MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN...

MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO VOLUMEN 2

MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO VOLUMEN 2

PROMOTOR: MINISTERIO DE EDUCACIÓN, POLÍTICA SOCIAL Y DEPORTE Y FONDO SOCIAL EUROPEO

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO

REALIZA: ALBERT FORCADELL

ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

SOLICITANTE DEL ESTUDIO ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO

COORDINACIÓN DEL ESTUDIO ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

DIRECCIÓN TÉCNICA ALBERT FORCADELL.

EQUIPO DE TRABAJO ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO

ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

DISEÑO/MAQUETACIÓN/EDICIÓN ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

IMPRENTA

TALLER CREATIVO SÍ DISEÑO

PRÓLOGO

El Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, y la Asociación Española de Fabricantes de Envases y Embalajes de Cartón Ondulado (AFCO) se han comprometido a desarrollar la formación de los recursos humanos afectos al Sector del envase y embalaje del cartón ondulado. En este sentido, han suscrito, para este año 2008, un convenio de colaboración con objeto de alcanzar un mayor acercamiento y una más estrecha colaboración entres las instituciones educativas y las empresas, en el contexto del Estado de las Autonomías y con el criterio constitucional de la unidad de mercado y de la cohesión social.

Una de las acciones que contempla dicho Convenio es la elaboración del presente manual específico de Impresión Flexográfica Sobre el Cartón Ondulado para la formación de docentes dependientes de las Administraciones educativas, se trata del Volumen II de la colección que iniciamos en el 2007, con la edición del manual de Elaboración del Cartón Ondulado.

Para la realización de dicho manual se ha contado con la colaboración de empresas del sector, profesionales, expertos y el equipo de AFCO, por lo que quiero agradecer desde estas líneas el esfuerzo que han realizado y las horas de trabajo que nos han prestado todos ellos para hacer posible la edición de este Manual, y en especial la labor desarrollada por Albert Forcadell, principal autor de esta edición.

Por otra parte, quiero destacar el conjunto de acciones que gracias a dicho Convenio estamos desarrollando a través de AFCO: la producción de simuladores formativos sobre la impresión flexográfica en el cartón ondulado, y sobre la casemaker, la actualización de la página web para la formación profesional y la puesta en marcha de dos cursos para docentes de la FP en El Escorial y en Calahorra.

Es en este punto donde quisiera ensalzar la gran labor realizada por Alberto Zumeta, en su calidad director técnico de los cursos así como de los expertos ponentes Antonio Remartínez, Albert Forcadell, Antonio Martínez, Áurea Juárez, Amparo Martínez, Jesús Pérez Osma, Ángel Sánchez, Juan Bañuls, y Roberto Ruíz.

También quiero agradecer la atención prestada por las empresas: CONTIBER, CARTONAJES JUÁREZ, CARTONAJES SANTORROMÁN y CARTÓN LOGROÑO, que nos han cedido sus instalaciones, y su personal, para realizar las sesiones técnicas y prácticas de trabajo con los profesores de FP, y a la entidad de formación ASIMAG, a través de la cual hemos podido poner en marcha todo este conjunto de medidas.

Por último agradecer la labor que el Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, del Gobierno de España, está desarrollando a través de la articulación de estos convenios con las organizaciones empresariales sectoriales, cuyo fin es fomentar la formación profesional en nuestro país, y dar más posibilidades de empleo a todos los jóvenes que apuestan por esta formación con futuro.

Espero que este manual didáctico además de ser utilizado por todos los docentes, y alumnos de FP, sea de provecho para los trabajadores y los empresarios de la industria del cartón ondulado,

Madrid, a 18 de julio de 2008.

Leopoldo Santorromán

PRESIDENTE DE AFCO

7

ÍNDICE

MÓDULO 1: TINTAS. 13 1.1. Las tintas para la flexografía. 1.2. Los componentes de la tinta. 1.3. Pigmentos y colorantes. 1.4. Resinas. 1.5. Aditivos.

1.5.1. Alcalinizantes. 1.5.2. Antiespumantes. 1.5.3. Alcohol. 1.5.4. Retardante. 1.5.5. Ceras. 1.5.6. Humectante.

1.6. Los barnices de sobreimpresión o acabado. 1.6.1. Barniz acrílico. 1.6.2. Barniz UV.

MÓDULO 2: TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN. 23

8

MÓDULO 3: PROCESO DE IMPRESIÓN (E). 27 3.1. Equipos de impresión flexo.

3.1.1. Maquinas equipados con rodillo de caucho. 3.1.2. Maquinas equipadas con rasquetas.

3.2. Control del proceso de impresión.

3.2.1. Ajustes de máquina. 3.2.2. Repetitibilidad. 3.2.3. Orden de colores en la tirada. 3.2.4. Control y ajuste de tintas.

- La Viscosidad.

- El potencial de hidrógeno o pH.

- Viscosidad pH y tiempo de secado.

- Manejo de tintas a pie de máquina.

- Aditivos a pie de Maquina. 3.2.5. Medición y control durante la tirada.

- Los densitómetros.

- Los espectrofotómetros. 3.3. Influencia del soporte en el proceso de impresión.

MÓDULO 4: LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX. 43 4.1. Anilox Cromados. 4.2. Anilox Cerámicos. 4.3. Características de los cilindros.

4.3.1. Lineatura de la trama. 4.3.2. Angulatura de trama.

4.4. Tabla orientativa de aporte según uso. 4.5. Mantenimiento de los anilox.

MÓDULO 5: LAS RASQUETAS. 51

10

MÓDULO 8: EL TEST DE IMPRESIÓN 55. 89 8.1. Tricromía. 8.2. Cuatricromía. 8.3. Parches de Sobreimpresión. 8.4. Escalas de Gradación en diversas lineaturas. 8.5. Degradados en diversos colores. 8.6. Mapa de color. 8.7. Tapiz de sombras. 8.8. Cuadros de grises. 8.9. Cruces de registro.

8.10. Microreglas de registro. 8.11. Diversos Códigos de Barras. 8.12. Escalas milimétricas. 8.13. Hexágonos y rosas de presión. 8.14. Círculos positivos y negativos. 8.15. Líneas y Textos en positivo y negativo. 8.16. Cubos de solape. 8.17. Ficha informativa.

MÓDULO 9: TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA. 101 9.1. Impresión de líneas. 9.2. Impresión en tonos directos o sólido. 9.3. Impresión tramada (degradados). 9.4. Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía).

9.4.1. La trama.

- Lineatura de trama.

- Angulatura de trama.

- % de Color. 9.5. Tipos de Trama.

ÍNDICE

11

MÓDULO 10: EL COLOR. 111 10.1. Concepto de color.

10.1.1. Sensación de color. 10.1.2. El metamerismo. 10.1.3. Sistematización del color.

10.2. La luz y el espectro visible. 10.3. Temperatura.

MÓDULO 11: PROBLEMÁTICA DEL COLOR. 123 12.1. Problemática de nomenclatura. 12.2. Problemática física. 12.3. Problemática matemática.

MÓDULO 12: TEORÍA DEL COLOR. 133 12.1. Colores aditivos. 12.2. Colores sustractivos. 12.3. Colorimetría.

MÓDULO 13: COLORES SYNC. PERFILES ICC. 141 13.1. Perfiles de entrada, perfiles de visualización y

perfiles de salida. 13.2. Transformaciones entre espacios de color.

13.2.1. Rendering Colorimétrico. 13.2.1. Rendering Perceptual. 13.2.1. Rendering de Saturación.

BIBLIOGRAFÍA. 159

13

TINTAS

1.1. Las tintas para la flexografía

Hoy en día, las tintas usadas en el mundo de la flexografía, para la impresión sobre

cartón ondulado son principalmente tintas al agua. Están compuestas de una parte

sólida que puede oscilar, dependiendo del color, entre 30-65 % y de una parte restante de

materia liquida, la cual se elimina por absorción y evaporación.

1

14

Bajo esta aparente simplicidad se esconden una multitud de dificultades relacionadas

con el paso rápido del estado líquido al estado sólido (seco). Las tintas al agua tienen una

formulación que depende directamente de las condiciones de impresión (máquina, área

de impresión, etc.)

1.2. Los componentes de la tinta

Una tinta básicamente es una mezcla homogénea formada por los siguientes

componentes: agua, pigmentos, barnices, aditivos y disolventes

TINTAS AL AGUA

50% AGUA

27% RESINAS

13% PIGMENTOS

5% ADITIVOS

(ceras, aminas, …)

5% DISOLVENTE

(alcohol isopropílico)

LAS TINTAS 1

15

1.2.1. Resinas

Son compuestos sintéticos. Las resinas poseen una doble función en las tintas. Por una

parte permiten la dispersión de los pigmentos y por otra actúan de vehículo del

pigmento “transportándolo” desde el tintero hasta el soporte a imprimir.

Además, comunican a la tinta propiedades tales como resistencias al roce, velocidad de

secado, (alcalisoluble “Secado normal” y resina emulsionada “secado rápido”), facilidad de

limpieza, calidad de impresión, acabado mate o brillante, transferencia, etc.

Las resinas acrílicas son las más utilizadas en tintas al agua. Se obtienen por

polimerización de una serie de monómeros, tales como ácido acrílico, ácido

metacrílico, acrilatos y metacrilatos de metilo, etilo y butilo, estireno, etc.

R – COOH + NH3 = RCOO- NH4+

Resina Acida insoluble en agua + Amoníaco = Resina en forma de sal soluble en agua

FÓRMULA QUÍMICA DE LA RESINA

Al imprimir la correspondiente tinta, el proceso indicado se invierte de tal forma que la

resina retorna a la forma insoluble a través de una combinación de mecanismos que

consisten básicamente en evaporación del alcalizante y reacción con el papel a imprimir

que posee un pH ácido.

Esta propiedad explica el hecho aparentemente contradictorio de que una tinta al agua

una vez impresa sea insoluble en agua.

16

1.2.2. Pigmentos y colorantes

Son partículas sólidas cuya función en una tinta consiste en proporcionar color.

La diferencia básica entre pigmentos y colorantes reside en el hecho de que los

colorantes son solubles en agua mientras que los pigmentos son insolubles.

Para conseguir una tinta a partir de pigmentos es necesario dispersar el pigmento en

un medio adecuado que habitualmente contiene algún tipo de resina dispersada o

solubilizada en agua a un pH alcalino.

El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor

tamaño con objeto de obtener la máxima intensidad de color. Estas partículas

quedan”envueltas” por la resina o el dispersante actuando así como vehículo de

protección del pigmento.

Las propiedades del pigmento influyen de forma decisiva en las características de la tinta

que lo contiene.

Las principales características de los pigmentos son:

- Grado de dispersión. La finura del pigmento después de

molido tiene una gran influencia sobre su color,

imprimabilidad, intensidad, sedimentación, etc.

- Tono. El color que presenta una tinta impresa.

- Intensidad. La fuerza de cromática de una tinta.

- Resistencia. A la luz.

- Estabilidad. A los disolventes.

PIGMENTOS

LAS TINTAS 1

17

1.2.3. Aditivos

• Alcalinizantes

Los alcalinizantes son los encargados de corregir los valores de pH de la tinta. Son

amoníaco y aminas tales como dimetil etanol amina, dietil etanol amina, metil propanol

amina y monoetanol amina.

Los alcalinizantes influyen en el olor, resistencia al agua, estabilidad durante la

impresión y facilidad de limpieza de las tintas al agua.

Antisecante Amina: aditivo usado para aumentar el valor de pH y conducirlo a sus

valores correctos que son los comprendidos entre 8.5 y 9.5; a mayor valor de pH, más

lentitud en el secado y más alta redisolubilidad. Adiciones pequeñas son suficientes,

pero hay que tener en cuenta que se trata de un producto volátil.

Una falta en el control de pH nos llevará inevitablemente a tener problemas en la

impresión.

Principales problemas con el pH:

pH alto:

Buena impresión en luces.

Problemas en las sobreimpresiones.

Mala resistencia al frote.

Secado más lento y redisoluble una vez impreso.

pH bajo:

Secado rápido.

Buena resistencia una vez impreso.

Buena resistencia al frote.

18

• Antiespumantes

Las tintas al agua por su naturaleza al recircular por la tubos de la máquina producen

micro-espuma, como el agua en una cascada, por eso se utilizan antiespumantes. Su

misión consiste en impedir la formación de espuma y/o eliminarla una vez formada.

Es un producto incompatible con la tinta por lo cual, su utilización debe ser lo más

controlada posible.

La forma más adecuada de adicionarlo sería una dosificación en Spray sobre la

superficie de la tinta. Teniendo presente que esta compuesto a base de productos

silicónicos, la concentración excesiva en la tinta podría perjudicar seriamente la calidad

de impresión.

VENTAJAS

Baja Tensión Superficial

Facilidad para Extenderse

INCONVENIENIENTES

Pérdida de Efectividad con el Tiempo

Cierta Insolubilidad

Riesgo de Cráteres

• Alcohol

Aditivo que acelera el secado de la tinta y disminuye su tensión superficial, mejorando el

mojado sobre el papel y disminuyendo la formación de espuma.

Adición máxima recomendada 10%. (2,5 litros de alcohol en 25 litros de tinta)

PRECAUCIÓN PRODUCTO INFLAMABLE.

LAS TINTAS 1

19

• Retardante (suavizante)

Aditivo que retrasa el secado de la tinta en el cliché de una forma importante; también

retarda el secado de la tinta en el papel, por lo que no se debe añadir más de un 7%. (1,75

litros de retardante en 25 litros de tinta).

• Ceras

Aditivo constituido por una dispersión de ceras de polietileno. Mejora la resistencia al

frote en seco de los impresos confiriendo mayor deslizamiento de los mismos.

No tiene ninguna influencia en la resistencia al frote de la capa de tinta húmeda durante

la tirada.

Naturaleza Habitual: Polietileno Micronizado/en emulsión

• Humectante

Se utiliza para favorecer la acción de mojado de las tintas sobre el soporte y entre ellas

mismas. Su finalidad es reducir la fuerza de cohesión dentro de la tinta y aumentar la

transferencia.

1.3. Los barnices de sobreimpresión o acabado

Un barniz, en términos generales, es una tinta sin pigmentos. Podemos decir que un

barniz está compuesto por resinas y aditivos susceptibles de aportar cualidades volátiles

al conjunto.

20

Componentes del barniz:

- Resinas = formación de film y extensibilidad

- Disolventes = viscosidad y secado.

- Plastificantes = flexibilidad.

- Ceras = deslizamiento y resistencia al frote.

- Aditivos = reticulantes, antiespumantes, etc.

La resina es el componente más importante del barniz. Su misión es triple:

1. Transferir

2. Ofrecer una buena imprimibilidad.

3. Adherirse a los soportes.

Sugerencia práctica

Se recomienda, para obtener un resultado óptimo al barnizar, la utilización de un

proceso de secado forzad (secador de infrarrojos o de aire caliente) anterior y

posterior a la impresión del barniz.

1.3.1. Tipos de barnices:

• Barniz acrílico:

Su finalidad consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez, en

función de la película aplicada, intensifica el tono de los colores y el brillo en función de

la Resina utilizada y de la porosidad del soporte.

LAS TINTAS 1

21

Dentro de los barnices acrílicos podemos obtener diferentes acabados en función de las

exigencias de nuestros clientes:

- Barnices antideslizantes: reducen el deslizamiento.

- Barnices hidrofugantes: reduce la absorción del soporte.

- Barnices Brillantes: intensifica el tono de los colores y dan brillo.

• Barniz UV:

Esta compuesto por un monómero que se activa con las radiaciones ultravioletas

desprendiendo radicales y convirtiendo estos monomeros en prepolimeros.

El barniz UV forma una capa de protección elástica y de alto brillo sobre la superficie

impresa.

Para aprovechar al máximo la característica de este barniz es imprescindible contar

con la utilización de un proceso de secado (secador de infrarrojos o de aire caliente)

en un cuerpo anterior al barnizado y de lámparas UV en un cuerpo posterior para

solidificar el barniz.

