INFLUÊNCIA DO CONSUMO DE CIMENTO NA CORROSÃO DE ARMADURAS EM ARGAMASSAS DE CIMENTO SUJEITAS À

CARBONATAÇÃO

Patrícia Oliveira Américo Pessôa MESTRE EM ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA poapessoa@yahoo.com.br

Antônio Alberto Nepomuceno PROF. DR. – DEPTO. ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA aanepomu@unb.br

As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade do (s) autores(s).

6 °° COTEQ – Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos XXII CONBRASCORR – Congresso Brasileiro de Corrosão Salvador - Bahia 19 a 21 de agosto de 2002

SINOPSE

As estruturas de concreto armado interagem com o meio ambiente através dos poros da matriz de cimento proveniente do excesso de água adicionado ao concreto para viabilizar sua mistura, transporte e adensamento. Os agentes agressivos presentes na atmosfera podem degradar tanto o concreto como as armaduras através de mecanismos como a difusão, a absorção capilar, a permeabilidade e a migração. Entre os principais agentes que provocam a degradação das armaduras estão os íons cloretos presentes em ambientes marinhos e o CO2. No caso do CO2, ele penetra no concreto através dos poros por difusão, reduz a reserva alcalina e conseqüentemente o pH que proporciona a estabilidade do aço dentro concreto.

São apresentados os resultados da avaliação do comportamento de armaduras embutidas em argamassas de cimento com a relação água/cimento 0,6 confeccionada com três consumos de cimento. Foram utilizados corpos-de-prova de argamassas nas dimensões de 45 x 70 x 90 mm que foram carbonatados aceleradamente. A corrosão das armaduras foi monitorada empregando a técnica de resistência de polarização com a medição da intensidade de corrosão e do potencial de corrosão. Depois de carbonatados os corpos-de-prova foram colocados em diversas condições de umidade.

Os resultados mostram que, apesar da porosidade da matriz ser determinada pela relação água/cimento, há uma alteração da microestrutura pelo aumento da quantidade de agregado (redução do consumo de cimento) o que prova uma redução da capacidade de proteção da argamassa: a armadura despassiva-se mais rapidamente e atinge velocidades de corrosão mais importantes.

Palavra Chaves: concreto; carbonatação, corrosão, resistência de polarização.

1. INTRODUÇÃO

Os produtos de hidratação do cimento protegem as armaduras do concreto armado devido à produção de uma grande quantidade de hidróxido de cálcio, de sódio e de potássio que, ao se dissolverem na fase aquosa do concreto, proporcionam um ambiente altamente alcalino. No entanto, estruturas de concreto armado podem estar expostas a ambientes urbanos e conseqüentemente à atmosfera poluída de gases como o CO2 e a ambientes contaminados com cloretos, o que pode provocar a corrosão de armaduras. No caso do CO2, que está dissolvido na atmosfera, ao penetrar no concreto o mesmo reage com o Ca(OH)2, e conseqüentemente reduz o pH da fase aquosa provocando a despassivação da armadura, com possibilidade de corrosão na presença de umidade.

O fenômeno da corrosão das armaduras causa a deterioração do aço imerso no concreto, acompanhada da expansão volumétrica, gerando tensões significativas. A manifestação da corrosão das armaduras ocorre sob a forma de fissuras, destacamento do cobrimento, manchas, redução da seção da armadura e perda de aderência.

A durabilidade do concreto está intimamente ligada à sua microestrutura, o que envolve as propriedades de cada material constituinte e as relações entre eles.

O concreto contém substâncias que garantem uma característica básica à fase aquosa presente em seus poros, tais como: o Ca(OH)2 que constitui 20 a 25 % do volume de sólidos na pasta de cimento hidratado (Mehta e Monteiro (1)); o NaOH e o KOH, que garantem uma alta concentração de hidróxidos OH – (Tuutti (2)), proporcionando um valor de pH maior que 12,5. Entretanto o meio ambiente que circunda a estrutura tende a diminuir seu pH, mediante reações de neutralização. Entre as reações de neutralização se encontra a carbonatação, que pode definir-se como a reação química mediante a qual os compostos que integram a pasta endurecida de cimento hidratado se combinam com o dióxido de carbono do ambiente que a rodeia (Fernandez Paris (3)). A principal conseqüência da carbonatação é que a alcalinidade da fase aquosa presente nos poros do concreto diminui o pH para um valor abaixo de 8,0.

