Medidor Eletromagnético Operação Process Master OI ...ABB Produtos para automação GmbH...

Instruções de

Operação OI/FETG300- PT Rev.1 01/16

Medidor Eletromagnético Process Master

FETG300

Medidor Eletromagnético Process Master FETG300

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Instruções de Operação

OI/FETG300-PT

03.2016 Rev. 2

Fabricante: ABB Produtos para automação GmbH Dransfelder Straße 2 D-37097 Göttingen Alemanha Fone: +49 551 905-534 Fax: +49 551 905-555

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© Copyright 2011 para a ABB Produtos para automação GmbH. Sujeito a alterações sem aviso prévio. O presente documento está protegido pelas leis de direito autoral, servindo para auxiliar o usuário na operação segura e eficiente do dispositivo. O conteúdo deste documento não pode ser copiado nem reproduzido sem autorização prévia do proprietário do copyright, seja de forma integral ou parcial.

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1. Segurança ............................................................................................................. 5

1.1 Informações gerais e notas para o usuário ..................................................... 5

1.2 Uso previsto .................................................................................................... 6

1.3 Uso indevido ................................................................................................... 6

1.4 Grupos-alvo e qualificações ............................................................................ 6

1.5 Disposições da garantia.................................................................................. 6

1.6 Placas e símbolos........................................................................................... 7

1.6.1 Símbolos de segurança/alerta, símbolos de notas ........................................ 7

1.6.2 Placa/Etiqueta de identificação ................................................................ 8

1.7 Informações de segurança de transporte ..................................................... 11

1.8 Informações de segurança de instalação ...................................................... 11

1.9 Instruções de segurança para instalação elétrica ......................................... 11

1.10 Instruções de segurança para operação ................................................... 12

1.11 Valores de limite técnico ........................................................................... 12

1.12 Fluidos admitidos ...................................................................................... 12

1.13 Manutenção e informações de segurança de inspeção ............................. 14

1.14 Devolução de dispositivos ......................................................................... 14

1.15 Sistema integrado de gestão ..................................................................... 15

1.16 Descarte .......................................................................................................... 15

1.16.1 Informações sobre a Diretiva WEEE 2002/96/EC (Resíduos de

Equipamentos Elétricos e Eletrônicos). ................................................................ 15

1.16.2 Diretiva RoHS 2002/95/EC ................................................................. 15

2. Montagem ............................................................................................................ 16

2.1 Informações gerais sobre a instalação ................................................................. 16

2.2 Conexão Elétrica ................................................................................................. 16

3. Montagem do tubo de medição ............................................................................ 20

3.16 Informação de torque ........................................................................................... 21

3.16.1 Process Master em design de flange e waffer em design de flange .............. 21

3.17 Requisitos para instalação ................................................................................... 23

3.17.1 Direção do fluxo ............................................................................................ 23

3.17.2 Eixo do eletrodo ............................................................................................ 24

3.17.3 Seções de tubo de entrada e saída .............................................................. 24

3.17.4 Conexões verticais ....................................................................................... 25

3.17.5 Conexões horizontais ................................................................................... 25

3.17.6 Entrada ou saída livre ................................................................................... 25

3.17.7 Fluidos muito contaminados ......................................................................... 26

3.17.8 Instalação na proximidade de bombas .......................................................... 23

3.17.9 Instalação em tubulações com diâmetros nominais maiores ........................ 23

4. Rotação do display / Rotação do invólucro .......................................................... 27

4.1 Rotação do display LCD ...................................................................................... 27

4.2 Rotação do invólucro ........................................................................................... 27

5. Aterramento ......................................................................................................... 29

5.1 Informações gerais sobre as conexões de aterramento ....................................... 29

5.2 Tubulação de metal com flanges fixos ................................................................. 29

5.3 Tubulação de metal com flanges soltos ............................................................... 30

5.4 Tubulações de plástico, não metálicas ou com revestimento isolante .................. 30

5.5 Aterramento para dispositivos com placas protetoras .......................................... 32

5.6 Aterramento com placa de aterramento condutora PTFE .................................... 32

4

5.7 Instalação e aterramento em tubulações com proteção contra corrosão catódica

(PCC) ......................................................................................................................... 32

5.7.1 Tubulações isoladas internamente com potencial de proteção catódica de

corrosão 32

5.7.2 Tubulação de sistema misto com PCC e potenciais de terra funcionais ....... 33

6. Dimensionamento ................................................................................................ 34

6.1 Dimensões Flange ............................................................................................... 34

6.2 Dimensões Waffer ............................................................................................... 39

7. Comissionamento ................................................................................................ 40

7.1 Verificações preliminares antes da inicialização .................................................. 40

7.2 Configurando a corrente de saída ........................................................................ 41

7.3 Comissionamento das unidades PROFIBUS PA ................................................. 43

7.4 Exemplo de configuração de endereço local (chave 8 DIP = Ligada) .................. 44

7.5 Comportamento da unidade com potência auxiliar ligada .................................... 45

7.6 Voltagem / consumo de corrente ......................................................................... 45

7.7 Integração de sistemas ........................................................................................ 46

7.8 Comissionamento unidades FOUNDATION FIELDBUS ...................................... 47

7.9 Posição das chaves DIP ...................................................................................... 48

7.10 Configurações de endereço de barramento ......................................................... 49

7.11 Comissionamento da unidade .............................................................................. 50

7.11.1 Baixando os dados do sistema ..................................................................... 50

7.11.2 Mensagem de erro “Sensor incompatível” .................................................... 51

7.11.3 Parametrização através da “Configuração Fácil” função de menu ................ 52

8. Diâmetros do medidor, faixa de vazão ................................................................. 58

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1. Segurança

1.1 Informações gerais e notas para o usuário

Você deve ler atentamente estas instruções antes da instalação e comissionamento do dispositivo.

Estas instruções são uma parte importante do produto e devem ser mantidas para referência futura.

Estas instruções destinam-se como uma visão geral e não contêm informações detalhadas sobre todos os projetos para este produto ou todos os aspectos possíveis de instalação, operação e manutenção.

Para obter informações adicionais ou se ocorrer problemas específicos que não são discutidos nestas instruções, contate o fabricante.

O conteúdo destas instruções não é parte de qualquer acordo anterior ou existente, promessa ou relação jurídica, nem se destina a alterar o mesmo.

Este produto é construído com base em tecnologia de ponta e é operacionalmente seguro. Ele foi testado e saiu da fábrica em perfeito estado de funcionamento a partir de uma perspectiva de segurança. A informação no manual deve ser observada e seguida, a fim de manter este estado durante todo o período de operação.

Modificações e reparações no produto só podem ser realizadas se expressamente permitidas por estas instruções.

Apenas observando todas as instruções de segurança e todos os símbolos de segurança/alerta nestas instruções pode aperfeiçoar a proteção do pessoal e do ambiente, bem como a operação segura e livre de falhas do dispositivo ser assegurada.

Informações e símbolos diretamente no produto devem ser observados. Eles não podem ser removidos e devem ser totalmente legíveis em todos os momentos.

Importante (Aviso) • Um documento adicional com instruções de segurança Ex está

disponível para sistemas de medição que são usados em áreas à prova de explosão.

• Informações de segurança Ex é uma parte integrante do presente manual. Como resultado, é fundamental que as orientações de instalação e os valores de conexão que o manual apresenta também sejam observados.

O ícone na placa de identificação indica o seguinte:

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1.2 Uso previsto

Este dispositivo destina-se para os seguintes usos:

• Para transmitir substâncias fluidas, polposas ou pastosas com condutividade elétrica.

• Para medir a vazão do volume operacional ou unidades de fluxo de massa (a pressão/temperatura constante), se uma unidade de engenharia for selecionada.

Os seguintes itens estão incluídos no uso pretendido:

• Leia e siga as instruções deste manual.

• Observe as avaliações técnicas; consulte a seção 1.11 “Valores de limite técnico”.

• Use somente líquidos permitidos para medição; consulte a seção 1.12 “Fluidos permitidos”.

1.3 Uso indevido

A seguir, são considerados casos de utilização indevida do dispositivo:

• Operação como um adaptador flexível na tubulação, por exemplo, para compensar deslocamentos de tubulação, vibrações de tubos, expansões de tubos, etc.

• Como auxiliar de escalada, por exemplo, para fins de montagem

• Como um suporte para cargas externas, por exemplo, como um suporte para tubos, etc.

• Adição de materiais, por exemplo, pintura sobre a placa de identificação ou soldagem/solda em peças

• Remoção de material, por exemplo, perfuração local do invólucro

1.4 Grupos-alvo e qualificações

Instalação, comissionamento e manutenção do produto só podem ser realizadas por pessoal qualificado e que foram autorizados pelo proprietário do equipamento para fazer isso. O pessoal especializado deve ter lido e entendido o manual e seguir suas instruções.

Antes da utilização de materiais corrosivos e abrasivos para fins de medição, o operador deve verificar o nível de resistência de todas as partes que entram em contato com os materiais a serem medidos. ABB Automation Products GmbH terá todo o prazer em apoiá-lo na escolha dos materiais, mas não pode aceitar qualquer responsabilidade ao fazê-lo.

Os operadores devem observar estritamente os regulamentos nacionais aplicáveis com relação à instalação, testes de função, reparos e manutenção de produtos elétricos.

1.5 Disposições da garantia

Usando o dispositivo de uma maneira que não se enquadra no âmbito da sua utilização normal, desconsiderando esta instrução, utilizando pessoal indevidamente qualificado, ou fazer alterações não autorizadas libera o fabricante da responsabilidade por quaisquer danos resultantes. Isso torna a garantia do fabricante nula e sem efeito.

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1.6 Placas e símbolos

1.6.1 Símbolos de segurança/alerta, símbolos de notas

PERIGO - <Danos Sérios à saúde / risco de vida> Este símbolo em conjunto com a palavra “Perigo” indica um perigo iminente. A não observância desta informação de segurança poderá resultar em morte ou lesão grave. PERIGO - <Danos Sérios à saúde / risco de vida> Este símbolo em conjunto com a palavra “Perigo” indica um perigo elétrico iminente. A não observância desta informação de segurança poderá resultar em morte ou lesão grave.

AVISO - <Lesão corporal> Este símbolo em conjunto com a palavra “Aviso” indica uma situação potencialmente perigosa. A não observância desta informação de segurança pode resultar em morte ou lesão grave. AVISO - <Lesão corporal> Este símbolo em conjunto com a palavra “Aviso” indica um perigo elétrico potencial. A não observância desta informação de segurança pode resultar em morte ou lesão grave.

CUIDADO - <Ferimentos leves> Este símbolo em conjunto com a palavra “Cuidado” indica uma situação potencialmente perigosa. A não observância desta informação de segurança pode resultar em ferimentos leves ou moderados. Isto também pode ser utilizado para avisos de danos materiais.

ATENÇÃO - <Dano material>! O símbolo indica uma situação potencialmente prejudicial. A não observação desta informação de segurança pode resultar em danos ou destruição do produto e/ou outros componentes do sistema.

IMPORTANTE (AVISO) Este símbolo indica sugestões para o operador, informações particularmente úteis, ou outras informações importantes sobre o produto ou seus usos posteriores. Ele não indica uma situação perigosa ou prejudicial.

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1.6.2 Placa/Etiqueta de identificação

IMPORTANTE (AVISO) Outro documento de segurança com instruções de segurança Ex está disponível para os sistemas de medição que são usados em áreas à prova de explosão. Como resultado, é fundamental que as orientações de instalação e os valores de conexão que este documento lista também sejam observados.

1.6.2.1 Local de fixação em medidor flangeado, tipo remoto ou integral

Figura 1-Localização de etiqueta de identificação no flangeado

Tabela 1-Informações contidas na etiqueta

Item Descrição

Model-no Modelo do instrumento

Serial-no Número de série do instrumento

DNxxxx / xx# / PV xxx

Diâmetro nominal / classe de pressão / Processo de Venda para futuras consultas da aquisição

Material Tipo de revestimento / Material dos eletrodos

TAG-no Identificação de localização e/ou identificação solicitada pelo cliente

Tmed Temperatura máxima de processo

Tamb Temperatura máxima ambiente

Protection class Classe de proteção contra penetração de poeiras ou fluídos

QmaxDN Vazão máxima para este conjunto medidor

Ss/Sz/Full Bore Fatores de calibração – Ss (Span)/Sz (Zero)

Fexc/xxxmA Frequencia e corrente de excitação das bobinas

Cal Exatidão do conjunto

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1.6.2.2 Local de fixação em medidor waffer, tipo remoto ou integral

Figura 2-Localização de etiqueta de identificação no waffer

Tabela 2 -Informações da etiqueta no medidor Waffer

Item Descrição Model-no Modelo do instrumento Serial-no Número de série do instrumento DNxxxx / xx# / PV xxx

Diâmetro nominal / classe de pressão / Processo de Venda para futuras consultas da aquisição

Material Tipo de revestimento / Material dos eletrodos TAG-no Identificação de localização e/ou identificação solicitada pelo

cliente Tmed Temperatura máxima de processo Tamb Temperatura máxima ambiente Protection class Classe de proteção contra penetração de poeiras ou fluídos QmaxDN Vazão máxima para este conjunto medidor Ss/Sz/Full Bore Fatores de calibração – Ss (Span)/Sz (Zero) Fexc/xxxmA Frequencia e corrente de excitação das bobinas Cal Exatidão do conjunto

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1.7 Informações de segurança de transporte

• Dependendo do dispositivo, o centro de gravidade pode não ser no centro do equipamento.

• As placas de proteção ou tampas de proteção instaladas nas ligações do processo de dispositivos alinhados com PTFE/PFA não devem ser retiradas até pouco antes da instalação; para evitar possíveis vazamentos, certifique-se que o revestimento sobre o flange não seja cortado ou danificado.

1.8 Informações de segurança de instalação

Observe as seguintes instruções:

• A direção do fluxo deve corresponder à direção indicada no dispositivo, se rotulado.

• Cumprir com o torque máximo para todos os parafusos do flange.

• Instale os dispositivos sem tensão mecânica (torção, flexão).

• Instale o flange e unidades do tipo wafer com contraflanges coplanares.

• Somente instalar dispositivos para as condições de funcionamento previstas e com selos adequados.

• Fixe os parafusos e porcas do flange contra vibrações da tubulação.

1.9 Instruções de segurança para instalação elétrica

As conexões elétricas só podem ser estabelecidas por pessoal técnico autorizado de acordo com os diagramas de circuitos elétricos.

As informações de conexão elétrica no manual devem ser observadas, caso contrário, o tipo de proteção elétrica pode ser afetado adversamente.

Aterre o medidor de vazão e invólucro do sensor.

A linha para a alimentação deve ser instalada de acordo com as normas nacionais e internacionais. Um fusível separado deve ser ligado ascendente e na proximidade de cada unidade. Os fusíveis devem ser identificados em conformidade. A corrente nominal do disjuntor não deve exceder 10 A.

A unidade tem uma classe de proteção I e sobretensão classe II (IEC664).

A fonte de alimentação e o circuito elétrico para as bobinas do sensor do medidor de vazão são perigosos e representam um risco de contato.

A bobina e o circuito de sinal podem ser ligados apenas com os correspondentes sensores dos medidores de vazão ABB. Utilize o cabo fornecido.

Somente circuitos elétricos que não representem um risco de contato podem ser conectados às entradas e saídas de sinal restantes.

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1.10 Instruções de segurança para operação

Durante a operação com fluidos quentes, o contato com a superfície pode resultar em queimaduras. Fluidos agressivos podem provocar a corrosão ou abrasão das partes que entram em contato com o meio. Como resultado, os fluidos pressurizados podem escapar prematuramente. Desgaste da junta do flange ou juntas de conexão de processo (por exemplo, conexões de tubos assépticos roscados, Tri-Clamp, etc.) podem permitir um meio pressurizado para escape. Ao utilizar juntas planas internas, estes podem tornar-se fragilizados pelos processos CIP/SIP. Se os choques de pressão superando a pressão admissível do dispositivo nominal ocorrerem continuamente durante a operação, este pode ter um efeito prejudicial sobre a vida útil do dispositivo.

-

AVISO – Risco para pessoas! As bactérias e substâncias químicas podem contaminar ou poluir sistemas de tubulação e os materiais de que são feitos. As condições de instalação adequadas, devem ser observadas, a fim de obter uma instalação compatível com os requisitos EHEDG. Para uma instalação que cumpra os requisitos EHEDG, o processo de conexão/combinações de junta criadas pelo operador devem sempre ser feitas de peças que estejam em conformidade com estipulações EHEDG (EHEDG Documento de Posição: "Conexões de Processo de Higiene para usar com componentes de higiene e equipamentos").

1.11 Valores de limite técnico

O dispositivo foi projetado para uso exclusivamente dentro dos valores indicados na placa de identificação e dentro dos valores de limite técnicos especificados nos catálogos.

Os seguintes valores de limite técnicos devem ser observados:

• A pressão de operação admissível (PS) na temperatura admissível (TS) não pode exceder as classificações de pressão e temperatura.

• A temperatura operacional máxima não pode ser excedida.

• A temperatura de funcionamento permitida não pode ser excedida.

• O sistema de proteção do invólucro deve ser observado.

• O sensor do medidor de vazão não pode ser operado na proximidade de campos eletromagnéticos fortes, por exemplo, motores, bombas, transformadores, etc. Um espaçamento mínimo de aprox. 1 m (3,28 pés) deve ser mantido. Para a instalação em ou para peças de aço (por exemplo, suportes de aço), um espaçamento mínimo de aprox. 100 mm (3,94 polegadas) deve ser mantido (com base no IEC80122 e IECTC77B).

1.12 Fluidos admitidos

Ao medir líquidos, os seguintes pontos devem ser observados:

• Fluidos podem ser usados somente se, com base em tecnologia de ponta ou a experiência operacional do usuário, é assegurado que as propriedades químicas e físicas dos componentes que entram em contato com os fluidos (eletrodos de sinais, eletrodos de terra, revestimentos e, possivelmente, conexões de processo, placas de proteção ou flanges protetores) não são afetadas durante a vida útil.

• Fluidos com propriedades desconhecidas ou fluidos abrasivos só podem ser utilizados, se o operador pode realizar testes regulares e adequados para assegurar a condição segura do dispositivo.

• Observe as informações sobre a placa de identificação.

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1.13 Manutenção e informações de segurança de inspeção

AVISO – Risco para pessoas! Quando a tampa do invólucro é aberta, proteção contra contatos e EMC estão suspensos. Existem circuitos elétricos dentro do invólucro que representam um risco de contato. A alimentação auxiliar deve ser desligada antes de abrir a tampa do invólucro.

AVISO – Risco para pessoas! O parafuso de inspeção (para a drenagem de fluidos condensados) para dispositivos ≥ DN 450 podem estar sob pressão. O líquido que jorra pode provocar lesões graves. Despressurize os tubos antes de abrir o parafuso de inspeção.

Trabalhos de manutenção corretiva podem ser feitos apenas por pessoal treinado.

• Despressurize o dispositivo e as linhas adjacentes ou recipientes antes de retirar o dispositivo.

• Verifique se materiais perigosos são utilizados como materiais a serem medidos antes de abrir o dispositivo. As quantidades residuais de materiais perigosos podem estar presentes no dispositivo e podem escapar quando o dispositivo é aberto.

• No que diz respeito, tal como previsto no âmbito da responsabilidade operacional, verifique os seguintes itens através de uma inspeção regular: - as paredes que suportam pressão / revestimento do dispositivo de

pressão - a função de medida relacionada - o grau de estanqueidade - o desgaste (corrosão)

1.14 Devolução de dispositivos

Use a embalagem original ou contêineres devidamente seguros se você precisar devolver o aparelho para fins de reparação ou recalibração. Preencha o formulário de devolução (vide Anexo) e inclua este com o dispositivo.

De acordo com as normas EC para materiais perigosos, o proprietário de resíduos perigosos é responsável pela sua eliminação ou deve observar as seguintes normas para fins de transporte:

Todos os dispositivos entregues a ABB Automation Products GmbH devem estar livres de quaisquer materiais perigosos (ácidos, álcalis, solventes, etc.)

Enxaguar e neutralizar materiais perigosos de todos os espaços vazios, tais como entre o tubo medidor e o invólucro. Para os medidores de vazão maiores do que o DN 400, o parafuso de serviço (para drenagem do fluido condensado) no ponto mais baixo do invólucro deve ser aberto para eliminar substâncias perigosas e para neutralizar a bobina e a câmara do eletrodo. Essas atividades devem ser confirmadas por escrito, utilizando o formulário de devolução.

Entre em contato com o Serviço de Atendimento ao Cliente conf. a página 2 para localização do serviço mais próximo.

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1.15 Sistema integrado de gestão

ABB Automation Products GmbH opera um sistema de gestão integrado, que consiste em:

• Sistema de gestão de qualidade ISO 9001:2008

• Sistema de gestão ambiental ISO 14001:2004

• Saúde ocupacional e sistema de gestão de segurança BS OHSAS 18001:2007 e

• Dados e informações do sistema de gestão de proteção

A consciência ambiental é uma parte importante da política da companhia.

Nossos produtos e soluções destinam-se a ter um impacto mínimo no ambiente e nas pessoas durante a fabricação, armazenamento, transporte, uso e descarte.

Isso inclui o uso ecológico dos recursos naturais. Nós conduzimos um diálogo aberto com o público através de nossas publicações.

1.16 Descarte

Este produto é fabricado a partir de materiais que podem ser reutilizados por empresas de reciclagem especializadas.

1.16.1 Informações sobre a Diretiva WEEE 2002/96/EC (Resíduos de Equipamentos

Elétricos e Eletrônicos).

Este produto não está sujeito a Diretiva WEEE 2002/96/EC ou leis nacionais relevantes (por exemplo, ElektroG na Alemanha).

O produto deve ser descartado em um centro de reciclagem especializado. Não use os pontos de coleta de lixo municipais. De acordo com a Diretiva WEEE 2002/96/EC, apenas os produtos utilizados em aplicações privadas podem ser eliminados em instalações de lixo municipais. O descarte correto evita efeitos negativos sobre as pessoas e o ambiente, e apoia a reutilização de matérias-primas valiosas.

Se não for possível descartar equipamentos antigos corretamente, o Serviço da ABB pode aceitar e descartar os retornos por uma taxa.

1.16.2 Diretiva RoHS 2002/95/EC

Com a Lei de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (ElektroG) na Alemanha, as Diretivas Europeia 2002/96/EC (WEEE) e 2002/95/EC (RoHS) são traduzidas para a legislação nacional. ElektroG define os produtos que estão sujeitos a recolha regulada e eliminação ou reutilização no caso de eliminação ou no fim da sua vida útil. A ElektroG também proíbe a comercialização de equipamentos elétricos e eletrônicos que contém certa quantidade de chumbo, cádmio, mercúrio, cromo hexavalente, bifenilos polibromados (PBB) e éteres difenílicos polibromados (PBDE) (também conhecidos como substâncias perigosas com usos restritos).

Os produtos fornecidos pela ABB Automation Products GmbH não se enquadram dentro do

escopo atual da diretiva relativa aos resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos de

acordo com a ElektroG. Se os componentes necessários estão disponíveis no mercado no

momento certo, no futuro, essas substâncias não serão mais usadas no desenvolvimento de

novos produtos.

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2. Montagem

IMPORTANTE (AVISO) Outro documento com instruções de segurança Ex está disponível para os sistemas de medição que são usados em áreas à prova de explosão. Como resultado, é fundamental que as especificações e dados que este documento relaciona também sejam observados.

2.1 Informações gerais sobre a instalação

Os seguintes pontos devem ser observados para a instalação:

• O sentido do fluxo deve corresponder à identificação se houver.

• O torque máximo para todas as conexões flange devem ser respeitadas.

• Os dispositivos devem ser instalados sem tensão mecânica (torção, flexão).

• Instale flange e unidades do tipo wafer com contraflanges coplanares e use somente juntas apropriadas.

• Use apenas juntas feitas a partir de um material compatível para o fluido e as temperaturas do fluido.

• Juntas não devem se estender para a área de fluxo desde que possíveis turbulências podem influenciar a precisão do dispositivo.

• A tubulação não pode exercer forças excessivas ou torques no dispositivo.

• Não remova os plugues nos conectores do cabo até que esteja pronto para instalar o cabo elétrico.

• Certifique-se que as juntas para a tampa do invólucro estão encaixadas corretamente. Cuidadosamente sele a tampa. Aperte os encaixes da tampa.

• Um transmissor separado deve ser instalado em um local em grande parte livre de vibrações.

• Não exponha o transmissor e o sensor a luz solar direta. Forneça proteção solar adequada, se necessário.

• Ao instalar o transmissor em um gabinete de controle, certifique-se de que seja fornecida uma refrigeração adequada

2.2 Conexão Elétrica

A. Desligue a fonte de alimentação. B. Abra a tampa do invólucro. C. Retire os parafusos de montagem para a unidade eletrônica do transmissor

D. Retire a unidade eletrônica do transmissor.

Figura 3-Preparação dos cabos

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1. Terminais de ligação (alimentação de energia)

No caso de câmara única do transdutor de medição, a blindagem externa do cabo de sinal e de bobina magnética é ligada ao correspondente terminal de ligação para o cabo de sinal e de bobina magnética. As blindagens dos fios de sinal servem como "Driven Shield" para a transmissão de sinal de medição.

O cabo é ligado ao transdutor e ao sensor de medição de acordo com o esquema de ligações.

2. Chave BR903

Int: Memória do sensor fornecida no invólucro da Eletrônica (modelos FETG ou integral)

Rem: Memória do sensor no sensor do medidor

Figura 4-Placa eletrônica do transmissor

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3. Terminais de ligação dos cabos do sensor (bobinas e eletrodos)

4. Cabo de sinal do sensor

5. Terminais de ligação para blindagens de cabo

Figura 5-Borneira da placa eletrônica

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3. Montagem do tubo de medição

O dispositivo pode ser instalado em qualquer local em uma tubulação, levando em consideração as condições de instalação.

Atenção – Possíveis danos no aparelho! A utilização de grafite com a flange ou juntas de ligação de processo é proibida. Em alguns casos, um revestimento eletricamente condutor pode formar-se no interior do tubo de medição. Choques de vácuo nas tubulações devem ser evitados para evitar danos para os revestimentos (PTFE). Choques de vácuo podem destruir o dispositivo.

1. Remova as placas de proteção, se presente, para a direita e esquerda do tubo de medição. Para evitar possíveis vazamentos, certifique-se que o revestimento sobre o flange não está cortado ou danificado.

2. Posicione o tubo de medição de forma coplanar e centrado entre os tubos.

3. Instale juntas entre as superfícies.

IMPORTANTE (AVISO) Para melhores resultados, certifique-se que as juntas do sensor do medidor de vazão encaixam concentricamente com o tubo de medição.

4. Use os parafusos adequados para os flanges de acordo com a seção “Informação de torque”.

5. Unte ligeiramente as porcas roscadas.

6. Aperte as porcas de uma forma transversal, como mostrado na figura. Observe os valores de torque especificados em “Informação de torque”.

Primeiro aperte as porcas para 50% do torque máximo, então a 80% e, finalmente, na terceira vez aperte ao máximo. Não exceda o torque máximo.

Figura 6-Sequência de aperto dos parafusos

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3.16 Informação de torque

3.16.1 Process Master em design de flange e waffer em design de flange

Tamanho do medidor DN

Pressão nominal

Torque Máx. [Nm]

mm Polegada PN

Revestimento de borracha duro/macio

Revestimento de PTFE, PFA, ETFE

Flange de aço Flange de aço inoxidável


3 ... 101) 1/10 ... 3/8"1)

PN40 - - 12.43 12.43

PN63/100 - - 12.43 12.43

CL150 - - 12.98 12.98

CL300 - - 4.94 17.38

JIS 10K - - 12.43 12.43

15 1/2"

PN40 6.74 4.29 14.68 14.68

PN63/100 13.19 11.2 22.75 22.75

CL150 3.65 3.65 12.98 12.98

CL300 4.94 3.86 4.94 17.38

CL600 9.73 9.73 - -

JIS 10K 2.84 1.37 14.68 14.68

20 3/4"

PN40 9.78 7.27 20.75 20.75

PN63/100 24.57 20.42 42.15 42.15

CL150 5.29 5.29 18.49 18.49

CL300 9.77 9.77 33.28 33.28

CL600 15.99 15.99 - -

JIS 10K 4.1 1.88 20.75 20.75

25 r

PN40 13.32 8.6 13.32 8.6

PN63/100 32.09 31.42 53.85 53.85

CL150 5.04 2.84 23.98 23.98

CL300 17.31 16.42 65.98 38.91

CL600 22.11 22.11 - -

JIS 10K 8.46 5.56 26.94 26.94

32 1 1/4"

PN40 27.5 15.01 45.08 45.08

PN63/100 42.85 41.45 74.19 70.07

CL150 4.59 1.98 29.44 29.44

CL300 25.61 14.22 45.52 45.52

CL600 34.09 34.09 - -

JIS 10K 9.62 4.9 45.08 45.08

40 1 1/2"

PN40 30.44 23.71 56.06 56.06

PN63/100 62.04 51.45 97.08 97.08

CL150 5.82 2.88 36.12 36.12

CL300 33.3 18.41 73.99 73.99

CL600 23.08 23.08 - -

JIS 10K 12.49 6.85 56.06 56.06

Continua na próxima página 1) Conexão flange DIN/EM 1092-1 = DN10 (3/8”), conexão flange ASME = DN15 (1/2”)

22


Pressão nominal

Torque Máx. [Nm]

mm Polegada PN





50 2"

PN40 41.26 27.24 71.45 71.45

PN63 71.62 60.09 109.9 112.6

CL150 22.33 22.33 66.22 66.22

CL300 17.4 22.33 38.46 38.46

CL600 35.03 35.03 - -

JIS 10K 17.27 10.47 71.45 71.45

65 2 1/2"

PN16 14.94 8 37.02 39.1

PN40 30.88 21.11 43.03 44.62

PN63 57.89 51.5 81.66 75.72

CL150 30.96 30.96 89.93 89.93

CL300 38.38 27.04 61.21 61.21

CL600 53.91 53.91 - -

JIS 10K 14.94 8 37.02 39.1

80 3"

PN40 38.3 26.04 51.9 53.59

PN63 63.15 55.22 64.47 80.57

CL150 19.46 19.46 104.6 104.6

CL300 75.54 26.91 75.54 75.54

CL600 84.63 84.63 - -

JIS 10K 16.26 9.65 45.07 47.16

100 4"

PN16 20.7 12.22 49.68 78.19

PN40 67.77 47.12 78.24 78.19

PN63 107.4 95.79 148.5 119.2

CL150 17.41 7.82 76.2 76.2

CL300 74.9 102.6 102.6 102.6

CL600 147.1 147.1 - -

JIS 10K 20.7 12.22 49.68 78.19

125 5"

PN16 29.12 18.39 61.4 64.14

PN40 108.5 75.81 123.7 109.6

PN63 180.3 164.7 242.6 178.2

CL150 24.96 11.05 98.05 98.05

CL300 81.64 139.4 139.4 139.4

CL600 244.1 244.1 - -

150 6"

PN16 46.99 23.7 81.23 85.08

PN40 143.5 100.5 162.5 133.5

PN63 288.7 269.3 371.3 243.4

CL150 30.67 13.65 111.4 111.4

CL300 101.4 58.4 123.6 123.6

CL600 218.4 218.4 - -

200 8"

PN10 45.57 27.4 113 116.9

PN16 49.38 33.82 70.42 73

PN25 100.6 69.17 109.9 112.5

PN40 196.6 144.4 208.6 136.8

PN63 350.4 331.8 425.5 282.5

CL150 49.84 23.98 158.1 158.1

CL300 133.9 78.35 224.3 224.3

Continua na próxima página

23


Pressão nominal

Torque Máx. [Nm]

mm Polegada PN





250 10"

PN10 23.54 27.31 86.06 89.17

PN16 88.48 61.71 99.42 103.1

PN25 137.4 117.6 166.5 133.9

PN40 359.6 275.9 279.9 241

CL150 55.18 27.31 146.1 148.3

CL300 202.7 113.2 246.4 246.4

300 12"

PN10 58.79 38.45 91.29 94.65

PN16 122.4 85.64 113.9 114.8

PN25 180.6 130.2 151.1 106.9

PN40 sob encomenda sob encomenda sob encomenda sob encomenda

CL150 90.13 50.37 203.5 198

CL300 333.3 216.4 421.7 259.1

350 14"

PN10 69.62 47.56 72.49 75.22

PN16 133.6 93.61 124.9 104.4

PN25 282.3 204.3 226.9 167.9

CL150 144.8 83.9 270.5 263

CL300 424.1 252.7 463.9 259.4

400 16"

PN10 108.2 75.61 120.1 113.9

PN16 189 137.2 191.4 153.8

PN25 399.4 366 404 246.7

CL150 177.6 100 229.3 222.8

CL300 539.5 318.8 635.8 328.1

3.17 Requisitos para instalação 3.17.1 Direção do fluxo

O dispositivo mede o fluxo em ambas as direções. O fluxo para frente é a configuração de fábrica, como

mostrado na Figura 7.

Figura 7-Sentido de fluxo

24

3.17.2 Eixo do eletrodo O eixo do eletrodo (1) deve ser horizontal, se possível ou não mais que 45º com a horizontal.

Figura 8-Montagem recomenda em relação ao eixo dos eletrodos

3.17.3 Seções de tubo de entrada e saída Seção de entrada direta

Seção de saída direta

≥ 3 x DN ≥ 2 x DN

DN = Tamanho do sensor do medidor de vazão

• Não instale acessórios, manifolds, válvulas, etc. diretamente na frente do tubo medidor (1).

• As válvulas borboleta devem ser instaladas de modo que a placa da válvula não se estenda para o sensor do medidor de vazão.