23

TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN

La materia esta formada por conjuntos de moléculas entre los que se desarrollan

principalmente fuerzas de naturaleza electromagnética. Dentro de un mismo material al

conjunto de estas fuerzas se las conoce como fuerza de cohesión. Según la magnitud de

esta fuerza la materia se presenta en los diferentes estados:

Cohesión Estado Volumen y forma

Alta Sólido Volumen y forma constantes

Media Líquido Volumen constante. La forma se adapta al recipiente

quedando plana su superficie

Baja Gas Se expande hasta ocupar la forma y volumen del recipiente

cerrado que lo contiene

2

24

La fuerza de cohesión en los líquidos se convierte en tensión superficial, que se

puede sentir y medir, de manera que la superficie del líquido se comporta como una

membrana elástica resistente a la ruptura.

Cuando un líquido está en contacto con un sólido aparece una fuerza de atracción mutua

que se conoce como fuerza de adherencia. Dependiendo de la tensión superficial del

liquido y la fuerza de adherencia, el liquido es capaz de mojar o no al sólido. Esta

capacidad de mojar o no al sólido es mensurable mediante un parámetro conocido como

humectación.

Llamamos humectación a la capacidad que tiene un líquido de formar una película

uniforme sobre la superficie plana de un sólido. Esto será únicamente posible si la fuerza

de adherencia entre los dos materiales vence la tensión superficial del líquido.

• Si el líquido es capaz de formar una película uniforme diremos que humecta al

sólido.

• Si el líquido por el contrario, al intentar formar película, se reduce en gotitas

diremos que falla en la humectación o no humecta al sólido.

Cuando falla la humectación aparece un defecto en la impresión sobre todo de masas

consistente en pequeños orificios llamados pinholes u ojos de pez.

Para poder imprimir, la tinta debe ser capaz de “mojar” al papel. La humectación cobra

mayor importancia en papeles poco porosos como el Estucado o el Kraft.

La tensión superficial de la tinta esta en torno a 25÷35 dinas/cm. La tensión superficial

del agua es de 72 dinas/cm. Por lo tanto a medida que añadimos agua a la tinta

aumentamos su tensión superficial y cada vez resulta más difícil imprimir.

TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN 2

25

La transferencia de tinta en el proceso de impresión se efectúa principalmente por

tensión superficial, creciente la tinta de una superficie a otra que tiene mayor límite

de humectación.

La evaporación de aminas de la tinta provoca un aumento de la tensión superficial y por

tanto empeora la humectación. Los aditivos humectantes actúan sobre la tensión

superficial de la tinta bajándola y favoreciendo la transmisión de tinta al cliché y al

papel. No obstante estos aditivos deben usarse con precaución, dado que si bajamos

excesivamente la tensión superficial, la tinta se depositará en los clichés del siguiente

cuerpo de impresión y los anilox no dosificarán correctamente la tinta.

27

PROCESO DE IMPRESIÓN (E)

3.1. Equipos de impresión flexo.

Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado,

que se pueden reducir a dos grupos claramente diferenciados:

3.1.1. Máquinas equipadas con rodillo de caucho.

En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y

depositada sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por contacto a un cilindro

tramado o anilox.

La superficie del cilindro anilox está gravada con pequeños alvéolos que sirven para

transportar la tinta. En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y

separa los rodillos de impresión cuando no la detecta.

La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la velocidad de la

máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la velocidad.

3

28

FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RODILLO DE CAUCHO

3.1.2. Maquinas equipadas con rasquetas

En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba de

succión, que la conduce a la cámara de rasquetas. La rasqueta negativa se encarga de

limpiar el exceso de tinta del anilox; la positiva tiene la misión de mantener la tinta

dentro de la cámara. La tinta recircula continuamente de la cámara al cubo de la tinta,

siendo la evaporación de aminas menor que en el sistema de rodillo de caucho por haber

menor cantidad de tinta en contacto con el aire.

La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la velocidad de la

máquina. Dado que el aporte queda reducido al volumen del anilox y siendo mucho mejor

controlado, las tintas son de mayor pigmentación que en la impresión con rodillo de

caucho y las viscosidades de trabajo mas altas.

PROCESO DE IMPRESIÓN (E) 3

29

FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RASQUETAS

3.2. Control del proceso de impresión.

3.2.1. Ajustes de máquina.

El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible

respecto al original y con uniformidad durante toda la tirada.

La exigencia de fidelidad nos obliga a trabajar con la mínima ganancia de punto. Esto

implica principalmente trabajar con la mínima presión posible sobre el impreso, (presión

de pisón) dado que cuanto más presionamos el cartón mas deformamos la imagen. La

exigencia de mínima ganancia de punto además implica un aporte de tinta controlado y

bajo, (a más definición aporte más bajo). Para lograr este resultado necesitamos que la

presión del cliché contra el anilox sea mínima.

30

KISS-TOUCH

Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se conoce como Kiss-touch o impresión al

beso.

El aporte de tinta controlado esta ligado al sistema de entintado y corresponde siempre al

principio de trabajar con el mínimo paso de tinta.

En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad se consigue con los rodillos anilox-

goma cerrados al máximo. (La presión máxima anilox-goma depende de las

características y fabricación del rodillo de caucho según las cuales hay un punto a partir

de la cual, aunque presionemos más, no reducimos el aporte de tinta). En este tipo de

entintado el aporte además depende de la velocidad de la máquina: a mayor velocidad

mayor aporte.

En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y

exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox,

eliminando así la tinta sobrante.


31

3.2.2. Repetibilidad.

Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas

condiciones de orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de maquina.

Es muy importante registrar todos los parámetros a los que se ha realizado un tiraje.

Deben tenerse además en cuenta las variaciones de viscosidad debidas a la temperatura

ambiente.

3.2.3. Orden de colores en la tirada

La secuencia de impresión en primera instancia está determinada por:

- Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo

- En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de

imagen, etc.)

- En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir.

Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el

secado y el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado de

viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), si son colores superpuestos o no, si

la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos los casos.

Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y mantenerlo en el

tiempo es fundamental para la repetibilidad.

3.2.4. Control y ajuste de tintas

• Viscosidad:

Como viscosidad entendemos propiedad que tienen los líquidos de fluir más o menos

fácilmente.

32

El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexo es medir el tiempo en segundos

que tarda en caer un volumen determinado de tinta depositado en una copa dotada de un

orificio con un diámetro determinado. La mas utilizada en España es la copa Ford nº 4.

COPA FORD Nº 4

El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por la impresora, ya que

el calentamiento de la tinta por el movimiento, así como también la mayor o menor

presencia de restos de agua en la impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en

maquina.

La temperatura de utilización influye de una manera inversamente proporcional en la

viscosidad, como se puede ver en el gráfico adjunto.

VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA TINTA


33

A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor viscosidad y también se

evaporan parte de los solventes y aditivos, esto causará una impresión con tonalidades

desiguales a lo largo de la tirada.

Por tanto, es muy importante controlar la temperatura para mantener una viscosidad

homogénea durante la impresión.

TEMPERATURA - VISCOSIDAD

Existen diferentes tipos de copas para medir la viscosidad. Se adjunta una tabla en la que

se mencionan cuatro tipos de copa, así como sus equivalencias, expresadas en su tiempo

de vaciado en segundos, a una temperatura de 20ºC:

TIPOS DE COPA

DIN-A4 FORD-4 ZAHN-2 AFNOR-4

22 25 28 27

20 23 27 25

19 22 25 23

18 19 23 22

34

La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final

del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de

viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del

tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la máquina.

A título orientativo, se indican las siguientes viscosidades de trabajo, según el sistema de

regulación de tinta del anilox:

Tipo de copa: FORD 4

- Rodillo caucho: 18 - 25 segundos

- Rodillo + rasqueta: 28 – 35 segundos

- Cámara de rasquetas: 18 - 35 segundos

• El potencial de hidrógeno o pH

El valor del pH permite determinar si un producto es ácido (entre 0 y 7), neutro (7) o

alcalino (entre 7 y 14). El hecho que este producto sea ácido o no dependerá de la

concentración de iones de hidrógeno presentes en la solución.

La medida del valor de pH tiene gran importancia en la flexografía porque el valor del pH

afecta la viscosidad de la tinta, el brillo y el tiempo de secado de la misma. El pH correcto

de una tinta flexográfica para la impresión de cartón ondulado está comprendido entre

los valores 8,5 y 9,5 en un país de clima cálido como el nuestro.


35

A parte de esto, un pH demasiado básico repercute en un olor muy desagradable similar al

amoniaco. Una dejadez en el control de pH nos abocará inevitablemente a una presencia

de problemas de impresión, sobre todo en el caso de impresión de cuatricromías.

La única manera de garantizar una regularidad de tono en un tiraje es controlar y

mantener la viscosidad y el pH de la tinta dentro de los mismos valores, durante todo el

tiraje.

Para medir el potencial de hidrógeno, hace falta disponer de un pH-metro. Este aparato

permite visualizar directamente el valor medido. Es importante saber si el pH es adecuado

antes de modificar la viscosidad.

PH-METRO

• Viscosidad, pH y tiempo de secado

A menor viscosidad menor pH y en consecuencia, un secado mas rápido y una pérdida de

intensidad de tono. Una viscosidad baja produce también una disminución de la

resistencia mecánica de la película de tinta y un pH más bajo causará más paradas para

limpiar clichés, las maquinas se ensuciaran por salpicaduras de tintas, y tendremos

problemas al cubrir masas etc.

36

Si el pH es demasiado bajo la tinta secará demasiado rápido llegando incluso a secarse en

el cilindro anilox y en los clichés. De la misma manera también aumentará la viscosidad y

el brillo observándose mayor dificultad para limpiar las tintas.

Si el pH es excesivamente alto la tinta se secará lentamente, la impresión se emborronará

contaminandose los colores y se reducirá la resistencia al roce de la impresión.

Una viscosidad alta produce un aporte de tinta importante y por tanto un exceso de capa

sobre el papel, lo que produciría una mala resistencia al frote de la tinta y un tiempo de

secado mucho más largo que limita la velocidad de la maquina.

• Manejo de tintas a pie de Maquina

La tinta en circulación está constantemente en contacto con el aire, por tanto el contenido

de aminas de la misma se reduce con el tiempo, deteriorándose sus características.

Por este motivo es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros de la maquina e

ir añadiéndola durante la tirada.

Añadir tinta durante la tirada evitará que la misma se deteriore; hay que procurar que la

tinta que se añade debe estar previamente ajustada a la viscosidad de trabajo. No es

correcto añadir a un tintero otra tinta que esté a una viscosidad muy superior o muy

inferior dado que provocaríamos importantes variaciones de tono. Para ello tendremos

preparado un cubo con tinta ajustada a viscosidad de trabajo cerrado herméticamente.

Es muy importante:

- Mantener el envase de la tinta cerrado herméticamente

- Retirar de maquina todas las tintas ya utilizadas y

- Mantener el entorno de trabajo limpio.


37

• Aditivos a pie de Maquina

Aditivo Antisecante HX

Con ellos podemos regular el pH de las tintas. Hay que añadir este aditivo durante la

tirada para compensar la evaporación de las aminas y cuando se deba trabajar a

viscosidades muy bajas para evitar que se deteriore la tinta y precipite el pigmento por

pH bajo.

Antiespumante HX

Con el podemos actuar para controlar la formación de espuma, siempre y cuando la tinta

esté a un pH correcto.

Aditivo AR (ceras)

Con la adición de una dispersión de ceras podemos mejorar la resistencia al frote de una

impresión.

Aditivo 111200 (humectante)

Actúa sobre la tensión superficial de la tinta. Este producto es imprescindible cuando nos

encontramos con un problema de mojado de la tinta, ya sea sobre el soporte (papeles

estucados) como sobre otra tinta. Adiciones muy pequeñas de un humectante nos

permitirán mejorar la nivelación de la tinta y su humectación.

Una vez que el valor del pH y de la viscosidad se hayan estabilizados y la maquina

ajustada, es necesario controlar la regularidad de los colores. Las variaciones de

viscosidad durante la producción, principalmente por evaporación de los solventes,

conducen a modificaciones de la concentración de pigmentación de la tinta, produciendo

una variación en la tonalidad impresa.


39

Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un

papel en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control o

directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color

directamente.

Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los

densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores

básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores

tendrían que ser:

Color Funciones de color

Amarillo: entre 0,9 y 1,1 Luz de imagen

Cyan: entre 1,2 y 1,4 Define la imagen

Magenta: entre 1,2 y 1,4 Da color

Negro: entre 1,5 y 1,7 Da contraste

La densidad del color se puede modificar si es demasiado alta o baja. La mayoría de

densitometros son capaces además de medir la ganancia de punto.

• Los espectrofotómetros

Este aparato permite medir todos los colores visibles por el ojo humano en función de la

longitud de onda emitida por el objeto, para poder determinar la composición espectral

del mismo. El espectro-fotómetro se compone de un analizador que permite separar las

diferentes longitudes de onda de la luz y de un detector para medir sus intensidades.

40

La utilización de este aparato se puede justificar cuando un cliente exige que su logo se

imprima con un color especial y no acepte variaciones del color.

GAMA DE COLORES DE LA FIRMA PANTONE

El sistema de medición colorimetríco se basa en el sistema CIE (Comission Internationale

d’Eclairage), mediante coordenadas colorimétricas Lab o LChº donde L es un factor de

luminosidad y ab o Chº son coordenadas cromáticas. Estos tres valores definen una

coordenada concreta en el espacio de color. Al medir un color pueden haber variaciones

respecto al valor de referencia; estas variaciones se expresan en unidades de ΔE, que

sería la tolerancia permitida en colorimetría. Variaciones hasta tres son casi invisibles;

entre 4 y 8 son tolerables y más de 8 son inaceptables.

3.3. Influencia del soporte en el proceso de impresión

Las características del soporte tienen una influencia directa sobre las condiciones de

impresión. Si hay variaciones en los parámetros de la plancha dentro de una tirada, estas

nos obligan a reajustar y a corregir presiones para obtener el mismo resultado tanto en

impresión como en troquelado.


41

Según la capa de tinta penetre más o menos en el papel, variarán los tonos, la forma de los

puntos en las policromías y la impresión en los colores superpuestos (trapping) etc.

IMPRESIÓN EN KRAFT

IMPRESIÓN EN SEMI-ESTUCADO

IMPRESIÓN EN ESTUCADO

IMPRESIÓN EN KRAFT IMPRESIÓN EN ESTUCADO

42

Además de la penetración de la capa de tinta, otro factor a tener en cuenta es el límite

superior de humectación del soporte. Este parámetro está directamente ligado a la

tensión superficial de la tinta y cobra mayor importancia en los papeles estucados,

debiéndose mantener, en las impresiones con estos papeles, los parámetros de la tinta

más estables.

IMPRESIÓN EN ESTUCADO IMPRESIÓN EN KRAFT

43

LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX

Son cilindros que presentan en su superficie una multitud de pequeños alvéolos que

tienen como función transferir una cantidad de tinta determinada a los clichés. Es por

este hecho que los cilindros anilox pueden ser considerados como cilindros dadores de

tinta.

Hay dos categorías de anilox, los grabados mecánicamente y cromados y los cilindros

cerámicos grabados con láser.

4.1. Anilox Cromados

Los cilindros grabados mecánicamente están constituidos por una base de acero que

puede estar recubierta de cobre. Estos cilindros son grabados mediante un diamante,

resultando unos alvéolos piramidales o piramidales truncados. Después de grabarse, se

recubren de una capa de cromo duro de unos 15 mμ. de grosor, con el fin de aumentar su

resistencia al desgaste.

4

44

ALVEOLOS PIRAMIDALES ALVEOLOS PIRAMIDALES TRUNCADOS

ANILOX CROMADO

4.2. Anilox Cerámicos

Antes de la preparación de los cilindros cerámicos, la base de acero del mismo se reviste

de un plasma de óxido de cromo que les confiere gran adherencia y durabilidad. Con el fin

de obtener una perfecta rectitud y concentricidad en el cilindro, este se rectifica con la

muela de diamante antes de ser grabado por el láser.

LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX 4

45

Gracias a la precisión de la talla electrónica, todas las celdillas obtenidas serán idénticas.

La forma de los alvéolos de este tipo de anilox es hemisférica y regular (fig.2),

presentando la ventaja de no tener ninguna arista. El alvéolo puede transferir totalmente

toda la tinta que contiene, y tiene un rendimiento un 30-40% superior a los anilox

mecánico. La última operación consiste en pulir el cilindro de forma que se eliminen las

pequeñas irregularidades de la superficie causadas por el grabado (fig. 1).

ALVEOLOS HEMISFERICOS REGULARES

Los cilindros cerámicos aportan una solución a los inconvenientes que presentan los

cilindros cromados, como su fragilidad en la superficie o su corta vida.

La principal característica de los anilox cerámicos es una gran resistencia al uso. La

cantidad de tinta depositada en los clichés es constante durante mucho tiempo,

permitiendo obtener impresiones de la misma calidad. Hoy en día, la mayoría de

impresoras flexo usan este tipo de cilindros.

46

Características de los cilindros

Los cilindros anilox están compuestos de alvéolos de forma regular y del mismo volumen

en toda su superficie.

ALVEOLOS

Hay tres parámetros que caracterizan los anilox:

3.1.1. El volumen de los alvéolos

El volumen de un anilox, denominado Volumen especifico, es la cantidad de tinta que

transporta y se expresa en cm3/m2.

La cantidad de tinta depositada por el cilindro tramado sobre el cliché condiciona en gran

manera la calidad de la impresión. Por ejemplo, hace falta más tinta para reproducir una

masa sólida que para una cuatricromía.


47

1 mm

ANILOX 120 lin./cm. 40 lin./cm

1 mm


1 mm


3.1.2. Lineatura de la trama

La lineatura de la trama del anilox se representa en forma de líneas o alvéolos por

centímetro (o pulgada) lineal (en la dirección del ángulo de trama), para los trabajos más

normales, la lineatura de los anilox debe situarse entre 80 y 140, obteniendo buenos

resultados como norma general. Para la impresión de policromías es más recomendable

usar anilox de lineatura cinco veces mayor que la lineatura del cliché.

3.1.3. Angulatura de trama

Las inclinaciones de 45º y 60º son las más frecuentes dentro de los anilox convencionales.

La inclinación de 60º (fig. 3) está particularmente bien adaptada a la impresión de masas

de color, permitiendo obtener una excelente cobertura y una densidad óptica superior a la

inclinación de 45º.

El ángulo de trama de 45º es más adecuado para evitar el Moaré.

48

ÁNGULO DE TRAMA

Los anilox cromados sólo pueden grabarse a 45º. Los cilindros cerámicos se gravan a

60º para aprovechar el buen resultado de la impresión de masas y por su uso en

sistemas con rasqueta.

Tabla orientativa de aporte según uso

(Dimension en µm)

200 L/cm x 4 cm3/m2 5

0

33

300 L/cm x 4

3

10

10

6

3

4,5

3,6

2,4

305

10

20

20

4,0

3

500 L/cm x 4

464

1 % - 2 % -

1 % - 19

1 % -

1 % - 19 2 % - 1 % - 2 % - 30

2 % -

1 % - 2 % - 34

L/

60 L/

54 L/60 L/

54 L/


49

Las impresoras de alta calidad en la actualidad están equipadas con un dispositivo de

cambio rápido de los anilox, gracias al cual es posible seleccionar el anilox dependiendo

del trabajo a realizar. La elección de los anilox es también muy importante, puesto que

repercute en el rendimiento de la impresión. El volumen de aporte influye directamente

en el porcentaje de incremento de punto.

Mantenimiento de los anilox

La conservación del volumen integral de los alvéolos de los anilox constituye la mejor

garantía de mantenimiento de la calidad de impresión. El taponamiento de los alvéolos de

los anilox está normalmente causado por residuos secos de tintas al agua y de fibras de

cartón la formulación de algunas tintas al agua. Con el fin de evitar que estas impurezas

se solidifiquen dentro de las celdillas, es indispensable limpiar los cilindros

periódicamente. Los anilox se limpian generalmente con agua y productos de limpieza

especiales. El uso de amina o amoniaco en el agua de limpieza facilita la limpieza de los

anilox y ayuda a conservar los alvéolos en buen estado.

Una de las principales causas de ensuciamiento de los rodillos, es la falta de control del

Ph, que provoca el secado prematuro de la tinta en los rodillos produciendo

sedimentaciones en el fondo del alvéolo.

Si esta sedimentación se produce en la resina, será difícilmente detectable aunque

realicemos una inspección ocular con Lupa.

En los anilox es necesario controlar habitualmente su estado de uso con la ayuda de una

lupa de 25 aumentos como mínimo y mediante la realización de un test de impresión.

50

SISTEMAS PARA LA LIMPIEZA DEL ANILOX

• Lavado Químico

o Productos químicos y decapantes

o Problemas de eliminación de residuos

• Lavado por Ultrasonido

o Una exposición prolongada a las ondas ultrasónicas puede dañar el

cilindro Anilox

• Sistemas Media Blast

o Utiliza aire a presión para lanzar diferentes materiales sobre la superficie

del Anilox

Partículas de Bicarbonato.

Partículas de PE (polietileno).

Criogénicos (esferas hielo seco).

• Limpieza Anilox por LASER.

Una tecnología revolucionaria que aporta el sistema de limpieza láser.

o Limpieza en profundidad que garantiza una perfecta limpieza de toda la

superficie del Anilox.

o Gran precisión sin degradación.

o No erosiona la superficie.

o Recupera cilindros inservibles cegados por suciedad.

51

LAS RASQUETAS

La misión de las rasquetas es regular la cantidad de tinta que distribuye el anilox en el

cliché. El uso de las rasquetas mejora netamente la calidad de la impresión.

Las rasquetas se presentan bajo la forma de resortes de acero o plástico de 40-50 mm de

largo y de 0.15-0.2 mm de grosor.

5.1. Sistemas de rasquetas.

Existen dos sistemas de entintado por rasquetas:

• Rasqueta simple.

Sistema de entintado por rasqueta positiva.

La evolución de los sistemas de entintado hace que se aplique una cuchilla raspadora en

el Anilox denominada rasqueta, éste sistema tiene 2 variantes, con rodillo fuente o sin el

rodillo fuente y el Anilox sumergido en la bandeja de tinta.

5

52

Éste sistema tiene el inconveniente que según se aumenta la velocidad varía la tonalidad,

los bares de presión de la rasqueta al ser constantes y la velocidad del Anilox variable,

provocan diferencias tonales a diferentes velocidades, debido a la inclinación de la

cuchilla respecto a la rotación del Anilox, creándose en la raqueta una cuña o capa de

tinta.

ENTINTADO POR RASQUETA POSITIVA

Sistema de entintado por rasqueta negativa.

El sistema con rasqueta negativa puede llevar rodillo fuente o el Anilox sumergido en la

bandeja de tinta. La diferencia con el sistema de rasqueta positiva, esta en la inclinación

de la rasqueta, al ser negativa el raspado o limpieza de tinta del Anilox es cortante

eliminando perfectamente el sobrante de tinta, no afectándole la diferencia de velocidad.

LAS RASQUETAS 5

53

ENTINTADO POR RASQUETA NEGATIVA

Sistema de entintado por cámara de rasquetas.

El sistema de cámara de rasquetas (Doctor Blade) es el más evolucionado que existe

actualmente.

Consiste en la combinación de una rasqueta positiva y otra negativa, en una cámara con

obturadores laterales que hacen que la cámara sea estanca.

El sistema funciona mediante una bomba que eleva la tinta hasta la cámara de raquetas,

la tinta entra en la cámara por unos orificios de entrada y retorna por los orificios de

salida, manteniendo una presión constante en la cámara para facilitar el llenado de los

alvéolos del anilox.

54

La rasqueta positiva en conjunto con los obturadores son los encargados de mantener

llena y sin fugas la cámara de rasquetas y la rasqueta negativa la encargada de limpiar y

dosificar los excesos de tinta.

Éste sistema tiene la ventaja de que la tinta esta en un circuito cerrado, teniendo menos

problemas de evaporación de aditivos y reservándose de la polución ambiental.

La mejora del sistema de cámara de rasquetas y la estabilidad que le aporta a la tinta,

hace que las impresiones de policromía sean más estables y de mayor calidad.

LAS RASQUETAS 5

55

ENTINTADO POR CÁMARA DE RASQUETAS

5.2. Tipos de rasquetas.

• Poliéster endurecido.

Éste tipo de rasquetas se utiliza en todo tipo de impresiones menos en los tramados, ya

que la definición del punto de trama no es muy uniforme y genera mayor ganancia de

punto.

Se suelen combinar con las rasquetas de acero en la cámara de rasquetas, cambiando la

rasqueta negativa en acero inoxidable en los trabajos que necesiten menos aporte de

tinta, con el mismo Anilox y mayor calidad de impresión.

RASQUETA POLIÉSTER

56

• Acero inoxidable.

Éste tipo de rasquetas se utiliza para impresiones de Alta Calidad ya que por su dureza

limpia mejor la superficie del Anilox, su desgaste es inferior a las rasquetas de poliéster y

su duración mayor.

El filo de la rasqueta tiene un tratamiento de acero especial más resistente al desgaste

y al oxido.

RASQUETA ACERO

• Acero inoxidable con recubrimiento cerámico.

Las rasquetas con recubrimiento cerámico tienen todas las propiedades de las rasquetas

de acero inoxidable, más la durabilidad al desgaste por el recubrimiento cerámico.

El recubrimiento cerámico de la rasqueta es de menor dureza que el recubrimiento

cerámico del Anilox, para prevenir y no desgastar el Anilox cerámico.

Se recomienda este tipo de rasquetas cerámicas para Alta Calidad de impresión y tiradas

largas, su durabilidad es de 6 a 10 veces mayor que las de acero inoxidable, siendo una

mejora para la productividad.

57

PROBLEMAS Y SOLUCIONES

6.1. Impresión demasiado oscura.

Causas probables Posibles soluciones

• Exceso de pigmento. Capa de tinta demasiado elevada.

• Reducir la viscosidad. Comprobar presiones de Maquina. (Reducir pigmentación en formula).

6

58

6.2. Impresión demasiado clara.


• Falta pigmento. Capa de tinta demasiado fina.

• Comprobar presiones de Maquina. En trabajos de rasqueta aumentar pigmentación / viscosidad.

• Baja viscosidad o tinta poco pigmentada.

• Aumentar pigmentación / viscosidad. Usar un aditivo que aumente la transferencia.

• Rodillo anilox sucio. • Limpiar el rodillo con agua tibia y detergente, o con producto específico.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES 6

59

6.3. Impresión más oscura en una zona que en otra.


• Falta de paralelismo entre el anilox y el portaclichés. • Corregir dicho paralelismo.

• Rodillo pisón o portaclichés sucio. • Limpiar.

• Más tinta en el centro que en los extremos por escasa aportación de la bomba.

• Ajustar la bomba.

• Mal calibre de los Clichés. Más gruesos en un lado que en el otro.

• Cambiar los clichés. Compensar esta diferencia suplementando los clichés.


61

6.5. Impresión con marcas.


• Irregularidad de la superficie a imprimir.

• Disminuir la distancia entre el rodillo prensor y el portaclichés.

• Cartón recubierto de impurezas. • Limpiar las planchas e intentar corregir el problema.

• Clichés de distinto grosor. • Compensarlo con un papel a la base.

• Rodillo pison sucio. • Limpiarlo.

• Anilox gastado o defectuoso. • Cambiar de anilox.

• Viscosidad no apropiada. • Aumentarla añadiendo tinta nueva.

• Poca tinta. • Aumentar el contacto entre clichés.

62

6.6. Impresión picada.


• Viscosidad y/o pH inadecuado. Tinta deteriorada o exceso de antiespumante.

• Aumentar la viscosidad con tinta nueva o cambiarla y limpiar el grupo impresor.

• Característica superficial del soporte incorrecta.

• Usar aditivos de transferencia y bajar velocidad.

• Presencia elevada de aditivos (Antisecante, alcohol, etc...). • Añadir tinta nueva.


63

6.7. Presencia de un halo alrededor de la impresión.


• Presión elevada en toda la imagen. • Disminuir el contacto del cliché con los otros rodillos.

• Aureolas en entrada y salida por exceso de presión de anilox o exceso de tinta.

• Disminuir capa primero bajando presión y luego ajustando la tinta.

64

6.8. Líneas sobre la impresión.


• Rodillo de goma deteriorado o presión incorrecta de los rodillos anilox - goma • Aumentar la presión

• Anilox deteriorado o sucio • Limpiar el rodillo con agua tibia y detergente, o con producto específico.

• Viscosidad baja o tinta deteriorada. • Aumentar la viscosidad con tinta nueva o cambiarla y limpiar el grupo impresor.


65

6.9. Corrimiento de la tinta, “barbas”.


• Capa de tinta demasiado gruesa o secado lento.

• Ajustar presiones, bajar viscosidad y/o añadir alcohol.

• Los clichés están sucios. • Limpiarlos.

• El cliché esta mal tensado y resbala sobre la superficie a imprimir. • Controlar el montaje del cliché...

• Los arrastres entran en contacto con la impresión recién hecha. • Cambiar arrastres de posición.

66

6.10. Moaré.


• Angulaturas de los diferentes colores no respetadas.

• Interferencia entre la inclinación del cliché y del anilox.

• Controlar la inclinación de las tramas de los diferentes colores y consultar al proveedor de clichés.

• Poca presión cliché/ anilox. • Aumentar el contacto de los clichés acercando el anilox y el portaclichés.


67

6.11. Mal trapping.


• Viscosidad de la tinta inapropiada. • Corregir la viscosidad.

• Orden de colores incorrecto para evitar el trapping. No permiten una buena superposición.

• Alterar el orden para que sea apropiado.

• pH de la tinta incorrecto o viscosidades incorrectas.

• La viscosidad del color que se superpone debe ser siempre superior

• Problemas de secado. • Excesiva velocidad de tirada. Escalar viscosidades en sentido de tirada.

68

6.12. Deformación de los caracteres en textos en negativo.


• La viscosidad de la tinta es demasiado alta. • Reducirla por aporte de agua.

• Demasiada tinta en los clichés – Presión excesiva • Ajustar presiones.


69

6.13. Acumulación de tinta en los clichés.


• Viscosidad de la tinta elevada. • Reducir la viscosidad con agua.

• Demasiada tinta en los clichés. Clichés sucios. • Ajustar presiones. Limpiar

• Secado demasiado rápido. Perdida de amina, bajada de pH de la tinta.

• Añadir un aditivo retardante del secado, (amina) a la tinta.

• Escalar viscosidades en colores superpuestos.

• Viscosidad de la tinta elevada. • Reducir la viscosidad con agua.

70

6.14. Formación de espuma.


• Presencia de aire en la tinta. • Regular la bomba de tinta. Pulverizar antiespumante.

• Uso de tinta deteriorada por estar demasiado tiempo guardada.

• Cambiar la tinta y añadir antiespumante.

• Viscosidad de tinta excesivamente baja • Consultar con el fabricante.

• Presencia de aire en la tinta. • Regular la bomba de tinta. Pulverizar antiespumante.


71

6.15. Sedimentación de la tinta.


• Tinta almacenada demasiado tiempo. • Controlar los stocks de tinta para asegurar su renovación.

• Tinta demasiado diluida. • Añadir tinta nueva.

• pH de la tinta bajo. • Añadir Antisecante.

72

6.16. Descentrado de los colores.


• Clichés demasiado pequeños para arrastrar el cartón correctamente.

• Añadir tiras de arrastre a la base de poliéster.

• Alargamiento por exceso de presión de pisón.

• Corregir presiones y suplementar clichés si fuese necesario...

• Los rodillos de transporte están sucios de tinta. • Limpiarlos.

