MANUAL DE INSTALAÇÃO DE... · Manual de Emendas – Correias de Cabo de Aço 6 separadamente....

MANUAL DE INSTALAÇÃO CORREIAS DE CABO DE AÇO

ConVeyBelts Produtos de Engenharia

2016 | RUA MORES MIGUEL, 180 – SÃO PAULO/BR

1 Manual de Emendas – Correias de Cabo de Aço


Sumário ARMAZENAMENTO ..................................................................................................................................... 3

MANUSEIO DO ROLO .................................................................................................................................. 3

INSTALAÇÃO ................................................................................................................................................. 4

POSICIONANDO A CORREIA ................................................................................................................ 6

TENSIONAMENTO .................................................................................................................................... 7

ALINHAMENTO .......................................................................................................................................... 9

FATORES QUE AFETAM O ALINHAMENTO DA CORREIA ......................................................... 10

Tambores e polias de desvio .................................................................................................................. 10

Roletes Superiores .................................................................................................................................. 10

Roletes de Retorno ................................................................................................................................. 11

Dispositivos de Alinhamento Automático ............................................................................................. 12

Garantindo Eficiência nos Roletes de Alinhamento .............................................................................. 12

Roletes-Guias Laterais ............................................................................................................................ 13

A Própria Correia ..................................................................................................................................... 13

SEQUÊNCIA DAS OPERAÇÕES DE ALINHAMENTO .................................................................... 14

LIMPEZA ........................................................................................................................................................ 15

CARREGAMENTO ....................................................................................................................................... 17

CHUTES EM CURVAS ................................................................................................................................ 19

POLIA REVESTIDA ...................................................................................................................................... 20

TIPOS DE REVESTIMENTO ...................................................................................................................... 21

REVESTIMENTO APARAFUSADO ..................................................................................................... 21

REVESTIMENTO VULCANIZADO ....................................................................................................... 21

REVESTIMENTO COM RANHURAS ................................................................................................... 21

REVESTIMENTO ESPECIAL................................................................................................................. 22

DISTÂNCIAS DE TRANSIÇÃO .................................................................................................................. 23

Calha cheia ............................................................................................................................................... 23

Meia calha ................................................................................................................................................. 23

TURNOVER ................................................................................................................................................... 24


ARMAZENAMENTO

O armazenamento e manuseio de uma correia transportadora, assim como os procedimentos

de tensionamento antes da emenda final, são tão importantes quanto a própria execução da

emenda.

Toda correia deve ser armazenada em pé, na embalagem do fabricante até sua utilização,

mantidas em ambiente fresco, seco e livre da luz do sol.

Armazene o rolo da correia suspenso em um tubo, barra ou suporte. Os rolos de correias

jamais devem ser deitados de lado, especialmente com as bordas descobertas ou usadas. Ao

armazenar uma correia em contato com o chão, todo o seu peso estará concentrado sobre suas

bordas, causando modificações em suas dimensões, além de permitir o contato de sua alma com

contaminações indesejáveis presentes no solo.

Durante o armazenamento prolongado, o rolo de correia deve ser coberto com uma lona ou

plástico escuro. Exposição à luz do sol, chuva e ozônio podem ter efeito prejudicial sobre as

coberturas de borracha. A embalagem deve permanecer no local durante todo o tempo de

armazenamento. É recomendado que o rolo de correia seja girado em 90 graus a cada 90 dias,

aproximadamente. A rotação deve ser realizada sempre no mesmo sentido utilizado para enrolar a

correia. Girar para o sentido oposto pode causar o afrouxamento do rolo.

É importante certificar-se de que a correia não seja exposta a temperaturas extremas durante

sua armazenagem. A temperatura ideal para armazenar a correia é entre 10°C e 21°C (50°F e

70°F). Temperaturas além dessa margem, por um período prolongado de tempo, pode causar

efeitos prejudiciais aos componentes da borracha.

Assim como o período de tempo de armazenamento aumenta, o tamanho do rolo da correia

também aumenta, então torna-se importante se seguir corretamente os procedimentos de

armazenamento. Seguindo esses procedimentos, a vida útil da correia aumentará.

MANUSEIO DO ROLO

A correia transportadora é, em geral, embalada em bobinas cilíndricas ou enrolada sobre um

eixo com o lado da cobertura de transporte virada para fora. Caso seja necessário enrolar a correia,

isto deve ser feito de forma que a ponta externa da correia seja direcionada no mesmo sentido em

do enrolamento original. Isto manterá a correia firme sobre a embalagem e evitará danos à mesma.

Bobinas ou rolos nunca devem ser tombados durante o transporte/descarga em carros,

caminhões ou outros meios de transporte, uma vez que o peso poderá danificar a embalagem e/ou

a correia. Bobinas ou rolos devem sempre ser enrolados, preferencialmente, por içamento. Para

içar, uma barra de suporte quadrada deve ser colocada através do eixo da bobina. Uma barra de

expansão deve ser utilizada para evitar que as correntes e cabos danifiquem as bordas da correia

transportadora. Devem ser utilizados cabos ou correntes de tamanho adequado para o peso do rolo

(Fig. 1).


INSTALAÇÃO

A posições relativas das coberturas inferior e superior (ou superfícies da correia) devem ser

consideradas no momento do posicionamento da bobina para instalação. Uma vez que o rolo de

correia seja transportado para o ponto da instalação, ela deve ser colocada sobre um eixo

apropriado para ser desenrolada e colocada sobre o transportador. Geralmente a correia

transportadora é enrolada, pelo seu fabricante, com a cobertura de carga voltada para o lado de

fora. Sendo assim, durante a instalação, a correia deve ser lançada com a face externa (cobertura

superior) voltada para cima, quando instalada sobre os roletes de carga. Caso seja instalada sobre

os roletes de retorno, esta mesma face deve ser instalada voltada para baixo, em contato com o

próprio rolete. Ao puxar a correia para o transportador, o rolo deve girar para o lado oposto à direção

indicada pelas setas na embalagem. A figura 2 ilustra o método adequado de montagem,

desenrolando a correia a partir do topo do rolo, para instalação sobre os roletes superiores.


Em alguns casos, tais como em minas, onde o espaço aéreo não permita o manuseio de um

rolo, a correia pode ser puxada para fora do rolo e dobrada (figura 3). Deve ser tomado cuidado

extremo para que as dobras sejam grandes, evitando a torção ou pressão indevida sobre a correia.

Nenhum peso deve ser colocado sobre a correia quando estiver nesta posição. O ideal é que

suportes sejam colocados em cada extremidade, onde houver dobras.

Há um terceiro método para se manusear o rolo, onde a altura livre para montagem o uso de

um eixo horizontal. Neste caso, usa-se um prato giratório, com um eixo vertical. A correia deve fazer

uma torção de 90 graus, conforme é puxada do prato giratório. Este método é por vezes utilizado

em ambientes subterrâneos, com o prato rotativo montado sobre rodas ou rolamentos para o

transporte do rolo de correia.

Se a correia é para substituição, o novo rolo pode ser instalado como indicado anteriormente.

A correia antiga é puxada para fora e cortada, e a nova é emendada na ponta da correia antiga,

utilizando aproximadamente metade do número de grampos usados convencionalmente. A ponta

da correia antiga deve ser amarrada a um caminhão ou outro meio de tração. O motor de

acionamento do transportador é usado para puxar a nova correia enquanto o rebocador externo

arrasta a correia antiga, auxiliando o motor de acionamento na execução do serviço. Em todos os

casos, deve-se tomar cuidado para que a cobertura de carga seja colocada para cima, se instalada

sobre os roletes superiores, ou puxando-a voltada para baixo, quando instalada sobre os roletes de

retorno.

Para a instalação em um novo transportador com pouca ou nenhuma inclinação, uma corda

ou cabo deve ser conectada a um grampo na extremidade da correia. Para o grampeamento da

ponta da correia para puxá-la sobre o transportador, um furo na correia ou cortes nas abas laterais

não serão suficientes. Deve-se executar engate para distribuir a força aplicada por toda a largura

da correia. Devido às passagens estreitas, o engate deve ser feito usando-se duas peças de chapa

de aço entre ¼” e ½” de espessura, largura igual à correia e 4” polegadas de comprimento. Para

cada extremidade da correia utiliza-se uma das peças fixando-se parafusos através de ambas as

chapas, com intervalos aproximados de 6” entre si 2” de distância da ponta da correia. Então o cabo

é anexado a este engate com uma manilha ou por um ponto de solda em uma das placas. A corda

ou cabo é então passada por cima do transportador e ligada a um dispositivo de reboque para puxar

a correia sobre o transportador.

Para instalações com um grau relativamente elevado de inclinação (superior a 12°), o método

de manuseio é um pouco diferente. É conveniente posiciona o rolo próximo ao tambor de cabeça,

pois este é, geralmente, mais acessível. Supondo que o transportador é suficientemente longo para

exigir mais de uma emenda, o lado de carregamento e o lado de retorno são passados


separadamente. Deve-se tomar cuidado para ver que o lado de carregamento, ou a cobertura mais

pesada, é instalado para cima sobre os roletes de superiores, e para baixo no lado do retorno.

À medida em que a correia é carregada, a tensão no rolo tende a acumular-se devido ao peso

da correia sobre a inclinação. Por essa razão, é necessário um meio de frenagem. Uma prática

comum é utilizar um grampo, fixado na estrutura do transportador, através do qual a correia será

contida. Quando a inclinação é muito longa, grampos adicionais devem ser espaçados a cerca de

305 metros (1000 pés) de distância. Para instalações onde se usa mais de um grampo, os

instaladores devem ser posicionados próximos a cada grampo para soltar e apertar os grampos

conforme a correia é colocada no transportador. Deve-se tomar cuidado para que a correia não

escape. Quando um rolo terminar, outro deve ser emendado e em seguida ser colocado no

transportador.

Se o lado de transporte precisar ser instalado separadamente do lado de retorno, a emenda

final deve ser executada na parte inferior da inclinação do transportador, onde as pontas da correia

se encontram, e a tensão mais baixa auxilia no processo. Fazer a emenda final no topo da inclinação

é totalmente possível, mas requer um controle de tensão adequado para não prejudicar a emenda.

Quando puxar a correia sobre o sistema, posicione os operadores nos pontos principais ao

longo do transportador, evitando que a correia fique pendurada sobre a estrutura, podendo ser

danificada. Puxe as pontas da correia até sobrepor o comprimento necessário para a emenda.

Para impedir que o rolo de correia gire demais enquanto é puxado, um dispositivo de frenagem

pode ser necessário (Fig. 4).

POSICIONANDO A CORREIA

Correias têxteis que tenham sido aparadas a partir de uma correia mais larga devem ser

emendadas com as bordas originais voltadas para o mesmo lado do transportador.

Para otimizar a instalação, recomenda-se que os rolos de correia sejam lançados no

transportador na exata sequência em que foram fabricados.

Consulte a equipe técnica da ConVeyBelts para saber como identificar o corte original ou a

sequência de fabricação.


TENSIONAMENTO

Uma vez que a correia foi colocada sobre o sistema transportador, ela deve ser tensionada

antes da emenda, para facilitar o posicionamento do contrapeso e eliminar o sag. A operação de

tensionamento deve ser feita na região onde a última emenda será executada. Após o

tensionamento final, grampos são colocados em cada extremidade da correia. Eles são feitos de

aço e possuem uma superfície de travamento, como indicado na figura 5.

A tensão é aplicada por um equipamento de força utilizado para aplicar uma pré-tensão antes

da emenda final da correia.

Para medição da força aplicada no contrapeso são usadas células de carga apropriadas para

este tipo de verificação. A correia é puxada até que as células de carga registrem uma tensão igual

ou ligeiramente maior do que a força de acionamento recomendada. Considere uma sobra de

correia necessária para posicionar o contrapeso corretamente.

Algumas recomendações e procedimentos básicos podem ser seguidos no tensionamento

para a emenda:

Correias que operam em apenas uma direção, exigem maior tensão de emenda do

que aquelas que são atuam em ambas as direções.

Correias inclinadas emendadas no topo da inclinação necessitam de maior tensão de

emenda do que as que são emendadas na parte inferior.

Correias inclinadas com dispositivo anti-reversão, que não possam ser liberados,

devem ser tensionadas puxando apenas na direção de trabalho da correia.

Verifique frequentemente a correia durante o tensionamento para garantir que ela

esteja livre e que não fique presa em algum ponto.

Durante o tensionamento final, certifique-se de que as extremidades da correia

estejam alinhadas corretamente.


Para transportadores com curso de contrapeso limitado, deve-se executar a emenda da

correia com uma tensão baseada na tensão de trabalho com carga. Sempre que possível, correias

têxteis devem ser inicialmente emendadas mecanicamente e operadas por algumas semanas antes

se executar a emenda final vulcanizada.

A aplicação da tensão necessária depende, em grande parte, da experiência do emendador.

Em tensionadores por gravidade, é possível que o mesmo danifique a estrutura do transportador,

caso não sejam liberados dentro dos limites superior e inferior de parada. O excesso de tensão

sobre correias curtas pode causar danos aos eixos dos tambores e roletes, assim como à correia.

A deve ser tensionada com um dispositivo de acionamento conforme a seguir:

Quando houver contrapeso:

Prenda o contrapeso cerca de 6” a 8” (150mm a 200mm) acima da posição de

operação desejada (considere os casos onde haja sag excessivo). Em seguida, puxe

a correia até que o contrapeso comece a levantar e seus cabos se afrouxem. Execute

a emenda permitindo um mínimo afrouxamento da correia.

Quando não houver contrapeso:

Não é recomendado emendar uma correia sem contrapesos instalados. Entretanto, se

necessário, o procedimento a seguir deve ser realizado: Utilize grampos adequados

para prender a ponta da correia de 6” a 8” (150mm a 200mm) na de operação posição

desejada (considere os casos onde haja sag excessivo). Puxe a correia até sua tensão

de operação, o que pode apenas ser estimado nesse caso. Quanto maior a experiência

do emendador, mais precisa será a tensão estimada.

As tabelas 1-1 e 1-2 mostram o trajeto e posição iniciais recomendados respectivamente.

TABELA 1-1

CURSO MÍNIMO RECOMENDADO

( % da distância entre centros)

Tipo de tensionamento e material da carcaça (urdume)

% da Tensão nominal

100% 75% 50% -

Tensionamento manual**

Nylon 4.00% 3.00% 2.00%

Poliéster 2.50% 2.00% 1.50%

Aramida 2.00% 1.50% 1.00%

Fibra de vidro 1.00% 0.75% 0.50%

Tensionamento automático

Nylon 3.00% 2.50% 1.50%

Poliéster 1.70% 1.25% 0.75%

Aramida 1.50% 1.00% 0.75%

Fibra de vidro 0.50% 0.40% 0.25%

Aço 0.30% 1.23% 0.15%

* Para [1] correias instaladas à tensão média descarregada [2] posição do contrapeso pela Tabela 1-2, e [3] acionamento próximo à posição de maior tensão final do sistema ** Apenas correias alimentadoras sem fim ou similares deveriam ser vulcanizadas em transportadores com tensionadores manuais


TABELA 1-2

POSIÇÃO INICIAL RECOMENDADA PARA O CONTRAPESO +

Material da carcaça (urdume) % Disponível para

aumento do comprimento

% Disponível para redução do

comprimento

Aço 25% 75%

Nylon, Poliéster, Aramida, Fibra de vidro

90% 10%

+Condições de contrapeso e comprimento de curso de acordo com a tabela 1-1

ALINHAMENTO

O processo de alinhamento de uma correia consiste no ajuste de roletes, tambores e

condições de carregamento, buscando a correção de qualquer tendência da correia em operar fora

da centralização. As causas e efeitos relatas abaixo são consideradas axiomáticas:

Quando todos de uma das bordas (em todo o comprimento da correia) desviam

lateralmente em um único ponto do transportador, a causa está relacionada ao

alinhamento ou nivelamento das estruturas do transportador, roletes ou polias desta

região.

Se uma ou mais partes da correia desviam lateralmente em todos os pontos do

transportador, a causa mais provável está na própria correia.

Quando a correia é carregada de forma descentralizada, o centro de gravidade da

carga tende a encontrar o centro dos roletes, desviando lateralmente a correia,

podendo gerar derramamento de material pela borda (Fig. 6).

Estas regras básicas podem ser utilizadas para diagnosticar problemas no trajeto da correia.

Combinações destas regras às vezes produzem casos que não demonstram claramente as causas,

mas se houver um número suficiente de mudanças na correia, o padrão do funcionamento ficará

claro e as causas descobertas. Nos casos normais onde um padrão de funcionamento não emerge

são aqueles de funcionamento irregular, que podem ser encontrados em uma correia descarregada

que não funciona bem, ou uma correia carregada que não está recebendo sua carga uniformemente

centralizada.


FATORES QUE AFETAM O ALINHAMENTO DA CORREIA

Tambores e polias de desvio

Poucos são os efeitos percebidos pelo uso de tambores de coroa em sistemas

transportadores. Este tipo de equipamento é mais eficaz quando se tem um longo intervalo de

correia sem apoio (aproximadamente quatro vezes a largura da correia) na região do tambor. Como

esta situação não é aplicável à região de carregamento do transportador, o uso de um tambor de

coroa se torna ineficiente e não justifica a má distribuição de tensão nas bordas que este

equipamento causa na correia.

Tambores de cauda podem ser instalados com intervalos de correia sem apoio e, neste caso,

pode-se usar tambores de coroa com eficiência, exceto estão localizados em regiões de máxima

tensão da correia. A maior vantagem é que a coroa, até certo ponto, auxilia na centralização da

correia à medida que esta passa sob o ponto de carregamento.

Tambores de coroa são usados nos tensionadores, por vezes, para reduzir qualquer pequeno

desalinhamento que possa ocorrer no contrapeso quando este se movimenta. Em geral, tambores

de coroa devem ser usados com moderação, sobre tudo, em correias de tecido. Com correias de

cabos de aço, todas as polias devem ser planas.

Todos os tambores de um sistema devem estar nivelados e devem ter seus eixos a 90 graus

em relação à trajetória da correia. Eles devem ser mantidos nesta posição não se deve movê-los

como uma forma de alinhamento, exceto quando os tambores de desvio tenham seus eixos

deslocados - quando outros meios de alinhamento não forem suficientes. Tambores com ângulo

diferente de 90 graus conduzirão a correia na direção da borda que tocar primeiro a face do tambor.

Quando os tambores não estão nivelados, a correia tende a trabalhar para o lado de baixo. Isto é

contrário à antiga regra do polegar, onde a correia atua para o lado alto do tambor. Quando ocorrem

combinações destes dois fatores, aquele que tiver maior influência ficará mais evidente no

desempenho da correia.

Roletes Superiores

A correia pode ser alinhada com os roletes superiores de duas maneiras:

1) Deslocando-se o eixo do rolete em relação à linha de operação da correia – também

conhecido como “bater roletes” - é eficaz quando toda lateral da correia desvia em um

ponto específico do transportador. A será centralizada pelo contato (na direção de

operação da correia) com o rolete ajustado (Fig. 7). Este tipo de ajuste deve ser feito

em alguns roletes distribuídos pelo comprimento do transportador na região anterior

ao problema. Podemos imaginar que, desta forma, uma correia poderia operar com

metade dos roletes em uma borda e metade na borda oposta, mas esta prática geraria

um custo com o aumento de atrito dos roletes contra a correia. Por este motivo, todos

os roletes devem estar alinhados com o sentido de trabalho da correia e ser feito

apenas o deslocamento mínimo de alguns roletes utilizados como um meio de

alinhamento. Se uma correia sofrer excesso de correção, deve-se voltar alguns roletes

à posição padrão, sem adicionar novos roletes.

Esta modificação de roletes só é eficaz em transportadores que atuam em uma única

direção. Se a correia for reversiva, um rolete deslocado pode deslocar a correia

quando houver mudança na direção de operação. Assim, com correias reversivas,

todos os roletes devem se manter no alinhamento padrão. Qualquer correção

necessária pode ser fornecida com dispositivos de auto-alinhamento destinados à


inversão de operação. Nem todos os auto-alinhantes são deste tipo, pois alguns atuam

em direção única.

2) Inclinar o rolete superior para a frente (não mais de dois graus) no sentido de operação da correia, produz um efeito de auto-alinhamento. Os roletes podem ser inclinados desta maneira inserindo um suporte traseiro. Mais uma vez, este método não é satisfatório em correias reversivas. O rolete superior inclinado é mostrado na Fig. 8. Este método tem uma vantagem sobre o método de batimento de roletes, uma vez em que irá corrigir para o movimento da correia em ambos os lados do rolete; portanto, é útil para alinhar correias instáveis. Este método tem a desvantagem de acelerar o desgaste do revestimento do tambor devido ao aumento do atrito sobre os roletes superiores. Deve-se, portanto, ser utilizado o mínimo possível, especialmente nos roletes de maior ângulo.

Roletes especiais de auto-alinhamento estão disponíveis para auxiliar no alinhamento da

correia (Fig. 9). Para uma discussão mais completa sobre estes roletes, consulte o "Manual de

Correias para Transportadores e Elevadores" dos Produtos de Engenharia Goodyear.

Roletes de Retorno

Roletes de retorno, por serem planos, não fornecem nenhuma influência no auto-alinhamento

como os roletes superiores. Entretanto, deslocando seu eixo em relação à trajetória da correia, o

rolete de retorno pode ser utilizado para fornecer um efeito de correção constante para uma direção.

Assim como nos roletes de carga, pode-se movimentar as extremidades do rolete no sentido

longitudinal, buscando uma correção na trajetória da correia.

Podem ser usados também roletes auto-alinhantes no retorno, que são articulados sobre um

pino central. Esta articulação minimiza a descentralização da correia, permitindo que o rolete se

mova em relação à trajetória da correia, corrigindo seu direcionamento (Fig. 10).


Alguns roletes de retorno são feitos com dois rolos formando um cavalete em V de 10° a 20°,

que é eficaz no alinhamento do lado de retorno em operação. Os cavaletes em V somente são

recomendados para correias de tecido mais largas do que 54". O fator mais importante para o

alinhamento da correia é o contato com o centro do rolete. Se a correia foi instalada pelo lado de

carregamento, os roletes em V pelo retorno não terão contato com o centro da correia. Neste caso,

um rolete tensor pelo lado do retorno ajudará a alinhar a correia, uma vez que ele a forçará a se

manter plana sobre os roletes seguintes.

Roletes de retorno de discos de borracha segmentados (Fig. 11) são usados para limpar a

correia e ajudam no alinhamento. Quando um desses discos da ponta cai, a borda da correia tende

a ficar presa, obrigando a correia a correr para o lado, tornando-se um alinhador. Recomenda-se

um mínimo de 8” de contato com a correia para o uso de discos com borracha.

Dispositivos de Alinhamento Automático

Roletes auto-alinhantes superiores e inferiores já foram mencionados anteriormente. Roletes

de retorno com centro articulado são, muitas vezes, instalados em grupos de dois ou três para

operarem juntos e são acionados por um mecanismo externo que atua de acordo com a posição da

correia. Eles influenciam bastante no alinhamento do retorno da correia enquanto esta se aproxima

da polia de cauda.

Um tambor de desvio também pode ser usado para influenciar no auto-alinhamento;

entretanto, ao invés de contar com uma articulação central (como em roletes de retorno), ela é

geralmente articulada em uma das extremidades de seu eixo. A outra extremidade é deslocada de

forma mecânica, elétrica ou hidráulica, de acordo com a indicação que é recebida a partir da posição

da correia.

Garantindo Eficiência nos Roletes de Alinhamento

Normalmente, deseja-se uma pressão extra sobre roletes auto-alinhantes e, em alguns casos,

em roletes padrão que exercem forte influência de alinhamento. Uma maneira de alcançar este

objetivo é levantar esses roletes acima da linha dos demais. Roletes ou polias instalados em curvas

convexas ao longo do lado de retorno exercem uma pressão extra devido ao componente de tensão


da correia, e são, portanto, locais de alinhamento mais eficazes. No entanto, auto-alinhantes nunca

devem ser instalados pelo lado superior em uma curva convexa, pois sua posição elevada pode

promover falha na junção dos roletes.

Roletes-Guias Laterais

Guias laterais não são recomendadas para fazer as correias atuarem em linha reta. Elas

podem ser utilizadas para auxiliar no alinhamento inicial da correia, prevenindo que ela desvie para

fora dos roletes, causando acidentes contra a estrutura do sistema transportador. Também podem

ser usadas para proteger a correia como medida de emergência, desde que não toquem as bordas

da correia enquanto esta estiver em operação normal. Caso haja contato contínuo das guias com a

correias, mesmo que estejam livres, elas tendem a desgastar a borda da correia e, eventualmente,

causar a separação das lonas ao longo da borda. Roletes-guias laterais não devem ser instalados

de forma que esbarrem contra a borda da correia, uma vez que a correia está sobre a polia. Neste

ponto, nenhuma pressão nas bordas pode mover a correia lateralmente (Fig. 12).

A Própria Correia

Uma correia que possua extrema rigidez lateral, em relação à sua largura, será mais difícil de

alinhar, devido a sua falta de contato com o rolo central pelo lado de carga. O reconhecimento deste

fato permite ao usuário tomar precauções extras e, se necessário, carregar a correia durante o

alinhamento para melhorar seu direcionamento. Atenção aos limites de acamamento, durante o

projeto, normalmente evitam esse problema (Fig. 13).

Algumas correias novas tendem a desviar para um dos lados, em uma determinada parte, ou

partes, de seu comprimento, devido à má distribuição temporária da tensão lateral. A operação da

correia sob tensão corrige essa condição em praticamente todos os casos. O uso de roletes auto-

alinhantes ajudará a fazer a correção.


SEQUÊNCIA DAS OPERAÇÕES DE ALINHAMENTO

A instalação inicial do Sistema transportador deve assegurar um bom alinhamento de todos

os tambores, roletes de carga e de retorno; isto é, deve ser colocado nos ângulos adequados em

relação à direção de operação da correia, sendo nivelados e centralizados em uma linha reta. O

primeiro movimento da correia deve ser lento e intermitente, de modo que qualquer tendência da

correia para desalinhar possa ser rapidamente observada e a correia seja parada antes de

ocorrerem danos.

Quando o transportador possui uma longa distância entre centros, operadores devem se

posicionar em intervalos frequentes para observar a ação da correia. Eles devem estar equipados

com um método eficaz de comunicação, de modo que possam comunicar as suas observações e,

se necessário, parar a correia.

O movimento inicial da correia irá indicar onde são necessárias correções dos tipos descritos.

As primeiras correções devem ser feitas em pontos onde a correia corre risco de ser danificada.

Uma vez que a correia estiver livre de todas as ameaças, uma sequência de operações de

alinhamento pode ser realizada. O melhor procedimento ocorre iniciando-se a partir com retorno e

trabalhando em direção ao tambor de cauda. Isso assegura a centralização inicial da correia sobre

o tambor de cauda, de modo que ele possa receber a carga de forma centralizada, o que é muito

importante.

Se a correia apresenta o acamamento ideal e sem falhas de funcionamento, o alinhamento

pode e deve ser concluído com a correia vazia. Se a correia tende a apresentar rigidez e o

funcionamento irregular, coloque alguma carga sobre a correia, e assim que o retorno se endireitar

e a correia estiver centralizada no tambor de cauda, manterá o alinhamento na parte superior.

A correia pode ser alinhada adequadamente no tambor de cauda, através do ajuste de roletes

de retorno e com a ajuda dos roletes de retorno de auto-alinhantes. Raramente qualquer ajuste no

tambor de desvio ou no tambor de cauda são necessários, mas o tambor de desvio pode ser usado

para alinhamento complementar.

O alinhamento em operação da parte superior, com a correia vazia, geralmente não apresenta

problemas se a correia estiver com seu acamamento perfeito. Neste caso, roletes auto-alinhantes

superiores não são necessários, exceto como uma segurança na região próxima ao tambor de

descarga. Lá, dois auto-alinhantes colocados entre 12 e 25 metros antes da polia ajudarão a correia

a voltar ao centro, se esta for forçada a desviar por ocorrência de algum distúrbio temporário.

Não deveria ser necessário utilizar a polia dianteira para fins desalinhamento se a correia tiver

sido devidamente alinhada. Da mesma forma, o tambor de desvio após a polia dianteira não deve

ser necessário como um meio de alinhamento, uma vez que é relativamente ineficaz em sua posição

após a forte influência do tambor de descarga.

O sistema tensionador tem uma forte influência sobre o funcionamento da correia nessa região

e, devido às suas oscilações verticais, está sujeito ao desalinhamento. Contrapesos verticais devem

ser guiados, para que seu tambor mantenha seu eixo na posição horizontal. A correia não pode

depender de si mesma para centralizar-se na polia. Uma vez que o eixo está descentralizado, a

polia penderá para fora de seu eixo horizontal se não for guiada.

Os carros tensionadores horizontais (Fig. 14) estão sujeitos ao desalinhamento devido à perda

de espessura dos trilhos, trilhos sujos ou por sair do trilho. Trilhos em forma de V diminuem a perda

de espessura, além de ser auto-limpante. Este tipo de construção também evita que o carro saia do

trilho.


Se a correia for bem alinhada em vazio, geralmente manterá esta condição quando estiver

em operação. Distúrbios que surgirem com a carga são geralmente devido ao carregamento

descentralizado ou ao acúmulo de material de carregamento nos tambores de desvio e roletes de

retorno.

Quando se sabe que o equipamento está devidamente alinhado, ações para o alinhamento

da correia devem ser feitas de forma cuidadosa, ou seja, em pequenos passos, pois a correia

necessita de algum tempo para responder às medidas corretivas. O alinhamento deve começar em

algum ponto antes do local onde o desalinhamento acontece, e gradualmente ser levado adiante

na direção do trajeto da correia, até que a condição de desalinhamento seja corrigida.

LIMPEZA

Deve-se ter cuidado com a limpeza dos roletes e tambores de desvio. O acúmulo de material

nesses equipamentos exerce um efeito destrutivo no alinhamento, causando contato da correia com

a estrutura do transportador e, consequentemente, danos à sua construção. É aconselhável,

sempre que possível, que os roletes de retorno sejam suficientemente suspensos abaixo da

estrutura, então qualquer rolete sujo ou desalinhado pode ser facilmente identificado. Manter limpos

os roletes de retorno e tambores de desvio requer que a correia esteja limpa quando entrar na área

de retorno. Raspadores são o método mais comum de garantir a limpeza.

Raspadores de borracha podem ser feitos com a fixação de placas de borracha com

espessura de 1/2” a 1” (não utilizar pedaços de correias antigas) entre duas barras de metal ou

madeira.

Prolongue a borracha cerca de duas vezes a sua espessura para além das barras e levante

o sistema com um tensionador, proporcionando pressão contra a correia (Fig. 15). Substitua a

borracha quando estiver desgastada, próxima das barras. Dois ou três desses raspadores podem


ser usados em sucessão. O raspador de aço mais comum é uma série de lâminas montadas

diagonalmente fixados na extremidade, com uma mola para manter a pressão contra a correia.

Estes irão limpar materiais pegajosos sobre os quais os raspadores de borracha podem passar por

cima (Fig. 16).

Lavar a correia com um jato de água antes de limpar com um raspador proporcionará uma

boa limpeza em quase todos os tipos de material transportado, incluindo minério de ferro e concreto.

Materiais secos podem ser removidos da correia com escovas rotativas ou escovas com

cerdas de borracha, atuando em alta velocidade, geralmente de três a cinco vezes maior que a

velocidade da correia (Fig. 17). Elas se desgastam rapidamente, necessitando de uma manutenção

considerável e são susceptíveis a terem suas cerdas solidificadas se utilizadas com material úmido

ou pegajoso. É preferível seu uso apenas para a limpeza após a polia de descarga e antes do

tambor de desvio. Uma exceção para isso é que o material pegajoso muitas vezes precisa de

raspagem primária, na polia de cabeça. Isso acontece porque boa parte do material fino adere à

correia e precisa ser raspado para o chute, com o restante do material transportado pela correia.

Em alguns casos, a melhor limpeza possível é insuficiente e devem ser tomadas medidas

para compensar os efeitos de uma correia suja.

Pode-se prevenir o acúmulo em tambores de desvio utilizando um revestimento de borracha

macia ou raspando diretamente contra o tambor. Ranhuras diagonais removerão os acúmulos sobre

essas polias. Discos de borracha ou roletes de retorno tipo espiral previnem o acúmulo e evitam um

problema de alinhamento (Figs. 18 e 19).

A única limpeza necessária na lateral da polia é a remoção de materiais, especialmente

lamelares, que podem cair sobre o retorno e serem carregados entre a correia e a polia traseira se

não forem removidos (Fig. 22). Limpadores de borracha imediatamente à frente da polia traseira

são utilizados para este fim (Figs. 20 e 21). Geralmente são posicionados contra a correia pela

gravidade e instalados em um ângulo com relação ao trajeto da correia.


CARREGAMENTO

Receber o material descentralizado pode causar o movimento da correia para as laterais após

o carregamento, pois o centro da carga busca o ponto mais baixo sobre os roletes de carga. Isso

pode ser corrigido com ajuste adequado do chute, desde que, obviamente, a correia esteja

centralizada ao receber a carga (Fig. 23).

O ponto de carregamento (ponto de transferência) de qualquer transportador é sempre o ponto

crítico, ou ponto vital, da correia. Aqui o transportador recebe sua maior abrasão e praticamente

todo o seu impacto. A “condição ideal” é que o material passe do chute para a correia na mesma

velocidade e direção de trajeto da correia, e com o mínimo impacto.

O projeto do chute e sua disposição é um assunto muito amplo para ser discutido em detalhes

aqui. Em vez de tal discussão, são apresentadas algumas sugestões:

A largura da extremidade de recepção do chute de carregamento deve ser grande o

suficiente para receber o material dispensado da extremidade da correia anterior, ou

alimentador, e sua posição é determinada pela trajetória do material dispensado nele.

Em nenhuma condição a calha deve ser inferior ao dobro do tamanho da maior

partícula em transporte, se partículas finas estiverem presentes, a medida considerada

é de 3,5 vezes o tamanho dos aglomerados, se forem uniformes. A largura da calha

de descarga do chute deve determinar que a carga não exceda cerca de 2/3 da largura

das correias receptoras (Fig. 23).

A inclinação do chute é determinada pela natureza do material, sua velocidade de

entrada e comprimento do chute. Esses valores variam de instalação para instalação,

mas cerca de 35 graus podem ser considerados satisfatórios para a maioria dos

materiais industriais secos como carvão e rochas.


Uma tentativa de se aproximar da “condição ideal” deve ser continuamente feita com o ajuste

da disposição do chute. Um ótimo carregamento e transferência por meio de chutes ainda necessita

de consideráveis experiências de ajuste no campo.

Guias devem ser utilizadas para centralizar e acomodar a carga, conforme sua passagem

pelo ponto de transferência. A estrutura de aço do chute e as calhas nunca devem ser instaladas a

menos de 1” da superfície da correia; essa distância pode aumentar na direção do trajeto da correia

para liberar qualquer material aprisionado entre a superfície da correia e a calha (Fig. 24). Este tipo

de guia geralmente tem comprimentos de 4 a 5 vezes a largura da correia, mas podem variar

consideravelmente devido à velocidade da operação, tipo de material e tamanho da partícula. Um

exemplo de instalação de calha guia é mostrado na Fig. 25.


O impacto do material carregado na correia é geralmente a causa de graves cortes e

picotamentos. O grau de impacto pode ser reduzido até certo ponto com o uso de amortecedores

de borracha ou roletes semi-pneumáticos, os quais também tendem a evitar que o material fique

aglomerado sob as calhas no instante do impacto (Fig. 26).

O uso de um chute do tipo “Grizzly” no final da transferência reduz o desgaste da correia. Ele

distribui o impacto das partículas maiores permitindo que as mais finas sejam depositadas antes

sobre a correia, amortecendo o impacto. A forma de leque do “Grizzly” na direção da correia previne

o bloqueio de partículas (Fig. 27).

Uma saída com corte em “V” no chute é outro método muito eficaz, permitindo que as

partículas mais finas sejam depositadas sobre a correia antes das maiores, reduzindo assim o

desgaste da correia nesse ponto (Fig. 28).

CHUTES EM CURVAS

Chutes de carga projetados para reduzir abrasão, corte/picotamento e impacto

Chutes curvados são chutes projetados que permitem que o material entre em contato com a

correia na mesma velocidade dela, com queda mínima e menos turbulência. Chutes curvados

minimizam a abrasão contra a correia, assim como o corte/picotamento e danos por impacto.


Chutes curvados podem custar mais que os convencionais, mas ajudam a reduzir

consideravelmente o desgaste e os cortes/picotamentos, proporcionando retorno sobre o

investimento em um curto período de tempo. Chutes curvados são recomendados para

transportadores novos ou em uso. Técnicas especiais de modelagem de fluxo de materiais são

utilizadas para projetar os chutes curvados (Fig. 29). Normalmente, o chute é projetado por

empresas de consultoria que desenvolveram um programa especializado para estudar o fluxo de

material dentro do chute.

Com este programa, eles podem facilmente comparar a efetividade de um chute projetado

contra o outro. O cliente deve considerar o custo versus o retorno para avaliar se um projeto

especializado de chute curvado pode ser justificado.

POLIA REVESTIDA

O revestimento é recomendado para polias de descarga pelos seguintes motivos:

1) Melhoria no coeficiente de atrito. Isso permite que uma correia seja impulsionada pelo

lado de menor tensão, e às vezes, resulta em redução da tensão total.

2) Redução do derramamento devido a condições úmidas, quando utilizado revestimento

com ranhuras.

3) Aumento da vida útil da polia e da cobertura da correia.

Outras polias do sistema, principalmente aquelas em contato com lado de carregamento da

correia, geralmente são revestidas para prevenir o acúmulo de material. Ranhuras melhoram a ação

de limpeza no revestimento e na correia.


TIPOS DE REVESTIMENTO

REVESTIMENTO APARAFUSADO

O revestimento aparafusado é geralmente construído em tecido reforçado, proporcionando

bom aperto ao parafuso. Este tipo não tem carcaça ou cobertura inferior; onde nenhuma ranhura é

planejada, aplica-se uma cobertura superior mínima de 1/8”, mas, se o revestimento contém

ranhuras, um mínimo de 1/4" de cobertura superior deve ser utilizado.

Para polias de extremidades abertas com 5/16 "ou 3/8" de diâmetro podem ser utilizados

parafusos de cabeça plana com porcas. Métodos alternativos incluem parafusos com orifício de

fenda ou parafusos auto-perfurantes para uso em polias de aço soldadas. É necessário que as

cabeças dos parafusos sejam afundadas abaixo do nível do revestimento para evitar danos à correia

à medida que passa sobre a polia. Isto pode ser conseguido por orifícios anti-afundamento na polia

ou, onde o revestimento seja superior a cerca de 1/8" é possível afundar as cabeças dos parafusos

simplesmente apertando-os.

As extremidades das tiras devem ser aparafusadas nas juntas com as extremidades cortadas

em formato ziguezague, como mostrado na Fig. 30. Além disso, os parafusos devem ser utilizados

em linhas que atravessam a superfície e em torno da circunferência das polias não mais do que 10"

para além de um ou outro sentido. As bordas de todas as tiras devem ser aparafusadas e

recomenda-se que todas as bordas do tecido exposto sejam consolidadas para manter a umidade.

REVESTIMENTO VULCANIZADO

O revestimento vulcanizado é uma lâmina de borracha, com geralmente ½” de espessura

ligada diretamente ao metal. Nenhum tecido é utilizado porque não é necessário nenhum reforço

para a retenção do parafuso. Este método garante maior durabilidade de cobertura, apresenta maior

e mais uniforme adesão à polia, e elimina o risco de danos graves devido a um parafuso frouxo.

Esse tipo de revestimento pode ser aplicado de duas diferentes formas:

Método de faixa em espiral – geralmente utilizado para aplicações de baixa tensão. Uma tira

de 4” de largura é recomendada para facilitar o manuseio (Fig. 31). O comprimento da tira pode ser

calculado pela seguinte fórmula:

Para aplicação pelo método de folha, é recomendada uma emenda lateral chanfrada (Fig. 32).

O lado da borracha de ligação deve entrar em contato com a borda chanfrada para máxima

aderência na emenda.

REVESTIMENTO COM RANHURAS

Revestimento com ranhuras devem ser utilizados em polias dianteiras se elas estiverem

suscetíveis à umidade. As ranhuras rompem a película de umidade entre a correia e o revestimento,

eliminando assim a derrapagem. Tanto revestimentos aparafusados como vulcanizados podem ser

equipados com ranhuras. Ambos os tipos podem ter suas ranhuras feitas na área como uma


ranhuradora de pneu, se houver borracha suficiente para evitar cortes no tecido ou na carcaça de

metal da polia. São recomendadas ranhuras do tipo espinha de peixe com 3/16" de profundidade e

espaçadas na largura de 1” (Fig. 33).

REVESTIMENTO ESPECIAL

Um tipo modificado de revestimento aparafusado também é possível, contando com apoios

de borracha substituíveis que deslizam em guias metálicas parafusadas ou soldadas à polia (Fig.

34).


DISTÂNCIAS DE TRANSIÇÃO

O que é distância de transição?

Distância de transição é a distância do centro da polia dianteira OU traseira para o primeiro

rolete de carga em ângulo de operação.

Dois tipos comuns de distância de transição:

Calha cheia

Meia calha

Por que a distância de transição é tão importante?

Transições curtas criam:

Alta Tensão nas Bordas – Max = 115% da tensão classificada para a correia

Baixa Tensão Central – Min = 0 piw (evita compressão)

Falha prematura da emenda e falha na junção dos roletes


TURNOVER

O que é um turnover?

Uma torção da correia é usada para manter o lado sujo na parte de cima do retorno para fins

de limpeza.

A recomendação para a torção da correia da ConVeyBelts é:

Cilindros verticais devem ser posicionados na linha central do sistema e os rolos de 45°

posicionados a ¼ da distância do turnover. Os cilindros do ponto médio devem estar em lados

opostos da correia e compensar algumas polegadas uns dos outros, de modo que um componente

de tensão da correia possa fornecer pressão contra cada cilindro. Eles devem ser ajustáveis para

todas as direções, pois sua posição inicial dificilmente pode ser predeterminada. Esses cilindros

auxiliam no alinhamento da correia, ajudam a minimizar tendência de curvatura e a estabilizar a

correia de mover em excesso em áreas com ventos fortes.

O turnover deve ter duas polias terminais (entrada e saída), como mostrado na imagem

abaixo. Isto é usado para garantir que a correia seja repousada sobre a primeira polia ao entrar na

curva de transição e a última polia ao sair da transição.

Certifique-se de que o espaçamento entre os cilindros verticais seja de 610 mm (2 pés) – veja

na figura. Cada cilindro vertical também precisa ser compensado por 1” para dentro de modo que

não haja contato entre a correia cheia e ambos os cilindros.

Cada extremidade da polia deve ter algum ajuste no plano de aproximação da correia para

fins de alinhamento.

O comprimento da torção é determinado pela largura da correia, tipo de construção e a tensão

da correia no turnover.

Uma curta distância de transição pode levar a correia a um colapso no turnover, ou causar

tensão excessiva nas bordas, o que pode levar a falha prematura da emenda.


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