de serviço com preservação do meio ambiente,
confiabilidade, segurança e custos adequados.
Pinto & Xavier (2001) comentam que um programa de qualidade se inicia pela
implantação de um programa de 5S (organização, ordenação, limpeza,
asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido como uma estratégia de
potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum, buscando
uma melhoria na qualidade, redução de custos, melhoria no atendimento ao cliente,
moral do grupo, aumento na segurança pessoal e das instalações.
O programa 5S é proveniente de cinco palavras de origem japonesa: seiri,
seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, cada uma representando um senso componente
da metodologia (COUTINHO; AQUINO, 2016).
Seiri ou senso de Organização é caracterizado segundo Campos (2005)
como sendo a atitude de deixar na área de trabalho somente o que é extremamente
necessário, buscando eliminar aquilo considerado desnecessário ao exercício das
atividades.
Seiton ou senso de Ordenação consiste em dispor os itens de maneira fácil
para serem utilizadas, buscando a rapidez de acesso aos objetos e dados visando
economia de tempo e diminuição do esforço físico com movimentação
desnecessária (KNOREK; OLIVEIRA, 2016).
Seiso ou senso de Limpeza, segundo Coutinho; Aquino (2016) consiste na
prevenção de quebra de aparelhos, deterioração de peças e materiais, dentre
outros, por meio da manutenção da limpeza no ambiente.
Seiketsu ou senso de Higiene e Saúde exige uma mudança de cultura das
pessoas envolvidas, pois elas devem manter o ambiente trabalho de maneira
favorável para que seja possível realizar as atividades com maior desempenho
(KNOREK; OLIVEIRA, 2016).
Shitsuke ou senso de Autodisciplina consiste em manter o ambiente
saudável e organizado, de modo que toda a organização possa trabalhar
adequadamente cumprindo os padrões éticos, morais e técnicos (KNOREK;
OLIVEIRA, 2016).
3. Metodologia
Para este trabalho foi adotado o estudo de caso, visto que tal estratégia
abrange pontos específicos e, através destes pontos, levanta questionamentos do
objeto a ser estudado (YIN, 2010). Segundo Stake (1995, p. 236), ― o estudo de
caso não é uma escolha metodológica, mas uma escolha do objeto a ser estudado,
desta maneira, este deve disponibilizar uma oportunidade para que, o pesquisador e
demais interessados consigam ampliar seus conhecimentos.
A escolha da empresa bem como a aplicação da ferramenta 5S se deu devido
ao acesso de um dos autores à empresa durante o período de implementação, que,
consequentemente, originou o desenvolvimento do estudo, sendo realizado em uma
empresa do estado de Sergipe, que atua no mercado fabricação de peças e
manutenção de equipamentos para a indústria petrolífera e de mineração desde
1994. A empresa possui em torno de 12 funcionários no setor da produção, porém 6
fazia, parte d manutenção. A coleta de dados, se deu por meio de conversas
informais com os colaboradores da produção e observação das atividades que eles
executavam.
Com base no que fora observado e relatado pelos operadores, algumas
questões foram levantadas. Pretende-se com a implantação do programa responder
aos questionamentos que cada Senso representa (Quadro 1).
Sensos do 5S Questionamentos
Senso de Organização
Existe materiais e objetos em excesso
ou desnecessários na área de trabalho?
As bancadas possuem as ferramentas
necessárias à execução da atividade?
Senso de Ordenação
As matérias-primas estão dispostas
corretamente? Como estão classificados
esses insumos? Existe a possibilidade
de descarte de material? Se houver, é
possível reaproveitar alguns desses
materiais?
Senso de Limpeza
As máquinas e os equipamentos estão
em perfeito estado de uso? Como é feito
a limpeza e manutenção desses
equipamentos? Existe algum
procedimento? É emitido algum
documento?
Senso de Saúde e Higiene
Nas atividades de fabricação e
manutenção são utilizados os EPI’s
adequados? Nas manutenções,
especificamente, é isolado a área de
trabalho? As normas de segurança são
seguidas? A higiene do ambiente é
mantida diariamente? Como é feito a
limpeza?
Senso de Autodisciplina Todos conhecem e praticam o 5S? Qual
o grau de motivação tido pela produção?
Quadro 1 - Questionamentos a serem respondidos Fonte: Elaborado pelos autores
4. Resultados
A exposição dos resultados foi feita analisando cada senso separadamente,
desta forma fica mais clara a compreensão da situação da empresa, bem como os
ganhos obtidos em casa etapa de execução do trabalho.