• Los rodillos de transporte están mal regulados o desgastados. • Reparar.


73

6.17. Cegado de trama.


• Exceso de presión de pisón. • Corregir presiones.

• Espesamiento de la tinta producido por un cambio de pH. Evaporación de aminas • Corregir pH y ajustar viscosidad.


• Relación de trama cliché-anilox incorrecta. • Consultar proveedor

74

6.18. Impresión sucia/rellena.


• Exceso de presión de pisón: ¿mal paralelismo?

• Corregir presiones. Comprobar paralelismos

• Espesamiento de la tinta producido por un cambio de pH. Evaporación de aminas • Corregir pH y ajustar viscosidad.

• Secado excesivamente rápido que tapona los clichés. • Ajustar tinta



75

6.19. Impresión no cubre.


• Presión cliché-papel insuficiente. • Aumentar presión.

• Papel impide el mojado de la tinta • Corregir usando aditivo de transferencia

• Secado excesivamente rápido que tapona los clichés. • Ajustar tinta

76

6.20. Marcado de canal.


• Presión cliché-papel insuficiente. • Aumentar presión.

• Papel impide el mojado de la tinta • Corregir usando aditivo de transferencia

77

CLICHES

7.1. El grosor de los clichés

La longitud de imagen de impresión corresponde al diámetro del cilindro portaclichés

más dos veces el grosor total de los clichés. Esto quiere decir la base de poliéster, más el

cliché, más el adhesivo y del foam si fuera necesario. Esta es una cota fija para cada tipo

de máquina y ha de respetarse para garantizar el trabajo final. De una manera

consecuente, el cliente deberá especificar el grosor total de los clichés que él más tarde

usará. El cilindro porta clichés será fabricado entonces especialmente de manera que se

respete el diámetro necesario.

Cuando se realice el pedido de una máquina, el cliente ha de decidirse por un espesor

total de los clichés, que se situará entre 3 y 8 mm. Esta elección está muy a menudo

calculada basándose en el grosor de los clichés usados en otra máquina ya instalada en

la fábrica.

7

78

7.2. Compensación de clichés.

Un cliché que está realizando a una determinada altura, cuando es colocado en una

superficie curva, queda sometido a tensiones

CLICHE SIN COMPENSAR

Mientras que las zonas de trama o líneas pueden absorber la tensión, gracias a que

pueden abrirse en las zonas de relieve, las zonas de masa por el contrario sufren un

estiramiento y perdida de altura; como consecuencia, el impresor al ajustar la presión

del anilox, notará que lo primero que entra en contacto con éste es la zona de trama o

línea, mientras que la masa no toca lo suficiente y en consecuencia no recoge la tinta

necesaria. El maquinista se verá obligado a dar más presión del anilox, con lo cual estará

dosificando inadecuadamente la tinta sobre el cliché.

De la misma manera podemos ver en el gráfico de la página 46 que cuando se trabaja a

baja presión de pisón lo primero que tocará éste será la zona más delicada y no la masa,

teniendo el maquinista que dar más presión de cartón.

CLICHES 7

79

La consecuencia es nefasta ya que en este caso no podremos respetar los principios de

baja presión de anilox y cartón para conseguir buena calidad de impresión. Una solución

pasa por realizar en un mismo cliché zonas de imagen con diferente altura (Cliché

Compensado en altura).

CLICHE COMPENSADO

7.3. Desarrollo desigual entre colores.

Una imagen desencajada puede producir tonos indeseados de color, empastamiento de la

imagen y rechazo de pedidos de los clientes.

Existen varios motivos por los cuales se obtiene un deficiente encaje de impresión y a

continuación vamos a tratar de comentar los más importantes:

- Problemas en el introductor y transporte de plancha, con lo cual no se puede

garantizar estabilidad.

- Cartón curvado o impreso a contra canal, con lo cual se tiene que trabajar a mayor

presión.

- Clichés excesivamente duros a los que hay que aplicar excesiva presión contra

cartón para cubrir la imagen.

- Problemas por un montaje mal realizado con deficiente encaje de color.

80

Las presiones diferentes a las que se ven sometidos los clichés influyen directamente en

el encaje de colores. Hay que tener en cuenta que a mayor presión del cartón, mayor

estiramiento de imagen; esto se puede apreciar en el croquis que hay a continuación.

Este estiramiento es mayor en los clichés de masas.

La solución para aquellos casos en que un color desarrolla más que el resto (normalmente las masas), es bajar la presión lo más posible o suplementar dicho cliché.

CLICHES 7

81

7.4. Tipos de cliché por proceso de fabricación

7.4.1. Fotopolímeros de resina liquida

La resina fotosensible fundida se vierte sobre la película negativa hasta lograr el espesor

de clichés necesario en cada caso. Seguidamente se coloca sobre la resina una lámina de

soporte que garantiza la estabilidad de las dimensiones.

A continuación se procede a la insolación dorsal y a la principal, con lo que se endurece la

resina y se genera la imagen de impresión deseada.

La resina no insolada (endurecida) se recupera para el proceso de fabricación y el cliché

se lava con agua a la que se ha añadido una pequeña cantidad de jabón neutro.

Esto se traduce en tiempos de reposo.

Una post-insolación corta garantiza el endurecimiento definitivo y un tratamiento anti-

tack deja el cliché preparado para la impresión.

El espesor del cliché puede ajustarse individualmente a una medida de entre 1,70 y 8,00

mm. Los principales tipos de resina son F400 y la F48 de diferente dureza Shore, siendo la

primera más blanda, aproximadamente 27º (Shore A), que la segunda, 38º.

• Clichés de Camping

Cuando el cliché es sometido a la presión necesaria tanto a nivel de anilox, como de

cartón, este se comprime donde la resina es más blanda, mientras, que en la superficie

que es más dura, hay una mínima deformación, con lo cual se obtiene una mejor

dosificación de tinta y una mejor definición de imagen; ya este tipo de cliché tiene una

ganancia de punto muy baja.

82

CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES

COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES

Si también combinamos este cliché con la utilización de una resina más blanda para las

masas (Cliché Mixto) podremos conseguir imprimir ambas zonas con total facilidad, ya

que la resina de 27º se adapta fácilmente a la superficie ondulada del cartón.

CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES (MIXTO)

COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES

CLICHES 7

83

7.4.2. Fotopolímeros de planchas sólidas

Para la fabricación de clichés en fotopolímero sólido, se parte de un film negativo, con el

cual se efectúa una insolación sobre el propio fotopolímero.

Esta insolación es dorsal y frontal y su duración varía según el grosor, tipo de plancha y

tipo de trabajo: masas, textos, dibujos de línea, negativos, tramas de lineaturas bajas, de

lineaturas altas, etc.

Una vez realizada la insolación del negativo sobre el fotopolímero, el dibujo queda

incrustado en la plancha. En este momento se realiza el proceso de grabado, el cual

consiste en eliminar de dicha plancha las zonas que no han sido insoladas. Se realiza en

una máquina que posee unos cepillos con movimiento transversal y rotatorio que frotan

la superficie del mismo y un disolvente que ataca el polímero no insolado. Una vez

terminado el proceso de grabado se pasa al secado y extracción del disolvente residual en

la plancha, para ello, se introduce en un horno a una temperatura de 60ºC durante un

tiempo de reposo que oscila entre 3 y 4 horas según las necesidades.

El último proceso es el germicida, en el cual la plancha es expuesta a una radiación de

luz y temperatura cuyo efecto es quitarle pegajosidad y endurecer el polímero de nuevo

hasta donde su propia construcción molecular permita.

La utilización de diferentes durezas (Shores) de plancha y su combinación con foams,

almohadillas o R/Backs sirve para lograr un menor crecimiento de punto, lo cual permite

obtener un mayor rango tonal en las imágenes (mejor definición) y con la misma calidad,

si cabe, aumentar la velocidad en las impresoras.

84

Resultado similar se obtiene al trabajar con polímeros de diferente dureza según el

trabajo a imprimir y el tipo de soporte. Así, generalmente, se obtienen mejores resultados

utilizando menor dureza en canales muy acentuados y mayor dureza en canales muy

finos o en soportes semi o estucados.

7.5. Tipos de cliché según grosor

Los parámetros de fabricación del cliché influyen directamente en el resultado de la

impresión que vamos a obtener con los mismos. Por ello, al planificar un trabajo

dependiendo del soporte (canal y calidad de plancha) y de las características del impreso,

se adoptan diferentes soluciones a la hora de fabricar los clichés, tanto en el tipo de

resina como en el espesor y dureza de la misma.

7.5.1. Cliché convencional

Cuando hablamos de cliché convencional nos referimos a espesores de 3.94 mm a 6.35 mm

y durezas entre 32º y 34º Shore A, sobre mantilla con fijación fija o Matthews.

SSOOPPOORRTTEE FFOOAAMM PPAARRAA

Cliché delgado menor ganancia de punto

Cliché grueso mayor ganancia de punto

CLICHES 7

85

7.5.2. Clichés delgados

El procedimiento de impresión flexográfica impone una cierta presión en la máquina para

garantizar una correcta transferencia de la tinta al cartón. Durante la producción, esta

presión es absorbida por el cartón conjuntamente con el cliché. Las deformaciones de la

parte imprimible del cliché es una de las principales causas de la ganancia de punto en

la impresión del cartón.

Cuando se haya de imprimir trabajos tramados, con tricromías o cuatricromías, la mejor

solución para remediar el incremento de punto es usar clichés finos y relativamente

duros, montados sobre una base de foam compresible. Esta espuma o foam especial tiene

como misión absorber el efecto de la compresión y reducir la deformación de la superficie

del cliché. En otras palabras, el foam actúa como un amortiguador entre el cliché y el

cilindro portaclichés. Estos montajes reducen el incremento del punto y permiten obtener

impresiones bien contrastadas, comparadas con clichés más gruesos.

Cuando hablamos de cliché delgado nos referimos a espesores de fotopolimero 1.70 mm a

2.84 mm y durezas entre 44º y 52º Shore A, sobre foam compresible de recuperación

rápida, (uretano) hasta conseguir el espesor de cliché adecuado para la maquina.

7.5.3. Cliché digital

Con la incorporación de la tecnología láser “Computer To Plate” (CTP), de fotopolímeros al

sector de la reproducción, se ha mejorado extraordinariamente la calidad. Esta mejora

viene dada por la estructura interna del fotopolímero y el método de grabado.

CLICHÉ DIGITAL

86

• Proceso de grabado

Uno de los secretos de la plancha digital es el contacto directo entre el polímero y la

emulsión que se graba.

La mejor penetración de la luz, de manera vertical, hace que el punto quede grabado

verticalmente y con mayor profundidad hacia el talón.

Además, la cumbre es totalmente plana, por lo que recoge mejor la tinta y la deposita más

uniformemente.

Cuando se ejerce presión sobre un punto de plancha digital, la zona que se deforma es la

base del punto y no la cumbre, por ello, permite una mejor adaptación del cliché a las

necesidades de la impresión, con una mejora notable del incremento de punto en luces y

½ tonos; sin que ello afecte a la correcta impresión de las zonas de sombras.

CLICHES 7

87

7.6. Calibres y durezas de cliché

Para mejorar todavía más los resultados, se ha demostrado que el uso de una base de

foam con carácter amortiguador.

Para cartones en donde la superficie no es totalmente plana por la canal, o soportes donde

esté la fibra del papel muy abierta, lo beneficioso es utilizar clisés blandos, con buena

adaptación.

Un fenómeno que puede ocurrir si el cliché es demasiado duro es que rompa la fibra del

cartón, con las consiguientes deformaciones de punto.

88

El uso de foam suaviza la presión sobre el extremo del punto y evita la rotura. También

ayuda a mejorar la impresión ya que reduce el crecimiento del punto.

COMPORTAMIENTO DE LOS CLICHÉS

Cliché delgado menor ganancia de punto

Cliché grueso mayor ganancia de punto

SSOOPPOORRTTEE FFOOAAMM PPAARRAA

PPRREEMMOONNTTAAJJEE

SSOOPPOORRTTEE FFOOAAMM PPAARRAA PPRREEMMOONNAAJJEE

• Cliché grueso comparado con cliché delgado

89

EL TEST DE IMPRESIÓN

El Test de impresión es una herramienta imprescindible para conocer las características

técnicas y de impresión de la máquina.

Se compone de una serie de elementos: imágenes, dibujos, textos, líneas, etc. que

representan la mayoría de las opciones que se pueden encontrar en una impresión

normal.

De su análisis se extrae la información necesaria para preparar, de manera correcta, los

trabajos que se imprimirán posteriormente.

La puesta en máquina del Test se debe efectuar en un entorno de trabajo normal, tal como

se trabaja en producción. Así se obtiene un perfil correcto de los modos y costumbres de

puesta en máquina de los trabajos. A partir de este momento, si es necesario, se modifican

estas condiciones para intentar mejorar el resultado impreso.

8

90

Una vez obtenida las planchas de prueba impresas, se procede a su estudio y a generar un

informe con las conclusiones. En el informe y como premisas, se deben reflejar las

condiciones de trabajo: Tipo de cartón, tintas, Orden de tirada, viscosidad, Ph, Velocidad de

impresión, Anilox utilizados, Secado y todos los datos que se crea necesarios para

establecer un correcto proceso de impresión.

Es interesante repetir el Test cada cierto periodo de tiempo, porque la condiciones de

trabajo varían con el tiempo; cambian los papeles, las tintas. La temperatura ambiente,

etc.

De la constante actualización de los datos obtenidos depende en gran medida la mejora de

la calidad estándar en las impresiones y su mantenimiento.

8.1. Elementos del Test de prueba

El Test de prueba contiene diferentes naturalezas gráficas (imágenes e ilustraciones,

dibujos, textos positivos y negativos, perfiles etc.) así como una relación de elementos que

se pueden encontrar en la impresión de un trabajo normal. Estos elementos están

diseñados para darnos información sobre el umbral de impresión de la máquina. Pasamos

a desarrollar cada uno:

• Tricromía

Ilustración polícroma (CMY). Tiene en cuenta los diversos matices críticos que se

presentan en este tipo de impresión. Zona de sombras con poca profundidad. Posible

Trapping etc.

EL TEST DE IMPRESIÓN 8

91

• Cuatricromía

Ilustración polícroma (CMYK) tiene en cuenta todos los matices críticos que se presentan

en la impresión de tramas de varios colores. Control de luces, colores saturados etc.

• Parches de Sobreimpresión

Controles de sobreimpresión de 2 colores. Control de Trapping, cobertura de tinta,

densidad de color, penetración de tinta etc.

92

• Escalas de Gradación en diversas lineaturas

Determinación del incremento del valor tonal en la impresión.

Determinación de la aceptación de tinta en la reproducción de colores secundarios:

violeta, vede y rojo.

Determinación de la lineatura idónea para cada anilox.

50%

40%

30%

20%

10%

5%3%

60%

70%

80%

90%

100%

12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50

50%

40%

30%

20%

10%

5%3%

60%

70%

80%

90%

100%

12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50

50%

40%

30%

20%

10%

5%3%

60%

70%

80%

90%

100%

12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50

50%

40%

30%

20%

10%

5%3%

60%

70%

80%

90%

100%

12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50


93

• Degradados en diversos colores

Zonas degradadas en uno y dos colores para análisis de comportamiento en luces y

sombras. Observación de empastado de ½ tonos. Trapping y densidad de color en 2

colores.

• Mapa de color

Un pequeño mapa de color en CMY con zona neutra central. Control de dominantes y

generación de gris CMY.

94

• Tapiz de sombras

Diversas tiras en tres colores con valores de trama altos (sombras) en sentido vertical y

tiras con los mismos valores en negro. En las zonas donde se cruzan se observa el

trapping que se genera a tres y cuatro colores.

• Cuadros de grises

Generación de grises a partir de CMY. Control sobre las posibles dominancias de color en

una policromía.