Foram encontrados na literatura poucos trabalhos enfocando o efeito do consumo de cimento na carbonatação em estruturas de concreto armado, mas os resultados não são coincidentes.

Loo et al. (4), fizeram testes em concretos envolvendo consumos de cimento variáveis para uma mesma relação a/c. Seus resultados mostraram que o consumo de cimento não afeta muito a velocidade de carbonatação. Buenfeld e Okundi (5), fizeram um estudo sobre o efeito do consumo de cimento nos mecanismos de transporte no concreto e encontraram que a profundidade de carbonatação aumenta com o aumento do consumo de cimento. Entretanto, não se encontrou na literatura trabalhos que abordem o comportamento de armaduras em concretos ou argamassas com diferentes consumos de cimento.

O presente trabalho tem como objetivo principal avaliar a influência do consumo de cimento na intensidade de corrosão de corpos-de-prova submetidos a carbonatação acelerada e a diferentes condições de umidade.

2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

No programa experimental adotado foram monitorados dois parâmetros em corpos-de-prova prismáticos nos quais foram embutidas quatro barras de aço. Tais parâmetros foram: a intensidade de corrosão e o potencial de corrosão.

Para a moldagem dos corpos-de-prova foi utilizada argamassa constituída de cimento CP II-F32 e areia de rio com diâmetro máximo de 4,5 mm. Após a caracterização dos materiais foram definidos os traços apresentados na Tabela 1.

Tabela 1 - Definição dos grupos de ensaios com seus respectivos traços.

GRUPO RELAÇÃO A/C

CURA (dias)

CONSUMO DE CIMENTO (Kg/m3)

TRAÇO cim. : areia

G1 0,60 28 445 1 : 3,47

G2 0,60 28 545 1 : 2,39

G3 0,60 28 645 1 : 1,64

Os consumos de cimento foram escolhidos de maneira que o menor deles correspondesse a uma argamassa onde o volume de vazios do agregado fosse igual ao volume de pasta de cimento, para que houvesse uma garantia de que os grãos do agregado seriam envolvidos pela pasta. E a partir do menor consumo adotou-se uma variação de 100 kg/m3 para os demais com o objetivo de garantir uma maior sensibilidade durante os ensaios.

2.1. Corpos-de-Prova Utilizados nos Ensaios

Para a realização dos ensaios foram utilizados dois corpos-de-prova para cada traço. Os mesmos tiveram a forma prismática, sendo que cada um dispunha de quatro barras de aço em cobrimentos de 10 e 20 mm. Tais corpos-de-prova foram confeccionados nas dimensões de 45 x 70 x 90 mm, conforme a Figura 1 (a), e as barras de aço tinham 5 mm de diâmetro x 100 mm de comprimento.

Antes da moldagem dos corpos-de-prova prismáticos foi realizado um tratamento de limpeza nas barras utilizadas, segundo a norma ASTM C-1152/92 (6), para retirada do filme de óxidos presente em sua superfície, de maneira que todas as barras ficassem com mesmas condições de superfície.

Efetuada a limpeza, fez-se a delimitação, com fita de PVC, da área na barra a ser exposta ao ataque do agente agressivo equivalente a 6,28 cm2 (Figura 1 (b)).

Após a sua confecção, os corpos-de-prova foram curados por 28 dias em câmara úmida e, em seguida, mantidos em ambiente de laboratório com umidade relativa e temperatura constantes, de 50% e 20ºC respectivamente, por um período de 60 dias até o início da carbonatação acelerada.

2.2. Carbonatação

Os ensaios de carbonatação acelerada tiveram início após a constância de massa dos corpos-de-prova, 60 dias, ou seja, até quando a diferença entre duas pesagens

consecutivas do mesmo corpo-de-prova, entre períodos de 24 horas não excedesse 0,5% do menor valor obtido, garantindo que os poros não estavam mais saturados com água. Com os poros saturados a difusão do CO2 nos corpos-de-prova seria prejudicada devido a menor difusividade do mesmo na água. No entanto, os corpos-de-prova não poderiam estar com umidade muito baixa, pois o processo de carbonatação consiste na dissolução do CO2 na água do poro. Todos os grupos foram ensaiados ao mesmo tempo, garantindo mesmas condições para cada um.

A carbonatação acelerada é um ensaio que já foi utilizado por vários autores na medição da corrosão de armaduras, como Andrade (13), Nepomuceno (7), Bauer (8), Monteiro (9), entre outros. O ensaio consiste na manutenção dos corpos-de-prova em uma câmara lacrada na qual são aplicados fluxos de CO2 em teores superiores aos da atmosfera (Figura 2). No presente trabalho foi utilizada uma concentração de 100 % de CO2.

