JULIA CRISTINA FERNANDES

Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

aplicada ao processo de produção de açúcar

Lorena – SP

2015

JULIA CRISTINA FERNANDES

Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

aplicada ao processo de produção de açúcar

Monografia apresentada à

Escola de Engenharia de

Lorena da Universidade de

São Paulo como requisito

parcial à obtenção do grau de

Engenharia Bioquímica

ORIENTADOR: Prof. Ismael Maciel de Mancilha

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR

QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA,

DESDE QUE CITADA A FONTE

Ao meu companheiro de vida Guilherme Lopes, que esteve

comigo em todos os momentos desta jornada. A minha

eterna gratidão e amizade à Marta Chagas e Arnaldo Prata

por toda a confiança que depositaram em mim,

contribuindo muito na minha formação profissional.

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus por ter colocado no meu caminho pessoas

maravilhosas, que tornaram esta jornada da minha vida possível, prazerosa e

inesquecível.

Ao meu orientador, Prof. Ismael Maciel de Mancilha, por toda dedicação,

competência e paciência, em todas as etapas de realização deste trabalho, para que

fosse concluído com sucesso.

Aos membros da usina que autorizaram a realização deste estudo de caso em

suas instalações e que forneceram todo o material necessário para a pesquisa. Agradeço

também a todos os colegas de trabalho que, de algum modo, contribuíram para seu

desenvolvimento.

Às mulheres de minha vida: minha mãe, Sonia Cristina, e minha avó, Ilda, por

todo apoio, amizade, orações e pelas preocupações que tiveram comigo ao longo de

todos estes anos.

Aos tios Nino e Rosana, pelo que fizeram por mim neste ano e, principalmente,

por toda a confiança em mim depositada.

Finalmente, a todos os que contribuíram, direta ou indiretamente, para a

conclusão deste trabalho.

“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para

que o melhor fosse feito. Não sou o que deveria ser, mas

Graças a Deus, não sou o que era antes”. (Marthin Luther

King)

RESUMO

FERNANDES, J.C. Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) aplicados à

produção de açúcar. 2014. Monografia (Trabalho de conclusão do curso de Engenharia

Bioquímica) - Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena,

2015.

O objetivo deste trabalho foi avaliar a aplicação da ferramenta de qualidade

conhecida como “Análise de Pontos Críticos de Controle” (APPCC), em uma

usina sucroalcoleira do Estado de São Paulo. A aplicação desta ferramenta se

justifica pela necessidade de se obter um bom controle do processo de produção

de açúcar, para que o produto se enquadre nos padrões de qualidade

estabelecidos pelos órgãos competentes, com vistas a se garantir a segurança

alimentar. Para tanto, as respectivas etapas do processo de produção de açúcar

da usina foram avaliadas, buscando identificar os pontos críticos e propor

mudanças necessárias para a melhoria da qualidade do produto. Assim foram

identificiados no fluxograma do referido processo os pontos críticos que podem

comprometer a qualidade físico química e microbiológica do produto. Estes

pontos merecem à devida atenção por parte da empresa no sentido de direcionar

investimentos e a adoção de “boas práticas de fabricação”, visando a melhoria

da qualidade do produto final Os resultados revelaram que a ferramenta APPCC

identificou como prováveis pontos críticos de contaminação microbiana as etapas

de secagem e estocagem, revelando manipulação inadequada do produto

acabado. Desta forma, estes resultados permitem sugerir medidas corretivas,

tais como manter a esteira transportadora em local fechado proceder à prática de

higienização periódica dos secadores, além de estabelecer um cronograma de

desinfecção do setor de armazenagem dos bags do açúcar, com vistas a eliminar

os insetos e pragas.

Palavras-chave: APPCC, usina sucroenergética, açúcar

ABSTRACT

FERNANDES, J. C. Hazard analysis and critical control point (HACCP) applied to sugar

production. 2015. Monograph paper in Bio-Chemistry. School of Engineering of

Lorena, São Paulo University, Lorena, 2015

The aim of this monograph paper was to apply the quality tool “Hazard analysis

and critical control point” (HACCP) to a sugar production in a sugarcane mill in

the State of S. Paulo. The work is justified by the need to obtain good control of

the whole production process, so that the product meets the requirements of

national and global health agencies regarding its microbiological quality, which

has been a factor of increasing importance in the food industry. Therefore, all

stages of the sugar production process were evaluated in order to identify the

critical points and propose changes required to improve the quality of the product..

Among the results, it is emphasized that the APPCC tool identified that the product

is being contaminated, probably, in the final stages regarding drying and storage

steps when sugar has already been produced. Therefore, suggestions have

been made in order to improve the quality of the sugar produced at the

plant, such as: keep the conveyor belt in a closed facility, besides making

periodical cleaning of dryers and proceed to insects and plague control in the

storage room.