25% K

25% C+ M+ Y

60% K

60% C+ M+ Y


95

• Cruces de registro

Diversas cruces de registro, tanto para uso visual, como para registro preciso. Se utilizan

para registrar los diferentes colores en la impresión. Antes de empezar la tirada, se afina

el registro con los micropuntos. Después, ya en producción, es sencillo controlar las

posibles desviaciones con el centro más grande.

• Microreglas de registro

Análisis y ajuste del registro lateral y axial.

Cuando las graduaciones en mm. de dos tintas concuerdan, se ha conseguido un buen

registro.

00,5

11,5

2

00,5

11,5

2

00,5

11,5

200,

51

1,5

2

00,

51

1,5

2

00,

51

1,5

2

96

• Diversos Códigos de Barras

EAN 13 y ITF 14 sin factores de reducción.

Para la impresión de códigos de barras en flexo, hay que tener en cuenta la anchura de

las barras. Midiendo las barras del test impreso, se tiene una idea de la reducción que hay

que aplicar. 1

2345

6789

0005

• Escalas milimétricas

Escalas milimétricas en diferentes colores para control de la distorsión en cada cuerpo

impresor.


97

• Hexágonos y rosas de presión

Control del paso por máquina. Si durante la impresión se producen borrones,

aplastamientos, doblez de imagen etc., ello significa que hay algún problema entre el

cliché y el cartón. Presión, Velocidad, Fricción etc.

• Círculos positivos y negativos

Círculos con diferentes grosores, tanto positivos como negativos. Control del perfil

mínimo aconsejable en diseño para esta máquina.

98

• Líneas y Textos en positivo y negativo

Análisis de los perfiles y tamaño de textos mínimos tanto en positivo como en negativo.

Prueba de texto en flexografia

678910111213

Prueba de texto en flexografiaPrueba de texto en flexografia






•

C

u

b

o

s

d

e

s

o

l

a

p

e

R

o

m

b

o

s

c

o

n

l

o

s

4

c

o

l

o

r

e

s

y

s

o

l

a

p

e

s

d

i

f

e

r

e

n

t

e

s

.

D

e

f

i

n

i

c

i

ó

n

d

e

l

s

o

l

a

p

e

m

í

n

i

m

o

e

n

f

u

n

c

i

ó

n

d

e

l

r

e

g

i

s

t

r

o

d

e

l

a

m

á

q

u

i

n

a

.

0,15 mm0,30 mm0,50 mm1,00 mm


99

• Ficha informativa

Para anotar los datos mas importantes de la tirada del Test.

• TEST DE IMPRESIÓN DuPont

101

TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA

9.1. Impresión de líneas

Es aquella que se compone de un conjunto de líneas relativamente delgadas. Los trabajos

realizados con esta impresión conllevan un 100% de color. Este tipo de trabajos se usa

principalmente para la reproducción de textos o de diseños de carácter artístico.

9.2. Impresión en tonos directos o sólido

Este modo de imprimir se basa en el empleo de colores uniformes. El color de la tinta

define el color de la impresión. Los colores se determinan a partir de una paleta de

colores, como por ejemplo Pantone o GCMI, que ofrecen una gama de más de 700 colores,

ordenados por número. Cada uno de ellos se obtiene mezclando varias tintas. Esta

estandarización ha permitido reducir las variaciones de color entre diferentes

distribuidores.

9

102

La impresión en colores directos se usa principalmente para reproducir originales que

tengan pocos colores, usando cada uno de ellos una unidad impresora.

9.3. Impresión tramada (degradados)

La trama es un procedimiento usado para reproducir los semitonos de una imagen.

En el cuadro de una trama estándar, este procedimiento consiste en transformar dicha

imagen en un conjunto de puntos de diferentes características según el resultado

deseado.

9.4. Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía)

Este tipo de impresión permite la superposición de colores de base, bajo forma de puntos

(trama), para poder restituir todos los colores.

9.4.1. La trama

Para poder obtener las diferentes gradaciones de un color, desde el lleno 100% hasta el

blanco 0% con una sola tinta, se recurre a la siguiente operación:

A partir de una superficie cuadrada, 1 cm. ó 1 pulgada, se genera una rejilla de un número

“X” de unidades cuadradas y se rellenan de color en relación directa al % de color que se

quiere representar.

De aquí, se obtiene la trama; no es más que una zona impresa a base de divisiones según

un orden.

TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA 9

103

• Lineatura de trama

La cantidad de superficie rellena se cuenta en líneas por unidad de superficie; Pulgada ó

cm.

104

• Angulatura de trama

El ángulo que tienen todas las líneas que componen una trama.


105

106

• % de Color:

Según la cantidad de microzonas pintadas dentro de la misma superficie, se obtiene un %

de color diferente.

80 % COLOR 50 % COLOR 10% COLOR


107

9.5. Tipos de Trama

Según la forma del punto, existen diferentes tipos de trama. A continuación se muestran

algunos de ellos.

• Redonda:

Es la trama utilizada mayoritariamente en flexografía.

1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color – 10 L/cm. 60% color – 10 L/cm. 85% color – 10 L/cm.

• Euclidiana:

Contiene tres tipos de punto diferentes, según el % de color que representan. Se utiliza en

Offset.

1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color – 10 L/cm. 60% color – 10 L/cm. 85% color – 10 L/cm.


109

• Estocástica:

Es aquella en que todos los puntos de la trama son siempre iguales. Lo que varía es su

número por unidad de superficie. En la estocástica, la posición de los puntos se decide de

forma aleatoria. Las principales ventajas de esta trama serían la casi nula rotura de

trama, el incremento del perfeccionamiento de los detalles a imprimir y la desaparición

del moaré por carecer de angulatura.

1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color 60% color 85% color

111

EL COLOR

10.1. Concepto de color

El color es una SENSACIÓN MENTAL, el color no existe por sí mismo. Se trata de un fenómeno PSICO-FÍSICO.

Para percibir color necesitamos tres elementos básicos

1. La luz. 2. Un objeto. 3. Un observador.

10

112

10.1.1 Sensación de color

La sensación de color depende de:

1. De la intensidad y tipo de luz 2. De la naturaleza del objeto iluminado. 3. De las capacidades del ojo que observa. 4. De la percepción de la persona que observa.

1º. De la cantidad (intensidad) y del tipo de luz (temperatura de color): En niveles bajos de iluminación, los objetos son menos coloridos. Con luz de día brillante vemos más color, contraste y saturación. Las fuentes de luz varían en cuanto a la temperatura de color.

2º. De las cualidades físicas y pigmentarias del objeto iluminado: Antes de que la luz alcance nuestros ojos, ésta es modificada por los colorantes presentes en los objetos que vemos. Los colorantes usados para reproducir imágenes son pigmentos y tintas.

Estudiar el color de un objeto significa averiguar cómo modifica éste la luz visible, es decir, qué ocurre cuando la luz incide sobre el objeto.

COLOR DE UN OBJETO = CÓMO INCIDE LA LUZ SOBRE EL OBJETO

Cuando la luz impacta un objeto, las ondas pueden ser reflejadas, absorbidas o transmitidas.

EL COLOR 10

113

a. Transmisión. La luz se transmite a través del material

- Si se difunde en infinitas direcciones tenemos transmisión difusa y un cuerpo translúcido

- Se tratará de transmisión especular si el cuerpo transparente.

b. Absorción. Al menos parte de la luz puede ser absorbida por el material, perdiéndose como luz visible. Si toda la luz es absorbida, tendremos un cuerpo negro opaco. Por el contrario, si toda la luz se refleja tendremos un cuerpo blanco.

c. Reflexión. La luz puede reflejarse sin atravesar el objeto. - Si lo hace con ángulos iguales y opuestos a los incidentes, como un espejo, tenemos reflexión especular. - Si se refleja pero es difundida en todas direcciones tenemos reflexión difusa. “Un objeto absorbe las longitudes de onda que no pose y refleja las que ya tiene”.

3º De las capacidades del ojo que observa: Las ondas de luz que no son absorbidas por el objeto alcanzan el ojo y desatan un proceso visual tan complejo que todavía hoy en día no es comprendido en su totalidad. En el ojo humano existen cerca de 140 millones de detectores. De estos, aproximadamente, 6 millones son conos el resto son bastones o bastoncillos.

Los conos: En la retina existen cerca de 6 millones de conos. Los conos son uno de los dos tipos detectores que existen en la retina del ojo humano. Su nombre deviene de su forma, pues en la periferia de la misma son conos alargados.

Hasta hoy, por métodos indirectos, se han detectado tres tipos diferentes de pigmentos en los conos. Cada uno de ellos corresponde a uno de los mecanismos de la visión del color. Por esta razón los colores primarios son tres: rojo, verde y azul. Los conos responden a los tintes (hues) y el brillo (brigthness). Existen tres tipos de conos: Sensibles al rojo (baja frecuencia), Sensibles al verde (media frecuencia), y sensibles al azul (alta frecuencia).

114

Los Bastones. En la retina del ojo existen cerca de 130 millones de bastones. Sin embargo en la parte central de la misma, conocida como la fóvea, que coincide con el centro óptico del ojo, no hay bastones. Los bastones o bastoncillos son los responsables de la máxima sensibilidad a la luz o, en otras palabras, los que nos permiten ver cuando los niveles de iluminación son muy bajos (como, por ejemplo, de noche, con la luz de las estrellas).

Se cree que los bastones no contribuyen en modo significativo a la visión de los colores, de allí el dicho "de noche todos los gatos son pardos", queriendo significar que no es posible distinguir el color de los mismos cuando es oscuro. Los bastones son sensibles aún a niveles muy bajos de iluminación, casi en el nivel cuántico.

4º De la percepción de la persona que observa. La percepción del color varía de una persona a otra ya que es un fenómeno subjetivo sobre el que influyen muchas variables:

a. La fuente de luz. El ojo viene equipado con una característica de balance de color automática denominada "adaptación cromática". Ajusta todas las desviaciones de color como las producidas por diferentes fuentes de luz.

EL COLOR 10

115

Podemos demostrar la adaptación cromática que hay detrás de tus ojos. Observa la toalla amarilla. Cubramos la toalla con un filtro de color cyan y veamos que ocurre.

El filtro tiene un borde desigual por tanto lo puedes ver. Al ser cubierta por el cyan, la toalla se torna verde, como es de esperar. Ahora cubramos la escena completa con el mismo filtro cyan.

Ahora, la toalla se ve nuevamente amarilla! El ojo tiende a eliminar la desviación de color general usando el blanco como el punto de referencia más fuerte.

116

b. Los colores circundantes. La percepción de color también está influenciada por los tonos y los colores que rodean a una imagen. Los parches de color en la izquierda y la derecha son los mismos.

c. El estado de ánimo del observador.

d. Las variaciones individuales de nuestro sistema visual. Los observadores también pueden padecer deficiencias en la visión del color, según diversos estudios realizados un 6-8% de los hombres y un 5% de las mujeres poseen un cierto grado de deficiencia al color.

Es importante señalar, que aunque dos observadores sean normales, no ven los colores de la misma forma. Cada persona interpreta la realidad que percibe según su sistema sensible y lo que uno ve no es necesariamente igual (en realidad siempre difiere) a lo que otro ve, aún cuando el objeto iluminado sea el mismo.

e. El Soporte. La coloración del soporte afectará a la percepción de un color determinado. Las características de la superficie del soporte (liso o rugoso) también afectan a la percepción del color.

f. La posición del observador.

g. El ángulo de observación.

EL COLOR 10

117

10.1.2 EL METAMERISMO

El Metamerismo es el fenómeno que explica la relatividad del color respecto al observador, lafuente de luz, los tonos circundantes o la interacción del color, el soporte y la posición del observador, así como el ángulo de observación. Cuando dos colores se ven iguales bajo la misma fuente de luz pero se ven diferentes bajo otra se dice que los mismos son metámeros o que poseen metamerismo. Para evaluar el metamerismo se mide la diferencia de color entre ambas muestras, para la fuente luminosa (iluminante) para la cual los colores difieren, empleando el Sistema CIELAB (coordenadas Lab). A la magnitud de esta diferencia se la denomina Índice de Metamerismo.

Existen unas tiras que permiten controlar la temperatura de la luz a la que se esta visualizando la prueba impresa. Estas tiras denominadas GAFT se pegan sobre la prueba, si se visualizan a 5000 grados Kelvin veremos un color uniforme, pero si visualizamos la prueba a otra temperatura aparecen rayas en la etiqueta.

10.1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL COLOR

Chevreul observó que el color está determinado por al menos tres dimensiones:

- Tono - Luminosidad – Saturación-

De manera intuitiva podemos comprender el color en torno a estas tres variables. A partir de las teorías de Chevreul se abandonaron los diagramas planos que explicaban las mezclas cromáticas y surgieron, adaptados a la nueva visión, sistemas de ordenación del color tridimensionales.

118

Los diversos modelos de clasificación de los colores se basan todos en el mismo principio. El eje vertical central presenta la escala de valores de luminosidad acromática, del eje horizontal corresponde a la saturación de cada tono.

TONO o TINTE (Hue): Se emplea la palabra tono, para designar una clase de color. Esta característica se emplea en el lenguaje corriente con los nombres: azul rojo, verde amarillo, etc. Se trata de la variación cualitativa del color, tal concepto está ligado a la longitud de onda de su radiación y nos permite distinguir un color de otro.

LUMINOSIDAD (Lightness): Valor de un tono. Es la determinada capacidad que tiene un tono de reflejar la luz blanca que incide en él. El brillo de un color es su grado de claridad, y, por tanto, es una característica de la luminosidad.

SATURACIÓN (Saturation): La saturación corresponde con la máxima fuerza e intensidad de un color, coincidiendo con una longitud determinada del espectro electromagnético, y carece absolutamente de blanco y de negro.

De esta manera, podemos describir un color añadiendo al nombre de su tono, adjetivos que definan su croma y su claridad:

− Rojo claro suave,

− Azul oscuro intenso

Sin embargo, no podemos ir al impresor diciendo que para el anagrama de nuestro cliente queremos un verde botella suave, ni tampoco es el procedimiento más correcto para la comparación entre colores, que a fin de cuentas es de lo que tratan los procesos de medición y control: comparar con una muestra o patrón de referencia.

10.2 LA LUZ Y EL ESPECTRO VISIBLE

La luz es una forma de energía que se transmite como onda electromagnética. A esta forma de energía se la conoce como radiación. La radiación electromagnética tiene dos características fundamentales: la frecuencia y su amplitud.

EL COLOR 10

119

El comportamiento de la radiación electromagnética está descrito por las leyes de Maxwell, y su movimiento tiene una naturaleza ondulatoria, por lo que se puede escribir, que si c es la velocidad de la luz en el vacío (300.000 Km/sg), f es la frecuencia de la oscilación electromagnética y L es la longitud de onda de la radiación: c = f.L

Por lo cual, dado que c es constante, si aumenta f (la frecuencia), disminuirá L (longitud de onda) y viceversa.

La radiación electromagnética puede variar mucho. Desde longitudes de onda muy pequeñas (o frecuencias muy altas) como pueden ser los rayos X, rayos gamma o rayos cósmicos, a longitudes de onda largas (o frecuencias muy bajas) como las ondas de radio. En un ámbito de muchas unidades logarítmicas, el espectro visible es muy pequeño: de 380 a 770 _m.

A la radiación electromagnética que puede ser detectada por el ojo humano (para ello debe tener radiaciones cuya longitud de onda este comprendida entre 380 y 770 nm) se la llama luz . La luz es, por lo tanto, radiación electromagnética visible.

La luz, por lo tanto, se caracteriza por la distribución relativa de la energía (o la potencia) radiante para cada longitud de onda dentro del espectro visible y el nivel de la radiación o de la iluminación sobre el objeto o que llega al ojo.

120

A un extremo del espectro visible están las longitudes de onda de luz más cortas, que nosotros percibimos como azul. Al otro extremo están las longitudes de onda más largas, que percibimos como rojo. Todos los demás colores, que podemos observar en la naturaleza están en algún punto a lo largo de del espectro, entre el azul y el rojo.

