CENTRO UNIVERSITÁRIO BARRIGA VERDE – UNIBAVE

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

FERNANDA TEZZA MAZUCO

ISMAEL TESSMANN BRIGHENTE

JONATHAN AUGUSTO MARIANO

MAYCK MATES MENDES

TUANI CASACES PEDRO

APLICAÇÃO DA CERÂMICA NA ENGENHARIA CIVIL

Trabalho apresentado à disciplina de Materiais de Construção Civil da 4ª fase do Curso de Engenharia Civil do Centro Universitário Barriga Verde – UNIBAVE.

Professor: Ernani Benincá Cardoso.

ORLEANS

2013

O QUE É CERÂMICA?

Cerâmica: é uma mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, queimadas em altas temperaturas. Inclui cerâmica de revestimentos, como ladrilhos, azulejos e também potes, vasos, tijolos e outros objetos.

HISTÓRIA

A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico já fazia cestas de vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar somente o barro. Posteriormente constatou que o calor fazia endurecer o barro, surgindo a cerâmica. No ano de 4.000 a.C. os assírios já obtinham cerâmica vidrada. No século VII os chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu a louça branca, na Inglaterra.

 

Na arquitetura europeia, a cerâmica de revestimento se fez presente desde que os primeiros edifícios de tijolo ou pedra foram erguidos. O seu uso na arquitetura foi dirigido tanto a um apelo decorativo, quanto prático. Em razão de suas características o azulejo torna as residências mais frescas e reduz os custos de conservação e manutenção, já que é refratário à ação do sol e impede a corrosão das paredes pela umidade.

 

O Brasil é o quarto maior produtor mundial de Revestimento Cerâmico, ficando atrás apenas de China, Itália e Espanha, e é o terceiro maior exportador mundial .

 

A maior concentração de fábricas localiza-se nos Estados de São Paulo e de Santa Catarina, mas há fábricas também em outros estados.

EMPREGOS

A placa cerâmica pode ser utilizada para os revestimentos de pisos, paredes, na forma de azulejos, ladrilhos e pastilhas, tanto em ambientes residenciais, públicos e comerciais como em industriais.

MATÉRIA - PRIMA

As principais matérias-primas que entram na composição da cerâmica são: calcário, caulim, argila, filito, talco, feldspato e quartzo.

Obs.: Para cada tipo de cerâmica são utilizadas matérias-primas em dosagem diferentes.

Encontram-se uma grande variedade de tipos de argilas devido ao transporte e sedimentação dos fragmentos das rochas:

Caulinita: mais puras. Usadas para porcelana, refratários, cerâmica sanitária.

Montmorilonita: pouco usada. Muito absorvente, misturadas às caolinitas para corrigir a plasticidade.

Micáceas: tijolos

O uso das argilas permite a classificação dessas em infusíveis, fusíveis e refratárias.

As infusíveis são praticamente caulim puro, e apresentam depois de cozidas cor branca, são infusíveis a altas temperaturas.

As fusíveis são as mais importantes, são usadas na fabricação de tijolos, blocos e telhas.

As refratárias também são muito puras, tem baixa condutibilidade, são utilizadas na fabricação de fornos, churrasqueiras, etc.

Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) e magras(impuras).

PROCESSOS DE QUEIMA

Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e levado ao forno à temperatura de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em seguida passa pela linha de esmaltação para ser decorado ou serigrafado. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco abaixo da primeira queima para não romper o "biscoito".

Monoqueima: técnica de produção de piso, na qual se queima o produto uma única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda cruas. Tanto o “biscoito” como o vidrado são queimados em um único processo, proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o “biscoito”. Isto dificulta o defeito de gretagem e melhora a resistência da peça, tanto à quebra quanto à abrasão, porém não proporciona brilho à peça. Utiliza-se somente um forno, simplificando a planta da fábrica.

Monoporosa: técnica de produção de azulejo, na qual queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou 900 ºC . Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno. Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais altas.

OS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO SE CLASSIFICAM COMO:

Via Seca:

As argilas e demais matérias-primas são preparadas para a conformação por prensagem com sua umidade natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida.

O beneficiamento destes materiais envolve somente misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente sem beneficiamento.

Via Úmida:

o As argilas e demais matérias-primas são dosadas e com adição de água são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador, que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste equipamento a barbotina é pulverizada em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. A medida que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma e umidade muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são prensados no formato desejado, adquirindo a compactação desejada, resultando no “biscoito” cru.

EM VISITA À EMPRESA CEUSA, PODEMOS COMPREENDER DE FORMA MAIS AMPLA A PRODUÇÃO DOS PISOS. VERIFICAMOS OS SEGUINTES PASSOS DA PRODUÇÃO:

Primeiramente visitamos os tanques de abastecimento de matéria-prima, onde cada caminhão que chega com a matéria-prima é analisado para verificar se está tudo de acordo.

É adicionado um aglutinante (aditivo para dar liga) onde a matéria-prima já recebe o nome de Barbotina, onde vai para um tanque onde à 80°C/90°C vai ser verificado a granometria – quantidade de grãos ainda existentes; viscosidade; densidade.

A Barbotina formada vai para o atomizador, onde atinge a temperatura de 1200°C, em um determinado momento a água existente é evaporada (que é toda reaproveitada no processo), e fica somente a amassa atomozada, e como verificamos ainda resta algumas gotas d’água, que se não retirada pode prejudicar o processo causando buracos no piso depois de pronto. Para que isso não ocorra, a massa atomizada fica 48 horas em repouso para secar completamente. O índice ideal de umidade é de 6,8% à 7,0%. A massa atomizada sobe em um elevador, onde passa em uma peneira e depois em um imã, que serve para retirar os resíduos de ferro, que se não retirados causam furos na peça.

Nessa etapa, a amassa atomizada chega a Tremonha, uma espécie de cilo, depois desce para prensa onde é prensada à 4600 toneladas por cm², e forma-se a massa compactada que é chamado de Biscoito.

Há dois tipos de molde:

Estampo e Caixa Matriz: é o que da o desenho e tamanho da peça.

O Biscoito passa em um secador para retirar a umidade ainda existente a para dar resistência.

O calor utilizado no secador é reaproveitado do forno, onde a empresa economiza 1 milhão de reais por mês.

Sai do secador à 60°C e vai para receber a camada de esmaltação. Nessa etapa recebe duas camadas de engob (um impermeabilizante para resistir a marca d’água) + água, e uma camada de esmalte.

O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e corantes, óxidos de argilasde cores diversas.

Depois tem a etapa de passagem pelo forno.

• Se o piso for blond, esta seria a última etapa onde passaria apenas por controle de qualidade e embalagem.

• Se o piso for retificado, chegaria a etapa de corte, e passaria pelo aparelho chamado Calibri Planar, que verifica o tamanho das peças para fazer a classificação.

DESEMPENHO TÉCNICO DO MATERIAL

Proteção contra infiltrações externas; Maior conforto térmico no interior das edificações; Boa resistência às intempéries e à maresia; Proteção mecânica de grande durabilidade; Longa vida útil; Fácil limpeza e manutenção.

CÁLCULO DE METRAGEM

O cálculo de metragem de cerâmica necessária é bastante simples. Exemplo: supondo um

ambiente de 3 x 4 m, com pé direito de 3 m. Para revestir as paredes, ache o perímetro

(3 + 4 + 3 + 4 =14) e multiplique pela altura (14 x 3 = 42 m2). Já o piso requer cálculos ainda mais fáceis,

bastando

multiplicar a largura pelo comprimento: 4 x 3 = 12 m2. Assim, revestir pisos, paredes e rodapés desse

espaço vai requerer 68 m2 de cerâmica.

ABSORÇÃO DE ÁGUA

O controle da absorção de água de um revestimento é muito importante, pois está diretamente relacionado à sua resistência mecânica. Quanto menor a absorção da água, maior a resistência mecânica.

AS PLACAS CERÂMICAS PARA REVESTIMENTOS SÃO CLASSIFICADAS, EM FUNÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA, DA SEGUINTE MANEIRA:

CLASSE DE ABRASÃO SUPERFICIAL (PEI) RESISTÊNCIA À ABRASÃO E USOS

PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes PEI 1 baixa tráfego baixo de pessoas / objetos (banheiros e

dormitórios sem portas para o exterior) PEI 2 média baixa tráfego médio de pessoas / objetos

(dependências residenciais, exceto cozinhas, escadas e entradas)

PEI 3 média alta tráfego médio-alto de pessoas / objetos (todas as dependências residenciais, inclusive terraço)

PEI 4 alta tráfego alto de pessoas / objetos (dependências residenciais de tráfego intenso, locais públicos com tráfego moderado e áreas internas de uso comercial como exemplo entrada de hotéis, show-room, lojas, etc.)

PEI 5 altíssima tráfego altíssimo de pessoas / objetos (áreas públicas, internas e externas com alto tráfego como exemplo shopping centers, aeroportos, etc.)

RESISTÊNCIA MECÂNICA

A resistência mecânica dos revestimentos cerâmicos depende da sua espessura e da sua absorção de água. Quanto menor a absorção de água, maior será a resistência mecânica do revestimento cerâmico. A resistência mecânica depende também da composição da massa, moagem, prensagem e temperatura de queima. É uma característica importante para os pisos que forem colocados em ambientes que exijam tal solicitação.

RESISTÊNCIA À ABRASÃO (ÍNDICE PEI)

É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de pessoas e movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode ser usado. Quanto maior o PEI, maior a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais sujeitos à riscos, inclusive os porcelanatos. Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica pois este é apenas uma de suas características técnicas.

COEFICIENTE DE ATRITO - RESISTÊNCIA AO ESCORREGAMENTO:

Ambientes como rampas, locais de fuga, calçadas, escadarias e áreas externas, requerem o uso de produtos com coeficientes de atrito > 0,40, isto é, classe 2.

RESISTÊNCIA AO RISCO (ESCALA MOHS)

Determina a resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10 (equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que possível maior ou igual a 4 ou 5.

RESISTÊNCIA AO GRETAMENTO

O termo "gretamento" refere-se às fissuras da superfície esmaltada, similares a um fio de cabelo. Seu formato é, geralmente, circular, ou espiral, ou em forma de teia de aranha e é resultante da diferença de dilatação entre a massa e o esmalte. O ideal é que a massa dilate menos do que o esmalte. A tendência ao gretamento é medida submetendo a placa cerâmica a uma pressão de vapor de 5atm ou seja, a uma pressão cinco vezes maior que a pressão normal, por um período de duas horas. Esse processo acelerado reproduz a EPU (Expansão por Umidade) que a placa sofrerá ao longo dos anos, depois de assentada.

Exemplos de Gretamento:

RESISTÊNCIA AO CONGELAMENTO

É uma característica importante em revestimentos cerâmicos destinados a terraços, fachadas e sacadas em cidades de clima frio e em câmaras frigoríficas(locais sujeitos a temperaturas inferiores a 0º C).

RESISTÊNCIA AO CHOQUE TÉRMICO

Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de temperatura sem apresentardanos. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à variações bruscas detemperatura alternando-se quente (110°C) e fria (10°C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.

RESISTÊNCIA À FLEXÃO

Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde estima-se a capacidade que todo o material apresenta de ceder sem romper.

TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO (N/mm²)

Porcelanato: mínimo 35 N/mm² Grés: mínimo 30 N/mm² Semi-Grés: mínimo 22 N/mm² Semi-Poroso: mínimo 18 N/mm² Poroso: mínimo 15 N/mm²

CARGA DE RUPTURA

É A CARGA MÁXIMA QUE SUPORTA A PLACA CERÂMICA QUANDO FLEXIONADA. DEPENDE DO MATERIAL E DA ESPESSURA DA PEÇA.

TIPO DE PRODUTO E NORMA DE CARGA DE RUPTURA (N) Porcelanato: mínimo 1.300N Grés: mínimo 1.100N Semi-Grés: mínimo 1.000N Semi-Poroso: mínimo 900N Poroso Piso: igual a 600N Parede: de 200N a 400N

Resistência ao Manchamento e Resistência ao Ataque Químico

É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua aparência quando submetida a determinados produtos químicos padronizados.

AS CLASSES, EM ORDEM DECRESCENTE DE RESISTÊNCIA, SÃO:

CLASSE DE LIMPABILIDADE

Manchamento

Classificação Definição

5Máxima facilidade de remoção de mancha

4Mancha removível com produto de limpeza fraco

3Mancha removível com produto de limpeza forte

2Mancha removível com ácido clorídrico/acetona

1 Impossibilidade de remoção da mancha

EXPANSÃO POR UMIDADE (EPU)

Esse fator é considerado crítico, principalmente, quando o produto se destina ao revestimento de ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas e saunas. Produtos resultantes de uma etapa de queima incompleta, quando submetidos a diferenças extremas de temperatura, podem apresentar variações em suas dimensões (dilatação ou contração).A expansão por umidade é uma das causas do estufamento e da gretagem.

DILATAÇÃO POR UMIDADE E DILATAÇÃO TÉRMICA

É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade ou variação de temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada por norma é 0,6 mm/m. É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel.

CLASSES DE QUALIDADE

PLANEJAMENTO DE JUNTAS

Junta de Assentamento: Espaço regular entre duas peças cerâmicas. A largura dessa junta depende da dimensão da peça cerâmica. As juntas de assentamento têm por finalidade melhorar o alinhamento, oferecer relativo poder de acomodação às movimentações da base e da placa cerâmica e facilitar as trocas sem correr o risco de quebrar as restantes.

Juntas de Movimentação: Esta junta aprofunda-se até o contrapiso, devendo ser preenchida com material deformável.

Em interiores com área maior ou igual a 32,0 m² ou sempre que uma das dimensões da área a ser revestida for maior que 8 metros.

Em exteriores e interiores expostos ao sol ou umidade com área maior ou igual a 20,0 m² ou sempre que uma das dimensões da área a ser revestida for maior que 4 metros.

Como material deformável, utilizar madeira ou isopor na parte interna. No acabamento superficial, utilizar mastique ou semelhante. As juntas devem ser feitas com um disco de corte manual ou uma "makita".

Junta de Dessolidarização ou Periférica: Passa no perímetro da área revestida, no encontro com colunas, vigas e saliências com outros tipos de revestimentos. Deve aprofundar-se até o contrapiso. Também preencher com material deformável.

Junta Estrutural: Espaço regular cuja função é aliviar as tensões provocadas pela movimentação da estrutura de concreto. Deve ser totalmente respeitada posição e largura em toda espessura do revestimento, conforme projeto do sistema construtivo.

RECOMENDAÇÃO PARA JUNTAS DE ASSENTAMENTO:

Para os revestimentos não retificados, recomenda-se utilizar juntas de acordo com o formato do revestimento. Ex.: 52 x 52 cm, usar juntas de 5mm.

Os revestimentos retificados permitem o assentamento com junta mínima de 2mm.

TIPOS DE ARGAMASSA

ACI - Argamassa com características de resistência às solicitações mecânicas típicas de revestimentos internos, com exceção daqueles aplicados em áreas especiais, como saunas, churrasqueiras, estufas e outros.

ACII - Indicada para uso de ambientes externos. Possui propriedades que diminuem a interferência das variações de temperatura e umidade típicas do trabalho ao ar livre.

ACIII - É indicada para condições de altas exigências.

ACIIIE - É indicada para condições de altas exigências, com tempo em aberto estendido.

ESPECÍFICA - É indicada para todos os locais especiais, como saunas, piscinas, estufas, etc.

NORMAS TÉCNICAS - PLACAS CERÂMICAS PARA REVESTIMENTO

NBR 13818: Placas Cerâmicas para Revestimento - Especificação e Métodos de Ensaios (Abril/1997):

Análise visual do aspecto superficial.Determinação da absorção de água.Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência a flexão.Determinação da resistência à abrasão superficial.Determinação da resistência à abrasão profunda.Determinação da resistência ao gretamento.Determinação da resistência ao manchamento.Determinação da resistência ao ataque químicoDeterminação da expansão por umidade.Determinação do coeficiente de dilatação térmica.Determinação da resistência ao choque térmico.Determinação da resistência ao congelamento.Determinação do coeficiente de atrito.Determinação de chumbo e cádmio.Determinação da resistência ao impacto.Determinação da diferença de tonalidade.Determinação das dimensões, da retitude dos lados, da ortogonalidade dos lados, da curvatura central, da curvatura lateral e do empeno.Grupos de absorção de água.Procedimentos de amostragem e critérios de aceitação e rejeição.Determinação da dureza segundo a escala Mohs.Exemplos de cálculos de desvios dimensionais.

TIPOS DE CERÂMICA

TIJOLEIRAS

São tijolos de pequenas espessuras usadas para pavimentação e revestimento. São fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os mais comuns são o quadrado e o retangular liso. Há também peças para arremate, como para peitoris e pingadeiras. Apresentam espessuras de 2 cm.

LADRILHOS

São produzidas com cerâmica prensada a seco e devem ter, na face inferior, rugosidades e saliência para aumentar a aderência. O cozimento é mais completo para poderem resistir ao desgaste pelo trânsito. As temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um elevado grau de vitrificação, tornando o material compacto e impermeável. Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou de diversos pigmentos. Podem ser lisos ou canelados. Apresentam espessuras de 5 a 7 mm.

GRÊS CERÂMICO

Grês significa produtos com baixa absorção de água, por apresentarem textura quase compacta. Os produtos grês são indicados para revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 3,0 %) e pisos (de 3,0 a 6,0%). É resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima entre 1120ºC e 1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês (ou litocerâmica).

LADRILHO DE GRÊS

Se apresentam com massa quase vitrificada, mais compactos que a cerâmica vermelha, menos brancos que a faiança. Geralmente é feita a esmaltação na face aparente semelhante às louças. Existem diversas formas, desenhos e cores.

MATERIAIS DE LOUÇA BRANCA

Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da faiança (caulim quase puro). Resultam em produtos duros, de granulometria fina e uniforme, com superfície normalmente vidrada. Um dos tipos de louça usada na construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e cerâmica sanitária). O tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O vidrado é aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o recozimento quando se transforma em vidro.

AZULEJOS São placas de louça, de pouca espessura, cerca de 5 mm

vidrados numa das faces, onde levam corante. Na face posterior (o tardoz) apresentam saliência para aumentar a fixação das argamassas de assentamento e rejuntamento. A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é feito com uma pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. É comum o azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. Os filetes e arremates tem o comprimento usual de 7 cm. Pode-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou texturizado. As arestas podem ser de quinas retas,biseladas ou boleadas. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas as exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências sob estes dois aspectos. Por isso, não é recomendado seu uso no revestimento de pisos. A palavra "azulejo" vem de um termo árabe, que significa "pedra cintilante".

PASTILHAS (OU MOSAICOS)

São fabricadas pelos mesmos processos dos azulejos. São peças de pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no máximo, 5 x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com acabamento porcelanizado. Para tanto são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são os mais duráveis (a vida útil chega até 60 anos). Muito em moda na década de 50, as pastilhas retornaram nos anos 80 com força total, em composições clássicas ou de vanguarda, revestindo paredes, pisos,piscinas. Elas vem em placas (colocadas em faixas de papel) e podem ser foscas, brilhantes ou texturizadas (antiderrapante) . Seu único inconveniente é a aplicação. Deve-se escolher pessoal com mão de obra qualificada para um bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável.

PORCELANATO

As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato provenientes da Itália. A queima acontece acima de 1250°C produzindo peças de baixíssima absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta resistência mecânica (ideal para locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais, shopping centers, aeroportos, indústrias e supermercados), química (como ácidos e álcalis, com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados) a ácidos e álcalis (com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados – somente os produtos na versão natural são considerados antiácido), altíssima resistência à abrasão, resistência ao gelo. O brilho do porcelanato provém do polimento posterior à queima, de maneira semelhante ao processo utilizado com pedras naturais. O Porcelanato é compacto, homogêneo, denso e totalmente vitrificado.

Existem, basicamente, dois grandes grupos de produto:  Porcelanatos Esmaltados: são produtos que, têm sua

superfície recoberta por diferentes esmaltes, conforme o efeito e a textura desejada. Esmaltes são, na verdade, espécies de vidros que, uma vez moídos, são aplicados na base ( massa prensada ) por diversos meios, sempre de acordo com o objetivo estético desejado. Além dos esmaltes, estes produtos podem ter, ainda, diferentes aplicações visando sempre seu enriquecimento estético ou de desempenho, através de diferentes soluções gráficas, aplicações a seco, etc.

Porcelanatos Polidos: são produtos constituídos, basicamente, por massa porcelânica, moída, prensada e queimada em condições muito especiais, que conferem às peças a possibilidade de se efetuar um processo de polimento muito similar ao utilizado para polir pedras naturais. Isto tudo, para que o produto atinja os requisitos necessários em termos de absorção de água (< 0,1%) elevada resistência mecânica e baixíssima porosidade aberta, para reduzir a sensibilidade dos produtos às manchas.

Todo o processo produtivo dos porcelanatos demanda alto consumo de energia em todas as suas fases: massa mais finamente moída, prensagem a pressões mais elevadas, queima em temperaturas ainda mais altas que os produtos esmaltados e a menores velocidades de transporte das peças no interior dos fornos.

O processo de polimento, além de muita água consome muita energia elétrica.A somatória de todos estes fatores é a explicação do fato destes produtos terem preços mais altos.

LAJOTAS

Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão, com dimensões de 30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e 750ºC. A lajota pode ser queimada com uma camada de sal (processo igual feito antigamente com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma vitrificação superficial, chamada glasuração. São mais adequadas para áreas externas.

TERRACOTA

o Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao nosso conhecido

"vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E aquela tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 cm, tão usada antigamente ou na forma de "caquinho" no revestimento de pisos. Hoje o produto é pouco fabricado, embora algumas o exibam com justificado orgulho pela durabilidade.

CERÂMICA ARTÍSTICA

Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca: a cerâmica artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais sofisticado, feito sob encomenda em escala artesanal. Personalizados, seus desenhos são feitos peça por peça e depois o "biscoito" é levado à monoqueima. Por estas características tem custo de 10 a 15 vezes superior aos revestimentos cerâmicos industrializados.