4.1 Senso de Ordenação (Seiton)
O Senso de Ordenação foi aplicado na área onde estavam dispostas as
matérias-primas, que se localizavam no centro da fábrica e ficavam expostas no
chão por não terem um lugar apropriado para serem alocadas. Visando ordenar e
organizar esta área, foram listados os tipos de barras e tubos pelo diâmetro, chapas
e outros tipos de materiais que eram utilizados na produção.
Os materiais classificados como impossibilitados de uso ou pelo desgaste
seriam descartados, porém alguns tubos estavam em condições de serem
aproveitados. Com isso foi construído algumas estantes que serviriam para
sustentar os materiais, conforme Figura 1.
Figura 1 - Estante para matérias-primas Fonte: Autores
Na parte superior ficam alocadas as barras e tubos com diâmetros menores,
que são mais leves, enquanto na parte mediana e inferior são alocados os de médio
e grande diâmetro por serem mais pesados. Com isso além de ganhar espaço e
qualidade no armazenamento, evita-se movimentos exagerados que poderiam
prejudicar a saúde do operador, aperfeiçoa e facilita a retirada para uso.
4.2 Senso de Limpeza (Seiso)
Para o Senso de Limpeza, as três máquinas que eram mais usadas na
produção encontravam-se com muitos problemas, avarias e desgastes devido ao
constante uso e por não terem um procedimento de limpeza, bem como os
operadores não possuíam o hábito de limpeza. São elas o Torno Mecânico, Prensa
Hidráulica e Serra Fita.
O Torno chinês de modelo LA60911 660x2000, apesar da boa condição de
uso, precisava de uma manutenção preventiva, uma limpeza geral e uma pintura
para renovar a proteção contra ferrugem e outros agressores químicos. Para isso foi
desmontado pelo seu operador juntamente com a equipe de manutenção. Retirou-se
os componentes principais, desobstruiu-se algumas passagens que possuíam uma
quantidade anormal de graxa e isso atrapalhava o andar do carrinho com os
insertos. Foi consertada a bomba, responsável por eliminar o óleo solúvel para
lubrificação das peças que estão sendo usinadas. Por final, pintou-se aos
componentes e foi realizada a remontagem, Figura 2.
Figura 2 - Manutenção e limpeza do Torno Fonte: Autores
A prensa hidráulica Charlott 60 Ton, não estava com uma situação favorável
de uso, não era feita a manutenção aproximadamente há 10 meses ou mais, com
isso o estado dela estava deplorável. Foi realizada a troca do inserto do cilindro
principal, manutenção nos pistões de bombeamento do óleo, instalação de esfera na
válvula de retenção do cilindro e troca do manômetro, item de extrema importância.
Foram confeccionadas novas cantoneiras, pois as antigas estavam muito
danificadas pelo tempo de uso e nenhuma manutenção. Realizou-se uma limpeza
geral para a retirada de sujeira, graxa e outras substâncias e uma pintura para
proteção contra a corrosão, Figura 3.
Figura 3 - Manutenção e Limpeza na prensa Fonte: Autores (2016)
Na serra fita de modelo Romarfra RMF 250.E foi realizada uma atividade de
manutenção corretiva e recuperação do equipamento. A esfera do rolamento foi
trocada, já que se encontrava estourada, impossibilitando assim o uso da
capacidade máxima da máquina. Foi realizada a manutenção no cilindro
pneumático, assim possibilitando a serra operar sem precisar que o operador a
segure continuamente até cortar a peça e limpeza para retirada da sujeira, graxas e
outros tipos de substâncias, troca da bomba d’água, pois o como não estava
funcionando o operador era obrigado a segurar uma garrafa PET para lubrificar a
peça que estava sendo cortada, correndo risco de corte. Por fim, uma pintura de
recuperação e conservação do equipamento, evitado ações de agentes corrosivos,
Figura 4.
Figura 4 - Manutenção e limpeza da Serra Fita Fonte: Autores
Após essas atividades, foi emitido um documento elaborado pelo autor deste
trabalho e assinado pelo supervisor de produção da empresa atestando a
veracidade das atividades realizadas nos equipamentos.
4.3 Senso de Organização (Seiri)
A aplicação do Senso de Organização se deu, também, no local das matérias-
primas. Como já mencionado, existia uma quantidade muito grande de materiais
sem utilização e ocupando espaço onde poderia ser alocado outro tipo de material.
Então, foi feito algumas alterações de posicionamento das estantes e equipamentos,
Figura 5.
Em relação as bancadas dos operadores, alguns operadores já possuíam o
controle de suas ferramentas. A maioria das ferramentas se localizavam em um
armário ao lado de cada equipamento, então facilitava a seleção e o uso desses
materiais.