Más allá de los límites de cada extremo del espectro visible, están las longitudes de onda corta, luz ultravioleta y rayos x, y las longitudes de onda larga, radiación infrarroja y las ondas de radio, que no son visibles al ojo humano.

Un rayo de luz blanca puede ser separado e sus componentes, pasándolo a través de un prisma de vidrio que hace que el rayo de luz se desvíe. Cada longitud de onda, o color, se desvía en un ángulo un poco diferente, lo que hace que la luz blanca se descomponga en una variedad de colores. Si dividimos el espectro visible en tercios, los colores predominantes en cada uno de ellos son el azul, verde y rojo, que son los colores primarios de la luz.

EL COLOR 10

121

10. 3 TEMPERATURA

Una misma persona puede percibir diferentes colores del mismo objeto, si la luz que incide sobre el mismo es distinta.

La "temperatura del color" de una fuente luminosa es una medida numérica de su apariencia cromática. Se basa en el principio de que cualquier objeto calentado a una temperatura elevada emite luz y que el color de esa luz varía de modo predecible si la temperatura va aumentando. El sistema se basa en los cambios de color de un teórico "cuerpo negro radiante" calentado y llevado de una condición de negro frío a una de blanco incandescente.

Así como un hierro que cuando se calienta genera calor (arrimando una mano puede sentirse la radiación infrarroja). A medida que se calienta el hierro, llega un punto en que empieza a verse rojizo y al aumentar la temperatura del mismo, se torna naranja hasta casi amarillento (a unos 5000 K). En esos momentos el hierro ha aumentado su irradiación electromagnética, emitiendo no solo radiación infrarroja sino también visible: luz. Poco a poco, según aumenta la temperatura, el cuerpo negro se vuelve blanco ( a unos 6500 K) y si se calienta más se vuelve azulado (a unos 9300 K).

La temperatura de color de una fuente luminosa es precisamente la temperatura expresada en grados kelvin (K) en la que existe correspondencia exacta entre el color del cuerpo negro y el de la fuente luminosa.

Cuando una fuente de luz alcanza los 5500 K (5227 ºC) tiene aproximadamente el mismo porcentaje de radiaciones azules verdes y rojas, o sea que tiene un equilibrio cromático perfecto. Para muchas fuentes luminosas no es posible obtener una correspondencia perfecta, en estos casos se hace referencia a la correspondencia más cercana posible y el color se describe como temperatura de color correlativa.

El hablar de temperatura es solo una licencia idiomática. Póngase el caso de un tubo fluorescente común tipo luz día. Su temperatura de color correlacionada puede ser en el orden de los 6000 K (Kelvin), eso no quiere decir que el tubo esté a esa temperatura (normalmente no estará a mas de 50 o 60 grados Centígrados -equivalente aproximadamente a 320 o 330 K-), ni que la distribución espectral de su luz sea parecida a la de un cuerpo incandescente o un radiador total a esa temperatura. Por el contrario, esta será muy diferente. Solo se quiere indicar que los colores de ambas luces son parecidos y nada más.

123

LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR

Los sistemas CMS tratan de resolver, de forma automática, una problemática actualmente

existente en el mundo de las Artes gráficas. Nos referimos evidentemente a la

problemática del color.

Lo primero, antes de todo, es saber que es lo que queremos solucionar al adquirir un

sistema CMS, es decir, lo primero, antes de ver como funciona, es comprender para que

esté diseñado.

La problemática del color se puede resumir en 3 puntos:

11. 1. Problemática de nomenclatura.

La nomenclatura empleada en AAGG para referirnos a los colores no es clara ni

precisa. Si no piensan lo mismo, respondan a las siguientes preguntas: Cuando nos

referimos a que queremos un cuadro con fondo amarillo, ¿a que color nos referimos?,

¿al amarillo de una rosa?, ¿al amarillo de un pollito?, ¿al amarillo del sol?, ¿o al de un

rotulador fluorescente amarillo?, ¿a que color de amarillo nos referimos?, es más,

¿qué es el color amarillo?, o mejor dicho, ¿qué es color? y ¿qué es amarillo?.

11

124

Las respuestas de "el color del amarillo es el que produce un 100% de Y en mi máquina con

mi tinta y con mi soporte" no es válida, porque puede ser, que ese sea el color que yo

espero, pero, ¿es el que espera el cliente?, es más, ¿si no es el que espera, me pagará por

ese color? La respuesta de que es el color que produce un 100% de Y en un

Matchprint, tampoco es válida, porque en función de las condiciones de humedad y

temperatura, "edad" de la máquina, estado de los materiales, etc., el color es uno u otro. Si,

si, un Matchprint no siempre produce el mismo color, ni una iris, ni ningún sistema de

pruebas, porque los analógicos, dependen de la intervención del hombre, y cada operario

de cada empresa lo hace de forma sutilmente diferente, pero es suficiente para que no

salga lo mismo, y los digitales, se pueden configurar para que emulen el estándar SWOP,

el estándar EUROSCALE, el estándar TOYO, etc. luego en función de la configuración

del RIP, tendremos una respuesta colorimétrica u otra.

Tampoco es válido el responder que amarillo es el color que produce determinada

respuesta densitométrica, es decir, el color que al leerlo con un densitómetro nos da C=0,

M=0, Y=1.33, K=0, por poner un ejemplo:

Porque un densitómetro, al fin de al cabo, lo que lee no es el "color", sino la

"cobertura" o "capa" del mismo, por lo que distintos "colores" (visualmente

hablando), pueden perfectamente dar el mismo valor numérico. Es más, existen

distintas "respuestas" densitométricas (T, M, E y A), y que nuestro densitómetro

tiene una de ellas, por ejemplo la T (americana), y que el mismo color leído con

otro densitómetro con respuesta E (europea), dará otro valor numérico. Así pues,

tenga cuidado con este punto, pues el mismo "modelo" de densitómetro, por ejemplo el

X-RITE 404, se vende con varias respuestas y producen diferentes resultados.

Mirando la etiqueta del aparato, podemos comprobar que respuesta tiene nuestro

densitómetro, (X-RITE 404T o X-RITE 404E).

LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11

125

Recuerde también, que los programas de linearización de dispositivos basados en

densitómetros (el programa para calibrar la máquina), están programados para

suponer que la respuesta del aparato es una u otra, y muchos distribuidores importan el

software de estados unidos (espera respuesta T), pero el densitómetro se lo compran al

distribuidor español o europeo (respuesta E), por lo que los resultados obtenidos no son

todo lo "buenos" que cabría esperar.

Así pues, ¿qué nos queda para "definir" el color amarillo?, pues lo único

realmente fiable, termino lógicamente correcto y además medible es la respuesta de un

espectrofotómetro o colorímetro, así pues, se podía definir el amarillo como, el color que

produce el valor de lectura L=100 a =0 b=100, a una temperatura de luz de lectura

dada, por ejemplo 5000 ºK. Pero ¿realmente necesitamos un espectrofotómetro para

imprimir amarillo?, pues no se asuste, en la mayoría de los casos no.

Posteriormente, en este mismo artículo, entraremos en este punto con más detalle.

La primera de las problemáticas nos lleva a la segunda. ¿Recuerda cuando

preguntábamos, qué es el color?

126

11. 2. Problemática física.

Una cosa es el fenómeno físico que produce el color, y otra cosa es, que es el color

"realmente".

En fenómeno físico, de sobra conocido por todos nosotros, es el de que existe una

radiación, comprendida entre unas determinadas longitudes de honda (mas o menos

entre los 390 y 700 nm), denominada "espectro visible". Esta radiación "impacta" sobre

las diferentes superficies provocando que, una parte de la radiación sea absorbida

por el cuerpo y otra sea reflejada. La parte que es reflejada, llega hasta los ojos y

estimula a unos receptores fotosensibles ubicados en el ojo (los conos y bastoncillos) que

generan un impulso eléctrico que procesa el cerebro e interpreta por colores.

Pero el color, en si mismo, es una "sensación mental", es la interpretación que hace

nuestro cerebro de esos impulsos eléctricos, y por tanto, está sujeto a todas las

variables por las que se rigen las sensaciones como el amor y el odio. Podríamos decir

sin equivocarnos mucho, que el color es como un "sentimiento", así, si estamos tristes o

alegres, el mismo objeto, con la misma iluminación, se percibirá con colores diferentes.

Así pues, para evaluar el color, no solamente deberemos de mantener fijos los parámetros

físicos (iluminación, distancia visual, etc.) sino además, deberemos mantener fijos los

emocionales, lo cual es prácticamente imposible, por lo que la única forma de evaluar

correctamente el color, es mediante mediciones realizadas por aparatos de lectura

(densitómetros, colorímetros y espectrofotómetros), aparatos que no se ven

influenciados por ningún tipo de estado anímico o psicológico.


127

Evidentemente, obviando los aspectos "emocionales" del tema, el aspecto fundamental a

fijar a la hora de trabajar con color, es la iluminación, pues el mismo impreso, visto con

una iluminación u otra, se percibe completamente diferente. Se trata de evitar la típica

discusión entre el cliente que está a un lado de la línea telefónica, en su despacho,

quejándose de que la impresión ha quedado amarillenta, y nosotros, que estamos en

nuestra empresa, que la vemos perfecta. Probablemente nuestro cliente, tenga una

iluminación por bombillas de tungsteno, y nosotros por tubos fluorescentes o puede que

halógenos.

Para evitar todos esos problemas se hace necesario el trabajar a una "temperatura" de luz

dada. La temperatura de luz, es el "color" de la luz blanca. Todos hemos visto por la

televisión imágenes de los altos hornos, pues bien, se define una barra de aleación de

dimensiones y composición determinadas que se comienza a calentar. Si la calentamos lo

suficiente, la barra se pone "al rojo vivo" y eso significa que "desprende luz", que se pone

incandescente, y si entramos en una habitación a oscuras con esa barra, está ilumina la

habitación como si se tratase de una antorcha, y la luz que da es "rojiza". Si

continuamos calentando más y más la barra de aleación, se vuelve amarillenta (a

unos 5.000 ºK), y si la calentamos todavía más, se torna blanca (a unos 6.500 ºK), y si

seguimos calentando, se pone azulada (a unos 9.300 ºK). Pues bien, toda la iluminación

que afecte al trabajo y evaluación del color, ha de estar a la misma temperatura.

Tenemos dos opciones, o bien cambiamos las luminarias (los tubos fluorescentes) y

ponemos unos a una temperatura dada (los podemos comprar en casas como Philips, Just,

128

etc), o bién, si no queremos cambiar nuestro sistema de iluminación, compraremos un

"visor" de diapositivas y de opacos a una temperatura dada. Me refiero a la famosa "mesa

de luz". Evidentemente, los monitores los pondremos a la misma temperatura, pues de

nada sirve ver una diapositiva en una mesa a 5.000 ºK y compararla con la pantalla del

ordenador, si esta está a 9.300 ºK. Esto normalmente se suele poder hacer desde el menú

del monitor, o bien por "software" en el caso de los Macintosh.

La siguiente pregunta sería, la de que temperatura, de las muchas existentes, seleccionar,

y de hecho esto es lo primero a determinar a la hora de implementar un sistema CMS.

El standard en AAGG es el de 5.000 ºK, pero esa temperatura genera una luz blanca

"amarillenta", ante la cual muchos operarios se sienten "incómodos" frente a la pantalla,

porque lo ven todo amarillento, por lo que cada vez más empresas, (especialmente las

americanas), adoptan 6.500 ºK como temperatura de trabajo, pues es una luz blanca más

"neutra". No obstante, si nuestra producción es fundamentalmente para exteriores (se va

a ver a la luz solar), deberemos de seleccionar 5.000 ºK, pues la luz solar es amarillenta. Si

nuestra producción es fundamentalmente para interiores (se va a ver bajo

fluorescentes o halógenos), seleccionaremos 6.500 ºK, y finalmente, si nuestra

producción gráfica está ubicada en el terreno audiovisual (vídeo, cine, etc.),

adoptaremos 9.300 ºK, que es una luz azulada que, al ser más "fría", es mas cómoda y

relajada para la visión. Nunca seleccionaremos esta temperatura en producción

impresa, pues jamás llegaremos a ver los colores impresos a esa temperatura, por

lo que la visualización en pantalla se alejará de la impresión final.

Una vez fijada la temperatura podemos pasar a la siguiente problemática.

11. 3. Problemática matemática.

Por suerte o por desgracia, los colores, en nuestro proceso productivo, parten de unos

originales a escanear "físicos" y terminan en una impresión "física". Sobre estos soportes,

el color lo trabajamos y juzgamos visualmente, pero entre el original y el impreso, los

colores paran por unas máquinas, los ordenadores, que trabajan con números, y los ceros

y unos, poco tienen que ver con las sensaciones y sentimientos. Así pues, para que las


129

sensaciones que produce el original sean "transmitidas" al impreso, es necesario

"traducir" esas sensaciones que son los colores en números, que es con lo que trabajamos

en el ordenador.

Esto que parece una tontería, es fundamental para comprender que, un color, no es un

determinado valor numérico RGB o CMYK. Un valor numérico es un "intento" de

cálculo de una sensación mental, y como tal hay que juzgarlo y evaluarlo.

Se define un "espacio de color" como un modelo matemático de reproducción de

sensaciones de color.

Por ejemplo, CMYK es un espacio de color, y RGB es otro espacio de color. Estos espacios de

color, son los más extendidos y utilizados, pero cuentan con un grave inconveniente, son

dependientes del dispositivo, ¿y esto que quiere decir?, pues esto quiere decir, que son dos

modelos "físicos" de trabajo, es decir, escaneamos en RGB e imprimimos en CMYK y esto

conlleva graves inconvenientes a saber.

Remitiéndonos a una realidad física, si imprimimos en un dispositivo a color u otro el

mismo valor CMYK, por ejemplo el Pantone 340 o 100, 0, 69, 15, el color resultante es

diferente en cada uno de los dispositivos. La respuesta "facil" es que los dispositivos están

"descalibrados" o que no sirven para reproducir ese color. Pues bien, la respuesta

verdadera es que si el mismo número produce diferentes resultados, para obtener el

mismo resultado, necesariamente el número a imprimir deberá de ser diferente. Es

decir, que para reproducir el Pantone 340, en cada uno de nuestros dispositivos de

impresión, deberemos de enviar un valor CMYK distinto, luego un valor CMYK no es un

único color, es un color diferente en cada dispositivo, es un espacio de color "dependiente"

del dispositivo de impresión.

Los sistemas CMS me permitirán "personalizar" en CMYK a enviar a cada uno de nuestros

dispositivos, CMYK que será diferente para cada uno de ellos, y que será el que

necesitan para reproducir el valor tonal deseado.

130

Vemos pues que, implementar un sistema CMS, nos obliga a "personalizar" los documentos

para cada uno de los dispositivos de impresión. Esto no quiere decir que tengamos que

tener tantos archivos diferentes como distintos dispositivos de salida tengamos. Con un

único archivo, y siempre que lo hagamos correctamente, esto es posible, y ya veremos

como hacerlo.

De igual forma, si escaneamos la misma fotografía en diferentes escáneres, para un

mismo píxel del original, cada uno de los escáneres, generará un valor RGB diferente.

La respuesta "fácil" también es decir que el escáner está descalibrado, pero la respuesta

verdadera es que, si el mismo color produce diferentes valores RGB, si todos diesen el

mismo valor RGB, estaríamos escaneando colores diferentes, luego un valor RGB no

quiere decir un color del original, quiere decir un color del original distinto en cada uno

de los escáneres, "depende" de donde escaneemos que quieras decir un color u otro, luego

también es un espacio "dependiente" del dispositivo, y por tanto le sucede lo mismo que al

espacio CMYK, no es un espacio "válido" en el que trabajar para poder decir aquello que se

debería decir de un espacio de color, que un único valor numérico corresponde con un

único color.


131

Pero entonces, ¿de que nos sirve?, ¿cómo integrarlo en nuestro proceso productivo,

para poder trabajar en el? Y lo que es más importante, ¿cómo hacerlo sin liarnos ni

equivocarlos?

