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Departamento de Engenharia Química e Biológica

Manutenção e Implementação de Sistemas HACCP em

clientes de Panificação, Restauração e Hotelaria e

Sector das Carnes

Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Processos Químicos e Biológicos

Autor

Sandra Sofia Coimbras Costa

Orientador

Doutora Ana Cristina Araújo Veloso Instituto Superior de Engenharia de Coimbra

Co-Orientadores

Engenheiro Miguel Costa Engenheiro Pedro Pereira Castro, Pinto e Costa, Lda.

Coimbra, Dezembro de 2011

MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP

AGRADECIMENTOS

Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011

iii

AGRADECIMENTOS

À Professora Doutora Ana Cristina Araújo Veloso, minha orientadora, gostaria de agradecer por

me ter proporcionado a realização deste estágio, por toda a disponibilidade, apoio, sugestões e

incentivo que me dispensou ao longo deste tempo.

Ao Engenheiro Miguel Costa, meu co-orientador, que me proporcionou um estágio desafiante e

enriquecedor, o meu muito obrigado.

Ao co-orientador Engenheiro Pedro Pereira, pelos conhecimentos transmitidos, apoio e

disponibilidade constante.

A todos os colaboradores da Castro, Pinto & Costa, Lda., pela forma como me acolheram e se

mostraram disponíveis para me ajudar durante o período de tempo que aí passei.

Ao Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, agradeço todo o apoio e facilidades concedidas,

sem as quais todo este percurso não teria sido possível.

Aos meus amigos, pelo apoio incondicional nesta etapa que agora termina.

A todas as pessoas que, de um modo ou de outro, contribuíram para que este trabalha se

concretizasse.

Em especial…

Aos meus pais e ao Ricardo, por todo o carinho, apoio e compreensão incondicionais ao longo de

todo este percurso.


RESUMO

Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 iv


ABSTRACT


v

RESUMO

MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP EM CLIENTES

DE PANIFICAÇÃO , RESTAURAÇÃO E HOTELARIA E SECTOR DAS CARNES

O sistema HACCP (Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos) tem-se revelado uma

ferramenta indispensável para a garantia da Segurança Alimentar, sendo actualmente aplicado em

todas as empresas do sector alimentar. O seu desenvolvimento surgiu da necessidade em dar

respostas às novas exigências da Sociedade moderna e às crises alimentares ocorridas nas últimas

décadas.

Esta metodologia possui uma base científica e assenta numa abordagem sistemática baseada na

análise de Pontos Críticos de Controlo. A sua implementação facilita o cumprimento de exigências

legais e permite uma correcta e eficaz gestão da Segurança Alimentar, de modo a garantir a

inocuidade dos alimentos.

O estágio realizado na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC) permitiu a aquisição de

competências no âmbito da verificação e manutenção do sistema HACCP. Nesse sentido, foram

realizadas várias auditorias acompanhando auditores seniores a empresas do sector da panificação,

restauração e do sector das carnes. Foram elaborados os relatórios de auditoria assim como

documentação acessória.

Efectuou-se também um levantamento e estudo estatístico das não conformidades recorrendo a

1542 relatórios de auditorias realizadas a clientes da CPC, entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um

universo de 97 pequenas e médias empresas (maioritariamente do sector da panificação e

restauração) localizadas nos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança.

Concluiu-se que das 90 não conformidades encontradas destacam-se 20 que são mais frequentes

independentemente do sector e distrito, estando estas frequentemente associadas aos programas de

pré-requisitos. De um modo geral, pode-se inferir que não existem diferenças estatísticas

significativas entre as percentagens de ocorrência das não conformidades mais frequentes para os

sectores da restauração e panificação, bem como para os distritos.

Foi ainda implementado o sistema HACCP a dois novos clientes, a empresa “Tripa e Companhia”

que produz tripa enfarinhada e o “Restaurante Euforia do Aroma”, cujo processo é descrito no

presente trabalho.

Palavras-chaves : Segurança Alimentar; Não conformidades; HACCP; Ponto Crítico de Controlo.


RESUMO

Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 vi


ABSTRACT


vii

ABSTRACT

MAINTENANCE AND VERIFICATION OF HACCP SYSTEMS IN COSTUMERS FROM BAKERY ,

CATERING AND HOSTEL AND MEAT SECTOR

Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) is a tool that can be useful in the prevention of

food safety hazards. Although being of huge importance, HACCP is only one part of a multi-

component food safety system, which must also include good manufacturing practices, sanitation

standard operating procedures, and a personal hygiene program.

This methodology has scientific background being supported by a systematic approach based in

the analyses of Critical Control Points. HACCP implementation contributes to ensure the safety of the

food supply, fulfilling the legal requirements concerning Food Safety, enhancing consumers’

confidence.

The work carried out at Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC), a consultancy firm, allowed acquiring

new technical skills, by following-up HACCP regular and pre-planned verification and validation

activities of senior auditors from CPC. Verification reports, resulting of the audits, and additional

documentation were compiled to assess the effectiveness of HACCP implementation or maintenance

in the food production plants visited, namely from the bakery, catering and meat sectors.

During this work at CPC, the non-conformances or shortcomings that required corrective actions

listed in 1542 audit reports from 2007 to 2011 were compiled and statistically analysed. This study

refers to a universe of 97 average or small food companies (mainly from bakery and catering sectors)

from Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real and Bragança. In total 90 different non-conformances

were found, being 20 of them the most frequent ones, independently of the food industry or the

geographical region.

Finally, the HACCP system was also implemented to two new clients, “Tripa e Companhia” and

“Restaurante Euforia do Aroma”, which implementation process is described in this work.

Key words : Food safety; Non conformances; HACCP, Critical Control Points


ÍNDICE


viii


ÍNDICE


ix

ÍNDICE

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................................................. 1 1.

1.1. Contexto e Motivação ................................................................................................................................ 1

1.2. Castro, Pinto e Costa, Lda.: uma empresa caracterizada pela qualidade e inovação ............................... 3

1.3. Objectivos .................................................................................................................................................. 4

1.4. Organização da Tese ................................................................................................................................ 5

CAPÍTULO 2

SEGURANÇA ALIMENTAR .................................................................................................................................................................................... 7 2.

2.1. Higiene e Segurança Alimentar: noções gerais ......................................................................................... 7

2.2. HACCP: Prevenir os acidentes alimentares ............................................................................................ 11 2.2.1. Implementação do sistema HACCP .................................................................................................... 12

2.2.1.1. Pré-requisitos do sistema HACCP ............................................................................................ 12

2.2.1.2. Princípios do sistema HACCP ................................................................................................... 19

2.2.1.3. Metodologia do sistema HACCP ............................................................................................... 20

2.3. Exemplos de pontos críticos de controlo (PCC´s) ................................................................................... 29

2.4. Benefícios e desvantagens do sistema HACCP ...................................................................................... 30

CAPÍTULO 3

ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR .......................................................................................... 35 3.

3.1. Identificação e percentagem global de ocorrência de não conformidades na indústria alimentar ........... 37

3.2. Não conformidades nos sectores da Panificação e Restauração e sua comparação com a incidência a nível global ............................................................................................................................................................. 39

3.3. Análise das não conformidades por região/distrito .................................................................................. 44

CAPÍTULO 4

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP .................................................................................................................................................... 49 4.

4.1. Implementação do Sistema HACCP na empresa “Tripa e Companhia” .................................................. 50

4.1.1. Descrição da empresa ........................................................................................................................ 50

4.1.2. Auditorias de diagnóstico e análise dos seus resultados .................................................................... 50

4.1.3. Desenvolvimento do plano HACCP para a empresa “Tripa e Companhia” ........................................ 54


ÍNDICE


x

4.1.3.1. Constituição da equipa HACCP ................................................................................................. 54

4.1.3.2. Descrição do produto................................................................................................................. 54

4.1.3.3. Identificação da utilização prevista do produto .......................................................................... 56

4.1.3.4. Construção do fluxograma ......................................................................................................... 56

4.1.3.5. Confirmação in loco do fluxograma ........................................................................................... 56

4.1.3.6. Identificação e análise dos perigos e medidas preventivas (Princípio 1) ................................... 58

4.1.3.7. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2) ....................................................... 61

4.1.3.8. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)........................................................... 66

4.1.3.9. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4) ............................. 66

4.1.3.10. Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5) .................... 66

4.1.3.11. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6) ............................................................ 66

4.1.3.12. Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7) ....................................... 67

4.1.3.13. Revisão do sistema ................................................................................................................... 69

4.2. Implementação do Sistema HACCP na empresa “Restaurante Euforia do Aroma”................................. 69

4.2.1. Auditoria inicial de diagnóstico ............................................................................................................ 69

4.2.2. Aplicação dos sete princípios do sistema HACCP .............................................................................. 70

4.2.2.1. Constituição da equipa HACCP ................................................................................................. 70

4.2.2.2. Descrição do produto................................................................................................................. 70

4.2.2.3. Identificação da utilização prevista do produto .......................................................................... 70

4.2.2.4. Construção do fluxograma e confirmação in loco ...................................................................... 71

4.2.2.5. Identificação e análise dos perigos e medidas preventivas (Princípio 1) ................................... 73

4.2.2.6. Identificação dos PCC´s (Princípio 2) ........................................................................................ 84

4.2.2.7. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)........................................................... 85

4.2.2.8. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4) ............................. 85

4.2.2.9. Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5) .................... 85

4.2.2.10. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6) ............................................................ 85

4.2.2.11. Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7) ....................................... 86

4.2.2.12. Revisão do sistema ................................................................................................................... 86

CAPÍTULO 5

CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................................................................ 89 5.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................................................................................ 93

ANEXOS

ANEXO I – Check List ............................................................................................................................................ 97

ANEXO II - Relatório da auditoria de diagnóstico ................................................................................................ 107

ANEXO III - Registo de controlo de recepção das matérias-primas ..................................................................... 115

ANEXO IV - Boletim de reclamação a fornecedores ............................................................................................ 117

ANEXO V - Mapa de rastreabilidade .................................................................................................................... 119

ANEXO VI - Registo de produtos não conforme .................................................................................................. 121


ÍNDICE


xi

ANEXO VII - Registo das temperaturas dos equipamentos de frio ...................................................................... 123

ANEXO VIII - Mapa mensal de higienização ....................................................................................................... 125

ANEXO IX - Registo de higienização diária dos sanitários .................................................................................. 127

ANEXO X - Registo de manutenção de máquinas/equipamentos ....................................................................... 129

ANEXO XI - Código de Boas Práticas de Fabrico e de Higiene .......................................................................... 131

ANEXO XII - Relatório de auditoria para elaboração do pano HACCP................................................................ 167

ANEXO XIII - Ficha técnica do produto ................................................................................................................ 172

ANEXO XIV - Registo da monitorização da temperatura de confecção da tripa enfarinhada .............................. 174

ANEXO XV - Registo da monitorização da temperatura de arrefecimento da tripa enfarinhada ......................... 176

ANEXO XVI - Registo de verificação da integridade das lâminas ....................................................................... 178

ANEXO XVII - Registo da monitorização da temperatura de transporte da tripa enfarinhada ............................. 180

ANEXO XVIII - Certificado de análise a um utensílio do cliente “Tripa e Companhia” ......................................... 182

ANEXO XIX - Certificado de análise a um operador do cliente “Tripa e Companhia” .......................................... 184

ANEXO XX - Relatório da auditoria de diagnóstico realizada ao “Restaurante Euforia do Aroma” ..................... 186


SIMBOLOGIA E ABREVIATURAS


xii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 – Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão sobre o respectivo controlo

através de pré-requisitos ou do sistema HACCP (adaptado de Novais, 2006). ................................. 13

Figura 2.2 – Fase da implementação do sistema HACCP (retirado de Afonso, 2006). .......................................... 20

Figura 2.3 – Metodologia do sistema HACCP (adaptado CAC, 2003). .................................................................. 21

Figura 2.4 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006). ....................................................... 25

Figura 2.5 – Árvore de decisão (adaptado de CAC, 2009)..................................................................................... 27

Figura 2.6 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006). ....................................................... 27

Figura 3.1 – Percentagem de não conformidades no sector da Panificação. ........................................................ 40

Figura 3.2 – Percentagem de não conformidades no sector da Restauração. ....................................................... 41

Figura 3.3 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Panificação. ........................................... 44

Figura 3.4 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Restauração. ......................................... 44

Figura 3.5 – Não conformidades mais recorrentes no distrito do Porto. ................................................................ 45

Figura 3.6 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Braga. ............................................................... 45

Figura 3.7 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Viana do Castelo. .............................................. 46

Figura 3.8 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Vila Real. ........................................................... 46

Figura 3.9 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Bragança. .......................................................... 47

Figura 4.1 – Layout da unidade de produção da “Tripa e Companhia”. ................................................................. 50

Figura 4.2 – Tripa enfarinhada (retirada de Minhofumeiro, 2011). ......................................................................... 55

Figura 4.3 – Fluxograma geral do processo de fabrico da tripa enfarinhada. ........................................................ 57

Figura 4.4 – Fluxograma com as etapas e respectivos PCC´s associados do processo de fabrico da tripa

enfarinhada. ....................................................................................................................................... 65

Figura 4.5 – Fluxograma geral do processo do tipo I do “Restaurante Euforia do Aroma”. ................................... 71

Figura 4.6 – Fluxograma do processo do tipo II do “Restaurante Euforia do Aroma”. ........................................... 72

Figura 4.7 – Fluxograma do processo do tipo III do “Restaurante Euforia do Aroma”. .......................................... 73




xiii

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 2.1 – Marcos importantes para a Segurança Alimentar na União Europeia e em Portugal (adaptado de

Dias, 2006). ........................................................................................................................................ 10

Tabela 2.2 – Pré-requisitos do plano HACCP (adaptado de Novais, 2006; Alli, 2004). ......................................... 14

Tabela 2.3 – Princípios do sistema de HACCP (adaptado de Sperber, 2005 e Alli, 2004). ................................... 19

Tabela 2.4 – Exemplos de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos (adaptado de Alli, 2004; Arduser,

et al., 2005; WHO, 2008). ................................................................................................................... 24

Tabela 3.1 – Não conformidades mais recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC. ........ 37

Tabela 3.2 – Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 cientes da CPC. ...... 38

Tabela 3.3 – Não conformidades mais recorrentes no sector da panificação nos clientes da CPC. ..................... 40

Tabela 3.4 – Não conformidades mais recorrentes no sector da restauração nos clientes da CPC. .................... 41

Tabela 3.5 - Percentagem de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns a cada sector

e distrito. ............................................................................................................................................. 42

Tabela 3.6 – Percentagem global de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns aos 5

distritos. .............................................................................................................................................. 48

Tabela 4.1 – Elementos da equipa HACCP da empresa “Tripa e Companhia”. .................................................... 54

Tabela 4.2 – Principais perigos dos alimentos utilizados no fabrico da tripa enfarinhada (adaptado de Esteves,

2005; EFSA, 2007; Elias, et al., 2007). .............................................................................................. 58

Tabela 4.3 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas no processo de fabrico da

tripa enfarinhada. ............................................................................................................................... 59

Tabela 4.4 – Identificação dos Pontos Críticos de Controlo no processo de fabrico da tripa enfarinhada. ............ 62

Tabela 4.5 – Síntese dos PCC´s identificados no processo de fabrico da tripa enfarinhada. ................................ 64

Tabela 4.6 – Limites críticos e procedimentos de monitorização dos PCC´s no processo de fabrico da tripa

enfarinhada. ....................................................................................................................................... 67

Tabela 4.7 – Acções correctivas para cada um dos PCC´s no processo de fabrico da tripa enfarinhada. ............ 68

Tabela 4.8 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do

“Restaurante Euforia do Aroma”. ....................................................................................................... 74

Tabela 4.9 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do


Tabela 4.10 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III do


Tabela 4.11 – Identificação dos PCC´s do “Restaurante Euforia do Aroma”. ........................................................ 84

Tabela 4.12 – Identificação dos PCC´s, limites críticos, monitorização e medidas correctivas do “Restaurante

Euforia do Aroma”. ............................................................................................................................. 87


ÍNDICE DE TABELAS

Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 xiv

SIMBOLOGIA e ABREVIATURAS

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

AR – Avaliação do risco

BSE - Encefalopatia espongiforme bovina

CAC – Comissão do Codex Alimentarius

DGS – Direcção Geral de Saúde

FAO – Food and Agriculture Organization

FDA – Food and Drugs Administration

FIFO – First In, First Out

FMEA – Failure Mode and Effect Analysis

HACCP – Hazard Analysis Critical Control Points

ICMSF – Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos

ISO – Organização Internacional de Normalização

NACMCF – National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food

NASA – National Aeronautics and Space Administration

NC – Não conformidade

OGM´s – Organismos geneticamente modificados

OMS – Organização Mundial de Saúde

P - Probabilidade

PC – Ponto de controlo

PCC – Ponto Crítico de Controlo

R – Risco

S – Severidade

WHO – World Health Organization




1

INTRODUÇÃO GERAL 1.

1.1. Contexto e Motivação

A Segurança Alimentar tornou-se um tema que desperta um grande interesse e mobilização da

população em geral, resultado da alteração dos seus hábitos e necessidades alimentares.

Nas últimas décadas, as novas exigências da Sociedade e o progresso tecnológico originaram

uma cadeia alimentar mais complexa fazendo surgir novos problemas associados à Segurança

Alimentar. Estes problemas resultam da presença nos alimentos de perigos para a saúde que estão

relacionados com o aumento da probabilidade da contaminação dos alimentos devido aos novos

métodos de produção animal e vegetal com recurso a promotores de crescimento, uso de pesticidas,

antibióticos, fertilizantes, aditivos alimentares, bem como à falta de cuidados de higiene que levam ao

desenvolvimento de agentes patogénicos como Salmonella, Yersinia enterocolitica, Listeria

monocytogenes, Escherichia coli e Campylobacter jejuni.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL

Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 2

As recentes crises alimentares relacionadas com a Segurança Alimentar, nomeadamente a BSE

(Encefalopatia espongiforme bovina) e as Dioxinas, que tiveram lugar na segunda metade dos anos

noventa do século passado, evidenciaram que o controlo inadequado ao longo de toda a cadeia de

produção dos géneros alimentícios pode prejudicar gravemente a saúde pública. Deste modo, a

Sociedade tem feito um grande esforço para implementar medidas capazes de garantir que os

perigos que por vezes surgem nos alimentos sejam anulados. Assim, tem sido publicado um conjunto

de legislação europeia e nacional relativamente à Segurança Alimentar que obriga a indústria

alimentar a adoptar Códigos de Boas Práticas e sistemas de auto-controlo.

Dos documentos e legislação alimentar que têm sido publicados destacam-se o Livro Verde (1997)

sobre os princípios gerais da legislação alimentar na União Europeia, o Livro Branco (2002) sobre a

segurança dos alimentos que menciona a necessidade da criação de uma Autoridade Alimentar

Europeia, atribui a principal responsabilidade pela segurança dos alimentos à indústria, aos

produtores e fornecedores e dá uma importância fundamental à rastreabilidade e rotulagem dos

géneros alimentícios, o Regulamento (CE) n.º 178/2002, que determina os princípios e normas gerais

da legislação alimentar e cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA), e os

Regulamentos (CE) n.º 852/2004 e 853/2004, relativos à higiene dos géneros alimentícios e à higiene

dos géneros alimentícios de origem animal, respectivamente.

Na legislação nacional, a publicação dos Regulamentos referidos anteriormente é complementada

pelo Decreto-Lei n.º 113/2006. Assim, a partir de 1 de Janeiro de 2006 todas as empresas do sector

alimentar passaram a ser obrigadas a implementar sistemas de segurança alimentar baseados nos

sete princípios do sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Análise dos Perigos

e Controlo dos Pontos Críticos), conforme estipulado no Regulamento (CE) n.º 852/2004. O HACCP é

um sistema preventivo de controlo da qualidade dos alimentos, baseando-se na análise de perigos e

pontos críticos de controlo em qualquer etapa da cadeia alimentar. A sua implementação apresenta

grandes benefícios uma vez que, permite salvaguardar a saúde pública bem como garantir produtos

alimentares de qualidade a um custo mais reduzido.

Para dar ênfase ao contexto de obtenção de produtos alimentares de elevada qualidade a custos

mais reduzidos, a ISO (International Standard Organization – Organização Internacional de

Normalização) e o CEN (European Comitte for Standardization – Comité Europeu de Normalização)

publicaram, em Setembro de 2005, a norma EN ISO 22000:2005 - Food Safety Management

systems: Requirements for any organization in the food chain; cuja versão portuguesa é a NP EN ISO

22000:2005 - Sistemas de gestão da segurança alimentar: Requisitos para qualquer organização que

opere na cadeia alimentar, foi publicada no final de 2005. Esta norma integra os requisitos do sistema

de gestão da ISO 9001:2008 e a metodologia HACCP. A sua implementação permite que a

organização assegure, de forma consistente, que os seus produtos e serviços são seguros para a

alimentação humana, aumentando assim a satisfação, a confiança e a fidelização dos clientes e

consumidores. Por outro lado, conduz também, de forma sustentada, à diminuição da possibilidade

de ocorrência de falhas o que se traduz numa diminuição de custos e aumento da credibilidade da

organização.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL


3

A importância reconhecida da problemática abordada e o facto de ser um assunto actual levou à

realização do Estágio intitulado “Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de

panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes”, na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. O

resultado desse Estágio é descrito na presente Tese.

Por se tratar de um Estágio de índole profissional, contribuiu para uma valorização e crescimento

pessoal pelo contacto com profissionais altamente qualificados e com assuntos complementares à

formação de base obtida na Licenciatura em Engenharia Biológica e Mestrado em Processos

Químicos e Biológicos.

1.2. Castro, Pinto e Costa, Lda.: uma empresa carac terizada pela qualidade e

inovação

A empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC) foi fundada no ano 2000 e surgiu de uma Spin off da

Universidade do Minho. Actualmente localiza-se na Zona Industrial da Maia I e é formada por 12

colaboradores.

A CPC é uma empresa que se caracteriza pela sua qualidade e inovação fruto da sua forte ligação

com o meio académico que lhe permite adquirir e actualizar constantemente novos conhecimentos e

competências levando-a a consolidar e expandir as suas actividades de negócio.

A empresa possui cinco áreas estratégicas de negócio, nomeadamente, consultorias/auditorias,

formação profissional, investigação e desenvolvimento, laboratório de análises e comercialização de

produtos.

A actividade da CPC assenta numa política de qualidade que consiste na contínua satisfação de

todos quantos intervêm na vida da empresa, colaboradores, fornecedores e clientes. A sua estratégia

de actuação está patente na implementação de vários sistemas, nomeadamente o Sistema de

Gestão da Qualidade certificado segundo o referencial normativo NP EN ISO 9001:2008, o Sistema

de Gestão da Qualidade do Laboratório com a acreditação de metodologias segundo o referencial

normativo NP EN ISO 17025:2005 e na certificação do Sistema Integrado de Gestão ao nível da

Investigação, Desenvolvimento e Inovação segundo o referencial NP 4457:2007.

A CPC é responsável pela comercialização de uma vasta gama de equipamentos/acessórios para

a indústria médica e alimentar destacando-se os da marca “IN – Inventing & Innovating”,

nomeadamente equipamentos de medição e monitorização de temperaturas, vestuário obrigatório em

todas as unidades a nível de higiene (toucas, luvas, batas, máscaras descartáveis), testes rápidos de

análise de higiene, utensílios para a restauração e controlo de pragas. Para além de comercialização

de produtos presta também vários serviços destacando-se os das áreas da higiene e segurança

alimentar, de consultadoria em Sistemas de Gestão, de licenciamento industrial e Sistemas de

Informação.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL


O reconhecimento da Castro, Pinto e Costa, Lda como uma empresa caracterizada pela qualidade

e inovação do seu desempenho e perfil de risco foi demonstrado pela distinção feita pelo IAPMEI

(Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e à Inovação) como PME Líder.

1.3. Objectivos

Com o Estágio efectuado na empresa Castro, Pinto e Costa Lda. pretendeu-se:

(i) Analisar as principais não conformidades de diversos clientes dos distritos do Porto,

Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança, durante o período de 2007 a 2011.

(ii) Adquirir competências no âmbito da verificação e manutenção de sistemas HACCP,

principalmente em empresas do sector da panificação, do canal HORECA e do sector das

carnes, acompanhando auditores seniores na realização de auditorias HACCP aos

clientes da empresa.

(iii) Elaborar relatórios de auditoria e documentação acessória.

(iv) Apoiar na realização da recolha de amostras (de águas, alimentos, superfícies e

operadores).

(v) Colaborar no expediente geral da empresa.

A primeira actividade desenvolvida no âmbito do estágio foi o levantamento das não

conformidades de diversos clientes dos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e

Bragança durante o período de 2007 a 2011, através da leitura e análise de 1542 relatórios de

auditorias. Esta análise permitiu uma familiarização com o modo como deveriam ser elaborados os

relatórios das auditorias, bem como a sensibilização do que se deveria ter em atenção na realização

das auditorias de implementação e manutenção do sistema HACCP. A análise e tratamento do

levantamento das não conformidades bem como, a maior parte dos gráficos apresentados nesta tese

foram gerados em Microsoft® Office Excel® 2007 (Microsoft Corporation, EUA). A análise estatística

apresentada no Capítulo 3 foi efectuada recorrendo ao software – Statistical Package for the Social

Sciences – SPSS 17.

Durante o estágio foram efectuadas várias auditorias de verificação e manutenção do sistema

HACCP em parceria com auditores seniores da empresa. Dessas auditorias foram elaborados os

respectivos relatórios.

O surgimento de dois novos clientes, um restaurante e uma unidade de produção de tripa

enfarinhada, possibilitou a realização de todo o processo de implementação do sistema HACCP.

Mensalmente colaborava na produção do Oleotest® que consiste num teste rápido que permite

avaliar a qualidade dos óleos alimentares (% de compostos polares), por alteração de cor.

Participou ainda na Feira Alimentária em Lisboa, nos dias 28, 29 e 30 de Março de 2011, em

representação da empresa.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL


5

1.4. Organização da Tese

A presente tese, que consiste num relatório de estágio, é organizada em cinco capítulos onde se

descreve o trabalho desenvolvido durante o estágio realizado na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda.

O contexto e âmbito da tese são introduzidos no presente capítulo.

No Capítulo 2 faz-se uma revisão dos principais conceitos associados à Segurança Alimentar,

bem como da legislação mais importante da área alimentar. É ainda descrita a história e os princípios

da metodologia HACCP. São abordadas as vantagens e desvantagens da sua implementação.

No Capítulo 3 é apresentado o estudo realizado da análise das não conformidades de vários

clientes da CPC dos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança, no período de

2007 a 2011. Com este estudo pretendeu-se analisar as não conformidades mais frequentes no

sector da restauração e da panificação. Por outro lado, foi também pertinente analisar todas as não

conformidades mais recorrentes por distritos.

O Capítulo 4 apresenta a metodologia de implementação do sistema HACCP na empresa “Tripa e

Companhia”. São descritas as várias fases de implementação bem como os documentos elaborados.

É ainda abordada a metodologia de implementação do sistema HACCP no “Restaurante Euforia do

Aroma”.

Por fim, as conclusões assim como sugestões para trabalhos futuros são apresentadas no

Capítulo 5.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO GERAL


CAPÍTULO 2

SEGURANÇA ALIMENTAR


7

SEGURANÇA ALIMENTAR 2.

2.1. Higiene e Segurança Alimentar: noções gerais

A Segurança Alimentar é um tema que desperta grande interesse por parte da Humanidade desde

tempos que remontam às civilizações antigas. As “leis alimentares” eram consideradas pelos

primitivos como dogmas religiosos ou proibições e, só mais tarde, foram consideradas como

evidências científicas. A título de exemplo, no Antigo Egipto foi mencionada a existência de um

provador oficial cuja finalidade era garantir a inocuidade dos alimentos da Rainha Cleópatra,

patenteando a constante preocupação com a segurança alimentar. Também no Antigo Testamento é

referida a proibição do consumo de carne de animais mortos por outras causas que não o abate,

evidenciando alguns aspectos similares às actuais leis alimentares (Lasztity, et al., 2004).

As permanentes mudanças na produção e distribuição dos alimentos devido à industrialização e

crescimento acelerado da população urbana, juntamente com problemas associados à saúde pública

causados essencialmente pela adulteração dos alimentos, resultaram na criação de “leis alimentares”

nos países industrializados durante a última metade do século XIX

.

CAPÍTULO 2


CAPÍTULO 2



Consequentemente, as sociedades não-industrializadas seguiram o exemplo e acabaram por

estabelecer medidas precoces de controlo dos alimentos (Lasztity, et al., 2004).

Foi no final do século XIX e início do século XX, com a urbanização das sociedades e o

despovoamento das áreas rurais, que as normas estabelecidas foram consolidadas e constituiu-se,

assim, a legislação alimentar, sendo este um passo importante para a evolução da Segurança

Alimentar. Grande parte das normas foram estabelecidas na década de 1920, devido à necessidade

de melhorias na saúde pública, ao controlo de alimentos e à crescente e rápida expansão

internacional do comércio alimentar (Lasztity, et al., 2004).

Assim, as questões emergentes da Segurança Alimentar advêm essencialmente da presença nos

alimentos de perigos para a saúde que estão associados: (i) aos métodos de produção animal e

vegetal que recorrem ao uso de promotores de crescimento (anabolizantes) que podem deixar

resíduos nos alimentos cuja concentração é perigosa; (ii) à utilização generalizada e muitas vezes

sem o controlo conveniente de pesticidas, antibióticos, fertilizantes orgânicos dos solos e aditivos

alimentares; (iii) ao parasitismo crónico nos animais que continua a ser uma realidade e é muitas

vezes camuflado pela utilização de medicamentos e condições artificiais de exploração (Salmonella,

Yersinia, Campylobacter, Mycobacterium, Brucella) e (iv) ao facto dos consumidores recorrerem cada

vez mais aos alimentos “pré-cozinhados” ou “prontos a cozinhar” e a fazerem refeições em unidades

de restauração, fruto da vida moderna que leva à falta de tempo para que sejam eles próprios a

preparar os alimentos que consomem. Deste modo, uma falha ou falta de cuidados de higiene terão

repercussões muito maiores e atingirão um número muito maior de indivíduos (Bernardo, 2006).

Para dar uma resposta eficaz e eficiente a estas questões e pela importância, cada vez mais

reconhecida, da Segurança Alimentar, foram criados vários organismos e comissões a nível

internacional e nacional. Após a Segunda Guerra Mundial, em 1946, foi criada a Organização

Internacional de Normalização (ISO). Em 1963, a Comissão do Codex Alimentarius (CAC) foi

estabelecida conjuntamente pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação

(FAO - Food and Agriculture Organization) e pela Organização Mundial de Saúde (OMS) (Queimada,

2007).

A criação da Comissão do Codex Alimentarius foi sem dúvida um marco importante para a

Segurança Alimentar. A sua aplicação garante a inocuidade dos alimentos para os consumidores e

assegura práticas equitativas no comércio global dos produtos alimentares em benefícios tanto dos

produtores como dos consumidores (FAO, 2011).

Recentemente, a importância da segurança dos géneros alimentícios foi reforçada em

consequência das últimas crises alimentares com sucessivos picos a partir da década de 90 do

século passado. As mais notórias e infelizmente mais graves foram as da BSE no Reino Unido

(década de 90 do século XX), a crise dos nitrofuranos (2003) e as dioxinas presentes em carnes de

aves (2008). Para além dessas pode-se ainda realçar a febre aftosa nos ruminantes, a peste suína

clássica ou a gripe das aves, todas elas vieram afectar as populações a nível económico e, ainda

mais grave, ao nível da saúde pública, levando a que a indústria alimentar seja agora confrontada

com um aumento da legislação na área da qualidade e segurança alimentar (Dias, 2006; João, 2009).

CAPÍTULO 2



9

Deste modo, a emergência de novos perigos infecciosos, sobretudo os perigos microbiológicos,

que têm vindo a causar incidentes de extrema gravidade e elevado risco na saúde dos consumidores,

passou então a exigir a implementação de sistemas que visem garantir a segurança dos alimentos

(Oliveira, 2006; João, 2009).

A análise dos riscos alimentares, como metodologia de base científica teve a sua origem nas

décadas de 60 e 70 do século passado, nos Estados Unidos. No entanto, o grande desenvolvimento

desta metodologia apenas ocorreu nos últimos 25 anos no âmbito da Comissão do Codex

Alimentarius, sendo adoptada oficialmente pela União Europeia em 2002, com a publicação do

Regulamento (CE) n.º 178/2002. Este Regulamento determina os princípios e normas gerais da

legislação alimentar, estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros alimentícios

para efeitos da sua colocação no mercado e cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos

Alimentos (EFSA). Estabelece, ainda a necessidade da garantia da segurança alimentar em todas as

fases da produção, transformação e distribuição de géneros alimentícios, isto é, desde a produção

primária até ao seu fornecimento ao consumidor final, excluindo-se apenas do seu âmbito a produção

primária para uso doméstico e a preparação/manipulação/armazenagem domésticas para consumo

privado. Na Tabela 2.1 são apresentados alguns marcos importantes que contribuíram para o

desenvolvimento de entidades e organismos da área da segurança alimentar e normas referentes aos

géneros alimentícios (Dias, 2006).

O Regulamento (CE) n.º 852/2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios, e que revoga a

Directiva 93/43/CEE, é um dos regulamentos chave na garantia de alimentos seguros, estipula, no

artigo 5º que todos os operadores do sector alimentar devem criar, aplicar e manter sistemas de

segurança alimentar baseados nos sete princípios do sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical

Control Points – Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos). O sistema HACCP é geralmente

considerado como uma ferramenta útil para os operadores do sector alimentar, a fim de controlar os

perigos que podem ocorrer nos alimentos. Trata-se de um sistema preventivo de controlo da

qualidade e segurança dos alimentos, aplicável a qualquer fase da cadeia alimentar, que identifica os

perigos, determina as medidas preventivas a adoptar para os evitar e estabelece o seu controlo

(Afonso, 2006).

Podem-se encontrar nos alimentos vários tipos de perigos, os quais podem ser agrupados em três

categorias diferentes: (i) perigos biológicos; (ii) perigos químicos e (iii) perigos físicos.

Dos perigos biológicos destacam-se as bactérias (Salmonella, Staphylococcus aureus, Yersinia

enterocolitica, Vibrio cholerae, V. parahaemolyticus, V. vulnificus, E. coli, Listeria monocytogenes,

Clostridium botulinum, Cl. perfringens, Campylobacter jejuni, Shigella spp., Brucella spp., Bacillus

cereus, Mycobacterium spp), os virus (virus da Hepatite A, Norovírus, Cronavírus, Rotavírus,

Astrovírus, Reovírus) e parasitas (Giardia, Cyclospora, Toxoplasma, Cryptosporidium, Entamoeba,

Trichinella, Tenia solium, Anysakis, Fasciola hepática) (Bernardo, 2006).

CAPÍTULO 2



Os perigos químicos podem ter várias origens, nomeadamente: (i) substâncias que são proibidas

de usar nos géneros alimentares (hormonas anabolizantes, beta-agonistas, tireostáticos, alguns

antibióticos); (ii) resíduos de medicamentos (antibióticos, sulfamidas, organofosforados, piretroides);

(iii) contaminantes da cadeia alimentar (poluentes – dioxinas, dibenzofuranos, policlorados bifenil,

metais pesados, hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, diversos pesticidas); (iv) substâncias

indesejáveis (naturais – biotoxinas marinhas, micotoxinas, toxinas dos cogumelos, alcalóides dos

vegetais, glucosídeos cianogénicos, fitatos, oxalatos, factores anti-vitamínicos); (v) aditivos

alimentares (conservantes, corantes, edulcorantes) e (vi) organismos geneticamente modificados –

OGM (sojas, milhos, arroz, tomate, melão, entre outros) (Bernardo, 2006).

Podem-se referir como perigos físicos as lascas de madeira, esquírolas de vidro ou de ossos,

areia, terra, fragmentos de palha de aço, anzóis e isótopos radioactivos (Bernardo, 2006).

Quando há consciência da existência e da importância dos diferentes perigos alimentares e a

legislação harmonizada à escala internacional e baseadas sobre princípios científicos é aplicada ao

longo de toda a cadeia alimentar, os consumidores são protegidos e é garantido a salubridade dos

alimentos (FAO, 2011).

Tabela 2.1 – Marcos importantes para a Segurança Alimentar na União Europeia e em Portugal (adaptado de Dias, 2006).

Segurança alimentar – Alguns marcos importantes

1963 – Criação do Comité do Codex Alimentarius pela FAO/OMS, constituindo a primeira colectânea de padrões reconhecidos internacionalmente que vela a segurança alimentar para a protecção do consumidor;

1991/1992 – Publicação de directivas na Europa aplicáveis a diversos sectores específicos: produtos da pesca (Directiva n.º 91/493/CEE), à base de carne (Directiva n.º 92/%/CEE) e derivados de leite (Directiva n.º 92/46/CEE);

1993 – Directiva n.º 93/43/CEE pioneira na definição dos princípios gerais de higiene e na obrigatoriedade dos operadores adoptarem medidas de autocontrolo dos pontos críticos;

1997 – Livro Verde da Comissão Europeia sobre princípios gerais da legislação alimentar da União Europeia.

1998 – Decreto-Lei n.º 67/98 estabelece normas gerais de higiene a que estão sujeitos os géneros alimentícios (autocontrolo);

2000 (Janeiro) – Livro Branco sobre a Segurança dos Alimentos adoptados pela União Europeia.

2000 (Outubro) – Primeira Comissão Instaladora da Agência para a Qualidade e Segurança Alimentar em Portugal;

2002 (Janeiro) – Regulamento (CE) n.º 178/2002 determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, e cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA);

2004 (Abril) – Publicados os Regulamentos (CE) n.º 852/2004 e n.º 853/2004, relativos à higiene dos géneros alimentícios, e os Regulamentos (CE) n.º 882/2004 e n.º 854/2004 relativos à actuação das autoridades de controlo oficial;

2004 (Outubro) – Criação da Agência Portuguesa de Segurança Alimentar (APSA);

2005 (Dezembro) – Decreto-Lei n.º 237/2005 cria a Autoridade de Segurança Alimentar e Económica (ASAE);

2006 (Janeiro) – Início de funções da ASAE;

2006 (Janeiro) – Entrada em vigor dos Regulamentos (CE) n.º 852/2004, n.º 853/2004, n.º 882/2004 e n.º 854/2004;

2006 (Outubro) – Nomeação do Conselho Científico da ASAE.

CAPÍTULO 2



11

2.2. HACCP: Prevenir os acidentes alimentares

O HACCP é um sistema que tem fundamentos científicos e carácter sistemático tendo sido

pensado por microbiologistas nos anos 30 do século XX. Trata-se de uma ferramenta que permite

identificar os perigos específicos (químicos, físicos e biológicos) e medidas, preventivas e correctivas,

para o seu controlo, de modo a garantir a obtenção de alimentos seguros e salvaguardar a saúde

pública (Araújo, 1997; Bolton, et al., 2004; Afonso, 2006; Arvanitoyannis, 2009).

O sistema HACCP visa analisar os perigos, identificar os pontos críticos de controlo (PCC),

estabelecer limites críticos de controlo e implementar medidas correctivas para minimizar ou eliminar

esses perigos (Marriott, et al., 2006).

O primeiro acontecimento que conduziu ao estabelecimento do sistema HACCP está associado a

W. E. Deming. Na década de 50 do século passado, Deming desenvolveu o Sistema de Gestão da

Qualidade Total (Total Quality Management), que permite, simultaneamente, melhorar a qualidade

dos alimentos e reduzir os custos de produção. No entanto, foi um segundo acontecimento que veio

revelar-se determinante no desenvolvimento e aplicação do sistema HACCP.

