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MANUAL DE HACCP

DA FÁBRICA DE

MARMELADA

Trabalho realizado por:

Joana Eusébio, nº 12380

Joana Isabel, nº 12382

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SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO

· É um processo sistemático aplicado para garantir a inocuidade dos alimentos; · Sustenta-se na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e,

manuseamento dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor;

· Os princípios são aplicáveis em todas as fases de produção dos alimentos;

· O conceito básico é a prevenção e não a inspecção do produto terminado.

O conceito HACCP cobre todo tipo de factores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos - biológicos, químicos e físicos -, quer sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabrico.

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ÍNDICE GERAL

1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA

3. EQUIPA HACCP

4. RESPONSABILIDADES

5. FICHAS TÉCNICAS DAS MASSAS CONFECCIONADAS

6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO

7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE

MEDIDAS DE CONTROLO

8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO

9. BIBLIOGRAFIA

10. ANEXOS

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1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa caracteriza-se por ser uma Indústria.

A unidade encontra-se Licenciada com a Licença nº 109001, emitida a 17/05/2013, pela Câmara

Municipal da Guarda.

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2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA

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3. EQUIPA HACCP

A eficácia de qualquer sistema HACCP deverá sempre depender da administração e dos

colaboradores que têm o adequado conhecimento e habilitações em HACCP. Consequentemente a

formação contínua, apropriada a cada situação, é necessária para todos os níveis de colaboradores e

gestão.

A equipa HACCP é o conjunto de pessoas responsáveis pelo desenvolvimento do estudo de toda a

documentação e procedimentos internos, implementados.

A sua selecção deve ser realizada pelo representante da administração/gerência da empresa.

A equipa HACCP é constituída pelos seguintes elementos:

· Gerente/ Responsável do Estabelecimento – Joana Eusébio e Joana Isabel

· Responsável pelo HACCP – Joana Isabel

· Responsável de produção – Joana Eusébio

· Ajudante – Joaquina Horta

· Responsável do transporte – Francisco Sequeira

· Responsável pela higienização – Todos os funcionários

· Contabilidade – Contabilista

· Assessor Externo – representante da empresa contratada para esse fim.

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4. RESPONSABILIDADES

Cada membro da equipa HACCP apresenta diferentes responsabilidades, desempenhando funções

específicas como se descrevem abaixo;

Quadro de Responsabilidades

Função Nome e/ou

Rubrica Responsabilidades

Gerente

Administração

Joana Eusébio

e Joana Isabel

•Selecção da equipa de HACCP;

•Motivação de todo o pessoal;

•Promover os meios necessários, técnicos e humanos, para que o

sistema de HACCP funcione correctamente;

•Controlo orçamental;

•Adopção de medidas sempre que se verifiquem falhas repetidas;

•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP.

Responsável

pelo HACCP Joana Isabel

•Motivação de todo o pessoal;

•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP;

•Verificação e controlo dos registos, assim como toda a documentação

complementar;

•Supervisão interna dos operadores dos diversos sectores, no que toca

ao cumprimento das regras de boas-práticas gerais.

Responsável de

Produção Joana Eusébio

•Responsável pela produção;

•Monitorização do(s) PCC(s);

•Aplicação de medidas correctivas;

•Aplicação de boas-práticas de higiene, fabrico e acondicionamento.

Ajudante Joaquina

Horta

•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e

acondicionamento.

Responsável do

Transporte

Francisco

Sequeira

•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e

acondicionamento.

Contabilidade Contabilista •Organização e gestão de documentação contabilística e financeira.

Assessoria

externa

Membro

equipa da

empresa

contratada

•Documentação, coordenação, funcionalidade e consistência do plano

HACCP;

•Informar a restante equipa de todos os pré-requisitos;

•Constituição da equipa HACCP;

•Identificação e caracterização dos produtos e sua utilização;

•Construção do(s) diagrama(s) de fluxo;

•Identificação dos perigos, análise do risco e estabelecimento de

medidas de controlo;

•Determinação dos pontos críticos de controlo, seus limites críticos e

sistema de monitorização;

•Estabelecimento de acções correctivas;

•Estabelecimentos de procedimentos de verificação;

•Verificação e controlo de todos os registos de monitorização, assim

como de toda a documentação complementar.

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5. IDENTIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTOS

Marmelada

(250g ou 500g)

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1. Denominação do Produto

Marmelada

2. Ingredientes

Marmelo, água e açúcar.

