JULIA PATRICIA PIRACN ROMERO PAULA ALEJANDRA...

Evaluación de factores de riesgo ergonómico a los trabajadores operativos en una empresa de molienda de trigo, Bogotá 2018

JULIA PATRICIA PIRACÓN ROMERO JULIETH ANDREA VANEGAS CHIA

PAULA ALEJANDRA GONZÁLEZ MARTÍNEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN HIGIENE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO BOGOTÁ D.C., COLOMBIA

2018

Evaluación de factores de riesgo ergonómico a los trabajadores operativos en una empresa de molienda de trigo, Bogotá 2018

JULIA PATRICIA PIRACÓN ROMERO JULIETH ANDREA VANEGAS CHIA

PAULA ALEJANDRA GONZÁLEZ MARTÍNEZ

Trabajo de grado para optar al título de Especialista en Higiene, Seguridad y Salud en el Trabajo

DIRECTOR CARLOS ALIRIO BELTRÁN RODRÍGUEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN HIGIENE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO BOGOTÁ D.C., COLOMBIA

2018

III

RESUMEN

Actualmente los factores de riesgo ergonómicos en el trabajo toman importancia en la

identificación de peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud en el Trabajo y se

desarrolla medidas para la prevención y control de estos; no considerarlos pueden generar a

corto, mediano y largo plazo diferentes malestares físicos en los trabajadores disminuyendo la

productividad y eficacia en su labor.7

La gestión de riesgos laborales ha sido una prioridad para el gobierno nacional desde hace

más de dos décadas, debido al alto costo económico y social al que se traduce su inadecuada

prevención y control; no obstante sus esfuerzos no habían tenido significativos resultados hasta

el 2015, donde se empieza a evidenciar un leve decrecimiento en la accidentalidad y enfermedad

laboral gracias a la publicación del Decreto 1072 de 2015 en el capítulo 6 del título 4 de la parte

2 del libro 2, que exige la implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el

Trabajo enfocado en mejora continua, los resultados de la anticipación, reconocimiento,

evaluación y control de los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud del trabajador.

La presente investigación se refiere a la aplicación de métodos de evaluación ergonómica con

el fin de realizar la valoración del riesgo ergonómico al que se ven expuestos los trabajadores

operativos –ya que son los que se encuentran expuestos a posturas inadecuadas y a trabajos con

cargas- de una empresa de molienda de trigo en la ciudad de Bogotá, perteneciente a un grupo

empresarial colombiano productor de alimentos especializados en la población infantil. A lo largo

de éste documento se presenta la necesidad del desarrollo de un adecuado proceso de

identificación, evaluación y valoración de los riegos ergonómicos en el personal, seguido de una

fase propositiva de prevención y control.

PALABRAS CLAVE

Evaluación ergonómica, identificación y evaluación de peligros, enfermedad laboral.

IV

ABSTRACT

Currently ergonomic risk factors at work take importance in the identification of hazards and

the assessment of risks in Occupational Health and Safety, developing measures for the

prevention and control of these; not considering them can generate in the short, medium and long

term different physical discomforts in the workers diminishing productivity and efficiency in

their work.

Occupational risk management has been a priority for the national government for more than

two decades, due to the high economic and social cost that leads to inadequate prevention and

control; However, their efforts had not had significant results until 2015, where it begins to show

a slight decrease in occupational accident and disease, thanks to the publication of Decree 1072

del 2015 in chapter 6 of title 4 of part 2 of book 2, which requires the implementation of a

Safety and Health Management System at Work focused on continuous improvement, the results

of the anticipation, recognition, evaluation and control of risks that may affect the safety and

health of the worker.

The present investigation refers to the application of ergonomic evaluation methods in order to

assess the ergonomic risk to which operational workers are exposed because they are the ones

who are exposed to inadequate postures and to work with loads-of a wheat milling company in

the city of Bogotá, belonging to a Colombian business group that produces food specialized in

children. Throughout this document, need to develop an adequate process of identification,

evaluation and evaluation of ergonomic personal risks is presented, followed by a proactive

phase of prevention and control.

KEYWORDS

Ergonomic evaluation, identification and evaluation of hazards, occupational disease.

V

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 1

JUSTIFICACIÓN 2

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 4

1.1. Planteamiento del problema 4

1.1.1. Pregunta problema 5

1.2. Objetivos 5

1.2.1. General 5

1.2.2. Específicos 6

1.3. Empresa 6

1.3.1. Delimitación del proyecto 7

1.3.2. Procesos 8

1.3.3. Antecedentes en Colombia 11

1.3.4. Antecedentes internacionales 16

1.3.5. Características del trabajo 20

1.4. Marco de referencia 21

1.4.1. Marco teórico 21

1.4.2. Marco conceptual 23

1.4.3. Marco legal 24

1.4.4. Marco normativo 25

CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO 26

2.1. Métodos 26

2.1.1. Evaluación inicial del puesto de trabajo - LEST 26

2.1.2. Selección de métodos 28

2.2. Generalidades de los métodos 29

2.2.1. RULA 30

2.2.2. REBA 30

2.2.3. OCRA 30

VI

2.2.4. OWAS 31

2.2.5. Snook y Ciriello 31

2.3. Desarrollo de métodos 32

CAPÍTULO 3. RESULTADOS, ANÁLISIS Y RECOMENDACIONES 33

3.1. Resultados y análisis de resultados 33

3.1.1. Salvado y mogolla 33

3.1.2. Harina 37

3.2. Recomendaciones 42

3.2.1. Llenado de salvado y mogolla 42

3.2.2. Carga de salvado y mogolla 44

3.2.3. Almacenamiento de salvado, mogolla y harina 45

3.2.4. Llenado de harina 46

3.2.5. Carga de harina 47

3.2.6. Postura adecuada para la manipulación de bultos 48

3.2.7. Mejora del agarre 48

3.3. Análisis de costos 48

3.3.1. Análisis de costos bajo las recomendaciones propuestas 48

3.3.2. Análisis de costos desde la perspectiva legal 49

3.3.3. Análisis de costo-beneficio 50

CONCLUSIONES 53

BIBLIOGRAFÍA 54

VII

TABLAS

Tabla 1. Marco legal 25

Tabla 2. Marco normativo 25

Tabla 3. Puntuaciones para las dimensiones y variables de LEST 26

Tabla 4. Características para seleccionar métodos en los procesos de salvado y mogolla 28

Tabla 5. Características para seleccionar métodos en los procesos de harina 29

Tabla 6. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo 37

Tabla 7. Valoración de riesgo del puesto de trabajo 38

Tabla 8. Valoración RULA 39

Tabla 9. Porcentaje de riesgo por partes del cuerpo 42

Tabla 10. Mejoramiento de puesto de trabajo 47

Tabla 11. Tabla de costos de las medidas de intervención propuestas 49

Tabla 12. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a la harina 51

Tabla 13. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a salvado y mogolla 51

VIII

GRÁFICOS

Gráfico 1. Aplicación de método LEST en los procesos de salvado y mogolla 33

Gráfico 2. Resultados Snook y Ciriello para los procesos de Salvado y mogolla 34

Gráfico 3. Método REBA, evaluando cuello, tronco y extremidades inferiores 35

Gráfico 4. Método REBA, evaluación de extremidades superiores 36

Gráfico 5. Porcentaje en tiempo del trabajo repetitivo 38

Gráfico 6. Porcentaje de riesgo de la posición de espalda 41

Gráfico 7. Porcentaje de riesgo de posición de piernas 42

IX

ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Dosificador para salvado y mogolla 43

Ilustración 2. Esquema de ubicación del dispositivo 43

Ilustración 3. Sistema de aplanamiento mecánico por rodillos 44

Ilustración 4. Diseño de mesa elevadora 45

Ilustración 5. Estructuras metálicas para almacenamiento 45

Ilustración 6. Estibas para carga 46

Ilustración 7. Plataforma propuesta para el puesto de trabajo de llenado de harina 47

Ilustración 8. Diseño de mesa elevadora 48

1

INTRODUCCIÓN

Es claro que los últimos 10 años el establecimiento normativo colombiano ha sido pieza

fundamental para que las empresas tomaran cartas en materia de Seguridad y Salud en el

Trabajo, con lo anterior no se afirma que todas las empresas no cumplieran la legislación, pero

últimamente el Ministerio de Trabajo buscó herramientas para lograr que todo tipo de

empresarios se apropiaran de los riesgos a los cuales tiene expuestos a sus trabajadores.

Muchas de las empresas en Colombia se han involucrado a profundidad con el tema, que

buscan identificar peligros y evaluar riesgos de forma específica, donde les permita obtener un

juicio robusto y así lograr tomar decisiones acertadas a la hora de proteger al empleado. Es el

caso de la empresa en estudio, es consiente que a pesar de las múltiples medidas de intervención

tomadas con sus trabajadores no ha sido suficiente para mitigar el riesgo ergonómico.

Así que esta compañía permitió el desarrollo de un proyecto, con el fin de evaluar a

especificidad el riesgo ergonómico; para lo anterior se empezó con una evaluación generalizada

en cada puesto de trabajo, con el fin de conocer la priorización de acuerdo a la evaluación y

como resultado, el riesgo ergonómico se manifiesta con un alto nivel, pero con diferentes formas

de análisis como lo es postural, manejo de cargas y movimiento repetitivo.

Cada uno de los enfoques identificados se buscaron evaluar con un método específico, y

como se esperaba su valoración tuvo un alto nivel, pero el punto clave es que al analizar cada

puesto de trabajo de forma minuciosa permitía al grupo investigador tener una base de

fundamentos sólidos para conceder recomendaciones a la empresa y así intervenir el riesgo

ergonómico con mayor efectividad.

2

JUSTIFICACIÓN

Con el paso del tiempo, las condiciones de Seguridad Salud de los Trabajadores, han sufrido

mejoras, debido a que se requieren unos mínimos universales en las empresas, para que estas

sean competitivas en el mercado laboral (Gómez, Bestratén, & Gavillanes, 2018). Dentro de esta

competitividad se considera la mejora de la productividad y la calidad, evidenciando que el

agotamiento y el dolor causan riesgos para la salud, pérdidas en la productividad y disminución

de la calidad, lo cual se asocia directamente al aumento de los costos en determinada compañía

(OIT, 2015). Según la OIT (2015):

Cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades relacionadas

con el trabajo, cada 15 segundos, 153 trabajadores tienen un accidente laboral, cada día

mueren 6.300 personas a causa de accidentes o enfermedades relacionadas con el trabajo –

más de 2,3 millones de muertes por año. Anualmente ocurren más de 317 millones de

accidentes en el trabajo, muchos de estos accidentes resultan en ausentismo laboral.

De esta forma la evaluación de riesgos se vuelve un papel importante para las empresas

buscando disminuir estas tasas de ausentismo, accidentes y enfermedades, lo que coincide con lo

planteado por Rojas y Salomón (2016) quienes realizaron un análisis de las condiciones de

Seguridad y Salud en el Trabajo en la misma molienda donde se desarrollará este proyecto;

obteniendo dentro de sus resultados, que el 79,2% de los trabajadores del molino respondieron

que su oficio sí demandaba mantener la misma postura, generando un factor de riesgo

ergonómico; por lo cual dentro de las recomendaciones se determinó realizar seguimiento a los

procesos operativos, con el fin de evaluar cambios para minimizar las posiciones prologadas en

trabajadores, y condiciones de salud que se presentan.

3

A partir de lo anterior en la empresa se relacionó con la matriz de identificación y evaluación

de peligros, donde se evidencia que, los riesgos ergonómicos evaluados como altos están

asociados a manejo de cargas, en el traslado de productos como lo menciona Rojas y Salomón

(2016), movimientos repetitivos en la limpieza de diferentes áreas y posturas prolongadas en el

pesaje de los bultos.

Así, se plantea esta investigación para identificar los riesgos ergonómicos, evaluarlos y

posteriormente plantear medidas de intervención significativas.

4

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES

En el capítulo 1 se muestra las generalidades del proyecto como lo es planteamiento del

problema, justificación del proyecto, contextualización de la empresa y de los antecedentes

nacionales e internacionales en materia de riesgos ergonómicos.

1.1. Planteamiento del problema

En el ambiente laboral, es muy importante minimizar y controlar los factores de riesgo

ergonómicos que son causantes de enfermedades laborales, la importancia de esta investigación

a nivel ocupacional, radica en la relación existente entre las posturas adoptadas durante la

jornada laboral, el diseño del puesto de trabajo y las lesiones en el trabajador que se puedan

ocasionar como consecuencia de la labor desarrollada. Así mismo, se busca dar

recomendaciones que permitan prevenir el aumento de ausentismo laboral y reducir los costos

que éste ocasiona a la empresa y al trabajador.

Carranza & Chacon (2015) dice:

Es importante resaltar que en Colombia, según la Encuesta Nacional de Salud y

Condiciones de Trabajo de 2007, el porcentaje de exposición de los trabajadores a los

principales factores de riesgo ergonómico en su orden fueron: movimientos repetitivos (84,5 %),

mantenimiento de una misma postura por un tiempo prolongado (80,3 %), posiciones que causan

dolor (72,5 %), movilización y levantamiento de cargas (41,2 %) y espacio insuficiente e

inapropiado en el puesto de trabajo (26,5 %), todos estos riesgos conllevan a un aumento del

ausentismo laboral.

La empresa de molienda de trigo en la que realizará el estudio pertenece a un grupo

económico muy importante y reconocido a nivel nacional en la industria de alimentos, que nació

a mediados de los años cincuenta en la ciudad de Bogotá.

5

Con la automatización de sus procesos y para mejorar sus materias primas el Grupo

empresarial fundo tres líneas de producción con personalidad Jurídica y fondos propios entre

ellas la conformación en 1996 de un molino de trigo, que en el transcurso de su operación ha

venido mejorando sus procesos mediante el uso de máquinas de última tecnología,

convirtiéndolo en el molino más moderno a nivel Nacional.

El molino tiene como actividad económica la producción de harina de trigo, salvado y harina

para mogolla. Materias primas con destino principal para fabricación de panadería del Grupo

empresarial.

El personal operativo que requiere la empresa para la carga, transporte y descarga de 4000

toneladas mensuales de producción son 12 colaboradores, que manejan un horario laboral de 7

am a 6 pm, de lunes a viernes, realizan diferentes actividades a lo largo de toda la jornada que en

su mayoría están asociadas a la aparición de problemas osteomusculares como lo son

movimientos repetitivos, posturas inadecuadas y manipulación de cargas.

1.1.1. Pregunta problema. ¿Cuál es el nivel de riesgo ergonómico al que se ven

expuestos los trabajadores de la empresa de molienda de trigo y de acuerdo al nivel

identificado qué medidas de intervención se pueden recomendar para prevenir los

efectos de la exposición del personal operativo a factores de riesgo ergonómico?

1.2. Objetivos

1.2.1. General. Evaluar el nivel de riesgo ergonómico al que se ven expuestos los

trabajadores operativos de una molienda de trigo en Bogotá, a través de la

aplicación de metodologías de evaluación ergonómica.

6

1.2.2. Específicos.

• Identificar los puntos críticos de los procesos operativos que puedan generar

riesgo ergonómico en la empresa de molienda de trigo, para así determinar el o

los métodos de evaluación ergonómica a aplicar.

• Aplicar la o las metodologías de evaluación ergonómica determinadas en el

objetivo 1, en las actividades que ejecuta el personal del área operativa.

• Sugerir medidas de intervención de acuerdo a los factores de riesgo

identificados en la evaluación del nivel de riesgo ergonómico.

1.3. Empresa

La compañía hace parte de una de las industrias de alimentos más grande de

Colombia, sus actividades iniciaron desde el año de 1948; con el transcurrir del tiempo

fue necesario que se encargaran de la materia prima para los alimentos, así que a la

fecha tienen una avícola para la producción de huevos y una molienda para la

producción de harina, además de salvado y mogolla, ésta última tuvo inicio en el año de

1996, y en el transcurso de su operación ha venido mejorando sus procesos mediante el

uso de máquinas de última tecnología, convirtiéndolo en el molino más moderno a nivel

Nacional. El molino tiene como actividad económica la producción de harina de trigo,

salvado y harina para mogolla. Materias primas con destino principal para fabricación de

panadería del grupo empresarial.

Consigo trajo disminución en la mano de obra y aumento en su producción, lo que

conllevó a que hoy día la gran masa productiva se apoya únicamente en los 12

empleados con los que la compañía cuenta.

7

Además, la empresa tiene un área de Seguridad y Salud en el Trabajo, pero en dicho

centro de trabajo -a molienda- se basan en el área de calidad -personal disponible- para

hacer las actividades programadas del área de seguridad y salud, ya que allí no hay una

persona para tal cargo específico.

1.3.1. Delimitación del proyecto.

1.3.1.1. Alcance. Valorar el riesgo ergonómico al que se ven expuestos los

trabajadores con cargo de operarios de planta en la empresa de molienda de

trigo, por medio de métodos de evaluación ergonómica.