La respuesta a todas estas preguntas, podremos encontrarlas en este curso de Sistemas

de Gestión del color.

133

TEORÍA DEL COLOR

El color se ve a consecuencia de la modificación física de la luz que ejercen colorantes,

observada por el ojo humano e interpretado en el cerebro. Como tal, la reproducción de los

colores precisa la presencia de tres factores:

- Una fuente de luz

- Un objeto iluminado por la luz

- El ojo y el cerebro para percibir el color

El color no se podría manifestar como tal sin la presencia de estos tres elementos. Si uno

de los tres desapareciera, o se modificara, el color sería eliminado o modificado.

El Sol emite una gran diversidad de ondas electromagnéticas, cada una de las cuales

posee una longitud de onda distinta. El ojo humano es sensible a tan sólo una pequeña

gama de estas longitudes de onda, a la que se conoce como luz blanca.

12

134

El espectro de color se produce al pasar un rayo de luz blanca por un prisma de cristal.

Las longitudes de onda cortas se curvan (refractan) más que las largas, dividiendo la luz

blanca en el espectro visible de color de sus componentes. Cada color ocasiona una

reacción específica en los receptores de rojo, verde y azul de la vista. El amarillo es

percibido tanto por los conos de rojo como por los de verde, por ejemplo.

En teoría, es posible reproducir e imprimir casi todas las tonalidades de la Naturaleza

usando sólo tres colores. La elección de estos colores está basada en la teoría de la luz. La

luz que nos envuelve ha sido emitida por el Sol, y nos aparece bajo la forma de luz blanca.

Un rayo de luz blanca que atraviese un prisma, se descompone en una banda de colores

llamada espectro solar. Este es el fenómeno que se produce en el arco iris. La luz blanca

representa la unión de todos los colores de luz, mientras que el color negro significa la

ausencia de luz.

TEORÍA DEL COLOR 12

135

12.1. Colores aditivos

Los monitores y televisores en color imitan la función de los ojos emitiendo colores rojo,

verde y azul (RGB), es decir, los tres colores primarios de la luz. El resto de los colores

pueden crearse agregando dichos primarios en distintas proporciones e intensidades,

método denominado mezcla aditiva.

Al mezclar luz verde y azul se obtiene cian (C), con la luz roja y azul se logra magenta (M)

y con la luz roja y verde se produce el amarillo (Y). A los colores C, M e Y se les conoce

como colores secundarios de la luz o colorantes primarios si se refiere a pigmentos. Se

produce luz blanca cuando se agrega rojo, verde y azul en iguales proporciones, mientras

que el negro se obtiene a consecuencia de su ausencia total. En realidad, el negro que se

ve en los monitores de color suele ser un verde oscuro o gris de tonos marrones debido a

ciertas emisiones dispersas de luz.

La gama de colores que pueden mostrarse en un monitor es más reducida que la que se ve

en estado natural debido a que se halla limitada por las características de los

revestimientos de fósforo de la pantalla que emiten la luz.

136

12.2. Colores sustractivos

Todas las sustancias absorben, transmiten o reflejan longitudes de onda específicas de

luz blanca. Cuando un objeto absorbe un poco de luz, la vista humana sólo detecta la

mezcla restante de longitudes de onda reflejadas o transmitidas. Un material blanco

opaco refleja todas las longitudes de onda, mientras que uno negro las absorbe. Los

materiales translúcidos o transparentes absorben o sustraen ciertas longitudes de onda

de luz blanca al tiempo que transmiten las otras. Todos los colores del espectro pueden

producirse a partir de una fuente de luz blanca haciéndola atravesar un filtro translúcido

CMY sencillo o doble. Este proceso es sustractivo, puesto que la luz transmitida es menos

intensa que la fuente de luz. Un filtro cian, que transmite luz azul y verde pero que

sustrae la roja, seguido por un filtro magenta, que sustrae la luz verde, da como resultado

la transmisión exclusiva de la luz azul. Si se debilita el filtro cian, se permite la

transmisión parcial de la luz roja y se produce luz violeta.


137

En las técnicas de impresión, no es posible cambiar constantemente en la imagen la

densidad de las tintas de cuatricromía, por lo que se produce una gama de colores por

medio de una técnica de medios tonos, en la que los puntos CMY de distinto tamaño se

imprimen en tramas superpuestas. Cuanto menor el punto, menos luz absorbe,

disminuyendo la densidad aparente al aumentar la luz reflejada. Los pigmentos de tintas

para cuatricromía son menos puros que los tintes fotográficos, de modo que el negro puro

no puede obtenerse sobreimprimiendo tintas CMY sólidas. Por este motivo, la tinta negra

(K) se imprime sumada a las combinaciones densas CMY y no en su lugar. Las impurezas

de las tintas para cuatricromía, sumadas a la reflexión incompleta del papel de imprimir,

dan como consecuencia una gama de color más reducida que la de los materiales

fotográficos.

12.3. Colorimetría

Todos los colores visibles pueden definirse por los tres parámetros, luminosidad, tono y

saturación.

El EF (espectrofotómetro) obtiene una medición de color que es un valor triestímulo: que

se compone de distribución energética iluminante, remisión de la muestra, componente

tricromático espectral. Con los tres valores del Triestímulo el color queda definido, pero es

difícil interpretar, deducir con facilidad y rapidez, de qué color se trata. Por ello, mediante

un tratamiento matemático, se llega a distintos sistemas de coordenadas (siempre 3

valores) de color. Los más conocidos son los sistemas rectangular (L*, a*, b*) y cilíndrico

(L*, C, H).

La tridimensionalidad en la definición del color se traduce físicamente en el llamado

sólido de los colores (espectro visible), siendo las variables de interpretación del mismo

las siguientes:

138

- Luminosidad (L): Va de 0 (negro) a 100 (blanco). Puede asociarse la luminosidad a

la intensidad del color, pero es proporcional.

- Tono o Matiz (H): Al recorrer el sólido, podemos encontrar todos los matices

pudiendo imaginar como un libro en el que cada una de las hojas corresponde a

un tono.

- Saturación (C): Al avanzar desde el eje hacia el borde, aumenta la saturación

(pureza).

Estas características se pueden ilustrar por medio de un modelo tridimensional

compuesto de discos apilados. El movimiento circular de cada disco modifica el tono. El

movimiento ascendente de un disco a otro aumenta la luminosidad. El movimiento radial

del centro del disco afuera aumenta la saturación. El modelo es de forma irregular porque

la vista es más sensible a unos colores que a otros.

Coordenadas (L*, a*, b*) Coordenadas (L*, C, H)

DL* = Diferencia de Luminosidad - (Oscuro) + (Claro) Rango de 0 (negro) a 100 (blanco)

Da* = Diferencia de Tono eje Rojo/Verde - (Verde) + (Rojo)

Rango de -128 (Verde) a 127 (Rojo)

DC* = Diferencia de Saturación, Pureza

- (Neutro) + (Claro)

Db*= Diferencia de Tono eje Amarillo/Azul- (Azul) + (Amarillo)

Rango de -128 (Azul) a 127 (Amarillo)

DH* = Diferencia de Tono

- (Sentido horario) +(Sentido antihorario) (Rojo-Naranja-Amarillo-Verde-Azul)

DE*= Diferencia de Color Total


139

Modelo tridimensional del color

Espectro visible Tono

Luminosidad Saturación

En la práctica, se observa que, ciertos colores con diferencias DE* de 3 y 4, visualmente

son muy parecidos, en cambio otros con diferencias de 1 nos parecen sensiblemente

diferentes. De ello se deduce que el valor DE* no puede ser igual para todos los colores.

Estas variaciones se deben a la sensibilidad intrínseca del ojo humano que no juzga igual

todos los colores.

141

COLOR SYNC. PERFILES ICC.

Color Sync es la herramienta encargada en Macintosh de gestionar el color según las

especificaciones del ICC (International Colour Consortium) mediante la utilización de

perfiles ICC. Aunque la nueva versión de Color Sync bajo Mac Os X está más integrada, la

forma de trabajo sigue siendo la misma que en otras versiones. Cada dispositivo puede

tener asociado por defecto un perfil (ej: escáner, monitor, impresora). Los diferentes tipos

de documentos (PDF, Tif, etc.) también pueden tener vinculado un determinado perfil.

Los perfiles de escáner y de impresora creados bajo Mac Os 9 pueden utilizarse sin

problemas bajo Mac Os X. Pero los perfiles de monitor tendrán que crearse bajo el sistema

operativo con el que se trabaje y no podrán intercambiarse de un sistema a otro.

Panel de control Color Sync bajo Mac Os 9

Para configurar las perfiles que por defecto tomará Color Sync al abrir una imagen

debemos ir a: Paneles de control > Color Sync

13

142

- Entrada: Indicar el espacio de color RGB que por defecto el sistema asignará a las

imágenes...

- Pantalla: Indicar el perfil del monitor.

- Salida: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo cuando

lo lancemos a un dispositivo de salida sin especificar su perfil.

- Pruebas: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo

cuando lo lancemos a un dispositivo de pruebas sin especificar su perfil.

Si picamos sobre la pestaña denominada CMMs podremos seleccionar el motor de color

que queremos que el sistema utilice por defecto.

¿Dónde guardar los perfiles? Todos los perfiles deben guardarse en:

Carpeta del sistema > Perfiles ColorSync. (Ya que si los guardamos en otra carpeta

diferente las aplicaciones no los detectarán).

Panel de control ColorSync bajo Mac Os X

Las preferencias generales de ColorSync deben fijarse desde el panel Colorsync en

Preferencias del sistema,

COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13

143

¿Dónde guardar los perfiles?

System > Library > ColorSync > Profiles En esta dirección se guardan los perfiles

genéricos de Apple. Estos perfiles no pueden ser modificados.

Library > ColorSync > Profiles En esta dirección guardaremos los perfiles que

deben ser accesibles a todos los usuarios.

User > Library > ColorSync > Profiles Los perfiles guardados en esta dirección sólo

serán accesibles para el usuario que los haya creado.

13.1 Perfiles de entrada, perfiles de visualización y perfiles de salida

Un perfil ICC describe como un dispositivo CMYK o RGB captura, muestra o imprime los

colores. Cuando hablamos de dispositivos no nos referimos únicamente al hardware, sino

que nos referimos a todos aquellas variables que pueden afectar al resultado final

ejemplo: un dispositivo de impresión estaría formado por la propia impresora, el papel, las

tintas, el tipo de generación de negro, etc.

El diagrama de cromaticidad CIE 1931 representa todos los colores que el ojo humano es

capaz de ver.

DIAGRAMA CIE 1931.

144

Los diferentes dispositivos de entrada (escáner y cámara digital), visualización (monitor)

y los dispositivos de salida (impresoras, filmadoras, imprentas) no pueden reproducir

todos los colores que el ojo humano es capaz de ver, sólo pueden reproducir una parte. El

rango de colores que es capaz de reproducir un dispositivo recibe el nombre de gama

(gamut).

Gama de colores de un monitor.

Los colores RGB de un monitor se definen mediante tres coordenadas (una para el rojo

otra para el verde y otra para el azul) que pueden tomar valores entre 0 y 255.

Si comparamos la gama de dos monitores aparentemente iguales, comprobaremos que

son diferentes aunque los dispositivos sean de la misma marca y modelo. Es más la gama

de un monitor va variando en función del tiempo y del desgaste de los fósforos. De modo

que al visualizan en dos monitores diferentes las coordenadas R=0, G=0, B=255

obtendremos dos azules sutilmente diferentes, en función de la gama de cada dispositivo.

Al conjunto de valores reproducible por un monitor en particular se le llama espacio de

color. A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos espacios de color

RGB.


145

Gama de colores de un dispositivo de impresión.

Los colores del dispositivo de impresión se expresan mediante cuatro números (cian,

magenta, amarillo y negro) cuyos valores van de 0 a 100.

Diferentes dispositivos de impresión usan diferentes tipos de tinta, de papel, formas de

generar el negro, etc. por lo que tienen gamas de color diferentes, por tanto cada

dispositivo de impresión tiene su propia gama o espacio de color.

A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos dispositivos de

impresión CMYK entre sí.

GAMA DE COLORES REPRODUCIBLE POR DOS DISPOSITIVOS DE IMPRESIÓN DIFERENTES.

La siguiente imagen muestra una comparativa entre la gama de colores visibles por el ojo

humano, la gama de colores reproducible por un dispositivo RGB y la de un dispositivo

CMYK. Como podemos observar la gama de colores reproducible por un monitor es mucho

más amplia que la gama de colores que puede reproducir una impresora CMYK.

146

Perfil de un dispositivo

El perfil de un dispositivo en concreto establece una correlación entre las coordenadas de

color de éste y las coordenadas absolutas. Consiste en una tabla o en un algoritmo o

método para construir dicha tabla. El perfil de un monitor, por ejemplo, es una tabla que

indica las coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de tres valores

numéricos RGB en dicho monitor. A continuación se muestra una tabla de ese tipo, que

usa el sistema L,a,b de coordenadas absolutas.

Perfil de un monitor

Del diagrama anterior se puede deducir que si se le pide al monitor que muestre un RGB

50, 70,149 el aparato mostrará un color cuyas coordenadas absolutas Lab serán 30,15,-49.


147

Del mismo modo, el perfil CMYK de un dispositivo de impresión es una tabla que indica las

coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de cuatro valores numéricos

CMYK en dicho aparato.

En el caso de un escáner o cámara digital, la tabla indica las coordenadas absolutas de

color que producirán cualquier color leído en RGB.

Si el perfil no contiene una tabla, contendrá un algoritmo que proporciona las

coordenadas absolutas de cada uno de los colores del dispositivo. Dicho de otro modo. El

algoritmo se usa para construir la tabla.

Correspondencia entre dos perfiles.

Para calcular las cantidades de tinta CMYK que se deben utilizar para imprimir una

imagen en modo RGB hay que realizar una conversión de esa imagen mediante perfiles

ICC. Este proceso de conversión se realiza de la siguiente manera:

1. Se hallan las coordenadas Lab que corresponden con cada valor RGB de la imagen.

2. Estas coordenadas Lab se localizan en el perfil del dispositivo de impresión, junto

con su correspondencia en porcentajes CMYK.

148

Mirando las tablas del ejemplo anterior podríamos conocer que cantidad de tinta CMYK

necesitamos para reproducir un cierto color RGB Ej.: para conseguir un RGB 120, 230, 73

necesitaríamos imprimir un CMYK 0, 44, 72, 0.

Una conversión de color siempre necesita dos perfiles, un perfil de entrada (source

profile) y un perfil de destino (destination profile). En el perfil de origen, la tabla se lee de

RGB a Lab (en general, desde dispositivo a absoluto) y en el de destino la tabla se lee de

Lab a CMYK (en general desde absoluto a dispositivo). Esta conversión no tiene porque

producirse entre un perfil RGB y uno CMYK sino que puede producirse entre dos perfiles

RGB diferentes o entre dos perfiles CMYK diferentes.

La conversión numérica desde el origen al destino la realiza el motor de color, por tanto,

una misma transformación puede producir resultados diferentes en función del motor de

color utilizado. Una tabla RGB completa debería incluir más de 16 millones de filas y, por

razones obvias, el perfil no puede abarcarlas todas. En este caso, una de las tareas del

motor de color es interpolar los valores de la tabla. Si, por otra parte, el perfil no contiene

una tabla sino sólo la información necesaria para construirla, es el motor de color quien

realiza el trabajo de calcular los valores a partir de esa información.

Perfiles ICC de entrada. Escáneres y cámaras digitales.

Como ya hemos dicho anteriormente un perfil ICC de entrada describe la gama cromática

de un escáner o una cámara digital. Todos los escáneres y cámaras digitales leen los

colores en RGB. Algunos escáneres profesionales antiguos tienen un algoritmo de

conversión RGB a CMYK que no se puede desactivar.