3. Descrição do Produto

Produto obtido da cozedura de marmelo, trituração de marmelo e ebulição de, polpa de

marmelo, água potável, sendo ainda possível a utilização de ácido ascórbico nas condições

legalmente fixadas.

4. Tipo de embalagem

Embalagem em plástico próprio para uso alimentar (250 e 500 g)

5. Prazo de Validade

Meses (conservado com qualidade)

6. Local de Venda

Supermercados, Lojas e outras indústrias

7. Condições de Utilização

Pronto a consumir.

8. Consumidores de Risco

Este produto pode ser consumido pela população em geral, não sendo recomendado a

pessoas com excesso de peso e diabetes).

9. Tratamento aplicado

Os marmelos, após o descasque e descaroçamento, são submetidos a um tratamento térmico

(cozedura) e a polpa de marmelo e os restantes ingredientes, sofrem um processo de ebulição,

o que garante a segurança dos produtos.

10. Condições de armazenagem

Local fresco e seco. Após abertura deve-se conservar em local refrigerado.

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11. Especificações Microbiológicas/ Físico-Químicas

PARÂMETROS Satisfatório

(ufc/g)

Contagem de bolores < 3,8 x 101 ufc/g

Contagem de leveduras < 1,0 x 101 ufc/g

Contagem de microrganismos a 30ºC < 7,0 x 101 ufc/g

Contagem de coliformes Ausência

Contagem de Escherichia coli Ausência

Determinação de sólidos solúveis (ºBrix) 62 - 65

Determinação do pH 3 - 3,5

Determinação da humidade 20 - 24 %

Determinação dos pontos negros

Pequenos: 0,5 - 0,9 mm Ø (max. 7)

Médios: 1,0 - 1,5 mm Ø (max. 2)

Grande: > 1,5 mm Ø (isento)

Parâmetros de referência segundo pareceres científicos, legislação nacional e comunitária.

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6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO

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7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE

MEDIDAS DE CONTROLO

Perigos Medidas

Preventivas P.C

.C

Limite Crítico Vigilância Medidas Correctivas Registos

Rec

epçã

o d

e M

arm

elo

- Não

conformidade com

as especificações;

- Presença de

pedras, terra,

metais e outros

materiais

estranhos.

- Marmelos podres

e contaminados

com bolores.

- Dispor de

especificações

de qualidade;

- Homologação

dos

fornecedores;

- Qualidade

certificada pelos

fornecedores.

Sim - Cumprimento

das

especificações

de qualidade

estabelecidas;

- Ausência de

pedras, terra e

outros corpos

estranhos;

- Marmelos

sem sinais de

lesões ou

danos.

- Inspecção da

mercadoria

durante a

recepção;

- Recolha de

amostras para

comprovação

e análise.

- Rejeição dos não

conformes;

- Comunicação dos

defeitos aos

fornecedores;

- Mudança de

fornecedores.

- Boletim da

análise ou

certificado da

qualidade

emitido pelos

fornecedores;

- Ocorrências;

- Acções

correctivas.

Arm

azen

amen

to d

a m

atér

ia-pri

ma

- Proliferação

microbiana;

- Contaminação

química e física;

- Alteração das

características

organolépticas do

fruto;

- Temperatura e

humidade elevadas

durante o

armazenamento.

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto;

- Rotação

adequada dos

produtos

armazenados

(aplicação do

sistema FIFO);

- Armazenamento

dos produtos

sem

sobrecargas,

afastados do

solo e com boa

circulação do ar;

- Manter as

portas dos

frigoríficos

sempre fechados

e abrir apenas

quando

necessário.

Sim - Ausência de

sujidade na

câmara de

refrigeração;

- Tempo

excessivo de

armazenament

o (superior a 6

meses);

- Temperaturas

< 4 ºC.

- Inspecção do

sistema de

higienização;

- Controlo

microbiológico;

- Inspecção

das datas de

produção das

pastas;

-

Preenchimento

de registos de

limpeza;

- Inspecção de

funcionament

o das câmaras,

instalações

frigoríficas.

- Formação do

pessoal;

- Restabelecimento

do programa L+D;

- Rejeição das

unidades com datas

superiores a 1 ano;

- Rejeição das

unidades que se

apresentem com cor

alterada ou outro

defeito qualquer;

- Rejeição de lotes

cujos resultados das

análises

microbiológicas

superem limites

especificados.