Durante o ensaio de carbonatação foi feito um controle da umidade relativa dentro da câmara através da disposição de um lastro de uma solução feita com 38,5% de H2SO 4 em relação ao volume de água, para a obtenção de uma umidade relativa em torno de 60%, segundo a norma ASTM E 104-85 (10).

Inicialmente foram aplicados fluxos de CO2 com uma vazão de 5 l/min com duração de 10 minutos, em ciclos de 30 minutos. Ao final de cada ciclo foram feitas as medidas eletroquímicas, somando um total de 04 medidas por dia. Ao despassivarem as armaduras com 10 mm de cobrimento a duração dos ciclos foi alterada para a aplicação de três fluxos diários, com mesma vazão de 5 l/min e duração de 10 minutos e uma medida diária das variáveis eletroquímicas. Cada ciclo representa o período de permanência dos corpos-de-prova dentro da câmara de carbonatação após a aplicação do primeiro fluxo até a retirada dos corpos-de-prova da câmara.

Imediatamente após a aplicação dos ciclos de carbonatação os corpos-de-prova foram colocados parcialmente imersos em água. A imersão é feita para que ocorra o ingresso de água por absorção de modo a favorecer o desenvolvimento da corrosão.

Terminados os ciclos de imersão parcial pós-carbonatação, os corpos-de-prova foram colocados em estufa a uma temperatura de 60ºC até a constância de massa. Verificada a constância de massa os corpos-de-prova foram novamente submetidos à imersão parcial em água. Este procedimento foi adotado para a observação do comportamento das variáveis eletroquímicas com os corpos-de-prova secos e após a imersão em água. Foram feitas medidas eletroquímicas ao saírem da estufa (com os corpos-de-prova secos), 4 e 18 horas após a imersão em água, passando a uma leitura diária por um período de 5 dias. Terminados os ciclos de imersão parcial os corpos-de-prova foram novamente colocados em estufa a 60ºC por um período de 7 dias.

Foram feitas novas medidas eletroquímic as após a retirada da estufa e, em seguida, os corpos-de-prova foram colocados em uma câmara úmida com umidade relativa interna entre 95 e 100% e temperatura entre 22 ºC e 27 ºC. As medidas eletroquímicas foram feitas após 16 e 22 horas após a disposição dos corpos-de-prova na câmara passando a uma leitura a cada 2 dias.

2.3. Medidas Eletroquímicas

Durante o período de carbonatação e em diferentes condições de umidade, foram feitas medidas eletroquímicas de intensidade de corrosão e do potencial de corrosão ao final de cada ciclo.

Para a realização de tais medidas foi utilizada a técnica de resistência de polarização (Rp), que é baseada na determinação da Rp e a partir desta determina-se a intensidade de corrosão através da expressão desenvolvida por Stern e Geary (11):

corrp

Bi

R A=

⋅ (1)

Onde:

icorr = intensidade de corrosão em um determinada área (µA/cm2); A = área exposta do metal (cm2). B = 26 mV para armaduras em estado ativo de corrosão e 52 mV quando em estado passivo de corrosão.

E:

0p

E

ER

I ∆ →

∆ = ∆ (2)

Onde:

∆E = variação de potencial aplicado (mV); ∆I = variação de corrente medida (µA). Para a medição dessas variáveis utilizou-se um potenciostato com compensação de queda ôhmica acoplado a um sistema aquisitor de dados, um eletrodo de calomelano saturado como referência, um contra-eletrodo de aço inoxidável e dois voltímetros com sensibilidade de décimo mV.

O valor da Rp foi obtido através da variação do potencial com a variação da corrente quando se aplicou uma polarização anódica de –10 mV e uma varredura potenciodinâmica de 20 mV a uma velocidade de 10 mV/min.

3. RESULTADOS

O critério utilizado para avaliar a evolução da grandeza eletroquímica foi a média dos quatro valores correspondentes às quatro barras dos corpos-de-prova ensaiados para cada grupo e seu respectivo consumo de cimento.

Os gráficos apresentam a evolução da variável eletroquímica durante a carbonatação e nas diferentes condições de umidade após a carbonatação. Pra uma melhor visualização dos resultados encontrados nas diferentes condições de umidade serão apresentados gráficos com o eixo do tempo em escala natural. Os resultados de resistência ôhmica, bem como o de variação de massa estão em outro trabalho mais amplo (14).