Keywords: HACCP, sugarcane mil, sugar.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Fatores para surto de DTA ......................................................................pág 17

Tabela 2 - Síntese dos resultados das análises de pontos críticos de controle.........pág 26

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Esquema simplificado do processo de produção de açúcar e álcool .......pág 21

Figura 2: Divisão de setores da usina onde foi feito estudo de caso ......................pág 21

12

Sumário

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 13

2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 14

3. JUSTIFICATIVA .................................................................................................................................... 14

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................................................. 15

4.1 Doenças transmitidas por alimentos (DTA) ............................................................................................ 15

4.2 Sistemas 5s1 ........................................................................................................................................... 17

4.3. Análises de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) .................................................................... 18

4.3.1.Análise de Perigo (AP).................................................................................................................... 18

4.3.2 Pontos Críticos de Controle (PCC) ................................................................................................. 19

4.3.3 Implementação do APPCC na indústria .......................................................................................... 19

4.4 Processo de fabricação de açúcar............................................................................................................. 20

4.4.1 Etapas do processamento do açúcar: ............................................................................................ 21

5. METODOLOGIA ...................................................................................................................................... 25

6. RESULTADOS E DISCUSSÃO: ............................................................................................................... 25

7. CONCLUSÕES .......................................................................................................................................... 28

8. REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 29

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1. INTRODUÇÃO

Quando se trata de um produto alimentício, a preocupação com a qualidade com

que este é produzido é notória. Isto porque as doenças transmitidas por alimentos

(DTA), podem causar sérios riscos à população, sendo por isso fiscalizados

constantemente por agentes da vigilância sanitária.

Segundo(Belik, 2003), a alimentação disponível para o consumo da população não

pode estar contaminada com substancias que venham a causar algum tipo de risco para

o consumidor ou com problemas de apodrecimento ou outros decorrentes de prazos de

validade vencidos. Por esta razão o controle de qualidade de uma indústria de alimentos,

é de extrema importância, uma vez que garante que o produto que chega ao consumidor

está dentro das especificações estabelecidas pela legislação garantindo que este produto

não causará danos a saúde do consumidor.

Esta garantia é citada por Belik 2003, que trata de políticas específicas sobre a

questão alimentar, abordando sobre medidas para o controle da garantia de segurança

e qualidade dos alimentos, tais como:

1. Implementar um sistema de informações e vigilância da segurança dos

alimentos

2. Educar os indivíduos envolvidos na cadeia produtiva

3. Promover estudos científicos

4. Investir de tecnologia e métodos para prevenir riscos.

Para gartantir a qualidade dos alimentos, as empresas utilizam ferramentas de

controle que auxiliam no processo de produção, que, de acordo com Ribeiro-Furtini &

Abreu (2006), consistem de Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Padrão

de Higiene Operacional (PPHO ), Avaliação de Riscos Microbiológicos (MRA),

Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), Gerenciamento da Qualidade Total (TQM) e o

Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sendo este o mais

aplicado uma vez que tem como objetivo a prevenção, racionalidade e especificidade

para controlar os riscos que um alimento pode oferecer.

A sigla APPCC, originada do inglês HACCP (Hazard Analisys and Critical Control

Points), que de acordo com (Ribeiro-Furtini & Abreu, 2006), teve sua origem na década

de 50 em indústrias químicas na Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente

usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury

Company, a pedido da NASA, para evitar problemas com os astronautas no tocante a

enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos)

em pleno voo.

De maneira geral, APPCC consiste em analisar os perigos e identificar pontos

críticos no processo de fabricação de alimentos. Esta ferramenta auxilia na identificação

dos pontos onde poderão estar os problemas responsáveis por causar danos a qualidade

físico química e microbiológica dos alimentos. Os perigos analisados por esta ferramenta

são classificados como físico, químico ou biológico.

Este assunto, será abordado com mais detalhes no desenvolvimento deste trabalho.

14

2. OBJETIVOS

Descrever a aplicação do Sistema APPCC em um processo de produção de açúcar.

Descrever sobre a relação entre o sistema APPCC e outras ferramentas da gestão da

qualidade que tem por finalidade corrigir os pontos críticos apontados pelo APPCC

3. JUSTIFICATIVA

Este trabalho, visa implementar a ferramenta de qualidade APPCC em uma usina de

açúcar do estado de São Paulo. Este tema foi escolhido por causa da extrema

importância que vem sido tratada a questão “qualidade” dos produtos que chegam ao

consumidor.

Há algumas décadas, não se adotava um controle rigoroso de qualidade nas

indústrias alimentícias pelo desconhecimento sobre o risco que os alimentos

contaminados poderiam causar ao consumidor. Sendo assim, não havia orientações

específicas de como se manipular e produzir alimentos de maneira correta e segura.

Assim, a população sofria com doenças como leptospirose, diarreia crônica, entre outras.

Atualmente, sabe-se que a higiene e limpeza são fatores essenciais para a garantia

de um produto seguro para o consumo da população. Por isso o setor de controle de

qualidade na indústria de alimentos, é o mais importante uma vez que garante a

segurança do produto final.

Esta seriedade com que a qualidade dos alimentos vem sendo tratada, faz com que

as empresas alimentícias invistam em melhorias para que possam atender as normas

estabelecidas na legislação visando garantir a qualidade de seus produtos.

A ferramenta APPCC permite demonstrar com precisão os pontos críticos do

processo que precisam ser adequados, mostrando aos supervisores qual a

inconformidade e como esta poderá ser modificada para sua melhoria.

Considerando o açúcar como um alimento amplamente utilizado pela população, a

implantação desta ferramenta no processo de produção é imprescindível para garantir

a qualidade do produto final.

Desta forma, os resultados deste trabalho poderão contribuir para que a usina em

estudo promova alterações na tecnologia empregada para a produção de açúcar com

vista a melhorar as características físico químicas e microbiológicas deste produto,

garantindo assim a segurança do consumidor.

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4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 Doenças transmitidas por alimentos (DTA)

O alimento deve estar disponível em quantidade e qualidade nutricionalmente adequadas, além de ser livre de contaminações que possam levar ao desenvolvimento de doenças de origem alimentar, conforme estabelecido pela Organização Mundial da Saúde (OMS). Os alimentos contaminados são um risco para os consumidores, uma vez que provocam diversas enfermidades. Os microrganismos que causam essas enfermidades, entram em contato com o alimento, contaminando-o nas diversas fases do processamento. Dessa forma, são necessárias medidas de controle em todas as etapas do processamento compreendendo a colheita, conservação, manipulação, transporte, armazenamento, preparo e distribuição dos alimentos (LEMOS, 1999).

Silva Junior 2002, classifica os alimentos para consumo humano em três categorias.

São elas: 1. Bom: é uma refeição que oferece os nutrientes necessários ao

desenvolvimento da vida e sem nenhum tipo de contaminação prejudicial ao consumidor

2. Aparentemente bom: o alimento não apresenta alterações das características sensoriais como sabor e aroma. Mesmo com esta aparência, o alimento está contaminado com a microrganismos e/ou agentes químicos que prejudicará a saúde de quem o consumir.

3. Ruim: é quando o alimento já aparenta estar contaminado, ou seja, cor diferente do normal, cheiro característico de podridão e /ou consistência alterada. Estes fatores indicam que o alimento não está próprio para o consumo.

Lemos (1999) verificou que, geralmente, os consumidores sofrem por contaminações

alimentares por seleção inadequada de seus alimentos. Estas perturbações se agravam quando as condições sanitárias dos alimentos, através da manipulação e conservação, não seguem o padrão de higiene necessário.

Os sintomas aparecem quando estes alimentos contaminados com microrganismos

ou toxinas, são ingeridos pelo consumidor. Essa condição é denominada como toxinfecção alimentar. Muitos casos de toxinfecção alimentar não são notificados, pois seus sintomas são na maioria das vezes são leves, então o paciente não chega a procurar ajuda médica. Os sintomas mais comuns de doença de origem alimentar incluem dor de estômago, náusea, vômito, diarréia e febre (FORSYTHE, 2002).

O Ministério da Saúde, por meio da RDC nº12/2001, define Doença Transmitida

por Alimentos (DTA) como uma síndrome originada pela ingestão de alimentos e/ou de água que contenham agentes etiológicos (biológicos, toxinas, físicos ou substâncias químicas) em quantidades tais que afetem a saúde do consumidor em nível individual ou grupo de população (BRASIL, 2001).

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Lemos (1999) classificou as Doenças Transmitidas por Alimentos em 3 grupos:

A) Infecções Alimentares - doenças veiculadas pelos microrganismos e parasitas

(bactérias, fungos, vírus, protozoários e helmintos) e seus produtos tóxicos.

B) Intoxicações Químicas - doenças advindas da ingestão de alimentos contaminados por metais, agrotóxicos e substâncias raticidas e inseticidas colocadas como proteção contra pragas.

C) Intoxicações Naturais - são decorrentes do consumo de espécies tóxicas de plantas, cogumelos e de peixes, moluscos, mexilhões que contem substâncias tóxicas para os humanos.

Leitão (1987) classificou as DTAs em 2 grupos: as infecções e as intoxicações.

Para este autor as infecções são causadas pela ingestão de células viáveis do microrganismo patogênico, as quais, uma vez no interior do organismo, colonizam órgãos com a consequente reação dos mesmos à sua presença, desenvolvimento, multiplicação ou toxinas elaboradas. Ele ressalta que as intoxicações são provocadas pela ingestão de toxinas decorrentes da intensa proliferação do microrganismo patogênico no alimento.

As DTA não representam apenas um dano passageiro, sendo que 2 a 3% dos casos

desenvolvem problemas crônicos, causando impactos econômicos. As conseqüências crônicas provocadas pela ingestão de alimentos contaminados por bactérias podem manifestar-se através de diversas doenças como, por exemplo, as doenças reumatóides provocadas por bactérias Gram-negativas ou ainda doenças autoimunes ou super-antigênicas provocadas pelos gêneros Staphylococcus, Streptococcus, Yersinia e Clostridium, relacionadas com distúrbios auto-imunes, inclusive podendo provocar diabete melittus insulino-dependente. Estas bactérias estão presentes no mundo todo, observando-se um aumento da incidência de doenças bacterianas transmitidas por alimentos e consequentemente haverá um aumento das sequelas crônicas (PINTO, 1999).

As toxinfecções alimentares de origem microbiana têm sido reconhecidas como

o problema de Saúde Pública mais abrangente no mundo, sendo tratadas com mais seriedades pelas empresas alimentícias em nível mundial. O impacto econômico negativo estabelecido por estas enfermidades alcança níveis cada vez mais preocupantes, acarretando grandes perdas econômicas para as indústrias, o turismo e a sociedade (NASCIMENTO, 2000).

Staphylococcus aureus é a bactéria que mais causa contaminação nos alimentos,

pois havendo condições favoráveis à multiplicação, em poucas horas certas linhagens produzem uma toxina termoestável que é responsável pelo quadro clínico (RADDI et al., 1988). A toxina forma-se durante a multiplicação dos microrganismos no alimento antes de ser ingerido, e não após a ingestão, aparecendo os sintomas geralmente de 4 a 6 horas. Estes sintomas são vômitos intensos, diarréia, dor abdominal e, às vezes, seguida de colapso. Os Staphylococcus aureus são fácil e rapidamente destruídos pelo calor, mediante a pasteurização. A toxina é mais resistente ao calor e é destruída durante a ebulição por 30 minutos (LEMOS, 1999).

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Um surto de DTA, é definido pela ANVISA, como quando duas ou mais pessoas são

identificadas com os mesmos sintomas após a ingestão de um mesmo alimento. Segue

abaixo, a tabela com os fatores definidos pela ANVISA, como principais para que ocorra

um surto de DTA:

Tabela 1: Fatores para surto de DTA Fatores que influenciam na contaminação por agentes patógenos:

Ingredientes crus contaminados;

Pessoas infectadas;

Práticas inadequadas de manipulação;

Limpeza e desinfecção deficiente dos

equipamentos;

Alimentos sem procedência;

Alimentos elaborados contaminados;

Recipientes tóxicos;

Plantas tóxicas tomadas por

comestíveis;

Aditivos acidentais;

Aditivos intencionais;

Saneamento deficiente;

Fatores que influem na proliferação dos agentes patógenos:

Preparação com excessiva

antecipação;

Alimentos deixados à temperatura

ambiente;

Alimentos esfriados em panelas

grandes;

Inadequada conservação a quente;

Descongelamento inadequado;

Preparação de quantidades excessivas;

Fatores que influem na sobrevivência dos agentes patógenos:

Aquecimento ou cocção insuficiente;

Reaquecimento insuficiente;

FONTE: Agência Nacional de Vigilância sanitária -ANVISA

4.2 Sistemas 5s1

Esta ferramenta possibilita desenvolver um planejamento sistemático,

permitindo de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e

motivação dos funcionários, melhorando a competitividade organizacional da empresa.

O objetivo é separar o que é necessário do desnecessário, organizar, limpar e

identificar materiais e espaços para que o trabalho seja feito de maneira mais eficaz.

Isto porque aumenta a produtividade por causa redução da perda de tempo

procurando por objetos, uma vez que só ficam no ambiente os objetos necessários e ao

alcance da mão. Há também redução de despesas e melhor aproveitamento de

materiais.

Estas ações melhoram a qualidade de produtos e serviços e auxiliam na redução

dos acidentes de trabalho.

1 Site http://www.fontedosaber.com/administracao/programa-de-gestao-da-qualidade-5s.html , acessado em 30/03/2015

18

4.3. Análises de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)

O Sistema APPCC é um diferencial importante para as indústrias de alimentos.

Nos dias atuais a implantação desta ferramenta garante contratos com clientes

exigentes, no Brasil e no exterior.

É realizado em etapas: Primeiro é feita uma análise descritiva de todas as etapas

do processo. Em seguida, é analisado quais os pontos que interferem de maneira

negativa no produto final, como por exemplo, pontos de contaminação que no final do

processo, acarreta num produto final com alta taxa microbiana. Por ultimo, são

realizadas sugestões para eliminar os perigos previamente encontrados.

“O Sistema é recomendado por organismos internacionais como a OMC

(Organização Mundial do Comércio), FAO (Organização das Nações Unidas para

Alimentação e Agricultura), OMS (Organização Mundial de Saúde) e pelo MERCOSUL e

é exigido pela Comunidade Européia e pelos Estados Unidos. No Brasil, o Ministério da

Saúde e o Ministério da Agricultura e Abastecimento já têm ações com objetivo de

adoção do Sistema APPCC pelas Indústrias Alimentícias” (ANVISA)2.

4.3.1.Análise de Perigo (AP)

É o principal ponto da aplicação de APPCC. Estes perigos à saúde do consumidor

são classificados em três, os perigos químicos, físicos e biológicos, e eles variam quanto

ao grau de severidade e riscos potenciais de manifestação em consumidores e são

específicos para cada produto.

Segundo (Ribeiro-Furtini & Abreu, 2006), riscos biológicos são compreendidos

por bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitas e príons; os físicos incluem

cacos de vidro, espículas de osso, fio de cabelo, entre outros, alguns podem causar

somente injúrias, mas outros podem necessitar de intervenções cirúrgicas; já os

químicos têm como exemplo os defensivos agrícolas, antibióticos, microtoxinas,

sanitizantes, e uma grande quantidade de produtos que podem entrar em contato com

o alimento.

O risco biológico é o que acarreta maior risco à saúde publica, uma vez que são

as bactérias patogênicas que causam infecção e morte dos consumidores. Por este

motivo, que no presente trabalho, foram realizados apenas as analises deste tipo de

risco.

2 Site http://www.anvisa.gov.br/institucional/index.htm acessado em 30/03/201

19

4.3.2 Pontos Críticos de Controle (PCC)

É qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas

preventivas para manter um perigo identificado na AP, sob controle, com objetivo de

eliminar, prevenir ou reduzir os riscos químico, físico e/ou biológico prejudiciais à saúde

do consumidor.

A partir da localização destes pontos, medidas são tomadas afim de se eliminar

o problema identificado.

4.3.3 Implementação do APPCC na indústria

(Ribeiro-Furtini & Abreu, 2006), define que para poder aplicar esta ferramenta,

primeiro é delegado à um profissional treinado, liderar o programa. Uma equipe de

suporte, que tenha integrantes com graduação formal e com experiência do processo

que está sendo empregado o APPCC. Ainda segundo o autor, é necessário treinamento

constante de toda a equipe para uma boa aplicação da ferramenta.

Para implementar o APPCC numa indústria é necessário seguir 7 princípios

(Ribeiro-Furtini & Abreu, 2006):

Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas

É a base para a identificação dos perigos e definir medidas preventivas cabíveis.

Avaliando o histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, faz-

se a identificação dos perigos. As matérias-primas, assim como os ingredientes e etapas

são avaliados e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio

de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas.

Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de controle

Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem

ser restritos ao mínimo possível. Os pontos defindos como PCCs, devem ser identificados

e enumerados no fluxograma.

No caso deste estudo de caso, esses pontos estão no Apêndice 1, no final deste

trabalho.

Princípio 3 - Estabelecimento dos limites críticos

São valores (máximo e/ou mínimo) para a aceitação para cada medida preventiva

a ser monitorada pelo PCC. Algumas empresas adotam os limites de segurança, que são

padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para

minimizar a ocorrência de desvios.

20

Princípio 4 - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

Determina-se o que será monitorado, quando, como e quem será o responsável,

que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa.

O monitoramento é observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites

críticos, e os procedimentos utilizados devem ser capazes de detectar perdas de controle

do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção (FORSYTHE,

2002).

Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma

a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir

novamente a segurança do processo

Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação

É a revisão para adequação do processo. Esta ação deverá ser conduzida

rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que

o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto

ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças

implementadas no plano original. Devem ser feitos relatórios de verificação constando

todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de

treinamento de funcionários, entre outros. Esta verificação permite avaliar se algumas

determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias.

Principio 7- Estabelecimento dos procedimentos de registro

Todos os documentos ou registros gerados ou utilizados devem ser catalogados

e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos

desnecessários.

Para implementar a ferramenta do APPCC, basta colocar em prática o que foi

defido anteriormente pelos 7 princípios listados. Desta forma, a empresa terá

conhecimento do que deverá ser mudado para que haja melhoria na qualidade do seu

produto para que este seja mais seguro para o consumo da população.

4.4 Processo de fabricação de açúcar

O processo de produção do açúcar compreende as etapas que vão desde a colheita

da cana-de-açúcar, processamento e embalagem do produto final. O cumprimento de

todas essas etapas de forma correta, seguindo todos os critérios de Boas Práticas de

Fabricação (BPF), garante que o produto final seja de boa qualidade (EMBRAPA)3.

3 http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/cana-de- acucar/arvore/CONTAG01_102_22122006154841.html , acessado em 30/03/2015

21

4.4.1 Etapas do processamento do açúcar:

A Figura 1, apresenta o fluxograma do processamento de açúcar integrado

com o produção de etanol.

Figura 1: Esquema simplificado do processo de produção de açúcar e álcool.

FONTE: adaptado de (CORTEZ, 2010).

Conforme mostrado na figura 1, o processamento do açúcar e do álcool estão

relacionados pela mesma fonte de matéria prima, diferenciados a partir do tratamento

do caldo da cana de açúcar.

Para uma explicação mais detalhada, foi feita uma descrição de cada etapa do

processo de fabricação do açúcar, utilizando a separação de setores que a usina do

estudo de caso faz do seu processo. A figura 2 é o esquema que representa esta

separação nos 4 setores:

Figura 2: Divisão de setores da usina onde foi feito estudo de caso

FONTE: Autoria própria

22

SETOR DE EXTRAÇÃO

Neste setor o objetivo não é apenas a extração do caldo, mas também a limpeza

da cana e abertura das células para que haja uma extração eficiente, ou seja, mínima

perda de açúcares e redução da umidade final do bagaço.

Nesta unidade, são necessárias análises de qualidade, tais como: propriedades

da fibra, pureza do caldo e teor de sacarose (UNICAMP & CGEE, 2009) para avaliação da

qualidade do caldo e potencial para a obtenção de açúcar.

Essa seção é composta por uma infinidade de equipamentos pesados e

transportadores de bagaço e cana, por isso, é essencial que haja otimização da

sequência de operações de forma que os equipamentos possuam alto desempenho e

atuem harmonicamente.

Serão feitas descrições simplificadas de cada etapa deste setor

Recepção

A cana que chega na usina em estudo tem cerca de 95% de colheita mecânica (a

cana chega picada) e 5% de colheita manual (chega inteira).Ambos os tipos de colheita,

contem terra e impurezas, sendo necessária a lavagem para retirar estes resíduos.

Tais impurezas, se não são removidas, exercem papel negativo em todo o

processo industrial, principalmente provocando desgaste das tubulações, bombas,

aquecedores, registros, moendas, etc. Além disso, prejudicam a decantação do caldo e

a filtração do lodo.

Preparo da cana de açúcar

Após passar pela lavagem, a cana segue para as mesas de alimentação e então é

transportada para os equipamentos de preparo da cana, passando por esteiras

metálicas que tem como objetivo de nivelas a camada de cana que é picada por dois

conjuntos de facas rotativas que funcionam no sentido de rotação das esteiras

(UNICAMP & CGEE,2009).

O desfibrador tem a função de romper a maior quantidade de células da cana,

afim de facilitar a extração do caldo.

É composto de um rotor com martelos oscilantes que realiza o desfibramento da

cana ao esfregá-la contra uma placa desfibradora. Para obtenção de elevada eficiência

de extração é necessário que pelo menos 82% das células estejam abertas

(RAMOS,2010).

Para descompactar a cana que sai do desfibrador, ela passa pelo espalhador afim

de se obter uma camada de cana fina e uniforme.A cana é então transportada por uma

esteira de borracha que passa por um eletroímã que retira qualquer material ferroso ou

magnético que tenha vindo com a cana e que possa causar algum dano às estruturas de

extração (MARQUES 2009).

23

Extração do caldo

Essa etapa industrial consiste na separação física da fração líquida do colmo, contendo açúcares (caldo), da fração de fibra de cana (bagaço), com o máximo de eficiência possível (MARQUES, 2009).

A moagem é um processo de extração do caldo que consiste passar a cana

entre dois rolos, com uma pressão pré-estabelecida (MARQUES, 2009).Trata-se de um processo de separação física em que a sacarose é separada das fibras vegetais por meio do esmagamento mecânico das células da cana, o que ocorre quando a cana desfibrada passa por conjunto de moendas denominadas ternos (PIACENTE, 2010).

Quatro ternos são dispostos de maneira que a fibra seja empurrada duas vezes

na entrada e na saída do terno. O caldo extraído no primeiro terno é enviado para a fábrica de açúcar (por ser de melhor qualidade) e o restante do caldo vai para a produção de etanol.

Após a moagem, começa a difusão, onde caldo é extraído da cana desintegrada

por um fluxo contracorrente de água. Esse processo ocorre de duas maneiras distintas. Parte do caldo é extraída por meio de um processo de lixiviação (PIACENTE, 2010) e outra parte do caldo é extraída por meio de um processo de troca físico-química causado por pressão osmótica e difusão celular (PELLEGRINI, 2009).

Após o difusor, o bagaço é enviado para uma prensa para o deságue, originando

o caldo de retorno.

SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO

A qualidade do produto final, depende da eficiência desta etapa do processo.

Por este motivo o tratamento do caldo deve ser realizado de forma que sejam

removidas substâncias dissolvidas e materiais insolúveis (PELLEGRINI, 2009). Desta

forma se faz necessária a correção do pH, a fim de evitar a inversão e decomposição da

sacarose (UNICAMP & CGEE, 2009), resultando em perdas mínimas durante os

processos subsequentes (PELLEGRINI, 2009).

De acordo com Cortez et al (2008), o tratamento do caldo baseia-se na

eliminação de impurezas grosseiras, tais como bagacilho e areia, eliminação de

partículas coloidais, preservação de vitaminas, açúcares e aminoácidos e eliminação de

contaminantes microbianos.

Na produção de açúcar, o caldo é primeiramente peneirado e tratado quimicamente por coagulação, floculação e precipitação das impurezas, que são eliminadas por decantação (CGEE & BNDES, 2008). O lodo decantado é submetido à filtração para a recuperação do caldo a partir da utilização de filtros rotativos à vácuo (PELLEGRINI, 2009). Neste processo, os sólidos são concentrados e lavados com água condensada.

Existe uma etapa de sulfitação , que é responsável por inibir reações que causam

formação de cor, coagulação de colóides solúveis e formação do precipitado de sulfito

de cálcio, além de diminuir a viscosidade do caldo, facilitando as operacões de

evaporação e cozimento (UNICAMP & CGEE, 2009).

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Evaporação de caldo

O caldo tratado passa por um processo de evaporação que é o primeiro estágio

de concentração de caldo clarificado proveniente da planta de tratamento que passa por

um processo de concentração para eliminação da água e produção dos cristais de açúcar

(PELLEGRINI, 2009). Sua principal função é a concentração de caldo com 14 a

17°Brix até uma concentração de 60 a 70 °Brix, conhecida como xarope.

Depois da decantação, o caldo para açúcar passa por uma série de evaporadores. O primeiro pressurizado e os restantes a vácuo crescente, retirando a água do caldo e aumentando a concentração de sacarose (CORTEZ et al, 2008).

SETOR DE COZIMENTO

O xarope proveniente da evaporação passa por flotadores, para a retirada de outras impurezas, seguindo posteriormente para a etapa de cozimento.

A evaporação de água dá origem a uma mistura de cristais envolvidos em mel

que recebe o nome de massa cozida (PIACENTE, 2010). A massa com cristais é descarregada em cristalizadores, onde é resfriada, e os cristais, em seguida, são separados em peneiras centrífugas contínuas (CORTEZ, LORA, & GÓMEZ, 2008).

A massa proveniente da segunda separação dos cristais é chamada de melaço

(ou mel rico) e vai para tanques de armazenamento e, de lá, para a mistura com o caldo e a água, formando o que chamamos de mosto (CORTEZ, LORA, & GÓMEZ, 2008).

A massa cozida com cristais e mel é submetida a uma centrifugação e os cristais

de açúcar separados e, posteriormente, secados e armazenados.

O mel proveniente da massa de menor pureza denominado de melaço ou mel final é enviado para a destilaria para a produção de etanol. O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação do açúcar dissolvido ainda presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo (PELLEGRINI, 2009).

SETOR DE SECAGEM E ESTOCAGEM

Como última etapa do processo de fabricação de açúcar, os cristais são levados

por esteiras transportadoras ao secador onde recebem ar quente. Como o açúcar

extraído nas centrífugas tem um elevado grau de umidade, ele é enviado para os

secadores antes de ser ensacado (PELLEGRINI, 2009). Após a secagem (Figura 13), o

açúcar é armazenado (MARQUES, 2009).

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5. METODOLOGIA

Para implementar o APPCC na usina onde foi realizado o presente trabalho,

primeiramente procedeu-se a uma revisão das etapas do processo de produção de

açúcar, identificando possíveis pontos de contaminação do produto final.

Em seguida, foi realizada uma avaliação das etapas do processo que envolvem

altas temperaturas, para eliminar os possíveis pontos críticos, uma vez que o emprego

de temperaturas elevadas eliminam a carga contaminante originada provavelmente da

matéria prima.

Em seguida, identificou-se os pontos críticos encontrados no processo conforme

mostrado no Apêndice 1, o que permitiu sugerir mudanças e alterações no sentido de

melhorar a qualidade do produto final.

A ferramenta APPCC, deve estar associada concomitantemente com alguma

outra ferramenta de qualidade, que no caso da usina em estudo, consiste do sistema 5S

que significa: Seiri (Utilização), Seiton (Organização), Seiso (Limpeza), Seiketzu

(Normalizar) e Shitsuke (Disciplina).

Por meio do uso dessas duas ferramentas, é possível atingir níveis de qualidade

exigidos pela vigilância sanitária, sendo o produto, então, seguro para o consumo

humano.

6. RESULTADOS E DISCUSSÃO:

O resultado dos pontos críticos encontrados no processo de produção de açúcar, encontram-se listados na tabela 2 abaixo, que descreve o perigo encontrado junto com a justificativa para tal ser considerado um PCC (ponto crítico de controle):

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Tabela 2 – Síntese dos resultados das análises de pontos críticos de controle

SETOR DESCRIÇÃO DO PERIGO JUSTIFICATIVA

Recepção de Cana (Matéria Prima)

Aumento ?? na contaminação microbiologica no caldo da cana.

Durante períodos chuvosos e horas de queima elevada da cana (incêndio)

Moenda Contaminação nos locais de passagem do caldo das moendas.

Falha no cumprimento do Plano de Higienização da moenda

Tanque Pulmão Caldo Misto

Resíduos e incrustações por falha na higienização

Inadequação do Plano de Higienização.

Sistema de Preparo e dosagens de Polímero

Contaminação no caldo devido à água clarificada

Contaminação microbiológica da água

Pré Evaporador Proliferação de microorganismos

Devido a condições ideais da temperatura no meio pode haver proliferação de microorganismos.

Cristalizador Massa B Pode ocorrer contaminação no açúcar devido a lavagem.

Condições de alta humidade pode favorecer proliferação.

Centrífuga Massa B Pode ocorrer contaminação no açúcar devido a lavagem.

Condições de alta umidade pode favorecer proliferação.

Centrífuga Massa A Pode ocorrer contaminação no açúcar devido a água de lavagem.

Água pode estar contaminada.

Sistema Transportador de Açúcar Úmido

Pode ocorrer contaminação no açúcar devido ao ambiente aberto.

Após a saída das centrifugas o produto é transportado em sistema não carenado

Sistema de Secadores de Açúcar com filtragem de ar

Contaminação pelo ar Pode ocorrer contaminação pelo ar mal filtrado.

Armazém Big Bags e Logística.

Contaminação por meio de vetores. Pode haver movimentação de pragas nos armazéns.

FONTE: Autoria própria

As analises microbiológicas da usina usada como estudo de caso, mostram que a

contaminação no açúcar final é baixa, porém foi pedido que estes dados mais precisos

fossem mantidos em sigilo.

Os pontos citados na Tabela 2, são os pontos em que provavelmente houveram

contato com agentes contaminantes e que então, contribuem para aumentar a carga

microbiológica do produto na linha de produção.

Contudo, até as centrífugas de massa A e B, a temperatura de processo é entorno

de 75ºC à 80ºC, isto é, nessa faixa de temperatura, boa parte dos microrganismos é

destruída pelo calor.

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Portanto, a partir do sistema transportador de açúcar úmido é quando

possivelmente, o produto será contaminado, ou seja, depois que o açúcar já está

praticamente pronto.

Sendo assim, o plano de ação com sugestões para melhoria deverá ser

implementado desde a esteira transportadora de açúcar até a armazenagem do produto

final.

Sugestões de melhorias:

1. A esteira transportadora, deve ser mantida em um ambiente fechado para evitar contaminação externa. Este ambiente, deve ser mantido asséptico por meio de fluxo de ar filtrados devidamente e funcionários com vestimentas adequadas para manuseio de alimentos (botas, luvas, máscaras, etc.).

2. No processo de secagem do açúcar, o sistema de filtro de ar deve ser mantido

em ótimas condições adequadas para que não haja contaminação do produto.

3. No setor de embalagem, todas as maquinas utilizadas devem ser higienizadas

regularmente precisando pausar o processo por um tempo a ser determinado pelo setor de qualidade, de modo que não haja interferência na produtividade da usina, mas garantindo qualidade do produto final.

4. A armazenagem do produto deve ser feita em local limpo e livre de pragas, por

meio da adoção de técnicas de higienização periódica do ambiente, além da implantação de um sistema de vedação (portas e janelas) eficiente que impeça a entrada de animais, principalmente roedores que são vetores de doenças como leptospirose.

O Apêndice 1 ilustra as etapas de processo, bem como os pontos críticos de

controle encontrados na produção de açúcar.

A APPCC revela que há falhas no processamento do açúcar, sendo apontadas a

falta de higiene das máquinas, do ar e da água utilizada no processo, como as principais fontes de possíveis contaminações.

O fato de a usina ser antiga, agrava certos pontos de higienização como nas

incrustações das maquinas e no armazém, onde pode haver pragas como roedores circulando entre os bags enquanto o açúcar aguarda o transporte.

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7. CONCLUSÕES

No presente trabalho, foi possível notar a eficácia da ferramenta APPCC no

controle da qualidade do processo da produção do açúcar, pois identificou-se depois de

um estudo detalhado das etapas do processo, que a possível má qualidade

microbiológica do produto se deve, provavelmente, a manipulação inadequada do

produto acabado.

A aplicação da APPCC em cada etapa do processo revelou que nas etapas iniciais

e intermediárias do processo, provavelmente, não ocorre contaminações que

prejudiquem a qualidade o produto final, uma vez que as condições do processo

envolvem temperaturas elevadas, que resultam na eliminação de possíveis

contaminantes.

A APPCC revelou que medidas corretivas devem ser aplicadas na esteira

transportadora e no setor de estocagem do açúcar, uma vez que nas etapas de

processamento do produto acabado envolvendo secagem, envase e armazenamento, as

condições empregadas, provavelmente, acarretam em contaminação do produto.

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8. REFERÊNCIAS

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