- Actas de

formação;

- Operações

de vigilância e

controlo;

-Temperaturas;

- Manutenção

e higienização;

- Acções

correctivas;

- Ocorrências.

Sele

cção

da

mat

éria

-pri

ma

- Não

conformidade com

as especificações:

frutos macerados,

adulterados pelos

roedores e/ou

insectos.

- Contaminados

pelos bolores

(possível produção

de micotoxinas por

deterioração dos

produtos).

- Formação do

pessoal no

âmbito das

especificações

exigidas.

- Inspecção

visual e rejeição

dos não

conformes.

Não - Ausência de

frutos

macerados ou

impróprios

para a

produção.

- Controlo do

cumprimento

das

especificações

de qualidade.

- Inspecção

visual dos

frutos.

- Selecção dos não

conformes;

- Rejeição dos não

conformes;

- Comunicação dos

defeitos ao

fornecedor.

- Acta de

formação;

- Acções

correctivas;

- Ocorrências.

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Perigos Medidas

Preventivas P.C

.C

Limite Crítico Vigilância Medidas

Correctivas Registos

Des

casq

ue

e des

caro

çam

ento

- Recontaminação

microbiana.

- Cumprimento

do programa

L+D do

equipamento;

- Cumprimento

do programa de

controlo de

pragas;

- Cumprimento

das regras de

boas práticas de

manipulação.

Sim - Ausência de

sujidade nos

equipamentos;

- Vestígios de

corpos

estranhos ou

pragas.

- Controlo do

programa L+D

e programa de

controlo de

pragas;

- Inspecção do

sistema de

higienização;

-

Preenchimento

dos registos de

limpeza.

- Revisão e

restabelecimento

do programa L+D;

- Formação do

pessoal: reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Acções

correctivas;

- Manutenção e

higienização;

- Acta de

formação.

Cozim

ento

(es

cald

ão)

- Deficiente

inactivação

enzimática;

- Sobrevivência de

germes

contaminantes;

- Recontaminação

microbiana.

- Cumprimento

rigoroso do

binómio

tempo/temperat

ura de

cozimento:

- Tª

média=95ºC

Tempo: 40min

(m.maduro),

Tempo: 70min

(m.verde);

- Cumprimento

das boas

práticas de

manipulação,

manutenção de

higiene pessoal,

de superfícies,

equipamentos e

locais;

- Cumprimento

do programa

L+D e programa

de controlo de

pragas.

Sim - Cumprimento

das

especificações

da aplicação de

tempo/temper

atura de

cozimento;

- Ausência de

sujidade nos

equipamentos;

- Vestígios de

corpos

estranhos e

pragas.

- Controlo

periódico de

tempo e de

temperatura

durante o

cozimento;

- Controlo do

programa L+D

e programa de

controlo de

pragas;

-Preenchimento

de registos de

limpeza.

- Reajuste de

tempo e

temperaturas;

- Restabelecimento

do sistema;

- Revisão e

restabelecimento

do programa L+D;

- Reajuste do

programa de

controlo de pragas

com a empresa

responsável.

Parâmetro de

funcionamento

do equipamento;

- Tempo e

temperatura de

cozimento;

- Acções

correctivas;

- Manutenção e

higienização;

- Operações de

vigilância e

controlo.

Tra

tam

ento

anti

oxid

ante

- Excesso de ácido

ascórbico no

produto final.

- Recontaminação

microbiana.

- Cumprimento

rigoroso do

tempo de

tratamento (30

minutos);

- Controlo da

dose de ácido

ascórbico

utilizada na

solução

antioxidante.

- Cumprimento

escrupuloso das

regras de

higiene.

Sim - Cumprimento

do tempo de

tratamento;

- Ausência de

sujidade nos

equipamentos.

- Cumprimento

das regras de

utilização do

ácido

ascórbico.

-Preenchimento

dos registos de

limpeza.

- Revisão e

restabelecimento

do programa L+D.

- Operações de

vigilância e

controlo;

- Manutenção e

higienização.

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Perigos Medidas

Preventivas P.C

.C

Limite Crítico Vigilância Medidas

Correctivas Registos

Tri

tura

ção d

a polp

a

- Recontaminação

microbiana.

- Cumprimento

do programa

L+D do

equipamento;

- Cumprimento

do programa de

controlo de

pragas;

- Cumprimento

das regras de

boas práticas de

manipulação.

Sim - Ausência de

sujidade nos

equipamentos;

- Vestígios de

corpos

estranhos ou

pragas.

- Controlo do

programa L+D

e programa de

controlo de

pragas;

- Inspecção do

sistema de

higienização;

-

Preenchimento

dos registos de

limpeza.

- Revisão e

restabelecimento

do programa L+D;

- Formação do

pessoal: reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Acções

correctivas;

- Manutenção e

higienização;

- Acta de

formação.

Embal

agem

da

polp

a

- Recontaminação

microbiana

- Migração de

substâncias tóxicas

para os produtos.

- Homologação

dos

fornecedores

(material de

embalagem

adequada)

- Dispor de

especificações

da embalagem;

-

Estabelecimento

de um plano de

higienização do

recinto de

embalagem.

Sim - Material de

embalagem

isento de

contaminantes;

-Cumprimento

do plano de

higienização

proposto.

- Controlo de

especificações

de embalagem;

- Inspecção

visual do

material de

embalagem;

- Inspecção

das boas

práticas de

manipulação;

-

Preenchimento

de registos de

limpeza.

- Rejeição das

embalagens não

conformes;

- Formação do

pessoal: reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Operações de

vigilância e

controlo;

- Manutenção e

higienização;

- Acta de

formação.

Arm

azen

amen

to d

a polp

a

- Recontaminação

dos produtos;

- Proliferação

microbiana;

- Contaminação

química e física;

- Alteração das

características

organolépticas da

polpa;

- Temperatura e

humidade elevadas

durante o

armazenamento.

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto;

- Rotação

adequada dos

produtos

armazenados

(aplicação do

sistema FIFO);

-

Armazenamento

dos produtos

sem

sobrecargas,

afastados do

solo e com boa

circulação do ar;

- Manter as

portas dos

frigoríficos

sempre fechados

e abrir apenas

quando

necessário.

Sim - Ausência de

sujidade nas

câmaras

frigoríficas;

- Tempo

excessivo de

armazenament

o (superior a 1

ano);

- Produtos

colocados no

chão ou em

locais

impróprios;

-

Temperaturas

< - 12 ºC.

- Inspecção do

sistema de

higienização;

- Controlo

microbiológico

;

- Inspecção

das datas de

produção das

polpas;

-

Preenchimento

de registos de

limpeza;

- Inspecção de

funcionamento

das câmaras.

- Formação do

pessoal;

-

Restabelecimento

do programa L+D;

- Rejeição das

unidades com

datas superiores a

1 ano;

- Rejeição das

unidades que se

apresentem com

cor alterada ou

outro defeito

qualquer;

- Rejeição de lotes

cujos resultados

das análises

microbiológicas

superem limites

especificados.

- Actas de

formação;

- Operações de

vigilância e

controlo;

- Temperaturas;

- Manutenção e

higienização;

- Acções

correctivas;

- Ocorrências.

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Perigos Medidas

Preventivas P.C

.C

Limite Crítico Vigilância Medidas

Correctivas Registos

Des

congel

ação

da

polp

a

- Recontaminação

microbiana e/ou

contaminação

química/física do

produto.

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto;

- Produtos

afastados do

solo no interior

da embalagem;

- Uso de

equipamentos

limpos.

- Utilização de

temperaturas de

descongelação

adequadas.

Sim - Produtos em

contacto com o

solo;

- Abertura das

embalagens

com utensílios

não

higienizados.

-Temperaturas

< 4 ºC.

- Inspecção do

sistema de

higienização.

- Inspecção de

funcionamento

das câmaras,

instalações

frigoríficas.

- Formação do

pessoal: reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Actas de

formação;

- Ocorrências.

Produçã

o d

o p

onto

de

pér

ola

- Contaminação

física ou química

por impurezas do

açúcar;

- Recontaminação

microbiana.

- Homologação

dos

fornecedores;

- Cumprimento

de boas práticas

de manipulação.

Não - Ausência de

corpos

estranhos e

impurezas;

- Tanques

limpos.

- Controlo do

cumprimento

das

especificações

de qualidade

do açúcar;

- Inspecção do

sistema de

higienização.

- Rejeição de lote

do açúcar não

conforme.

- Ocorrências;

- Operações de

vigilância e

controlo.

Pré-

mis

tura

- Contaminação

física ou química

por impurezas do

açúcar;

- Recontaminação

microbiana.

- Homologação

dos

fornecedores;

- Cumprimento

de boas práticas

de manipulação.

Não - Ausência de

corpos

estranhos e

impurezas;

- Tanques

limpos.

- Controlo do

cumprimento

das

especificações

de qualidade

do açúcar;

- Inspecção do

sistema de

higienização.

- Rejeição de lote

do açúcar não

conforme.

- Ocorrências;

- Operações de

vigilância e

controlo.

Ebuliç

ão

- Proliferação

bacteriana;

- Sobrevivência de

germes, toxinas e

esporos.

- Monitorização

diária de ºBrix e

pH;

- Correcta

aplicação do

tempo/temperat

ura de ebulição

Sim - ºBrix≥63

- pH≤3,5

- Tempo = 45

min.

- Temperatura

+/- 100ºC

- Medição de

ºBrix e pH;

- Controlo

rigoroso de

tempo e

temperatura de

ebulição.

- Reajuste na

fórmula da receita;

-Restabelecimento

do processo.

- Valores de pH

e do ºBrix;

- Operações de

vigilância e

controlo.

Ench

imen

to

- Migração de

substâncias tóxicas

para o produto;

- Recontaminação

microbiana e/ou

física do produto.

- Homologação

dos

fornecedores;

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto.

Sim - Material de

embalagem

adequado;

- Embalagens

colocadas em

local

inadequado.

- Controlo de

especificação

das

embalagens;

- Inspecção

visual do

material de

embalagem;

- Inspecção do

sistema de

higienização.

- Rejeição das

embalagens não

conforme;

- Formação do

pessoal.

- Ocorrências;

- Actas de

formação.

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Perigos Medidas

Preventivas P.C

.C

Limite Crítico Vigilância Medidas

Correctivas Registos

Arr

efec

imen

to

- Contaminação e

proliferação

microbiana;

- Contaminação

ambiental.

- Cumprimento

do tempo de

arrefecimento;

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto.

Sim -Arrefecimento

inadequado;

- Recipientes

colocados em

locais

impróprios.

- Controlo do

tempo de

arrefecimento;

- Inspecção do

sistema de

higienização;

- Controlo

microbiológico

;

-Temperaturas

< 4 ºC.

- Formação do

pessoal;

- Reajuste de

práticas correctas

de manipulação.

- Acta de

formação;

- Resultados das

análises

microbiológicas.

Embal

agem

Fin

al

- Migração de

substâncias tóxicas

para o produto;

- Recontaminação

microbiana e/ou

física do produto.

- Homologação

dos

fornecedores;

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto.

Sim - Material de

embalagem

adequado;

- Embalagens

colocadas em

local

inadequado.

- Especificação

das

embalagens;

- Controlo

microbiológico

;

- Controlo de

etiquetagem e

data de

loteamento.

- Rejeição das

embalagens não

conformes;

- Formação do

pessoal e reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Ocorrências;

- Resultados das

análises

microbiológicas;

- Acta de

formação;

- Data de

loteamento.

Arm

azen

agem

- Cumprimento

do plano de

higienização

proposto.

- Rotação

adequada dos

produtos

armazenados

(aplicação do

sistema FIFO);

-

Armazenamento

dos produtos

sem

sobrecargas,

afastados do

solo e com boa

circulação do ar;

Não - Ausência de

sujidade nas

câmaras

frigoríficas;

- Tempo

excessivo de

armazenament

o (superior a 1

ano);

- Produtos

colocados no

chão ou em

locais

impróprios;

- Controlo de

etiquetagem e

data de

loteamento.

- Rejeição das

embalagens de

cartão não

conformes;

- Formação do

pessoal e reajuste

de práticas

correctas de

manipulação.

- Ocorrências;

- Operações de

vigilância e

controlo.

- Data de

loteamento.

Exped

ição

- Contaminação

microbiana.

- Inspecção do

estado sanitário

dos veículos de

carga.

Sim - Meios de

transporte

inadequados.

- Controlar as

entradas e

saídas do

produto.

- Mudança de

veículos de carga.

- Entradas e

saídas.

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8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO

Os procedimentos de verificação visam determinar se o sistema HACCP implementado está de

acordo com o Plano HACCP definido, se o Plano é apropriado para o produto/processo e se é

realmente efectivo no controlo dos perigos.

A verificação deve ser realizada:

· Depois da elaboração do plano de HACCP para validação;

· Quando ocorrerem mudanças no processo/produto, nos métodos de distribuição ou no uso

esperado do produto;

· Quando o alimento causar manifestação de enfermidade;

· Quando existirem reclamações de clientes;

· Quando novos conhecimentos sobre inocuidade do alimento levam a modificações do plano;

· Com a frequência suficiente para demonstrar que o sistema HACCP é eficaz;

· Como parte da revisão contínua de um programa estabelecido anteriormente;

· Por indivíduos qualificados, capazes de detectar as deficiências no plano ou na sua

implementação.

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Entre os procedimentos de verificação incluem-se os seguintes:

▪ Auditorias ao plano HACCP;

▪ Auditorias ao sistema de HACCP e seus registos;

▪ Revisão dos limites críticos;

▪ Verificação da adequação das acções correctivas;

▪ Confirmação de que os PCC’s estão sob controlo;

▪ Colheita de amostras de alimentos para análise laboratorial;

▪ Calibração do equipamento;

▪ Medidas de validação que confirmem a eficácia de todos os elementos do plano de HACCP,

sempre que possível;

▪ Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/venda.

A auditoria de verificação ao sistema HACCP é utilizada como meio de avaliação formal ou oficial

do cumprimento do sistema e da eficácia da sua implementação, sendo portanto utilizada como uma

ferramenta de suporte à melhoria contínua. As auditorias são realizadas para comparar as práticas

reais e os procedimentos do sistema HACCP com aqueles que estão documentados no plano

documental e devem ser realizadas com frequência suficiente para garantir o cumprimento contínuo

do plano HACCP.

Quando os procedimentos de verificação indicam que o sistema ou o plano de HACCP não estão a

funcionar de forma adequada ou não demonstram eficácia, é necessário proceder a uma revisão do

sistema de forma a efectuar as alterações necessárias. Para além disto, é conveniente que

periodicamente seja feita uma revisão ao sistema para verificar a sua adequabilidade e se este ainda

se encontra actualizado.

Esta periodicidade deve ser no mínimo anual, podendo ser aumentada no caso do técnico de

Higiene e Segurança Alimentar responsável achar conveniente.

A verificação periódica do plano HACCP ajuda a melhorar os pontos fracos e a eliminar as medidas

de controlo dispensáveis ou ineficazes.

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9. BIBLIOGRAFIA

Codex Alimentarius - Recommended International Code of Practice General Principles of Food

Hygiene, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 – 2003;

Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004;

Forvisão - Modelos genéricos de HACCP; Higiene e segurança Alimentar na restauração – volume

I e II; Os perigos para a segurança alimentar no processamento de alimentos; Sistemas de gestão de

segurança alimentar;

ARESP - Associação da Restauração e Similares de Portugal, Código de Boas Práticas para a

Restauração Colectiva, 2001;

FIPA – Federação das Indústrias Portuguesas Agro-Alimentares, Guia Geral do Sistema HACCP –

Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controlo;

Faculdade de Medicina Veterinária de Lisboa;

Laboratório de Medicina Veterinária, Lda.;

Laboratório Nacional de Investigação Veterinária;

http://www.asae.pt

http://www.esb.ucp.pt/twt/embalagem/MyFiles/biblioteca/publicacoes/d1.pdf;

http://www.objectifm.eu/SFPManuelPT/IMG/ManualPT_CheckLists20/ManualSFP_FormularioF03-

H.pdf.

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10. ANEXOS

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ANEXO 1

Árvore de decisão

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ANEXO 2

Monitorização da Recepção de

Mercadorias

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ANEXO 3

Registo de Não Conformidade

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ANEXO 4

Mapa de Produção

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ANEXO 5

Monitorização das Temperaturas de

Conservação de Refrigerados

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ANEXO 6

Monitorização das Temperaturas de

Conservação de Congelados

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ANEXO 6

Monitorização das Temperaturas de

Conservação de Congelados

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ANEXO 7

Monitorização de Temperaturas dos

Equipamentos

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ANEXO 8

Controlo da Temperatura de

Arrefecimento da Marmelada

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ANEXO 9

Monitorização do Plano de

Higienização - Vestiários e

Instalações Sanitárias

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ANEXO 10

Monitorização do Plano de

Higienização da Zona de Produção

de Polpa

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ANEXO 11

Monitorização do Plano de

Higienização da Zona de Produção

de Marmelada

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ANEXO 12

Monitorização do Plano de

Higienização Geral

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ANEXO 13

Higienização dos Carros de

Distribuição

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ANEXO 14

Registo de Tratamento de

Reclamações

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