3.1. Intensidades de Corrosão

Os resultados referentes à intensidade de corrosão durante o período de carbonatação são apresentados na Figura 3 para as barras com cobrimento 10 mm e 20 mm, enquanto que os obtidos nas diferentes condições de umidade estão na Figura 4.

A zona entre 0,1 e 0,2 µA/cm2, delimitada pelas linhas contínuas indicam a zona de despassivação da armadura. Intensidades de corrosão maiores que 0,2 µA/cm2 já são consideradas prejudiciais à vida útil da estrutura, segundo Andrade (13).

3.2. Potenciais de Corrosão

Nas Figuras 5 e 6 são apresentados os resultados obtidos para o potencial de corrosão durante o período de carbonatação e nas diferentes condições de umidade, respectivamente. Valores abaixo de –275 mV indicam que as barras estão despassivadas, com uma probabilidade superior a 95 % de haver corrosão, segundo a ASTM C 876 (12), para potenciais medidos com o eletrodo de calomelano saturado.

4. DISCUSSÃO

Através dos resultados obtidos pôde-se determinar a duração da fase de iniciação, que corresponde ao período de tempo necessário para ultrapassar a faixa de 0,1 a 0,2 µA/cm2 de intensidade de corrosão. Tais valores correspondem ao rompimento da película passivadora das barras (Andrade (13)).

Após a despassivação observou-se um aumento considerável nos valores de intensidade de corrosão e que estes valores decrescem a partir de um certo ponto. Este fato pode ser explicado como um processo de difusão combinada da penetração de CO2 e OH- no qual a difusão é devido à diferença de concentração de ambos os lados da frente de carbonatação. Quando o CO2 penetra no concreto, o NaOH e o KOH carbonatam-se, aumentando assim a solubilidade do Ca(OH)2 (Tuutti (2)). O processo de difusão de NaOH, KOH e Ca(OH)2 em sentido contrário a difusão do CO2, pode diminuir a intensidade de corrosão, principalmente porque a penetração do CO2 é dificultada pela colmatação dos poros pela precipitação de CaCO3.

Comprova-se nos resultados da intensidade de corrosão que há uma nítida influência do consumo de cimento no período de iniciação. A redução do pH, comprovada pelo aumento da intensidade de corrosão, ocorreu primeiro nas argamassas com menor consumo de cimento, ou seja, a frente de carbonatação chega primeiro às armaduras que estão embutidas em argamassas com menor consumo de cimento. A quantidade de água interna foi sufic iente para gerar intensidades máximas de corrosão da ordem de 1 a 2 µA/cm2 nas barras que se despassivaram.

Em um trabalho mais amplo (14), onde se utilizou também uma relação água/cimento de 0,45 e outras idades de cura, o mesmo comportamento das armaduras ocorreu com relação à intensidade de corrosão em processo de carbonatação acelerada.

Ao analisar a influência do consumo de cimento na intensidade de corrosão, durante a imersão parcial logo após a carbonatação dos três grupos, nota-se que, as barras com 10

mm de cobrimento sofreram um pequeno aumento nos valores de icorr, provavelmente porque as barras mais próximas à superfície estão mais suscetíveis à influência da água não havendo, porém, distinção nestes valores para os diversos consumos de cimento. No entanto, não houve alteração nos valores de icorr, após a imersão parcial, com relação às intensidades ao final do período de carbonatação para as barras com 20 mm de cobrimento. Provavelmente, a umidade interna gerada no processo de carbonatação impediu a absorção. Por este motivo optou-se pela secagem antes da segunda imersão parcial para que reduzisse a umidade interna.

Pode-se observar que a intensidade de corrosão, durante a imersão parcial pós-secagem, é maior para um menor consumo de cimento. Os poros da zona de transição, formados em torno da partícula de agregado, são geralmente maiores do que aqueles encontrados na matriz de cimento, como foi analisado por Winslow et al. (15) e Buenfeld & Okundi (5). Assim, ao adicionar mais agregado à argamassa, a zona de transição isolada é aumentada e começa a conectar-se uma a outra fazendo crescer notadamente o volume de zona de transição que é acessível do exterior do sistema (Winslow et al. (15)). Possivelmente os corpos-de-prova com menor consumo de cimento apresentam maior interconexão entre as zonas de transição, permitindo a penetração da água, e por isto suas barras apresentaram maiores intensidades de corrosão.