Figura 5 - Mudança do layout Fonte: Autores
Com essa mudança foi reduzido, a quantidade de movimentações para a
utilização dos insumos, o esforço dos operadores. A talha foi utilizada e fixada no
local, com isso agregou-se valor a atividade possibilitando agilidade na utilização
das matérias primas. Outro ponto importante foi a motivação dos operadores, pois
visualizavam um ambiente de trabalho que possibilitava executar suas atividades de
maneira favorável e eficiente.
4.4 Senso de Higiene e Saúde (Seiketsu)
A aplicação do Senso de Saúde tornou possível a análise dos possíveis itens
que podem prejudicar a saúde dos trabalhadores. Àqueles que visitam a fábrica,
devem ser submetidos também aos procedimentos de segurança. Itens como placas
de sinalização, informações no quadro de avisos, utilização corretamente dos EPI’s
necessários para as atividades diárias, acompanhamento da calibração dos
instrumentos e se os equipamentos de uso diários têm manuais de uso, limpeza e
conservação.
A fábrica dispunha de um técnico de segurança, que diariamente realizava as
verificações das normas de segurança e diálogo com os operadores, denominado
Diálogo Diário de Segurança (DDS).
4.5 Senso de Autodisciplina (Shitsuke)
No Senso da Autodisciplina, foi reforçada as reuniões diárias e verificado se
todos os procedimentos expostos no Programa 5s estavam sendo cumpridos pelos
operadores. Todos os operadores tinham conhecimento do programa 5S, porém
somente alguns os executavam, espera-se que após a implantação seja cumprido
os Sensos. Esse tipo de atitude permite uma liberdade do operador em manter sua
região de trabalho sempre organizada, fazendo a limpeza das máquinas que são
utilizadas gerando assim uma manutenção autônoma.
5. Conclusão
O presente trabalho apresentou os resultados da implantação do Programa 5s
na gestão da manutenção. A empresa, apesar de possuir operadores qualificados,
possuía um sério problema com organização e controles de manutenção dos seus
equipamentos, com isso vários problemas somavam a essa situação.
De certa forma a ferramenta 5s apresentou resultados rápidos na organização
do layout das matérias primas, na manutenção e limpeza das máquinas,
organização dos setores. Espera-se que com esse Programa os operadores deem
continuidade aos procedimentos e as atividades relacionadas a melhoria do seu
ambiente de trabalho.
Referências
CAMPOS, V. F. TQC – Controle da Qualidade Total, no estilo japonês. Nova Lima: Minas Gerais, 2005.
COSTA, Rafael Brasil Ferro; REIS, Silva Araújo de; ANDRADE, Vivian Tavares. Implantação do programa 5S em uma empresa de grande porte: importância e dificuldades. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 25., 2005. Porto Alegre. Anais... Rio de Janeiro: ABEPRO, 2005. p.1319-1325.
COUTINHO, Fagner Melo José; AQUINO, Joás Tomaz de. How the 5s Competitive Differential for Quality Management System: A Case Study of a Company of Long Steel. Revista Eletrônica de Gestão Organizacional, v. 13, n. 2, 2016.
GIUDICISSI, Rafael Moralles; CHIROLI, Daiane Maria de Genaro. Proposta de aplicação do Programa 5S em uma empresa metal mecânica de pequeno porte. In: Simpósio Maringaense de Engenharia de Produção, 7., 2014. Maringá. Anais... Maringá: UEM, 2014.
KNOREK, Reinaldo; OLIVEIRA, Jean Pierre. Gestão do agronegócio: implantação do sistema de qualidade total utilizando o programa 5s na indústria ervateira. Revista de Administração Geral, v. 1, n. 1, p. 89-109, 2016.
PINTO, A. K.; XAVIER, J. Manutenção: função estratégica, Editora Qualitymark, 2001.
SCHUTZ, Evandro Kunzler. Implementação de manutenção produtiva total - TPM em uma empresa do setor alimentício. Monografia (Engenharia Mecânica). Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ. Rio Grande do Sul, 2015.
SILVA, Romeu Paulo da. Gerenciamento do setor de manutenção. Trabalho de Conclusão de Curso Especialização em Gestão Industrial. Departamento de Economia, Contabilidade e Administração, Universidade de Taubaté. São Paulo, 2004.
STAKE, R. E. The art of case study research. Thousand Oaks: Sage, 1995.
WERKEMA, Maria Cristina Catarino. As ferramentas da qualidade no gerenciamento de processos. 6. ed. Belo Horizonte: DG, 1995. 106 p.
YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2010.