Em 1960, a Agência Espacial Norte Americana (NASA), na sequência de uma avaliação das

origens das doenças que poderiam afectar os astronautas no decurso de uma missão espacial,

identificou aquelas resultantes de intoxicações alimentares como as mais importantes. Assim, a

Pillsbury Company, juntamente com o exército norte-americano e a NASA tentaram desenvolver um

sistema HACCP para a produção de alimentos 100% seguros para o programa espacial americano

(Projecto Apolo), sem que o produto final tivesse de ser testado como frequentemente acontecia

naquela época. Um sistema de engenharia designado por Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

serviu de base para o desenvolvimento do sistema HACCP, tendo como finalidade identificar as

potenciais falhas em cada etapa da produção de um dado produto, sendo accionados mecanismos

para prevenir a ocorrência destas (Arvanitoyannis, 2009; Baptista, et al., 2003b).

Em 1971, o sistema HACCP foi apresentado, pela primeira vez, pela Pillsbury à American National

Conference for Food Protection e o primeiro documento foi publicado em 1973, levando à sua rápida

generalização (Arvanitoyannis, 2009; Afonso, 2006; Baptista, et al., 2003b).

Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de sistemas de

autocontrolo baseados no sistema de HACCP e em 1989 a Organização Mundial de Saúde (OMS)

considerou-o um dos melhores meios para garantir a segurança dos alimentos (Arvanitoyannis,

2009).

Em 1993, através da Directiva 93/43/CEE, o HACCP começou a fazer parte da regulamentação

europeia, tendo por base de aplicação os princípios expressos no Codex Alimentarius (Afonso, 2006;

Morgado, 2007). Foram, então, criados guias internacionais que abrangem o desenvolvimento,

implementação e manutenção do sistema HACCP pela Codex Alimentarius Commission e National

Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (NACMCF), estando os seus princípios

básicos e terminologia em concordância (Afonso, 2006; Morgado, 2007).

CAPÍTULO 2



Como já referido, em 2006 o Regulamento (CE) n.º 852/2004 relativo à higiene dos géneros

alimentícios, e que revoga a Directiva 93/43/CEE, estipula, no artigo 5º que todos os operadores do

sector alimentar devem criar, aplicar e manter sistemas de segurança alimentar baseados nos sete

princípios do HACCP. Tendo em vista a ampla gama de empresas do sector alimentar que este

regulamento abrange, para além da grande diversidade de produtos alimentares e processos de

fabrico, torna-se necessário desenvolver orientações gerais sobre a implementação do sistema

HACCP (Consumer Protection, 2005; Afonso, 2006; Oliveira, 2006).

2.2.1. Implementação do sistema HACCP

O sistema HACCP permite identificar as fases envolvidas nos processos alimentares, que possam

levar à falta de segurança do produto final, por contaminação física, química ou microbiológica, e os

Pontos Críticos de Controlo (PCC) que necessitam permanentemente de ser mantidos sob vigilância.

A sua finalidade é salvaguardar a saúde pública, prevenindo os acidentes alimentares (Afonso, 2006;

Oliveira, 2006).

Antes da sua implementação deve assegurar-se que os princípios gerais de higiene e as boas

práticas de fabrico estão devidamente implementados e são cumpridos. Estes princípios designados

de pré-requisitos são a base da estrutura sobre a qual o sistema HACCP será implementado e devem

ser monitorizados e verificados regularmente por auditores. Por outro lado, o sistema é também

passível de se adaptar a mudanças, tais como actualizações no projecto dos equipamentos, nos

procedimentos de processamento ou no desenvolvimento tecnológico (Forsythe, et al., 1998; CAC,

2003).

A gestão deste sistema de autocontrolo deve ser constituída por uma equipa multidisciplinar, da

qual devem fazer parte técnicos de nutrição e qualidade, representantes dos órgãos de gestão e

representantes do sector operacional. Esta equipa é responsável pela implementação e validação do

plano HACCP e, também, pela monitorização, auto-avaliação, formação e verificação das actividades,

bem como da promoção da melhoria contínua do sistema de segurança (Araújo, 1997; Oliveira,

2006).

2.2.1.1. Pré-requisitos do sistema HACCP

A aplicação de Boas Práticas de Fabrico (BPF) e de Boas Práticas de Higiene (BPH), aliadas aos

testes microbiológicos efectuados ao produto final, constituem um dos primeiros sistemas de

segurança alimentar, que garantem a obtenção de alimentos estáveis e seguros.

Hoje em dia, adicionalmente às BPF e BPH, passou a ser uma exigência em todas as empresas

da área alimentar a implementação de sistemas de autocontrolo como o sistema HACCP (Notermans,

et al., 2002; Novais, 2006). Antes da aplicação do sistema HACCP a um dado processo alimentar é

fundamental que estejam implementadas e em pleno funcionamento as medidas básicas de higiene e

de fabrico.

CAPÍTULO 2



13

Estas medidas de controlo permitem que o sistema se centre apenas nas etapas ou

procedimentos que são críticos para a segurança alimentar sendo designadas, no seu conjunto, de

pré-requisitos (Baptista, et al., 2003a; Alli, 2004; Novais, 2006).

Os Pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a envolvente ao estabelecimento

alimentar (localização, estruturas, serviços, pessoal, instalações e equipamentos), enquanto o

sistema HACCP permite controlar os perigos associados directamente ao processo (Figura 2.1), ou

seja, com as etapas pelas quais os alimentos passam (preparação, armazenamento, distribuição,

etc.) que revelem um grau de risco significativo, após avaliação do mesmo (Notermans, et al., 2002;

Bolton, et al., 2004).

Figura 2.1 – Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão sobre o respectivo controlo através de pré-

requisitos ou do sistema HACCP (adaptado de Novais, 2006).

Os Pré-requisitos necessários para o desenvolvimento e implementação do sistema HACCP são

apresentados na Tabela 2.2.

As exigências relativas ao cumprimento dos pré-requisitos estão expressas na regulamentação

europeia e descritas nos Guias e Códigos de Boas Práticas para os diversos sectores de actividade,

sendo estas elaboradas pela Comissão do Codex Alimentarius em conjunto com FAO/OMS. Assim,

para verificar se os pré-requisitos são cumpridos, utilizam-se Listas de Verificação (Check lists),

organizadas de modo a permitir avaliar o nível de conformidades com as exigências regulamentares.

Através destas listas pode-se visualizar facilmente as situações de não conformidade e identificar os

procedimentos em falta, aspectos relevantes para se poder aferir se estão reunidas as condições

necessárias para se implementar o sistema HACCP. Todos os requisitos deverão estar

documentados e serem regularmente auditados. Deste modo, os pré-requisitos são estabelecidos e

geridos de forma independente do plano HACCP (FAO, 2001; Novais, 2006)

Perigos para a Segurança Alimentar

Associados com etapas do processo

Associados com etapas à unidade

Significativo Não significativo

HACCP Pré-requisitos

Avaliação do risco

CAPÍTULO 2



Tabela 2.2 – Pré-requisitos do plano HACCP (adaptado de Novais, 2006; Alli, 2004).

Pré-requisitos

Instalações, equipamentos, utensílios e superfícies em contacto com alimentos

Selecção e avaliação de fornecedores

Embalagem e rotulagem

Recepção e armazenamento de matérias-primas

Gestão de resíduos

Controlo de pragas

Higienização (limpeza e desinfecção)

Saúde e higiene pessoal

Abastecimento e qualidade da água

Rastreabilidade

Formação

De seguida referem-se sucintamente os aspectos fundamentais referentes a cada programa de

pré-requisitos enumerados.

(i) Instalações, equipamentos, utensílios e superfí cies em contacto com alimentos

As indústrias alimentares devem ser construídas em locais onde não existam possíveis fontes de

contaminação, como áreas com poluição ambiental e actividades industriais que constituam uma

ameaça grave para a contaminação dos alimentos, assim como áreas onde os resíduos sólidos ou

líquidos não possam ser removidos com eficácia (CAC, 2003).

O layout deve permitir um correcto fluxo dos produtos alimentares, ou seja circuitos funcionais

contínuos, de modo a evitar cruzamentos ou retrocessos de alimentos – marcha em frente, evitando-

se deste modo eventuais contaminações cruzadas (CAC, 2003).

As superfícies do solo e das paredes devem ser mantidas em boas condições para poder ser

facilmente limpas e desinfectadas. Deste modo, deverão ser constituídas por materiais impermeáveis,

não absorventes, laváveis e não tóxicos, devendo todas as superfícies ser lisas até uma altura

adequada às operações. Os tectos devem ser construídos e preparados de modo a evitar a

acumulação de sujidade e reduzir a condensação, o desenvolvimento de bolores indesejáveis e o

desprendimento de partículas (Regulamento CE n.º 852/2004).

As instalações alimentares deverão possuir ventilação natural ou mecânica adequada e suficiente,

uma vez que deve ser evitado o fluxo mecânico de ar de zonas contaminadas para zonas limpas. Por

outro lado, também devem dispor de luz natural e/ou artificial adequada, energia eléctrica e sistema

de esgotos (Regulamento CE n.º 852/2004).

Todos os equipamentos, utensílios e superfícies que estão em contacto com os alimentos devem

ser projectados e construídos de modo a garantir uma adequada limpeza, desinfecção e manutenção,

devendo, por isso, ser lisos, não tóxicos e resistentes.

CAPÍTULO 2



15

Todo o equipamento deverá ter um registo que inclua qualquer informação sobre o mesmo como,

por exemplo, registos de temperatura, manutenção, verificação, entre outros (CAC, 2003; FAO/OMS,

2003; Bolton, et al., 2004).

(ii) Selecção dos fornecedores

A selecção de fornecedores é um processo fundamental, devendo ser feito de forma a garantir que

os alimentos adquiridos sejam de qualidade e seguros. Além da relação preço/qualidade ser a mais

vantajosa, os fornecedores devem ser escolhidos de acordo com o cumprimento de determinados

requisitos e deve também proceder-se à avaliação das condições higio-sanitárias da empresa em

causa (Santos, 2009; Bolton, et al., 2004).

Alguns critérios a ter em consideração aquando a selecção dos fornecedores são: possuir fichas

técnicas e controlos analíticos referentes aos produtos, licença de exploração industrial e certificado

de conformidade do material de embalamento, quando aplicável (Bolton, et al., 2004).

(iii) Embalagem e rotulagem

As embalagens utilizadas para o acondicionamento de produtos alimentares devem ser

adequadas para esse fim devendo ser constituídas por materiais inertes, manter as características

físicas, químicas, microbiológicas e organolépticas dos produtos durante o período de tempo

requeridas (Poças, et al., 2003; Regulamento CE n.º 852/2004).

A nível da distribuição e venda, a embalagem deve possuir informação relevante como, por

exemplo, preço, identificação (nome do produto), rastreabilidade do produto e instruções de

armazenamento e manuseamento. Relativamente ao consumidor deve conter toda a informação

requerida pela legislação de rotulagem como a designação e tipo de produto, lista de ingredientes,

lote, data de consumo, peso líquido, identificação e morada do fabricante e as condições de

conservação do alimento (Poças, et al., 2003).

(iv) Recepção e armazenamento de matérias-primas

Aquando a recepção das matérias-primas, o responsável pela execução da tarefa deve

inspeccionar os produtos de modo a averiguar se os mesmos se encontram nas devidas condições

como, por exemplo: condições higio-sanitárias do veículo, temperatura a que os alimentos foram

transportados; armazenamento adequado durante o transporte, presença de rotulagem completa e

perceptível. Relativamente à rotulagem devem ser analisados alguns aspectos como: o tipo de

produto, a quantidade requerida, o prazo de validade e as características organolépticas. É também

importante referir que devem ser sempre requeridas as fichas técnicas dos produtos (Bolton, et al.,

2004).

Por outro lado, deve existir um modelo de registo próprio para a recepção das matérias-primas

(rastreabilidade), indicando o tipo de produto, as quantidades, lotes e prazos de validade dos

produtos (CAC, 2003).

CAPÍTULO 2



Todos os locais destinados ao armazenamento das matérias-primas devem estar limpos, secos,

iluminados e ventilados. O armazenamento das matérias-primas é dependente do tipo de produto,

bem como das suas características, havendo produtos que podem ser armazenados à temperatura

ambiente, enquanto outros têm de ser armazenados em ambientes refrigerados, ou mesmos

congelados (Bolton, et al., 2004).

Todos os produtos devem estar devidamente armazenados de modo a cumprir a rotação de

stocks/FIFO (first in first out), isto é os produtos cujo prazo de validade termina primeiro são os

primeiros a ser consumidos. Esta correcta rotação de stocks impede o armazenamento por longos

períodos de armazenamento e consequente deterioração ou contaminação por pragas. Nunca devem

ser colocados produtos e/ou embalagens directamente no chão, mas sim sobre estrados, que

deverão ser de material não absorvente e imputrescível. Devem existir estantes ou armários para

facilitar a correcta arrumação dos produtos (Alli, 2004).

(v) Gestão de resíduos

Os resíduos alimentares, os subprodutos não comestíveis e os demais resíduos devem ser

depositados em contentores de modo a minimizar a formação de odores e atracção e

desenvolvimento de pragas. Assim, estes recipientes devem estar munidos com tampa, devem

possuir accionamento por pedal e ainda devem ser forrados com sacos plásticos impermeáveis. Os

circuitos de recolha devem ser definidos de forma a minimizar e evitar a ocorrência de contaminação

cruzada. Os contentores devem ser limpos e desinfectados regularmente. (Regulamento CE n.º

852/2004; Santos, 2009; Alli, 2004).

Os subprodutos de origem animal não destinados ao consumo humano devem ser identificados,

pesados, registados e encaminhados para a eliminação ou aproveitamento, pelas entidades

competentes (Decreto-Lei n.º 207/2008).

As águas residuais devem ser eliminadas de modo higiénico respeitando o meio ambiente, não

constituindo uma forma directa ou indirecta de contaminação (Regulamento CE n.º 852/2004).

(vi) Controlo de pragas

Um controlo de pragas efectivo deve estar sempre operacional, uma vez que as pragas constituem

uma séria ameaça para a segurança alimentar. A infestação de pragas é propícia a ocorrer em locais

onde haja manipulação de géneros alimentícios, pelo que devem ser implementadas as boas práticas

de higiene para evitar ambientes favoráveis ao seu desenvolvimento. Um bom sistema de

saneamento, inspecção às matérias-primas recebidas e uma boa monitorização pode minimizar a

probabilidade de infestação e, assim limitar a utilização de pesticidas (WHO, 2008).

De modo a prevenir o aparecimento de pragas, as instalações devem ser mantidas em boas

condições e todas as fissuras e aberturas para o exterior devem ser tapadas ou mantidas fechadas.

Por exemplo, em janelas abertas, portas e ventiladores pode utilizar-se rede mosquiteira, reduzindo-

se, assim, o problema da entrada das pragas para a unidade (WHO, 2008; Bolton, et al., 2004).

CAPÍTULO 2



17

Os estabelecimentos e todas as áreas adjacentes devem ser frequentemente examinadas, por

entidades especializadas, para averiguar se existem infestação por parte de insectos ou roedores

(Bolton, et al., 2004).

No entanto, quando ocorrer infestações, estas devem ser solucionadas imediatamente sem

prejudicar a segurança e a qualidade dos alimentos. As desinfestações podem ser efectuadas

recorrendo a meios físicos ou químicos. No caso dos meios físicos recorre-se, por exemplo, à

aplicação de insectocaçadores, electrocutores ou armadilhas. O controlo químico requer a aplicação

de produtos químicos que têm de ser compatíveis com a indústria alimentar, sendo que esses

produtos devem possuir sempre as respectivas fichas técnicas. Contudo, a utilização de pesticidas ou

insecticidas sob a forma de sprays não devem ser utilizados na indústria alimentar, nomeadamente

em zonas onde haja manipulação e armazenamento de alimentos (FAO/OMS, 2003;Bolton, et al.,

2004; Consumer Protection, 2005).

Os planos de controlo de pragas devem englobar: sinais de alerta, possíveis danos e

consequências relativas a cada espécie, procedimentos de controlo, periodicidade das actividades,

localização e numeração dos riscos e insectocaçadores, o responsável pela execução e o

responsável pela verificação e manutenção, assim como os respectivos registos (Santos, 2009).

(vii) Higienização (limpeza e desinfecção)

Um plano de higienização engloba operações de limpeza e desinfecção, cuja finalidade é remover

a sujidade e reduzir a carga microbiana existente. A limpeza consiste na remoção de resíduos

alimentares, terra, sujidade, gordura ou outro material indesejável. A desinfecção consiste na redução

do número de microrganismos no meio ambiente, por agentes químicos e ou métodos físicos, sem

comprometer a qualidade e segurança dos géneros alimentícios (CAC, 2003).

Deve existir um plano de higienização onde conste a identificação de cada área, instalação e/ou

equipamento a ser higienizado. Para cada um destes, o plano deve incluir os procedimentos

detalhados de limpeza e desinfecção, os produtos químicos de limpeza e desinfecção utilizados

assim como as respectivas concentrações ou diluições, as ferramentas de limpeza a utilizar, a

frequência da higienização, assim como o material de protecção necessário para o operador.

Sempre que realizada a higienização, é essencial efectuar a sua monitorização de modo a

averiguar se as operações de limpeza e higienização foram efectuadas correctamente (Alli, 2004).

Todos os produtos químicos utilizados na limpeza e desinfecção devem ser específicos para a

indústria alimentar, isto é, devem ser certificados pela Direcção Geral de Saúde (DGS). Como tal,

devem ser requisitados a um fornecedor apropriado e devem fazer-se acompanhar sempre das fichas

técnicas e de segurança e também dos planos de higienização. Assim, os produtos utilizados devem

ser claramente identificados com rótulo e devem ser armazenados separadamente dos produtos e

materiais alimentares (Alli, 2004).

CAPÍTULO 2



(viii) Saúde e higiene pessoal

Os manipuladores de alimentos devem manter um elevado grau de higiene pessoal, pois são um

dos principais agentes causadores de toxinfecções, devendo, por isso, usar uniforme, touca e calçado

apropriado, manter as unhas curtas e limpas e nunca utilizar qualquer tipo de adorno ou objecto

pessoal.

Qualquer pessoa que sofra ou seja portadora de doença que seja facilmente transmitida através

dos alimentos, por exemplo, por feridas infectadas, infecções cutâneas, inflamações ou diarreia

deverá ser proibida de manipular géneros alimentícios e entrar em locais onde se manuseiam os

alimentos (Regulamento CE n.º 852/2004).

Todos os operadores devem realizar, periodicamente, exames médicos de modo a averiguar o seu

estado de saúde. A conduta e atitude dos operadores são cruciais para evitar eventuais

contaminações dos géneros alimentícios.

(ix) Abastecimento e qualidade da água

Deve ser providenciado um abastecimento adequado de água potável a toda a unidade, à

temperatura e pressão desejadas, a qual deve ser utilizada sempre que necessário para garantir a

não contaminação dos géneros alimentícios. Por exemplo, o gelo utilizado na indústria alimentar,

assim como o vapor que entra em contacto com géneros alimentícios devem ser obtidos a partir de

água potável, devendo o gelo ser fabricado, manuseado e armazenado em condições que o protejam

de qualquer contaminação (Regulamento CE n.º 852/2004; Alli, 2004).

A qualidade da água deve estar de acordo com as directrizes descritas no Decreto-Lei n.º

306/2007 de 27 de Agosto, referentes à água destinada ao consumo humano. Devem ser realizadas

análises à água de modo a averiguar se os parâmetros químicos e microbiológicos estão de acordo

com os parâmetros estipulados.

(x) Rastreabilidade

A rastreabilidade define-se como a capacidade de detectar a origem e de seguir o rasto de um

género alimentício, de um alimento para animais, de um animal produtor de géneros alimentícios ou

de uma substância, destinada a ser incorporada em géneros alimentícios, ou com probabilidades de o

ser, ao longo de todas as fases da produção, transformação e distribuição.

É um processo dinâmico devido à documentação gerada em todos os estágios pelos quais os

géneros alimentícios passam desde a produção até à distribuição e do comércio até ao consumo,

permitindo conhecer a história do produto (Cruz, 2006).

A rastreabilidade dos géneros alimentícios e respectivos ingredientes utilizados na indústria

alimentar constitui um elemento essencial para garantir a segurança dos mesmos. Constam do

regulamento (CE) n.º 178/2002 regras em matéria de rastreabilidade dos géneros alimentícios e dos

seus ingredientes, bem como o procedimento para a adopção das regras de execução a aplicar a

esses princípios no que refere a sectores específicos (Regulamento CE n.º 852/2004).

CAPÍTULO 2



19

(xi) Formação

Todos os indivíduos da indústria alimentar que contactem ou manipulem alimentos, assim como os

responsáveis pelo desenvolvimento e manutenção dos sistemas de segurança alimentar, devem

receber formação sobre os princípios básicos da segurança alimentar e sobre as boas práticas de

fabrico e higiene, necessárias para prevenir a contaminação dos alimentos (Alli, 2004).

A formação deve abranger práticas de higiene e manipulação dos alimentos, os requisitos de

higiene pessoal, os perigos associados à falta ou incorrecta higienização e ainda práticas incorrectas

por parte dos funcionários durante as diversas etapas de recepção, manipulação, preparação,

transformação e distribuição de géneros alimentícios. Deve também ser incutida informação relevante

sobre a monitorização, por exemplo de temperaturas, sobre o plano HACCP e ainda o controlo de

pragas. Deve ser salientado que a ausência de formação ou quando esta é inadequada pode

constituir uma potencial ameaça à qualidade e segurança dos géneros alimentícios (Alli, 2004; WHO,

2008).

2.2.1.2. Princípios do sistema HACCP

O sistema HACCP é fundamentado num conjunto de sete princípios reconhecidos

internacionalmente e utilizados no seu desenvolvimento para um dado produto, etapa ou processo.

Estes princípios reflectem uma estrutura que foi desenvolvida com base na combinação de

conhecimentos científicos, considerações de segurança alimentar e características dos sistemas da

qualidade. Esta integração de princípios básicos de segurança alimentar com a abordagem de

sistemas de qualidade tem sido um factor importante no reconhecimento generalizado dos princípios

do sistema HACCP (FAO, 2001; Alli, 2004). Os sete princípios do sistema HACCP são apresentados

na Tabela 2.3.

Para uma adequada e eficaz implementação do sistema HACCP é importante compreender e

interpretar adequadamente o significado exacto destes princípios, sendo que sua a implementação

prática segue uma metodologia constituída por 12 passos sequenciais, os quais são recomendados

pela Comissão do Codex Alimentarius (Baptista, et al., 2003b; CAC, 2003).

Tabela 2.3 – Princípios do sistema de HACCP (adaptado de Sperber, 2005 e Alli, 2004).

Princípios do sistema HACCP

1 Identificar os perigos e medidas preventivas

2 Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC)

3 Estabelecer limites críticos para cada PCC

4 Estabelecer um sistema de monitorização

5 Estabelecer um plano de acções correctivas

6 Estabelecer procedimentos de verificação

7 Estabelecer um sistema de registo e documentação

CAPÍTULO 2



1. Etapas

preliminares

2. Aplicação dos

Princípios

3. Sistema de

verificação/manutenção

2.2.1.3. Metodologia do sistema HACCP

Antes de se dar início à planificação e implementação de um sistema HACCP é importante

efectuar uma auditoria inicial de modo a analisar os recursos existente. A primeira análise centra-se

na verificação dos pré-requisitos, pois caso estes não estejam a ser correctamente aplicados

procede-se, nesta primeira fase, à sua implementação (Santos, 2009).

Como já referido, a implementação prática do sistema HACCP segue normalmente uma

metodologia baseada em 12 passos sequenciais, a qual se baseia nos sete princípios mencionados

anteriormente na Tabela 2.3. É de salientar que na realidade, sete dos passos da metodologia do

sistema HACCP estão directamente relacionados com os sete princípios. A esses são adicionados

cinco passos preliminares que correspondem à estruturação da equipa que vai desenvolver o sistema

e à compilação de informação de suporte relevante para a análise de perigos (Baptista, et al., 2003b;

Alli, 2004). Após a implementação das etapas preliminares e aplicação dos princípios, segue-se uma

terceira fase correspondente à verificação e manutenção do sistema HACCP (Figura 2.2).

Figura 2.2 – Fase da implementação do sistema HACCP (retirado de Afonso, 2006).

A Figura 2.3 apresenta a sequência e a interpretação dos 12 passos da metodologia do sistema

HACCP, bem como a identificação dos sete princípios. De seguida serão abordados os 12 passos

constituintes da metodologia do sistema HACCP.

(i) Etapas preliminares

As etapas preliminares correspondem aos 5 primeiros passos e permitem o conhecimento exacto

do produto, das condições do processo e da forma como este é utilizado pelo consumidor (Afonso,

2006).

Passo 1 : Constituição da equipa HACCP

A empresa deverá assegurar que dispõe de conhecimentos e competências específicas que

permitam formular um plano HACCP eficaz. A formação de uma equipa multidisciplinar constituída

por pessoas de diversas áreas, com conhecimentos apropriados e experiência específica do produto

é fundamental. Assim sendo, a formação inicial sobre o sistema HACCP é indispensável para que a

equipa utilize a mesma terminologia e compreenda a razão do estudo.

CAPÍTULO 2



21

Constituição da equipa HACCP

Descrição do produto

Identificação do uso pretendido

Construção do fluxograma

Confirmação no terreno do fluxograma

Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controlo

dos perigos identificados (Princípio 1 )

Determinação dos pontos críticos (Princípio 2 )

Estabelecimento de limites críticos para cada PCC (Princípio 3 )

Estabelecer procedimentos de monitorização para controlar cada PCC (Princípio 4 )

Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5 )

Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6 )

Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7 )

(Passo 1)

(Passo 3)

(Passo 2)

(Passo 4)

(Passo 6)

(Passo 5)

(Passo 8)

(Passo 7)

(Passo 9)

(Passo 11)

(Passo 10)

(Passo 12)

Por outro lado, para que o sistema de HACCP tenha bons resultados, é necessário que tanto a

direcção como todos os colaboradores se comprometam a participar activamente na sua

implementação e manutenção (FAO/OMS, 2003; CAC, 2003; Afonso, 2006).

Figura 2.3 – Metodologia do sistema HACCP (adaptado CAC, 2003).

CAPÍTULO 2



Passo 2 : Descrição do produto

A equipa deve preparar uma descrição detalhada do produto e do processo, incluindo informação

relevante sobre (Araújo, 1997; CAC, 2003; Alli, 2004):

• Designação do produto (nome comum e alternativo);

• Ingredientes (composição);

• Características físico-químicas e microbiológicas (incluindo pH, humidade, etc.);

• Características organolépticas (cor, odor, textura, entre outras);

• Tratamentos aplicados (térmicos, congelação, salga, etc.);

• Tipos de acondicionamento e embalagem (plástico, alumínio, atmosfera modificada, vácuo,

etc.);

• Durabilidade e condições de armazenamento, conservação e distribuição.

Toda a informação acerca do produto será usada nas etapas seguintes para a análise e

identificação de todos os perigos, pelo que é crucial adquirir o máximo de conhecimentos sobre o

produto (Alli, 2004).

Passo 3 : Identificação da utilização prevista do produto

A utilização ou uso previsto para o produto está relacionado com as expectativas de utilização pelo

consumidor final. Devem ser analisadas as formas habituais e inadequadas da sua manipulação,

utilização, duração da utilização e modo de conservação, uma vez que estas condições podem ter

influência no aparecimento e definição dos perigos.

Em determinados casos, deve-se identificar como consumidores, grupos vulneráveis como, por

exemplo, escolas, hospitais, instituições, etc., pois poderá em situações específicas ter de se adoptar

critérios de segurança mais rígidos (CAC, 2003; Alli, 2004).

Passo 4 : Construção do fluxograma

O fluxograma do processo deve ser elaborado de forma detalhada. Devem ser identificadas todas

as etapas do processo, pelo que este passo é essencial para o sucesso da implementação do

sistema de segurança alimentar, visto que é este que vai servir de base para a análise dos perigos.

Na sua elaboração, quando o plano HACCP se aplica a um determinado sector da cadeia alimentar,

deve ter-se em consideração as operações anteriores e posteriores que se repercutirão na segurança

do alimento (Afonso, 2006).

A elaboração do diagrama é de formato livre, podendo ter mais ou menos informação dependendo

essencialmente da sua finalidade. Deve ser legível e de fácil interpretação, podendo-se utilizar o

mesmo fluxograma para vários alimentos, desde que a sua fabricação englobe etapas de

processamento semelhantes (Vaz, et al., 2000).

CAPÍTULO 2



23

Passo 5 : Confirmação in loco do fluxograma

Uma vez elaborado o fluxograma deve proceder-se à sua verificação in loco. Para tal, devem ser

adoptadas medidas para confirmar a coerência entre o fluxograma e o processamento durante todas

as etapas e momentos de operação. Essa verificação, inclui observar todas as fases intermédias,

como o armazenamento, turnos e horários de produção, garantindo, assim, que o diagrama é válido

para todos os períodos de actividade, que está perfeitamente ajustado à realidade e que é o mais

completo possível (CAC, 2003; Afonso, 2006).

(ii) Aplicação dos sete princípios

Esta fase é a chave do método, referindo-se à aplicação dos sete princípios do sistema. Consiste

em identificar e analisar os perigos expectáveis e definir os PCC´s, os limites admissíveis e as acções

correctivas a aplicar no caso de perda de controlo (Afonso, 2006).

Passo 6 : Identificar os perigos e medidas preventivas (Princípio 1)

Após concluir os passos de 1 a 5, a equipa responsável pela implementação do HACCP, deve

desenvolver o plano para o processo em causa. Para tal, deve começar por identificar os perigos e as

respectivas medidas preventivas.

Em 1992, o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods definiu perigo como:

“ (…) uma propriedade biológica, física ou química que possa tornar um produto alimentar impróprio

para consumo. Uma dada propriedade para poder ser considerada um perigo deve ter uma natureza

tal que a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja essencial para a produção de alimentos

sãos.” (Huss, 1997).

A identificação e análise de perigos é uma das tarefas mais importantes. É nesta fase que se

avalia o real significado do perigo identificado, permitindo determinar posteriormente as medidas de

controlo e o nível de controlo a exercer. Contudo, pode ser um exercício exaustivo, visto que aborda

as três categorias de perigos – químicos, físicos e biológicos (Afonso, 2006 e 2008; Alli, 2004). Na

Tabela 2.4 apresentam-se alguns exemplos de perigos mais comuns.

Usando o fluxograma como guia, listam-se todos os perigos que podem ocorrer em cada etapa de

produção primária, produção, fabrico, distribuição até ao consumo (FAO/OMS, 2003; CAC, 2003).

Para cada perigo, a equipa deve listar todos os factores associados pela sua presença (causas) e

identificar as respectivas medidas de controlo. Uma medida de controlo é definida como qualquer

factor ou actividade que pode ser utilizado para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável, um

perigo para a segurança alimentar (Arduser, et al., 2005). É também necessário determinar a sua

probabilidade de ocorrência e o impacte que terá na saúde do consumidor (severidade) de modo a

poder determinar o nível de controlo a exercer, consistindo assim na avaliação do risco (Bolton, et al.,

2004; Afonso, 2006).

CAPÍTULO 2



Tabela 2.4 – Exemplos de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos (adaptado de Alli, 2004; Arduser, et al., 2005;

WHO, 2008).

Tipos de perigos

Perigos biológicos

Bactérias

Bacillus cereus

Campylobacter jejuni

Clostridium botulinum

Clostridium perfringens

Listeria monocytogenes

Pathogenic Escherichia coli

Salmonella spp

Shigella spp.

Staphylococcus aureus

Streptococcus pyogenes

Vibrio cholerae

Parasitas

Anisakis spp.

Ascaris lumbricoides

Cyclospora cayetanensis

Cryptosporidium parvum

Diphyllobothrium spp.

Giardia lamblia

Taenia spp.

Fungos

Aspergillus spp.

Fusarium spp.

Penicillium spp.

Vírus

Vírus Hepatite A

Poliovírus

Vírus grupo Norwalk

Perigos químicos

Micotoxinas Antibióticos

Histamina Hormonas

Metais pesados Fertilizantes

Chumbo Conservantes

Agentes de limpeza Lubrificantes

Perigos físicos

Vidro Cabelos/Pêlos

Madeira Plástico

Pedras Metal

Para avaliação do risco utiliza-se a Matriz de avaliação do risco apresentada na Figura 2.4, que

relaciona a severidade do perigo com a probabilidade e ocorrência do mesmo, permitindo assim,

definir aqueles que são significativos (Tiago, 2010).

A maior dificuldade do estudo nesta fase relaciona-se com a definição do grau de severidade,

devido à ausência de bases clínicas dos elementos que normalmente constituem a equipa HACCP.

CAPÍTULO 2



25

Deve ter-se em conta alguns aspectos como, por exemplo, o tipo de microrganismos, condições

do meio e iterações com outros organismos, o grau de contaminação do alimento e a quantidade de

toxina produzida pelo microrganismo contaminante, a susceptibilidade do consumidor e também as

consequências de determinadas lesões causadas por contaminações físicas (Afonso, 2008).

Probabilidade

Reduzida Moderada Elevada

Sev

erid

ade Reduzida Negligenciável Tolerável Moderado

Moderada Tolerável Moderado Considerável

Elevada Moderado Considerável Intolerável

Figura 2.4 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006).

Com base na Figura 2.4 a severidade pode ser classificada como (Baptista, et al., 2003c; Afonso,

2006; Santos, 2009):

• Elevada (3) – perigo que conduz a um produto não seguro e que provoca efeitos graves no

consumidor, exigindo que o indivíduo recorra a atendimento médico. Pode inclusive causar a

morte ao consumidor (ex. a toxina do Clostridium botulinum, Escherichia coli O157:H7, metais

pesados, resíduos fitofármacos acima do teor máximo permitido, objectos perfurantes e

cortantes);

• Moderada (2) – perigo que pode resultar num produto não seguro, a patogenicidade é menor

e a sintomatologia é menos severa; os efeitos podem ser revertidos recorrendo ao médico

(ex. outras Escherichia coli enteropatogénicas);

• Reduzida (1) – a sintomatologia é leve, sem implicações graves na saúde do consumidor (ex.

Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus).

Relativamente à probabilidade classifica-se por (Baptista, et al., 2003b; Tiago, 2010):

• Elevada (3) – frequente;

• Moderada (2) – pode acontecer;

• Reduzida (3) – pouco frequente.

Quanto à avaliação do risco pode considerar-se (Afonso, 2006):

• Negligenciável (1) – Não requer medidas específicas;

• Tolerável (2) – Não é necessário melhorar a medida preventiva. É necessário vigilância de

modo a assegurar que se mantém a eficácia das medidas de controlo;

• Moderado (3/4) – Devem ser feitos esforços para reduzir o risco;

• Considerável (6) – O trabalho não deve ser iniciado sem primeiro reduzir o risco. Caso o

trabalho seja contínuo, devem ser tomadas medidas urgentes para controlar o perigo;

• Intolerável – Não se pode iniciar o trabalho ou continuar sem reduzir o risco. Se não for

possível reduzir o risco é proibido realizar o trabalho.

CAPÍTULO 2



Por fim, devem-se definir as mediadas de controlo, tendo em consideração as já existentes e as a

implementar, tais como: pré-requisitos, boas práticas de fabrico, procedimentos, etapas do processo,

ingredientes, características da embalagem, rotulagem, condições de armazenagem, transporte e

distribuição, entre outros. É importante que as medidas sejam aplicadas na origem do perigo (causa),

e se necessário no perigo em si, de modo a evitá-lo, eliminá-lo ou reduzi-lo para níveis aceitáveis

(Afonso, 2008).

Os perigos com baixa probabilidade de ocorrência e reduzida severidade não devem ser

englobados no plano HACCP, mas devem ser mencionados nos Códigos de Boas Práticas (Santos,

2009).

Passo 7 : Identificar os Pontos Críticos de Controlo – PCC´s (Princípio 2)

Um PCC é uma etapa, procedimento ou operação onde pode ser aplicado um controlo de modo a

prevenir, reduzir ou eliminar a ocorrência de um perigo para níveis aceitáveis.

Exemplos de PCC´s são essencialmente etapas associadas ao arrefecimento,

refrigeração/congelação, descongelação, temperatura mínima interna que um alimento atinge durante

a confecção, reaquecimento, contaminação cruzada, higienização de utensílios e também dos

próprios operadores, entre outros (Bolton, et al., 2004; Arduser, et al., 2005). Assim, para ser

considerado um PCC é indispensável que se possa actuar sobre ele através da aplicação de uma ou

várias medidas preventivas, caso contrário não será considerado um PCC (Afonso, 2006;

Arvanitoyannis, 2009).

A determinação de um PCC pode ser auxiliada pela aplicação de um esquema simples designado

de árvore de decisão que se baseia numa abordagem de raciocínio lógico.

A árvore de decisão para determinar PCC´s foi proposta pela CAC e pela NACMCF (Figura 2.5), e

consiste num conjunto de questões, efectuadas com uma dada sequência específica, para cada um

dos perigos identificados (CAC, 2003).

No entanto, de modo a facilitar a determinação ou identificação dos perigos que podem constituir

um PCC, utiliza-se primeiramente a Matriz de avaliação do risco (Figura 2.6), pois só os perigos com

avaliação maior ou igual a 3 é que são posteriormente analisados socorrendo-se da árvore de

decisão.

Passo 8 : Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

Para cada PCC identificado na etapa anterior (passo 7), a equipa HACCP deve estabelecer limites

críticos que vão servir como critérios para aceitar ou rejeitar uma dada matéria-prima, ingrediente,

produto semi-acabado ou acabado, obtido numa etapa do processo. Um limite crítico é um valor

máximo de um parâmetro que não deve ser ultrapassado ou um valor mínimo de um parâmetro que

deve ser alcançado num PCC (Alli, 2004). Os limites críticos devem ser específicos e válidos para

cada PCC, além de serem mensuráveis (CAC, 2009).

CAPÍTULO 2



27

Figura 2.5 – Árvore de decisão (adaptado de CAC, 2009).

Probabilidade

Reduzida (1) Moderada (2) Elevada (3)

Sev

erid

ade Reduzida (1) 1 2 3

Moderada (2) 2 4 6

Elevada (3) 3 6 9

Figura 2.6 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006).

P3. Pode ocorrer contaminação ou o perigo identificado pode aumentar até níveis inaceitáveis?

P2. Esta etapa foi especificamente concebida para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência do perigo para níveis aceitáveis?

Não Sim Esta etapa é um PCC

P4. Existe alguma fase posterior que possa eliminar ou reduzir o perigo até níveis aceitáveis?

Sim Não

Sim Não

Esta etapa não é um PCC


Esta etapa é um PCC

P1. Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

Sim Não O controlo nesta fase é

necessário para a segurança do produto?

Não


Sim

Modificar etapa, processo ou produto

CAPÍTULO 2



Num PCC, os limites críticos devem ser respeitados para que o perigo seja prevenido, reduzido ou

eliminado para níveis aceitáveis e, consequentemente, o produto obtido seja aceitável. Caso os

limites críticos não sejam respeitados, então o produto obtido no PCC não pode ser aceite, visto que

não é um alimento seguro (Araújo, 1997; Alli, 2004).

Alguns exemplos de parâmetros usados para estabelecer limites críticos são o tempo, a

temperatura, a humidade, o pH, a concentração de sal, a viscosidade, a concentração de

conservantes, a concentração de cloro, entre outros (Arduser, et al., 2005). Grande parte dos valores

estipulados para estes parâmetros, que permitem definir um produto como aceitável ou inaceitável,

têm suporte em dados técnico-científicos (Araújo, 1997).

Passo 9 : Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

A monitorização é a medição ou observação programada de um PCC relativamente aos limites

críticos (CAC, 2003). Para cada PCC devem ser estabelecidos procedimentos de controlo que são

utilizados para monitorizar ou medir parâmetros, de modo averiguar se os limites críticos são

respeitados (Alli, 2004). Sendo assim, estes procedimentos de monitorização devem ser concebidos

para permitir a detecção precoce da perda de controlo num PCC, de modo a serem aplicadas acções

correctivas que assegurem o controlo do processo, antes de serem ultrapassados os limites críticos

(Notermans, et al., 2002; Afonso, 2006).