Un perfil de entrada es unidireccional permite la conversión de las coordenadas del

dispositivo a absolutas pero no al contrario ya que una cámara o un escáner siempre se

La mayoría de los perfiles ICC de escáneres son tablas de RGB a Lab con las coordenadas

XYZ del punto blanco y una tabla como esta:


149

Los perfiles de entrada pueden ser de matriz o de tabla. En el perfil de matriz, los datos

son las coordenadas de los tres receptores RGB y las del punto blanco. A partir de esta

información se puede calcular las conversiones RGB a XYZ.

Perfiles ICC de reproducción visual. Los monitores.

Un perfil ICC de reproducción visual describe la gama cromática de un monitor LCD o CRT

o de un espacio de trabajo RGB que se pueden considerar un “monitor ideal”. El perfil de

un monitor de color convierte de RGB a coordenadas absolutas (PCS, Profile Conection

Space).

Es bidireccional ya que puede ser dispositivo de origen (podemos convertir del monitor al

dispositivo de impresión) o de destino (podemos convertir del escáner al monitor).

El perfil de reproducción visual puede convertir a y desde el PCS con un algoritmo (perfil

de matriz, desde RGB a XYZ y viceversa) o con un par de tablas, de RGB a Lab o XYZ y

viceversa.

Lo usual es que el perfil de un monitor sea con forma de matriz y contenga la siguiente

información: tres curvas tonales, las coordenadas XYZ del punto blanco (tres números) y

las coordenadas XYZ para cada uno de los tres fósforos del monitor (nueve números en

total). A partir de esta información se puede calcular la conversión desde RGB a XYZ y

viceversa.


151

Uno de los grandes problemas con los que se encuentra la gestión de color, es qué hacer

con aquellos colores que existiendo en un determinado espacio no podemos conseguir al

transformarlos a otro espacio de color, o dicho de otra forma, ¿que es lo que pasa con ese

rojo que usted consigue captar con su escáner RGB cuando intenta imprimirlo por su

impresora CMYK?. La respuesta a esta pregunta dependerá del rendering intent que usted

seleccione.

Empecemos primero aclarando que es el rendering intent, la traducción literal viene a ser

intento de simulación aunque dependiendo del programa que utilice puede verlo

traducido por “propósito”, “intento”, “repetir intento” etc. Esta variable intenta simular

como quedarían los colores al pasar de un espacio de color a otro, lo cual no es sencillo ya

que los espacios de color son tridimensionales (Imagen 1) y encontrar el color que mejor

sustituye al que teníamos en el espacio original es un complejo problema matemático con

un elevado número de soluciones.

FORMA TRIDIMENSIONAL DE UN ESPACIO RGB Y UN CMYK. INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS

La función del rendering intent es la de especificar al motor de color cómo tiene que

hacer los cálculos para transformar los colores de un espacio a otro, teniendo en cuenta

tanto el espacio de origen como el de destino.

Existen tres grandes grupos de rendering: Colorimétrico, Perceptúal y de Saturación. Para

explicar como actúan cada uno de ellos, utilizaremos unos ejemplos que ilustran como se

152

13.2.1 Transformación Colorimétrica

Tal y como podemos ver en la imagen 2 el rendering intent colorimétrico mantiene fijos

los colores que coinciden en ambos espacios (1-1*). Aquellos colores que están fuera de la

gama del espacio de destino, y que por tanto no pueden ser reproducidos de forma exacta,

se sustituyen por el color más próximo manteniendo el tono y variando únicamente la

saturación y el brillo.

Tanto el espacio sRGB como el Euroscale Coated son espacios genéricos. El punto 1

mantiene su posición ya que se encuentra tanto en el espacio RGB como en el CMYK.

Los puntos 2, 3,4 y 5 se convierten en el punto A* ya que es el punto común a ambos

espacios más

Al hacer está sustitución siempre se toman los colores situados en la parte más externa

del espacio de destino, lo que significa que estaremos saturándolos al máximo.

Este método es el más recomendable cuando queremos reproducir tintas planas y

vectoriales. No debemos utilizarlo para reproducir fotografías ya que, tal y como se

muestra en la imagen diferentes tonos de color de un mismo degradado (2, 3, 4, 5) darían

lugar a un mismo color (A*) y esto provocaría perdidas de información importante. En la

imagen 3 podemos ver que es lo que sucede tridimensionalmente a un punto común a

ambos espacios y a un punto que pertenece al espacio de origen (1) pero que no está

incluido en el espacio destino (2).


153

13.2.2 Transformación Perceptual o Fotográfica

En este tipo de rendering se escala uniformemente el espacio de origen respecto al centro

de coordenadas hasta que se introduce en el espacio destino.

PERCEPTUAL O FOTOGRÁFICO

Se suele utilizar en fotografías, ya que se consiguen mantener los detalles y las

proporciones entre colores tal y como podemos observar en el degradado que definen los

puntos a, b, c y d de la imagen. No es recomendable utilizarlo en la reproducción de tintas

planas ya que los colores coincidentes en ambos espacios (1-1*) no se mantienen, si no

que se sustituyen por otros debido al proceso de escalado. En la imagen siguiente se

muestra tridimensionalmente como varía un punto que originalmente podía reproducirse

en ambos espacios.

TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA EN LA INTERSECCIÓN

DE AMBOS ESPACIOS.

154

Al intentar aplicar este tipo de rendering en espacios que tienen un tamaño muy

diferente, es decir, entre un espacio de origen muy grande y un espacio destino pequeño

puede aparecer un problema de desaturación de los colores. Este problema es debido a

que este rendering comprime los colores del espacio origen hasta meterlos en el espacio

destino y esto provoca que los colores de origen se acercaran mucho al eje central de la

figura que representa la escala de grises.

13.2.3 Transformación de Saturación

El rendering de saturación consta de dos pasos, en el primero se escala el espacio de

origen (sRGB) hasta que se introduce en el espacio de destino (del mismo modo que el

perceptual), en el segundo paso se “infla” el espacio que previamente habíamos escalado

(sRGB*) hasta que los puntos que lo definen coinciden con los bordes del espacio destino

(Euroscale Coated).


155

Lo que se consigue de esta manera es aprovechar al máximo el espacio de destino, es

decir, si suponemos que nuestro espacio final es una impresora, al aplicar este rendering

intent conseguiremos obtener un valor próximo al 100% de los colores que esa máquina

es capaz de reproducir. En las imagen 1 podemos ver como un punto coincidente en

ambos espacios (1), y que por tanto podría reproducirse exactamente, se sustituye por

otro mucho más saturado ya que está situado en la parte más externa del espacio destino

(1**). También podemos observar como todos los tonos de un degradado (a, b, c, d) se

sustituyen por un mismo color. En la imagen 2 podemos observar tridimensionalmente el

cambio que sufre un color común a ambos espacios al aplicar este rendering.

TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA EN LA INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS.

El problema de este tipo de rendering es que los colores se saturan mucho y no guardan

demasiada relación con el color original. Es aconsejable utilizarlo cuando queramos

conseguir colores muy saturados sin importarnos el color original.

156

13.2. Relativo o Absoluto.

Cada uno de estos tres grupos (Colorimétrico, Preceptúal y Saturación) presenta a su vez

dos posibilidades: Relativo o Absoluto, con lo cual tenemos seis tipos diferentes de

rendering (colorimétrico relativo, perceptual relativo, saturación relativo, colorimétrico

absoluto, perceptual absoluto y saturación absoluto), aunque en la mayoría de programas

sólo dan la posibilidad de elegir entre Colorimétrico relativo y Colorimétrico absoluto.

Veamos las diferencias entre un Rendering Relativo y uno Absoluto.

RELATIVO: Cuando tenemos un espacio de origen con una temperatura de color diferente

a la del espacio destino este rendering detecta esta variación, e iguala ambos espacios

antes de compararlos. Se utiliza siempre y cuando no queramos tener en cuenta el color

del papel. Si el programa que está utilizando no especifica si el rendering es absoluto o

relativo es por que toma por defecto el relativo.

Normalmente encontrará estos cuatro tipos de rendering: Perceptual o Fotográfico,

Saturación, Colorimétrico Relativo y Colorimétrico Absoluto.

ABSOLUTO: Si seleccionamos esta opción cuando tengamos temperaturas de color

diferentes entre el espacio de origen y el de destino, el sistema ignorará esta diferencia e

intentará comparar los colores tal y como los encuentra. Esto provoca una perdida de

información de color ya que el sistema sólo considerará los colores coincidentes Este tipo

de rendering se utiliza cuando queremos tener en cuenta el color del papel ya que al

aplicarlo conseguiríamos restar el color del papel al color de la imagen y así al imprimir

conseguiríamos el color deseado. Lo utilizaremos normalmente para realizar pruebas de

color en las que queremos emular el resultado obtenido con un dispositivo de impresión

mediante otro dispositivo,

Ejemplo: queremos emular el resultado obtenido por una máquina offset con un

cromalín para realizar esta transformación utilizaremos el absoluto colorimétrico ya

que es importante emular el blanco de papel.


157

Hasta ahora hemos dado por hecho que queremos convertir una imagen de RGB a CMYK,

ya que el procedimiento más usual es captar la imagen con un escáner o cámara digital

que trabajan internamente en RGB y convertirla a CMYK para imprimirla. Pero puede que

en determinadas ocasiones le interese pasar la imagen de CMYK a RGB, de RGB a RGB o de

CMYK a CMYK, por ello a continuación se muestra una tabla que recoge el Rendering intent

a utilizar en la mayoría de los casos.

No obstante, el mejor Rendering para un caso concreto, depende de la forma y tamaño de

los espacios a transformar, por lo que sería necesario un análisis previo.

IMAGENES

VECTORIALES O

TINTAS PLANAS

Rendering Intent Transformación

159

BIBLIOGRAFÍA

● Abad, V (1984). Historia de la Naranja: 1781 - 1939 y 1940 – 1962. Valencia.

Comité de Gestión para la Exportación de Frutos Cítricos.

● Andraos Khordk, C. (1999) Guía práctica de tramitación de comercio exterior.

Madrid. Fundación Confemetal.

● Asociación de Investigación Técnica de la Industria Papelera Española (Ed.).

(2003) Directorio papelero español, portugués e iberoamericano: 1993.

Madrid

● Asociación Graphispack. (Ed.) (2003). Diccionario de flexografía. Barcelona.

● Asociación Española de Fabricantes de Cartón Ondulado (AFCO), coord.,

Instituto Tecnológico del Envase, col. (2002). Estudio de necesidades

formativas en el sector del cartón ondulado. Madrid. Acción Complementaria

y de Acompañamiento a la Formación. Fundación Tripartita para la Formación

en el Empleo.

160

● Asociación Española de Fabricantes de Cartón Ondulado (AFCO) (Ed.). (2004)

Diccionario de la industria del cartón ondulado. Madrid.

● Asociación Española de Fabricantes de Envases y Embalajes de Cartón

Ondulado (AFCO) coord., Federación Estatal de Servicios – UGT (FeS-UGT), col.,

Federación de Comunicación y Transporte (FCT-CC.OO), col. (2006) Cuaderno de

cargas Madrid. Fundación para la Prevención de Riesgos.


Ondulado (AFCO) (2004) Diccionario bilingüe de la industria del cartón

ondulado. Barcelona. Ricard Casals Consultants.



Federación de Comunicación y Transporte (FCT-CC.OO), col. (2006) Directrices

industriales sobre trazabilidad de los materiales y objetos para contacto

con alimentos Madrid. Fundación para la Prevención de Riesgos.



Federación de Comunicación y Transporte (FCT-CC.OO), col. (2006) Infoafco

Madrid. Fundación para la Prevención de Riesgos.


Ondulado (AFCO) col.; Grupo Carrefour España, col. (Ed) (2007) Manual para la

mejora de la gestión de los envases y embalajes usados de cartón en los

hipermercados. Madrid.


Ondulado (AFCO) (Ed.) Manual de Calidad. Madrid.


161


Ondulado (AFCO) (Ed.) (2004) Ocho décadas de evolución. El cartón ondulado

en España 1922-2003. Madrid.

● Asociación Española de Normalización y Certificación. (Ed.).(1997) ISO 14000:

directrices para la implantación de un sistema de gestión medioambiental.

Madrid.

● Cachón Rodríguez, L. ed. Lit.; Montalvo, Mª D. ed. (1999) Educación y formación

a las puertas del siglo XXI: la formación continua en España. Madrid.

Editorial Complutense S.A.

● Cámara Oficial de Comercio e Industria de Madrid. (Ed.). (1993) Invitación a

exportar. Madrid.

● CEM (Cartonnages Emballages Modernes). Cartonnages & Emballages

Modernes. Presse Comunication International.

● Deleuze Isasi, Paloma. (2006) Legislación alimentaria: código alimentario

español y disposiciones complementarias. Madrid. Tecnos.

● Editor 3 (Ed.). (1979) Manual de normas comerciales. Madrid.

● Estructura, Grupo de Estudios Económicos. (Ed.). Las tecnologías de la

información en la empresa. Madrid.

● European Commission. (2001). Best available techniques in the pulp and

paper industry: (Integrated Pollution Prevention and control (IPPC))

Reference Document on Best Available Techniques in the Pulp and Paper

Industry.

● García - Badell, J.J. (1987) Contaminación y el equilibrio ecológico, la. Madrid.

Instituto Nacional de Investigación y Tecnología Agraria y Alimentaria.

162

● Grijalbo. (Ed.). (2005) Diccionario Collins Universal español-inglés, inglés-

español. Barcelona.

● Grupo Harper & Lynch España; Kart K. Goharriz. (1993) Metodología Adis: una

estrategia de mejora. Colección Optimización Empresarial. Madrid. Grupo

Negocios de Ediciones y Publicaciones S.L.

● Grupo Harper & Lynch España. (1993) Productividad de la empresa. Madrid.

Grupo Negocios de Ediciones y Publicaciones S.L.

● Gómez Fraile, F.; Tejero Monzón, M.; Vilar Barrio, J. F. (2005) Cómo hacer el

manual de calidad según la nueva ISO 9001:2000. Madrid. Fundación

Confemetal.

● Instituto Nacional de Fomento a la Exportación (España). (1985) Normas de

calidad comercio exterior Soivre. Madrid. Editorial Castro S.A.

● Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) (Ed.). (2000)

Guía para la acción preventiva. Madrid.

● Jelmar Pub. Co. (Ed.). (1997) Corrugated boxshop practices. U.K.

● Jelmar Pub. Co. (Ed.). (1996) Corrugated shipping containers. An engineering

approach. U.K.

● Lozano Rojo, J.R. (1997) El futuro de los envases y embalajes ante la nueva

legislación española: consecuencias para los agentes socioeconómicos.

Madrid. Fundación Confemetal.

● Manypenny, Gerry O. (1995) Glossary of packaging terms, standard

definitions of trade terms commonly used in packaging. U.S.A. New Cork.

Packaging Institute.


163

● Maurice O’neill. (1998) Structural package design. U.K. The Pepin Press.

● National Research Council. (1959) Packaging materials. U.S.A. Food Protection

Committee.

● Navas, J. (1993) Envasos, embalgates i aconduïment industrial de productes:

diccionari tècnic. Barcelona. Associació i Colegi d’enginyers Industrials de

Catalunya.

● Page Crouch, J. El ABC de la flexografía. Ricard Casals.

● Paños, C. (1998) Cierres y defectos de envases metálicos para productos

alimenticios. Alicante. SOIVRE.

● Pecht, Michael G. (1991) Packaging design and performance. Londres. CRC

Press Technology & Industry Arts.

● Pozo Fernández, Juan R. del. (2005) Diccionario de expresiones y términos

económicos y financieros. Madrid. Instituto de Estudios Económicos.

● Pro Cartón. (Ed.) (2005) Todo sobre el cartoncillo como material de envase.

Madrid.

● Sicre Canut, L. (2000) Principios fundamentales del envase y embalaje.

Madrid. Editorial Gonher, S.L.

● Sofer, M. (2000) Spanish business dictionary. España. Schreiber Publishing

Incorporated.

MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN...

Documents

Transcript of MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN...