Histórico

1

A PRIMEIRA GERAÇÃO

A Primeira Geração abrange o período até a 2a Guerra Mundial. Naquele tempo, a indústria não era altamente mecanizada, portanto, os períodos de paralisação à espera de recuperação de falhas não eram muito importantes.

Histórico

2

A SEGUNDA GERAÇÃO

As coisas mudaram dramaticamente durante a 2a Guerra Mundial. As pressões do período de guerra aumentaram a demanda por bens de todos os tipos, enquanto que o suprimento de mão-de-obra industrial diminuiu drasticamente.Isso levou à idéia de que as falhas poderiam e deveriam ser evitadas, o que, por sua vez, resultou no conceito de manutenção preventiva.

Histórico

3

A TERCEIRA GERAÇÃO

Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas "just-in-time“. Em tempos recentes, o crescimento da mecanização e da automação passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tomaram-se questões chaves em setores tão diversos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações, serviços públicos, transportes, etc.

Histórico

4

Primeira Geração

- Conserto após quebra

Segunda Geração

- Maior disponibilidade das máquinas- Maior vida útil dos equip.- Custos menores

Terceira Geração

- Maior disponibilidade e confiabilidade- Maior segurança- Maior qualidade dos produtos- Ausência de danos ao meio ambiente

1940 1960 1980 2000

Objetivos da Manutenção

• manter os equipamentos e instalações;• reduzir o tempo de parada dos equipamentos;• garantir a operacionalidade do sistema;• manter um bom nível de consumo de energia;• garantir a máxima utilização dos recursos;• garantir a realização dos serviços.

5

Humano: Segurança, condições de trabalho e proteção do meio ambiente.

Técnico: Disponibilidade e durabilidade dos equipamentosEconômico: Menor custo de exploração, menor custo de

falha e economia energética

6

Fatores para a Manutenção

Setores que praticam a manutenção

7

Hospitais; Supermercados; Imprensa; Rádio, TV; Laboratórios; Pedreiras, minas; Empresas de Serviço; Municípios; Bombeiros;

Transportes:– Rodoviário;– Ferroviário;– Marítmo;– Aeronáutico.

Refinarias; Centrais Nucleares; etc …

Exemplos

Tipos de Serviço da Manutenção

1. Manutenção Corretiva2. Manutenção Preventiva3. Manutenção Preditiva4. Manutenção Produtiva Total

8

Manutenção Corretiva

9

CORREÇÃO DA FALHAS

INTO

MA

CA

US

A

AÇ

ÃO

Definição de falha:

- Ausência total e completa da função que lhe compete- Ausência parcial

10

Falha Operacional

(instrumento de controle não funcionou)

Falha no suprimento de

Energia(perda de programas)

Manutenção corretiva

Resolver o problema

Gerar as informações necessárias para a análise da performance, da repetibilidade da falha

11

Equipamentos mínimos

Oficinas adequadas ferramentas Máquinas

Área de trabalho

Manutenção Preventiva

12

A manutenção preventiva visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos pré-planejados.

Por exemplo, os motores de um avião de passageiros são verificados, limpos e calibrados de acordo com uma programação regular depois de determinado número de horas de vôo.

Manutenção Preventiva Periódica-sistemática (Diária,

mensal, quinzenal, mensal)

13

Elementos da Manutenção

1)Inspeções dos equipamentos: manter condições operacionais, identificação de

defeitos e falhas

Operador: inspeções diárias (folha de inspeção ou check-list), lista completa de itens a serem verificados

Mantenedor: plano técnico de inspeção ou quando executa uma manutenção corretiva

14

Elementos da Manutenção

Inspetor: forma planejada, grau de severidade e técnica

Supervisor: inspeção periódica

Gerente, Diretor, Superintendente e Presidente: visitas periódicas nas áreas operacionais

15

Elementos da Manutenção

2) Lubrificação dos equipamentos e componentes

- Elaboração de normas e padrões de referência - Tipo e quantidade de lubrificantes

3) Calibração, verificação e ajuste de equipamentos

- Comparação do instrumento de medição com um instrumento padrão

Ex: amperímetros, transformadores, voltímetros, termômetros, manômetros

16

Elementos da Manutenção

4) Limpeza- Meios que bloqueiam a propagação das sujeiras- Detalhes da máquina visíveis5) Troca periódica dos componentes- Vida útil dos equipamentos- Paradas programadas

Objetivo: aumentar a disponibilidade, minimizar trabalhos de emergência, aumentar a

confiabilidade17

Manutenção Preventiva

• Prevenção de falhas;• Homem atua antes que falhas

ocorram;• Homem determina intervenção;

18

Manutenção Corretiva

Correção de falhas; Homem atua após

ocorrência de falhas; Máquina determina a

intervenção;

Improviso Planejamento

Preventiva sempre é melhor?