Os procedimentos de monitorização dos PCC´s devem ser efectuados rapidamente, visto estarem

associados a processos contínuos não havendo, assim, tempo para se efectuarem testes analíticos

de longa duração. Medidas físicas e químicas, são preferíveis às análises microbiológicas, visto

serem efectuadas rapidamente e poderem, também, indicar o controlo microbiológico.

No caso da monitorização não ser contínua, a frequência com que se realiza a monitorização deve

ser suficiente para garantir que o PCC está controlado (FAO/OMS, 2003). Todos os procedimentos

de monitorização realizados devem ser devidamente registados e assinados pela pessoa que realizou

a monitorização (CAC, 2003).

Passo 10 : Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5)

O quinto princípio refere a necessidade de se estabelecer acções correctivas quando um ou mais

limites críticos se situam fora do domínio dos valores estipulados (Araújo, 1997). Quando é detectado

um desvio devem ser tomadas medidas de acção correctivas de forma a garantir a segurança do

produto. No entanto, quando o desvio não permite a aplicação de acções correctivas em tempo real o

produto deverá ser retirado, devidamente armazenado e rotulado como produto não conforme

(Arvanitoyannis, 2009).

Passo 11 : Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Nesta etapa devem ser estabelecidos procedimentos para verificar se o sistema HACCP está

correctamente implementado e se é eficaz, ou seja requer que a equipa desenvolva medidas que vão

avaliar a eficácia do sistema HACCP (Alli, 2004).

CAPÍTULO 2



29

Para tal, utilizam-se métodos de verificação como, por exemplo, auditorias, análise de

reclamações, validação dos limites críticos, procedimentos e testes, incluindo amostragem aleatória e

análises (CAC, 2003).

A frequência da verificação deve ser suficiente para validar o sistema HACCP e ser também

realizada sempre que ocorram modificações no processo, equipamentos ou matérias-primas (Afonso,

2006). A verificação do plano inicial envolve a validação de forma a garantir que os limites críticos

estabelecidos em cada PCC são realmente capazes de controlar o perigo. Se eventualmente se

verificar que existem deficiências a nível do sistema HACCP deve proceder-se imediatamente à sua

correcção (Alli, 2004).

Passo 12 : Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7)

Um sistema devidamente documentado, com os respectivos registos, é essencial para se obter um

sistema HACCP eficaz. Todos os procedimentos do sistema HACCP devem ser devidamente

registados, devendo esses registos ser fiáveis (Alli, 2004).

A equipa deve estabelecer toda a documentação relativa ao sistema, que deve comportar a

documentação descritiva (plano HACCP), operacional (instruções de trabalho), e demonstrativa do

sistema (registos). Esse sistema de registo pode ser integrado nas operações existentes através da

utilização de modelos de documentos já disponíveis como, listas de controlo para registar, por

exemplo, as temperaturas (FAO/OMS, 2003; Afonso, 2006). São exemplos de documentação, a

análise de perigos, a determinação dos PCC´s e de limites de controlo, entre outros. Como exemplos

de registos, tem-se actividades de monitorização dos PCC´s, desvios e acções correctivas,

procedimentos de verificação e alterações do plano HACCP (CAC, 2003; Alli, 2004).

A manutenção do sistema HACCP depende, em grande parte, das actividades de verificação

efectuadas regularmente devendo ser actualizado e revisto sempre que necessário. Por outro lado, é

fundamental para a manutenção do sistema a formação contínua dos colaboradores envolvidos de

modo a podem cumprir as suas responsabilidades (FDA, 2009).

2.3. Exemplos de pontos críticos de controlo (PCC´s )

O sistema HACCP é aplicado nos mais diversificados sectores da indústria alimentar,

nomeadamente, na restauração, hotelaria, panificação, assim como nas indústrias de bebidas, dos

lacticínios, do peixe, da carne, entre outras. A finalidade principal do sistema HACCP é identificar e

controlar os PCC´s, para cada situação particular, uma vez que, estes são específicos para cada

operação. É necessário ter em atenção que quando se pretende aplicar os mesmos PCC’s a

situações diferentes, estes podem não ser os únicos identificados ou podem mesmo comportar-se de

modo diferente (Arvanitoyannis, 2009). Genericamente, etapas como a descongelação, o

armazenamento, a confecção, o arrefecimento e reaquecimento constituem exemplos de PCC´s que

ocorrem frequentemente nos mais diversificados sectores (Araújo, 1997; Morgado, 2007).

CAPÍTULO 2



A nível da Restauração salientam-se como exemplos de PCC´s, as etapas de recepção de

matérias-primas, o armazenamento à temperatura ambiente e em refrigeração, a preparação,

confecção (fritar, cozer e grelhar), reaquecimento de alimentos já confeccionados, o arrefecimento e a

própria distribuição (Araújo, 1997; Soriano, et al., 2002). Durante a preparação dos alimentos podem

ser considerados PCC´s, o contacto entre produtos com diferentes graus de processamento, a

higienização dos utensílios, a desinfecção dos legumes e frutas, as condições de descongelação de

alimentos, entre outros (Araújo, 1997; Carrelhas, 2008). Relativamente à etapa de confecção, tem-se

como exemplos de PCC´s, o processo de assar a carne, visto que é necessário garantir que esta

atinge uma temperatura superior ou igual a 80˚C, no interior centro do pedaço de carne e que tenha

uma altura máxima de 10 cm, o que se verifica também na fritura, como no caso dos pastéis de

bacalhau, que têm de atingir uma temperatura de pelo menos 80˚C no centro interior. Para além

disso, é também importante ter em atenção, e podem ser também considerados PCC, a qualidade

dos óleos de fritura e a temperatura do banho-maria e das estufas (Morgado, 2007; Carrelhas, 2008).

No que diz respeito à etapa de reaquecimento é necessário garantir que o alimento se encontre a

uma temperatura superior a 65˚C, de modo a destruir algumas formas vegetativas de microrganismos

eventualmente presentes, sendo que esse reaquecimento deverá ser efectuado apenas uma única

vez (Araújo, 1997). Já o arrefecimento de alimentos deve ser um processo rápido e deve controlar-se

as temperaturas no frio e condições de acondicionamento do produto (Baptista, et al., 2003a).

Também na distribuição dos produtos alimentares, deve-se ter sempre em atenção as temperaturas

das estufas, do banho-maria e dos frigoríficos (Carrelhas, 2008).

No sector das bebidas os pontos críticos de controlo são, por exemplo, etapas como a filtração, a

pasteurização, o enchimento a quente, o arrefecimento, a lavagem e pré-aquecimento (Carrelhas,

2008).

No sector das carnes, por exemplo num talho, constituem PCC´s as etapas de picagem da carne,

armazenamento da carne em sistemas de refrigeração, recepção de carnes frescas, entre outros. Na

picagem, pode ocorrer contaminação e proliferação microbiológica.

Durante o armazenamento pode ocorrer a proliferação de microrganismos caso esta seja sujeita a

temperaturas inadequadas ou permaneça exposta à temperatura ambiente durante muito tempo.

Relativamente à recepção, esta pode-se encontrar já contaminada devido, essencialmente, às más

condições de higiene durante o abate e às temperaturas de armazenamento inicial e de transporte

(Caranova, 2008).

2.4. Benefícios e desvantagens do sistema HACCP

Os sistemas de segurança alimentar baseados na metodologia HACCP superam muitas das

limitações relativas a abordagens tradicionais de controlo de segurança que se baseavam

essencialmente na inspecção snap shot e testes ao produto final. As limitações destes métodos

tradicionais estavam associadas sobretudo (FDA, 2009):

CAPÍTULO 2



31

• à dificuldade de recolha e análise de amostras suficientes para obter informações

significativas e representativas, em tempo útil;

• ao custo elevado;

• à identificação de problemas sem compreender e identificar as causas;

• a limitações nas técnicas de inspecção snap-shot para prever potenciais problemas de

segurança alimentar.

Contrariamente são reconhecidos, hoje em dia, diversos benefícios ao sistema HACCP resultantes

da sua filosofia e metodologia, nomeadamente (FDA, 2009; Arduser, et al., 2005; FDA, 2006):

• optimiza os recursos técnicos e humanos utilizados para além de os direccionar para as

actividades críticas;

• permite identificar eventuais riscos que possam surgir, mesmo que estes não tenham sido

previamente esperados;

• facilita as acções de autocontrolo mais eficientes, diminuindo a probabilidade de ocorrência

de falhas/acidentes;

• é um sistema flexível e que permite a sua adaptação a alterações que possam surgir, como

alterações no design de equipamentos, melhorias ou alterações nos procedimentos de

processamento e avanços tecnológicos relacionados com o produto;

• o aumento da segurança dos consumidores, decorrente da abordagem sistemática de

identificação e análise dos perigos que permite minimizar a ocorrência de situações que

possam comprometer a saúde dos consumidores;

• o reforço da qualidade, uma vez que aborda os aspectos higio-sanitários e de segurança

alimentar;

• permite reduzir os custos visto que se trata de um sistema baseado numa filosofia preventiva

de redução de custos e desperdícios;

• o reforço da imagem do estabelecimento junto dos consumidores;

• a documentação disponível facilita as actividades de inspecção por parte dos inspectores;

• promove o comércio internacional devido à equalização de sistemas de controlo de

segurança alimentar em todo o mundo, pela diminuição, apreensão e até destruição de

alimentos contaminados e pelo aumento de confiança relativamente à segurança alimentar;

• é aplicável a toda a cadeia alimentar, desde a produção primária até ao produto final, ou seja,

cultivo, colheita, processamento, fabrico, transporte e distribuição, preparação e consumo;

• estabelece um clima de confiança perante as autoridades oficiais, agentes económicos e o

consumidor em geral;

• motiva a formação do pessoal;

• é recomendado pela OMS, ICMSF e FAO;

• pode ser utilizado como prova de defesa de acções legais;

• é um sistema reconhecido e considerado eficaz mundialmente;

• é facilmente integrado com sistemas de gestão da qualidade, tal como a ISO 9000.

CAPÍTULO 2



No entanto, para que o sistema HACCP seja eficaz é necessário ter em consideração quatro

pilares essenciais: o empenho, a educação e formação, a disponibilidade de recursos e a pressão

externa (Quantick, et al., 2001). O empenho está associado ao esforço da direcção em adquirir e

implementar os pré-requisitos, aplicar os sete princípios do sistema HACCP e contribuir para uma

melhoria contínua (Quantick, et al., 2001; Bertolini, et al., 2007). O outro pilar, a educação e a

formação, é fundamental para o sucesso de toda a metodologia. É recomendado que todos os

colaboradores tenham formação contínua de acordo com as habilitações literárias, conhecimentos e

grau de responsabilidade na empresa, recorrendo a recursos educacionais como, por exemplo,

vídeos, seminários, guias, manuais, etc. (Marriott, et al., 2006; Quantick, et al., 2001).

O terceiro pilar é a disponibilidade de recursos nomeadamente, os recursos monetários, o tempo,

a mão-de-obra, os equipamentos de monitorização e a necessidade de formação. Ao prever e

disponibilizar atempadamente esses recursos, os custos podem ser atenuados, como por exemplo, o

custo da implementação do sistema HACCP, custo da monitorização e manutenção de registos, custo

das medidas correctivas quando são ultrapassados os limites críticos, entre outros (Quantick, et al.,

2001).

A pressão externa é o último pilar e são exemplos a pressão governamental, dos consumidores,

das autoridades competentes, entre outras. A pressão por parte dos consumidores deve-se

essencialmente ao facto dos consumidores garantirem que consomem alimentos seguros. A pressão

por parte das autoridades competentes, no que diz respeito aos controlos oficiais e aos registos das

actividades, quer sejam por rotina ou por cumprimento de requisitos legais, são vistas como uma

oportunidade de melhoria (Quantick, et al., 2001).

Para que a implementação do sistema HACCP seja rentável e apresente vantagens significativas

relativamente a outros sistemas, estes quatro pilares devem constituir uma pirâmide, cujo empenho

da direcção constitui a base, seguindo-se, respectivamente, a educação e formação, a disponibilidade

dos recursos e a pressão externa, no topo. Caso não se tenha por base esta estrutura, o sistema

HACCP não será sustentável e, como tal, alguns desses pilares constituirão limitações à

implementação e/ou manutenção do plano HACCP, resultando daí as desvantagens deste sistema

(Quantick, et al., 2001). Assim, as principais desvantagens e limitações associadas ao sistema

HACCP são (Sistema HACCP - Noções Básicas):

• necessita de recursos técnicos, humanos e materiais que nem sempre estão disponíveis na

organização;

• necessita de empenho e dedicação por parte de todos os colaboradores da organização;

• exige disponibilidade de tempo;

• requer dados técnicos detalhados e constante actualização;

• requer a conservação da informação para uma forma simples de interpretação;

Por outro lado, para além dos quatro pilares referidos anteriormente, necessários à implementação

do sistema HACCP, existem também barreiras técnicas que afectam negativamente esse sistema

como (Kirby, 1994; Araújo, 1997; WHO, 1999; Mortimore, 2001; Quantick, et al., 2001; Vela, 2003):

CAPÍTULO 2



33

• a ilusão do controlo, visto que, a gestão de topo da empresa questiona a necessidade de um

sistema de autocontrolo para a produção de géneros alimentícios seguros, já que até ao

momento não tiveram qualquer tipo problemas, não tendo consciência do risco eminente;

• as dimensões do estabelecimento uma vez que, as empresas apresentam muitas vezes

dimensões limitadas e até impróprias, dificultando depois a implementação do sistema

HACCP;

• o tipo de produtos pois, existem alguns processos e produtos que são mais difíceis de

controlar do que outros, como o caso dos géneros alimentícios de origem animal;

• os requisitos dos clientes, porque exigem que a empresa fornecedora de géneros alimentícios

cumpra os princípios do sistema HACCP, sendo esses verificados mediante auditorias;

• o incumprimento dos pré-requisitos, porque constitui uma das principais barreiras, visto que

as BPF e BPH não são cumpridas, sendo estes pré-requisitos imprescindíveis para o sucesso

do sistema HACCP;

• a falta de liderança e empenho, sendo umas das grandes dificuldades dos administradores da

empresa, visto que estes devem sempre motivar e informar os seus funcionários, de modo a

agirem sempre correctamente e evitar que surjam dúvidas na compreensão da finalidade do

sistema HACCP;

• a concentração de funções uma vez que, não existem funcionários suficientes, tendo esses

de desempenhar diversas funções que comprometem a segurança dos alimentos, pois pode

haver contaminação cruzada, preparação incorrecta de alimentos, entre outros problemas;

• a falta de disponibilidade para a manutenção do HACCP, resultado da acumulação de

funções, ausência de liderança ou até supervisão, originando falhas ou mesmo ausência de

monitorizações contínuas e devidos registos;

• a verificação dos registos uma vez que, os funcionários responsáveis por esta tarefa não têm

normalmente disponibilidade para verificar os registos devido à acumulação de funções;

• a falta de equipamentos, sendo uma das grandes dificuldades, visto que os equipamentos

são essenciais ao desenvolvimento, monitorização e validação dos procedimentos;

• os equipamentos inadequados e concepção incorrecta da cadeia de operações, não

permitindo o encadeamento correcto da produção de um dado produto alimentar,

higienização e manutenção dos equipamentos;

• a validação e verificação do sistema HACCP visto ser necessário, para além da

monitorização contínua, a realização de testes, procedimentos, aplicação de métodos e

auditorias de modo a averiguar a conformidade do plano HACCP.

Resumindo, poder-se-á dizer que de um modo geral, a insuficiência de recursos técnicos, a

concentração de funções, o tempo e o poder financeiro constituem as principais barreiras ou

limitações da implementação do sistema HACCP (Kirby, 1994).

CAPÍTULO 2



Deste modo, os potenciais obstáculos à sua implementação devem ser identificados e encarados

como o passo inicial para o desenvolvimento de estratégias para a implementação de um sistema de

segurança eficaz, e atendendo que estas barreiras podem variar de país para país e também de

sector para sector (WHO, 1999).

CAPÍTULO 3

ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR


35

ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA 3.

ALIMENTAR

A indústria alimentar é cada vez mais confrontada pelos seus clientes e por agentes de autoridade

que exigem que os alimentos sejam seguros e que não comprometam a saúde do ser humano. De

modo a garantir a inocuidade dos géneros alimentícios são realizadas auditorias às empresas do

sector alimentar. Estas são efectuadas por auditores qualificados que verificam se os pré-requisitos,

assim como todos os princípios inerentes ao sistema HACCP estão a ser correctamente aplicados e

cumpridos. É de salientar que a função do auditor é auditar o sistema e o processo desenvolvido pelo

mesmo e verificar os procedimentos de controlo.

Existe um leque diversificado de questões pertinentes relacionadas com a qualidade e segurança

dos alimentos que são necessárias para uma correcta aplicação do sistema HACCP. Estas

englobam, entre outras, o armazenamento das matérias-primas, a higiene das instalações,

superfícies e equipamentos ao nível da produção, qualidade da água, programas de limpeza e

desinfecção, controlo de pragas e formação (Losito et. al, 2011).

CAPÍTULO 3

ANÁLISE DAS NÃO-CONFORMIDADES NA

INDÚSTRIA ALIMENTAR

CAPÍTULO 3



Todos estes aspectos são alvo de auditoria, uma vez que devem estar devidamente

implementados e cumpridos. Contudo, quando se pretende recolher informação sobre o sistema de

auditoria e em especial das não conformidades detectadas nas indústrias alimentares, em geral, a

informação existente não se encontra disponível de forma directa nem compilada por sector. Deste

modo tornou-se pertinente tentar inventariar as não conformidades mais frequentes na indústria

alimentar, tendo por base a informação existente na emprega Castro, Pinto e Costa, Lda., que é uma

pequena e média empresa de prestígio que presta serviços no ramo da consultadoria em Higiene e

Segurança Alimentar em diversos sectores da indústria alimentar.

Para tal, efectuou-se um levantamento das não conformidades recorrendo aos relatórios de

auditorias realizadas a clientes da referida empresa. O objectivo deste estudo foi averiguar quais as

não conformidades mais frequentes em diversos sectores da indústria alimentar tais como padarias e

pastelarias, hotéis, instituições sociais, restaurantes, talhos, indústrias de enchidos, supermercados,

cafés, escolas e armazéns de produtos alimentares, com base nos relatórios de auditorias realizadas

entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um universo de 97 pequenas e médias empresas localizadas,

maioritariamente, na zona Norte, mais propriamente dos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo,

Vila Real e Bragança. Para efectuar este estudo utilizaram-se1542 relatórios de auditorias efectuadas

pela empresa. O trabalho realizado, apesar de moroso, permitiu a familiarização com os

procedimentos bem como vários aspectos inerente à segurança alimentar, mais propriamente com as

não conformidades. Este estudo permitiu ainda aferir os principais problemas encontrados aquando

da realização de auditorias e nos processos de implementação do HACCP.

Dado o elevado número de não conformidades diferentes evidenciadas em todas as indústrias

auditadas, durante o período mencionado, de forma a facilitar o seu tratamento e análise optou-se

por:

• realizar o levantamento das não conformidades atendendo às percentagens globais de

ocorrência, destacando as 20 não conformidades mais e menos frequentes, respectivamente,

independentemente do sector, distrito ou ano;

• identificar na globalidade e por distrito, as 5 não conformidades mais frequentes e se possível

comuns aos 5 distritos de actuação preferencial da empresa (Porto, Braga, Viana do Castelo,

Vila Real e Bragança), tentando inferir, estatisticamente, se alguma dessas não

conformidades apresentava maior incidência global por região: Douro Litoral - Porto; Minho e

Alto Minho - Braga e Viana do Castelo; e, Trás-os-Montes e Alto Douro: - Vila Real e

Bragança;

• identificar as 5 não conformidades mais frequentes nos 2 sectores da indústria alimentar mais

representativos para a actividade da empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (panificação e

restauração) em cada distrito, comparando através de um teste estatístico apropriado e

sempre que possível, as respectivas percentagens de ocorrência, para o universo dessas 5

não conformidades, entre os dois sectores bem com as verificadas a nível global, atendendo

aos valores registados em cada distrito, independentemente do ano.

CAPÍTULO 3



37

3.1. Identificação e percentagem global de ocorrênc ia de não conformidades

na indústria alimentar

Na Tabela 3.1 encontram-se listadas as 20 não conformidades mais frequentes registadas entre

2007 e 2011 na globalidade das empresas do sector alimentar auditadas pela empresa Castro, Pinto

e Costa, Lda., o que permite inferir quais as maiores dificuldades registadas pelas empresas do ramo

alimentar no cumprimento dos requisitos inerentes ao sistema de segurança alimentar.

Tabela 3.1 – Não conformidades mais recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC.

NC Ocorrência Não conformidades

3 2,0% Instalações em mau estado de conservação

4 2,6% Instalações sujas e desorganizadas

5 1,8% Paredes/tectos com humidade e bolores

14 2,0% Reaproveitamento de embalagens externas, sacos e embalagens de matérias-primas

16 2,6% Má protecção contra pragas

18 2,9% Produtos e matérias-primas destapados ou desprotegidos

19 1,7% Géneros alimentícios a temperaturas inadequadas

26 3,2% Inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas

28 5,9% Produtos sem identificação e/ou sem rótulo, com rótulo incompleto, cortado, danificado ou errado

43 1,9% Lâmpadas desprotegidas

45 3,3% Equipamentos ou carrinhos em mau estado de conservação e deteriorados

47 4,1% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede e tecto

50 2,8% Baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente

54 1,7% Incorrecto armazenamento e/ou identificação de detergentes, produtos e material de limpeza (ausência de armário próprio e identificado, sem ventilação; vassoura, esfregona, em local inadequado)

56 2,7% Ausência de fichas técnicas (matérias-primas, produto acabado, produtos de limpeza)

59 2,4% Inexistência de meios de higienização adequados (toalhetes de papel, líquido desinfectante, água quente)

60 2,2% Ausência de planos de higienização actualizados e/ou por afixar

64 2,2% Utilização de utensílios/material inadequada na indústria alimentar (x-acto, cana, quadro c/ pioneses, esfregão palha aço, fita c/ cola moscas, insecticida, esferovite, plantas) animais e tapetes

72 3,6% Não efectuam registos ou estão em atraso (higienização, recepção de matérias primas, produto acabado, carrinhas, controlo dos óleos, desinfecção dos legumes, manutenção e equipamentos)

73 2,8% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes por dia

NC – Número da não conformidade.

CAPÍTULO 3



Estas 20 não conformidades representam 54,3% do total de não conformidades registadas nesse

período para os 5 distritos. Em geral, estas não conformidades estão associadas a programas de pré-

requisitos como as instalações, equipamentos, limpeza e desinfecção, armazenamento de matérias-

primas e produtos, entre outros. A elevada percentagem de ocorrência deste tipo de não

conformidades pode ser parcialmente explicada pelo facto de, por vezes, ser necessário proceder a

obras de remodelação, adquirir novos equipamentos para substituir os que se encontravam em mau

estado de conservação, assim como utilizar produtos de limpeza adequados à indústria alimentar, o

que por motivos de índole económica, estas acções não eram realizadas. Por outro lado, nalgumas

empresas, o reduzido número de colaboradores contribui para um aumento do número de não

conformidades, uma vez que havia acumulação de funções e, como tal, as tarefas nem sempre eram

correctamente desempenhadas.

Na Tabela 3.2 apresentam-se as 20 não conformidades menos comuns, que representam apenas

3% da totalidade das não conformidades registadas nos relatórios de auditoria realizados no período

de 2007 a 2011, nos 5 distritos de actuação da mesma. Estas não conformidades estão relacionadas

com a ausência de identificação nas diversas zonas e equipamentos, a não utilização de pastilhas

para desinfecção de legumes, presença de animais dentro das instalações, transporte inadequado de

alimentos, entre outras. Estas não conformidades são menos frequentes uma vez que, em geral, são

facilmente solucionadas pelos colaboradores ou responsáveis da unidade, sem acarretar custos

económicos.

Tabela 3.2 – Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 cientes da CPC.


2 0,17% Ausência de identificação das diversas zonas

13 0,056% Utensílios por higienizar ou mal higienizados

15 0,12% Acumulação de água no chão ou infiltrações

25 0,15% Armazenamento incorrecto de material de vidro

27 0,18% Preparação de gelo em cuvettes ou baldes

33 0,20% Não é garantida a rotatividade dos stocks

40 0,15% Ausência identificação de equipamentos

42 0,12% Vitrinas sem protecção ou então de vidro

51 0,18% Não efectuam a recolha do lixo após cada período de trabalho e a sua correcta limpeza

52 0,11% Animais dentro de instalações (gatos, periquito)

77 0,075% Fritura indevida: sem termóstato para controlar a temperatura

78 0,12% Transporte inadequado de alimentos: sem climatização, ausência de estrados, alimentos colocados em local inadequado


CAPÍTULO 3



39

Tabela 3.2 – (continuação) Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC.


83 0,18% Não é efectuada a desinfecção das frutas e legumes

84 0,093% Venda de produtos a granel (feijão verde, azeitonas, fermento padeiro)

85 0,11% Ausência de caixa de primeiros socorros

86 0,10% Material de manutenção em local inadequado

87 0,12% Comer ou beber na zona de fabrico

88 0,093% Carrinho destapado com lenha na zona de fabrico ou colocada directamente no chão

89 0,065% Varrer em seco (deve aspirar-se e depois limpar com esfregona)

90 0,065% Não efectuam controlo de pragas


3.2. Não conformidades nos sectores da Panificação e Restauração e sua

comparação com a incidência a nível global

No âmbito dos serviços de consultadoria prestados pela emprega Castro, Pinto e Costa, Lda., os

sectores da Panificação e Restauração são os mais relevantes atendendo nomeadamente ao número

de clientes. Deste modo, procedeu-se ao levantamento das 5 não conformidades registadas mais

frequentemente nestes 2 sectores e comuns a ambos, por distrito de localização do cliente, de modo

a averiguar, estatisticamente, se haveria evidências de que a percentagem de ocorrência destas não

dependia do sector em análise ou não.

A partir de uma análise detalhada das não conformidades existentes em todos os clientes dos

sectores da Panificação e Restauração obtiveram-se os resultados apresentados nas tabelas 3.3 e

Tabela 3.4 respectivamente.

É de realçar que das 90 não conformidades identificadas em todos os clientes do sector da

Panificação, 56% dizem respeito às vinte não conformidades mais recorrentes, representando as 20

menos frequentes apenas 2% da totalidade (Figura 3.1).

O mesmo se verifica no sector da Restauração, ou seja em 90 não conformidades identificadas,

58% correspondem às mais frequentes e 3% dizem respeito às menos recorrentes (Figura 3.2).

CAPÍTULO 3



Tabela 3.3 – Não conformidades mais recorrentes no sector da panificação nos clientes da CPC.


3 2,1% Instalações em mau estado de conservação


5 2,3% Paredes/tectos com humidade e bolores

14 2,5% Reaproveitamento de embalagens externas e sacos de matérias-primas

16 3,1% Má protecção contra pragas

18 3,0% Produtos ou matérias-primas destapados ou desprotegidos

19 1,7% Alimentos, produtos ou matérias-primas a temperaturas inadequadas



44 2,0% Sacos de matérias-primas abertas


47 4,6% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede, tecto


56 2,6% Ausência de fichas técnicas (matérias-primas, produto acabado, produtos de limpeza)



64 1,8% Utilização de utensílios/materiais inadequados para a indústria alimentar (x-acto, cana, quadro com pioneses, esfregão palha aço, fita com cola para os insectos, insecticidas, esferovite, plantas, animais e tapetes)

68 1,9% Ausência de farda apropriada de trabalho em todos os colaboradores (touca uvas, máscara, calçado)

72 3,0% Não efectuam registos ou estão em atraso

73 2,4% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes ao dia

Figura 3.1 – Percentagem de não conformidades no sector da Panificação.

56%

2%

42%

As 20 não conformidades que ocorrem commaior frequência

As 20 não conformidades que ocorrem commenor frequência

Outras

CAPÍTULO 3



41

Tabela 3.4 – Não conformidades mais recorrentes no sector da restauração nos clientes da CPC.



18 2,8% Produtos ou matérias-primas destapados ou desprotegidos

19 1,9% Alimentos, produtos ou matérias-primas a temperaturas inadequadas

22 2,3% Armazenamento inadequado dos diversos produtos no frio



39 3,2% Utensílios ou recipientes expostos ou desprotegidos

43 2,5% Lâmpadas desprotegidas


47 2,9% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede, tecto


54 2,9% Incorrecto armazenamento e/ou identificação de detergentes, produtos e material de limpeza

55 1,9% Uso de produtos de limpeza não adequados à indústria alimentar

56 2,7% Ausência de fichas técnicas

57 2,1% Utilização de panos de tecido



64 2,2% Utilização de utensílios/materiais inadequados para a indústria alimentar (x-acto, cana, quadro com pioneses, esfregão palha aço, fita com cola para os insectos, insecticidas, esferovite, plantas, animais e tapetes)

72 4,6% Não efectuam registos ou estão em atraso

73 3,3% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes por dia

Figura 3.2 – Percentagem de não conformidades no sector da Restauração.

58%

3%

39%As 20 não conformidades que ocorrem commaior frequência

As 20 não conformidades que ocorrem commenor frequência

Outras

CAPÍTULO 3



Comparando as não conformidades mais frequentes nos sectores da panificação e restauração

concluiu-se que grandes partes destas são comuns. Para inferir acerca da existência de diferenças

entre a ocorrência de não conformidades mais frequentes e comuns aos dois sectores mais

relevantes para a actuação da empresa de consultadoria, seleccionaram-se entres as não

conformidades mais frequentes, aquelas que eram comuns a cada sector e à globalidade dos

sectores da indústria alimentar bem como registadas em empresas nos 5 distritos de actuação

preferencial da empresa. De entre estas, as 5 não conformidades seleccionadas para o estudo foram

as não conformidades 26, 28, 47, 64 e 72. A incidência destas, em cada um dos 5 distritos e por

sector (panificação, restauração e global) foi recalculada para uma base de 100% de incidência

(relativo ao total das 5 não conformidades escolhidas), apresentando-se os valores na Tabela 3.5. É

de salientar que no caso do sector da restauração, a empresa não teve clientes no distrito de Viana

do Castelo, entre 2007 e 2011, pelo que na tabela não se incluem esses dados.

Tabela 3.5 - Percentagem de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns a cada sector e distrito.

Distrito Região Sector da Indústria Alimentar NC26 NC28 NC47 NC64 NC72

Porto Douro Litoral Panificação 19.0 27.8 28.4 11.0 13.9

Braga Minho e Alto Minho Panificação 12.9 38.0 18.4 10.4 20.3

Viana do Castelo Minho e Alto Minho Panificação 27.9 34.0 17.7 4.8 15.7

Vila Real Trás-os-Montes e Alto Douro Panificação 13.2 36.5 21.7 8.5 20.1

Bragança Trás-os-Montes e Alto Douro

Panificação 0.0 16.7 16.7 66.7 0.0

Porto Douro Litoral Restaurante 15.1 32.3 17.6 11.5 23.5

Braga Minho e Alto Minho Restaurante 12.1 39.7 10.3 12.1 25.9

Vila Real Trás-os-Montes e Alto Douro Restaurante 27.7 42.6 4.3 6.4 19.2

Bragança Trás-os-Montes e Alto Douro

Restaurante 8.7 34.8 13.0 26.1 17.4

Porto Douro Litoral Todos 17.5 29.3 24.8 10.8 17.6

Braga Minho e Alto Minho Todos 7.9 23.8 21.5 30.8 16.0

Viana do Castelo Minho e Alto Minho Todos 27.9 34.0 17.7 4.8 15.7

Vila Real Trás-os-Montes e Alto

Douro Todos 15.5 37.7 17.9 8.4 20.6

Bragança Trás-os-Montes e Alto Douro Todos 5.9 26.5 20.6 29.4 17.7

Atendendo aos dados recolhidos (número e dimensão) optou-se por, para cada uma das 5 não

conformidades mais frequentes e comuns a ambos os sectores e distritos/regiões, avaliar a existência

de diferenças estatisticamente significativas entre as percentagens de ocorrência tendo em conta 2

factores (região e sector) e a possível interacção entre eles.

Assim sendo, inicialmente utilizou-se uma análise de variância (ANOVA) a 2 factores com

interacção, onde se constatou que a interacção não era significativa a um nível de significância de 5%

(P≥0,768), para nenhum dos casos em análise. Deste modo, procedeu-se posteriormente a uma

ANOVA a 2 factores sem interacção.

CAPÍTULO 3



43

Desta última análise verificou-se que, excepto para a não conformidade 47, para ambos os

factores estudados não havia evidências de existência de diferenças estatísticas significativas para as

não conformidades avaliadas (P≥ 0,468 e P≥ 0,182 para a região e sector, respectivamente). Assim

sendo, pode-se concluir que para as não conformidades 26, 28, 64 e 72, a percentagem de

ocorrência é semelhante nas diferentes regiões, sendo que as percentagens de incidência das

mesmas são idênticas nos sectores da Panificação e da Restauração, sendo ainda semelhantes às

percentagens de ocorrência a nível global para os diferentes sectores da indústria alimentar

auditados pela empresa Castro, Pinto & Costa, Lda. entre 2007 e 2011. Por outro lado, para a não

conformidade 47 existem evidências estatísticas que permitem concluir que, a um nível de

significância de 5%, existem diferenças significativas quer ao nível da percentagem de ocorrência por

região (P=0,008) que por sector (P=0,001). Neste caso, com base nos resultados do teste de

comparações múltiplas de Tukey HSD, pode afirmar-se que a percentagem de ocorrência da NC47 é

superior na região do Douro Litoral que na região do Minho a Alto Minho (P=0,031), e muito superior

que na região de Trás-os-Montes e Alto Douro (P=0,009). Relativamente ao sector, verifica-se que a

incidência desta não conformidade é muito inferior no sector da Restauração do que no sector da

Panificação (P=0,002) ou que na globalidade do sector alimentar (P=0,003); sendo a percentagem de

ocorrência na Panificação estatisticamente idêntica à registada a nível global (P=0,999).

Uma vez que, para as 5 não conformidades mais frequentes e comuns a ambos os

sectores/distritos, apenas para uma foram verificadas diferenças estatísticas significativas entre as

percentagens de ocorrência a nível de região e de sector, pode concluir-se que as não conformidades

mais recorrentes são praticamente as mesmas independentemente do sector e da região. No entanto,

existem algumas não conformidades que são específicas de cada sector como, por exemplo, no

sector da Panificação, a utilização de x-acto ou carrinhos em mau estado de conservação pelo que se

considerou pertinente tentar inferir quais as não conformidades mais relevantes em cada um dos

sectores, independentemente de não ocorrerem noutro sector ou em todos os distritos. Assim, nas

Figura 3.3 e Figura 3.4 apresentam-se as 5 não conformidades mais frequentes no sector da

Panificação e da Restauração, respectivamente.

Analisando ambas as figuras verifica-se que a falta de identificação ou rotulagem de produtos é

uma das não conformidades mais frequentes em ambos os sectores. A ausência de estrados ou

prateleiras (NC 47 – 4,58%) na panificação é outra das não conformidades mais recorrentes,

enquanto na restauração são os registos (NC 72 – 4,60%). Relativamente ao sector da Panificação é

comum encontrar equipamentos ou carrinhos em mau estado de conservação, nomeadamente com

focos de oxidação, bolores e humidade. Também o inadequado acondicionamento de produtos

alimentares é uma prática recorrente, uma vez que todos esses devem ser guardados em recipientes

adequados (símbolo do copo e garfo) e devem estar sempre protegidos.

Outro problema frequente no sector da Panificação é a má protecção contra pragas (NC 16 –

3,13%).

CAPÍTULO 3



Com efeito, todas as portas de acesso ao exterior devem estar fechadas, as janelas devem estar

protegidas com rede mosquiteira, bem como todos os orifícios com abertura para o exterior, sendo

ainda importante que toda a unidade esteja munida com insectocaçadores ou electrocutores.

Figura 3.3 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Panificação.

Figura 3.4 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Restauração.

No que diz respeito ao sector da Restauração, uma das não conformidades mais recorrentes diz

respeito ao não preenchimento dos registos (NC 72 – 4,60%), que é de extrema importância

nomeadamente no que se refere ao registo das temperaturas dos equipamentos de frio, que deve ser

efectuado duas vezes por dia. Verificou-se ainda que frequentemente o número de baldes do lixo é

insuficiente não sendo utilizados, em geral, os mais apropriados (NC 50 – 3,02%).

3.3. Análise das não conformidades por região/dist rito

Um dos objectivos deste estudo consistiu na avaliação das não conformidades por distrito,

atendendo aqueles de actuação preferencial (isto é, com maior número de clientes) da empresa

Castro, Pinto & Costa, Lda.: Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança.

Tendo em consideração os 97 clientes analisados e as 90 não conformidades identificadas,

pretendeu-se identificar as 5 não conformidades mais frequentes em cada um dos distritos, assim

como as respectivas percentagens de ocorrência.

NC 16 (3,13%) - Má protecção contra pragas;

NC 26 (3,37%) - Inadequado acondicionamento de géneros alimentícios;

NC 28 (5,75%) - Produtos sem identificação, sem rótulo ou com rótulo

incompleto, cortado, danificado ou errado;

NC 45 (4,11%) - Equipamentos ou carrinhos em mau estado de

conservação ou deteriorados;

NC 47 (4,58%) - Alimentos e utensílios em contacto directo com o

pavimento, parede ou tecto;

79,1% - Outras.




NC 39 (3,23%) - Utensílios expostos e desprotegidos;

NC 50 (3,02%) - Baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente;

NC 72 (4,60%) - Não efectuam os registos ou estão em atraso;

79,4% - Outras.

CAPÍTULO 3



45

Na Figura 3.5 são apresentadas as cinco não conformidades mais frequentes no distrito do Porto.

A falta de identificação e rotulagem de géneros alimentícios, assim como o inadequado

acondicionamento dos mesmos constituem as não conformidades mais recorrentes. Também é

frequente neste distrito encontrar registos em atraso ou até mesmo por preencher. A falta de estrados

é outro problema típico, o que faz com que os produtos e matérias-primas sejam colocados em

contacto directo, por exemplo, com o chão.

Figura 3.5 – Não conformidades mais recorrentes no distrito do Porto.

No distrito de Braga, tal como no distrito do Porto, a falta de identificação dos produtos ou

ausência de rótulo é um problema recorrente, como se pode observar na Figura 3.6. É ainda de

salientar que um dos factores que mais contribuiu para a falta de identificação deveu-se à colocação

dos géneros alimentícios em recipientes não rotulados ou com o rótulo cortado (por exemplo, no caso

de peças de fiambre, salpicão, entre outras peças de charcutaria).

Figura 3.6 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Braga.

Como se pode observar na Figura 3.6 outro tipo de não conformidades que é frequente encontrar

no distrito de Braga é o mau estado de conservação dos equipamentos, que apresentam geralmente

focos de oxidação ou até sujidade encastrada.

NC 18 (3,38%) - Produtos ou matérias-primas destapadas ou desprotegidas;


NC 28 (5,60%) - Produtos sem identificação, sem rótulo ou com rótulo incompleto, cortado, danificado ou errado;

NC 47 (4,71%) - Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede ou tecto;

NC 72 (3,34%) - Os registos não são efectuados ou estão em atraso;

79,64% - Outras.



NC 45 (4,10%) - Equipamentos ou carrinhos em mau estado de

conservação ou deteriorados;

NC 56 (3,54%) - Ausência de fichas técnicas;

NC 64 (3,75%) - Utilização de utensílios e material inadequado para a

indústria alimentar;


79,44% - Outras.

CAPÍTULO 3



Também se recorre muitas vezes a material inadequado para a indústria alimentar como é o caso

do x-acto. É utilizado frequentemente pelos padeiros e pasteleiros para fazerem efeitos no pão e nos

pastéis. A ausência de fichas técnicas dos produtos é outro problema recorrente, assim como os

registos em atraso.