Comparando o período de permanência em câmara úmida com os de imersão parcial, nota-se que a variação da intensidade de corrosão é mais lenta na câmara, pois a água se encontra em estado de vapor e a penetração de água é controlada pelas condições de temperatura, pressão de vapor e umidade relativa. Nestas condições é possível constatar valores bastante distintos de intensidade de corrosão, podendo-se observar claramente a influência do consumo de cimento: maior consumo de cimento menor intensidade de corrosão, mesmo com menor penetração de água em forma de vapor.

As medidas de potencial, que permitem apenas uma avaliação qualitativa da intensidade de corrosão, serviram para confirmar o comportamento das armaduras em relação à corrosão. O potencial se apresentou mais nobre para um maior consumo de cimento, indicando uma redução da intensidade de corrosão nessas condições de ensaio, e mais negativo com a redução do consumo de cimento.

5. CONCLUSÕES

A partir dos resultados obtidos no presente trabalho e das reflexões feitas com base em pesquisas anteriores, podemos apresentar as seguintes conclusões:

1. O consumo de cimento influencia na velocidade de carbonatação: o maior consumo proporciona uma maior resistência à carbonatação;

2. O momento da despassivação ou período de iniciação da corrosão é diretamente proporcional ao consumo de cimento;

3. As condições de umidade das argamassas influenciam na velocidade de corrosão: na condição de parcialmente submersos os corpos-de-prova apresentam maior velocidade de corrosão que aqueles expostos ao vapor de água;

4. O consumo de cimento apresentou influência quando os corpos-de-prova foram submetidos a diferentes condições de umidade, sendo que quanto maior o consumo menor as intensidades de corrosão.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

(1) Mehta, P. K. & Monteiro, P. J. M. “Concreto: estrutura, propriedades e materiais”. Editora Pini, 1ª Ed, São Paulo, 573p, 1994.

(2) Tuutti, K. “Corrosion of steel in concrete”. Swedish Cement and Concrete Research Institute, Stockholm, 469p, 1982.

(3) Fernandez Paris, J.M. “La carbonatación de la pasta hidratada de cemento portland, Interpretación físico-química”. Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento, Madrid, 1973.

(4) Loo, Y.H., Chin, M.S., Tam, C.T. & Ong, C.G. “A carbonation prediction model for accelerate carbonation testing of concrete”. Magazine of Concrete Research, no 168, pp. 191-200, 1994.

(5) Buenfeld, N. R. & Okundi, E. “Effect of cement content on transport in concrete”. Magazine of Concrete Research, Vol 50, no 4, pp. 339-351, 1998.

(6) American Society For Testing And Materials. ASTM C 1152. “Standard test method for acid-soluble chloride in mortar and concrete”. Philadelphia, 1992.

(7) Nepomuceno, A. A. “Comportamiento de los morteros de reparacion frente a la carbonatación y a la penetracion de cloruros en estructuras de hormigon armado dañadas por corrosion de armaduras. Estudio mediante la tecnica de resistencia de polarizacion”. Tese de Doutorado – Universidad Politécnica de Madrid, Madrid/Espanha, 371p, 1992.

(8) Bauer, E. “Avaliação comparativa da influência da adição de escória da alto forno na corrosão de armaduras através de técnicas eletroquímicas”. Tese de Doutorado – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 236p, 1995.

(9) Monteiro, E. C. B. “Estudo da capacidade de proteção de alguns tipos de cimentos nacionais, em relação à corrosão de armaduras sob a ação conjunta de CO2 e íons cloretos”.Dissertação de Mestrado – Universidade de Brasília, Brasília/DF, 138p, 1996.

(10) American Society For Testing And Materials. ASTM E 104. “Standard practice for maintaining constant relative humidity by means of aqueous solution”. Philadelphia, 1985.

(11)Stern, M. & Geary, A. L. “Electrochemical Polarization. I – A theoretical analysis of the shape of polarization curves”. Journal of the Electrochemical Society, New York, pp. 56-63, 1957.

(12) American Society For Testing And Materials. ASTM C 876. “Standard test method for halh cell potential of uncoated reinforcing steel in concrete”. Annual Book of ASTM Standards, Philadelphia, 1992.

(13) Andrade, C. “Manual para diagnóstico de obras deterioradas por corrosão de armaduras”. Editora Pini, São Paulo, 104 p, 1992.

(14) Pessôa, P. O. A. “Avaliação da influência do consumo de cimento na corrosão de armaduras de estruturas de concreto carbonatadas”. Dissertação de Mestrado – Universidade de Brasília, Brasília/DF, 2002.