1.3.1.2. Limitaciones. Se reconoce los campos límite del desarrollo del proyecto

en cuento espacio, población, tiempo y procesos dentro de la empresa.

1.3.1.2.1. Espacio. El desarrollo del proyecto se llevará a cabo en una

empresa de molienda de trigo, ubicado en la localidad de Puente Aranda,

Bogotá D.C., en la dirección calle 17a N° 32a-38.

1.3.1.2.2. Población. Este proyecto está delimitado para el estudio de la

población de trabajadores con cargo de operarios de planta, ya que son

los reconocidos por la identificación de peligros y evaluación de riesgos

de la empresa a altas exposiciones al riesgo ergonómico.

1.3.1.2.3. Tiempo. Este proyecto tendrá como plazo máximo de entrega 10

meses, a partir de la aprobación del anteproyecto.

1.3.1.2.4. Procesos. Los procesos que se van a estudiar son: llenado, carga y

almacenamiento de harina, salvado y mogolla.

8

1.3.2. Procesos.

1.3.2.1. Llenado de harina. Este es uno de los procesos que más automatizados en

empaque que posee la empresa, para el caso de la harina es la única máquina

que hace el empaquetado en el piso 2.

Paso 1: El trabajador toma una lona y la coloca en la boquilla de la

máquina, sin soltar la lona, usa su mano derecha para accionar una palanca

para que se active el seguro que apretará la lona a llenar.

Paso 2: Previamente la máquina ya ha soltado una lona llena de harina –con

la cantidad exacta de 50 Kg-; así que después de culminar el alistamiento de la

máquina (paso 1), toma la lona llena de harina del paso 2.

Paso 3: Mientas la lona del paso 2 se mueve sobre una banda

transportadora, el trabajador acomoda el extremo superior que va a ser cocido.

Paso 4: Cuidadosamente ingresa el extremo superior a la máquina de cosido

(cosedora perteneciente a la máquina) la cual sellará la lona llena de harina; el

trabajador esperará hasta que ingrese todo el extremo superior de la lona.

Con este cuarto paso el trabajador ha terminado su ciclo de trabajo, y se

devolverá a tomar una nueva lona vacía para iniciar nuevamente el paso 1.

1.3.2.2. Llenado de salvado y mogolla. A diferencia del anterior proceso –llenado

de harina- se hace necesario que el trabajador verifique las cantidades que la

máquina ingresa a la lona; para el empaque el salvado y mogolla comparten

máquina en el piso 3.

9

Paso 1: El trabajador toma una lona y la coloca en la boquilla de la

máquina, sin soltar la lona, usa su mano derecha para accionar una palanca

para que se active el seguro que apretará la lona a llenar.

Paso 2: Previamente la máquina ya ha soltado una lona llena de salvado o

mogolla –con la cantidad aproximada de 25 y 30 Kg, respectivamente-; así que

después de culminar el alistamiento de la máquina (paso 1), toma la lona llena

de salvado o mogolla del paso 2.

Paso 3: Arrastra la lona 2,43 metros de la máquina a la báscula y luego sube

la lona a la báscula (15 cm del suelo a la báscula) para completar el valor

faltante o quitar el valor restante de lo ingresado por la máquina en lona.

Paso 4: Al completar el valor que debe tener la lona (paso 3) y aun estando

la lona sobre la báscula, el trabajador procede a tomar la máquina cosedora

que se encuentra suspendida justo al lado de la báscula, para sellar la lona por

el extremo superior.

Paso 5: Al sellar la lona (paso 4), el trabajador baja la lona de la báscula y

la arrastra alrededor de 1 metro para dejarla y así acabar con el ciclo de la

actividad.

1.3.2.3. Carga de harina. Como el proceso de empacado de harina se encuentra en

el piso 2, unas bandas transportadoras y rodaderos en acero que llevan las

cargas al piso 1 para que se pueda proceder con el almacenamiento del

producto final, en este caso harina. El trabajador repite los dos siguientes pasos

11 veces durante el ciclo.

10

Paso 1: El trabajador recibe del rodadero que comunica el 1er y 2do piso,

cada bulto de harina; al finalizar el rodadero la carga es recibida a una altura

de 1,22 metros, permitiendo esto que el trabajador pueda recibir a un nivel del

hombro la carga.

Paso 2: Toma el bulto al hombro y lo deja en una estiba (altura de suelo a

superficie de la estiba 16 cm).

1.3.2.4. Carga de salvado y mogolla. Como el proceso de empacado de salvado y

mogolla se encuentra en el piso 3, unos rodaderos en acero son los encargados

de llevar las cargas al piso 1 para que se pueda proceder con el

almacenamiento del producto final.

El trabajador recibe del rodadero que comunica el 1er y 2do piso, cada

bulto de salvado o mogolla; al finalizar el rodadero la carga es recibida a una

altura de 1,19 metros, permitiendo esto que el trabajador pueda recibir a un

nivel del hombro la carga. Pero como estos dos productos deben ser aplanados

(con las manos o con el pie) para poder ser transportado, el trabajador bota el

bulto al piso lo aplana y luego procede a cargarlo en la zorra de transporte de

carga; repitiendo este proceso por 6 veces por zorra de carga.

1.3.2.5. Almacenamiento harina. Para este proceso se usa una banda

transportadora que facilita el almacenamiento promedio de 66 m3 de harina por

arrume.

Pero quien alimenta la banda transportadora es un solo trabajador que usa lo

resultante del proceso de carga de harina; su trabajo consiste en empujar bulto

a bulto a la cinta transportadora para que las dos personas que reciban las

11

cargas almacenen la harina puedan arrumar el producto a cualquier altura y

aun así llegándole el bulto a la altura de los hombros.

1.3.2.6. Almacenamiento salvado y mogolla. A diferencia del anterior proceso -

almacenamiento de harina- los arrumes de salvado o mogolla tienen un

promedio de 25 m3. El mismo trabajador que llena los bultos, también carga a

la zorra de carga lo producido por él, finalmente lleva este producto para su

respectivo almacenamiento.

1.3.3. Antecedentes en Colombia. En Colombia existen diversos estudios en los cuales

se puede ver que, sin importar el ámbito o actividad económica, siempre habrá

riesgo ergonómico, como se justificaba en el planteamiento del problema, donde los

desórdenes musculo-esqueléticos son de las principales causas que afectan a la

población trabajadora.

Así que se analizará en tres grupos, el primero los resultados a nivel

administrativo, el segundo los resultados a nivel operativo y, por último, trabajos

que implican salir de las instalaciones de las empresas.

1.3.3.1. Administrativo. En este aspecto cabe resaltar que debido a las labores que

desempeña el personal administrativo, debe buscarse alternativas de mejora de

sus posturas incentivando el autocuidado, ya que es necesario que el personal

sea consciente de las implicaciones que puede traer a su cuerpo el no cuidarse,

claro está, que no exime de responsabilidad al empleador por el riesgo que

expone a sus trabajadores. En el primer proyecto, Ortiz & Romo (2017),

identifican por medio de la evaluación ergonómica que:

12

El nivel operativo representado presenta los niveles de riesgo más alto,

presentando valores de nivel de riesgo III y IV, a diferencia de los cargos

del nivel administrativos presentan nivel de riesgo II y III, que de acuerdo a

su interpretación es necesario hacer un estudio de profundidad y corregir la

postura pronto.

Puede identificarse que, aunque existe riesgo en el área administrativa, las

prioridades se centran en los cargos operativos, tema que se profundizará más

adelante; para los administrativos una solución viable y con buenos resultados

de mejora, es enfocar al estudio para rediseñar los puestos de trabajo, para ello

es indispensable identificar cual es el punto de quiebre que está afectando a los

trabajadores del área administrativa, uno de los proyectos lo identificó que “los

factores de riesgo ergonómico más importantes a los que se ven expuestas las

trabajadoras del área administrativo de Rocas y Minerales son: mantenimiento

de posturas forzadas o inadecuadas o mantenidas durante períodos de tiempo

prolongados” (Carranza & Chacón, 2015). Y lo corrobora un proyecto que

buscaba evaluar los peligros ergonómicos de los procesos de la empresa

Consultores Unidos S.A. que se lleven a cabo en la sede Bogotá, donde resultó

que: “El 61% de la muestra observada tiene un nivel de riesgo medio de carga

postural y el 46% presenta un riesgo medio inaceptable para movimientos

repetitivos” (Alfonso Vargas, Oviedo Sanchez, & Vásquez Ramírez, 2017).

1.3.3.2. Operativo. Como lo demostró uno de los proyectos anteriores, existe más

prioridad en la parte operacional con respecto al área administrativo, en esta

13

área a analizar existe dos principales actividades que afectan de manera

significativa al trabajador, y son el ensamble y la carga de mercancía.

En las actividades de ensamble las mayores afectaciones son las posturas

inadecuadas y los movimientos repetitivos, como lo demuestra García Ciro &

Sánchez Pamqueba (2017):

Se obtiene un valor de riesgo muy alto en la actividad donde se dobla

bolsas, específicamente en los factores de riesgo asociados a las posturas

inadecuadas y movimientos repetitivos. Al realizar el estudio ergonómico a

través del Método RULA, se apreció el alto impacto que tiene la tarea de la

operaria sobre los miembros superiores y especialmente sobre las manos.

En ellas no sólo se realizan movimientos rápidos y ágiles sino además por

cumplir la tarea está tiende a realizar posturas inadecuadas sobre las

muñecas donde se presentan las mayores puntuaciones en el método.

Otro caso es el de un proyecto que buscaba evaluar los factores de riesgo

ergonómicos que afectan el sistema musculo-esquelético en miembros

superiores de los operarios encargados de ensamblar las bicicletas en la

empresa ciclo cóndor y los resultados concuerdan con el anterior proyecto,

donde se evaluaron posturas, repeticiones en movimientos, fuerzas aplicadas y

actividad estática del sistema musculo esquelético. En relación con los riesgos

identificados asocian las malas posturas presentadas por los ensambladores al

mal diseño del burro de ensamble, el cual está fabricado según un solo modelo

estándar que sirve para una sola estatura (Suárez Roa & Sánchez Luengas,

2015).

14

La segunda actividad son las cargas de mercancías, donde no solo está

afectado por las posturas que puede optar el empleado, sino las condiciones de

cargas dinámicas durante largas jornadas, el proyecto de López Cifuentes

(2016), concluyó con sus resultados lo siguiente:

Las actividades que generan un mayor riesgo biomecánico para los

trabajadores logísticos a niveles inaceptables, son: recepción de mercancía,

ubicación de mercancía, alistamiento de pedido, revisión del pedido con

distribución por camioneta y cargue de camioneta; por el método REBA la

actividad que mayor riesgo biomecánico obtiene por postura de trabajo es la

organización de la mercancía dentro de la camioneta, puesto que el

trabajador mantiene una posición estática, con flexión de tronco y

movimiento repetitivo. En cambio, según el método NIOSH la actividad

con mayor riesgo biomecánico asociado a levantamientos de carga en el

área logística es la recepción de mercancía, principalmente la tarea de

cargue del malacate debido a que el trabajador la ejecuta de forma continua

en toda la jornada laboral con alta frecuencia de levantamientos e

inadecuada postura laboral.

1.3.3.3. Trabajo fuera de las instalaciones de la empresa. Los riesgos

ergonómicos no solo se presentan en las labores dentro de la compañía, sino

que también existen trabajos que por su naturaleza se desarrollan fuera de las

instalaciones de la empresa y evidencian grandes riesgos ergonómicos

similares a los presentados a nivel operativo. Se presentará dos claros

ejemplos, el primero en una empresa donde su población susceptible son los

15

conductores y la segunda empresa es donde su actividad económica implica

que sus empleados -enfermeras- presten sus servicios de forma domiciliaria.

En el proyecto de Spinel Barreto & Seyd Velasco (2004), que evalúa los

riesgos de los conductores concluyó:

En la parte de condiciones de salud, donde más manifiestan incomodidad

los conductores es en la espalda y en el cuello. El 45.7% se queja de

molestias en la espalda baja como también en la espalda alta y media con un

34% y un 31% respectivamente y el 34% en el cuello. Así mismo los

conductores tuvieron molestias en los hombros con 17%, codos 5.7%,

muñecas 14%, caderas 8.5%, piernas 20%, rodillas 14% y en un 17% en los

tobillos y pies. Lo anterior indica que la mayoría de los conductores no se

sienten conformes con el espaldar de la silla. En este aspecto se toman en

cuenta las vibraciones, humos, temperatura, iluminación y ruido. En cuanto

a vibraciones, se tiene que solo un 26.3% considera que el camión tiene

altos niveles de vibración, el resto de los entrevistados piensa que se

encuentra dentro de niveles aceptables. De otro lado, la mayoría de los

conductores, el 94.7%, están satisfechos con la iluminación de sus vehículos

lo cual no ocurre con la temperatura ya que se denota una gran

disconformidad en ésta. El 86.8% piensa que su lugar de trabajo presenta

altas temperaturas, debido a que solamente un 15.8% de los vehículos posee

aire acondicionado. Los niveles de ruido son altos en un 78.9%, sin

embargo, no impiden que los conductores alcancen a oír sus equipos de

comunicación o sus controles. Los humos dentro de los vehículos, no

16

representan un peligro significativo, ya que solo un 37.0% denotan una leve

presencia de los mismos dentro de las cabinas.

Se puede evidenciar que las afectaciones musculo esqueléticos también

están afectados por los demás riesgos que los rodea, un ejemplo claro de ello,

es el riesgo a vibraciones.

El otro caso es el personal de enfermería domiciliaria de la IPS red vida

S.A.S. en la ciudad de Bogotá D.C., donde codificaron 577 posturas diferentes

que estaban afectando a los empleados con lesiones musculo esqueléticas: los

resultados arrojaron que la conducta postural no es la correcta, dado que en el

63% de los procesos se mantienen posiciones con riesgo muy alto, donde la

carga causada por estas posturas tiene efectos sumamente dañinos sobre el

sistema músculo esquelético y requieren tomar acciones correctivas lo antes

posible (Galindo Hernandez & Joya Giral, 2017).

1.3.4. Antecedentes internacionales. En el ámbito internacional existen diversos

estudios en los cuales se puede ver que, la industria en la cual enfoquen la

investigación, siempre habrá cierto grado de riesgo ergonómico, así que se analizará

en dos grupos, el primero es la evaluación postural como prioridad en los estudios

internacionales, el segundo los resultados a nivel operativo.

1.3.4.1. Evaluación postural como prioridad en los estudios internacionales. En

las siguientes cinco investigaciones existe una correlación con respecto al

enfoque que le dan al análisis postural y los métodos a utilizar para la

evaluación.

17

Por ejemplo, en Ecuador en la industria papelera, al aplicar metodologías

específicas como OWAS, REBA, OCRA Check List, y Normas ISO 11228-1 e

ISO 11228-2, determinan un nivel de riesgo inaceptable a distintos niveles,

ningún estudio determinó una aceptabilidad de la tarea realizada, concluyendo

que el 100% de los puestos manifiestan un nivel de riesgo importante para los

trabajadores (Jara, Carrera, Freire, & Álvarez, 2016). Según la investigación

hay serios problemas de riesgo ergonómico, claro está, no se puede concluir

que en toda la industria papelera del Ecuador existe este problema.

Otro estudio en Ecuador es la evaluación de riesgos ergonómicos en el área

de estibación y monitoreo de panel central, mediante los métodos RULA y

OCRA, en industrias Guapán, donde por medio del método RULA se observó

que el mayor riesgo se encuentra a nivel de antebrazo, muñeca, tronco y

cuello, y mediante el método OCRA se pudo observar que existe un riesgo

elevado por sobrecarga mecánica de las extremidades superiores por lo que se

recomienda acciones correctivas inmediatas (García Flores, 2017).

Otras investigaciones relacionan iguales métodos de evaluación, como lo es

el método RULA, en la primera investigación en Turquía realizada por Ozturk

& Melek (2011), el objetivo era identificar la prevalencia de síntomas musculo

esqueléticos y riesgos ergonómicos en operadoras de máquinas de coser en una

empresa textil, donde se obtuvo como resultado que por medio del método

RULA no hubo empleados que obtuvieran puntajes de 1.2 lo que indica

posturas aceptables, todas las puntuaciones eran mayor a 5, indicando que las

posturas de los participantes en sus estaciones de trabajo deben ser

18

investigadas de inmediato. Relacionando la inmediatez de las acciones

Meksawi, Tangtrakulwanich, & Chongsuvivatwong (2011) se investigó en

Tailandia se evaluó la prevalencia de los trastornos musculo esqueléticos y los

niveles de riesgo ergonómico, e identificar los factores ergonómicos

relacionados con el dolor lumbar en los recolectores de caucho, donde más de

la mitad (52.9%) de los participantes tuvieron dolor lumbar durante los 3

meses previos, mientras que la prevalencia de dolor en las piernas, brazos,

cuello, muñecas y antebrazos fue del 14.8%, 8.9%, 3.0%, 2.3% y 2.1%,

respectivamente. El puntaje máximo final de RULA fue de 5.25 correspondía a

un nivel de acción de 3, lo que indicó la necesidad de una investigación médica

inmediata y cambios en los hábitos de trabajo.