No distrito de Viana do Castelo foi possível constatar que existiam outras não conformidades,

como mostra a Figura 3.7. A má protecção contra pragas é uma das não conformidades que ocorre

frequentemente, em geral devido à falta de insectocaçadores e rede mosquiteira em janelas ou

aberturas para o exterior. Outro problema típico verificado neste distrito diz respeito à ausência de

farda apropriada para trabalho. O principal problema advém da ausência de touca, luvas ou vestuário

apropriado.

Figura 3.7 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Viana do Castelo.

Em Vila Real constatou-se que existe uma maior desorganização em termos da unidade e que as

condições de higienização nem sempre são as mais apropriadas (Figura 3.8). Outra não

conformidade relevante é a falta de identificação dos produtos, tal como já foi referido noutros

distritos.

Figura 3.8 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Vila Real.

NC 4 (3,18%) - Instalações desorganizadas e sujas;

NC 26 (3,26%) - Inadequado acondicionamento de géneros

alimentícios;






77,49% - Outras.

NC 16 (3,93%) - Má protecção contra pragas;

NC 18 (4,75%) - Produtos ou matérias-primas destapadas ou

desprotegidas;

NC 26 (5,56%) - Inadequado acondicionamento de produtos e

matérias-primas;



NC 68 (4,75%) - Ausência de farda apropriada de trabalho;

74,22% - Outras.

CAPÍTULO 3



47

No distrito de Bragança a utilização de baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente

constitui uma das não conformidades mais recorrentes, como se pode observar na Figura 3.9. Os

baldes do lixo devem ser de accionamento por pedal e devem estar munidos de tampa, o que na

maior parte das vezes não se verificou. A utilização de material ou utensílios não adequados à

indústria alimentar, assim como a falta de identificação de produtos são situações recorrentes no

distrito de Bragança.

Figura 3.9 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Bragança.

Comparando os resultados obtidos em todos os distritos concluiu-se que a falta de identificação ou

rótulo nos produtos é uma das não conformidades mais frequentes em todos os distritos.

Também a utilização de material inadequado na indústria alimentar e os registos em atraso

constituem não conformidades recorrentes nos vários distritos. A falta de estrados é outro problema

encontrado com alguma frequência em clientes.

Com vista a inferir acerca da existência de diferenças estatísticas significativas (a um nível de

significância de 5%) entre as percentagens de ocorrência das 5 não conformidades mais frequentes

para a globalidade dos sectores da indústria alimentar auditados entre 2007 e 2011 pela empresa

Castro, Pinto & Costa, Lda. identificaram-se as comuns aos 5 distritos (Porto, Braga, Viana do

Castelo, Vila Real e Bragança) com maior número de clientes (Tabela 3.6). Estas foram ainda

agrupadas por região, de modo a permitir tratar os dados estatisticamente, recorrendo-se para o

efeito a uma ANOVA a 1 factor (região).

Os resultados da ANOVA a 1 factor permitiram constatar que não existem diferenças estatísticas

entre as percentagens de incidência das 5 não conformidades, para as 3 regiões nas quais se

agruparam os dados (P≥0,135). Isto é, a percentagem de ocorrência de cada uma destas 5 não

conformidades é idêntica nas 3 regiões.

É de ressalvar que este estudo pode ter sido afectado por erros. Estes erros estão associados ao

facto dos relatórios não terem sido efectuados pelos mesmos auditores, durante o período de tempo

sobre o qual incidiu este trabalho. Por outro lado, nem sempre foram referidas no relatório todas as

não conformidades evidenciadas na unidade, bem como a sua correcção ou melhoria.





NC 50 (6,38%) - Baldes do lixo inadequados ou em número

insuficiente;

NC 64 (7,09%) - Utilização de utensílios e material inadequado para a

indústria alimentar;

NC 72 (4,26%) – Os registos não são efectuados ou estão em atraso;

75,18% - Outras.

CAPÍTULO 4

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP


Tabela 3.6 – Percentagem global de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns aos 5 distritos.

Distrito Região NC26 NC28 NC47 NC64 NC72

Porto Douro Litoral 3,3 5,6 4,7 2,1 3,3

Braga Minho e Alto Minho 1,8 5,5 5,0 7,1 3,7

Viana do Castelo Minho e Alto Minho 5,6 6,8 3,5 1,0 3,1

Vila Real Trás-os-Montes e Alto Douro 3,3 8,0 3,8 1,8 4,4

Bragança Trás-os-Montes e Alto Douro 1,4 6,4 5,0 7,1 4,3

CAPÍTULO 4

IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP


49

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP 4.

Após a realização de várias auditorias de acompanhamento aos diversos clientes da CPC, bem

como a leitura dos relatórios surgiu a oportunidade de implementar o sistema HACCP em dois novos

clientes. O objectivo deste trabalho consistiu na implementação de um sistema preventivo que

garanta a segurança do produto final, aplicando os princípios do sistema HACCP.

Os clientes em causa foram a “Tripa e Companhia” e o “Restaurante Euforia do Aroma”. Estes

nomes não correspondem à real designação do cliente por razões de ética profissional e de modo a

salvaguardar o princípio de confidencialidade do cliente.

Será apresentado de forma pormenorizada todo o processo desenvolvido no cliente “Tripa e

Companhia”, descrevendo todos os passos inerentes à implementação do sistema HACCP de acordo

com o Codex Alimentarius. Para o cliente “Restaurante Euforia do Aroma”, apenas serão descritos os

passos e aspectos mais importantes, por limitações de espaço na presente tese. O trabalho aqui

apresentado é o resultado de 3 e 2 visitas/auditorias à empresa “Tripa e Companhia” e “Restaurante

Euforia do Aroma”, respectivamente.

CAPÍTULO 4


CAPÍTULO 4



4.1. Implementação do Sistema HACCP na empresa “ Tripa e Companhia”

4.1.1. Descrição da empresa

A empresa “Tripa e Companhia” é constituída por 4 colaborados, um responsável e três

empregados. Apenas os três colaboradores participam em actividades de produção. Produz um único

tipo de produto designado de tripa enfarinhada e apenas há produção quando existem encomendas,

pelo que a produção pode não ser diária.

Relativamente às instalações verifica-se que a unidade apresenta boas condições de conservação

e higio-sanitárias. No entanto o layout não é o mais apropriado uma vez que, não permite um correcto

fluxo dos produtos (marcha em frente) e as diversas áreas (preparação, confecção, armazenamento,

copa de lavagem e zona de pesagem) não se encontram separadas fisicamente, como é apresentado

na Figura 4.1.

Figura 4.1 – Layout da unidade de produção da “ Tripa e Companhia” .

4.1.2. Auditorias de diagnóstico e análise dos seus resultados

Antes da aplicação do sistema HACCP a qualquer etapa ou processo, é necessário estabelecer

programas de pré-requisitos, como as boas práticas de fabrico e de higiene de acordo com os

princípios gerais descritos no Codex Alimentarius e de acordo com a legislação em vigor. Estes pré-

requisitos têm de ser estabelecidos de forma sólida, ser totalmente operacionais e verificados de

modo, a facilitar a aplicação e implementação eficaz do sistema HACCP (PSA, 2010).

Assim, para proceder à concepção do plano HACCP foi necessário realizar uma visita à unidade

cuja finalidade foi efectuar uma auditoria de diagnóstico para conhecer e avaliar as instalações, o

produto fabricado e todas as etapas associadas, assim como os pré-requisitos. Também se

pretendeu identificar possíveis não conformidades existentes e aconselhar alternativas para a

resolução das mesmas. Realizou-se então uma auditoria de diagnóstico cuja metodologia seguiu os

princípios aplicados em visitas típicas de auditoria, utilizando-se como guião uma lista de verificação

ou check list criada especificamente para este fim. Esta check list foi elaborada tendo por base o

Codex Alimentarius, o código de boas práticas de fabrico e de higiene e a legislação em vigor.

A

B

C

E

D

A – Zona de lavagem e preparação das matérias-

primas

B – Instalações sanitárias

C – Armazenamento de matérias-primas e produto

acabado (no frio e à temperatura ambiente)

D – Zona onde se procede ao enchimento da tripa

(enfarinhar)

E – Cozedura da tripa

F – Zona de pesagem

F

CAPÍTULO 4



51

Durante a elaboração teve-se em atenção o seu objectivo principal: servir de sustentáculo à

recolha de informação e ao levantamento inicial das não conformidades, ou seja averiguar quais os

pré-requisitos que estavam implementados e a serem cumpridos. A finalidade desta check list foi

sistematizar o processo de auditoria e permitir uma fácil avaliação dos procedimentos e práticas da

empresa em estudo. No Anexo I é apresentada a check list utilizada durante o processo de auditoria.

Durante a visita foram auditadas as instalações e avaliadas as condições higio-sanitárias, as

práticas laborais instituídas, as condições sanitárias dos géneros alimentícios armazenados e o

cumprimento da legislação em vigor, bem como uma análise documental da empresa em estudo. A

auditoria foi efectuada em conjunto com um consultor externo e ainda pelo responsável da empresa

auditada. Nesta auditoria foi notório o grande interesse demonstrado, por parte do responsável, na

implementação do Sistema de Segurança Alimentar e preocupação em cumprir com os requisitos

inerentes a este sistema.

Após a realização da auditoria de diagnóstico e com base nos resultados obtidos na Check list foi

elaborado o respectivo relatório técnico. Neste foram identificadas as não conformidades existentes e

as respectivas acções correctivas e melhorias sugeridas como é apresentado no Anexo II. Verificou-

se ainda que o sistema HACCP não estava implementado e as evidências documentais encontradas

não respondiam aos actuais requisitos legais. As principais não conformidades descritas no relatório

técnico referentes à auditoria de diagnóstico são:

• As instalações encontravam-se devidamente higienizadas não sendo no entanto as mais

adequadas ao tipo de trabalho realizado;

• O tecto encontrava-se em mau estado de conservação, com humidade e bolores;

• Os equipamentos de frios existentes eram insuficientes, havendo muita mistura de tipos de

produtos com diferentes graus de processamento (produto acabado, matérias-primas e

produto intermédio);

• A entrada de matérias-primas pode fazer-se por duas portas distintas de acesso ao exterior,

que serviam também para a saída de lixo e produto acabado;

• As matérias-primas deviam estar afastadas da parede e do chão cerca de 20 cm, o que não

se verificou;

• O armazém devia ser organizado de forma a cumprir a regra FIFO;

• Ausência de fichas técnicas, boletins analíticos e/ou certificados de conformidade das

matérias-primas;

• No armazenamento, devia ser efectuada a descartonagem (remoção das embalagens

externas);

• A zona de fabrico era reduzida em termos de espaço e não seccionada, não permitindo um

correcto fluxo de produção;

• Não existia um local específico e individualizado para expedição de produtos;

• Ausência de um armário fechado para colocar os produtos e utensílios de limpeza, fora da

área de fabrico, identificado, bem arejado e exclusivo para o efeito;

CAPÍTULO 4



• Os produtos de limpeza não eram adequados à indústria alimentar, pois deviam ser

aprovados pela Direcção Geral de Saúde (DGS) e não devem ter odores e fragrâncias;

• A ventilação/exaustão na unidade é insuficiente para a extracção de fumos e vapores;

• Não eram efectuados os registos bi-diários de todos os equipamentos de frio;

• Os sanitários e vestiários não estavam correctamente isolados das zonas de manipulação de

alimentos e os colaborados tinham de passar pela zona de manipulação de alimentos para

aceder aos vestiários;

• Não existiam lavatórios de mãos, de accionamento não manual, assim como líquido

desinfectante apropriado e toalhas de papel descartáveis;

• Não existia na unidade os serviços de controlo de pragas;

• As portas de acesso ao exterior tinham um espaçamento, entre a base das portas e o

pavimento, havendo risco de entrada de pragas por estes espaços;

• Não existiam insectocaçadores para controlo de insectos;

• Não existia qualquer sistema de rastreabilidade implementado;

• A balança não se encontrava calibrada;

• Ausência de registos: temperatura de equipamentos de frio, de recepção de matérias-primas,

de higienização das instalações, de produto não conforme e de manutenção de máquinas.

As acções correctivas assim como as melhorias a realizar correspondentes a estas não

conformidades encontram-se descritas pormenorizadamente no relatório apresentado no Anexo II.

Depois de definidas as acções correctivas e melhorias a realizar, foram estabelecidos os sistemas

e práticas a implementar, bem como toda a documentação associada. Foi elaborado o Manual de

Boas Práticas de Higiene e de Fabrico (Anexo XI), onde constam todos os requisitos inerentes ao

sistema HACCP, nomeadamente os pré-requisitos. Este manual abrange também conceitos

fundamentais sobre o sistema de segurança alimentar, nomeadamente os perigos biológicos,

químicos e físicos, os princípios do sistema HACCP, assim como todas as etapas envolvidas na

concepção do plano HACCP. Além do manual, foram também elaborados modelos de registos de

informação e de evidências implementadas e ainda instruções de trabalho sobre actividades

específicas.

Os modelos de registos elaborados foram:

• Registo de controlo de recepção de matérias-primas (Anexo III);

• Boletim de reclamação a fornecedores (Anexo IV);

• Mapa de rastreabilidade (Anexo V);

• Registo de produtos não conforme (Anexo VI);

• Registo das temperaturas dos equipamentos de frio (Anexo VII);

• Registo de higienização diária (Anexo VIII);

• Registo de higienização diária dos sanitários (Anexo IX);

• Registo de manutenção de máquinas/equipamentos (Anexo X);

CAPÍTULO 4



53

Após a auditoria inicial de diagnóstico foram realizadas 2 visitas trimestrais à unidade, no sentido

de acompanhar os funcionários, mais propriamente os seus procedimentos e práticas habituais de

trabalho, de forma a recolher informação relevante para posterior implementação do sistema HACCP.

Numa das visitas foi dada uma formação onde foram abordados os pré-requisitos, as boas práticas

de higiene e fabrico, os tipos de perigos e principais doenças associadas, práticas correctas de

manipulação de alimentos de forma a evitar contaminações cruzadas, entre outros aspectos

relevantes. Nesta visita pretendeu-se alertar os colaboradores e o responsável para a importância da

segurança alimentar, nomeadamente da importância em cumprir todos os requisitos inerentes a esse

sistema, bem como em esclarecer dúvidas pertinentes que surgiram.

Ao longo das várias auditorias à empresa “Tripa e Companhia” foi possível constatar que havia um

grande empenho por parte de todos os colaboradores em cumprir escrupulosamente todas as

sugestões e melhorias sugeridas pelos auditores. Certas não conformidades foram corrigidas e

algumas melhorias foram efectuadas. Por razões económicas não foram efectuadas todas as

melhorias sugeridas, no entanto, os colaboradores demonstraram pleno empenho em adquirir

cuidados redobrados para garantir a salubridade dos géneros alimentícios. Constatou-se que o

responsável substituiu a cana que utilizava para enchimento da tripa por uma nova em aço inoxidável.

Apesar de ainda não existirem produtos de limpeza e desinfecção específicos para a indústria

alimentar, com aprovação pela DGS, o responsável ficou de contactar com a maior brevidade um

fornecedor destes produtos para os adquirir, assim como os respectivos planos da higienização, por

forma a serem afixados, bem como as fichas técnicas de segurança. Relativamente ao lavatório de

mãos de accionamento não manual, já tinham sido pedido vários orçamentos e estavam a aguardar

para seleccionar a melhor proposta. Também foi adquirido um insectocaçador. Os registos estavam a

ser correctos e assiduamente preenchidos. Desta forma, verificou-se que tem sido efectuada uma

melhoria constante, tentando cumprir todos os requisitos inerentes ao sistema de segurança

alimentar.

No Anexo XII é apresentado o relatório referente à última auditoria efectuada à unidade antes de

se ter procedido à construção do plano HACCP. Esta auditoria teve como finalidade principal verificar

o fluxograma de fabrico do produto em causa, uma vez que já tinham sido adquiridos conhecimentos

sobre todas as etapas envolvidas na produção da tripa enfarinhada, assim como das matérias-primas

utilizadas. Também se pretendeu verificar quais as melhorias implementadas e as não conformidades

ainda existentes. Após esta auditoria constatou-se que ainda havia necessidade de efectuar algumas

alterações e adquirir alguns equipamentos e produtos de limpeza e desinfecção para que todos os

pré-requisitos inerentes ao sistema HACCP fossem cumpridos.

Uma vez estabelecidas as bases, ou seja os pré-requisitos, assim como a familiarização com o

sistema de segurança alimentar por parte dos colaboradores foi então desenvolvido um plano

HACCP baseado na metodologia recomendada pelo Codex Alimentarius para ser implementado

nesta unidade.

CAPÍTULO 4



4.1.3. Desenvolvimento do plano HACCP para a empres a “ Tripa e Companhia”

Para poder desenvolver o plano HACCP foi pertinente efectuar visitas ao estabelecimento para

que os auditores se familiarizassem com toda a envolvente associada ao processo produtivo da tripa.

A primeira etapa consistiu na análise das etapas envolvidas no processo de fabrico, assim como a

função desempenhada por cada um dos colaboradores. A implementação prática deste sistema

HACCP seguiu uma metodologia constituída por 12 passos sequenciais: os primeiros 5 passos

correspondem às etapas preliminares e os restantes 7 correspondem aos princípios do sistema

HACCP como já referido anteriormente (Baptista, et al., 2003b).

4.1.3.1. Constituição da equipa HACCP

A primeira etapa para proceder à concepção do plano HACCP consistiu na formação da equipa

HACCP. Foi organizada assim uma equipa multidisciplinar constituída por vários elementos como

indica a Tabela 4.1.

Tabela 4.1 – Elementos da equipa HACCP da empresa “Tripa e Companhia”.

Elemento Função/Cargo

A Administração

B Responsável de produção

C Colaborador A

D Colaborador B

E Consultor externo da CPC

F Consultor externo da CPC

Sandra Costa Consultor externo da CPC

É de realçar que todos os membros da equipa possuíam formação em Higiene e Segurança

Alimentar ministrada nas instalações da unidade, sendo esta crucial para que toda a equipa utilizasse

a mesma terminologia e compreendesse a razão do estudo.

4.1.3.2. Descrição do produto

A empresa “Tripa e Companhia” localizada no Norte do país produz um único tipo de produto

designado de tripa enfarinhada. Trata-se de um enchido popular típico do Norte de Portugal,

nomeadamente Minho e Douro Litoral.

Os principais ingredientes utilizados são: as tripas de porco frescas, a farinha de milho, os

cominhos, a pimenta branca, o sal, o limão, o louro, a cebola, o pimento, o vinagre e a água.

Numa fase inicial preparam-se as tripas de porco, que foram adquiridas frescas e colocadas em

recipientes fechados cheios com água, vinagre, limão e sal. A finalidade desta etapa é remover

eventuais resíduos que a tripa possua.

CAPÍTULO 4



55

Estas permanecem nessa mistura durante aproximadamente 24 horas. Numa etapa posterior são

viradas ao contrário para serem limpas, ou seja são raspadas com uma faca, de modo a serem

removidas gorduras ou resíduos que as mesmas possuam e lavadas em água corrente e limão.

Após concluída a etapa de lavagem das tripas procede-se ao enchimento das mesmas, sendo

esta etapa designada de enfarinhar. O recheio é constituído por uma mistura de farinha de milho,

cominhos, pimenta branca e sal. Para efectuar o enchimento recorre-se a um utensílio, uma espécie

de cana em aço inoxidável, onde é coloca a tripa e de seguida passa-se a mesma pela mistura.

Posteriormente vira-se a tripa ao contrário e atam-se as pontas, obtendo-se assim a típica tripa

enfarinhada.

De seguida as tripas já enfarinhadas são cozidas, durante 10 minutos, após fervura numa mistura

constituída por água, sal, cebola, pimento e louro. Estes ingredientes têm como finalidade intensificar

o sabor, proporcionando-lhes um paladar e aroma mais agradáveis. Por fim, as tripas são arrefecidas

em recipientes com água fria. O objectivo destas serem arrefecidas em água fria é proporcionar um

arrefecimento mais rápido e evitar possíveis contaminações ou degradação do produto por estar

exposto por um longo período de tempo à temperatura ambiente.

Uma vez prontas, as tripas são cortadas em porções com diferentes tamanhos de acordo com as

especificações do cliente. Finalmente são armazenadas em refrigeração até serem distribuídas. Na

Figura 4.2 é apresentada uma imagem elucidativa do produto final obtido após as etapas descritas

anteriormente (Minhofumeiro, 2011). De modo a respeitar a integridade e confidencialidade da

organização não foram tiradas quaisquer fotografias ao produto, sendo apenas apresentada uma

imagem elucidativa.

Figura 4.2 – Tripa enfarinhada (retirada de Minhofumeiro, 2011).

É de salientar que este produto apesar de ser sujeito a cozedura ainda vai ser confeccionado

pelos clientes, não sendo por isso um produto pronto a consumir. É um produto que não é embalado,

sendo vendido ao peso directamente aos clientes. Os principais clientes são talhos e, como

normalmente o produto é confeccionado e vendido de imediato não há necessidade de ser embalado.

Também é vendido a clientes particulares.

Relativamente à durabilidade do produto será necessário efectuar um estudo de viabilidade, que

até ao momento ainda não foi realizado.

CAPÍTULO 4



No Anexo XIII é apresentada a ficha técnica do produto onde consta a sua descrição, os

ingredientes, as características físico-químicas e organolépticas, as condições de conservação, entre

outras informações relevantes.

4.1.3.3. Identificação da utilização prevista do pr oduto

A tripa enfarinhada é vendida ao cliente por confeccionar, pelo que se pressupõe uma confecção

correcta da mesma. Trata-se de um produto que não possui qualquer tipo de indicação de

conservação, validade, entre outras informações relevantes, visto que não possui rótulo. Assim,

aconselha-se que o produto seja consumido 24h após a sua compra. Trata-se de um produto que não

possui qualquer tipo de embalagem protectora, permanecendo exposto ao ar. Deve ser conservado a

temperaturas de refrigeração entre os 0°C e os 5°C e aquando a sua confecção deve garantir-se que

o binómio tempo-temperatura é adequado.

A tripa enfarinhada destina-se a ser consumido pelo público em geral podendo ser também

consumido por grupos de risco, tais como idosos, crianças, grávidas e imunodeprimidos. Destacam-

se apenas pessoas alérgicas a qualquer um dos ingredientes utilizados, pelo que não devem ingerir o

produto em causa.

4.1.3.4. Construção do fluxograma

A construção do fluxograma constitui uma das etapas principais, uma vez que este vai servir de

base para a identificação e análise dos perigos envolvidos no processo. Aquando da sua construção

teve-se em atenção que este devia ser representativo de todas as etapas do processo, desde a

recepção das matérias-primas até à distribuição, ou seja ser o mais completo possível.

Para tal, realizou-se uma auditoria em que foram analisadas todas as etapas, bem como as

matérias-primas utilizadas durante a produção da tripa para posteriormente construir o fluxograma.

Na Figura 4.3 é apresentado o fluxograma geral representativo do processo de fabrico da tripa

enfarinhada, que envolve 11 etapas sequências. Em cada etapa são ainda indicadas as matérias-

primas utilizadas.

4.1.3.5. Confirmação in loco do fluxograma

Uma vez elaborado o fluxograma foi verificado in loco. Enquanto decorria a produção da tripa

enfarinhada foram observadas todas as etapas de modo a averiguar se realmente o fluxograma

estava perfeitamente ajustado à realidade e era o mais completo possível. Por fim, foi analisado em

conjunto com o responsável e validado pelo mesmo.

CAPÍTULO 4



57

Figura 4.3 – Fluxograma geral do processo de fabrico da tripa enfarinhada.

CAPÍTULO 4



4.1.3.6. Identificação e análise dos perigos e medi das preventivas (Princípio 1)

Uma vez definidas anteriormente as etapas preliminares, seguiu-se a chave do método, ou seja a

aplicação dos sete princípios postulados pela metodologia HACCP. A primeira etapa desta fase

consistiu na aplicação do primeiro princípio que teve como finalidade identificar e analisar os perigos,

assim como as respectivas acções preventivas.

Para facilitar o estudo e identificação dos potenciais perigos encontrados em alimentos utilizados

no fabrico da tripa foi necessário agrupá-los em três tipos: as tripas de porco frescas; especiarias,

condimentos e farinha; e vegetais. As especiarias e condimentos englobam o sal, o vinagre, os

cominhos e a pimenta. A farinha também foi inserida no grupo das especiarias e condimentos, uma

vez que os perigos em causa são os mesmos. Nos vegetais são tidos em consideração o louro, as

cebolas, os limões e os pimentos. Na Tabela 4.2 é apresentada uma síntese dos principais perigos

biológicos, químicos e físicos encontrados nos vários tipos de alimentos.

Tabela 4.2 – Principais perigos dos alimentos utilizados no fabrico da tripa enfarinhada (adaptado de Esteves, 2005; EFSA,

2007; Elias, et al., 2007).

Tipo de

produtos

Tipos de perigos

Biológicos Químicos Físicos

Trip

as d

e p

orco

fres

cas

Microrganismos mesófilos, Psicrotróficos, Bolores,

Leveduras, Lactobacillus spp., Micrococcaceae,

esporos de bactérias aeróbias, Enterobacteriaceae,

Enterococcus, Esporos de Clostridia sulfito-

redutores, bactérias coliformes, Escherichia coli,

Staphylococcus aureus e Clostridium perfringens

Aditivos,

medicamentos de uso

veterinário, dioxinas e

metais pesados

Papel, cartão, plástico,

metal, madeira, vidro,

cerâmica, cola, látex

(luvas descartáveis),

adornos (colares, fios,

brincos, pulseiras),

insectos, terra, pedras,

tecidos, fios, penas,

pêlos e cabelos

Esp

ecia

rias

Con

dim

ento

s Bacillus cereus, Clostridium botulinum, Clostridium

perfringens, Salmonella, Staphylococcus aureus,

Aspergillus spp. e Penicillium spp. e Fusarium spp.

Pesticidas, toxinas

naturais e aflatoxinas

Far

inha

de

milh

o

Bacillus cereus, Fusarium graminearum, Fusarium

moniliforme, Aspergillus flavus, Staphylococcus

aureus e Penicillium spp.

Ocratoxina A,

aflatoxinas,

Zearalenonas e

Pesticidas

Veg

etai

s

Bacillus cereus, Escherichia coli, Clostridium

botulinum, Listeria monocytogenes, Shigella.,

Salmonella, Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae,

Yersinia enterocolitica, Cryptosporidium parvum,

Echinococcus granulosus, Fasciola hepatica, Giardia

lamblia, Toxoplasma gondii, Vírus da Hepatite A e

Vírus do tipo Norwalk

Aflatoxinas, pesticidas

e alcalóides

CAPÍTULO 4



59

A identificação e análise dos perigos, assim como as respectivas medidas preventivas foram feitas

separadamente para cada uma das etapas. Começou-se por identificar os perigos mais frequentes

utilizando como referência outros projectos desenvolvidos pela CPC. Procedeu-se de seguida à

avaliação do risco (AV), utilizando a Matriz de Avaliação do Risco apresentada no capítulo 2. Avaliou-

se a probabilidade de ocorrência (P) e a severidade (S) das suas consequências. Por fim, indicaram-

se as principais medidas preventivas. Na Tabela 4.3 são apresentadas as etapas e os respectivos

perigos espectáveis, assim como a avaliação do risco e as respectivas medidas preventivas.

As medidas preventivas definidas encontram-se, na sua maior parte, associadas a programas de

pré-requisitos e estão descritas no Código de Boas Práticas de Higiene e de Fabrico (Anexo XI).

Tabela 4.3 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas no processo de fabrico da tripa enfarinhada.

Etapa Perigos AR

Medidas de Controlo/ Preventivas P S R

Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as (

trip

a, fa

rinha

, sal

, lim

ão, l

ouro

, pim

ento

, ce

bola

, vin

agre

, com

inho

s e

pim

enta

bra

nca)

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos em produtos fora de validade

1 2 2 Receber apenas produtos que se encontrem dentro do prazo de validade

B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos nas matérias-primas entregues a temperaturas incorrectas

2 2 4 Receber apenas produtos que se encontrem à temperatura adequada

B3 - Embalagens contaminadas 1 1 1 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade

B4 - Más condições higiénicas do veículo de transporte dos produtos 1 2 2

Exigir boas condições higiénicas do veículo de transporte

B5 - Presença de parasitas 2 1 2 Exigir produtos sem a presença de parasitas (inspecção visual)

B6 - Matérias-primas com OGM´s 1 1 1 Declaração de conformidade por parte dos fornecedores

B7 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos

1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores

B8 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros

1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas

Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte

1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores

F1 - Embalagens danificadas 1 2 2 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade

F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos 1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de

transporte aos fornecedores

Arm

azen

ar à

te

mpe

ratu

ra

ambi

ente

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a condições de armazenamento inadequadas

1 2 2 Controlo das condições de armazenamento (CBPH) Correcta rotação de stocks (FIFO ou FEFO)

B2 - Contaminação cruzada entre matérias-primas

1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias)

B3 - Contaminação cruzada devido à existência de pragas 1 2 2 Controlo de pragas

B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico

CAPÍTULO 4



Quadro 4.3 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas no processo de fabrico da

tripa enfarinhada.

Etapa Perigos AR


Arm

azen

ar e

m r

efrig

eraç

ão

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas

1 2 2

Controlo de temperaturas Manutenção dos equipamentos Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível

B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados

1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO) Identificar e datar todos os produtos colocados nos equipamentos de frio

B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 2 2 4

Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias) Acondicionamento correcto dos alimentos em recipientes apropriados

Lava

r

B1 - Contaminação microbiológica 1 2 2 Cumprir boas práticas de manipulação e higiene Utilização de água potável

Lava

r/ V

irar

B1 - Contaminação microbiológica pela água 1 2 2 Cumprir boas práticas de manipulação e higiene Utilização de água potável

B2 - Contaminação microbiológica por manipuladores 1 3 3

Cumprir boas práticas de manipulação e higiene

Enf

arin

har

F1 - Contaminação por corpos estranhos (cabelos, objectos pessoais, poeiras, etc.) 1 3 3

Inspecção visual Cumprimento do código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

Q1 - Uso inadequado de detergentes para limpeza dos equipamentos e utensílios 1 2 2 Cumprimento dos planos de Higienização

B1 - Contaminação cruzada por manipuladores, utensílios e superfícies 1 3 3

Cumprir a marcha em frente Cumprir as normas de higiene e saúde por parte dos manipuladores

Coz

er

B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido à cozedura ineficaz 2 2 4

Confeccionar os alimentos de modo a garantir que o centro térmico do produto atinge 75°C (Controlo do binómio tempo- Temperatura)

Q1 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2 Enxaguar devidamente, com água abundante,

todos os recipientes e utensílios utilizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Cumprimento do Código de Boas Práticas

Arr

efec

er

B1 - Multiplicação e desenvolvimento de microrganismos patogénicos quando o alimento permanece durante demasiado tempo na “zona de perigo” (5 a 63°C)

2 2 4 Utilizar um método de arrefecimento rápido, respeitando o binómio tempo- temperatura de arrefecimento

Cor

tar

F1 - Contaminação do produto por pedaços provenientes de utensílios 1 3 3

Utilização de utensílios de corte de ponta arredondada Controlo de utensílios de corte

F2 - Contaminação por objectos de uso pessoal (relógios, chaves, brincos, anéis) 1 2 2 Inspecção visual

Cumprimento do código de Boas Práticas

F3 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo

1 2 2 Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído

Q1 - Uso inadequado de detergentes para limpeza dos equipamentos e utensílios

2 2 4 Cumprimento dos planos de Higienização e do código de boas práticas de higiene




CAPÍTULO 4



61

Quadro 4.3 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas no processo de fabrico da

tripa enfarinhada.

Etapa Perigos AR


B2 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3

Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído

B3 - Contaminação cruzada por manipuladores, utensílios e superfícies 1 3 3

Cumprir a marcha em frente Cumprir as normas de higiene e saúde por parte dos manipuladores

Con

serv

ar e

m R

efrig

eraç

ão

B1 - Contaminação e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a temperaturas inadequadas

1 3 3 Respeitar as Boas Práticas de Higiene Registo de temperaturas Planos de calibração dos equipamentos

B2 - Contaminação cruzada 1 2 2 Respeitar as Boas Práticas de Higiene Armazenamento adequado dos produtos



B4 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo


F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2


Tra

nspo

rtar

em

ref

riger

ação

B1 - Contaminação e crescimento de microrganismos patogénicos por manipuladores, utensílios e superfícies

1 3 3 Cumprimento do Código de Boas Práticas de Higiene

B2 - Desenvolvimento microbiológico devido ao aumento da temperatura (temperatura superior à recomendada durante mais de 2 h)

1 3 3

Cumprimento de Boas Práticas de Higiene e Fabrico Controlo das temperaturas dos equipamentos de frio





F1 - Contaminantes externos (cabelos, poeiras, etc.) 1 1 1 Transportar os alimentos em recipientes

fechados/protegidos




4.1.3.7. Identificação dos Pontos Críticos de Contr olo (Princípio 2)

Os perigos identificados anteriormente na Tabela 4.3 cuja avaliação de risco foi significativa, ou

seja superior ou igual a 3 (R ≥3), foram submetidos à árvore de decisão para averiguar se a etapa em

causa constituía um PCC. As designações P1, P2, P3 e P4 mencionadas na Tabela 4.4 dizem

respeito às quatro questões que constituem a árvore de decisão e são:

(i) P1 – Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

CAPÍTULO 4



(ii) P2 – Esta etapa foi especificamente concebida para eliminar ou reduzir a probabilidade de

ocorrência do perigo para níveis aceitáveis?

(iii) P3 – Pode ocorrer contaminação ou o perigo identificado pode aumentar até níveis

aceitáveis?

(iv) P4 – Existe alguma fase posterior que possa eliminar ou reduzir o perigo até níveis

aceitáveis?

Os resultados obtidos para cada uma das etapas e perigos analisados figuram na Tabela 4.4.

Tabela 4.4 – Identificação dos Pontos Críticos de Controlo no processo de fabrico da tripa enfarinhada.

Etapa Perigos AR Árvore de decisão

P S R P1 P2 P3 P4 PCC

Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as (

trip

a, fa

rinha

, sal

, lim

ão, l

ouro

, pi

men

to, c

ebol

a, v

inag

re, c

omin

hos

e pi

men

ta b

ranc

a)

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos em produtos fora de validade 1 2 2


2 2 4 S N N - Não

B3 - Embalagens contaminadas 1 1 1


B5 - Presença de parasitas 2 1 2

B6 - Matérias-primas com OGM´s 1 1 1

B7 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos 1 2 2


1 3 3 S N S S Não

Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte 1 2 2

F1 - Embalagens danificadas 1 2 2

F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos 1 2 2

Arm

azen

ar à

te

mpe

ratu

ra a

mbi

ente


1 2 2


B3 - Contaminação cruzada devido à existência de pragas 1 2 2

Arm

azen

ar e

m

Ref

riger

ação

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas

1 2 2


1 2 2

CAPÍTULO 4



63

Quadro 4.4 – (continuação) Identificação dos Pontos Críticos de Controlo no processo de fabrico da tripa enfarinhada.


P S R Q1 Q2 Q3 Q4 PCC

B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 2 2 4 S N N - Não

Lava

r

B1 - Contaminação microbiológica 1 2 2

Lava

r/ V

irar

B1 - Contaminação microbiológica pela água 1 2 2

B2 - Contaminação microbiológica por manipuladores 1 3 3 S N N - Não

Enf

arin

har

F1 - Contaminação por corpos estranhos (cabelos, objectos pessoais, poeiras, etc.) 1 3 3 S N N - Não

Q1 - Uso inadequado de detergentes para limpeza dos equipamentos e utensílios 1 2 2

B1 - Contaminação cruzada por manipuladores, utensílios e superfícies

1 3 3 S N N - Não

Coz

er

B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido a cozedura ineficaz 2 2 4 S S - - Sim

Q1 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 S N N - Não

Arr

efec

er


2 2 4 S S - - Sim

Cor

tar

F1 - Contaminação do produto por pedaços provenientes de utensílios

1 3 3 S N S N Sim

F2 - Contaminação por objectos de uso pessoal (relógios, chaves, brincos, anéis) 1 2 2


Q1 - Uso inadequado de detergentes para limpeza dos equipamentos e utensílios

2 2 4 S N N - Não

B1 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos 1 2 2

B2 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3 S N N - Não

B3 - Contaminação cruzada por manipuladores, utensílios e superfícies

1 3 3 S N N - Não

Con

serv

ar e

m

Ref

riger

ação


1 3 3 S S - - Sim

B2 - Contaminação cruzada 1 2 2


1 2 2

CAPÍTULO 4



Quadro 4.4 – (continuação) Identificação dos Pontos Críticos de Controlo no processo de fabrico da tripa enfarinhada.


P S R P1 P2 P3 P4 PCC


1 3 3 S N N - Não


Tra

nspo

rtar

em

ref

riger

ação

B1 - Contaminação e crescimento de microrganismos patogénicos por manipuladores, utensílios e superfícies 1 3 3 S N N - Não

B2 - Desenvolvimento microbiológico devido ao aumento da temperatura (temperatura superior à recomendada durante mais de 2 h)

1 3 3 S N S N Sim



1 3 3 S N N - Não

F1 - Contaminantes externos (cabelos, poeiras, etc.) 1 1 1


Na Tabela 4.5 são apresentados os PCC´s identificados em cada uma das etapas e o tipo de

perigos associados. Como se pode também verificar o tipo de perigo mais recorrente é o biológico,

existindo no entanto um perigo físico. Quanto aos perigos biológicos podem surgir no alimento devido

à utilização de temperaturas de confecção inadequadas, bem como devido à sua exposição à

temperatura ambiente ou até mesmo devido a temperaturas de refrigeração também inadequadas.

Quanto ao perigo físico pode ser causado pela quebra das lâminas das facas utilizadas no corte da

tripa. Concluiu-se assim que o principal parâmetro a controlar é o binómio tempo-temperatura.

Tabela 4.5 – Síntese dos PCC´s identificados no processo de fabrico da tripa enfarinhada.

Etapa Perigo PCC

Cozer Biológico PCC1

Arrefecer Biológico PCC2

Cortar Físico PCC3

Conservar em refrigeração Biológico PCC4

Transportar Biológico PCC5

Como síntese é apresentado na Figura 4.4 o fluxograma referente ao processo de produção da

tripa com todos os PCC´s identificados e respectivas etapas associadas. É de realçar que as etapas

que não constituem um PCC são etapas nas quais se pode exercer um controlo que é efectuado

através do programa de pré-requisitos, ou seja é um ponto de controlo.

CAPÍTULO 4



65

Figura 4.4 – Fluxograma com as etapas e respectivos PCC´s associados do processo de fabrico da tripa enfarinhada.

CAPÍTULO 4



4.1.3.8. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

O limite crítico é um critério que diferencia a aceitabilidade da inaceitabilidade do processo numa

dada fase e deve ser estabelecido e validado para cada PCC, como foi já referido anteriormente. Os

critérios utilizados neste processo produtivo da tripa foram a medição de temperaturas, quer de

confecção quer de refrigeração, bem como a inspecção visual da integridade das lâminas das facas.

Este último é um critério subjectivo pelo que necessitou de especificações claras. Os limites críticos

para cada um dos PCC´s identificados encontram-se na Tabela 4.6. É de ressalvar que os limites

críticos devem respeitar as exigências estabelecidas legalmente.

4.1.3.9. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

A finalidade de se estabelecerem procedimentos de monitorização é que estes devem permitir a

detecção de perda de controlo do PCC e fornecer informação relevante em tempo útil, de modo a

assegurar o controlo do processo e impedir que se infrinjam os limites críticos.

Os parâmetros utilizados na monitorização foram o tempo e temperatura como se pode observar

na Tabela 4.6. Estes dois parâmetros são facilmente determinados em tempo real e permitem um

controlo rápido e eficiente do processo em causa. É de salientar que a obtenção da informação em

tempo real é importante para permitir restabelecer o controlo antes de ser necessário segregar ou

destruir o produto.

Na Tabela 4.6 é apresentado os procedimentos de monitorização para cada PCC. Na

monitorização é definido o que é feito, a frequência e o responsável, para além disso, sempre que

seja efectuado um procedimento de monitorização deve ser feito o seu registo.