19

NÃO

Fase de preparação - Preventiva

• Levantamento das atividades• Estimativa de periodicidade e duração• Plano anual

20

21

MAIOQ Q S S D S T Q Q S S D S T Q Q S S D S T Q Q S S D S T Q Q S

DIA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

máquina F V w Faux A AL wi1A w M A F U wi wi2S A AL P w wi2A A Ftempo 02:30 04:00 03:45 01:00 00:15 00:01 02:10 00:45 16:30 00:25 02:20 00:20 01:00 04:10 00:15 00:30 01:00 00:45 02:10 00:15 02:30

número 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1 2 2 8 1 1 2 1 1 1 1 2

máquina 2 F100 A BP SAP F50 MG F100 w man SAP F50 F100tempo 00:05 00:15 01:00 08:00 00:30 01:30 00:10 00:40 00:30 00:10 00:10 00:35

número 2 1 1 1 2 1 2 1 4 1 2 2

total 05:10 04:15 03:45 02:00 01:15 08:02 02:10 01:45 16:30 01:55 05:00 00:40 08:00 04:50 02:15 01:10 01:00 01:05 02:10 00:15 06:10 00:00

total:

CALENDÁRIO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA / Fab.: Maquilagem2002 - 2o Trimestre

Geral

79:22AL - Alic's A - Automakit BP - Balança Pesagem F - Farmáquinas Filt - Filtros Pesagem F50 - Fusor 50L F100 - Fusor 100L/150L Faux - Fusor Auxiliar Man - Manupo MG - Mesa Gelada M - Mizuho P - Prodima SAP - SAP U - UPZ100/160 V - Videojet w - Weckerle wi - Willet

02:10

DIAmáquina 1

temponúmero

máquina 2tempo

númerototal

1

S10

wi1A02:10

01:15

Q9

AL00:01

2SAP08:00

108:02

1BP

01:001

Q8A

00:15

03:45

T7

Faux01:00

2

02:00

1

S6w

03:45

D5

S4

05:10

S3V

04:001A

00:151

04:15

2F10000:05

2

Q2F

02:30

Q1

MAIO

45horas

Calendário Anual

Fase de execução

• Relatório diário das atividades• Execução dos relatórios

22

•Plano semanal

23

S T Q Q S S D

data 20 21 22 23 24 25 26

Máquina Willet Willet Automakit Alic 1 Prodimatempo mecânico 00:00 00:00 00:15 00:10 01:00tempo elétrico 00:30 04:00 00:00 00:00 01:00

tot. máq. parada 00:30 04:00 00:15 00:10 01:00

Máquina Weckerle Manupo Alic 2tempo mecânico 00:40 00:30 00:10tempo elétrico 00:00 00:00 00:00

tot. máq. parada 00:40 00:30 00:10

Máquina SAPtempo mecânico 00:10tempo elétrico 00:00

tot. máq. parada 00:10

Máquinatempo mecânicotempo elétrico

tot. máq. parada

horas necessárias:

mecânico 00:00 04:00 00:45 00:30 01:00elétrico 00:30 00:00 00:00 00:00 01:00

CALENDÁRIO SEMANAL DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA / Fab.: Maquilagem2002 - 21a Semana 20/Maio - 26/Maio

Fase de execução

• Plano semanal

24

• Relatório diário das atividades• Execução do relatório•Controle e atualização

25

Máquina: Mizuho data: 25/jun

Mecânico 7htempo est. tarefa status pendência tempo real

Estado e Aperto dos ParafusosLimpeza do Sistema de ExaustãoCilindros Hidráulicos e PneumáticosCentro entre Punção e MatrizLimpeza das Partes InternasEstado do Assento do Calço PunçãoEstado/ Desgaste das Mangueiras HidráulicasAliment. Vibr. Pré-esteira/ Pan Setter/ Pan StopperAperto Parafuso de Fixação do Cilindro Hid. do Punção/ Flange e Laterais da Flange/ Porca e Contra Porca Redonda que Limitam em 10mm Punção e MatrizAtuação/ Vazamento/ Sensor Cil. Hidr. InferiorDrenar Unidade de Conservação (3)Verificar Microrutor do Index por Limite de TorquePolias e Correias sincronizadashorário reservado pela líder / justificativa pela não liberação:

1o turno:2o turno:3o turno:

visto: visto:

M(7h)

Celso João Luciano Emerson

Simone: Cida:

Fase de execução

• Plano semanal• Relatório diário das atividades

26

• Execução do relatório•Controle e atualização

27

Máquina: Mizuho data: 25/jun

Mecânico 7htempo est. tarefa status pendência tempo real

Estado e Aperto dos Parafusos OkLimpeza do Sistema de Exaustão OkCilindros Hidráulicos e Pneumáticos OkCentro entre Punção e Matriz OkLimpeza das Partes Internas OkEstado do Assento do Calço Punção OkEstado/ Desgaste das Mangueiras Hidráulicas não mangueira em faltaAliment. Vibr. Pré-esteira/ Pan Setter/ Pan Stopper OkAperto Parafuso de Fixação do Cilindro Hid. do Punção/ OkFlange e Laterais da Flange/ Porca e Contra Porca OkRedonda que Limitam em 10mm Punção e Matriz OkAtuação/ Vazamento/ Sensor Cil. Hidr. Inferior OkDrenar Unidade de Conservação (3) OkVerificar Microrutor do Index por Limite de Torque OkPolias e Correias sincronizadas Okhorário reservado pela líder / justificativa pela não liberação:

1o turno: Ok, máquina liberada a partir das 8:30 hs2o turno:3o turno:

visto: visto:

M(7h) 6h30

Celso João Luciano Emerson

Simone: Cida:

Fase de execução

• Plano semanal• Relatório diário das atividades• Execução do relatório

28

•Controle e atualização

Atualização

• Mudança no calendário• Mudança das atividades• Mudança da duração da atividade

29

Controle

30

Índice de execução das Preventivas

39,1%

7,7%

100,0%

68,4%

80,0%

100,0%

67,8%

83,3%87,5%

36,4%

55,6%

88,2%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

1 2 3 4 5 6 7 10 11 12 13 totalacum.semana

% e

xecu

tada

interrupção

31

paradas de máquina p/ manutenção corretiva

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

fevereiro março abril maio junho

período

min

utos

Manutenção Preventiva X Corretiva

32

Nível de Manutenção Preventiva

Cust

os

Nível ÓTIMO de Manutenção Preventiva

Custos Totais

Custos de Paradas

Custos de Realização da MP

33

Custos de Realização da Manutenção

Custos da Não Produção

Visibilidade do ICE BERG da Manutenção

Manutenção Preditiva

34

Monitoramento direto das condições mecânicas

Rendimento dos sistemas

Tempo médio para a falha real

Perda do rendimento para cada máquina

Manutenção Preditiva

35

A manutenção preditiva pode incluir a monitoração contínua das vibrações, por exemplo, ou algumas outras características da linha. Os resultados desta monitoração seriam então a base para decidir se a linha deveria ser parada.

36

Vibração: motores, por exemplo.

Composição: sujeira no óleo, por exemplo.

Dimensões: espessura dos elementos de uma corrente.

Temperatura: computadores, motores elétricos, corpo humano.

Qualidade do produto: amostragem de um lote.

Algumas características monitoradas na manutenção preditiva:

37

TABELA 1 Radiações ionizantes Raios X Gamagrafia

Energia Acústica Ultra-som, Emissão Acústica

Energia eletromagnética Partículas magnéticas Correntes parasíticas

Fenômenos de viscosidade (Líquidos penetrantes)

Inspeção visual Endoscopia ou Boroscopia Detecção de vazamentos

Análise de Vibrações Nível global, Espectro de vibrações Pulso de choque

Análise de Óleos lubrificantes ou isolantes Viscosidade, Número de Neutralização Acidez ou Basicidade, Teor de água Insolúveis, Contagem de partículas Metais por Espectrometria por Infravermelho Cromatrografia gasosa, Tensão Interfacial, Rigidez Dielétrica, Ponto de Fulgor

Análise de temperatura – Termometria Termometria convencional Indicadores de temperatura Pirometria de radiação Termografia

Ferrografia Ferrografia quantitativa Ferrografia analítica

Verificações de geometria Metrologia convencional Alinhamento de máquinas rotativas

Ensaios Elétricos Corrente, Tensão, Isolação Perdas Dielétricas, Rigidez Dielétrica, Espectro de corrente ou tensão

Forças Células de carga, Teste de pressão Teste hidrostático, Teste de vácuo, Detecção de trincas

38

39

Dados das condições mecânicas reais das máquinas

Rendimento operacional de cada sistema do processo

Minimizar o n° de quebras

Equipamento reparado (aceitável)

< paradas não programadas

Total Productive Management - TPM

(Manutenção Produtiva Total)

40

• Surgiu há décadas no Japão, nos Estados Unidos em 1987, logo em seguida foi introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.

41

• Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador da máquina

• daí a frase:

“Da minha máquina cuido eu”

42

PROPÓSITOS DO TPM

Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas (genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

43

• Abrange todos os departamentos: manutenção, operação, transportes e outras facilidades, engenharia de projetos, engenharia de planejamento, estoques e armazenagem, compras, finanças e contabilidade.

44

OBJETIVOS DO TPM

Melhoria do PESSOAL- Operador : Capaz de desempenhar múltiplas funções. - Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho, realizando

tarefas nobres. - Engenheiro de processos: Capaz de projetar equipamentos

que dispensem manutenção.

45

Melhoria do EQUIPAMENTO- Equipamentos confiáveis e eficientes.

- Melhoria da Qualidade do produto.

46

1. Garantir a eficiência global das instalações:

Observar as especificações: operar na velocidade de projeto, produzir na taxa planejada, e obter resultados de qualidade em harmonia com esta velocidade e taxa.

47

Para isso, as metas a serem atingidas são:

Como exemplo consideremos o seu carro e perguntar:- Qual é a velocidade econômica do processo?- Posso viajar no limite de velocidade possível?- Qual é a confiabilidade se utilizo o carro além de 120 km/h?- Qual é o consumo de combustível a 140 km/h?- Vale a pena chegar antes andando a uma velocidade tão alta?

48

2. Otimizar a vida dos equipamentos através de um programa de manutenção:

Criação de um plano/programa de manutenção preventiva/ preditiva (MP / MPRED).

49

3. Integração dos setores envolvidos no plano de elevação da eficiência:

Única maneira de se obter sucesso: total cooperação dos setores no plano de elevação da capacidade instalada.

Por exemplo: inclusão da manutenção de equipamentos nas decisões de projeto/compras, assegura que a padronização de peças e componentes à manutenção será obedecida.

50

4. Colaboração dos funcionários no processo de fabricação:

A colaboração no processo de fabricação de funcionários de todos os níveis com suas aptidões e conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente interno. Em algumas empresas este item está incluído no processo de sugestões, como obter melhor manutenção, maior limpeza e organização, etc.

51

5. Criação de equipes de trabalho:

TMM = times de melhoria da manutenção

52

• Quanto mais aberta for a gerência às sugestões, melhor e mais fácil será o funcionamento das equipes.

• Formadas por áreas, departamentos, linhas de produção, por processos ou por equipamentos.

53

• Constituídas por operadores, pessoal da manutenção e pessoal da gerência. Com a participação de outras pessoas diretamente envolvidas no problema, por exemplo: pessoal de compras e armazenagem.

54

Sucesso do TPM

• Produtividade: aumento de 50% a 200%, elevação das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição das interrupções em até 80%.

• Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos (diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as reclamações de clientes.

55

Sucesso do TPM

• Custos: redução de até 70% nos custos de trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos de energia.

• Estoques: redução de até 90% nos níveis de estoque, aumento de até 100% nos giros de estoque.

• Segurança: eliminação quase total dos problemas com segurança do ambiente de trabalho.

56

• Moral: aumento de até 500% nas sugestões (não reclamações). A participação dos funcionários nas reuniões faz com que vistam a camisa da empresa, procurando assim o aumento dos lucros.

57

Sucesso do TPM

Exercício

58

Uma fábrica tem 200 máquinas para fabricação de pneus iguais. As máquinas apresentam quebra e devem voltar a produzir em 2 horas em média (política da empresa).O arquivo histórico das máquinas mostra que estas quebram em um ritmo médio de 2,5 máquinas por hora e cada mantenedor pode reparar 1 máquina em 4 horas em média.Quantos mantenedores deve ter a equipe de reparos?

Exercício

59

A Indústria de Calçados Bom Couro Ltda., tem em seu parque industrial 140 máquinas semelhantes, que apresentam quebras a serem solucionadas em 2:30 horas em média (por exigência da produção).O histórico dos equipamentos mostra que estes quebram em um ritmo médio de 1,8 máquinas por hora e cada mantenedor pode reparar 1 máquina em 3:30 horas em média. Quantos mantenedores deve ter a equipe de reparos?