En el año 2012, Chiasson, Imbeau, Aubry, & Delise (2012), realizaron la

comparación entre ocho métodos diferentes para determinar los factores de

riesgo para los trastornos musculo esqueléticos relacionados con el trabajo,

obteniendo mediante los métodos FIOH, RULA y REBA no se identificaron

ninguna estación de trabajo como de bajo riesgo.

1.3.4.2. Evaluación en el área operativa. Kermit & Kotowski (2007), evaluaron

los riesgos de lesiones y más específicamente los trastornos musculo

esqueléticos en esta la industria de la agricultura, donde se demostró que los

agricultores y los trabajadores agrícolas experimentan altas tasas de trastornos

de la parte baja de la espalda, el hombro y las extremidades superiores y los

trastornos musculo-esqueléticos pueden afectar desproporcionadamente a los

19

jóvenes de las granjas y a los trabajadores migrantes debido a los tipos de

tareas agrícolas que se realizan.

Adicionalmente Martínez Rada (2013), decidió analizar desde el punto de

vista de la ergonomía un puesto de trabajo del sector de la construcción,

proponiendo medidas correctoras para que esos riesgos se vieran eliminados o

reducidos, obteniendo que El 50% de los trabajadores que realizan tareas de

edificación y demolición, adoptan posturas fatigantes y dolorosas y sufren

molestia lumbar y el 45 % de los accidentes producidos en el sector, están

asociados a levantamiento de cargas pesadas, adopción de posturas forzadas,

cansancio o fatiga.

Relacionado con lo anterior Prieto Castelló (2015), realizó un estudio

exhaustivo de todos los riesgos a los que están sometidos los trabajadores

como consecuencia de su actividad laboral y obtuvo que existían riesgos

triviales, tolerables y moderados además no se detectaron riesgos importantes

ni intolerables en ningún caso.

Por otra parte, Polat & Kalayci (2016), decidieron evaluar los riesgos

ergonómicos de los trabajadores en la industria de la confección, demostrando

qué existe un aumento significativo en los trastornos musculo esqueléticos para

los trabajadores de las áreas de costura, corte, embalaje y almacenamiento en

el año recuente. La cuarta parte de las áreas seleccionadas incluyen niveles de

riesgo alto o muy alto que requieren cambios inmediatos. Las operaciones en

estas áreas podrían causar trastornos físicos graves en un corto periodo de

tiempo.

20

Finalmente, Hoffman Jaramillo, Parraga Bravo, & Idrovo Toledo (2017),

efectuaron una evaluación ergonómica de los puestos de trabajo del área

operativa en una empresa de siembra y empaque para gestionar los riesgos

laborales detectados, en el cual identificaron dos procesos de mayor riesgo, la

siembra y el empaque, donde el más crítico es la siembra por la postura que

mantiene el trabajador durante sus 8 horas de trabajo y un espacio limitado. En

los 4 puestos de trabajo empaquetador, colocador, abastecedor y sembrador, se

encontró falta de capacitación, y conocimiento de los riesgos, sin embargo, por

cumplir en el menor tiempo posible la tarea y salir temprano, no cumplen las

normas.

1.3.5. Características del trabajo.

1.3.5.1. Cargas manejadas.

• Harina: 50Kg

• Mogolla: 30Kg

• Salvado: 25Kg

1.3.5.2. Tamaño de la producción mensual. Los siguientes valores son brindados

por la empresa, pero los definen como valores de producción promedio.

• Harina: 850.000Kg (17.000 unidades)

• Mogolla: 108.000Kg (3.600 unidades)

• Salvado: 90.000Kg (3.600 unidades)

1.3.5.3. Horarios.

7:00 a.m. – 8:00 a.m.: Alistamiento

8:00 a.m. – 10:00 a.m.: Trabajo

21

10:00 a.m. – 10:20 a.m.: Descanso

11:00 a.m. – 1:00 p.m.: Trabajo

1:00 p.m. – 2:00 p.m.: Almuerzo

2:00 p.m. – 3:00 p.m.: Trabajo

3:00 p.m. - 3:30 p.m.: Descanso

3:20 p.m. - 5:30 p.m.: Trabajo

1.4. Marco de referencia

1.4.1. Marco teórico.

1.4.1.1. Ergonomía. La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter

multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y

entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus

usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar (Asociación Española

de Ergonomía, 2016). Su objetivo principal es adaptar el trabajo a las

capacidades y posibilidades del ser humano.

1.4.1.2. Riesgos ergonómicos. Los principales riesgos ergonómicos están

producidos generalmente por la adopción de posturas forzadas, la realización

de movimientos repetitivos, por la manipulación manual de cargas y por la

aplicación de fuerzas durante la jornada laboral (Prevalia S.L.U, 2013).

1.4.1.2.1. Posturas forzadas. Son las posiciones que adopta un trabajador

cuando realiza las tareas del puesto, donde una o varias regiones

anatómicas dejan de estar en posición natural para pasar a una posición

que genera hipertensiones, híper flexiones y/o híper rotaciones en

distintas partes de su cuerpo (Prevalia S.L.U, 2013)

22

1.4.1.2.2. Movimientos repetitivos. Se considera trabajo repetitivo a cualquier

movimiento que se repite en ciclos inferiores a 30 segundos o cuando

más del 50% del ciclo se emplea para efectuar el mismo movimiento

(Villar Fernández, 2011).

1.4.1.2.3. Manipulación manual de cargas. Se considera manipulación

manual de cargas cuando existe levantamiento de cargas superiores a

3kg, sin desplazamiento, transporte de cargas superiores a 3kg con un

desplazamiento mayor a 1m (caminando), empuje y arrastre de cargas

cuando se utiliza el movimiento de todo el cuerpo de pie y/o caminando

(Universidad de la Rioja, 2015).

1.4.1.2.4. Aplicación de fuerza. Existe aplicación de fuerzas si durante la

jornada de trabajo hay presencia de tareas que requieren el uso de

mandos en los que hay que empujar o tirar de ellos, manipularlos hacia

arriba, abajo, hacia dentro o fuera, y/o, el uso de pedales o mandos que se

deben accionar con la extremidad inferior y/o en postura sentado; y/o,

empujar o arrastrar algún objeto sin ruedas, ni guías o rodillos en postura

de pie (Villar Fernández, 2011).

1.4.1.3. Principios ergonómicos. En la ergonomía se presentan los siguientes

principios ergonómicos (Instituto Nacional de Seguros, 2012):

Mantener todo al alcance, utilizar la altura del codo como referencia, la forma

de agarre reduce el esfuerzo, buscar la posición correcta para cada labor,

reducir repeticiones excesivas, minimizar la fatiga, resaltar con claridad para

mejorar la comprensión, mejorar la organización del trabajo, entre otros.

23

1.4.1.4. Métodos de evaluación ergonómica. Los métodos de evaluación

ergonómica permiten identificar y valorar los factores de riesgo presentes en

los puestos de trabajo para, posteriormente, en base a los resultados obtenidos,

plantear opciones de rediseño que reduzcan el riesgo y lo sitúen en niveles

aceptables de exposición para el trabajador (Ergonautas, 2016).

1.4.2. Marco conceptual.

1.4.2.1. Actividad no rutinaria. Actividad que no forma parte de la operación

normal de la organización o actividad que la organización ha determinado

como no rutinaria por su baja frecuencia de ejecución (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.2. Actividad rutinaria. Actividad que forma parte de un proceso de la

organización, se ha planificado y es estandarizable (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.3. Consecuencia. Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la

materialización de un riesgo, expresado cualitativa o cuantitativamente

(Decreto 1072, 2015).

1.4.2.4. Elemento de Protección Personal. Dispositivo que sirve como barrera

entre un peligro y alguna parte del cuerpo de una persona (Decreto 1072,

2015).

1.4.2.5. Enfermedad laboral. Es enfermedad laboral la contraída como resultado

de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del

medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar (Decreto 1072,

2015).

24

1.4.2.6. Evaluación del riesgo. Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado

al nivel de probabilidad de que dicho riesgo se concrete y al nivel de severidad

de las consecuencias de esa concreción (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.7. Lugar de trabajo. Cualquier espacio físico en el que se realizan

actividades relacionadas con el trabajo, bajo el control de la organización.

(NTC-OHSAS, 18001)

1.4.2.8. Métodos de evaluación ergonómica. son métodos que permiten identificar

y valorar los factores de riesgo presentes en los puestos de trabajo para,

posteriormente, con base a los resultados obtenidos, plantear opciones de

rediseño que reduzcan el riesgo y lo sitúen en niveles aceptables de exposición

para el trabajador (Prevalia S.L.U, 2013).

1.4.2.9. Nivel de Riesgo. Magnitud de un riesgo resultante del producto del nivel

de probabilidad por el nivel de consecuencia (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.10. Peligro. Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud

de los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.11. Riesgo. Combinación de la probabilidad de que ocurra una o más

exposiciones o eventos peligrosos y la severidad del daño que puede ser

causada por éstos (Decreto 1072, 2015).

1.4.2.12. Valoración del riesgo. Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia o no

del riesgo estimado (Decreto 1072, 2015).

1.4.3. Marco legal. A continuación, se relacionan cronológicamente algunas de las

leyes que han sido aprobadas al respecto.

25

Tabla 1. Marco legal

Norma Año Contenido

Ley 9 1979 Código Sanitario nacional para la protección del Medio Ambiente.

Resolución 2400 1979 Estatuto de seguridad industrial.

Ley 100 1993 Garantizar los derechos de la persona y comunidad para obtener calidad de vida y dignidad humana.

Resolución 1401 2007 Reglamenta la investigación de Accidentes e Incidentes de Trabajo.

Ley 1562 2012 Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional.

Decreto 1477 2014 Tabla de Enfermedades Profesionales.

Decreto 1072 2015 Decreto único reglamentario del sector trabajo.

Resolución 1111 2017 Por la cual se definen los estándares mínimos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

1.4.4. Marco normativo. En materia de ergonomía se relacionarán a continuación

algunas de las normas:

Tabla 2. Marco normativo

Norma técnica colombiana

Contenido

3955 Ergonomía. Definiciones y conceptos ergonómicos.

5723 Ergonomía. Evaluación de posturas de trabajo estáticas.

5655 Principios para el diseño ergonómico de sistemas de trabajo.

5693 Ergonomía. Manipulación manual. Parte 1: levantamiento y transporte.

26

CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO

En el capítulo 2 se mostrará las características que conllevaron a seleccionar las metodologías

específicas y de manera genérica los aspectos fundamentales para el desarrollo de cada una de

las metodologías que se aplicaron a los procesos.

2.1. Métodos

2.1.1. Evaluación inicial del puesto de trabajo - LEST. Para obtener un diagnóstico

inicial de la situación de cada puesto de trabajo fue necesario utilizar una

evaluación global, método LEST.

El método Lest fue desarrollado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne, J. Gautrat y

G. Roustang, miembros del Laboratoire d'Economie et Sociologie du

Travail (L.E.S.T.), y pretende la evaluación de las condiciones de trabajo de la

forma más objetiva y global posible, estableciendo un diagnóstico final que

indique si cada una de las situaciones consideradas en el puesto es satisfactoria,

molesta o nociva. (Diego-Mas, 2015)

Tabla 3. Puntuaciones para las dimensiones y variables de LEST

Puntuación Valoración

0, 1 y 2 Situación satisfactoria

3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajado.

6 y 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga.

10 Situación Nociva.

La valoración obtenida para cada dimensión y variable oscila entre 0 y 10, con la respectiva interpretación

27

El método LEST fue evaluado según información suministrada por la compañía,

fotos y vídeos, teniendo en cuenta que el método evalúa 5 dimensiones, con sus

respectivas variables así:

• Entorno físico: ambiente térmico, ruido, iluminación y vibraciones.

Nota: Para esta dimensión en especial no se realizó una evaluación, ya que

el método exige la utilización de instrumentos de medición higiénica.

• Carga física: carga estática y carga dinámica.

• Carga mental: Apremio de tiempo, complejidad y atención.

• Aspectos psicosociales: iniciativa, status social, comunicaciones y relación

con el mando.

• Tiempos de trabajo

De esta manera se evaluó cada uno de los procesos descritos en el capítulo 1 con

el método LEST, los resultados se profundizarán el en capítulo 3. Para mayor

información ver anexos relacionados de LEST (PT1 al PT6) – Informe de

Evaluación Ergonómica.

De la evaluación se concluye que en todos los procesos existe una dimensión

predominante de un alto riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la

importancia de buscar métodos específicos que puedan puntualizar el nivel de

riesgo real del puesto de trabajo. Para lograr esto, se utilizará un programa en la

página de Ergonautas, la cual permite, de acuerdo a las características del puesto,

identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.

28

2.1.2. Selección de métodos. Para seleccionar las metodologías específicas que evaluó

los procesos identificados como nocivos en la dimensión de carga física, se utilizó

una herramienta de apoyo en la selección de métodos de evaluación disponible en la

página web de Ergonautas, y el resultado es el siguiente:

Tabla 4. Características para seleccionar métodos en los procesos de salvado y mogolla

Llenado Carga Almacenamiento

Posturas

Precisión de la evaluación

Exhaustivo Exhaustivo Exhaustivo

Posturas inadecuadas

Más de 5 5 o menos 5 o menos

Zonas del cuerpo afectadas

Cuerpo entero Cuerpo entero Cuerpo entero

Método sugerido OWAS REBA REBA

Movimientos repetitivos

Precisión de la evaluación -- -- --

Método sugerido -- -- --

Manipulación de cargas

Tipo de manipulación

Arrastres, levantamientos y

transporte

Levantamiento de carga con

transporte

Levantamiento de carga con transporte

Método sugerido Snook y Ciriello Snook y Ciriello Snook y Ciriello

Según la tabla 4, los procesos de llenado, carga y almacenamiento de salvado y

mogolla serán evaluados con los siguientes métodos específicos: OWAS, REBA y

Snook y Ciriello.

29

Tabla 5. Características para seleccionar métodos en los procesos de harina

Llenado Carga Almacenamiento

Posturas


Exhaustivo Exhaustivo Exhaustivo

Posturas inadecuadas

5 o menos 5 o menos Más de 5

Zonas del cuerpo afectadas

Extremidades superiores Cuerpo entero Cuerpo entero

Método sugerido RULA REBA OWAS

Movimientos repetitivos


Exhaustivo -- --

Método sugerido OCRA -- --

Manipulación de cargas

Tipo de manipulación --

Levantamientos de carga con

transporte

Arrastres y empujes

Método sugerido -- Snook y Ciriello Snook y Ciriello

Según la tabla 5, los procesos de llenado, carga y almacenamiento de harina serán

evaluados con los siguientes métodos específicos: RULA, OCRA, REBA, OWAS y

Snook y Ciriello.

2.2. Generalidades de los métodos

Para el desarrollo de cada uno de los métodos definidos en el numeral anterior, se

verán con mayor claridad en los anexos relacionados, así que en este numeral se hablará

de qué trata el método y la generalidad del desarrollo que se debe hacer.

30

2.2.1. RULA. Lo primero que se realizó fue determinar el ciclo de trabajo de la

actividad realizada y se observó el mismo durante varios ciclos; en este proceso se

realizó la selección de posturas y el lado del cuerpo a evaluar. Se tomaron datos

angulares requeridos y se determinaron las puntuaciones para cada parte del cuerpo,

empleando las tablas de puntuaciones para brazo, antebrazo, muñeca, cuello, tronco,

piernas, establecidas en la metodología RULA (Diego-Mas, 2015). Finalmente, para

obtener la puntuación total de la actividad se considera el tipo de actividad y la

carga o fuerza. El desarrollo del método se encuentra en el anexo.

2.2.2. REBA. Al igual que RULA, inicialmente se realizó la determinación del ciclo de

trabajo de la actividad realizada y se observó el mismo durante varios ciclos; en este

proceso se realizó la selección de posturas y el lado del cuerpo a evaluar. Se

tomaron datos angulares requeridos y se determinaron las puntuaciones para cada

parte del cuerpo, empleando las tablas del anexo (Diego-Mas, 2015). Se obtuvieron

las puntuaciones parciales y finales para determinar la existencia de riesgos y así

establecer el nivel de actuación.

2.2.3. OCRA. Este método nos permitió realizar un análisis detallado de los factores de

riesgo relacionados con el puesto de trabajo, dado que, estos se analizan de forma

independiente, empleando escalas diferentes para cada factor, como se ve en el

anexo. A partir de los valores de las puntuaciones de cada factor se obtuvo el índice,

que nos permitió clasificar el riesgo como optimo, aceptable, muy ligero, ligero,

medio o alto. A partir de esta clasificación del riesgo, se dan recomendaciones para

realizar mejoras del puesto (Diego-Mas, 2015)

31

2.2.4. OWAS. Para la aplicación de esta metodología inicialmente se determinó si la

tarea estaba dividida en varias fases. Posteriormente se estableció el tiempo total de

observación de la tarea para poder registrar las posturas realizadas por el trabajador

durante la ejecución de la tarea (postura de la espalda, brazos, piernas). Estas

posturas fueron codificadas de acuerdo al método, como se muestra en el anexo.

Posteriormente se realizó el cálculo de la categoría de riesgo de cada postura,

indicando cuales fueron las posturas críticas, según la tabla de categoría de riesgo,

que indica el efecto de la postura y la acción requerida de acuerdo a la categoría de

riesgo de cada postura. Finalmente se calculó el porcentaje de repeticiones o

frecuencia de cada posición con base al método, lo que permite establecer

recomendaciones (Diego-Mas, 2015)

2.2.5. Snook y Ciriello. El objetivo de las Tablas de Snook y Ciriello es proporcionar

directrices para la evaluación y el diseño de tareas con manipulación manual de

cargas considerando las limitaciones y capacidades de los trabajadores,

contribuyendo a la reducción de las lesiones lumbares (Snook 1987). Las tablas

definen el Peso Máximo Aceptable, que corresponde al mayor peso que una persona

puede levantar a una frecuencia dada y durante determinado tiempo, sin llegar a

estresarse o a cansarse excesivamente. Los pesos máximos aceptables son

determinados para cinco percentiles de la población: 10, 25 ,50 ,75 y 90, es decir,

los pesos máximos aceptables para que la acción sea segura para el 10, 25, 50, 75 y

90% de la población masculina o femenina. (Diego-Mas, 2015)

32

2.3. Desarrollo de métodos

Puesto de trabajo Anexo del método desarrollado

Llenado de salvado y mogolla

OWAS PT1 - Informe de Evaluación Ergonómica

Snook y Ciriello PT1 (mogolla) - Informe de Evaluación Ergonómica

Snook y Ciriello PT1 (salvado) - Informe de Evaluación Ergonómica

LEST PT1 - Informe de Evaluación Ergonómica

Carga de salvado y mogolla

REBA PT2 - P1 - Informe de Evaluación Ergonómica



Snook y Ciriello PT2 - Informe de Evaluación Ergonómica


Almacenamiento de salvado y

mogolla






Llenado de harina

OCRA PT4 - Informe de Evaluación Ergonómica

RULA PT4 - Informe de Evaluación Ergonómica


Carga de harina

REBA PT5 - Informe de Evaluación Ergonómica



Almacenamiento de harina

OWAS PT6 - Informe de Evaluación Ergonómica



PT: puesto de trabajo, P: postura

33

CAPÍTULO 3. RESULTADOS, ANÁLISIS Y RECOMENDACIONES

En el capítulo 3, se mostrará los resultados obtenidos de las evaluaciones con los respectivos

análisis y su incidencia en costos, siendo base para las recomendaciones que se emitirán en el

mismo.

3.1. Resultados y análisis de resultados

3.1.1. Salvado y mogolla. El análisis se enfocó en los procesos de llenado

(empaquetado), carga y almacenamiento de salvado y mogolla, para los cuales de

aplicó los métodos LEST, OWAS, Snook y Ciriello; y REBA.

3.1.1.1. LEST. El primer método aplicado a los tres procesos fue LEST, ya que es

un método que de forma genérica evalúa aspectos relevantes de los puestos de

trabajo.

Gráfico 1. Aplicación de método LEST en los procesos de salvado y mogolla

El gráfico 1 evidencia que la carga física (riesgo ergonómico) predomina en tos tres procesos de salvado y mogolla evaluados.

Llenado Carga AlmacenamientoCarga física 10 10 10Carga mental 4,9 4,6 5,1Aspecto psicosocial 6 6 7,8Tiempo e trabajo 7,5 7,5 7

0123456789

10

Niv

el d

e rie

sgo

(0 a

10)

Método LEST

34

La gráfica 1 justifica por qué en los tres procesos de salvado y mogolla -llenado,

carga y almacenamiento-, se realiza evaluaciones específicas.

3.1.1.2. Snook y Ciriello. Para los procesos de salvado y mogolla coincidió la

evaluación con este método, así que se realizará en análisis transversal.

Gráfico 2. Resultados Snook y Ciriello para los procesos de Salvado y mogolla

A pesar que salvado y mogolla tienen pesos diferentes, los resultados se unificaron ya que el resultado era el mismo

El método Snook y Ciriello, de acuerdo a las características del puesto a

analizar, establece el valor probable que debería usarse, sin cambiar las

características iniciales.

Si se promedia los valores de los tres procesos involucrados esto da un valor

de 15,95Kg de peso medio de los bultos en salvado y mogolla, lo que significa

una disminución de 9,05Kg y 14,05Kg respectivamente; dato poco coherente

Llenado Carga AlmacenamientoPeso aceptable (Kg) 22,53 10,87 14,45

0

5

10

15

20

25

Peso

en

kilo

gram

os

Método Snook y Ciriello

35

para la organización como medida de intervención, ya que los gramajes

originales de los bultos están muy cerca de los 25Kg.

Para los tres procesos podría buscarse alternativas diferentes a cambiar el

peso de los bultos, por medio de cambios posturas o de frecuencias o de

alternativas de ayuda extra al trabajador.

3.1.1.3. REBA. Para el análisis de este método de evaluación postural, solo

coincidieron dos procesos el de carga y almacenamiento de salvado y mogolla,

siendo el análisis por grupo de intervención.

Gráfico 3. Método REBA, evaluando cuello, tronco y extremidades inferiores

El gráfico 3 evidencia que efectivamente son las posturas las que están

afectando el puntaje de las evaluaciones, para el caso de REBA al evaluar el

grupo A de cuello, tronco y extremidades inferiores, se observa que es el

Carga - P1 Carga - P2 Carga - P3 Almacenamiento- P1

Almacenamiento- P2

Almacenamiento- P3

Tronco 4 3 4 3 4 2Cuello 1 3 3 1 2 2Piernas 3 2 2 3 1 1

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

Punt

ajes

de

eval

uací

ón

Método REBA - Grupo A

36

tronco el que tiene mayor valoración debido a ángulos que forma éste al

momento de realizar las labores, seguido del cuello.

Gráfico 4. Método REBA, evaluación de extremidades superiores

El gráfico 4 evidencia que efectivamente son las posturas las que están

alterando el puntaje de las evaluaciones, para el caso de REBA al evaluar el

grupo B de extremidades superiores, se observa que son los brazos en los que

recae una mayor valoración dada la naturaleza de la actividad realizada,

seguido de las muñecas ya que están generando ángulos que pueden conllevar

al trabajador a molestias articulares.

Es destacar también que en el método REBA se analiza los agarres que

tenga la carga, y para los dos procesos evaluados (carga y almacenamiento) el

agarre se evaluó como inaceptable ya que es necesaria otras partes del cuerpo

para lograr tomar el bulto.

Carga - P1 Carga - P2 Carga - P3 Almacenamiento- P1

Almacenamiento- P2

Almacenamiento- P3

Brazo 4 2 3 2 3 1Antebrazo 1 1 1 1 1 1Muñeca 2 2 2 1 1 3

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

Punt

ajes

de

eval

uaci

ón

Método REBA - Grupo B

37

3.1.1.4. OWAS. En el caso este método solo hubo un proceso en salvado y mogolla

que necesitó de la evaluación, y los resultados fueron los siguientes:

Tabla 6. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo

Riesgo 4 Riesgo 3 Riesgo 2 Riesgo 1

Espalda 0% 0% 12,5% 87,5%

Brazos 0% 0% 0% 100%

Piernas 0% 0% 37,5% 62,5%

Según la clasificación de los riesgos del método OWAS, el riesgo 1 (el que

se encuentra la mayoría de las partes del cuerpo evaluadas), son posturas

normales y naturales sin efectos dañinos sobre el sistema musculo-esquelético

en las cuales no requiere acciones.

Pero en el caso de la espalda y las piernas, se evaluaron posturas que tienen

un nivel de riesgo 2, que tienen la posibilidad de causar daño al sistema

musculo-esquelético y requieren acción en un futuro cercano.

Concluyendo con una postura crítica, en la cual el trabajador debe estar de

pie con la espalda doblada con una carga ≥ 20Kg.

3.1.2. Harina.

3.1.2.1. Llenado. De acuerdo a los resultados de la evaluación, el índice de OCRA

para el puesto de trabajo nos establece para una jornada completa un nivel de

riesgo inaceptable leve, Sin embargo; esta actividad se realiza por turnos

solamente de dos horas, valorado de esta manera el riesgo es aceptable, por lo

38

anterior la probabilidad de aparición de trastornos musculo esqueléticos en los

miembros superiores en ese puesto de trabajo es baja, como se evidencia en la

tabla de valoración de riesgo del puesto de trabajo

Tabla 7. Valoración de riesgo del puesto de trabajo

Índice Check List OCRA

6,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Aceptable No requiere acción

Aunque existe durante la duración de la esta actividad periodos de descanso

para almuerzo si se establece un descanso de 15 minutos y algunos de pausas

no oficiales que dan recuperación al trabajador.

Gráfico 5. Porcentaje en tiempo del trabajo repetitivo

Al correlacionar estos resultados con la evaluación RULA realizada al

mismo puesto de trabajo encontramos un nivel de actuación de 3, nos implica

por tanto se requieren cambios rápidos en el diseño de la tarea y/o del puesto

de trabajo, evaluando las acciones tendientes a evitar que el trabajador genere

84,17%

0% 15,83%

% tiempo de trabajo repetitivo

Trabajo repetitivo Trabajo no repetitivo Pausas

39

giros de cabeza, tronco e inclinación, principalmente grupo B que involucra

extremidades inferiores, tronco y cuello.

Tabla 8. Valoración RULA

Zona del cuerpo Postura Uso muscular fuerza Puntuación C y D Puntaje total Nivel

Grupo A 5 1 0 6 5 3 Grupo B 2 1 0 3

En las dos metodologías REBA y OCRA en la valoración de extremidades

superiores la afectación es media por el tiempo de exposición de la tarea, se

puede realizar implementación de acciones como la modificación de altura de

suministro de lonas y ajuste de máquina de llenado y cosido se puede llegar a

establecer controles apropiados en el trabajador y disminuir los riesgos. Sin

embargo, es importante evaluar tronco, cabeza y cuello extremidades inferiores

que están presentando valoraciones significativas que están generando el alto

riesgo.

3.1.2.2. Carga. Para la evaluación de esta actividad se utilizaron las metodologías

de REBA para carga postural y la metodología de Snook para manipulación de

cargas. Luego de realizada las correspondientes evaluaciones, se encontró

riesgo muy alto en REBA con puntuaciones entre 11 y 12 para las cuatro

posturas, se requiere una actuación inmediata para controlar el riesgo y

proteger a la población trabajadora que realiza esta actividad, se deben

plantear estrategias que evalúen la posibilidad de mejorar los agarres y alturas

40

de carga y descarga de materiales. De igual manera tratar de llegar al

trabajador con estrategias de autocuidado por medio de posturas adecuadas.

En lo relacionado con el manejo de cargas, el método Snook nos indica un

riesgo alto, aunque la exposición de los trabajadores sea solamente durante 2

horas de la jornada laboral, la manipulación de cargas es de 50 kg, sumado a la

distancia de transporte superior al metro y a la generación de malas posturas

que aumentan la probabilidad de presentar problemas de salud en la

población expuesta relacionados con Desordenes Musculo esqueléticos; se

requiere un nivel de actuación inmediato que contemple la evaluación del

peso de la carga, Snook establece valores de 14.5 kg para realizar ese

transporte, sin embargo, si se aplican inicialmente con la implementación de

controles de ingeniería que eviten la manipulación de la carga por el

trabajador y el descargue sea directamente a la zorra de carga podemos

contribuir a disminuir en gran parte los riesgos encontrados, sin afectar

aspectos específicos de producción y calidad.

3.1.2.3. Almacenamiento. Se evalúa actividad por método de OWAS y por

método Snook , en el primero la evaluación nos indica porcentaje de

posturas por riesgo de acuerdo a su frecuencia donde un 16,67 % de las

posturas del proceso se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben

tomarse acciones correctivas lo antes posible; la postura más crítica del

proceso pertenece a la fase 4 proceso de arrastre, este fue considerado por su

afecto dañino sobre el sistema musculo esquelético en músculos de espalda y

piernas como ese evidencia en los gráficos 6 y 7, en ellos se evidencia que

41

durante la jornada laboral el trabajador mantiene un 50% del tiempo la

espalda doblada y en un tiempo aproximado del 50% tiene la posición sobre

una pierna recta, En el primer caso la probabilidad de sufrir desordenes musco

esqueléticos se aumentan por los sobreesfuerzos en la espalda por una

extensa jornada laboral, los momentos en los que el trabajador no tiene giro

ni la espada doblada sino completamente derecha son solamente un 33.33%;

en el segundo caso el cuerpo se desbalancea y el peso es aplicado solo aun

punto, el centro de gravedad cambia y los músculos sufren sobreesfuerzos

innecesarios. Sin embargo, se debe revisar que las posturas en gran porcentaje

tienen riesgo 2 lo que en un futuro cercano pueden empezar a generar

problemas de salud. Como se evidencia en tabla 9.

Gráfico 6. Porcentaje de riesgo de la posición de espalda

Fuente: Autores, 2018.

50%

33,33%

16,67%

Posición de la espalda del trabajador

Espalda doblada Espalda dercha Espalda con giro

42

Gráfico 7. Porcentaje de riesgo de posición de piernas

Tabla 9. Porcentaje de riesgo por partes del cuerpo


Espalda 0% 0% 50% 50%

Brazos 0% 0% 0% 100%

Piernas 0% 0% 83,33% 16,67%

En lo referente a Snook, la tarea de empuje de carga el peso máximo

aceptable es de 22.1 kg, Por lo anterior se debe reevaluar el peso de los bultos

de harina para controlar el riesgo.

3.2. Recomendaciones

3.2.1. Llenado de salvado y mogolla. Para este proceso se analizó el método

desarrollado por OWAS el cual arrojó que la postura crítica es cuando el trabajador

tiene la espalda doblada en el momento de la verificación del peso del bulto, así que

50%

33,33%

16,67%

Posición de las piernas del trabajador

Sobre una pierna recta De pie Arrodillado

43

se recomienda un dispositivo dosificador de material a la altura de los codos del

trabajador para evitar que éste flexione su tronco y es el siguiente:

Ilustración 1. Dosificador para salvado y mogolla


Se propone que el dispositivo se ubique a los laterales o por encima de la

balanza, con el fin de que se encuentre a la altura de los codos del trabajador, sin

que entorpezca el trabajo y facilite la dosificación; de la siguiente manera:

Ilustración 2. Esquema de ubicación del dispositivo


44

3.2.2. Carga de salvado y mogolla. Para este puesto de trabajo existe tres puntos

críticos, el primero hace referencia al aplanamiento de los bultos (que los

trabajadores realizan pisando los bultos en el suelo), el segundo el cargue de los

mismos, y el transporte al área de almacenamiento.

3.2.2.1. Aplanamiento. Para esta tarea crítica, se propone colocar rodillos en las

rampas para que aplanen los bultos a medida que van bajando, con el fin de

eliminar el aplanamiento manual.

Ilustración 3. Sistema de aplanamiento mecánico por rodillos


3.2.2.2. Cargue. Para la carga de los bultos, se recomienda usar una mesa

hidráulica para evitar las posturas forzadas que generan un alto riesgo

osteomuscular a los trabajadores, y se propone una mesa hidráulica, para

verificar que la medida propuesta es válida se valoró el riesgo con las medidas

propuestas y el método sugiere solo una disminución de la carga a 25 Kg para

Salvado y Mogolla como lo muestra el anexo Snook y Ciriello PTM2 -

Informe de Evaluación Ergonómica; además se realizó la valoración del

método REBA para saber las posturas que debería adoptar y mostró que el

45

riesgo puede ser valorado como bajo para esa actividad, para mayor detalle la

valoración ver el anexo REBA PTM2 - Informe de Evaluación Ergonómica.

Ilustración 4. Diseño de mesa elevadora

Fuente: MercadoLibre, 2018.

3.2.3. Almacenamiento de salvado, mogolla y harina. Se recomienda el uso del

montacargas existente para facilitar el transporte y almacenamiento de las estibas,

además de la implementación de estructuras metálicas para almacenamiento, para

sustituir la actividad de cargue y descargue manual.

Ilustración 5. Estructuras metálicas para almacenamiento

Fuente: Inntecmetal, 2018.

46

Para cumplir con el debido almacenamiento de mercancía se sugiere el uso de

estibas con carga dinámica de aproximadamente 1000 Kg, para lograr almacenar en

las estructuras metálicas propuestas.

Ilustración 6. Estibas para carga

Fuente: Clasf, 2018.