4.1.3.10. Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5)

O quinto princípio do HACCP refere a necessidade de estabelecer acções correctivas quando um

ou mais limites críticos se situam fora do domínio dos valores estipulados. Assim, aquando do

controlo efectuado (Princípio 4) é detectado um desvio devem ser tomadas medidas práticas de

forma a garantir a salubridades dos géneros alimentícios. Assim, no caso de ocorrerem desvios

devem ser tidas em consideração as acções correctivas mencionadas na Tabela 4.7. Depois de

aplicada uma acção correctiva pode ser necessário efectuar uma revisão ao sistema de modo a evitar

a repetição do problema (CAC, 2003).

4.1.3.11. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Os procedimentos de verificação permitem determinar se o sistema está de acordo com o plano

HACCP definido, bem como se o plano desenvolvido é apropriado para o presente produto e se é

efectivo no controlo dos perigos (Caranova, 2008).

CAPÍTULO 4



67

A frequência dos procedimentos de verificação foi adequada às condições e necessidades da

unidade em causa. A verificação ficou ao encargo tanto do responsável da unidade, como dos

auditores da CPC, através da realização periódica de auditorias.

O responsável da unidade ficou encarregue da revisão dos registos efectuados e pelo

encaminhamento dos produtos, nomeadamente de decidir se o produto deve ou não ser segregado.

O auditor ficou responsável pela realização de auditorias nas quais estão contempladas recolhas de

amostras aos utensílios, equipamentos e superfícies, assim como à água utilizada, alimentos e ao

pessoal de serviço para posterior análise no laboratório. No Anexo XIII é apresentado um certificado

de análise efectuado a uma faca de cortar limões (utensílio) e no Anexo XIX a um operador. O auditor

também ficou responsável por verificar todo o sistema de registos efectuados para confirmar se estão

ou não a ser assiduamente preenchidos.

Tabela 4.6 – Limites críticos e procedimentos de monitorização dos PCC´s no processo de fabrico da tripa enfarinhada.

Etapa PCC Parâmetro a controlar Limite Crítico

Monitorização

Método Frequência Responsável

Coz

er

1 Binómio

temperatura-tempo

Cumprir com o tempo e a temperatura

adequados Alcançar 75°C no

interior do alimento

Medição do tempo e temperatura de

confecção

A cada cozedura

Colaborador

Arr

efec

er

2 Binómio

temperatura-tempo

Atingir temperatura ≤ 10°C em menos de 2

horas

Medição do tempo e

temperatura de arrefecimento

Sempre que se arrefecer

Colaborador

Cor

tar

3 Utensílios de corte

Inexistência de objectos estranhos

Inspecção visual

1 vez por dia antes de se

iniciar o trabalho

Colaborador

Con

serv

ar

4 Temperatura de refrigeração

0ºC <T ≤ 5ºC Verificação temperatura

2 vezes por dia (manhã e tarde)

Colaborador

Tra

nspo

rte

5 Temperatura de transporte

0ºC <T ≤ 5ºC Verificação temperatura

A cada transporte refrigerado

Motorista

4.1.3.12. Estabelecer um sistema de registo e de do cumentação (Princípio 7)

Um adequado estabelecimento da documentação é essencial para uma eficaz implementação do

sistema HACCP. Os registos são evidências de reavaliação de actividades e constituem uma

importante fonte de informação para suportar uma adequada gestão do sistema HACCP.

CAPÍTULO 4



Tabela 4.7 – Acções correctivas para cada um dos PCC´s no processo de fabrico da tripa enfarinhada.

Etapa PCC Limite Crítico Acções Correctivas Registo

Coz

er

1 Cumprir com o tempo e temperatura

adequados Alcançar 75°C no interior do alimento

Aumentar o tempo de confecção Anexo XIV

Arr

efec

er

2 Atingir temperatura

≤ 10°C em menos de 2 horas Rejeitar o produto Anexo XV

Cor

tar

3 Inexistência de objectos estranhos Segregação dos utensílios danificados e

respectiva substituição Segregação do produto

Anexo XVI

Con

serv

ar

4 0ºC <T ≤ 5ºC Segregação do produto Anexo VII

Tra

nspo

rtar

5 0ºC <T ≤ 5ºC Segregação do produto Anexo XVII

Os documentos do sistema HACCP incluem:

• Plano HACCP;

• Fichas técnicas e fichas de segurança dos produtos de limpeza utilizados;

• Procedimentos de monitorização;

• Os registos associados à monitorização dos PCC´s, os registos dos procedimentos de

verificação e acções correctivas;

• Os relatórios de auditorias;

• Fichas técnicas dos produtos e matérias-primas;

• Os fluxogramas dos processos;

• Planos de higienização;

• Fichas técnicas e fichas de segurança dos produtos químicos utilizados no controlo de

pragas;

• Plano de formação;

• Manual de Boas Práticas.

Na empresa “Tripa e Companhia” todos os registos foram arquivados num dossier designado de

Dossier HACCP. Um adequado arquivo destes registos permite evidenciar se os procedimentos

envolvidos no plano HACCP estão a ser cumpridos, sendo possível efectuar melhorias ou correcções

no caso de ocorrerem desvios.

CAPÍTULO 4



69

4.1.3.13. Revisão do sistema

Com a revisão do sistema HACCP pretendeu-se averiguar se o plano HACCP implementado

cumpriu o seu objectivo. Estes procedimentos de revisão têm de ser periódicos, normalmente em

intervalos trimestrais programados e sempre que um elemento novo o justifique.

4.2. Implementação do Sistema HACCP na empresa “ Restaurante Euforia do

Aroma”

Na restauração colectiva, o processo de implementação de um sistema de autocontrolo baseado

nos princípios do sistema HACCP é um processo complexo. O grande número de refeições servidas

diariamente e a grande diversidade de pratos preparados, assim como o número de colaboradores

envolvidos levou a que fosse efectuada uma abordagem generalizada sobre o processo de

implementação do sistema HACCP. Assim, os vários produtos confeccionados foram agrupados em

três grupos de acordo com o processo de fabrico envolvido, nomeadamente: processo do tipo I

(géneros alimentares efectuados sem recurso a tratamento térmico), processo tipo II (alimentos

efectuados com recurso a tratamento térmico) e processo tipo III (alimentos efectuados com recurso a

tratamento térmico e posterior arrefecimento, sendo conservados em condições de refrigeração).

4.2.1. Auditoria inicial de diagnóstico

Para proceder à implementação de um sistema de segurança alimentar baseado nos princípios do

sistema HACCP no “Restaurante Euforia do Aroma” foi necessário efectuar uma auditoria de

diagnóstico à unidade de modo a que os auditores ficassem familiarizados com as instalações e o

tipo de produtos confeccionados.

Assim, os Auditores deslocaram-se às instalações do restaurante para, numa fase inicial,

verificarem as instalações e o layout da unidade, assim como avaliar os pré-requisitos. De facto, o

objectivo primordial desta auditoria foi fazer o levantamento dos pré-requisitos, ou seja, saber quais é

que estavam a ser efectivamente cumpridos e quais é que necessitavam de ser introduzidos ou

alterados para permitir a implementação do sistema HACCP. Da realização desta auditoria resultou

um relatório o qual é apresentado no Anexo XX. A auditoria de diagnóstico permitiu concluir que:

• O abastecimento de água, a gestão de resíduos, a selecção de fornecedores e a saúde do

pessoal constituem o conjunto de pré-requisitos que estavam a ser correctamente

cumpridos;

• As instalações, os equipamentos, a higienização de equipamentos/superfícies e do pessoal,

o armazenamento dos produtos de limpeza e as boas práticas de fabrico eram pré-requisitos

que se encontravam implementados mas que apresentavam falhas no seu correcto

cumprimento;

CAPÍTULO 4



• Os registos, os planos de higienização e fichas técnicas de segurança, as questões

relacionadas com a rotulagem e rastreabilidade, assim como a recolha de amostras

testemunhas são exemplos de pré-requisitos que não estavam ainda implementados.

É de ressalvar que todos os pré-requisitos enumerados anteriormente devem ser efectivamente

cumpridos de modo a permitir uma correcta e eficaz implementação do sistema HACCP. Ainda nesta

auditoria foi possível averiguar o tipo de pratos confeccionados e o processo de fabrico associado a

cada tipo de produto.

4.2.2. Aplicação dos sete princípios do sistema HAC CP

Tal como foi já mencionado anteriormente, será feita uma abordagem global no que diz respeito

ao processo de implementação do sistema HACCP, focando-se essencialmente os aspectos

principais. Esta situação advém do grande número de géneros alimentícios utilizados e variedade de

pratos confeccionados diariamente.

4.2.2.1. Constituição da equipa HACCP

Para poder implementar um sistema de segurança alimentar foi necessário constituir um grupo de

trabalho constituído por auditores da CPC, pelo responsável do Restaurante e ainda por alguns

colaboradores responsáveis por determinadas tarefas.

4.2.2.2. Descrição do produto

Durante a auditoria realizada à unidade verificou-se que os alimentos preparados e

confeccionados no restaurante possuíam uma composição muito variada e são resultado de

diferentes processos de fabrico. Deste modo, não foi possível apresentar cada um dos produtos

individualmente, pelo que se optou pelo seu tratamento segundo o processo de confecção em causa.

Os diversos produtos foram agrupados em três processos distintos de acordo com o tratamento

efectuado. Esta separação dos produtos permite uma abordagem mais racional, uma exequível

análise dos perigos e uma melhor sistematização dos PCC´s.

4.2.2.3. Identificação da utilização prevista do pr oduto

Os alimentos confeccionados possuem uma composição muito variada de géneros alimentícios.

No entanto, destinam-se ao consumo no próprio local, pelo público em geral podendo ser também

consumido por grupos de risco, tais como idosos, crianças, grávidas e imunodeprimidos. Destacam-

se apenas pessoas alérgicas a qualquer um dos ingredientes utilizados, pelo que não devem ingerir o

produto em causa.

CAPÍTULO 4



71

4.2.2.4. Construção do fluxograma e confirmação in loco

De forma a facilitar a compreensão dos processos de fabrico envolvidos, foram elaborados três

fluxogramas mais simples, cada um representativo dos processos I, II e III. Na Figura 4.5 é

apresentado o fluxograma referente ao processo I, onde foram incluídos todos os géneros

alimentícios efectuados sem recurso a tratamento térmico. São exemplo os seguintes produtos:

saladas, sobremesas diversas (mousse, frutas frescas ou em calda), sumos, água, vinhos, bolos

adquiridos prontos a consumir, entre outros.

Figura 4.5 – Fluxograma geral do processo do tipo I do “Restaurante Euforia do Aroma”.

A Figura 4.6 diz respeito ao fluxograma do processo do tipo II onde se incluem todas as

preparações e confecções sujeitas a tratamento térmico. São exemplos, os pratos de carne, peixe e

moluscos, sopas, cafés, chás e leite.

PCC2

PCC1

Armazenar à temperatura ambiente

Recepção matérias-primas

Armazenar em Refrigeração/Congelação

Etapa 1

Etapa 2

Etapa 3

Etapa 5

Preparação

Conservação em refrigeração

Empratamento

Serviço (frio)

Etapa 6

Etapa 4

Etapa 7

CAPÍTULO 4



Figura 4.6 – Fluxograma do processo do tipo II do “Restaurante Euforia do Aroma”.

Na Figura 4.7 é apresentado o fluxograma referente ao processo do tipo III. Neste processo foram

englobados todos os produtos sujeitos a tratamento térmico e que, posteriormente foram arrefecidos

e conservados em refrigeração. Estes produtos são servidos frios ou então podem ser reaquecidos e

servidos quentes. São exemplos de produtos deste processo, as sobremesas como, a gelatina, o

leite-creme e o arroz doce, as sopas, as pataniscas, assim como a maioria do marisco. Relativamente

ao marisco destacam-se as gambas, os camarões, a lagosta, a sapateira, entre outros.

CAPÍTULO 4



73

Figura 4.7 – Fluxograma do processo do tipo III do “Restaurante Euforia do Aroma”.

4.2.2.5. Identificação e análise dos perigos e medi das preventivas (Princípio 1)

A etapa de identificação e avaliação dos perigos foi efectuada tendo em consideração as etapas

envolvidas nos três processos. Procedeu-se a um levantamento dos potenciais perigos em cada uma

das etapas e à respectiva classificação como, biológico (B), químico (Q) ou físico (F). Para cada um

dos perigos identificados analisou-se a probabilidade de ocorrência, assim como a severidade das

suas consequências e respectivas medidas de controlo.

Os resultados obtidos após análise dos perigos são apresentados nas Tabela 4.8, Tabela 4.9 e

Tabela 4.10 para os processos I, II e III, respectivamente.

PCC4

PCC3

PCC2

PCC1

Armazenamento em congelação

Etapa 1

Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4

Recepção matérias-primas

Armazenamento em refrigeração

Armazenamento à temperatura ambiente

Preparação

Confecção

Arrefecimento

Conservação em refrigeração

Descongelação

Empratamento

Etapa 6

Etapa 5

Serviço (frio) Etapa 11

Etapa 10

Etapa 7

Etapa 8

Etapa 9

CAPÍTULO 4



Tabela 4.8 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do “Restaurante

Euforia do Aroma”.

Etapa Perigos AR


Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as








B5 - Presença de parasitas 2 1 2 Exigir produtos cárneos, hortofrutícolas e peixe frescos e sem a presença de parasitas (inspecção visual)








Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte 1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de

transporte aos fornecedores

F1 - Embalagens de vidro ou metal danificadas 1 2 2 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade

F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos


Arm

azen

amen

to à

T

empe

ratu

ra a

mbi

ente


1 2 2 Controlo das condições de armazenamento (CBPH)


1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO)

B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos

(separação por famílias)




CAPÍTULO 4



75

Quadro 4.8 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do

“Restaurante Euforia do Aroma”.

Etapa Perigos AR


Arm

azen

amen

to e

m r

efrig

eraç

ão/c

onge

laçã

o

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação de produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio

1 3 3

Controlo de temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível








Escolher o produto caso seja possível Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído


Escolher o produto, caso seja possível Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído

Pre

para

ção

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4

Lavar e desinfectar os vegetais com produtos adequados Controlo da desinfecção de frutas e vegetais a consumir a crus


Utilizar apenas as quantidades necessárias Começar e terminar cada tarefa sem interrupções Retirar os alimentos das câmaras de refrigeração imediatamente antes da preparação Preparar os alimentos o mais rapidamente possível de modo a evitar a sua permanência na “zona de risco” (4-63ºC) durante mais de duas horas Cumprimento das BPH

B3 - Contaminação a partir das superfícies que contactam com os alimentos 1 2 2

Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos

B4 - Contaminação cruzada entre alimentos crus e confeccionados 1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes






CAPÍTULO 4



Quadro 4.8 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do


Etapa Perigos AR


Pre

para

ção

Q1 - Contaminação química a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2

Armazenar os detergentes e desinfectantes em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos para remover eventuais resíduos de detergente e desinfectante

F1 - Contaminação do produto por parafusos provenientes de equipamentos ou outras peças ou utensílios

1 3 3 Cumprimento do plano de manutenção dos equipamentos

F2 - Contaminação através de objectos de uso pessoal (relógios, fios, anéis, pulseiras, brincos, chaves, etc.) ou outros corpos estranhos


Con

serv

ação

em

ref

riger

ação


1 3 3

Respeitar as Boas Práticas de Higiene Respeitar as temperaturas de conservação, através da calibração do equipamento implementado Registos de temperatura








Em

prat

amen

to

B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios

1 2 2 Utilizar recipientes e utensílios higienizados Respeitar o Código de Boas Práticas

Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios

1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

Ser

viço

(f

rio)

B1 - Contaminação cruzada a partir dos recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene e de Fabrico


CAPÍTULO 4



77

Tabela 4.9 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do “Restaurante


Etapa Perigos AR


Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as
















Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte 1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores




Arm

azen

amen

to

à te

mpe

ratu

ra

ambi

ente





Arm

azen

amen

to à

te

mpe

ratu

ra

ambi

ente

B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias)




CAPÍTULO 4



Quadro 4.9 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do


Etapa Perigos AR


Arm

azen

amen

to e

m r

efrig

eraç

ão

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação dos produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio

1 3 3

Controlo das temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível








Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído



Arm

azen

amen

to e

m

cong

elaç

ão

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas

1 2 2 Controlo das temperaturas de armazenamento Abrir a câmara de congelação durante o mínimo tempo possível


Armazenamento adequado dos produtos Acondicionamento dos alimentos em recipientes fechados Cumprimento das BPH

Des

cong

elaç

ão

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos

2 2 4 Descongelar os alimentos em refrigeração (0 a 4°C) Respeitar o Código de Boas Práticas

B2 - Contaminação cruzada a partir de alimentos prontos a consumir 1 2 2

A descongelação deve ser efectuada em recipientes fechados Colocar os alimentos em descongelação nas prateleiras inferiores da câmara de refrigeração







Q1 - Contaminação a partir dos recipientes e utensílios 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante



CAPÍTULO 4



79



Etapa Perigos AR


Pre

para

ção





B3 - Contaminação a partir das superfícies que contactam com os alimentos 1 2 2

Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos

B4 - Contaminação cruzada entre alimentos com diferentes graus de processament0 (ex. crus e confeccionados)

1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes

Pre

para

ção










Armazenar os detergentes e desinfectantes em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos para remover eventuais resíduos de detergente e desinfectante

Con

fecç

ão

B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido a confecção ineficaz 2 2 4

Confeccionar completamente os alimentos (não servir produtos “mal passados”) Confeccionar os alimentos de modo a garantir que o centro térmico do produto atinge 75°C (Controlo do binómio tempo- Temperatura)

Q1 - Grelhar/ assar: carbonização devido a confecção excessiva dos alimentos (zonas queimadas) por binómio tempo/ temperatura elevado Fritura: oxidação do óleo de fritura por temperaturas excessivas e uso prolongado

2 2 4 Não deixar queimar os alimentos Controlo da qualidade do óleo de fritura


CAPÍTULO 4





Etapa Perigos AR


Con

fecç

ão Q2 - Contaminação cruzada a partir dos

detergentes e desinfectantes 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados


Con

serv

ação

a q

uent

e B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4

Respeitar as temperaturas estipuladas para a conservação de alimentos a quente (65°C ou superior)

B2 - Contaminação a partir das superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos

1 2 2 Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos

Q1 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante


Em

prat

amen

to

B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2 Utilizar recipientes e utensílios higienizados

Respeitar o Código de Boas Práticas

Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios


F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas

Ser

viço

(q

uent

e) B1 - Contaminação cruzada a partir dos

recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene relativas aos manipuladores


Tabela 4.10 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III do “Restaurante


Etapa Perigos AR


Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as






B4 - Más condições higiénicas do veículo de transporte dos produtos 1 2 2 Exigir boas condições higiénicas do veículo de

transporte



CAPÍTULO 4



81

Quadro 4.10 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III

do “Restaurante Euforia do Aroma”.

Etapa Perigos AR


Rec

epçã

o da

s M

atér

ias-

prim

as








Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte





Arm

azen

amen

to à

te

mpe

ratu

ra a

mbi

ente





B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos

(separação por famílias)



Arm

azen

amen

to e

m r

efrig

eraç

ão


1 3 3

Controlo das temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível









F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo



CAPÍTULO 4





Etapa Perigos AR


Arm

azen

amen

to

em c

onge

laçã

o

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas

1 2 2 Controlo das temperaturas de armazenamento Abrir a câmara de congelação durante o mínimo tempo possível


1 2 2

Armazenamento adequado dos produtos Acondicionamento dos alimentos em recipientes fechados Cumprimento das BPH

Des

cong

elaç

ão

B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a práticas incorrectas de descongelação

2 2 4

Descongelar os alimentos em refrigeração (0 a 4°C) Controlar a temperatura dos equipamentos de frio Respeitar o Código de Boas Práticas

B2 - Contaminação cruzada a partir de alimentos prontos a consumir

1 2 2

A descongelação deve ser efectuada em recipientes fechados Colocar os alimentos em descongelação nas prateleiras inferiores da câmara de refrigeração







Q1 - Contaminação a partir dos recipientes e utensílios 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante


Pre

para

ção





B3 - Contaminação microbiológica a partir das superfícies que contactam com os alimentos

1 2 2 Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos

B4 - Contaminação cruzada entre alimentos com diferentes graus de processamento (ex. crus e confeccionados)

1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes


CAPÍTULO 4



83



Etapa Perigos AR


Pre

para

ção










Armazenar os produtos de limpeza em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos após a limpeza para remover resíduos de detergentes

Con

fecç

ão

B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido a confecção ineficaz 2 2 4

Confeccionar completamente os alimentos (não servir produtos “mal passados”) Confeccionar os alimentos de modo a garantir que o centro térmico do produto atinge 75°C (Controlo do binómio Tempo – Temperatura)

Q1 - Grelhar/ assar: carbonização devido a confecção excessiva dos alimentos (zonas queimadas) por binómio tempo/ temperatura elevado Fritura: oxidação do óleo de fritura por temperaturas excessivas e uso prolongado

2 2 4 Não deixar queimar os alimentos Controlo da qualidade do óleo de fritura

Q2 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes



Arr

efec

imen

to


2 2 4 Utilizar um método de arrefecimento rápido (banho de salmoura gelada), respeitando o binómio tempo – temperatura de arrefecimento.

Con

serv

ação

em

R

efrig

eraç

ão


1 3 3

Registo de temperaturas Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível



2 2 4



CAPÍTULO 4





Etapa Perigos AR


Con

serv

ação

em

R

efrig

eraç

ão







Em

prat

amen

to

B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2

Utilizar recipientes e utensílios higienizados Respeitar o Código de Boas Práticas

Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2

Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas

Ser

viço

(f

rio)

B1 - Contaminação cruzada a partir dos recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados

F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene relativas aos manipuladores


4.2.2.6. Identificação dos PCC´s (Princípio 2)

Os perigos identificados anteriormente e cuja avaliação de risco foi superior ou igual a 3 foram

submetidos à árvore de decisão. Esta permitiu averiguar se a etapa ou processo em causa constituía

um PCC. Os resultados obtidos após uma análise aprofundada dos perigos mais significativos

figuram na Tabela 4.11.

Tabela 4.11 – Identificação dos PCC´s do “Restaurante Euforia do Aroma”.

Processo Etapa Perigo PCC

I Preparação Biológico PCC1

Conservar em refrigeração Biológico PCC2

II

Preparação Biológico PCC3

Confecção Biológico PCC4

Conservação a quente Biológico PCC5

III

Preparação Biológico PCC6

Confecção Biológico PCC7

Arrefecimento Biológico PCC8

Conservação em refrigeração Biológico PCC9

CAPÍTULO 4



85

4.2.2.7. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

Para cada um dos PCC´s identificados foram determinados os respectivos limites críticos

apresentados na Tabela 4.12. Neste caso os limites críticos implementados foram as temperaturas de

confecção e de conservação, assim como os tempos de actuação das pastilhas para desinfecção de

vegetais e de exposição de produtos a uma dada temperatura.

4.2.2.8. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

Uma vez definidos os limites críticos foram determinados os procedimentos de monitorização. A

desinfecção de legumes e vegetais é monitorizada à medida que é realizada, assim como a

confecção e a conservação a quente. O processo de arrefecimento tem uma duração mais

prolongada no tempo pelo que deve ser acompanhado o seu progresso de meia em meia hora. Na

Tabela 4.12 é apresentada uma síntese dos procedimentos de monitorização aplicados ao processo

em causa.

É de realçar, como já referido, que todos os procedimentos de monitorização têm ser registados.

Devem existir modelos de registos apropriados para cada uma das etapas a controlar. Assim, para

este caso são necessários os seguintes modelos de registos (Anexos XIV e XV):

• Registos de monitorização da desinfecção de legumes e vegetais;

• Registos da monitorização da temperatura de conservação em refrigeração;

• Registos da monitorização da temperatura de conservação a quente.

Nos Anexos XIV e XV são apresentados exemplos de modelos de registos.

4.2.2.9. Estabelecer acções correctivas para cada c aso de limite em desvio (Princípio 5)

As acções correctivas foram determinadas pela equipa HACCP para cada etapa. Identificaram-se

as medidas a serem implementadas assim como o destino a dar aos produtos quando ocorrem

desvios, como se pode observar na Tabela 4.12.

4.2.2.10. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Os procedimentos de verificação devem ser sempre efectuados, uma vez que permite inferir se o

sistema HACCP está correctamente implementado. Nos procedimentos de verificação estabelecidos

incluem-se a revisão dos registos, no final de cada período de trabalho, assim como o

encaminhamento dos produtos aquando a ocorrência de desvios.

Também a recolha de amostras testemunha de cada tipo de refeição servida no restaurante,

constitui um procedimento de verificação. É de salientar que estas amostras são recolhidas pelo

cozinheiro e conservadas em refrigeração, pelo período mínimo de 72 horas.

CAPÍTULO 4



Outros processos de verificação implementados foram a realização de auditorias e testes rápidos

para verificar a qualidade dos óleos alimentares e a recolha de amostras de alimentos para analisar,

posteriormente, no laboratório.

4.2.2.11. Estabelecer um sistema de registo e de do cumentação (Princípio 7)

O sistema de registo implementado no “Restaurante Euforia do Aroma” inclui os seguintes

documentos:

• Todas as fichas técnicas e de segurança dos produtos de limpeza e desinfecção, bem

como de outros produtos químicos utilizados, por exemplo, no controlo de pragas;

• Planos de higienização;

• Plano HACCP (identificação de PCC´s, monitorização e acções ou medidas correctivas);

• Código de Boas Práticas de Higiene e de Fabrico;

• Todos os registos gerados (os registos de monitorização das temperaturas de

conservação em frio e a quente, registos de desinfecção dos vegetais, registos de

manutenção dos equipamentos, registos de controlo da qualidade dos óleos alimentares,

registos do processo de rastreabilidade e registos de devolução de produtos).

4.2.2.12. Revisão do sistema

O motivo da revisão do sistema é avaliar se o plano HACCP implementado cumpre o seu

objectivo. Para tal ficou estipulado a realização de auditorias com intervalos de tempo predefinidas,

isto é trimestralmente, e sempre que se justifique.

CAPÍTULO 4



87

Tabela 4.12 – Identificação dos PCC´s, limites críticos, monitorização e medidas correctivas do “Restaurante Euforia do Aroma”.

Etapa PCC Parâmetro a controlar Limite Crítico

Monitorização Medidas Correctivas

Método Frequência Responsável

Preparação 1 Desinfecção de vegetais e frutos

O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deve ser superior a 5

minutos

Medição do tempo de actuação do desinfectante

Contínua Colaborador Aumentar o tempo de

contacto do produto ou proceder à sua rejeição

Conservação (refrigeração) 2

Temperatura de refrigeração 0ºC < T ≤ 5ºC Verificação temperatura 2 vezes por dia Colaborador Segregação do produto


O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deverá ser superior a 5

minutos

Medição do tempo de actuação do desinfectante Contínua Colaborador

Aumentar o tempo de contacto do produto ou proceder à sua rejeição

Confecção 4 Binómio temperatura-tempo

Cumprir com o tempo e a temperatura adequados

Alcançar 75°C no interior do alimento

Medição do tempo e temperaturas de confecção

Contínua Cozinheira(o) Aumentar o tempo de confecção

Conservação (quente) 5 Binómio temperatura-

tempo Manter a temperatura ≥ 65°C no

máximo durante duas horas

Medição da temperatura e do tempo que os alimentos

são mantidos quentes Contínua Colaborador Corrigir a temperatura ou

rejeitar o produto


O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deverá ser superior a 5

minutos

Medição do tempo de actuação do desinfectante Contínua Colaborador

Aumentar o tempo de contacto do produto ou proceder à sua rejeição

Confecção 7 Binómio temperatura-tempo

Cumprir com o tempo e a temperatura adequados

Alcançar 75°C no interior do alimento

Medição do tempo e temperaturas de confecção

Contínua Cozinheira(o) Aumentar o tempo de confecção

Arrefecimento 8 Binómio temperatura-tempo

Atingir temperatura ≤10°C em menos de 2 horas

Medição do tempo e temperatura de arrefecimento

Contínua Colaborador Rejeitar o produto

Conservação (refrigeração) 9

Temperatura de refrigeração 0ºC < T ≤ 5ºC Verificação temperatura 2 vezes por dia Colaborador Segregação do produto

CAPÍTULO 5

CONCLUSÃO


CAPÍTULO 5

CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS


89

CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 5.

A Segurança Alimentar tornou-se uma prioridade para grande parte da população e autoridades

de segurança, devendo constituir um requisito implícito a qualquer processo de produção. A

ocorrência de diversos incidentes relacionados com a segurança alimentar nas últimas décadas do

século XX, que em alguns casos tiveram sérias repercussões na saúde dos consumidores, levou a

Comissão Europeia a estabelecer o Regulamento n.º 852/2004, aplicável a partir de 1 de Janeiro de

2006 em todas as empresas do sector alimentar.

O sistema HACCP baseia-se numa abordagem sistemática, documentada e verificável cuja

aplicação é possível a qualquer fase da cadeia alimentar. Esta metodologia é baseada na análise dos

potenciais perigos químicos, físicos e biológicos, que podem constituir Pontos Críticos de Controlo.

Permite determinar as medidas preventivas para evitar os referidos perigos e estabelece o seu

controlo através da definição de limites críticos. A especificação de limites críticos de controlo,

utilizados para garantir que o perigo é eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis constitui uma parte

importante do HACCP. Para a obtenção de um sistema HACCP eficaz, devem estar em pleno

funcionamento os programas de pré-requisitos. A sua implementação auxilia os operadores das

empresas do sector alimentar a alcançar padrões mais elevados de segurança dos alimentos.

CAPÍTULO 5

CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA

TRABALHOS FUTUROS

CAPÍTULO 5



O estágio realizado na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC) permitiu a aquisição de

competências no âmbito da verificação e manutenção do sistema HACCP. Nesse sentido, foram

realizadas várias auditorias, acompanhando auditores seniores a empresas do sector da panificação,

do canal HORECA, restauração e do sector das carnes. Foram elaborados os relatórios de auditoria

assim como a documentação acessória.

Efectuou-se também um levantamento e estudo estatístico das não conformidades recorrendo a

1542 relatórios de auditorias realizadas a clientes da CPC, entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um

universo de 97 pequenas e médias empresas (maioritariamente do sector da panificação e

restauração) localizadas nos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança. As

principais conclusões obtidas deste estudo são: das 90 não conformidades encontradas destacam-se

20 que são mais frequentes, independentemente do sector e distrito. Em geral, estas não

conformidades estão associadas a programas de pré-requisitos como as instalações, equipamentos,

limpeza e desinfecção, armazenamento de matérias-primas e produtos, entre outros. A elevada

percentagem de ocorrência deste tipo de não conformidades pode ser parcialmente explicada pelo

facto de ser necessário um investimento económico para que estas possam ser corrigidas e as

empresas nem sempre têm essa disponibilidade.

As não conformidades mais frequentes e comuns aos 5 distritos avaliados para os sectores da

restauração e panificação são: inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas (NC26);

produtos sem identificação, sem rótulo ou com o rótulo incompleto, cortado ou danificado (NC28);

alimentos ou utensílios em contacto directo com o pavimento, paredes ou tecto devido

essencialmente à falta de estrados (NC47), utilização de utensílios e materiais inadequados para a

indústria alimentar como, por exemplo, o x-acto (NC64); os registos não são efectuados ou

encontram-se em atraso, principalmente os registos bi-diários das temperaturas dos equipamentos de

frio (NC72). Conclui-se que para as não conformidades 26, 28, 64 e 72, a percentagem de ocorrência

é semelhante nas diferentes regiões, sendo que as percentagens de incidência das mesmas são

idênticas nos sectores da Panificação e da Restauração, sendo ainda semelhantes às percentagens

de ocorrência a nível global para os diferentes sectores da indústria alimentar auditados pela

empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. entre 2007 e 2011. Por outro lado, para a não conformidade 47

existem evidências estatísticas que permitem concluir que, a um nível de significância de 5%, existem

diferenças significativas quer ao nível da percentagem de ocorrência por região (P=0,008) que por

sector (P=0,001). Neste caso, com base nos resultados do teste de comparações múltiplas de Tukey

HSD, pode afirmar-se que a percentagem de ocorrência da NC47 é superior na região do Douro

Litoral que na região do Minho a Alto Minho (P=0,031), e muito superior que na região de Trás-os-

Montes e Alto Douro (P=0,009). Relativamente ao sector, verifica-se que a incidência desta não

conformidade é muito inferior no sector da Restauração do que no sector da Panificação (P=0,002) ou

que na globalidade do sector alimentar (P=0,003); sendo a percentagem de ocorrência na Panificação

estatisticamente idêntica à registada a nível global (P=0,999).

CAPÍTULO 5



91

Não existem, de um modo geral, diferenças estatísticas significativas entre as percentagens de

ocorrência das não conformidades mais frequentes para os sectores da restauração e panificação,

bem como para os distritos.

Foi ainda implementado o sistema HACCP a dois novos clientes, a empresa “Tripa e Companhia”

que produz tripa enfarinhada e o “Restaurante Euforia do Aroma”, cujo processo é descrito no

presente trabalho. Na empresa “Tripa e Companhia” as etapas que constituem Pontos Críticos de

Controlo correspondem às etapas 7, 8, 9, 10 e 11 que correspondem à confecção, ao arrefecimento,

ao corte, a conservação em refrigeração e ao transporte, respectivamente. Quanto ao “Restaurante

Euforia do Aroma” constituem PCC´s as etapas de armazenamento em refrigeração, preparação,

confecção, conservação em refrigeração, empratamento, conservação a quente e arrefecimento.

O estágio realizado foi uma experiência enriquecedora tanto a nível pessoal como académico,

uma vez que permitiu a familiarização com o tema e adquirir conhecimentos inerentes à consultoria

em Higiene e Segurança Alimentar. Possibilitou também a consolidação de conhecimentos já

abordados ao longo da licenciatura em Engenharia, bem como a aquisição de novos conhecimentos

relacionados com a Segurança Alimentar.

No que diz respeito a sugestões para trabalhos futuros sugere-se que seja realizado um estudo

estatístico complementar ao realizado, das não conformidades. Para tal deve ser feito o levantamento

das não conformidades em apenas alguns clientes seleccionados, por exemplo 50, do sector da

panificação e restauração, uma vez que são estes sectores que abarcam um maior número de

clientes. Para cada um dos clientes deve ser recolhida informação sobre o tipo de não conformidade,

a frequência, o distrito e o ano. Com este estudo pretende-se avaliar até que ponto as sugestões de

melhoramento indicadas pelos auditores permitiram diminuir a incidência de não conformidades,

através da aplicação de testes estatísticos como o teste t-student e ANOVA. Pretende-se também

prever a evolução das não conformidades ao longo do tempo, para verificar se o número de não

conformidades diminui.

CAPÍTULO 5



REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS


93

Referências Bibliográficas

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CAPÍTULO 7

ANEXOS


97

Anexos

Neste capítulo são apresentados todos os documentos necessários para a implementação do

sistema HACCP, mencionados nos capítulos anteriores. É apresentada uma check list utilizada no

apoio à realização de auditorias de verificação e manutenção do sistema HACCP, bem como os

respectivos relatórios técnicos. São ainda indicadas as folhas de registos de temperaturas de

refrigeração, de desinfecção de legumes e saldas, manutenção dos equipamentos, controlo da

integridade das lâminas das facas, entre outras. São ainda apresentados os boletins de análises a

alimentos, equipamentos, utensílios ou superfícies.

Anexo I – Check List

De seguida é apresentada a check list utilizada para fazer uma correcta avaliação da situação,

nomeadamente dos pré-requisitos durante o processo de auditoria.

ANEXOS

ANEXOS


Identificação do estabelecimento

Nome/Designação Social:

Morada:

Localidade: Freguesia:

Código Postal: Concelho

Telefone: Fax:

Responsável: Nº Contribuinte

Tipo de actividade:

Área circundante e de implantação do estabelecimento Sim Não

Acesso ao estabelecimento Bom estado de conservação e limpeza

Implantação do estabelecimento

Habitação

Anexo a habitação

Zona industrial

Espaço turístico (Hotel, Pousada, etc.)

Quinta particular para eventos

Zona comercial

Anexo a área susceptível de infestações

Anexo a área ambientalmente poluída

Pavimentação Bom estado de conservação

Observações:

Avaliação dos colaboradores Sim Não Observações

Boas condições de Higiene pessoal

Unhas curtas e limpas

Cortes ou ferimentos protegidos

Inexistência de adornos

Vestuário apropriado

Calçado apropriado

Realização de exames médicos periódicos

Doenças transmissíveis através dos alimentos

Atitude

Conduta pessoal

ANEXOS


99

Condições gerais da recepção da matéria-prima e material de acondicionamento Sim Não

Acesso da matéria-prima Específico para a recepção

Pelo estabelecimento comercial

Zona recepção da matéria-prima

Individualizada

Comum à armazenagem

Recepção dos produtos alimentares independe dos não alimentares

Matérias-primas

Bom estado de salubridade

Bom estado de higiene

Protegidas dos raios solares, poeiras ou conspurcações

Colocadas sobre estrados ou prateleiras (durante transporte)

Verificação da temperatura dos produtos à recepção

Apresentam temperaturas adequadas

Material de acondicionamento

Adequado

Bom estado de conservação


Colocado sobre estrados ou prateleiras

Descartonagem Efectuada numa zona individualizada

Matérias-primas devidamente armazenadas (tipos)

Rastreabilidade Efectua a rastreabilidade das matérias-primas

Observações:

Armazenamento de matérias-primas à temperatura ambiente Sim Não

Dimensão Adequada

Pavimento

Constituído por material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico

Boas condições de higienização

Boas condições de conservação

Sistema escoamento águas

Paredes

Constituídas por material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico



Tecto

Revestido com material facilmente lavável



ANEXOS


Armazenamento de matérias-primas à temperatura ambiente (continuação) Sim Não

Portas

Revestidas co material facilmente lavável



Iluminação

Adequada

Natural (janelas)

Artificial

Lâmpadas protegidas

Ventilação

Adequada

Acesso fácil aos filtros

A área é climatizada Temperatura_____°C

Matérias-primas



Protegidas dos raios solares, poeiras ou conspurcações

Colocadas sobre estrados ou prateleiras (durante transporte)

Verificação da temperatura dos produtos à recepção

Apresentam temperaturas adequadas

Dispositivos protecção animais indesejáveis

Janelas possuem rede mosquiteira

Tem insectocaçador/insectocutor funcional

Insectocaçador bem localizado

Dispositivo para os desperdícios

Número suficiente

Com tampa

Accionamento não manual

Com saco plástico no interior

Bom estado de conservação e higienização

Observações

ANEXOS


101

Armazenamento no frio (refrigeração e congelação) Sim Não

Equipamentos de refrigeração

Câmaras Nº____ Temp._____ºC

Armários verticais Nº____ Temp._____ºC

Armários horizontais Nº____ Temp._____ºC

Equipamentos de Conservação de congelados

Câmaras Nº____ Temp._____ºC

Armários verticais Nº____ Temp._____ºC

Armários horizontais Nº____ Temp._____ºC

Portas



Accionamento interior para abertura em caso de emergência

Borrachas Bom estado de conservação


Pavimento Bom estado de conservação


Paredes Bom estado de conservação


Tecto Bom estado de conservação


Grelhas de protecção e evaporadores


Lâmpada (s) Bom estado de higiene

Géneros alimentícios Protegidos/acondicionados correctamente

Identificados e rotulagem

Equipamentos de frio contêm gelo acumulado

Indicadores de temperatura

Alarme ou lâmpada indicadora de porta aberta (equipamentos de grandes dimensões)

Registos de temperaturas

Existem

Manuais

Digitais/informáticos

Frequência de lavagem e desinfecção

Congelação Existe

Equipamento próprio (túnel de congelamento)

Observações

ANEXOS


Zona de Preparação Sim Não

Zona única (com procedimentos de higienização entre preparações diferentes)

Constituída por diferentes zonas

Pescado

Carne

Horto frutícolas

Sobremesas

Outras

Comum à zona de confecção

Observações:

Zona de Confecção Sim Não

Aspecto geral da zona de confecção

Dimensão Adequada

Pavimento

Material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico



Sistema escoamento águas

Paredes

Material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico



Tecto

Revestido com material facilmente lavável



Portas

Revestidas co material facilmente lavável



Iluminação

Adequada

Natural (janelas)

Artificial

Lâmpadas protegidas

Ventilação

Adequada

Acesso fácil aos filtros

A área é climatizada Temperatura_____ºC

Sistema de extracção de fumos/vapores Existe

Bom estado conservação/higiene

ANEXOS


103

Zona de Confecção (continuação) Sim Não

Dispositivos protecção animais indesejáveis

Janelas possuem rede mosquiteira

Tem insectocaçador/insectocutor funcional

Insectocaçador bem localizado

Dispositivo para os desperdícios

Em número suficiente

Com tampa

Accionamento não manual

Com saco plástico no interior


Dispositivos de limpeza e desinfecção das mãos

Em número adequado

Lavatório torneiras accionamento não manual

Lavatório com água quente e fria ou pré-mistura

Lavatório com sabonete desinfectante

Meios de secagem (Quais?_________________________)

Bancadas/estruturas de apoio

Material liso, não absorvente, lavável, não tóxico e resistente à corrosão



Material para contacto com os alimentos

Próprio para uso alimentar



Armazenado em local apropriado

Equipamentos/Utensílios

Materiais lisos, laváveis, resistentes à corrosão e não tóxico


Bom estado de higienização

Dispositivo para limpeza/desinfecção Adequados



Armazenado em local isolado e identificado

Cubas de lavagem Boas condições de conservação

Boas condições de higiene

Tipo de material adequado

Armários fechados Existem

Organizado

Boas condições de higiene e conservação

Existência de mesas (placas) de preparação/corte para os diferentes tipos de alimentos

Dispensa do dia

Existe

Produtos devidamente organizados e identificados

Boas condições de higiene

ANEXOS


Zona de Confecção (continuação) Sim Não

Utilização de panos de tecido

Observações

Processo produtivo Sim Não

Reaquecimento de produtos confeccionados

Temperatura dos óleos de fritura

Qualidade dos óleos de fritura

Empratamento

Eliminação de sobras

Eliminação de restos

Lavagem e desinfecção adequada dos legumes, frutos e ervas aromáticas

Descongelação

Feita à temperatura ambiente

Feita na refrigeração (T___ºC)

O produto a descongelar está colocado em recipientes que impeçam o contacto dos mesmos com o exsudado

Congelação

Condições gerais do produto confeccionado Sim Não

Tipo de tratamento

Só confecção

Confecção e arrefecimento

Outro. Qual?

Tipo de distribuição

Servido de imediato

A quente : banho-maria e/ou estufa

A frio: Refrigeração e/ou congelação



Protegido de raios solares, poeiras ou conspurcações

O produto está colocado sobre bancadas ou prateleiras

O produto está acondicionado a temperatura adequada? Qual?______°C

Recolha de amostras testemunha

Observações:

ANEXOS


105

Zona de lavagem do material e equipamentos (copa) Sim Não

Zona de lavagem Individualizada

Comum a outra zona

Cubas de lavagem de louça

Adequadas

Torneiras de accionamento não manual

Possuem água corrente quente e fria


Existência de máquina de lavar loiça

Utilização de produtos de limpeza/desinfecção adequados

Equipamentos higienizados guardados em local protegido de conspurcações

Instalações sanitárias e vestiários Sim Não

Acesso Separadas da zona de manipulação

No interior do estabelecimento

Em número adequado

Separadas por sexo

Lavatórios

Com torneiras de accionamento não manual

Com água quente e fria ou pré-mistura

Materiais de lavagem (detergentes/desinfectantes)

Meios de secagem higiénicos

Ventilação adequada

Cacifos

Nº suficiente



Pavimento/Paredes/Tecto Bom estado de conservação


Recipiente para os resíduos sólidos Bom estado de conservação


Cabines com chuveiro

Existência de rede mosquiteira em todas as janelas possíveis de abrir

Controlo de pragas Sim Não

Execução Empresa especializada

Técnico especialista

Existe um programa de controlo estabelecido? Qual a periodicidade? __________________

O programa de controlo é adequado à unidade

Observação de evidências (pragas)

Existe um mapa de localização de iscos

Existem fichas de dados de segurança dos produtos químicos utilizados

Existem fichas de verificação/relatório de intervenção

ANEXOS


Controlo e abastecimento de Água Sim Não

Rede Pública

Directa

Com reservatório

Com bidões

Outros. Quais? ____________________

Captação

Com reservatório

Com bidões

Outros. Quais

Existem processos de tratamento de água

Quais? _____________________

Gelo para contacto com alimentos Fabricado com água potável

Outra origem. Qual?__________________

Existe plano de controlo da qualidade da água interna

Boletins de análise

Plano de higienização Sim Não

Existe um Plano de limpeza e desinfecção

Das instalações

Dos equipamentos

Dos utensílios

Outros

Os planos de higienização estão afixados no local correcto

Existem fichas de dados de segurança dos produtos químicos utilizados

A higienização manual dos equipamentos contempla a desinfecção dos mesmos

Formação Sim Não

Formação em higiene e segurança alimentar

Formação em HACCP

Registos Sim Não

Registos de temperaturas de frio

Registos de higienização

Registos de controlo da qualidade dos óleos alimentares

Registos da desinfecção de legumes

Registos de manutenção dos equipamentos

ANEXOS


107

ANEXO II

Relatório da auditoria de diagnóstico

RELATÓRIO TÉCNICO DATA: 15-Abr-2011

Tripa e Companhia

RELATÓRIO HACCP – AUDITORIA INICIAL - 2011

Cons. Reg. Com. P. Ferreira, Matr. 1615

NIF PT 504 867 199

Soc. Quotas, Cap. Social € 25.000,00

email: [email protected]

http://www.cpc.com.pt

http://www.oleotest.com

Armazém E, Sector X (Norte)

Zona Industrial da Maia I

4475-249 Maia

108

1. IDENTIFICAÇÃO

1.1. Número de cliente: 0001

1.2. Entidade: Tripa e Companhia

1.3. Responsável:

1.4. Morada:

1.5. NIF:

1.6. Telefone:

1.7. Data da última Auditoria: 15-Abr-2010 Data desta Auditoria: 15-Abr-2010

1.8. Auditoria realizada por: Pedro Pereira e Sandra Costa

2. APRECIAÇÃO GERAL

Os Auditores deslocaram-se ao estabelecimento no dia 15 de Abril pelas 16h com o objectivo

principal de identificar possíveis não conformidades existentes na unidade e aconselhar alternativas

para resolução das mesmas.

É de salientar o grande interesse demonstrado, por parte da responsável, na implementação do

Sistema de Segurança Alimentar e preocupação em cumprir com os requisitos inerentes a este

sistema.

O processo de auditoria é um processo de amostragem pelo que algumas das não conformidades

existentes podem não ter sido mencionadas no presente relatório cabendo à entidade a averiguação

e correcção das mesmas.

Verificou-se que não está implementado o sistema HACCP e as evidências documentais

encontradas não respondem aos actuais requisitos legais.

Para garantir a eficácia da implementação de um Sistema HACCP e assegurar produtos com

elevado grau de segurança alimentar é necessário garantir que todas as acções de melhoria

sugeridas pela CPC sejam implementadas. É também fundamental empenho de todos os

colaboradores e responsáveis da unidade nas actividades/acções inerentes a este Sistema de

Segurança Alimentar e em disponibilizar toda a informação necessária para a CPC desenvolver o seu

trabalho.

Os serviços da CPC pretendem evidenciar todas as não conformidades observadas e apoiar os

responsáveis a encontrar alternativas viáveis para a sua eliminação. É da responsabilidade da

unidade a implementação das acções correctivas/preventivas sugeridas.

De uma forma geral, as instalações encontram-se devidamente higienizadas não sendo no entanto

as mais adequadas ao tipo de trabalho realizado no local.


Tripa e Companhia



NIF PT 504 867 199







4475-249 Maia

109

Os equipamentos de frio existentes são insuficientes, havendo muita mistura de tipo de produtos

(produtos acabados, matérias-primas, produtos intermédios).

3. CONSTATAÇÕES DA AUDITORIA DE DIAGNÓSTICO

3.1. Gestão de resíduos

Na unidade existem recipientes destinados ao armazenamento do lixo com saída para o exterior,

pela porta de entrada das matérias-primas. Os Auditores recomendam que a entrada de matérias-

primas, saída de produtos acabados e saída de lixo tenham horários pré-definidos e distintos, de

forma a não existirem cruzamentos, evitando eventuais contaminações.

3.2. Entrada de matérias-primas

A entrada de matérias-primas pode fazer-se por duas portas de acesso ao exterior, que servem

também para saída de lixos, entrada e saída de funcionários e de produtos acabados. Após isso as

matérias-primas são conferidas, pesadas (se for o caso) e colocadas no respectivo equipamento de

frio ou trabalhadas de imediato.

3.3. Armazenagem de matérias-primas

O armário frigorífico existente serve para armazenamento de matérias-primas, produtos

intermédios e produto acabado. Desta forma não ocorre um correcto fluxo de fabrico e existe o risco

de ocorrerem contaminações cruzadas, ou seja, produtos acabados podem cruzar-se com as

matérias-primas.

É necessário estabelecer um horário próprio para efectuar a recepção de matérias-primas, de

modo a que não coincida NUNCA com o horário de fabrico.

As matérias-primas devem estar afastadas da parede e do chão cerca de 20 cm. Desta forma

permite-se uma correcta circulação de ar e evita-se potenciais focos de contaminação, eliminando-se

ainda potenciais esconderijos de pestes. O armazém deverá ser organizado de forma a cumprir com o

FEFO – “first end first out” ou seja, o produto com o prazo de validade mais curto deverá ser o primeiro

a sair. Os Auditores alertam para que a unidade entre em contacto com todos os seus fornecedores e

solicite as fichas técnicas das matérias-primas utilizadas.

Para o efeito, envia-se em anexo a este relatório, uma minuta de uma carta para ser enviada aos

fornecedores a requisitar o envio das respectivas fichas técnicas e boletins analíticos e/ou certificados

de conformidade.


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110

O objectivo é recolher todas as fichas técnicas, boletins analíticos e/ou certificados de

conformidade das matérias-primas.

No armazenamento, aconselha-se a evitar a entrada de embalagens externas (cartão, papel,

plástico, etc.). Estas deverão ser removidas logo que possível de forma a garantir um bom estado de

limpeza do armazém.

3.4. Zona de fabrico

A zona de fabrico é algo reduzida, em termos de espaço e não seccionada, não permitindo o

correcto fluxo de produção.

É necessário verificar se TODOS os utensílios e /ou recipientes em plástico são apropriados à

indústria alimentar. Estes devem ser em plástico adequado para contacto com os alimentos (plásticos

que contêm o símbolo de segurança alimentar - símbolo copo/garfo).

Não existe nenhum local específico e individualizado para a expedição de produtos.

É ainda aconselhado pelos Auditores que todas as portas da unidade permaneçam fechadas a fim

de evitar a entrada de pragas e/ou outros contaminantes.

3.5. Equipamentos e utensílios

Todos os utensílios devem ser armazenados em armários fechados, gavetas ou recipientes

fechados.

Os equipamentos, depois de higienizados, devem ser protegidos – cobertos com panos ou outro

material, de modo a não serem contaminados.

3.6. Armazenagem de produtos de limpeza.

Foi verificado que não existe um armário fechado, específico para o efeito, para colocar os

produtos e utensílios de limpeza.

O local de armazenagem adequado para os produtos de limpeza e respectivos utensílios de

limpeza deverá ser num armário/anexo fechado, identificado, fora da área de fabrico e bem arejado,

exclusivo para o efeito. Todos os produtos e respectivos acessórios só devem permanecer na zona

de fabrico e/ou armazém de matérias-primas, aquando das limpezas.

Os produtos de limpeza devem ser adequados à indústria alimentar ou seja, deverão ter a

aprovação pela Direcção Geral da Saúde e não devem ter odores e fragrâncias. Deve ser solicitado

aos fornecedores as respectivas Fichas Técnicas e Fichas de Segurança dos produtos de limpeza

utilizados na unidade.


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111

3.7. Ventilação

A ventilação/exaustão na unidade é insuficiente, para a extracção de fumos e odores. A zona de

cozedura das tripas deveria ser separada do resto da unidade e, por cima do fogão, deveria haver um

extractor eficaz e adequado.

3.8. Armazenamento de produtos no frio

A unidade dispõe de um armário de refrigeração. No entanto este revela-se insuficiente. Deveria

haver um para matérias-primas e produtos semi-processados e outro para produtos acabados.

No armazenamento de produtos alimentares no frio, aconselha-se o cumprimento de algumas

regras de ouro:

• Deverá existir uma excepcional organização das câmaras e separação clara dos produtos

acabados, intermédios e de matérias-primas;

• Todos os produtos nas câmaras de frio devem estar bem protegidos;

• Os enlatados não deverão ser colocados no frio. O seu conteúdo deve ser vertido para um

recipiente plástico e rotulado com a identificação do produto, validade e lote (de preferência

utilizar o rótulo que se encontrava na lata);

• Sempre que possível, deve-se remover as embalagens de cartão (descartonagem) das

matérias-primas antes de as acondicionar nas câmaras de frio. As embalagens secundárias

podem, durante o transporte e/ou armazenamento nos fornecedores, ser submetidos a

condições deficientes de higiene e outros contaminantes que podem colocar em causa a

salubridade de outras matérias-primas que se encontrem armazenadas no mesmo

equipamento de frio.

• Todos os equipamentos de frio devem estar munidos de termómetros, que permitam uma

leitura fácil e fiável ou de um dispositivo de registo constante de temperaturas;

• Controlar e registar a temperatura das câmaras frigoríficas pelo menos duas vezes por dia,

utilizando um termómetro calibrado que garanta que a leitura da temperatura das câmaras é

a correcta;

• Estabelecer e cumprir escrupulosamente os planos de higienização estabelecidos,

adequados às câmaras frigoríficas e às câmaras de conservação de congelados, sendo a

frequência das operações de higienização mais elevada para as câmaras de refrigeração.

Caso ocorram derrames, estes devem ser imediatamente limpos. Após a higienização as

câmaras devem ser eficazmente secas.


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112

O controlo das temperaturas das câmaras é fundamental para a detecção atempada de problemas

e para comprovar o correcto funcionamento das mesmas. É necessário fazer um registo, bi-diário, de

todos os equipamentos de frio utilizados.

As borrachas dos equipamentos de frio devem ser frequentemente inspeccionadas e higienizadas

e substituídas ou limpas (conforme o caso).

3.9. Sanitários/vestiários

Os sanitários e vestiários não estão correctamente isolados das zonas de manipulação de

alimentos e os colaboradores têm de passar pela zona de manipulação de alimentos para aceder aos

vestiários. Deveriam ter uma porta de acesso ao exterior (para os colaboradores entrarem e saírem).

Nunca esquecer que todos os objectos pessoais como exemplo, roupas, casacos, produtos de

higiene, sapatos, telemóveis devem estar organizados dentro dos cacifos (NUNCA na zona de fabrico

como foi verificado). Os cacifos são o local para guardar todos os objectos pessoais e roupas, sendo

a sua arrumação da responsabilidade dos seus usuários.

3.10. Higiene e Segurança

Não existem lavatórios de mãos, de accionamento não manual. Estes lavatórios devem estar

ainda munidos de sabonete líquido apropriado e toalhetes de papel.

Seguem-se algumas regras que deverão ser cumpridas por todos os manipuladores de alimentos:

• O vestuário de trabalho deve ser mantido limpo e em boas condições e que quando sujo

deve ser mudado;

• O calçado e vestuário utilizado dentro das instalações não deve ser usado no exterior das

mesmas. Em relação ao calçado, não deve ser descurado o facto de ser facilmente lavável,

antiderrapante, de preferência de cor branca e com protecção na parte superior.

• É proibida a utilização de quaisquer tipo de adorno s: relógios, colares, fios, brincos,

piercings e anéis devem ficar nos cacifos de forma a evitar contaminações desnecessárias e

situações desagradáveis para os clientes;

• Os manipuladores de alimentos devem lavar as mãos com frequência. As mãos são das

principais causas de contaminações cruzadas e como tal a sua higiene é primordial para

assegurar a implementação eficaz de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar.

3.11. Controlo de pragas

Não existe, na unidade, os serviços de controlo de pragas. Deve ser estabelecido um contrato de

prestação de serviços, com uma empresa certificada para o controlo de pragas (ex. Desilider).


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113

Nos locais de manipulação, preparação e armazenamento deve efectuar-se o controlo de insectos

e roedores. Deve existir um plano de desinfestação adequado às pragas existentes nos locais. Os

produtos utilizados devem ser adequados e autorizados. A empresa responsável pelo controlo de

pragas deverá deixar os iscos bem sinalizados (e o respectivo mapa), um relatório da visita, as fichas

técnicas e as fichas de segurança dos produtos utilizados.

As portas de acesso ao exterior tinham um espaçamento, entre a base das portas e o pavimento,

bastante denunciado, havendo risco de entrada de pragas por estes espaços.

Não existem insectocaçadores para controlo de insectos.

3.12. Sistema de rastreabilidade

Não existe qualquer sistema de rastreabilidade implementado.

De salientar ainda:

• A balança não se encontrava calibrada. Esta balança deve ser anualmente calibrada por uma

entidade competente e certificada para o efeito.

• Devem existir um certificado, passado pela entidade que procedeu à instalação do gás na

unidade, que comprove a adequação da instalação. A verificação da instalação deve ser

realizada anualmente e devem ser deixados os relatórios/certificados destas verificações.

• O tecto encontrava-se em mau estado de conservação. Com humidade e bolores e a

descascar. Deve ser reparado.

Com este relatório, seguem alguns impressos para efectuar registos essenciais. Estes registos

devem ir sendo fotocopiados para posterior preenchimento, após totalmente preenchidos devem ser

armazenados. Seguem então:

(i) Registo de temperatura dos equipamentos de frio (Mod.05) – Acompanhado de respectiva

instrução de trabalho (Mod.01).

(ii) Registo de recepção de matérias-primas (Mod.02) – Acompanhado de respectiva instrução

de trabalho (Mod.01).

(iii) Registo de higienização das instalações sanitárias (Mod.06) – Para preencher aquando da

higienização das instalações sanitárias/vestiários.

(iv) Boletim de Reclamação a fornecedor. Para fotocopiar, preencher e enviar ao fornecedor, no

caso de existir alguma reclamação (Mod.04).

(v) Registo de produto não conforme (para o caso de existir produtos que não estejam

conformes, que esperem para ser devolvidos ou sejam colocados no lixo) (Mod.03).

(vi) Registo de manutenção de máquinas (Mod.07) – para preencher aquando de qualquer

manutenção/reparação de equipamentos na unidade.


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114

Segue ainda 1 minuta/carta para fotocopiar e enviar a cada fornecedor (Mod.01) para que estes

enviem toda a documentação necessária segundo a metodologia HACCP e um certificado de

implementação do sistema de segurança alimentar.

Os Auditores agradecem ainda toda a simpatia e disponibilidade com que foi recebido nas

instalações, pela responsável e colaboradoras.

4. FUNCIONÁRIOS CONTACTADOS

Nome Função

Responsável

5. CONTROLOS DE TEMPERATURA

Na tabela 1 apresenta-se os valores d as temperaturas, medida e do visor, do armário de frio.

Tabela 1: Registo de Temperatura do armário frigorífico.

T MEDIDA (ºC) T VISOR (ºC) OBSERVAÇÕES

Armário frigorífico + 0,3 + 1,0 Temperatura OK.

ANEXOS


115

ANEXO III

Registo de controlo de recepção das matérias-primas

Tripa e Companhia

Registo de Controlo de Recepção de Matérias-primas

116

Mês: _____________ Ano:_________

Data Produto Fornecedor Quantidade Lote Validade Temperatura

(quando aplicável)

Conformidade (Ok/NOk)

Boletim Analítico (S/N)

Certificado Veterinário

(S/N) Rubrica

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

NOTA: O certificado veterinário apenas se aplica para a tripa.

Verificado por: ____________________________ Data: ____ /____ /____

ANEXOS


117

ANEXO IV

Boletim de reclamação a fornecedores

Tripa e Companhia

Boletim de reclamação a fornecedores

118

Identificação do Fornecedor

Entidade/Fornecedor: _________________________________________________________

Responsável: _________________________ Telefone/Fax: __________________________

Reclamação – Produto Não Conforme

Identificação do Produto:_______________________________________________________

Motivo da Reclamação:

Quantidade Qualidade

Prazo de entrega Prazo de validade

Embalagem danificada Outros

Descrição da Reclamação:

___________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________

A Preencher e Devolver pelo Fornecedor

Causa da Reclamação:________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________

Acções correctivas/Preventivas:______________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

Assinatura: ____________________________ Data: ___ /___ /___

Destino a Dar aos Produtos

Devolver Destruir Outros

ANEXOS


119

ANEXO V

Mapa de rastreabilidade

Tripa e Companhia

Mapa de Rastreabilidade

120

Data ___ /___ /____ Data ___ /___ /____ Data ___ /___ /____ Data ___ /___ /____ Data ___ /___ /____

Matérias-primas Lote/Quantidade Produto Produto Produto Produto Pro duto

Tripa L

Q

Farinha de milho L

Q

Pimenta L

Q

Cominhos L

Q

Água L

Q

Limão L

Q

Quantidade Produzida

Lote de Fabrico

Rubrica

NOTA: L – Lote da respectiva matéria-prima; Q – Quantidade de matéria-prima utilizada.

Verificado por: ____________________________ Data: ____ /____ /____

ANEXOS


121

ANEXO VI

Registo de produtos não conforme

Tripa e Companhia

Registo de Produtos não Conforme

122

Mês: _____________ Ano:_________

Data Designação do Produto Lote Quantidade Validade Não Conformidade Rubrica

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

Verificado por:____________________________ Data: ___ /___ /___

ANEXOS


123

ANEXO VII

Registo das temperaturas dos equipamentos de frio

Tripa e Companhia

Registo de higienização diária

124

Equipamento: __________________ Mês: _____________ Ano:_________

Dia Registo 1 (manhã) Registo 2 (tarde)

Horas Temperatura (°C) Rubrica Horas Temperatura (° C) Rubrica

1 : :

2 : :

3 : :

4 : :

5 : :

6 : :

7 : :

8 : :

9 : :

10 : :

11 : :

12 : :

13 : :

14 : :

15 : :

16 : :

17 : :

18 : :

19 : :

20 : :

21 : :

22 : :

23 : :

24 : :

25 : :

26 : :

27 : :

28 : :

29 : :

30

31 : :

Verificado por:____________________________ Data: ____ /____ /____

ANEXOS


125

ANEXO VIII

Mapa mensal de higienização

Tripa e Companhia

Mapa mensal de higienização

126

Mapa Mensal de Higienização

Mês: _____________ Ano: _________

(Após higienização o colaborador deve rubricar no r espectivo dia)

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23 24 25

26 27 28 29 30

31

Verificado por:____________________________ Data : ___ /___ /___

ANEXOS


127

ANEXO IX

Registo de higienização diária dos sanitários

Tripa e Companhia

Mapa mensal de higienização dos sanitários

128

Mapa Mensal de Higienização dos sanitários

Mês: _____________ Ano: _________

(Após higienização o colaborador deve rubricar no respectivo dia)

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23 24 25

26 27 28 29 30

31


ANEXOS


129

ANEXO X

Registo de manutenção de máquinas/equipamentos

Tripa e Companhia

Registo de Manutenção de Máquinas/Equipamentos

130

Data Máquina Causa Descrição Tempo de

intervenção Materiais

Recursos humanos e respectivos tempos

Recomendações Responsável

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

Responsável: __________________________________ Data: ____ / ____ / _______

ANEXOS


131

ANEXO XI

Código de Boas Práticas de Fabrico e de Higiene

Código de Boas Práticas

de Higiene e Fabrico

CÓDIGO DE BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE E DE FABRICO

ÍNDICE

Manutenção e implementação do sistema HACCP na Tripa e Companhia Sandra Sofia Costa ISEC, 2011

133

Índice

1. Introdução _______________________________________________________________________ 135

2. Segurança Alimentar e Microbiologia dos alimentos _____________________________________ 136

2.1 Tipos de perigos _______________________________________________________________ 136

2.1.1 Perigos biológicos ___________________________________________________________ 136

2.1.1.1 Bactérias ______________________________________________________________ 137

2.1.1.2 Vírus _________________________________________________________________ 137

2.1.1.3 Parasitas ______________________________________________________________ 137

2.1.2 Perigos químicos ____________________________________________________________ 138

2.1.3 Perigos físicos ______________________________________________________________ 138

2.2 Principais bactérias patogénicas __________________________________________________ 138

2.3 Factores que influenciam o desenvolvimento dos microrganismos _______________________ 142

2.4 Contaminação cruzada _________________________________________________________ 143

2.4.1 Medidas preventivas da contaminação cruzada ___________________________________ 143

2.4.2 Práticas incorrectas que podem levar à contaminação dos alimentos __________________ 144

3. Boas Práticas de Higiene ____________________________________________________________ 145

3.1 Higiene pessoal dos manipuladores _______________________________________________ 145

3.1.1 Vestuário de trabalho ________________________________________________________ 145

3.1.2 Higiene das mãos ____________________________________________________________ 146

3.1.3 Saúde dos manipuladores _____________________________________________________ 148

3.1.4 Comportamentos a evitar no local de trabalho ____________________________________ 149

3.1.5 Visitantes/Pessoas estranhas ao serviço _________________________________________ 149

3.2 Características das instalações ___________________________________________________ 149

3.2.1 Pavimento _________________________________________________________________ 150

3.2.2 Paredes ___________________________________________________________________ 150

3.2.3 Tecto _____________________________________________________________________ 150

3.2.4 Portas e janelas _____________________________________________________________ 150

3.2.5 Ventilação _________________________________________________________________ 151

3.2.6 Exaustão ___________________________________________________________________ 151

3.2.7 Iluminação _________________________________________________________________ 151

3.2.8 Vestiários e instalações sanitárias ______________________________________________ 151

3.3 Higiene das instalações produtivas ________________________________________________ 152

3.4 Higiene das instalações sanitárias_________________________________________________ 152

3.5 Higiene dos equipamentos, utensílios e superfícies ___________________________________ 153

3.6 Limpeza e desinfecção __________________________________________________________ 153


ÍNDICE

Manutenção e implementação do sistema HACCP na Tripa e Companhia Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 134

4. Controlo de pragas _________________________________________________________________ 154

5. Recolha e eliminação de lixo _________________________________________________________ 155

6. Controlo e abastecimento de água ____________________________________________________ 156

7. Boas Práticas de Fabrico ____________________________________________________________ 156

7.1 Recepção de matérias-primas ____________________________________________________ 156

7.2 Armazenamento de matérias-primas ______________________________________________ 157

7.2.1 Armazenamento à temperatura ambiente _______________________________________ 157

7.2.2 Armazenamento em câmaras de refrigeração_____________________________________ 157

7.3 Preparação e confecção ________________________________________________________ 158

8. Sistema de Segurança Alimentar – HACCP ______________________________________________ 160

8.1 Princípios do Sistema HACCP _____________________________________________________ 161

8.2 Metodologia do sistema HACCP __________________________________________________ 161

Etapas preliminares ________________________________________________________________ 161


Castro, Pinto & Costa, Lda.


135

1. Introdução

A larga disseminação dos contaminantes nos alimentos, nomeadamente os perigos

microbiológicos, responsáveis por causar incidentes graves na saúde dos consumidores, passou a

exigir a implementação de Sistemas de Segurança Alimentar que têm como finalidade a obtenção de

alimentos inócuos.

Em 2006, o Regulamento (CE) nº 852/2004 , do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de

Abril de 2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios, e que revoga a Directiva 93/43/CEE,

estipula, no artigo 5º que todos os operadores do sector alimentar devem criar , aplicar e manter

sistemas de segurança alimentar baseados nos sete p rincípios do HACCP. Este regulamento

tem como principal objectivo a protecção dos consumidores contra potenciais riscos para a saúde,

através da obtenção de alimentos inócuos.

A Segurança Alimentar deverá ser assegurada de forma a preservar a saúde do consumidor. Para

prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação dos alimentos durante a sua armazenagem e

preparação, devem ser controlados todos os aspectos inerentes ao processo produtivo. A produção

de alimentos seguros exige que o sistema HACCP seja construído sobre uma base sólida constituída,

preferencialmente, por programas que incluam o cumprimento dos designados pré – requisitos. Cada

segmento do sector alimentar deverá providenciar as condições necessárias para proteger os

alimentos enquanto estão sob o seu controlo.

O Código de Boas Práticas pretende definir directrizes e linhas gerais de orientação, facultativas,

que deverão ser seguidas pelos diferentes intervenientes do sector alimentar, de forma a que os

produtos que chegam às mãos do consumidor sejam seguros.

O sucesso da aplicação deste documento depende essenc ialmente da comunicação dos

requisitos deste manual de boas práticas a todos os colaboradores , assim como o cumprimento

de todas as medidas mencionadas nele. Note que este Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

é específico para a Tripa e Companhia.




136

2. Segurança Alimentar e Microbiologia dos alimento s

A Segurança Alimentar é um requisito fundamental para os consumidores constituindo, cada vez

mais, uma prioridade para todos os intervenientes do sector alimentar. O consumidor preocupa-se

com a qualidade e inocuidade dos alimentos, bem como a sua composição nutricional de modo a

salvaguardar a sua saúde.

Em toda a Europa, tem-se verificado que milhares de pessoas sofrem de doenças ou problemas

de saúde causadas pela ingestão de alimentos que aparentemente apresentam boas propriedades

organolépticas mas que, na realidade, se encontram contaminados por microrganismos patogénicos

ou pelas suas toxinas. Esta situação deve-se, essencialmente, ao facto dos microrganismos serem

seres vivos de dimensões muito reduzidas, apenas visíveis ao microscópio. Apesar de alguns serem

inofensivos para o Homem e desempenharem funções benéficas outros, por sua vez, são prejudiciais

para a saúde do consumidor.

Os alimentos são substâncias orgânicas e, portanto, susceptíveis a contaminações. Na maior

parte dos casos de contaminação de alimentos, a responsabilidade é dos manipuladores que,

inadvertidamente ou por desconhecimento, não cumprem as normas básicas de higiene e segurança,

aquando o contacto ou manipulação com alimentos.

2.1 Tipos de perigos

A Segurança Alimentar está relacionada com a presença de perigos nos géneros alimentícios.

Segundo o Codex Alimentarius, um perigo é definido como agente biológico, químico ou físico

presente no alimento, ou uma propriedade deste, que pode provocar um efeito nocivo para a saúde.

Deste modo, os perigos podem ser agrupados de acordo com a sua natureza em três categorias

principais: biológicos , químicos ou físicos . É de salientar que os perigos devem ser de tal natureza

que a sua eliminação ou redução para níveis aceitáveis permita obter alimentos inócuos.

2.1.1 Perigos biológicos

Dos três tipos de perigos, os biológicos são os que representam maior risco à inocuidade dos

alimentos. Nesta categoria incluem-se bactérias, fungos, vírus e parasitas. Estes perigos podem

encontrar-se em quase todos os alimentos, mas também podem ser introduzidos em qualquer etapa

do processo, sendo a sua transmissão o resultado, na maioria dos casos, da utilização de

metodologias erradas ao longo das diversas etapas de preparação, confecção ou distribuição dos

alimentos.

Os perigos biológicos podem subdividir-se em macro ou microbiológicos.

• Perigos macrobiológicos – são visíveis a olho nu. Estes constituem uma fonte

indirecta de perigo devido à possibilidade de serem portadores de microrganismos

patogénicos. São exemplos de perigos macrobiológicos as pragas , nomeadamente,

baratas , formigas , insectos , roedores , entre outros.




137

• Perigos microbiológicos – não são visíveis a olho nu e englobam bactérias , vírus ,

parasitas , fungos e toxinas .

Dos microrganismos prejudiciais para o Homem podem-se distinguir dois grandes grupos

causadores de:

� infecções alimentares – são causadas pela presença, num alimento, de microrganismos

patogénicos que se multiplicam;

� intoxicações alimentares – o agente responsável pela intoxicação

alimentar não é o microrganismo, mas sim a presença de toxinas

produzidas pelo mesmo;

2.1.1.1 Bactérias

As bactérias podem estar presentes em todos os ambientes, como a água, o ar, o solo, no interior

dos seres vivos, na pele, entre outros. Podem estar presentes nos produtos alimentares, desde o

início, em determinados alimentos ou matérias-primas, ou serem posteriormente introduzidas através

de vários agentes.

Algumas bactérias são potencialmente patogénicas, entre as quais se salientam: Salmonella spp.,

Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Cl. Botulinum, Campylobacter coli, Escherichia coli,

Yersinia enterocolitica e Listeria monocytogenes.

2.1.1.2 Vírus

Existem alguns vírus causadores de doenças de origem alimentar, no entanto estes não se

multiplicam nos alimentos, uma vez que são específicos para as células humanas. Contudo, os

alimentos podem ser um meio de transmissão de certos vírus. Alguns dos vírus que colocam em risco

a segurança alimentar são os da Hepatite A e da Hepatite E e os vírus Norwalk.

2.1.1.3 Parasitas

Os parasitas são organismos que habitam sobre ou no interior de outro organismos (hospedeiro),

beneficiando desta associação para obter nutrientes.

A contaminação dos alimentos por microrganismos deve-se, essencialmente, à forma como

os alimentos são manipulados por parte dos operadores. Muitos desses microrganismos ocorrem

naturalmente no ambiente onde os alimentos são preparados. Contudo podem ser controlados

através de:

• práticas adequadas de manipulação e armazenamento;

• boas práticas de higiene e fabrico;

• controlo de tempo e temperatura do processo.




138

Vários parasitas humanos podem ser transmitidos por alimentos, quando são mal cozinhados ou

através de alimentos prontos para consumo já confeccionados. Os parasitas mais comuns incluem

espécies protozoários (por exemplo, Entamoeba histolytica, Giardia lamblia, Cryptosporidium

parvum), e vermes (Ascaris lumbricoides, Taenia solium, Trichinella spiralis).

2.1.2 Perigos químicos

Este tipo de perigo ocorre quando um alimento é contaminado por uma substância química tóxica

durante as etapas de armazenamento, preparação, confecção e distribuição. Este tipo de

contaminação é provocado, normalmente, por:

- contaminantes de origem industrial (dioxinas, metais pesados)

- toxinas produzidas por microrganismos (micotoxinas);

- aditivos alimentares;

- resíduos de pesticidas, insecticidas e medicamentos veterinários;

- produtos de limpeza e desinfecção.

2.1.3 Perigos físicos

A contaminação física resulta da incorporação de objectos estranhos nos alimentos. São exemplos

deste tipo de perigo:

- pedaços de metal, plástico ou madeira;

- lascas de tinta ou azulejos;

- adornos (brincos, pulseiras, fios, anéis, entre outros);

- cabelos, pêlos ou pedaços de unhas;

- poeiras;

- fios provenientes de um esfregão palha-de-aço, entre outros.

� Alimentos seguros são aqueles que não oferecem peri gos à saúde e à integridade do

consumidor

2.2 Principais bactérias patogénicas

É necessário ter consciência dos principais microrganismos que podem contaminar os alimentos.

Estes podem degradar o produto, à superfície ou no seu interior, diminuindo o seu tempo de

conservação. Por outro lado, no caso de se tratar de microrganismos patogénicos podem colocar em

perigo a saúde do consumidor. São conhecidas mais de quarenta bactérias patogénicas diferentes,

no entanto, uma parte dessas são responsáveis por causar intoxicações alimentares. As principais

bactérias patogénicas são: Salmonella spp, Eschericha coli, Lysteria monocytogenes, Clostridium

perfringens, Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus e Campylobacter jejeuni. De seguida

apresentam-se algumas características típicas de algumas dessas bactérias.




139

� Staphylococcus aureus

Staphylococcus aureus é uma bactéria anaeróbia facultativa. Esta bactéria, aquando a presença

de condições favoráveis, produz uma toxina aeróbia – enterotoxina, que é

responsável por grande parte dos problemas de saúde, nomeadamente

intoxicações alimentares.

Trata-se de uma bactéria que se desenvolve no ser humano, mais

propriamente no nariz, garganta, saliva, pele, golpes e lesões. A maior parte das

intoxicações causadas por esta bactéria são devidas à contaminação por manipuladores, geralmente

após a confecção do alimento. Assim, todos os cuidados de higiene pessoal são imprescindíveis para

prevenir este tipo de infecção.

A bactéria Staphylococcus aureus é facilmente destruída por acção do calor (100 °C) , enquanto a

toxina é muito resistente ao calor.

Principais alimentos afectados por Staphylococcus aureus : carnes (principalmente carne

picada), queijo, fiambre, produtos de pastelaria, maionese, ovos, produtos lácteos e gelados.

Medidas preventivas:

• Evitar a contaminação dos alimentos por parte dos manipuladores, através da adopção de

medidas rigorosas de saúde, da integridade das mãos, unhas e higiene pessoal;

• Higienizar correctamente os equipamentos e utensílios;

• Submeter os alimentos susceptíveis a temperaturas que permitam a destruição da bactéria

e/ou toxina (T�100°C);

• Conservar os alimentos a temperaturas abaixo dos 4°C ou acima dos 46°C.

� Clostridium perfringens

Clostridium perfringens é uma bactéria anaeróbia e que pertence à família Bacillaceae (bacilos e

cocos esporulados). Perante condições adversas, tem a capacidade de ficar sob a

forma de esporos, ou seja como se a bactéria ficasse protegida por uma espécie de

“barreira”. Quando as condições adversas desaparecem, a bactéria volta à sua

forma normal e desenvolve-se rapidamente.

Os esporos da bactéria Clostridium perfringens são muito resistentes à

temperatura. Trata-se de uma bactéria que se desenvolve melhor na ausência de oxigénio

(anaeróbia), pelo que produtos com pouco ou nenhum oxigénio são geralmente mais propícios ao

desenvolvimento deste microrganismo. Clostridium perfringens é uma das bactérias mais amplamente

distribuídas na natureza. Esta bactéria vive geralmente no intestino humano e dos animais, mas

também se pode encontrar no solo, água e alimentos.




140

Principais alimentos afectados por Clostridium perfringens : produtos cárneos, produtos

preparados em grande quantidade e quando expostos à temperatura ambiente durante um longo

período de tempo.


• Controlo mais rigoroso da higienização em geral (matérias primas, instalações, operadores,

superfícies e equipamentos).

� Clostridium botulinum

Clostridium botulinum é uma bactéria anaeróbia estrita que produz vários tipos de toxinas e

pertence à família Baccillaceae. Os esporos são resistentes ao calor e podem

sobreviver em alimentos que sejam mal processados.

As intoxicações causadas por esta bactéria são designadas por botulismo e

deve-se, essencialmente, à ingestão de uma toxina produzida por este

microrganismo. É de realçar que esta doença deve ser devidamente

acompanhada, uma vez que envolve um risco elevado de morte.

A bactéria Clostridium botulinum encontra-se no solo, nos sedimentos marinhos, sendo os animais

os principais meios de transmissão aos alimentos.

Principais alimentos afectados por Clostridium botulinum : Os principais alimentos associados

a casos de botulismo são conservas caseiras (vegetais e carnes), enchidos e presunto caseiro.


• Efectuar um controlo mais rigoroso na recepção das matérias-primas, nomeadamente,

produtos de origem animal. Devem ser inspeccionados e certificados por uma entidade

competente.

� Salmonella ssp.

Salmonella ssp. é uma bactéria aeróbia facultativa, normalmente com flagelos. É a principal

responsável pela maioria dos casos de infecções alimentares. O seu habitat de

excelência é o tracto intestinal do Homem, de animais domésticos, répteis e

insectos.

Encontram-se, essencialmente, nos animais de capoeira (cascas de ovos), assim

como nas patas dos insectos (moscas) e dos roedores. O Homem é um dos

principais veículos de contaminação cruzada.

A Salmonella ssp. pode chegar ao local de manipulação de alimentos transportada pelos

alimentos crus como, por exemplo, carne, nomeadamente das aves, ovos, e também através do

Homem. A maioria das intoxicações alimentares provocadas pela Salmonella ssp. resultam da

inadequada confecção/preparação dos alimentos ou de contaminação cruzada .




141

Principais alimentos afectados por Salmonella ssp : carnes cruas, ovos, peixe e todos os

derivados de leite.


• Efectuar um controlo mais rigoroso na recepção das matérias-primas e certificar-se que a

carne é inspeccionada e certificada por uma entidade competente;

• Preparar e confeccionar os alimentos de modo a que se atinjam temperaturas suficientes, no

interior dos alimentos, para eliminar a bactéria;

• Os manipuladores devem efectuar sempre uma correcta higienização das mãos.

� Escherichia coli

A Escherichia coli é uma bactéria que se encontra muito distribuída no ambiente, mas a principal

fonte é o tracto intestinal dos humanos e de outros animais de sangue quente.

As más práticas de higienização nos locais de abate podem ser uma fonte de

contaminação dos alimentos. Também as más práticas de higiene pessoal quando

se utilizam os sanitários podem conduzir a que os próprios manipuladores de

alimentos sejam veículos de contaminação.

Principais alimentos afectados por Escherichia coli : carnes cruas ou mal cozinhadas,

nomeadamente de bovinos, enchidos, vegetais, leite cru, sumos de fruta não pasteurizados e água.


• Os manipuladores devem efectuar sempre uma correcta higienização das mãos;

• Cumprir escrupulosamente todas as normas e regras de higiene;

• Uso de água potável para beber, cozinhar e efectuar a higienização.

� Bacillus cereus

Bacillus cereus é uma bactéria que tem a capacidade de formar esporos, bem como toxinas. Esta

bactéria patogénica encontra-se no solo, poeiras e água. Tem sido detectada em

diversos alimentos como, por exemplo, carnes verdes, derivados de carne,

especiarias e aditivos alimentares.

É sensível ao calor, enquanto as suas toxinas são resistentes, sobrevivendo a

tratamentos térmicos.

Principais alimentos afectados por Bacillus cereus : carnes, peixes, leite, cereais ricos em

amido (batatas, massas e arroz) e vegetais.




142


• Ter o cuidado de manter os alimentos confeccionados a uma temperatura superior a 50°C;

• Os alimentos armazenados devem estar a uma temperatura compreendida entre os 0 e 3°C;

• Controlar a qualidade das matérias-primas e ter especial atenção às condições de

armazenamento e manuseamento.

2.3 Factores que influenciam o desenvolvimento dos microrganismos

O crescimento e multiplicação dos microrganismos patogénicos nos alimentos dependem não só

das características físicas e nutricionais dos alimentos, como também de um conjunto de factores

extrínsecos (temperatura, humidade relativa, presença de gases como CO2 e O2) e intrínsecos (pH,

humidade, actividade da água, reacções de oxi-redução, disponibilidade de nutrientes e estrutura

física do alimento) do próprio alimento.

� Nutrientes

Os microrganismos para se desenvolverem e multiplicarem necessitam de nutrientes. Preferem

alimentos ricos em proteínas e com humidade como a carne e seus derivados. A tripa de porco é um

alimento propício ao desenvolvimento de microrganismos, nomeadamente, bactérias.

� Humidade

A humidade é também um factor importante para o desenvolvimento de microrganismos. As

bactérias para crescerem e se multiplicarem necessitam de humidade, pois na sua ausência não se

desenvolvem. Por exemplo, a tripa de porco fresca é um alimento húmido, nomeadamente no interior.

� Temperatura

A temperatura é um dos principais factores a controlar para evitar o desenvolvimento de

microrganismos. As bactérias responsáveis pela grande parte de

intoxicações alimentares desenvolvem-se melhor a uma

temperatura de cerca de 37°C.

� 5°C e os 65°C também proporcionam o desenvolviment o

de microrganismos e, por isso, é designada de zona de risco.

� os alimentos devem ficar o mínimo tempo possível

expostos à gama de temperaturas entre 5°C e os 65°C .

0°C

5°C

65°C

73°C




143

� pH

As bactérias patogénicas desenvolvem-se essencialmente em meios com pH neutro (pH=7). Por

essa razão, algumas bactérias patogénicas não se desenvolvem em meios ácidos. Ao acidificar-se

um meio com vinagre ou limão, pode-se impedir que os microrganismos cresçam e se multipliquem.

� Para evitar o desenvolvimento de microrganismos, po r exemplo, na tripa de porco deve

conservar-se este produto a temperaturas entre os 0 °C e os 5°C.

� Tempo de exposição

O tempo é um factor determinante para o desenvolvimento de

microrganismos, principalmente quando estão reunidas as condições óptimas

de temperatura e humidade. Num espaço de tempo relativamente curto, uma

pequena quantidade de microrganismos de um determinado alimento pode

multiplicar-se rapidamente (duplicando a cada 20-30 minutos), tornando-o perigoso para o

consumidor.

Para evitar o desenvolvimento de microrganismos nos alimentos devem ser controlados os vários

factores que influenciam o crescimento microbiano, nomeadamente, a

temperatura, o tempo de exposição, o pH, a humidade e os nutrientes.

2.4 Contaminação cruzada

A contaminação cruzada é a principal causa de intoxicações alimentares. Resultam da

transferência de microrganismos patogénicos ou toxinas de um alimento contaminado para outro não

contaminado.

Os principais veículos de contaminação cruzada são:

- Mãos dos manipuladores;

- Utensílios como, por exemplo, facas, tábuas, superfícies de trabalho, equipamentos, entre

outros;

- Salpicos de saliva, de tosse ou espirros.

2.4.1 Medidas preventivas da contaminação cruzada

A contaminação cruzada pode ser facilmente prevenida, basta para isso cumprir e implementar

determinados procedimentos, referidos de seguida.

� Higienização das mãos entre cada tarefa

As mãos dos manipuladores devem ser correctamente higienizadas entre cada tarefa,

especialmente após a manipulação de alimentos cruz e de lixos.




144

� Armazenamento adequado dos alimentos

O adequado armazenamento dos alimentos, tanto no economato como na câmara de refrigeração,

permite evitar contaminações indesejadas e prolongar o prazo de validade dos produtos.

� Protecção dos alimentos

Todos os alimentos devem ser guardados em recipientes próprios e fechados, protegidos de

qualquer tipo de contaminação, tendo o cuidado de colocar por cima os alimentos

cozinhados e os crus por baixo, bem como em zonas separadas. Destaca-se que todos os

recipientes utilizados na indústria alimentar devem conter o símbolo de copo e garfo.

2.4.2 Práticas incorrectas que podem levar à contam inação dos alimentos

Existem enumeras práticas incorrectas que contribuem para a contaminação dos alimentos. De

seguida são apresentados alguns exemplos de práticas incorrectas que devem ser evitadas.

• Contaminação cruzada

- Utilização da mesma faca para alimentos crus e cozinhados sem a

correcta higienização entre as duas utilizações, por exemplo, cortar

a tripa enfarinhada em pequenas porções com a mesma faca com

que se cortou os limões;

- Utilização da mesma mesa de trabalho para a preparação de alimentos crus e cozinhados

sem correcta higienização entre as duas preparações;

- Contacto directo entre alimentos crus e cozinhados;

- Má higienização das mãos;

- Mistura de alimentos com diferentes graus de processamento;

• Conservação dos géneros alimentícios a temperaturas inadequadas (5°C a 65°C)

- Câmara de refrigeração a funcionar a temperaturas inadequadas;

- Sobrelotação dos equipamentos de frio;

• Preparação e confecção de alimentos a temperaturas inadequadas

• Arrefecimento lento dos géneros alimentícios antes da refrigeração

• Preparação de alimentos por manipuladores portadores de doenças;

• Limpeza e desinfecção inadequadas

• Utilização de equipamentos ou utensílios mal higienizados ou inadequados para contactar com

os alimentos

• Adição acidental de substâncias tóxicas aos alimentos (resíduos de detergentes ou

desinfectantes presentes na loiça, em utensílios e superfícies).




145

3. Boas Práticas de Higiene

As Boas Práticas de Higiene são essenciais para evitar a ocorrência de intoxicações alimentares.

A segurança alimentar depende em grande parte do nível de higiene individual e da unidade.

O cumprimento das boas práticas de higiene desempenha um papel fundamental na obtenção de

alimentos inócuos. As boas práticas de higiene podem ser dividias em quatro grupos:

• Higiene pessoal (manipuladores);

• Higiene das instalações;

• Higiene dos equipamentos e utensílios;

• Higiene do processo

É de realçar que todos os grupos referidos são igualmente importantes para a prevenção de

perigos e obtenção de alimentos inócuos.

3.1 Higiene pessoal dos manipuladores

Os manipuladores são um dos principais responsáveis pela contaminação de alimentos, por serem

portadores de microrganismos:

- na parte externa do corpo (cabelos, mãos, pele, etc.);

- na parte interna (garganta, boca, nariz, etc.);

- nas secreções (suor, saliva, fezes, etc.).

Os principais perigos de contaminação dos alimentos, por parte dos manipuladores, estão

geralmente associados aos seguintes factores:

- estado de saúde dos manipuladores;

- higiene corporal e vestuário utilizado;

- práticas e comportamentos profissionais incorrectos ou negligentes.

Para evitar estes problemas, todos os colaboradores devem cumprir e aplicar regras básicas de

higiene e que se apresentam de seguida.

3.1.1 Vestuário de trabalho

Todos os colaboradores que estabeleçam contacto com alimentos devem apresentar-se, no seu

local de trabalho, devidamente fardados. O vestuário deverá ser de uso exclusivo no trabalho e deve

estar perfeitamente adequado às funções e às condições ambientais onde o colaborador se encontra.

A troca de roupa deve ser efectuada num local apropriado – vestiário, onde a roupa pessoal deve

ser guardada num cacifo, assim como todos os objectos pessoais.

Farda de trabalho:

- Os manipuladores devem efectuar as suas tarefas devidamente fardados, não devendo usar

nunca a roupa que utilizam na rua;




146

- As fardas devem estar sempre limpas, devem ser laváveis e de cor clara, de forma a

evidenciar a sujidade;

- Devem apresentar-se em boas condições de higienização e conservação.

Touca:

O cabelo deve estar totalmente coberto com touca ou barrete, sempre que se contacte

directamente com alimentos. A utilização de touca ou barrete é muito importante uma vez que previne

a queda de algum cabelo sob alimentos.

Luvas:

As luvas descartáveis também fazem parte do equipamento de trabalho. Devem ser usadas

sempre que o colaborador possua algum ferimento, infecções e/ou queimaduras nas mãos.

É recomendado a utilização de luvas em operações que requerem muito manuseamento e

manipulação de alimentos como, por exemplo:

- cortar limões, cebolas, pimentos, etc.;

- lavar a tripa;

- enfarinhar (imprescindível)

- manuseamento do produto acabo (imprescindível)

Salienta-se ainda que as tarefas executadas com luvas descartáveis devem decorrer sem

interrupções, caso contrário as mesmas devem ser substituídas.

Calçado:

O calçado deve ser adequado às funções e local de trabalho. Deve ser antiderrapante, de cor

clara e lavável. O uso de calçado aberto, de tecido e com salto é de todo desaconselhado.

Adornos:

Todos os manipuladores de alimentos não devem usar qualquer tipo de adornos, tais como,

brincos, pulseiras, anéis, relógios, piercings e outros.

Estes objectos possuem ranhuras e orifícios que permitem a acumulação de resíduos de

alimentos e microrganismos, que poderão originar a contaminação de alimentos. Para além disso, os

objectos poderão soltar-se e cair sobre os alimentos sem que alguém se aperceba, passando a ser

um factor de contaminação e até colocar em perigo a saúde dos consumidores.

3.1.2 Higiene das mãos

As mãos são a principal fonte de contaminação dos alimentos e, por isso, merecem uma atenção

especial.

- As escoriações e cortes devem ser tratados e protegidos com pensos impermeáveis e de

preferência de cores vivas.

- As unhas devem estar sempre limpas, curtas e sem verniz.




147

Para prevenir eventuais contaminações as mãos devem ser muito bem lavadas, sempre que:

- Inicio, durante e no fim de qualquer tarefa;

- Depois de utilizar as instalações sanitárias;

- Sempre que mexer em qualquer zona do corpo como, nariz, cabelo, entre outros, ou usar

lenço de assoar;

- Depois de tocar em objectos ou utensílios sujos;

- Sempre que achar necessário.

Como lavar as mãos?

1. Molhar as mãos com água.

2. Ensaboar bem, de preferência com líquido anti-séptico ou bactericida, principalmente entre os

dedos.

3. Escovar as unhas, no caso, de ser necessário.

4. Passar por água corrente de modo a remover todo o sabão.

5. Desinfectar com solução desinfectante própria para mãos.

6. Secar com toalhetes de papel descartável ou secador de mãos.

Na figura 1 pode observar-se o procedimento efectuado para uma correcta higienização das mãos.

3.1.3 Saúde dos manipuladores

Uma vez que os manipuladores contactam diariamente com alimentos, sempre que não se

encontrem nas devidas condições de saúde não devem exercer a sua função. Assim, evita-se que o

colaborador em causa possa contaminar os alimentos.

Os principais sintomas de doença são:

- diarreia;

- vómitos;

- febre;

- queimaduras;

- feridas infectadas;

- doenças de pele;

- inflamações;

- doença intestinal.

Aquando a presença destes sintomas o colaborador deve contactar o responsável de modo a

serem tomadas medidas no sentido de evitar a ocorrência de contaminações por parte do doente.

Perante isto, o colaborador deve ficar interdito de realizar todas as actividades directamente

relacionadas com os alimentos.




148

Figura 1 – Instruções para efectuar uma correcta hi gienização das mãos.

Alguns cuidados a ter em consideração para evitar eventuais contaminações são:

� Sempre que existam feridas, cortes ou queimaduras nas mãos ou antebraços, devem ser

protegidos com um penso impermeável, de cor viva e deve-se usar luvas

descartáveis.

� Sempre que necessite de espirrar, deve-se afastar dos produtos alimentares e das

superfícies de trabalho. Deve-se usar sempre lenços descartáveis.

� Deve existir na unidade uma mala de primeiros socorros (anti-séptico, tesoura, fita

adesiva, ligaduras, algodão, pensos adesivos e gases esterilizadas), visível e

com acesso a todos os colaboradores.




149

3.1.4 Comportamentos a evitar no local de trabalh o

Os colaboradores devem adoptar medidas para que as boas condições de higiene sejam

mantidas. Contudo, o colaborador tem de ter em atenção que existem práticas que, na indústria

alimentar, são completamente desaconselhadas. De seguida apresentam-se alguns

comportamentos a evitar aquando a sua presença no local de trabalho.

- Fumar;

- Comer, mascar pastilha e beber;

- Tossir ou espirrar para cima de alimentos

- Soprar directamente para alimentos, utensílios ou equipamentos;

- Tocar na boca, nariz, roer as unhas, no cabelo, entre outro;

- Usar adornos, unhas grande e/ou pintadas, bem como

maquilhagem;

- Tomar ou guardar medicamentos

3.1.5 Visitantes/Pessoas estranhas ao serviço

Todas as pessoas externas ao serviço que entrem, mesmo ocasionalmente, nas instalações

onde há manipulação de alimentos devem usar vestuário adequado.

O responsável deve providenciar bata e touca descartáveis aos visitantes, caso estes não

possuam.

3.2 Características das instalações

As instalações de uma dada unidade de fabrico, de um modo geral, nomeadamente os locais

onde se manipulam alimentos, como zonas de preparação, confecção e até armazenamento,

devem apresentar sempre boas condições de conservação e higiene. Só deste modo é possível

que as mesmas nunca possam ser uma fonte de contaminação dos alimentos.

As instalações internas da unidade devem ser concebidas de modo a permitirem uma correcta

e fácil higienização do espaço e evitar a contaminação cruzada durante as diversas etapa dos

alimentos.

� Área deve ser adequada ao volume de fabrico e deve possuir zonas distintas e separadas

fisicamente;

� Circuitos funcionais contínuos, de modo a evitar cruzamentos ou retrocessos – marcha em

frente;

� Utilização de materiais de construção inertes de forma a evitar a passagem de

substâncias indesejáveis para alimentos;

� Todas as arestas e ângulos das paredes, divisórias, pavimentos e tectos devem ser

arredondados para evitarem a acumulação de sujidade e permitirem uma fácil

higienização;




150

� Os sanitários devem ser separados da zona de produção e não devem comunicar

directamente com esta;

� Os equipamentos devem estar dispostos entre si, separados cerca de 60 cm, de modo a

permitir uma correcta higienização do espaço;

3.2.1 Pavimento

O pavimento deve ser mantido em bom estado de conservação e de higienização.

Para tal, deve ser construído com materiais que permitam uma fácil higienização, isto é, deve

ser impermeável, não tóxico, lavável e resistente. Deverá também ser antiderrapante, de forma a

evitar quedas e outros acidentes de trabalho, e resistente à passagem de pessoas e

equipamentos ou outra qualquer foça que seja exercida sobre o mesmo.

Deverá ainda existir caleiras que permitam o escoamento da água, de preferência junto aos

locais onde se lavam alimentos ou utensílios. O chão deve ter declive em direcção às caleiras, de

forma a permitir o escoamento da água e outros líquidos.

3.2.2 Paredes

As paredes também devem ser constituídas por materiais lavável, não absorvente nem tóxico,

impermeável e liso até uma altura ajustada às operações. Assim, impede-se a acumulação de

qualquer resíduo e é possível efectuar uma correcta higienização.

A união das paredes com o tecto e destas com o chão deve ser arredondada, de modo a não

haver acumulação de sujidade e ser de fácil limpeza.

Sempre que se verifique a existência de fissuras, gretas, zonas partidas devem ser reparadas

com a maior brevidade, visto que estes locais são propícios à acumulação de sujidades.

3.2.3 Tecto

O tecto, tal como o pavimento e as paredes, devem ser constituídos por material lavável,

impermeável e de fácil limpeza. Deverá impedir o desenvolvimento de bolores, sendo

recomendado o uso de tinta anti-fungos ou outra solução eficaz.

Todos os objectos ou equipamentos que nele estejam instalados não deverão originar o

desprendimento de partículas ou outras substâncias. Como exemplos, as lâmpadas devem ser

protegidas, os electrocutores não deverão ser colocados por cima de zonas onde habitualmente

há manipulação de alimentos.

3.2.4 Portas e janelas

As portas devem ser revestidas de materiais lisos, laváveis, impermeáveis e de fácil limpeza.

Normalmente, as portas são uma fonte de contaminação de alimentos devido ao contacto directo

das mãos daqueles que as utilizam. É de salientar que todas as portas devem estar sempre

fechadas de modo a evitar a entrada de pragas.




151

As janelas, assim como qualquer abertura para o exterior, devem ter dispositivos que impeçam

a entrada de insectos ou outras pragas como, por exemplo, redes mosquiteiras. Estas devem ser

removíveis para facilitar a sua correcta limpeza. Note que caso a abertura das janelas possa

ocasionar contaminações, as mesmas se mantenham fechadas durante o período de laboração.

3.2.5 Ventilação

A contínua renovação do ar em todas as zonas da unidade é imprescindível. Assim, todos os

compartimentos devem ser correctamente ventilados. Os sistemas utilizados podem ser naturais

ou artificias.

É de realçar que no caso de existir sistemas de circulação de ar, os mesmos devem passar

sempre de uma zona limpa para uma menos limpa e nunca o inverso.

A correcta ventilação de um local é muito importante, pois condiciona a boa qualidade do

ambiente e tem implicações quer na contaminação dos alimentos, quer na formação de

condensação nas paredes e tectos.

3.2.6 Exaustão

O sistema de exaustão é outro requisito importante a ter nas unidades onde há confecção de

alimentos. Estes sistemas de exaustão devem ser sempre construídos em material incombustível,

ter uma potência suficiente para retirar todos os fumos e cheiros provenientes da confecção de

alimentos.

Os filtros deverão ser periodicamente limpos, pelo menos uma vez por semana, pois são um

local propício à acumulação de gordura.

3.2.7 Iluminação

A iluminação deve ser preferencialmente natural podendo ser complementada com luz artificial.

É importante que seja suficiente para permitir a realização de actividades de um modo higiénico.

É de salientar que todas as lâmpadas deverão estar protegidas, de modo a assegurar a

protecção dos alimentos face a eventuais contaminações, originadas pelos estilhaços produzidos

aquando o rebentamento das mesmas. A forma adoptada para proteger as lâmpadas deverá evitar

a acumulação de poeiras e facilitar a sua limpeza.

3.2.8 Vestiários e instalações sanitárias

Deve existir uma zona de vestiários equipados com cacifos individuais e bancos. Assim,

assegura-se que todos os colaboradores têm um sítio específico para guardar os seus pertences e

a sua roupa. Pois caso contrário, os mesmos irão depositar os seus objectos pessoais em

diferentes locais da unidade e irão constituir uma fonte de contaminação (física, química ou

biológica). Também devem existir sanitários para os colaboradores de serviço. Estes devem ser

adequados ao número total de colaboradores e devem estar separados por sexo.




152

É essencial que os sanitários não comuniquem directamente com locais onde haja

manipulações de alimentos. Devem ter iluminação suficiente e a ventilação deve ser contínua,

conduzindo directamente ao exterior.

Devem estar equipadas com todas as peças sanitárias (sanita, urinol, lavatório). Todos os

lavatórios devem ser, de preferência, de accionamento não manual, isto é por sensor, cotovelo,

pedal, ou outros. Os lavatórios devem estar munidos de água quente e fria, sabonete líquido

desinfectante, toalhetes de papel descartáveis ou secador de mão, escova de unhas, papel

higiénico e balde do lixo de accionamento por pedal.

As paredes, o tecto e o pavimento devem ser constituídos por materiais laváveis, impermeáveis

e facilmente limpos.

3.3 Higiene das instalações produtivas

No final de cada período de fabrico o pavimento de toda a unidade de fabrico deve ser lavado.

Deve ser estabelecido um plano de limpeza e de desinfecção – planos de higienização, onde

consta o tipo de produto utilizado, os procedimentos e a frequência das operações de

higienização. É de salientar que os produtos de higienização devem ser específicos para a

indústria alimentar, ou seja devem ser certificados pela DGS (Direcção Geral de Saúde).

As grelhas e condutas de escoamento de água também deverão ser limpas com frequência, de

forma a evitar a acumulação de resíduos.

A higienização das paredes, tectos e portas com água quente e detergente deve ser realizada

sempre que seja necessário, de modo a manter sempre as boas condições de higiene. Este

processo apenas poderá ser realizado quando não estiverem a ser confeccionados alimentos.

É desaconselhado a varredura a seco, uma vez que esta prática levanta pó, levando à

contaminação dos equipamentos e utensílios que se encontrem expostos. A utilização de baldes

ou outros recipientes para a projecção de líquidos à distância também não é aconselhado.

Todo o material necessário para efectuar a limpeza deve encontrar-se em perfeito estado de

conservação e não deve conter peças em madeira.

3.4 Higiene das instalações sanitárias

As instalações sanitárias são uma zona de grande proliferação de microrganismos devendo,

por isso, permanecer sempre em perfeito estado de higienização e arrumação. Deverão ser limpas

e desinfectadas diariamente e dispor sempre de escovas de unhas, toalhetes de papel descartável

e líquido desinfectante.




153

3.5 Higiene dos equipamentos, utensílios e superfíc ies

As superfícies, utensílios e equipamentos que contactam directamente com alimentos devem

ser constituídos por materiais lisos, laváveis, não tóxicos e resistentes à corrosão. Os mesmos

devem ser sempre mantidos em boas condições de higienização e conservação.

As superfícies devem ser preferencialmente em aço inox, estando completamente de lado a

utilização de superfícies em madeira, visto que se trata de um material muito poroso e de difícil

higienização.

Os equipamentos devem ser facilmente limpos e desinfectados em todas as superfícies

internas e externas, de forma rápida, fácil e completa. Devem ser desmontados e higienizados

após cada utilização e devem ser também protegidas com pano de cor clara ou com tampa

própria.

Os equipamentos de frio, como as câmaras de refrigeração, devem ser higienizados

semanalmente e desinfectados, no mínimo, um vez por mês. Para se proceder à higienização

deste tipo de equipamento, deve retirar-se todos os alimentos e colocá-los num alternativo.

No caso de não haver um alternativo, a higienização deve ser efectuada o mais rápido possível

de modo a diminuir o tempo de exposição dos alimentos a temperaturas inadequadas.

As portas, mais propriamente os puxadores e as borrachas, as prateleiras, paredes e chão

devem ser correctamente higienizados, uma vez que são locais onde há maior probabilidade de

acumulação de resíduos e sujidade.

Relativamente aos utensílios, devem ser devidamente lavados e desinfectados após serem

utilizados. As tábuas de corte, os cabos das facas e outros utensílios não devem ser em madeira,

visto tratar-se de um material muito poroso e que não permite uma fácil higienização. No caso de

haver utensílios com fissuras devem ser rejeitados, uma vez que nessas rachas há acumulação de

resíduos, existindo o risco de contaminação.

3.6 Limpeza e desinfecção

As operações de limpeza e desinfecção, designadas de higienização, têm por finalidade

assegurar que nos locais onde se manipulam, preparam e confeccionam alimentos, não existem

microrganismos, ou no caso de existirem, seja na menor quantidade possível.

A limpeza tem por objectivo a remoção de resíduos sólidos, poeiras, oxidação, restos de

alimentos, entre outros. A desinfecção prevê a destruição dos microrganismos.

O processo de higienização compreende as seguintes etapas:

1. Eliminar os resíduos sólidos e a sujidade encrostada;

2. Lavar com água quente, à qual se adiciona o detergente adequado, na dose

conveniente e por um período de tempo necessário à acção;

3. Enxaguar com água corrente e limpa;




154

4. Quando necessário, desinfectar e enxaguar abundantemente com água limpa e

potável. Note que esta desinfecção só será eficaz se a limpeza inicial for bem

correctamente efectuada.

Esta última etapa de enxaguamento deve garantir a total remoção dos produtos químicos

utilizados, uma vez que a maioria apresenta um elevado grau de toxicidade. A água utlizada no

processo de higienização deve ser, preferencialmente, água quente.

Os produtos de limpeza e desinfecção devem ser adequados à indústria alimentar, isto é

devem ser certificados pela Direcção Geral de Saúde. Como tal, devem ser requisitados a um

fornecedor e devem fazer-se acompanhar dos respectivos planos de higienização, bem como das

fichas técnicas.

É necessário utilizar um produto adequado, no local apropriado e na quantidade certa,

respeitando sempre as indicações do fabricante, que constam no planos de higienização.

Os produtos de limpeza devem ser armazenados em locais fechados, identificados e

ventilados. Estes produtos devem ser sempre guardados nas embalagens de origem. No caso de

ser necessário transferi-los para outros recipientes, estes terão de ser identificados com um rótulo,

preferencialmente, com as mesmas indicações do rótulo original. É de salientar que as

embalagens dos produtos de limpeza nunca devem ser reaproveitadas para guardar alimentos.

� Para evitar a contaminação dos alimentos deve ser a ssegurada uma correcta

higienização das instalações, equipamentos e utensí lios.

4. Controlo de pragas

Existem certos animais que são nocivos, logo indesejáveis nos locais onde há manipulação,

armazenamento, preparação e confecção de alimentos. A sua presença constitui um perigo

importante para a segurança dos alimentos, e por isso são designados de pragas ou parasitas.

Pássaros, roedores (ratos, ratazanas, etc.), insectos rastejantes (baratas, formigas, etc.) e

voadores (borboletas, moscas, mosquitos, etc.), são alguns exemplos de pragas. Existem dois

tipos de controlo de pragas: controlo preventivo e controlo de exclusão.

Controlo preventivo: impede a entrada ou permanência de pragas nas instalações.

- Aplicar rede mosquiteira nas janelas e aberturas para o exterior;

- Colocar protecção nas portas – molas de retorno, cortinas de lamelas, etc.

- Manter sempre que possível as portas e janelas fechadas;

- Manter todos os locais das instalações higienizados;

- Colocar os resíduos sólidos em recipientes com tampa e mantê-los sempre fechados;

- Inspeccionar as matérias-primas aquando a sua recepção;

- Manter os ralos e as caleiras em bom estado de limpeza e conservação.




155

Controlo por exclusão: consiste na aplicação de meios físicos ou químicos. Nos casos dos

meios físicos refere-se, por exemplo, à aplicação de electrocutores, insectocaçadores ou

armadilhas.

O controlo químico requer a aplicação de produtos químicos que têm de ser compatíveis com a

indústria alimentar, sendo obrigatório a existência de uma ficha técnica.

A desinfestação deve ser executada por técnicos especializados e a empresa contratada deve

solicitar as seguintes informações:

- Plano anual de controlo de pragas;

- Fichas técnicas e de segurança dos produtos utilizados;

- Relatórios de visitas;

- Mapa de localização de iscos.

Quando se efectua a desinfestação da unidade deve proteger-se todos os materiais, como

equipamentos e utensílios, que contactam com os alimentos, assim como higienizar toda a

unidade e materiais antes de se iniciar novamente a preparação ou confecção de alimentos.

5. Recolha e eliminação de lixo

Os resíduos alimentares, os subprodutos não comestíveis e outros resíduos deverão ser

retirados da zona de fabrico, o mais rapidamente possível de forma a evitar a sua acumulação.

Todos os resíduos devem ser depositados em contentores, nomeadamente, fechados e de

accionamento não manual. Esses contentores devem ser mantidos em boas condições e ser

fáceis de limpar e, sempre que necessário, de desinfectar.

Devem ser tomadas medidas adequadas para a recolha e a eliminação dos resíduos

alimentares, dos subprodutos não comestíveis e dos outros resíduos. Os locais de recolha dos

resíduos devem ser concebidos e utilizados de modo a que possam ser mantidos limpos e livres

de animais e parasitas. O lixo orgânico deve ser depositado em recipientes adequados, sempre

forrados com sacos impermeáveis.

Este tipo de resíduos deve ser, no fim de cada período de fabrico, depositado nos contentores

exteriores próprios para esse fim. Deve-se também efectuar a separação e reciclagem dos

diversos tipos de resíduos nos ecopontos: amarelo, azul, vermelho e verde, conforme o resíduo

em causa.

Os subprodutos de origem animal, nomeadamente, as tripas, as gorduras e outros subprodutos

provenientes dessas, devem ser recolhidos em sacos não reutilizáveis apropriados para o efeito,

colocados em suporte adequado com tampa de comando não manual. Estes

recipientes devem ser despejados, lavados e desinfectados pelo menos uma vez

por dia. Como se trata de subprodutos de origem animal não destinados a

consumo humano devem efectuar as operações de identificação, pesagem, registo

e encaminhamento para eliminação ou aproveitamento, por entidades competentes

(Decreto-Lei n° 207/2008).




156

6. Controlo e abastecimento de água

Na unidade deve ser providenciado um abastecimento de água potável, a qual deve ser

utilizada sempre que necessário para garantir a não contaminação dos géneros alimentícios.

Assim, a água utilizada nas etapas de preparação, transformação, fabrico, manuseamento, entre

outras, deve ser potável, isto é deve cumprir determinados parâmetros:

� Organolépticos – cor, turvação, cheiro e sabor

� Físico-Químicos – temperatura, pH, condutividade, sulfatos,

cálcio, magnésio, sódio, alumínio, etc.

� Substâncias indesejáveis – nitratos, nitritos, azoto amoniacal,

boro, etc.

� Microbiológicos – coliformes totais e fecais, estreptococos

fecais, etc.

Note que é necessário efectuar o controlo da qualidade da água, através da realização de

análises físico-químicas e microbiológicas, de modo a averiguar se os parâmetros se encontram

dentro dos limites estabelecidos na legislação.

A distribuição de água ao estabelecimento deve ser garantida por rede própria de água quente

e fria a lavatórios, instalações sanitárias e pontos de água para lavagem.

Também é imprescindível a existência de um sistema de escoamento de águas residuais,

ligado a um colector público ou alternativamente um sistema individual de tratamento,

devidamente licenciado.

7. Boas Práticas de Fabrico

7.1 Recepção de matérias-primas

Aquando da recepção das matérias-primas, o responsável pela execução da tarefa, deve

inspeccionar os produtos de modo a averiguar se os mesmos se encontram nas devidas

condições. Alguns aspectos a controlar são, por exemplo:

- Condições de higiene do veículo de transporte;

- Temperatura a que os alimentos foram transportados (é muito importante não interromper

a cadeia de frio, pois um aumento de temperatura pode ser o suficiente para provocar o

desenvolvimento de microrganismos);

- Armazenamento adequado durante o transporte;

- Descarga cuidadosa das matérias-primas, de modo a manter a embalagem em boas

condições e a utilização de carrinhos ou estrados para evitar o contacto com o chão;

- Prazo de validade;

- Presença de rotulagem perceptível e completa;

- Características organolépticas;




157

- Quantidade adequada;

- Entre outros aspectos.

O local de recepção de matérias-primas ou produtos deve ser dotado de mesa ou bancada de

inspecção e balança. Deverá existir um modelo próprio para a recepção das matérias-primas,

indicando as quantidades, lotes e prazos de validade dos produtos recepcionados.

Outro ponto importante relativamente às matérias-primas é a compilação da informação técnica

das mesmas, constantes das respectivas fichas técnicas, que devem ser requeridas aos

fornecedores.

No caso de as matérias-primas possuírem um boletim analítico, como no caso da tripa, os

parâmetros que constam nesse boletim devem ser confrontados com os presentes nas fichas

técnicas de forma a assegurar a boa qualidade e segurança das matérias-primas.

7.2 Armazenamento de matérias-primas

As condições de armazenagem das matérias-primas dependem do tipo de produto, bem como

das suas características. Há produtos que podem ser armazenados à temperatura ambiente,

enquanto outros têm de ser armazenados em ambientes refrigerados, ou mesmos congelados.

O armazém deve ser organizado por grupo de produtos, devendo os alimentos estar sempre

separados dos não alimentares. Todos os produtos devem estar devidamente ordenados e

arrumados de modo a cumpri a regra FIFO (first in first out). Cada local deverá estar devidamente

identificado como tal.

Nunca devem ser colocados produtos e/ou embalagens directamente no chão, mas sim sob

estrados, que devem ser de material não absorvente e imputrescível. Devem existir estantes ou

armários para facilitar a correcta arrumação dos produtos.

7.2.1 Armazenamento à temperatura ambiente

Existem diversas matérias-primas utilizadas no fabrico da tripa enfarinhada que podem ser

armazenadas à temperatura ambiente. São exemplos, a farinha, o vinagre, o sal, os cominhos e a

pimenta. Estas matérias-primas devem ser armazenadas, preferencialmente, num armário fechado

e devidamente identificado. Aquando do armazenamento, os produtos devem ser dispostos com o

rótulo virado para a frente e os primeiros a entrar (validade mais curta) devem ser os primeiros a

sair (FIFO – first in firts out).

É de realçar que todos os produtos alimentares devem estar separados dos produtos de

limpeza, de modo a evitar contaminações ou acidentes.

7.2.2 Armazenamento em câmaras de refrigeração

Todos os alimentos perecíveis, isto é que se alteram com facilidade, devem ser armazenados e

mantidos em ambientes refrigerados entre os 0°C a 5 °C como é o caso da tripa.




158

A refrigeração é um processo de conservação de alimentos onde a temperatura é um dos

factores mais importantes, uma vez que permite retardar ou inibir a multiplicação microbiana. É um

processo onde a gama de temperaturas oscila entre os 0°C e 5°C.

Para além da tripa, que deve ser mantida em ambiente de refrigeração, também outras

matérias-primas utilizadas na unidade devem ser mantidas no frio como, por exemplo, os limões e

os pimentos.

O produto acabado, tripa enfarinhada, após arrefecimento rápido deve ser guardado no frio, de

modo a evitar o desenvolvimento de microrganismos e a alteração das suas propriedades

organolépticas.

O armazenamento dos diferentes produtos alimentares no frio, desde legumes, subprodutos de

carne e produto acabado, deve ser efectuado em diferentes câmaras. No caso de existir somente

uma câmara de frio, para prevenir a contaminação cruzada é preciso colocar os alimentos da

seguinte forma:

� Armazenar o produto acabado separado dos alimentos crus, isto é colocar o produto

acabado nas prateleiras superiores, de forma a evitar eventuais contaminações

cruzadas;

� Armazenar os legumes e fruta nas prateleiras inferiores (zonas menos frias);

Para que a refrigeração seja efectuada de forma eficaz deve ter-se em consideração os

seguintes aspectos:

� Colocar o equipamento de refrigeração numa zona bem ventilada e protegido dos raios

solares;

� Manter as borrachas em boas condições de conservação;

� Deve-se estar munido de termómetro exterior, de modo a se poder efectuar o controlo da

temperatura que deve estar compreendida entre os 0°C e 5°C;

� Utilização de estrados e prateleiras;

� Não encher excessivamente as prateleiras de modo a permitir uma correcta circulação

de ar por todos os alimentos;

� Guardar somente alimentos frios ou que se encontrem à temperatura ambiente, de modo

a evitar um aumento de temperatura e humidade no interior da câmara de frio;

� Os géneros alimentícios devem ser armazenados, depois de devidamente protegidos e

identificados, por categorias;

� Utilizar primeiro os alimentos mais antigos;

� Abrir a porta o menor número de vezes possível.

7.3 Preparação e confecção

A etapa de preparação/confecção engloba várias fases, desde a preparação dos alimentos até

à obtenção do produto acabado e armazenamento no frio.




159

A preparação é uma fase durante a qual as matérias-primas são transferidas das áreas de

armazenamento para a zona de fabrico e engloba as seguintes etapas:

� Lavagem

� Descasque

� Corte

A confecção é a fase principal da elaboração da tripa enfarinhada e engloba as seguintes

etapas:

� Enfarinhar

� Cozer

� Arrefecimento

Durante estas fases, deve ser dada especial atenção à prevenção de contaminações,

nomeadamente contaminação cruzada. A unidade deve ser dimensionada de modo a permitir um

correcto fluxo dos produtos sem haver retrocessos ou cruzamento de alimentos com diferentes

graus de processamento, isto é cumprir a marcha em frente.

No caso de não ser possível, devem estabelecer-se diferentes períodos para a preparação, por

exemplo, dos limões, pimentos e cebolas, seguindo-se posteriormente a lavagem das tripas.

É de salientar que todos os utensílios e superfícies utilizados na preparação dos legumes e

frutas devem ser devidamente higienizados e só, posteriormente, se deve proceder à lavagem das

tripas.

Como a zona de fabrico é reduzida e não permite ter zonas isoladas e separadas fisicamente

para a preparação, confecção e expedição do produto acabado, os colaboradores devem ter

cuidados redobrados. Quando se está a efectuar a lavagem das tripas está, em simultâneo, a

decorrer as etapas de enfarinhar e cozedura da tripa. Para que não ocorra contaminação cruzada,

aconselha-se os colaboradores a terem cuidados específicos, apresentando-se de seguida

algumas sugestões.

No caso de não haver colaboradores suficientes, para que cada um fique responsável por cada

etapa sugere-se que sejam efectuadas as tarefas em diferentes períodos de tempo, de modo a

evitar o cruzamento de produtos com diferentes graus de processamento.




160

8. Sistema de Segurança Alimentar – HACCP

Os sistemas de segurança alimentar devem ser desenhados de forma a controlar o processo

de produção e basear-se em princípios e conceitos preventivos. Com este tipo de sistemas,

pretende-se aplicar medidas que garantam um controlo eficiente, através da identificação de

pontos ou etapas onde se pode controlar os perigos para a saúde dos consumidores.

A metodologia HACCP (Hazards Analysis and Critical Points) constitui, actualmente, a

referência internacionalmente aceite para implementação de sistemas de segurança alimentar

baseados na análise de Pontos Críticos de Controlo.