(15)Winslow, D. N., Cohen, M. D., Bentz, D. P., Snyder, K. A. & Garboczi, E. J. “Percolation and pore structure in mortars and concrete”. Cement and Concrete Research, Vol 24, pp. 25-37, 1994.

7. ANEXOS

7.1. Figuras

1,25

1,00

2,25

7,00

9,00

4,50

1,251,00

2,501,00

1,25

1,25

1,00

2,25

7,00

9,00

4,50

1,251,00

2,501,00

1,25

7,00

9,00

4,50

1,251,00

2,501,00

1,25

1,50 3,50 4,00 1,00

Fita de PVCContato elétrico Área de exposição

1,50 3,50 4,00 1,001,50 3,50 4,00 1,001,50 3,50 4,00 1,00

Fita de PVCFita de PVCContato elétricoContato elétrico Área de exposiçãoÁrea de exposição

(a) (b)

Figura 1 - (a) Vista em três dimensões do corpo-de-prova prismático e (b) esquema de delimitação da área exposta ao ataque na barra, unidades em cm.

Câmara de Carbonatação

Saída de CO 2Manômetro

Cilindro de

CO2

Entradade CO2

Lastro de H2SO4

Solução dehidróxido de cálcio

e Fenolftaleína

Corpos-de-prova

Câmara de Carbonatação

Saída de CO 2Saída de CO 2ManômetroManômetro

Cilindro de

CO2

Cilindro de

CO2

Entradade CO2

Entradade CO2

Lastro de H2SO4Lastro de H2SO4

Solução dehidróxido de cálcio

e Fenolftaleína

Solução dehidróxido de cálcio

e Fenolftaleína

Corpos-de-provaCorpos-de-prova

Figura 2 - Esquema da câmara de carbonatação utilizada nos ensaios.

Intensidade de Corrosão Média

0,001

0,01

0,1

1

10

0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00Tempo (horas)

Ico

rr (

µµA

/cm

2 )

G1 G2 G3 Icorr limite

cobrimento = 10mm

Carbonatação

Intensidade de Corrosão Média

0,001

0,01

0,1

1

10

0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00Tempo (horas)

Ico

rr (

µµA

/cm

2)

G1 G2 G3 Icorr limite

cobrimento = 20mm

Carbonatação

(a) (b) Figura 3 - Icorr nas barras durante a carbonatação: (a) Cobrimento de 10 mm e (b) 20 mm.

Intensidade de Corrosão Média

0,001

0,01

0,1

1

10

200 400 600 800 1000Tempo (horas)

Ico

rr (

µµA

/cm

2 )

G1 G2 G3 Icorr limite

cobrimento = 10mm

A B C

Intensidade de Corrosão Média

0,001

0,01

0,1

1

10

200 400 600 800 1000Tempo (horas)

Ico

rr (

µµA

/cm

2 )

G1 G2 G3 Icorr limite

cobrimento = 20mm

A B C

(a) (b) Figura 4 - Icorr nas diferentes condições de umidade: (a) Cobrimento de 10 mm e (b) 20 mm. Onde: A = imersão

parcial pós-carbonatação, B = imersão parcial pós-secagem e C = câmara úmida pós-secagem.

Potencial de Corrosão Médio

-800

-600

-400

-200

0

200

0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00

Tempo (horas)

E (

mV

)

G1 G2 G3 Potencial limite

cobrimento = 10mm

Carbonatação

Potencial de Corrosão Médio

-800

-600

-400

-200

0

200

0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00

Tempo (horas)

E (

mV

)

G1 G2 G3 Potencial limite

cobrimento = 20mm

Carbonatação

(a) (b) Figura 5 - Potencial nas barras durante a carbonatação: (a) Cobrimento de 10 mm e (b) 20 mm.

Potencial de Corrosão Médio

-800

-600

-400

-200

0

200

200 400 600 800 1000Tempo (horas)

E (

mV

)

G1 G2 G3 Potencial limite

cobrimento = 10mm

A B C

Potencial de Corrosão Médio

-800

-600

-400

-200

0

200

200 400 600 800 1000Tempo (horas)

E (

mV

)

G1 G2 G3 Potencial limite

cobrimento = 20mm

A B C

(a) (b) Figura 6 - Potencial nas diferentes condições de umidade: (a) Cobrimento de 10 mm e (b) 20 mm. Onde: A =

imersão parcial pós-carbonatação, B = imersão parcial pós-secagem e C = câmara úmida pós-secagem.