3.2.4. Llenado de harina. Bajo el análisis del Índice Check List OCRA, evidencia que

no existe riesgo en el puesto de trabajo, ya que lo ocupa por tiempos cortos, pero en

el desarrollo del método RULA (análisis de posturas), existe un riesgo elevado que

se puede mitigar a partir de las siguiente medida: debido al diseño de la máquina de

trabajo, resulta costoso modificarla para bajar la boquilla de alimentación de harina,

ya que es necesario que dicha boquilla de encuentre aproximadamente a la altura de

los codos del trabajador, para mejorar el ángulo de postura, así que se sugiere que

en el área de trabajo se coloque una plataforma con un rango entre 10 a 15

centímetros de altura para que el trabajador pueda mejorar las posturas como lo

muestra el anexo RULA PTM4 - Informe de Evaluación Ergonómica.

47

Ilustración 7. Plataforma propuesta para el puesto de trabajo de llenado de harina

Fuente: Amazon, 2018.

Además, se recomienda subir la mesa de alimentación de lonas, para evitar que

el trabajador tenga que flexionar el tronco al momento de recogerlas.

3.2.5. Carga de harina. Se recomienda evaluar la implementación de una mesa

elevadora en el proceso de cargue de harina, la cual disminuiría la carga postural del

trabajador, previniendo problemas musculo esqueléticos en miembros superiores.

Adicionalmente, contribuiría a la disminución del riesgo por manipulación manual

de cargas, ver anexo Snook y Ciriello PTM5 - Informe de Evaluación Ergonómica,

como se observa en la siguiente tabla:

Tabla 10. Mejoramiento de puesto de trabajo Actividad Medida a implementar Actual Con implementación

Carga de harina Mesa elevadora automática REBA: Muy alto REBA: Bajo

SNOOK: 14.5 Kg SNOOK: 23 Kg

A continuación, se observa el diseño de la mesa elevadora por medio de

mecanismo hidráulico, se sugiere la postura ideal para realizar este proceso bajo la

48

implementación, que se detallará en el anexo REBA PTM5 - Informe de Evaluación

Ergonómica.

Ilustración 8. Diseño de mesa elevadora

Fuente: MercadoLibre, 2018.

3.2.6. Postura adecuada para la manipulación de bultos. Ejercicios físicos de

estiramientos antes y después del trabajo que incluyan estiramientos de las

extremidades superiores, ejercicios para la región cervical, para mantener el tono

muscular correcto en cada momento. Formación específica para la corrección de

posturas forzadas, establecimiento de pausas programadas para prevenir la fatiga,

dependiendo de la duración y exigencias de la tarea.

3.2.7. Mejora del agarre. Se recomienda que se permita una adecuación del agarre, por

medio de extensión y reforzamiento de la misma lona.

3.3. Análisis de costos

En este apartado se analizará la propuesta para cada puesto de trabajo y finalmente partir

de una mirada legal.

3.3.1. Análisis de costos bajo las recomendaciones propuestas. Con base a las

anteriores medidas de intervención propuestas de genera el análisis de costos:

49

Tabla 11. Tabla de costos de las medidas de intervención propuestas

Puesto de trabajo Medida Costo de la

medida

Llenado de salvado y mogolla Mesa dosificadora $400.000

Carga de salvado y mogolla Mesa hidráulica $3.500.000

Rodillos aplanadores $500.000

Almacenamiento de salvado y

mogolla Estiba $150.000

Llenado de harina Plataforma de trabajo $100.000

Carga de harina Mesa hidráulica $3.500.000

Nota: Los anteriores costos propuestos corresponden a precios encontrados en la web, éste podría

variar de acuerdo a las condiciones del mercado.

3.3.2. Análisis de costos desde la perspectiva legal. Para la complementación del

análisis de costos de las recomendaciones, lo que este apartado pretende es mostrar

el costo que evitaría la empresa si toma medidas necesarias para mitigar el riesgo

con respecto a las sanciones legalmente definidas por el incumplimiento de las

obligaciones como empleador.

Cabe recordar que bajo el artículo 2.2.4.6.33 del Decreto 1072 de 2015

correspondiente a acciones preventivas y correctivas, “El empleador debe garantizar

que se definan e implementen las acciones preventivas y correctivas necesarias, con

base en los resultados de la supervisión y medición…”, y es claro que dentro de la

matriz de peligros definida por la empresa la valoración del riesgo está definido con

la categoría más alta –Riesgo 1– y que para confirmar y puntualizar dicha

clasificación se generó el presente estudio y se encontró que en las labores hay una

50

extrema urgencia. En el artículo 2.2.4.6.8 del mismo Decreto 1072 de 2015

relaciona las obligaciones de los empleadores, en uno de sus apartados afirma que el

empleador: “…debe adoptar disposiciones efectivas para desarrollar las medidas de

identificación de peligros, … y establecimiento de controles que prevengan daños

en la salud de los trabajadores…”, es evidente que los controles establecidos por la

organización no corresponden al cumplimiento legal ya que el resultado de uno de

los estudios realizados con antelación por Rojas & Salomón (2016) refleja que el

personal operativo está presentando malestares relacionados a desordenes

osteomusculares, lo que podría conllevar de no tomarse medidas a tiempo a una

situación sancionatoria definida por la Ley 1562 de 2012 de hasta 500 salarios

mínimos mensuales legales vigentes (representado en dinero a 2018,

$390.621.000,00), claro está que depende la gravedad de la infracción, pero el

monto mínimo a pagar lo define el Decreto 472 de 2012 para grandes empresas, por

el incumplimiento de normas de seguridad y salud en el trabajo desde 101 salarios

mínimos mensuales legales vigentes (representado en dinero a 2018, $

78.905.442,00) o hasta el cierre de la empresa en los peores casos; incluso

materialización de enfermedades crónicas en los trabajadores lo que podría resultar

en demandas –costos difícilmente calculables de las demandas de acuerdo al

tratamiento en las diferentes instancias a las que pueda llegar el caso–.

3.3.3. Análisis de costo-beneficio. Este análisis de costo-beneficio se hace con relación

a las medidas propuestas versus las multas e implicaciones de un accidente laboral.

En el título 3.3.1., con referencia a los costos de las medidas propuestas, en

conjunto suman alrededor de $8.150.000,00 valor aproximado que la empresa

51

asumiría con la implementación de las intervenciones que se relacionan en la tabla

11 del mismo numeral, en las cuales se desglosan así:

• Salvado y mogolla: $4.550.000

• Harina: $3.600.000

En contraparte, el valor que podría llegar a asumir la empresa con un accidente

de trabajo en harina, salvado y mogolla podría reflejarse así:

Tabla 12. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a la harina

Valor de pérdida de producción en una hora

laboral, asumiendo que el accidente detuvo la

producción 1 hora y luego fue reemplazado el

trabajador.

$26.400.000* *Según los ciclos de llenado de harina en una

hora, aproximadamente son 300 y se

multiplica por el valor de la harina de trigo en

el mercado $88.000

Valor de ausentismo según el promedio de 8 días

perdidos cargados por patologías osteomusculares

en estudios de (Martínez & Sastoque, 2014) y

(Cuevas, García, & Villa, 2011).

$208.331** **Valor del SMLDV 2018 multiplicado por

los 8 días promedio de incapacidad

Toma de medidas propuestas como posible

solución a la situación presentada.

$3.600.000

Valor de un accidente laboral relacionado con

puestos de trabajo de harina

$30.208.331

Tabla 13. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a salvado y mogolla

Valor de pérdida de producción en una hora

laboral, asumiendo que el accidente detuvo la

producción 1 hora y luego fue reemplazado el

trabajador.

$2.667.500* *Según los ciclos de llenado de salvado y

mogolla en una hora, aproximadamente son

97 y se multiplica por el valor de la harina de

trigo en el mercado $27.500

52

Valor de ausentismo según el promedio de 8 días

perdidos cargados por patologías osteomusculares

en estudios de (Martínez & Sastoque, 2014) y

(Cuevas, García, & Villa, 2011).

$208.331** **Valor del SMLDV 2018 multiplicado por

los 8 días promedio de incapacidad

Toma de medidas propuestas como posible

solución a la situación presentada. $4.550.000

Valor de un accidente laboral relacionado con

puestos de trabajo de salvado y mogolla $7.425.831

En resumen, si la empresa invierte el 12% y 61% del valor de un accidente

laboral en un puesto de trabajo de harina, salvado y mogolla respectivamente una

única vez, minimiza la probabilidad de materialización de un accidente y/o

enfermedad laboral y por ende los costos que se incurren por el hecho.

Además, disminuiría la probabilidad de los actos sancionatorios que como

anteriormente se comentó oscilan para la condición de la empresa en estudio entre

los 101 y 500 salarios mínimos mensuales legales vigentes.

53

CONCLUSIONES

• Se identificó puntos críticos en 6 procesos operativos por medio de la aplicación del

método LEST para verificar las condiciones generales de los puestos de trabajo, y se

encontró que la carga estática y dinámica eran un factor de riesgo alto en el 100% de las

evaluaciones realizadas.

• Se realizó la evaluación del riesgo ergonómico al que se ven expuestos los trabajadores

operativos de una molienda de trigo en Bogotá, a través de la aplicación de metodologías

de evaluación ergonómica como los son REBA, RULA, OWAS, OCRA y Snook y

Ciriello y se determinó que en las áreas operativas se encuentra un riesgo alto en el 93%

de las actividades del molino, donde se observó presencia de riesgo ergonómico, dado el

peso de la carga o la posición identificada inicialmente del trabajador.

• Se sugirió medidas de intervención de acuerdo a los factores de riesgo identificados en la

evaluación del nivel de riesgo ergonómico, estas medidas fueron enfocadas en la

reducción del riesgo, y la disminución de exposición del trabajador a estos; se encuentran

recomendaciones como: implementación de mesa elevadora, estibas, estantería metálica,

rodillos aplanadores, plataforma de trabajo, mesa dosificadora y capacitación en mejora

de la postura, para ejecutar estas actividades.

54

BIBLIOGRAFÍA

Alfonso Vargas, S. D., Oviedo Sanchez, K. J., & Vásquez Ramírez, L. A. (2017). Estudio de fastores de riesgo ergonómico al personal de Consultores Unidos S.A. que realiza actividades en las oficinas de Bogotá (Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Asociación Española de Ergonomía. (2016). ¿Qué es la ergonomía? Gijón, Asturias.

Carranza, M. A., & Chacón, S. M. (2015). Aplicación de métodos de evaluación ergonómica con el fin de actualizar la valoración del riesgo ergonomico al que se ven expuestos los trabajadores de la empresa Rocas y Minerales S.A.S.(Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Chiasson, M., Imbeau, D., Aubry, K., & Delise, A. (2012). Comparing the results of eight methods used to evaluate risk factors associated with musculoskeletal disorders. Science Direct, 478-488.

Ciro, G., & Pamqueba, S. (2017). Evaluación ergonómica de los puestos de trabajo de la empresa Impresos Panzzer S.A.S. Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Cuevas, Y. S., García, T. V., & Villa, M. E. (diciembre de 2011). Caracterización del ausentismo laboral en un cetro médico de I nivel. Bogotá.

Decreto 1072. (26 de Mayo de 2015). Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo. Colombia.

Diego-Mas, J. A. (2015). Ergonautas. (U. P. Valencia, Editor) Obtenido de https://www.ergonautas.upv.es/

Ergonautas. (2016). Métodos de evaluación ergonómica. España.

Galindo Hernandez, W. J., & Joya Giral, C. (2017). Evaluación del riesgo ergonómico en el personal de enfermeria domiciliaria de la IPS RED VIDA S.A.S en la ciudad de Bogotá D.C.( Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

García Flores, M. G. (2017). Evaluación de riesgos ergonómicos en el área de estibación y monitoreo de panel central, mediante los métodos RULA y OCRA,. en Industrias Guapán. Revista Ciencias Pedagógicas e Innovación UPSE, 149-157.

Gómez, M., Bestratén, M., & Gavillanes, C. (2018). Revolución 4.0. El futuro está presente. Dialnet, 6-17.

Hoffman Jaramillo, K., Parraga Bravo, J., & Idrovo Toledo, R. (2017). Evaluación ergonómica de los puestos de trabajo del área operativa de siembra y empaque. Revista Cientifica Mundo de la Investigación y el Conocimiento, 41-51.

55

Instituto Nacional de Seguros. (2012). Principios de Ergonomía. Costa Rica.

Jara, O., Carrera, E., Freire, L., & Álvarez, D. (2016). Evaluación ergonómica en la industría papelera en Ecuador. Ecuador.

Kermit, D., & Kotowski, S. (2007). Understanding the ergonomic risk for musculoskeletal disorders in the United States agricultural sector. American Journal of Industrial Medicine, 501-511.

López Cifuentes, D. C., & López Cifuentes, P. A. (2016). Estudio de identificación y evaluación del riesgo biomecánico en el personal logístico de suministros e impresos S.A.S. (Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Martinez Rada, S. (2013). Ergonomía en construcción: Su importancia con respecto a la seguridad (Tesis de Maestría). Universidad Publica de Navarra, España.

Martínez, N. L., & Sastoque, N. E. (2014). Caracterización del ausentismo por incapacidad médica de los trabajores administrativos de una empresa de salud (Tesis de especializción). Universidad del Rosario.

Meksawi, S., Tangtrakulwanich, B., & Chongsuvivatwong, V. (2011). Musculoskeletal problems and ergonomic risk assessment in rubber tappers: A community-based study in southern Thailand. Science Direct, 129-135.

OIT. (2015). Seguridad y salud en el trabajo.

Ortíz, & Romo. (2017). Evaluación de los factores de riesgo biomecánico en los trabajadores de oficina de Alexon Pharma COL S.A.S. en la ciudad de Bogotá (Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Ozturk, N., & Melek, N. E. (2011). Investigation of musculoskeletal symptoms and ergonomic risk factors among female sewing machine operators in Turkey. Science Direct, 585-591.

Polat, O., & Kalayci, C. B. (2016). Ergonomic risk assessment of workers in garment industry. 8th International Scientific-Professional Conference (págs. 124-129). Zrenjanin, Serbia: Textile Science and Economy.

Prevalia S.L.U. (2013). Riesgos ergonómicos y medidas preventivas. Madrid.

Prieto Castelló, M. E. (2015). Evaluación de riesgos en el sector de la construcción: Un estudio integral en una empresa ( Tesis de Maestría). Universidad Miguel Hernandez, España.

Rojas, & Salomón. (Agosto de 2016). Condiciones de Salud y Seguridad en el trabajo del personal que labora en una empresa productora de huevos, concentrado de aves y molienda de trigo, de la zona de Cachipay, Mosquera y Bogotá durante el periodo de Agosto de 2016. Bogotá, Colombia.

56

Spinel Barreto, G. A., & Seyd Velasco, H. E. (2004). Caracterización y evaluación del diseño de puestos de trabajo para la población de conductores de transporte de carga terrestre en el departamento de Cundinamarca-Colombia. Bogotá, Colombia.

Suárez Roa, L. G., & Sánchez Luengas, J. A. (2015). Evaluación de los factores de riesgo ergonómicos que afectan el sistema muscolo-esqueletico en miembros superiores de los operarios encargados de ensamblar las bicicletas en la empresa ciclo cóndor. (Tesis de Posgrado). Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Bogotá D.C.

Universidad de la Rioja. (18 de Mayo de 2015). Manipulación Manual de Cargas.

Villar Fernández, M. F. (9 de Diciembre de 2011). Identificación de los factores de riesgo para la extremidad superior.

Informe del método LEST

Informe de Evaluación Ergonómica

Método LEST

Proceso de llenado de salvado y mogolla (PT1)

Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)

Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado

Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie inclinado

Imagen 3. De pie brazos en extensión frontal Imagen 4. De pie muy inclinado

Imagen 5. De pie normal Imagen 6. De pie inclinado



1. Datos de la evaluación

1.1. Dimensión “ Carga física”

1.1.1. Carga estática. Número de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 8

La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que las

mantiene:

Tabla 1. Posturas adoptadas y tiempo

N° Postura Minutos/hora

1 De pie: Brazos en extensión frontal <10’

2 De pie: Inclinado <10’


4 De pie: Muy inclinado 10’ a <20’

5 De pie: Normal <10’


7 De pie: Brazos en extensión frontal 20’ a <35’


1.1.2. Carga dinámica.

1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.

• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Continuos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. 5’ a <10’

• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). No procede

• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos. >=20


1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento.

• Distancia recorrida transportando cargas. <1m

• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 60 a <120

• Peso transportado en kilogramos. <1 kg

1.2. Dimensión “Carga mental”

1.2.1. Presión de tiempos.

• Tipo de trabajo. Repetitivo

• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja normalmente.

<1/2 hora

• Modo de remuneración del trabajador. Salario fijo

• Existen pausas (sin contar las reglamentarias). Más de una en una jornada

• Trabajo en cadena. No

• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo. Durante el trabajo

• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No

1.2.2. Ausencias.

• El trabajador en caso de ausencias momentáneamente debe hacerse sustituir. No

procede

• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción. No

procede

• Posibilidad de parar la maquina o la cadena. No procede


1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea. Medio

• Duración del mantenimiento de atención por hora. >=40 min

• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes ligeros

• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador. Rara

• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Amplias posibilidades

• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora. <5 min

• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador. No

procede

• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada hora. No

procede

• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador. No procede

• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora. No procede

1.2.4. Complejidad.

• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. De 2” a < 4”

• Duración de un ciclo de trabajo. De 30” a < de 60”

1.3. Dimensión “Aspectos psicosociales”

1.3.1. Iniciativa.

• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que se realiza las

operaciones. No

• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Posibilidad de adelantarse


• Posibilidad de adelantarse. 2 a <4 min/hora

• El trabajador controla el buen acabado de su producto. Si

• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. Si

• Definición de la norma de calidad. Muy estricta, definida por servicio especializado

• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Casi total

• Posibilidad de errores y su repercusión. Posibles, pero sin repercusión

• Intervención en caso de incidentes. Trabajador

• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría, Trabajador

1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.

• Número de personas en un radio de 6 metros. 0


• Normativa relativa al derecho a hablar. Ninguna restricción


• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos. Ninguna necesidad

• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad. No hay delegado en el

sector

1.3.3. Relación con el mando.

• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada. Consignas al comienzo y a

petición del trabajador

• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel de

mando. <10


• Intensidad del control jerárquico. Ausencia del mando durante mucho tiempo

• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica). Puesto independiente

1.3.4. Status social.

• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. 2 a 6

días

• Nivel de formación general requerido. Saber leer, escribir y contar, pero sin

formación técnica.

1.4. Dimensión “Tiempos de trabajo”

1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.

• Duración semanal del trabajo en horas. >=46 h

• Tipo de horario que sigue el trabajador. Normal

• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias. Posibilidad parcial

de rechazo

• Retrasos horarios. Poco tolerados

• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas. Imposible

fijar duración y tiempo

• Posibilidades respecto al término del trabajo. Posibilidad de cesar el trabajo sólo a la

hora prevista

• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o menor


2. Histogramas de resultados

La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada

valor para su representación gráfica.

Tabla 2. Nivel de riesgo

Color Nivel de riesgo

0,1,2 Situación satisfactoria

3,4,5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al

trabajador.

6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

8,9 Molestias fuertes. Fatiga.

10 Nocividad

Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión (Grafico

1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2)

Gráfico 1. Resultados por dimensión


Gráfico 2. Resultados por variable


3. Resultados

3.1. Carga física: 13. Nocividad para el trabajador

• Carga estática. 13 puntos

• Carga dinámica. 11 puntos

• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo. 10 puntos

• Esfuerzo de aprovisionamiento. 1 puntos

3.2. Carga mental: Valoración de 4,94 puntos. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían

aportar más comodidad al trabajador

• Presión de tiempos. 2,5 puntos

• Atención. 4,33 puntos

• Complejidad. 8 puntos

3.3. Aspectos psicosociales: Valoración de 6 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga

• Iniciativa. 5 puntos

• Comunicación. 8 puntos

• Relación mando. 4 puntos

• Status social. 7 puntos

3.4. Tiempos de trabajo: Valoración de 7,5 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

• Duración del trabajo y tipo de horario. 8 puntos

• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso. 7 puntos


4. Conclusiones

De acuerdo a los resultados de la evaluación, el factor de mayor importancia es la carga física

con una puntuación de 10 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como

tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6 respectivamente, indicando

molestias medias, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la carga mental, que se

asocia con débiles molestias.

Informe del método OWAS


Método OWAS

Proceso de llenado de salvado y mogolla (PT1)


1. Resumen de los resultados obtenidos

1.1. Información general

• Número de fases en el estudio: 4

• Fases mostradas: Todas las fases

• Número total de observaciones. 8

• Número total de posturas distintas: 8

1.2. Tabla de clasificación de riesgos

La siguiente tabla muestra la clasificación que el método realiza del riesgo asociado a la

tarea, indicando para valor del riesgo, su código de color, el tipo de postura que representa y

la acción correctiva necesaria. El código de color será utilizado en el listado de códigos y en

los gráficos de frecuencia.

Tabla 1. Clasificación de riesgos

Riesgo Información Acciones

correctivas

1 Postura normal y natural sin efectos dañinos sobre el sistema

musculo-esquelético No requiere acción

2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema musculo-

esquelético

En un futuro

cercano

3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema musculo-

esquelético Lo antes posible

4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente

dañinos sobre el sistema musculo-esquelético Inmediatamente


1.3. Porcentaje de posturas en cada categoría de riesgo

Tabla 2. Porcentaje posturas por riesgo

Riesgo Porcentaje de posturas

1 50%

2 37,5%

3 12,5%

4 0% La tabla 2 muestra las posturas de cada categoría de riesgo

1.4. Postura más crítica

Grafica 1. Postura más critica

La postura con más riesgo pertenece a la fase 4. Arrastre.

(*) Hay varias posturas con riesgo 3. La que se muestra es la postura con riesgo 3 que tiene mayor

frecuencia.


1.5. Riesgo por partes del cuerpo



Espalda 0% 0% 12,5% 87,5%

Brazos 0% 0% 0% 100%

Piernas 0% 0% 37,5% 62,5%

La tabla 3 muestra el porcentaje de posturas en cada nivel de riesgo para cada miembro

1.6. Listado de códigos de postura introducidos

Para cada código se muestra el número de repeticiones (frecuencia), el porcentaje del total de

códigos de la fase que dicho código representa, y el valor del riesgo asociado al código.

Tabla 4. Fase 1: Llenado

N° Código de postura Frecuencia Frecuencia

%

Riesgo

Espalda Brazos Piernas Carga

1 1 1 3 1 1 25% 1

2 1 1 2 1 1 25% 1

3 2 1 2 1 1 25% 2

4 3 1 3 3 1 25% 2

N° de observaciones

de la fase 2 N° de posturas de la fase 4

La tabla 4 muestra los códigos introducidos en la fase de llenado.


Tabla 5. Fase 2: Pesado


%

Riesgo


1 1 1 2 1 1 50% 1

2 4 1 3 1 1 50% 2



La tabla 5 muestra los códigos introducidos en la fase de pesado.

Tabla 6. Fase 3: Cocido


%

Riesgo


1 1 1 2 1 1 100% 1



La tabla 6 muestra los códigos introducidos en la fase de cocido.

Tabla 7. Fase 4: Arrastre


%

Riesgo


1 2 1 2 3 1 100% 3



La tabla 7 muestra los códigos introducidos en la fase de arrastre.


1.7. Gráficos de frecuencia

Las siguientes graficas muestran gráficamente la frecuencia y el porcentaje de frecuencia de

cada posición de la espalda, los brazos y las piernas, así como de los intervalos de cargas y

fuerzas soportados por el trabajador durante la realización de la tarea. El código de color aplicado

corresponde con el mostrado en la tabla de clasificación de riesgos, excepto para los intervalos de

cargas y fuerzas cuyo riesgo no se contempla en el método.

1.7.1. Posiciones de la espalda.

Grafica 2. Frecuencia de posición de la espalda

Grafica 3. Porcentajes de posición de la espalda


1.7.2. Posiciones de los brazos.

Grafica 4. Frecuencia de posición de los brazos

Grafica 5. Porcentaje de posición de los brazos

1.7.3. Posiciones de las piernas.

Grafica 6. Frecuencia de posición de las piernas


Grafica 7. Porcentaje de posición de las piernas

1.7.4. Cargas y fuerzas soportadas.

Grafica 8. Frecuencia de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador

Grafica 9. Porcentaje de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador


1.8. Conclusiones

Como se observa en la tabla 2. Posturas por riesgo, el 12,5 % de las posturas del proceso de

llenado de mogolla y salvado se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben tomarse acciones

correctivas lo antes posible en esta postura; que se encuentra en la fase 4: arrastre, y fue

considerada la postura más crítica del proceso.

Informe del método Snook y Ciriello



Proceso de llenado de mogolla (PT1)

Proceso llenado mogolla (PT1)







1. Resultados

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Arrastre

• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 30 kg

• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 22,53 kg

La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido un

15%.

• Ratio peso/peso máximo aceptable. 1,33

(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.

• Valoración

Nota: El peso medio de la carga supera en 7,47 kg, peso máximo aceptable de 22,53 kg.


2. Información sobre el cálculo

• Valores empleados para el calculo

Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores tabulados

más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se encuentra

tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las

frecuencias tabuladas inferior y superior.

Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:

El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:

- Género: Hombre

- Percentil (% de población protegida): 90

- Tipo de fuerza: Fuerza inicial

- Frecuencia:

Valor introducido: 100 arrastres/hora

Valores utilizados para la interpolación:

o Frecuencia límite inferior (FI): 60 arrastres/hora

Peso máximo aceptable para FI: 28 kg

o Frecuencia límite superior (FS): 300 arrastres/hora

Peso máximo aceptable para FS: 25 kg

- Altura de empuje de la carga:

o Valor introducido: 76 cm

o Valor tabulado más próximo: 64 cm


- Distancia recorrida:

o Valor introducido: 2,43 m

o Valor tabulado más próximo: 2,1 m

Nota:

• El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.

• El peso de la carga arrastrada excede el peso máximo aceptable.


3. Conclusiones

Para el proceso de llenado de mogolla se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El

peso medio de la carga supera en 7,47 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,53 kg.




Proceso de llenado de salvado (PT1)

Proceso llenado salvado (PT1)







1. Resultados

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Arrastre




15%.



• Valoración

Nota: El peso medio de la carga supera en 2,47 kg, peso máximo aceptable de 22,53 kg.




Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores

tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se

encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las




- Género: Hombre



- Frecuencia:

Valor introducido: 100 arrastres/hora











o Valor introducido: 2,43 m


Nota:




3. Conclusiones

Para el proceso de llenado de salvado se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El

peso medio de la carga supera en 2,47 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,53 kg.



Método LEST

Proceso carga de salvado y mogolla (PT2)

Proceso carga salvado y mogolla (PT2)

Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla

Imagen 1. Postura 1 – de pie muy inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie inclinado

Imagen 3. Postura 3 – de pie brazos en extensión frontal



1.1. Carga física


La siguiente tabla muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el

tiempo que las mantiene:

Tabla 1. Posturas del puesto de trabajo de acuerdo a su tiempo de duración min/h


1 De pie muy inclinado 20’ a <35’

2 De pie inclinado 20’ a <35’

3 De pie brazos en extensión frontal 10’ a <20’



• Tipos de esfuerzos realizaos en el puesto de trabajo: continuos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora: 20’ a <35’

• Veces por hora que realiza el esfuerzo (frecuencia por hora): no procede

• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos: ≥20 Kg

1.1.3. Esfuerzo de aprovisionamiento.

• Distancia recorrida transportando carga: 1 a <3m

• Veces por hora que transporta carga (frecuencia por hora): 60 a <120

• Peso transportado en kilogramos: ≥20 Kg


1.2. Carga mental


• Tipo de trabajo: Repetitivo

• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja

normalmente: ≤1/2 hora

• Modo de remuneración del trabajo: salario fijo

• Existen pausas (sin contar las reglamentarias): más de una en media hora

• Trabajo en cadena: no

• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo: durante el trabajo

• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas:

no

1.2.2. Ausencias.

• El trabajador en caso de ausentarse momentáneamente debe hacerse sustituir:

no procede

• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción:

no procede

• Posibilidad de parar la máquina o la cadena: no procede

1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea: débil

• Duración del mantenimiento de atención por hora: ≥40 min

• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención: accidentes

ligeros


• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador: rara

• Existe posibilidad técnica de hablar en el puesto: amplias posibilidades

• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora: <5

min

• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador:

no procede

• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada

hora: no procede

• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador: no

procede

• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora: no procede

1.2.4. Complejidad.

• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador: de 2” a < de

4”

• Duración de un ciclo de trabajo: de 30” a < de 60”

1.3. Aspectos psicosociales

1.3.1. Iniciativa.

• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que realiza las

operaciones: no

• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo: posibilidad de

adelantarse

• Posibilidad de adelantarse: 2 a <4 min/hora


• El trabajador controla el buen acabado de su producto: si

• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones: si

• Definición de la norma de calidad: muy estricta, definida por servicio

especializado

• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto: casi total

• Posibilidad de errores y su repercusión: posible, pero sin repercusión

• Intervención en caso de incidentes: incidente menor – trabajador

• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría: trabajador


• Número de personas en un radio de 6 metros: 0 personas


no

• Normativa relativa al derecho a hablar: ninguna restricción


• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos: ninguna necesidad

• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad: no hay delegado

en el sector


• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada: consignas al

comienzo y a petición del trabajador

• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel

de mando: <10


• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): puesto

independiente


• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que

ocupa: 2 a 6 días

• Nivel de formación requerida: saber leer, escribir y contar, pero sin

formación técnica

1.4. Tiempos de trabajo


• Duración semanal del trabajo en horas: ≥ 46 h

• Tipo de horario que sigue el trabajador: normal

• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias: posibilidad

parcial de rechazo

• Retrasos horarios: poco tolerados

• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas:

imposible fijar duración y tiempo

• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o

menor



La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor

para su representación gráfica.



0, 1 y 2 Situación satisfactoria.

3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad

al trabajador.


8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga

10 Nocividad

La siguiente figura muestra gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión:



3. Resultados

3.1. Carga física

Valoración 18 puntos: Nocividad para el trabajador.

• Carga estática: 13 puntos

• Carga dinámica: 21 puntos

• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo: 10 puntos

• Esfuerzo de aprovisionamiento: 10 puntos

3.2. Carga mental

Valoración 4,61 puntos: Débiles molestias. unas mejoras mejorarían el trabajo.

• Presión de tiempos: 2,5 puntos

• Atención: 3,33 puntos

• Complejidad: 8 puntos


Valoración 6 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

• Iniciativa: 5 puntos

• Comunicación: 8 puntos

• Relación mando: 4 puntos

• Status social: 7 puntos


Valoración 7,5 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

• Duración del trabajo y tipo de horario.: 8 puntos

• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso: 7 puntos


4. Conclusiones

Como se evaluaron en el anterior proceso, existe una dimensión predominante de un alto

riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la importancia de buscar métodos específicos que

puedan puntualizar el nivel de riesgo real del puesto de trabajo.

Para lograr lo anterior, se utilizará un programa en la página de Ergonautas, la cual permite, de

acuerdo a las características del puesto, identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.

Informe del método REBA


Método REBA

Proceso carga de salvado y mogolla (PT2-P1)

Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)


Imagen 1. Postura 1 – brazo Imagen 2. Postura 1 – antebrazo

Imagen 3. Postura 1 – muñeca Imagen 4. Postura 1 – cuello


Imagen 5. Postura 1 – tronco Imagen 6. Postura 1 – pierna


1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA

1.1. Grupo A

1.1.1. Posición del tronco.

• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.

• Existe torsión o inclinación lateral del tronco.

1.1.2. Posición del cuello.

• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.

1.1.3. Posición de las piernas.

• Soporte bilateral, andando o sentado.

• Las rodillas están flexionadas más de 60° (salvo postura sedente).

1.2. Grupo B

1.2.1. Posición del brazo.

• El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.

• El hombro está elevado.

1.2.2. Posición del antebrazo.

• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.

1.2.3. Posición de la muñeca.

• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.

• Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.

1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular

1.3.1. Fuerzas ejercidas.

• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.


1.3.2. Tipo de agarre.

• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual

o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.

1.3.3. Actividad muscular.

• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por

minuto (excluyendo caminar)

• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.


2. Esquema de puntuaciones

La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones

intermedias y finales.

Grupo A

Tronco = 4 Grupo

B

Brazo = 4 Cuello = 1 antebrazo = 1 Piernas = 3 muñeca = 2 ▼ ▼

Puntuación tabla A = 6 Puntuación tabla B = 5 + +

Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼

Puntuación A = 8 ► Puntuación C = 10 ◄ Puntuación B = 8 +

Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 12

Nivel de adecuación = 4 Es necesaria la actuación de

inmediato Nivel de riesgo muy alto


3. Conclusiones

Dadas las características de la postura No.1 del proceso de carga de salvado y mogolla, el

método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje

de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 12.



Método REBA




1.1. Grupo A


• El tronco está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 extendido o flexionado más de

20 grados.



• El cuello está extendido o flexionado más de 20 grados.

• Existe torsión p inclinación lateral del cuello.



• Existe flexión de rodillas entre 30 y 60°.

1.2. Grupo B


• El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.











Grupo A

Tronco = 3 Grupo

B









3. Conclusiones






Método REBA




1.1. Grupo A





• El cuello está extendido o flexionado más de 20 grados.

• Existe torsión o inclinación lateral del cuello.



• Existe flexión de rodillas entre 30 y 60 grados.

1.2. Grupo B







• La muñeca está flexionada o extendida más de 15 grados.








Grupo A

Tronco = 4 Grupo

B









3. Conclusiones







Proceso carga de salvado y mogolla (PT2)



Imagen 1. Postura 1 – de pie muy inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie inclinado

Imagen 3. Postura 3 – de pie brazos en extensión frontal


1. Resultado

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: Levantamiento

• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27Kg

• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 10,87Kg

Nota: La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido

un 15%.

• Ratio Peso/Peso Máximo Aceptable: 2,3

Nota: Valores inferiores a 1 son aceptables

• Valoración:

o El pero medio de la carga supera en 14,13 Kg.

o El peso máximo aceptable de 10,87Kg.



Valores empleados para el cálculo: Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se

consultan los valores tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido

no se encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las



• Género: hombre

• Percentil (% de población protegida) = 90%

• Frecuencia

o Valor introducido = 112 levantamientos/hora

o Valores utilizados para la interpolación:

Frecuencia límite inferior (FI): 60 levantamientos/hora

• Peso máximo aceptable para FI: 14 Kg

Frecuencia límite superior (FS): 257,143 levantamientos/hora

• Peso máximo aceptable para FS: 12 Kg

• Anchura de la carga

o Valor introducido = 17 cm

o Valor tabulado más próximo = 34 cm

• Distancia vertical recorrida por la carga = 140 cm

o Altura inicial = 0 cm

o Altura final = 140 cm



Nota: La distancia vertical excede el límite máximo de 76 cm, contemplado en el

método.

• Altura de levantamiento: desde la altura de los hombros hasta el alcance vertical de los

brazos.

Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es

deficiente.


3. Conclusiones

De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características del puesto de

trabajo con la carga de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de 10,87 Kg.



Método LEST

Proceso almacenamiento de salvado y mogolla (PT3)

Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)


Imagen 1. Postura 1 – de pie inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie con brazos en

extensión frontal

Imagen 3. Postura 3 – de pie normal



1.1. Carga física


La siguiente tabla muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el

tiempo que las mantiene:



1 De pie inclinado 20’ a <35’

2 De pie brazos en extensión frontal 20’ a <35’

3 De pie normal <10’



• Tipos de esfuerzos realizaos en el puesto de trabajo: breves pero

repetidos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora: no procede

• Veces por hora que realiza el esfuerzo (frecuencia por hora): 30 a 59

• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos: ≥20 Kg

1.1.3. Esfuerzo de aprovisionamiento.

• Distancia recorrida transportando carga: 1 a <3m

• Veces por hora que transporta carga (frecuencia por hora): <10

• Peso transportado en kilogramos: ≥20 Kg


1.2. Carga mental


• Tipo de trabajo: Repetitivo

• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja

normalmente: ≤1/2 hora

• Modo de remuneración del trabajo: salario fijo

• Existen pausas (sin contar las reglamentarias): más de una en media hora

• Trabajo en cadena: no

• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo: durante el trabajo


no

1.2.2. Ausencias.

• El trabajador en caso de ausentarse momentáneamente debe hacerse sustituir:

no procede

• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción:

no procede

• Posibilidad de parar la máquina o la cadena: no procede

1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea: débil

• Duración del mantenimiento de atención por hora: 20 a <40 min

• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención: accidentes

ligeros


• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador: rara


• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora: <5

min

• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador:

no procede

• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada

hora: no procede

• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador: no

procede

• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora: no procede

1.2.4. Complejidad.

• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador: de <2”

• Duración de un ciclo de trabajo: de 8” a < de 30”


1.3.1. Iniciativa.

• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que realiza las

operaciones: no

• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo: posibilidad de

adelantarse

• Posibilidad de adelantarse: <2 min/hora

• El trabajador controla el buen acabado de su producto: no


• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones: no

• Definición de la norma de calidad: muy estricta, definida por servicio

especializado

• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto: debil

• Posibilidad de errores y su repercusión: posible, pero sin repercusión

• Intervención en caso de incidentes: incidente menor – trabajador

• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría: trabajador


• Número de personas en un radio de 6 metros: 0 personas


no

• Normativa relativa al derecho a hablar: ninguna restricción


• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos: ninguna necesidad

• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad: no hay delegado

en el sector


• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada: consignas al

comienzo y a petición del trabajador

• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel

de mando: <10

• Intensidad del control jerárquico: ausencia del mando durante mucho tiempo


• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): puesto

independiente


• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que

ocupa: <1 h

• Nivel de formación requerida: ninguna



• Duración semanal del trabajo en horas: ≥ 46 h

• Tipo de horario que sigue el trabajador: normal

• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias:

imposibilidad de rechazo

• Retrasos horarios: poco tolerados

• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas:

imposible fijar duración y tiempo

• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o

menor







0, 1 y 2 Situación satisfactoria.

3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad

al trabajador.


8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga

10 Nocividad

La siguiente figura muestra gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión:



3. Resultados

3.1. Carga física

Valoración 13,5 puntos: Nocividad para el trabajador.

• Carga estática: 8 puntos

• Carga dinámica: 17 puntos

• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo: 10 puntos

• Esfuerzo de aprovisionamiento: 7 puntos

3.2. Carga mental

Valoración 5,17 puntos: Débiles molestias. unas mejoras mejorarían el trabajo.

• Presión de tiempos: 3,5 puntos

• Atención: 3 puntos

• Complejidad: 9 puntos


Valoración 7,88 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

• Iniciativa: 7,5 puntos

• Comunicación: 8 puntos

• Relación mando: 6 puntos

• Status social: 10 puntos


Valoración 7 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

• Duración del trabajo y tipo de horario.: 8 puntos

• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso: 6 puntos


4. Conclusiones

Como se evaluaron en el anterior proceso, existe una dimensión predominante de un alto

riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la importancia de buscar métodos específicos que

puedan puntualizar el nivel de riesgo real del puesto de trabajo.

Para lograr lo anterior, se utilizará un programa en la página de Ergonautas, la cual permite, de

acuerdo a las características del puesto, identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.



Método REBA

Proceso almacenamiento de salvado y mogolla

(PT3-P1)

Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)

Imágenes del proceso almacenamiento de salvado y mogolla





1.1. Grupo A







1.2. Grupo B


• El brazo está entre 21 y 45 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.
















Grupo A

Tronco = 3 Grupo

B






Nivel de adecuación = 2 Es necesaria la actuación Nivel de riesgo medio


3. Conclusiones

Dadas las características de la postura No.1 del proceso almacenamiento de salvado y

mogolla, el método REBA sugiere una intervención, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje




Método REBA


(PT3-P2)



1.1. Grupo A


• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extención.




• Existe torsión inclinación lateral del cuello.



1.2. Grupo B















Grupo A

Tronco = 4 Grupo

B









3. Conclusiones

Dadas las características de la postura No.2 del proceso de almacenamiento de salvado y

mogolla, el método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo

un puntaje de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 11.



Método REBA


(PT3-P3)



1.1. Grupo A


• El tronco está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.



• Existe torsión o inclinación lateral del cuello.



1.2. Grupo B


• El brazo está e entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.




• La muñeca está flexionada o extendida más de 15 grados.










Grupo A

Tronco = 2 Grupo

B






Nivel de adecuación = 2 Es necesaria la actuación Nivel de riesgo medio


3. Conclusiones

Dadas las características de la postura No.3 del proceso de almacenamiento de salvado y

mogolla, el método REBA sugiere una intervención, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje





Proceso de almacenamiento de salvado y mogolla

(PT3)



Imagen 1. Postura 1 – de pie inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie con brazos en

extensión frontal

Imagen 3. Postura 3 – de pie normal


1. Resultado

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: transporte

• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27Kg

• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 14,45Kg


un 15%.



• Valoración:

o El pero medio de la carga supera en 12,55 Kg.

o El peso máximo aceptable de 14,45Kg.








• Género: hombre


• Frecuencia

o Valor introducido = 53 transportes/hora


Frecuencia límite inferior (FI): 30 transportes/hora


Frecuencia límite superior (FS): 60 transportes/hora


• Distancia vertical desde el suelo hasta las manos



Nota: La altura de transporte de la carga excede el límite máximo de 111 cm.

contemplado en el método.

• Distancia transportada


o Valor introducido = 1,63m

o Valor tabulado más próximo = 2,1m

Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es

deficiente. El peso de la carga excede el peso máximo aceptable.


3. Conclusiones

De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características del puesto de

trabajo con el almacenamiento de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de

14,45 Kg.



Método LEST

Proceso de llenado de harina (PT4)



Imagen 1. De pie inclinado Imagen 2. De pie con brazos extensión frontal



1.1. Dimensión “Carga física”


La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que

las mantiene:







• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Breves pero repetidos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. No procede

• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). >300



• Distancia recorrida transportando cargas. No aplica

• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). No aplica

• Peso transportado en kilogramos. No aplica






<1/2 hora






1.2.2. Ausencias.


procede


procede


1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea. Elevado


• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes serios



• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Baja posibilidad



procede


procede



1.2.4. Complejidad.


• Duración de un ciclo de trabajo. De 30” a < de 60”


1.3.1. Iniciativa.


operaciones. No


• Posibilidad de adelantarse. < 2 min/hora

• El trabajador controla el buen acabado de su producto. si

• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. si





• Intervención en caso de incidentes. Incidente menor: trabajador






• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Intercambio de palabras



sector





mando. <10





días









de rechazo





hora prevista




La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada

valor para su representación gráfica.





trabajador.



10 Nocividad





3. Resultados

3.1. Carga física: --


• Carga dinámica. --


• Esfuerzo de aprovisionamiento. --

3.2. Carga mental: valoración de 2,72 puntos. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían

aportar más comodidad al trabajador


• Atención. 5.67 puntos


3.3. Aspectos psicosociales: valoración 5,83 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga

• Iniciativa. 5.33 puntos

• Comunicación. 8 puntos



3.4. Tiempos de trabajo: valoración de 7,5 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.




4. Conclusiones


con una puntuación de 0 que se valora situación satisfactoria, sin embargo, la carga estática tiene

una valoración de 8 que corresponde a molestias fuertes y fatiga. Después, se encuentran factores

como tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7.5 y 5.83 respectivamente,

indicando molestias medias y débiles, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la

carga mental, que se asocia con débiles molestias.

Informe del método OCRA


Método OCRA




Imagen 1. De pie inclinado Imagen 2. De pie con brazos extensión frontal



1.1. Información del puesto/tarea evaluado

1.1.1. Jornada y puestos ocupados.

Tabla 1. Jornada y puestos ocupados

ITEM Tiempo % de la jornada

Duración de la jornada de trabajo 480 min Puestos ocupados/puestos evaluados

Tiempo que ocupa en el puesto 120 min 25%

1.1.2. Pausas, tareas repetitivas y ciclos de trabajo.

Tabla 2. Pausas, tareas repetitivas y ciclos de trabajo

Ítem Tiempo Ítem

Tiempo de pausas oficiales 15 min Tiempo de pausa no oficiales 4min

Tiempo de almuerzo 60 min Tiempo en tareas repetitivas 0 min

Ciclo de trabajo 12 seg Número de acciones técnicas por ciclo 4 acciones

1.1.3 Acciones técnicas. Tipo de acciones técnicas desarrolladas: Acciones estáticas y

dinámicas

• Los movimientos del brazo no son demasiado rápidos (30 acciones/minuto).

Se permiten pequeñas pausas


• Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos, realizándose

una o mas acciones estáticas durante 2/3 del tiempo del ciclo. (u observación)

1.1.4 Periodos de recuperación. Hay 2 pausas en un turno de 7 a 8 horas (además de la

pausa del almuerzo), o pausas en un turno de 7 a 8 horas (sin pausa para el almuerzo)

o pausa en un turno de 6 horas

1.1.5 Fuerza ejercida. Actividades del puesto que implican la aplicación de fuerza.

1.1.6 Factores adicionales del riesgo. El ritmo de trabajo está parcialmente determinado

por la maquina con pequeños lapsos de tiempo en los que el ritmo de trabajo puede

disminuirse o acelerarse.

1.1.7 Posición adoptada.

• Posición del hombro: Los brazos no poses apoyo y permanece ligeramente elevado

algo más de la mitad del tiempo,

• Posición del codo: El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o

prono-supinación extrema, tirones, golpes) más de la mitad del tiempo.

• Posición de la muñeca: Sin observaciones destacables

• Tipo y duración del agarre: La mano está casi abierta (agarre con la palma de la

mano). Alrededor de 1/3 del tiempo

• Movimientos estereotipados: Repetición de movimientos idénticos del hombro, codo,

muñeca, o dedos al menos 2/3 del tiempo (o el tiempo de ciclo está entre 8 y 15

segundos).


2. Resultados



2.1. Valoración del riesgo

Valoración del Riesgo: valora el riesgo existente para el trabajador que ocupa el puesto. El

Índice Check List OCRA del Puesto valora el riesgo inherente al puesto, es decir, el riesgo que

existiría para el trabajador si ocupara el puesto la jornada completa.

Tabla 3. Valoración de riesgo de puesto de trabajo

Indice Check List OCRA

6.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Aceptable No requiere acción

Índice OCRA Equivalente entre 2,3 y 3, 5 Indice Check List OCRA de puesto

13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Inaceptable leve Mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento


2.2. Factores OCRA

Índice Check List OCRA se calcula como

ICL-OCRA = (FR + FF + FP + FFz + FA) x FD

El valor de los diferentes factores es:

Tabla 4. Factores valoración

Factor de Recuperación (FR) Factor de Frecuencia (FF) Factor de Fuerza (FFz)

4 2,5 0

Factores adicionales (FA) Factor de Duración (FD) Factor de Postura (FP)

1 0,5 5,5

Gráfico 1. Porcentaje de aporte de los factores al Índice OCRA

Valores de las puntuaciones por miembro y movimientos estereotipados empleados para

calcular el Factor Postura:


Tabla 5. Factores valoración

Hombro Codo Muñeca

1 4 0

Mano (agarre) Movimientos esteriotipados

2 1,5

2.3. Otra información obtenida de la tarea evaluada

2.3.1 Jornada, puestos ocupados y tiempo en el puesto.

• Duración de la jornada de trabajo: 480 min

• Puestos ocupados evaluados: 1

• Tiempo que el trabajador ocupa el puesto: 120 min

• % Jornada en el puesto: 25%

2.3.2 Pausa y tareas repetitivas.

2.3.2.1 Pausas.

• Tiempo de pausas oficiales: 15 min

• Tiempos de pausa no oficiales: 4 min

• Tiempo de almuerzo: 1 hora

• Tiempo total de pausas: 19 min

2.3.2.2 Repetitividad.

Tiempo en tareas no repetitivas: 0 min


Tiempo total de pausas y tareas no repetitivas: 19 min

Gráfico 2. Porcentaje de tiempo de trabajo repetitivo

Tiempo neto de trabajo repetitivo: 101 min El Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) es

el tiempo durante el que el trabajador está realizando actividades repetitivas en el puesto y

permite obtener el índice real de riesgo por movimientos repetitivos. Se calcula restando al

tiempo que el trabajador ocupa el puesto las pausas, los periodos de descanso y otros tiempos no

dedicados a tareas repetitivas.

2.3.3. Ciclos y acciones técnicas.

• Tiempo de ciclo: 12 segundos

• Tiempo de ciclo de tareas repetitivas: 10 segundos

• Acciones técnicas por ciclo: 4

• Frecuencia de acciones técnicas: 20 acciones/ min

• Numero de ciclos por puesto: 505 ciclos


3. Conclusiones

De acuerdo a los resultados de la evaluación, el incide de OCRA para el puesto de trabajo nos

establece en caso que fuese por toda la jornada nos marca como inaceptable leve, Sin embargo,

para el tiempo en que el trabajador realiza la tarea es aceptable por el tiempo que se ve expuesto.

Informe del método RULA


Método RULA


Proceso llenado de harina (PT4)

Imágenes del proceso de llenado de harina


Imagen 3. Postura 1 – tronco Imagen 4. Postura 1 – cuello



1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Extremidades superiores

1.1.1. Posición del brazo. El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión. El brazo está

abducido.

1.1.2. Posición del antebrazo. El antebrazo está flexionado por debajo de 60 grados o

por encima de 100 grados. El antebrazo cruza la línea media del cuerpo o realiza una

actividad a un lado de éste.

1.1.3. Posición de la muñeca. La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o

extensión.

1.1.4. Giro de la muñeca. La muñeca está en posición de pronación o supinación en

rango medio

1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Cuello, tronco y extremidades

inferiores

1.2.1. Posición del cuello. El cuello está entre 0 y 10 grados de flexión.

1.2.2. Posición del tronco. El tronco está flexionado entre 0 y 20 grados.

1.2.3. Posición de las piernas. El trabajador está de pie con el peso del cuerpo

distribuido en ambas piernas y espacio para cambiar de posición.

1.3. Actividad muscular y fuerzas ejercidas

1.3.1. Fuerzas ejercidas. La carga o fuerza es menor de 2 kg y se realiza

intermitentemente.

1.3.2. Actividad muscular. Actividad estática, se mantiene durante más de un minuto

seguido o es repetitiva.


Tabla 1. Esquema de puntuaciones



Método LEST

Proceso de carga de harina (PT5)

Proceso carga de harina (PT5)


Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie con los brazos encima de los hombros

Imagen 3. De pie muy inclinado Imagen 4. De pie inclinado




1.1.1. Carga estática. Numero de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 4




2 De pie: Brazos por encima de los

hombros 10’ a <20’

3 De pie: Muy inclinado 10’ a <20’

4 De pie: Inclinado 10’ a <20’

La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que las mantiene

1.1.2. Carga dinámica


• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Breves, pero repetitivos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. No procede

• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). 30 a 59




• Distancia recorrida transportando cargas. 1 a<3 m

• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 30 a < 60

• Peso transportado en kilogramos. <20 kg





<1/2 hora






1.2.2. Ausencias.


procede


procede



1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea. Debil


• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes serios





procede


procede



1.2.4. Complejidad.


• Duración de un ciclo de trabajo. <8”


1.3.1. Iniciativa.


operaciones. No



• Posibilidad de adelantarse. < 2 min/hora

• El trabajador controla el buen acabado de su producto. No

• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. No


• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Ninguna





• Número de personas en un radio de 6 metros. 1 a 2






sector





mando. <10





• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. < 1 día








de rechazo





hora prevista










trabajador.



10 Nocividad

Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión

(Grafico 1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2).



3. Resultados

3.1. Carga física: 17.5. Nocividad para el trabajador





3.2. Carga mental: 3.39. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al

trabajador


• Atención. 3.67 puntos


3.3. Aspectos psicosociales: 6.33. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga

• Iniciativa. 7.83 puntos

• Comunicación. 4.5 puntos



3.4. Tiempos de trabajo: 7,5. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.




4. Conclusiones


con una puntuación de 17.5 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como

tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6.33 respectivamente, indicando





Método REBA



Imágenes del proceso Carga de harina





1.1. Postura 1. De pie muy inclinado

1.1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Cuello, tronco y extremidades inferiores

Imagén 4: Tronco Imagén 5: Cuello

Imagén 6: Piernas Imagén 7: Brazo

Imagén 8: Antebrazo Imagén 9: Muñeca


1.1.1.1. Posición del tronco

Posición del tronco del trabajador: El tronco está flexionado más de 60 grados.

1.1.1.2. Posición del cuello

Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.

1.1.1.3. Posición de las piernas

Posición de las piernas del trabajador: Soporte unilateral, soporte ligero o postura inestable.

Existe flexión de rodillas entre 30 y 60

1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores

1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado más de 90 grados.

Ángulo de flexión del brazo del trabajador:

1.2.2 Posición del antebrazo

Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está flexionado por debajo de 60

grados o por encima de 100 grados.

1.2.3 Posición de la muñeca

Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o

extensión.

Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.



1.3.1. Fuerzas ejercidas

Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.

Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular Tipo de actividad muscular y

fuerzas ejercidas.

1.3.2. Tipo de agarre

Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Malo (el agarre es posible pero no aceptable).

1.3.3. Actividad muscular

Tipo de actividad muscular realizada por el trabajador. Se producen cambios de postura

importantes o se adoptan posturas inestables.


Nivel de actuación 4 Riesgo muy alto: Es necesaria la actuación de inmediato Riesgo muy alto

G

rup

o A

Tronco 4

Gru

po

B

4 Brazo

Cuello 6

6

2

1 Antebrazo

+ +

Piernas 2

2

2

3 Muñeca

Fuerza Agarre

Grupo A

Grupo

B 8 8

10

+

1

Actividad Puntuación final

REBA 11


1.2 Postura 2. De pie inclinado






Posición del tronco

Posición del tronco del trabajador: El tronco está flexionado más de 60 grados.




Posición de las piernas del trabajador: Soporte unilateral, soporte ligero o postura inestable.

Existe flexión de rodillas entre 30 y 60°, el hombro esta elevado


1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado esta entre 46 ° y 90 grados.

Ángulo de flexión del brazo del trabajador:


Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está flexionado por debajo de 60




extensión.

Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.






fuerzas ejercidas.







G

rup

o A

Tronco 4

Gru

po

B

4 Brazo

Cuello 5

5

2

1 Antebrazo

+ +

Piernas 2

3

2

2 Muñeca

Fuerza Agarre

Grupo A

Grupo

B 7 8

10

+

2


REBA 12


1.3 Postura 3. De pie con los brazos arriba de los hombros







Posición del tronco del trabajador: El tronco está entre 00 y 20 grados de flexión o 0 y 20

grados de extensión. Existe torsión o inclinación lateral del tronco


Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión. Existe torsión

o inclinación lateral del cuello


Posición de las piernas del trabajador: Soporte bilateral, andando o sentado.

Existe flexión de rodillas entre 30 y 60


1.3.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado más de 90 grados. Hombre elevado


Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión




extensión.






fuerzas ejercidas.








Gru

po

A

Tronco 5

Gru

po

B

3 Brazo

Cuello 5

6

1

2 Antebrazo

+ +

Piernas 2

2

1

2 Muñeca

Fuerza Agarre Grupo A Grupo B 7 8

10

+

1


REBA 11


1.4 Postura 4. De pie con los brazos en extensión frontal






Posición del tronco del trabajador: Erguido





1.4.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores

1.4.2.1.Posición del brazo: El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20

grados de extensión

1.4.2.2.Posición del antebrazo

Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión


1.4.2.3.Posición de la muñeca


extensión.

1.4.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular

1.4.3.1.Fuerzas ejercidas




fuerzas ejercidas.

1.4.3.2.Tipo de agarre


1.4.3.3.Actividad muscular





Gru

po

A

Tronco 5

Gru

po

B

3 Brazo

Cuello 5

6

1

2 Antebrazo

+ +

Piernas 2

2

1

2 Muñeca

Fuerza Agarre Grupo A Grupo B 7 8

10

+

1


REBA 11


Conclusiones


1. Resultados

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Transporte


• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 14.45 kg


un 15%.

• Ratio peso/peso máximo aceptable. 3.46


• Valoración

Nota: El peso medio de la carga supera en 35.55 kg, peso máximo aceptable de 14.45 kg.










- Género: Hombre



- Frecuencia:

Valor introducido: 30 transpostes/hora











o Valor introducido: 1.53 m


Nota:




3. Conclusiones

Para el proceso de llenado de mogolla se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El

peso medio de la carga supera en 35.55 kg, el peso máximo aceptable de 14.45 kg.



Método LEST

Proceso de almacenamiento de harina (PT6)

Proceso almacenamiento de harina (PT6)

Imágenes del proceso almacenamiento de harina

Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie normal

Imagen 3. De pie inclinado Imagen 4. De pie muy inclinado

Imagen 5. Arrodillado normal Imagen 6. Arrodillado inclinado




1.1.1. Carga estática. Numero de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 6

La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que

las mantiene:





3 De pie: Inclinado 20’ a <35’

4 De pie: Muy inclinado <10’



1.1.2. Carga dinámica

1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo

• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Continuos

• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. 10’ a <20’

• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). No procede


1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento

• Distancia recorrida transportando cargas. <1m


• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 30 a <60

• Peso transportado en kilogramos. >=20 kg





<1/2 hora



• Trabajo en cadena. Si



1.2.2. Ausencias.


procede


procede


1.2.3. Atención.

• Nivel de atención requerido por la tarea. Medio



• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes ligeros





procede


procede



1.2.4. Complejidad.

• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. >=16”

• Duración de un ciclo de trabajo. De 1’ a < de 3’

1.3. Dimensión “ Aspectos psicosociales”

1.3.1. Iniciativa.


operaciones. No

• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Ritmo enteramente

dependiente

• Posibilidad de adelantarse. No procede

• El trabajador controla el buen acabado de su producto. Si


• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. Si









• Normativa relativa al derecho a hablar. Tolerancia de algunas palabras




sector





mando. <10



• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): Dependencia de varios

puestos



días








de rechazo





hora prevista










trabajador.



10 Nocividad





3. Resultados

3.1. Carga física: Valoración 17 puntos: Nocividad para el trabajador





3.2. Carga mental: Valoración 2,61 puntos Débiles molestias. Mejoras de comodidad al

trabajador.


• Atención. 4,33 puntos


3.3. Aspectos psicosociales: Valoración 6,79 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga

• Iniciativa. 5,67 puntos

• Comunicación. 8,5 puntos



3.4. Tiempos de trabajo: Valoración 7,5 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.




4. Conclusiones


con una puntuación de 10 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como

tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6,79 respectivamente, indicando



Informe del método OWAS


Método OWAS



1. Resumen de los resultados obtenidos

1.1. Información general

• Tipo de evaluación. Simple ( sin definición de etapas o fases)

• Número de observaciones de la evaluación. 6

• Número de posturas de la evaluación: 5

1.2. Tabla de clasificación de riesgos

La siguiente tabla muestra la clasificación que el método realiza del riesgo asociado a la

tarea, indicando para valor del riesgo, su código de color, el tipo de postura que representa y

la acción correctiva necesaria. El código de color será utilizado en el listado de códigos y en

los gráficos de frecuencia.

Tabla 1. Clasificación de riesgos

Riesgo Información Acciones

correctivas

1 Postura normal y natural sin efectos dañinos sobre el sistema

musculo-esquelético No requiere acción

2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema musculo-

esquelético

En un futuro

cercano

3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema musculo-

esquelético Lo antes posible

4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente

dañinos sobre el sistema musculo-esquelético Inmediatamente


1.3. Porcentaje de posturas en cada categoría de riesgo

Tabla 2. Porcentaje posturas por riesgo

Riesgo Porcentaje de posturas

1 50%

2 33,33%

3 16,67%

4 0% La tabla 2 muestra las posturas de cada categoría de riesgo.

1.4. Postura más crítica: La postura con más riesgo pertenece a la fase 4. Arrastre.

Grafica 1. Postura más critica


1.5. Riesgo por partes del cuerpo

La siguiente tabla muestra el porcentaje de posturas en cada nivel de riesgo para cada miembro



Espalda 0% 0% 50% 50%

Brazos 0% 0% 0% 100%

Piernas 0% 0% 83,33% 16,67%

1.6. Listado de códigos de postura introducidos

La siguiente tabla muestra los distintos códigos introducidos durante el estudio, indicando

para cada uno de ellos, el número de repeticiones (frecuencia), que porcentaje del total de

códigos representa, y por último, el valor del riesgo asociado a dicha combinación de posturas.

Tabla 4. Códigos de postura PT6


%

Riesgo


1 1 1 2 1 1 16,6% 1

2 1 1 6 3 1 16,6% 1

3 3 1 6 1 1 16,6% 1

4 2 1 3 1 2 33,3% 2

5 2 1 3 3 1 16,6% 3

N° de observaciones de la fase 6


1.7. Gráficos de frecuencia

Las siguientes graficas muestran gráficamente la frecuencia y el porcentaje de frecuencia de

cada posición de la espalda, los brazos y las piernas, así como de los intervalos de cargas y

fuerzas soportados por el trabajador durante la realización de la tarea. El código de color aplicado

corresponde con el mostrado en la tabla de clasificación de riesgos, excepto para los intervalos de

cargas y fuerzas cuyo riesgo no se contempla en el método.

1.7.1. Posiciones de la espalda.

Grafica 2. Frecuencia de posición de la espalda

Grafica 3. Porcentajes de posición de la espalda


1.7.2. Posiciones de los brazos.

Grafica 4. Frecuencia de posición de los brazos

Grafica 5. Porcentaje de posición de los brazos

1.7.3. Posiciones de las piernas.

Grafica 6. Frecuencia de posición de las piernas


Grafica 7. Porcentaje de posición de las piernas

1.7.4. Cargas y fuerzas soportadas.

Grafica 8. Frecuencia de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador

Grafica 9. Porcentaje de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador


2. Conclusiones

Como se observa en la tabla 2, el porcentaje de posturas por riesgo, el 16,67 % de las posturas

del proceso de almacenamiento de harina se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben

tomarse acciones correctivas lo antes posible en esta postura; que es la cinco y se encuentra al

final del proceso y fue considerada la postura más crítica del proceso.


1. Resultados

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Empuje




15%.



• Valoración

Nota: El peso medio de la carga supera en 27,9 kg, el peso máximo aceptable de 22,1 kg.










- Género: Hombre



- Frecuencia:

Valor introducido: 35 empujes/hora


o Frecuencia límite inferior (FI): 30 empujes/hora


o Frecuencia límite superior (FS): 60 empujes/hora







o Valor introducido: 1m


Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.


3. Conclusiones

Para el proceso de almacenamiento de harina se ha reducido el peso en un 15% debido al

agarre. El peso medio de la carga supera en 27,9 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,1 kg.



Método REBA


Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)


1.1. Grupo A


• El tronco está erguido





1.2. Grupo B


• El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extención.









• Agarre bueno (el agarre es bueno y la fuerza de agarre de rango medio)








Grupo A

Tronco = 1 Grupo

B






Nivel de adecuación = 1

Nivel de riesgo bajo


3. Conclusiones

Dadas las características de las medidas propuestas para el proceso de carga de salvado y

mogolla, el método REBA sugiere que el nivel de riesgo es bajo con una puntuación REBA de 3.




Proceso carga de salvado y mogolla (PT2) Evaluación del método bajo medidas de intervención propuestas


1. Resultado

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: arrastre de carga

• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27,5 Kg

• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 25 Kg



• Valoración:

o El pero medio de la carga supera en 3 Kg.

o El peso máximo aceptable de 25 Kg.








• Género: hombre


• Frecuencia

o Valor introducido = 56 arrastres/hora


Frecuencia límite inferior (FI): 30 levantamientos/hora


Frecuencia límite superior (FS): 60 levantamientos/hora


• Altura de arrastre de la carga



• Distancia recorrida


o Valor tabulado más próximo = 2,1 cm


3. Conclusiones

De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características de la

propuesta de trabajo con la carga de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de

25 Kg.

Informe del método RULA


Método RULA




1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Extremidades superiores

1.1.1. Posición del brazo. El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.

1.1.2. Posición del antebrazo. El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.

1.1.3. Posición de la muñeca. neutra

1.1.4. Giro de la muñeca. La muñeca está en posición de pronación o supinación en

rango medio

1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Cuello, tronco y extremidades

inferiores

1.2.1. Posición del cuello. El cuello está entre 0 y 10 grados de flexión.

1.2.2. Posición del tronco. El tronco está flexionado entre 0 y 20 grados.

1.2.3. Posición de las piernas. El trabajador está de pie con el peso del cuerpo

distribuido en ambas piernas y espacio para cambiar de posición.

1.3. Actividad muscular y fuerzas ejercidas

1.3.1. Fuerzas ejercidas. La carga o fuerza es menor de 2 kg y se realiza

intermitentemente.

1.3.2. Actividad muscular. Actividad estática, se mantiene durante más de un minuto

seguido o es repetitiva.


Tabla 1. Esquema de puntuaciones



Método REBA

Proceso de carga de harina (PTM5)

Proceso carga de harina (PTM5)


Imagen 1. Vista lateral del proceso de carga de harina



1.1. Postura 1. De pie con los brazos en extensión frontal

1.1.1. Características de la postura evaluada

Imagen 2: Tronco Imagen 3: Cuello

Imagen 4: Piernas Imagen 5: Brazo

Imagen 6: Antebrazo Imagen 7: Muñeca



Posición del tronco del trabajador: El tronco está erguido. Existe torsión o inclinación lateral

del tronco.






1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado entre 46 y 90 grados de flexión.

Existe apoyo o postura a favor de la gravedad.


Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.



extensión.






Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Bueno (el agarre es bueno y la fuerza de agarre

de rango medio).


Nivel de actuación 1 Riesgo bajo: Puede ser necesaria la actuación.

Gru

po A

Tronco 2

Gru

po B

2 Brazo

Cuello 2

1

1

1 Antebrazo

+ +

Piernas 2

0

1

2 Muñeca

Fuerza Agarre

Grupo A

Grupo B

2 1 3

+ 0


REBA 3


Conclusiones

Adoptando medidas de mejora de postura y mejorando el agarre del bulto, el nivel de riesgo

disminuye de muy alto a bajo, siendo significativo para el mejoramiento de las condiciones de los

operarios.




Proceso de carga de harina (PTM5)



Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal


1. Resultados

• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Descenso


• Peso máximo aceptable para la tarea de descenso de la carga: 23 kg

• Ratio peso/peso máximo aceptable. 2.17


• Valoración

Nota: El peso medio de la carga supera en 27 kg, peso máximo aceptable de 23 kg.










- Género: Hombre


- Frecuencia: 30 descensos por hora

- Anchura de la carga:

Valor introducido: 20 cm

Valor tabulado más próximo: 34 cm

- Distancia vertical recorrida por la carga: 0 cm

Altura inicial: 138 cm

Altura final: 138 cm


- Altura de levantamiento: = Desde la altura de los nudillos a la altura de los hombros

JULIA PATRICIA PIRACN ROMERO PAULA ALEJANDRA...

Documents

Transcript of JULIA PATRICIA PIRACN ROMERO PAULA ALEJANDRA...