O sistema HACCP visa analisar os perigos, identificar os pontos críticos de controlo (PCC),

estabelecer limites críticos de controlo e implementar medidas correctivas para minimizar ou

eliminar esses perigos.

A implementação deste sistema de segurança na indústria alimentar facilita o cumprimento de

exigências legais e permite o uso mais eficiente de recursos na resposta imediata a questões

relacionadas com a inocuidade dos alimentos.

• Deve existir espaço suficiente de modo a que o pessoal possa levar a cabo as suas tarefas

de forma ordenada e cuidadosa;

• Todos os utensílios e equipamentos devem estar convenientemente limpos e desinfectados,

antes de cada etapa;

• Cada colaborador deve efectuar somente uma operação de cada vez;

• Sempre que um colaborador mude de tarefa ou contacte com alimentos, com diferentes

graus de processamento, deve lavar correctamente as mãos ou no caso de estar munido de

luvas deve-as substituir por outras novas;

• Não utilizar os mesmos utensílios como, por exemplo, facas para cortar limões e

posteriormente a tripa enfarinhada já confeccionada, sem serem primeiro e correctamente

higienizadas;

• Os subprodutos provenientes da lavagem e raspagem da tripa devem ser colocados em

sacos impermeáveis, num recipiente adequado, preferencialmente, com tampa e de

accionamento não manual. Estes subprodutos devem manter-se sempre afastados do

produto acabado, de modo a evitar contaminações cruzadas.




161

8.1 Princípios do Sistema HACCP

O sistema HACCP é baseado num conjunto de sete princípios reconhecidos universalmente

que são utilizados para o desenvolvimento de um plano HACCP.

Estes princípios reflectem uma estrutura que foi desenvolvida com base numa combinação de

reconhecimento, com base científica, considerações de segurança alimentar e características dos

sistemas da qualidade.

Os sete princípios do sistema HACCP, reconhecidos internacionalmente, são apresentados na

Tabela 1.

Tabela 1 – Princípios de um sistema de HACCP.

Princípios

1 Identificar os perigos e medidas preventivas

2 Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC)

3 Estabelecer limites críticos para cada PCC

4 Estabelecer um sistema para monitorização do controlo dos PCC

5 Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio

6 Estabelecer procedimentos de verificação

7 Estabelecer um sistema de registo e de documentação

É de realçar que para uma adequada e eficaz implementação do sistema HACCP é importante

compreender e interpretar adequadamente o significado exacto destes princípios. Porém, a

implementação prática do sistema HACCP segue uma metodologia constituída por 12 passos

sequenciais, os quais são recomendados pela Comissão do Codex Alimentarius.

8.2 Metodologia do sistema HACCP

A implementação prática do sistema HACCP segue normalmente uma metodologia baseada

em 12 passos sequenciais, a qual se baseia nos sete princípios mencionados anteriormente na

Tabela 1, aos quais são adicionados 5 etapas preliminares.

A Figura 2 apresenta a sequência e a interpretação dos passos da metodologia HACCP, bem

como a identificação dos sete princípios do HACCP associados.

Etapas preliminares

Nas etapas preliminares incluem-se várias etapas: identificação e constituição da equipa,

descrição do produto e do processo, identificação do uso pretendido para o produto, elaboração e

verificação do fluxograma.




162

Figura 2 – Metodologia do sistema HACCP (adaptado CAC, 2003).

Passo 1 : Constituição da equipa HACCP

A empresa deverá assegurar que dispõe de conhecimentos e competências específicas que

permitam formular um plano HACCP eficaz. Deve formar uma equipa multidisciplinar, com

conhecimentos apropriados e experiência específica do produto.

Uma formação inicial sobre o sistema HACCP é indispensável para que a equipa utilize a

mesma terminologia e compreenda a razão do estudo.

Constituição da equipa HACCP

Descrição do produto

Identificação do uso pretendido

Construção do fluxograma

Confirmação no terreno do fluxograma

Identificação e análise de perigos, análise e identificação de

medidas preventivas para controlo dos perigos identificados

(Princípio 1)

Determinação dos pontos críticos (Princípio 2)

Estabelecimento de limites críticos para cada PCC

(Princípio 3)

Estabelecer procedimentos de monitorização para controlar

cada PCC (Princípio 4)

Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em

desvio (Princípio 5)

Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7)

(Passo 1)

(Passo 3)

(Passo 2)

(Passo 4)

(Passo 6)

(Passo 5)

(Passo 8)

(Passo 7)

(Passo 9)

(Passo 11)

(Passo 10)

(Passo 12)




163

Para que o sistema de HACCP tenha bons resultados, é necessário que tanto a direcção como

todos os colaboradores se comprometam a participar activamente.

Passo 2 : Descrição do produto

A equipa deve preparar uma descrição detalhada do produto e do processo, incluindo

informação relevante sobre a composição, características físico-químicas (incluindo pH, humidade,

etc.), tratamentos aplicados (térmicos, congelação, salga, etc.) acondicionamento e embalagem,

durabilidade e condições de armazenamento, conservação e distribuição

Passo 3 : Identificação da utilização prevista do produto

Deverá ser estudado o uso expectável do produto pelo consumidor final, analisando-se as

formas habituais e inadequadas do seu manuseamento, utilização, duração da utilização e do

modo de conservação que poderá praticar, uma vez que estas condições podem ter incidências

sobre os perigos.

Em determinados casos, deve-se identificar grupos vulneráveis como, por exemplo, escolas,

hospitais, instituições, etc., pois poderá em situações específicas ter de se adoptar critérios de

segurança mais rígidos.

Passo 4 : Construção do fluxograma

A construção do fluxograma detalhado com todas as etapas do processo é essencial para o

sucesso da implementação do sistema de segurança alimentar, visto que é este documento que

vai servir de base para a análise dos perigos.

Quando o plano HACCP se aplica a um determinado sector da cadeia alimentar, deve ter-se

em consideração as operações anteriores e posteriores que se repercutirão na segurança do

alimento.

A elaboração do diagrama é de formato livre, podendo ter mais ou menos informação

dependendo essencialmente da sua finalidade. Deve ser legível e de fácil interpretação. Pode-se

utilizar o mesmo fluxograma para vários alimentos, desde que a sua fabricação contemple etapas

de processamento semelhantes.

Passo 5 : Verificação do fluxograma

Uma vez elaborando o fluxograma, deve-se, então, proceder à sua verificação in loco. Para tal,

devem ser adoptadas medidas para confirmar a coerência entre o fluxograma e o processamento

durante todas as etapas e momentos de operação. Note que isso inclui observar todas as fases

intermédias, armazenamento, turnos e horários de produção garantindo, assim, que o diagrama é

válido para todos os períodos de actividade.




164

Aplicação dos princípios HACCP

Após a execução das tarefas preliminares procede-se à aplicação dos princípios postulados

pelo sistema HACCP.

Passo 6 : Identificar perigos e medidas preventivas (Princípio 1)

Após concluir as etapas de 1 a 5, a equipa de HACCP pode começar a desenvolver o plano de

HACCP para o processo em causa. A análise de perigos mencionada no princípio 1 é realizada

nesta etapa. A análise de perigos pode ser um exercício exaustivo, visto que aborda as três

categorias de perigos – químicos, físicos e biológicos.

Usando o fluxograma como guia, listam-se todos os perigos (físicos, químicos e biológicos) que

podem ocorrer em cada etapa de produção primária, processamento, fabricação, distribuição até

ao consumo. É de realçar que os perigos identificados devem ser de natureza tal que a sua

eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja essencial para garantir a segurança do produto.

Para cada perigo, a equipa deve listar todos os factores associados pela sua introdução ou

agravamento (causas) e identificar as respectivas medidas preventivas existentes ou a

implementar. É também necessário determinar a sua probabilidade de ocorrência e o impacte que

terá na saúde do consumidor (severidade) de modo a poder determinar o nível de controlo a

exercer (avaliação do risco.

Passo 7 : Identificar os pontos críticos de controlo – PCC (Princípio 2)

Um PCC é uma etapa, procedimento ou operação onde pode ser aplicado um controlo de

modo a prevenir, reduzir ou eliminar a ocorrência de um perigo para níveis aceitáveis.

Exemplos de PCCs são essencialmente etapas associadas ao arrefecimento,

refrigeração/congelação, descongelação, temperaturas mínima interna que um alimento atinge

durante a confecção, reaquecimento, contaminação cruzada, higienização de utensílios e também

dos próprios operadores, etc. Note que para ser considerado um PCC é indispensável que se

possa actuar sobre ele através da aplicação de uma ou várias medidas preventivas, caso contrário

não será considerado um PCC.

A determinação de um PCC pode ser auxiliada pela aplicação de um esquema simples

designado de árvore de decisão que se baseia numa abordagem de raciocínio lógico.

A árvore de decisão para determinar PCCs foi proposta pela CAC e pela NACMCF, e consiste

num conjunto de questões, efectuadas com uma dada sequência específica, para cada um dos

perigos identificado.

Passo 8 : Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

Para cada um dos PCC´s identificados na etapa anterior (etapa 7), a equipa de HACCP deve

estabelecer limites críticos que vão servir como critérios para aceitar ou rejeitar uma dada matéria-

prima, ingrediente, produto semi-acabado ou acabado obtido numa etapa do processo.




165

Um limite crítico é um valor máximo de um parâmetro que não deve ser ultrapassado ou um

valor mínimo de um parâmetro que deve ser alcançado num PCC.

Num PCC, os limites críticos devem ser respeitados para que o perigo seja prevenido,

eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis e, consequentemente, o produto obtido seja aceitável.

Caso os limites críticos não sejam respeitados, então o produto obtido no PCC não pode ser

aceite, isto é, não é um alimento seguro. Alguns parâmetros para estabelecer limites críticos são,

por exemplo, tempo, temperatura, humidade, pH, concentração de sal, viscosidade, conservantes,

cloro, entre outros. A grande parte destes parâmetros, que expressão valores fronteira que

separam o aceitável do inaceitável, têm suporte em dados técnico-científicos.

Passo 9 : Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

A monitorização é a medição ou observação programada de um PCC relativamente aos limites

críticos.

Para cada PCC deve estabelecer-se procedimentos de controlo que são utilizados para

monitorizar ou medir parâmetros de modo averiguar se os limites críticos são respeitados. É de

salientar que estes procedimentos de monitorização devem ser concebidos para permitir a

detecção precoce da perda de controlo num PCC, de modo a aplicar-se acções correctivas que

assegurem o controlo do processo, antes de serem ultrapassados os limites críticos.

Os procedimentos de monitorização dos PCC´s devem ser efectuados rapidamente, visto

estarem associados a processos contínuos não havendo, assim, tempo para se efectuarem testes

analíticos de longa duração. Medidas físicas e químicas, são preferíveis às análises

microbiológicas, visto serem efectuadas rapidamente e podem, também, indicar o controlo

microbiológico. No caso de a monitorização não ser contínua, a frequência com que se realiza a

monitorização deve ser suficiente para garantir que o PCC está bem controlado. Todos os

procedimentos de monitorização realizados devem ser devidamente registados e assinados pela

pessoa que realizou a monitorização.

Passo 10 : Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5)

O quinto princípio refere a necessidade de se estabelecer acções correctivas quando um ou

mais limites críticos se situam fora do domínio dos valores estipulados. Quando é detectado um

desvio devem ser tomadas medidas de acção correctivas de forma a garantir a segurança do

produto. No entanto, quando o desvio não permite a aplicação de acções correctivas em tempo

real o produto deverá ser retirado, devidamente armazenado e rotulado.

Passo 11 : Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Nesta etapa devem ser estabelecidos procedimentos para verificar se o sistema HACCP está

correctamente implementado e se é eficaz.




166

Para tal, utilizam-se métodos de verificação como, por exemplo, auditorias, análise de

reclamações, validação dos limites críticos, procedimentos e testes, incluindo amostragem

aleatória e análises. A frequência da verificação deve ser suficiente para validar o sistema HACCP

e ser realizada sempre que ocorram modificações no processo, equipamentos ou matérias-primas.

Passo 12 : Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7)

Um sistema devidamente documentado, com os respectivos registos, é essencial para se obter

um sistema de HACCP eficaz. Todos os procedimentos do sistema HACCP devem ser

devidamente registados, devendo esses registos ser fiáveis.

A equipa deve estabelecer toda a documentação relativa ao sistema, que deve comportar a

documentação descritiva (plano HACCP), operacional (instruções de trabalho), e demonstrativa do

sistema (registos). É de realçar que um sistema de registo é crucial numa empresa e pode ser

facilmente transmitido aos colaboradores. Esse sistema de registo pode ser integrado nas

operações existentes através da utilização de modelos de documentos já disponíveis, como as

facturas de expedição e as listas de controlo para registar, por exemplo, as temperaturas.

São exemplos de documentação, a análise de perigos, a determinação dos PCCs, a

determinação de limites de controlo, entre outros. Como exemplos de registos, tem-se actividades

de monitorização dos PCCs, desvios e acções correctivas, procedimentos de verificação e

modificações no plano HACCP.

A manutenção de um sistema HACCP depende, em grande parte, das actividades de

verificação efectuadas regularmente. O plano HACCP deve ser actualizado e revisto sempre que

necessário. Um aspecto importante a ter em atenção aquando a manutenção do sistema HACCP,

é garantir que todos os indivíduos envolvidos contenham formação de modo a poderem cumprir as

suas responsabilidades.

ANEXOS


167

ANEXO XII

Relatório de auditoria para elaboração do pano HACC P

RELATÓRIO TÉCNICO DATA: 15-Jun-2011

Tripa e Companhia

RELATÓRIO HACCP – AUDITORIA INICIAL – 2011


NIF PT 504 867 199







4475-249 Maia

168

1. IDENTIFICAÇÃO

1.1. Número de cliente: HACCP - A

1.2. Entidade:

1.3. Responsável:

1.4. Morada:

1.5. NIF:

1.6. Telefone: Fax:

1.7. Data da última Auditoria: 21-Mar-2011 Data desta Auditoria: 15-Jun-2011

1.8. Auditoria realizada por: Bruna Costa e Sandra Costa


As Auditoras deslocaram-se ao estabelecimento no dia 15 de Junho, por volta das 10h20, cuja

finalidade foi identificar todas as possíveis não conformidades evidenciadas na unidade e aconselhar

eventuais melhorias. Procedeu-se também à recolha de alguns dados para avaliar os Pontos Críticos

de Controlo e verificou-se o fluxograma.

Como a auditoria se trata de um processo de amostragem, algumas não conformidades existentes

na unidade podem não ter sido referidas no presente relatório, pelo que é da responsabilidade da

entidade a averiguação e correcção das mesmas. Assim, aconselha-se a que relatórios anteriores

sejam tidos em consideração de modo a serem efectuadas as correcções sugeridas.








trabalho.

As Auditoras agradecem a disponibilidade e simpatia com que foram recebidas por parte de todos

os colaboradores da empresa.


Tripa e Companhia



NIF PT 504 867 199







4475-249 Maia

169

3. CONSTATAÇÕES AUDITORIA

Durante a visita à unidade constatou-se que estava a haver produção de tripa enfarinhada. Apesar

de estar a ocorrer fabrico foi, com agrado, que se verificou que a unidade se encontrava devidamente

organizada e em boas condições de higiene.

Todos os colaboradores se encontravam devidamente fardados, incluindo touca e luvas, assim

como o calçado era adequado às funções desempenhadas.

Foi adquirido um novo utensílio (espécie de cana) em inox para efectuar o enchimento da tripa

enfarinhada, sendo este constituído por um material não poroso e facilmente higienizado – aço

inoxidável.

Os registos estavam a ser correctos e assiduamente preenchidos.

No entanto, verificou-se a existência de algumas não conformidades que devem ser solucionadas

com a maior brevidade, visto que podem colocar em perigo a salubridade dos alimentos.

Seguidamente são apresentadas as não conformidades levantadas ao longo da auditoria, assim

como as respectivas acções correctivas.

3.1. Instalações e layout

Relativamente às instalações, no geral, verificou-se que não existem armazéns ou zonas

suficientes e devidamente isoladas.

Devia existir um armazém de matérias-primas devidamente isolado e com acesso ao fabrico, uma

vez que as estas são, neste momento, armazenadas na zona de fabrico.

A zona onde se encontra o fogão para efectuar a cozedura da tripa enfarinhada devia ser isolada e

possuir um sistema de extracção de vapores.

A casa de banho não deveria estar situada junto da zona de fabrico, uma vez que tem acesso

directo pelo fabrico. Relativamente aos vestiários constatou-se que se situam no exterior da unidade,

mais propriamente na casa que se encontra ao lado. Estes deveriam estar junto da unidade, tendo

acesso pelo exterior.

Por fim, também se constatou que não existia uma zona separada e devidamente isolada do

fabrico para a lavagem dos utensílios. A cuba de lavagem encontra-se na zona de fabrico e serve

quer para lavar os utensílios e equipamentos, quer para lavar as matérias-primas. Para que não

ocorra contaminação cruzada, devem ser estabelecidos horários diferentes para a lavagem das

matérias-primas, utensílios e equipamentos.


Tripa e Companhia



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3.2. Zona de fabrico/cozedura da tripa

A zona de fabrico é relativamente pequena e não se encontra devidamente seccionada, pelo que

não permite um correcto fluxo de produção, podendo ocorrer contaminação cruzada.

A porta de acesso ao exterior estava aberta e, ao mesmo tempo, estava a decorrer fabrico de tripa

enfarinhada. Como estamos numa altura do ano de maior calor e em que há uma maior afluência de

pragas, deve ter-se o cuidado de manter sempre todo as portas e janelas fechadas. Apesar de a

unidade possuir um insectocaçador, existiam moscas no seu interior. Verificou-se que o

insectocaçador se encontrava relativamente afastado da porta e, consequentemente não funcionava

de forma eficaz.

O tecto estava em mau estado de conservação. A tinta estava a descascar e apresentava sinais

de humidade pelo que deve ser pintado com a maior brevidade. Como a mesa de trabalho, onde se

efectua o enchimento da tripa, se situa por de baixo dessa zona pode, eventualmente, cair alguma

lasca de tinta sob o enchimento e contaminar o produto.

Na zona junto ao fogão deveria existir um sistema de extracção de vapores e odores. Para além

disto, tal como mencionado anteriormente, esta zona de cozedura deveria ser separada do resto da

unidade.

Sob o armário onde são armazenadas as matérias-primas estavam panos de tecido, que eram

utilizados para limpar as mãos. Esta atitude é de todo desaconselhada, uma vez que a correcta

higienização das mãos deve ser efectuada num lavatório de accionamento, por exemplo, de pedal,

cotovelo ou sensor, utilizando detergente desinfectante. A secagem deve ser efectuada em

secadores apropriados ou então utilizar toalhetes de papel descartável. Foi com agrado que a

responsável informou as Auditoras que ia ser adquirido um lavatório para a higienização das mãos de

accionamento não manual.

Ainda nesta zona, constatou-se que não existiam baldes do lixo apropriados. A responsável

informou as Auditoras que também ia adquirir pelo menos um balde do lixo em inox e com

accionamento por pedal. Neste momento o lixo é colocado em sacos que são posteriormente

colocados em recipientes grandes que se encontram no exterior.

Na câmara de frio são armazenados produtos com diferentes graus de processamento, desde

matérias-primas até produto acabado. Verificou-se que as borrachas apresentavam alguns bolores e

que a câmara no seu interior apresentava focos de oxidação.

Junto à câmara de frio existe um armário onde são armazenadas as matérias-primas (cominhos,

vinagre, pimenta, entre outros), produtos de limpeza, sacos de plástico, entre outras coisas.


Tripa e Companhia



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É de realçar que estes produtos deveriam estar armazenados, pelo menos, em diferentes armários

e devidamente identificados. Nunca se deve misturar produtos não alimentares com matérias-primas

ou produtos alimentares.

Relativamente aos produtos de higienização utilizados, constatou-se que eram de uso doméstico

(UltraPro). Devem ser adquiridos produtos de limpeza e desinfecção adequados para a indústria

alimentar, ou seja, certificados pela Direcção Geral de Saúde e não devem ser tóxicos nem possuir

odores e fragâncias. Também devem ser adquiridos os respectivos planos de higienização e fichas

técnicas de segurança.

Também se observou que não existe nenhuma zona específica e devidamente isolada para a

expedição do produto acabado.

A balança encontrava-se por calibrar. No entanto, a responsável informou as Auditoras que está a

pensar adquirir uma nova, não se justificando assim a calibração dessa. Caso não seja adquirida uma

nova aconselha-se a que essa seja calibrada com a maior brevidade. A base sobre a qual a balança

está assente deve ser reparada uma vez que se apresenta num estado avançado de oxidação.

3.3. Instalações sanitárias

Na casa de banho havia, novamente, produtos de higienização de uso doméstico como, por

exemplo, UtraPro Lava Tudo e Lixivia UltraPro.

O tecto apresentava muita humidade acumulada, pelo que deve ser pintado de modo a evitar o

desenvolvimento de bolores.

3.4. Zona de lavagem/copa

Esta zona não se encontra separada fisicamente da zona de fabrico. Apenas possuí uma cuba

onde é efectuada a lavagem quer da matéria-prima (tripa) quer dos utensílios e equipamentos

utilizados durante fabrico. De modo a evitar a ocorrência de contaminação cruzada, deve estabelecer-

se diferentes horários para a lavagem das matérias-primas e dos utensílios.

É de salientar que devem ser adquiridos cuidados redobrados por parte de todos os colaboradores

por forma a evitar contaminações cruzadas dos géneros alimentícios. Chama-se à atenção para que

sejam adquiridos horários diferentes para proceder às várias etapas envolvidas na produção da tripa,

assim como para a recepção de matérias-primas, saída do lixo e lavagem de equipamentos e

utensílios. É muito importante efectuar uma correcta higienização das mãos sempre que cada

colaboradora mude de tarefa ou contacte com utensílios, equipamentos ou áreas que possam estar

contaminadas e sempre que achem pertinente.

ANEXOS


ANEXO XIII

Ficha técnica do produto

Tripa e Companhia

Ficha Técnica do Produto


173

Descrição

Produto obtido a partir do recheio da tripa de

porco (enfarinhar), com uma mistura de

farinha de milho, pimenta e cominhos. Após o

recheio a tripa enfarinhada é cozida em água

com sal, pimento, louro e cebola, durante 10

minutos, após fervura

Ingredientes Farinha de milho, pimenta, cominhos, sal, tripa de porco, limão, cebola, pimento, louro,

vinagre e água.

Características organolépticas

Aspecto Sui generius

Cor Sui generius

Odor Sui generius

PARÂMETROS MICROBIOLÓGICOS VALOR MÁXIMO POR GRAMA DE PRODUTO NORMA DE REFERÊNCIA

Microrganismos a 30ºC 100 000 NP-4405

Bactérias coliformes a 30 ºC 1000 NP-3788

Pesquisa de E. coli 10 ISO 9308-1

Staphylococcus aureus 100 NP-4400

Esporos de clostrídios sulfito-redutores 10 NP-2262

Pesquisa de Salmonella Negativo em 25 g ISO 6579

Contagem de bolores e leveduras 500 NP-3277/1

Conservação Validade

Conservar entre 0 e 5 °C Necessário fazer estudo de validade

Uso pretendido

Consumidor em geral. Não aconselhável a pessoas intolerantes ou com alergia a especiarias ou qualquer um

dos ingredientes utilizados.

Data ____/____/____ Verificado: _________________________________

ANEXOS


ANEXO XIV

Registo da monitorização da temperatura de confecção da tripa enfarinhada

Tripa e Companhia

Registo da monitorização da temperatura de confecção da tripa enfarinhada

175

Mês: _____________ Ano:_________

Data Tempo de cozedura

(min) Temperatura

(°C)

Produto Acção correctiva Rubrica

Ok NOK

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

i) A temperatura no interior do produto deve ser ≥75°C; ii) O tempo de cozedura é de 10 minutos.


ANEXOS


ANEXO XV

Registo da monitorização da temperatura de arrefecim ento da tripa enfarinhada

Tripa e Companhia

Registo da monitorização da temperatura de arrefecimento da tripa enfarinhada

177

Mês: _____________ Ano:_________

Data Temperatura após 2h

(°C)

Produto Observações Rubrica

Ok NOK

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

i) Se num período máximo de 2h a temperatura do produto não se encontrar abaixo dos 10°C deve ser reje itado.


ANEXOS


ANEXO XVI

Registo de verificação da integridade das lâminas

Tripa e Companhia

Registo da verificação da integridade das lâminas

179

Mês: _____________ Ano:_________

Dia Conformidade

Rubrica OK NOK

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Verificado por:____________________________ Data: ____ /____ /____

ANEXOS


ANEXO XVII

Registo da monitorização da temperatura de transpor te da tripa enfarinhada

Tripa e Companhia

Registo da monitorização da temperatura de arrefecimento da tripa enfarinhada

181

Mês: _____________ Ano:_________

Data Temperatura de transporte

(°C)

Produto Observações Rubrica

Ok NOK

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

___ /___ /___

i) A gama de temperaturas de transporte da tripa enfarinhada deve ser entre 0°C ≤T ≤5°C


ANEXOS


ANEXO XVIII

Certificado de análise a um utensílio do cliente “ Tripa e Companhia ”

ANEXOS


ANEXO XIX

Certificado de análise a um operador do cliente “ Tripa e Companhia ”


185

ANEXOS


ANEXO XX

Relatório da auditoria de diagnóstico realizada ao “ Restaurante Euforia do Aroma”

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma


Cons. Reg. Com. P. Ferreira, Matr. 1615 NIF PT 504 867 199 Soc. Quotas, Cap. Social € 25.000,00

email: [email protected] http://www.cpc.com.pt


Armazém E, Sector X (Norte) Zona Industrial da Maia I

4475-249 Maia

187

1. IDENTIFICAÇÃO

1.1. Número de cliente: HACCP - B

1.2. Entidade:

1.3. Responsável:

1.4. Morada:

1.5. NIF:

1.6. Telefone: Fax:

1.7. Data da última Auditoria: 25-Fev-2011 Data desta Auditoria: 25-Fev-2011

1.8. Auditoria realizada por: Jorge Rodrigues e Sandra Costa


Os Auditores deslocaram-se ao Restaurante Euforia do Aroma, no dia 25 de Fevereiro, com o

objectivo principal de identificar possíveis não conformidades existentes na unidade e aconselhar

alternativas para resolução das mesmas.

É de salientar que todas as pessoas contactadas durante a auditoria demonstraram um grande

interesse na implementação do Sistema de Segurança Alimentar e preocupação em cumprir com os

requisitos inerentes a este sistema.

O processo de auditoria é um processo de amostragem pelo que algumas das não conformidades

existentes podem não ter sido mencionadas no presente relatório cabendo à entidade a averiguação

e correcção das mesmas.








trabalho.

Os Auditores agradecem a disponibilidade e simpatia com que foram recebidos por parte de todos

os colaboradores da empresa.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

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3. CONSTATAÇÕES AUDITORIA

Aquando da visita à unidade os auditores constaram que não estava a ocorrer fabrico. Com esta

auditoria pretendeu-se efectuar um levantamento dos pré-requisitos, de modo a avaliar quais é que

estavam a ser efectivamente cumpridos e quais necessitavam de ser introduzidos ou modificados.

3.1. Instalações e layout

A unidade apresenta uma cozinha localizada ao lado da sala de refeições. Esta encontra-se bem

isolada do exterior, uma vez que existe uma antecâmara que evita que a porta de acesso à sala de

jantar dê acesso directo ao exterior.

A cozinha é bastante limitada em termos de espaço de forma a permitir o correcto fluxo de

produção estando assim bastante propícia a contaminações cruzadas. Por essa razão, todos os

funcionários devem ter cuidados redobrados e procurar evitar situações propícias a este tipo de

contaminações, uma vez que se confeccionam simultaneamente produtos diferentes. É também

importante investir na formação dos funcionários de forma a colmatar eventuais falhas que possam

por em causa a segurança alimentar dos pratos confeccionados.

Dentro da cozinha a entrada das matérias-primas, saída de lixo e entrada e saída do pessoal faz-

se pela mesma porta, o que aumenta o risco de contaminação.

Esta situação poderá ser solucionada com a adopção de procedimentos específicos. É necessário

estabelecer horários específicos para cada tarefa, para que estas não coincidam no tempo.

Na cozinha apenas são armazenados os produtos do dia, sendo que o restante está

acondicionado num pequeno armazém em outro compartimento da unidade. De salientar ainda que

no armazém dos produtos alimentares, estão também armazenados materiais/objectos obsoletos e

produtos de higienização. Existe um armário fechado, na cozinha, para armazenamento dos produtos

do dia e que devia estar identificado (‘’dispensa do dia’’, por exemplo).

3.2. Ventilação

A ventilação/exaustão na cozinha parece ser adequada para controlar os odores (a tiragem

aparentemente é suficiente) e evitar o fluxo de ar de zonas contaminadas para zonas limpas.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

189

3.3. Armazenamento de produtos no frio

Os equipamentos de frio existentes na unidade são utilizados para acondicionar todo o tipo de

matérias-primas e produtos confeccionados (excepto duas montras frigoríficas, uma para o peixe e

outra para as sobremesas). Uma vez que a unidade não tem espaço suficiente para a colocação de

mais equipamentos de frio devem ter-se em consideração as seguintes regras:

� Deverá existir uma excepcional organização das câmaras e separação clara dos produtos e

matérias-primas;

� Todos os produtos nas câmaras de frio devem estar bem protegidos, em recipientes com

tampa ou película aderente;

� Qualquer matéria-prima congelada deve ser descongelada em refrigeração em recipientes

com grelha para separação dos sucos;

� Os produtos mais susceptíveis devem estar colocados na parte superior da câmara, ou seja,

sobremesas e outros produtos prontos a servir ao cliente deverão estar colocados na parte

superior da câmara. Matérias-primas na parte inferior e embalagens de vidro devem estar

bem isoladas e também colocadas na parte inferior;

� Os ovos deverão, preferencialmente, ser armazenados em ambiente refrigerado. Os ovos à

temperatura ambiente estão sujeitos a contaminações que poderão originar graves

consequências no consumidor.

� Os enlatados não deverão ser colocados no frio. O seu conteúdo deve ser vertido para um

recipiente plástico e rotulado com a identificação do produto, validade e lote (de preferência

utilizar o rótulo que se encontrava na lata).

� Sempre que possível, deve-se remover as embalagens de cartão (descartonagem) das

matérias-primas antes de as acondicionar nas câmaras de frio. As embalagens secundárias

podem, durante o transporte e/ou armazenamento nos fornecedores, ser submetidos a

condições deficientes de higiene e outros contaminantes que podem colocar em causa a

salubridade de outras matérias-primas que se encontrem armazenadas no mesmo

equipamento de frio.

� Nos equipamentos de frio, apenas devem ser acondicionados alimentos em sacos plásticos

quando estritamente necessário. Esses sacos devem ser completamente transparentes e

apropriados para o contacto com alimentos. (sacos que contêm o símbolo de segurança

alimentar - símbolo copo/garfo). Não devem ser utilizados sacos de cor nem com letras.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

190

� Controlar e registar a temperatura das câmaras frigoríficas ou de conservação de

congelados pelo menos duas vezes por dia, utilizando um termómetro calibrado que garanta

que a leitura da temperatura das câmaras é a correcta.

� Verificar as validades ou etiquetar com a data de preparação/confecção ou validade todos

os alimentos antes de serem armazenados nas câmaras frigoríficas ou de conservação de

congelados.

� Assegurar a rotação dos stocks para garantir que os alimentos mais antigos são os

primeiros a ser consumidos, isto dentro do prazo de validade.

� Estabelecer e cumprir escrupulosamente os planos de higienização estabelecidos,

adequados às câmaras frigoríficas e às câmaras de conservação de congelados, sendo a

frequência das operações de higienização mais elevada para as câmaras de refrigeração.

Caso ocorram derrames, estes devem ser imediatamente limpos. Após a higienização as

câmaras devem ser eficazmente secas.

Não existe qualquer registo das temperaturas de congelação/refrigeração e verificou-se ainda a

ausência de codificação de equipamentos. O controlo das temperaturas das câmaras é fundamental

para a detecção atempada de problemas e para comprovar o correcto funcionamento das mesmas. É

necessário fazer um registo, bi-diário, de todos os equipamentos de frio presentes na unidade. Para

um controlo mais fácil aconselha-se a numeração e identificação das câmaras e arcas existentes.

3.4. Armazenamento de matérias-primas secas

Existe um armazém para o acondicionamento de matérias-primas secas. Aconselha-se uma

melhor organização deste local de forma a salvaguardar a segurança alimentar destes produtos e

permitir o cumprimento da regra FIFO (first in, first out) – regra de rotatividade de stocks em que os

produtos com a data de validade mais curta são utilizados em primeiro lugar, garantindo-se assim um

melhor controlo das validades dos produtos em armazém.

No acondicionamento dos produtos as embalagens externas (cartões, plásticos, entre outras)

devem ser removidas de forma a minimizar os focos de contaminação. As embalagens externas

encontram-se, normalmente, bastante sujas e podem tornar-se numa fonte de contaminação dos

restantes produtos armazenados. Acrescenta-se também que podem servir de esconderijo

favorecendo o aparecimento/desenvolvimento de pragas.

Aconselha-se à colocação de frascos de vidro na parte inferior das prateleiras de forma a evitar

que a eventual quebra de algum frasco coloque em risco a salubridade das outras matérias-primas.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

191

Cada matéria-prima aberta também deve ser convenientemente armazenada em embalagens

adequadas e devidamente protegidas de qualquer contaminação externa. Relembra-se ainda que é

também necessário um rótulo a acompanhar as embalagens que contenham a identificação do

produto, a data de confecção/abertura, a validade e o lote a que pertence. Um rótulo é extremamente

importante não só para informação do seu conteúdo e validade como também garante o bom

funcionamento do sistema de rastreabilidade.

Chama-se a atenção para o facto de ser obrigatório a implementação de um sistema de

rastreabilidade. Com este sistema pretende-se conhecer a origem de todos os ingredientes presentes

em determinado produto. Este sistema só é garantido através de uma correcta rotulagem de todas as

matérias-primas utilizadas e da manutenção de registos devidamente preenchidos e actualizados.

3.5. Armazenamento de detergentes e produtos de limpeza

Os produtos de limpeza devem ser adequados à indústria alimentar e devem ter um local próprio

para o seu armazenamento (no armazém), devidamente identificado.

Todos os produtos e respectivos acessórios só devem permanecer na cozinha e/ou armazém de

matérias-primas, aquando das limpezas.

Os produtos de limpeza deverão ter a aprovação pela Direcção Geral da Saúde e não devem ter

odores nem fragrâncias. Deve ser solicitado aos fornecedores as respectivas Fichas Técnicas e

Fichas de Segurança dos produtos de limpeza utilizados na unidade.

3.6. Equipamentos e utensílios de cozinha

Os equipamentos e utensílios apresentados na unidade são de fácil limpeza e adequados à

indústria alimentar.

Os Auditores salientam a importância de inspeccionar todos os recipientes de plástico para

averiguar se têm o símbolo do copo e garfo, ou seja, se são recipientes adequados para o contacto

com alimentos. Os pratos, tabuleiros, bacias e outros utensílios devem ser voltados para baixo, de

modo a evitar a queda de poeiras e sujidades.

Não existem copas suficientes para preparação de carnes, de pescado, de legumes e frutas, de

sobremesas, de alimentos confeccionados, de alimentos transformados e de alimentos frios. Por essa

razão devem ser respeitadas todas as boas regras de higiene e confecção. Uma regra importante a

cumprir é não confeccionar os produtos todos em simultâneo. Por exemplo, as batatas devem ser

descascadas e lavadas previamente e posteriormente colocadas no frio até ao momento de cozinhar.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

192

A carne, o peixe e os vegetais também devem ser preparados em diferentes fases e devem existir

procedimentos de higienização entre cada uma destas etapas mencionadas.

Todos os utensílios e tábuas a serem utilizados na preparação de alimentos devem ser de uso

exclusivo e como tal deverá existir na unidade uma forma adequada de distinguir quais os utensílios

do peixe, da carne, dos vegetais, etc. A adopção de um sistema de cores poderá ajudar no

cumprimento deste requisito (vermelho para carnes; verde para vegetais, azul para peixe e amarelo

para produtos confeccionados).

3.7. Gestão da loiça suja

Não foi possível averiguar este requisito a 100%, no entanto os responsáveis comunicaram que

têm bastante cuidado com esta situação. Foi transmitido que a entrada da loiça suja se dá por uma

parte da cozinha (junto ao frigorífico) e a saída dos pratos confeccionados pela zona oposta, do fogão

para o balcão. É necessário extremo cuidado nestas tarefas para que não haja qualquer risco de

ocorrerem contaminações cruzadas.

3.8. Manipuladores

Durante a auditoria foi possível averiguar que, no geral, o comportamento dos colaboradores é

adequado. Seguem-se algumas regras que deverão ser cumpridas:

� O vestuário de trabalho deve ser mantido limpo e em boas condições e que quando sujo

deve ser mudado;

� O calçado e vestuário utilizado dentro das instalações não deve ser usado no exterior das

mesmas. Em relação ao calçado, não deve ser descurado o facto de ser facilmente lavável,

antiderrapante, de preferência de cor branca e com protecção na parte superior. Os chinelos

abertos não são adequados porque não protegem contra a queda de objectos quentes ou

perfurantes, na parte superior;

� É PROIBIDA A UTILIZAÇÃO DE QUAISQUER TIPO DE ADORNOS: relógios, colares, fios,

brincos, piercings e anéis devem ficar nos cacifos de forma a evitar contaminações

desnecessárias e situações desagradáveis para os clientes;

� Os colaboradores, na cozinha, bar e serviço, devem lavar as mãos com frequência. As

mãos são das principais causas de contaminações cruzadas e como tal a sua higiene é

primordial para assegurar a implementação eficaz de um Sistema de Gestão de Segurança

Alimentar.

RELATÓRIO TÉCNICO

DATA: 25-Fev-2011

Restaurante

Euforia do Aroma






4475-249 Maia

193

3.9. Vestiários e Sanitários

Os vestiários encontram-se equipados com cacifos individuais fechados e ventilados. Estes

permitam total separação da roupa do dia-a-dia e roupa de trabalho e devem ainda estar munidos de

bancos e cabides em número suficiente e comunicar com os chuveiros.

Existem também instalações sanitárias para os funcionários.

3.10. Controlo de pragas

Os Auditores foram informados sobre a existência de serviços de controlo de pragas das

instalações. Deve existir um plano de desinfestação adequado às pragas existentes nos locais. Os

produtos utilizados devem ser adequados e autorizados. A empresa responsável deverá deixar os

iscos bem sinalizados (e o respectivo mapa), um relatório da visita, as fichas técnicas e as fichas de

segurança dos produtos utilizados.

Existem insectocaçadores suficientes nas instalações para garantir a ausência de insectos.

Nesta visita não foi verificada a recolha de amostras testemunha . Devem ser recolhidas

amostras-testemunha representativas dos pratos servidos. Estas amostras devem ser conservadas a

uma temperatura máxima de 4ºC durante 72 horas.

Foi entregue ao responsável um dossier de Segurança Alimentar, com todos os modelos de

documentos necessários para iniciar a implementação do sistema de segurança alimentar (registos

de temperatura, higienização, recolha amostra de testemunho, desinfecção de saladas, entre outros)

O estabelecimento não possui certificado Verdoreca. De acordo com a Portaria nº 29-B/98, de 15

de Janeiro, desde 1 de Janeiro de 1999 que os Estabelecimentos de Hotelaria, Restauração e

Bebidas só podem comercializar bebidas refrigerantes, cervejas e águas minerais naturais, de

nascentes ou outras águas embaladas destinadas a consumo no estabelecimento, se acondicionadas

em embalagens reutilizáveis, ou seja, embalagens com tara recuperável. Exceptuam-se os

concentrados destinados à preparação de bebidas refrigerantes por diluição no próprio local de

consumo.

O Gestor da Unidade de Negócios

Eng. Daniel Pinto

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