• Válvulas ou outros componentes devem ser instalados na seção de tubo de saída (2).

• Para o cumprimento da precisão de medição, observe a entrada e saída das seções da tubulação.

Figura 9-Recomendações de instalação após curvas

25

3.17.4 Conexões verticais • Instalação vertical para a medição de fluidos abrasivos, fluxo de preferência de baixo para

cima.

Figura 10-Instalações na vertical

3.17.5 Conexões horizontais • O tubo medidor deve estar completamente cheio.

• Proporcione uma ligeira inclinação da conexão para a desgaseificação.

Figura 11-Recomendações em instalações horizontais

3.17.6 Entrada ou saída livre • Não instale o medidor de vazão no ponto mais alto ou no lado da tubulação, o medidor de vazão fica

vazio e bolhas de ar podem se formar (1).

• Proporcionar uma entrada de fluidos por sifão para entradas ou saídas livres para que a tubulação esteja sempre cheia (2).

Figura 12 - Recomendação para entrada ou saída livre

26

3.17.7 Fluidos muito contaminados

• Para fluidos fortemente contaminados, uma ligação de desvio de acordo com a figura é recomendada para que a operação do sistema possa continuar a funcionar sem interrupção durante a limpeza mecânica.

Figura 13-Recomendação de "by pass" para limpezas periódicas

23

3.17.8 Instalação na proximidade de bombas

• Para medidores de vazão primários que são instalados na proximidade de bombas ou outro equipamento gerador de vibração, a utilização de amortecedores mecânicos é vantajosa.

Figura 14-Quando próximo a bombas

3.17.9 Instalação em tubulações com diâmetros nominais maiores

Para determinar a perda de pressão resultante quando se utiliza peças de redução (1): 1. Calcule a relação de diâmetros d/D. 2. Determine a velocidade do fluxo com base no normograma para a faixa de vazões (Fig. 23). 3. Leia a queda de pressão no eixo Y na Fig. 23.

Figura 15-Quando tubulação maior que o medidor

1 = Peça de transição de flange d = Diâmetro interior do medidor de vazão V = velocidade de fluxo [m/s] ∆p = perda de pressão [mbar] D = Diâmetro interior da tubulação. Normogramas para o cálculo de queda de pressão Para peça de transição de flange com α/2 = 8º

Figura 16-Perda de carga

27

4. Rotação do display / Rotação do invólucro

Dependendo da posição de instalação, o invólucro ou o display podem ser rotacionados para permitir leituras horizontais.

Fig. 24

4.1 Rotação do display LCD

AVISO – Risco de tensão elétrica! Quando o invólucro estiver aberto, a proteção EMC é prejudicada e a proteção contra o contato é suspensa. • Alimentação para todos os cabos de ligação devem ser desligados.

1.. Desligue a fonte de alimentação.

2.. Desaperte os parafusos (2) da tampa do invólucro (1).

3.. Puxe a trava anti-rotação (3) e gire o display LCD 90º para a esquerda ou direita até que a trava (3) encaixe novamente.

4.. Aperte os parafusos(2) e feche a tampa do invólucro (1) de novo.

IMPORTANTE (AVISO) Verifique se as juntas estão encaixadas corretamente ao selar a tampa do invólucro. Caso contrário, a classe de proteção IP 67 não é mantida.

4.2 Rotação do invólucro

1.. Solte os parafusos Allen (4) na parte frontal e traseira, mas não remova completamente.

28

2.. Desaperte os parafusos (4) e gire o invólucro 90º para a esquerda ou direita.

3.. Aperte os parafusos (4) e os parafusos Allen (4).

29

5. Aterramento


5.1 Informações gerais sobre as conexões de aterramento

Observe os seguintes itens quando aterrando o dispositivo:

• Para tubos de plástico ou tubos com revestimento isolante, o aterramento é fornecido pela placa de aterramento ou eletrodos de aterramento.

• Quando potenciais dispersos estão presentes, instale uma placa de aterramento a montante e outra a jusante do sensor do medidor de vazão.

• Por razões relacionadas a medições, os potenciais no aterramento da estação e na tubulação devem ser idênticos.

• Um aterramento adicional sobre os terminais não é necessário.

IMPORTANTE (AVISO) Se o sensor do medidor de vazão for instalado em tubulações de plástico ou cerâmica, ou em tubulações com um revestimento isolante, correntes transientes podem fluir através do eletrodo de terra, em casos especiais. A longo prazo, isto pode destruir o sensor, uma vez que o eletrodo de terra, por sua vez irá degradar eletroquimicamente. Nestes casos especiais, o aterramento deve ser realizado utilizando placas de aterramento. Instale uma placa de aterramento a montante e outra a jusante do dispositivo no presente caso.

5.2 Tubulação de metal com flanges fixos

Use um fio de cobre (pelo menos 2,5 mm2 (14AWG)) para estabelecer a

ligação a terra entre o sensor (1), a tubulação de flanges e um ponto de ligação a terra apropriado.

Design Flange Design tipo Waffer

Fig. 25: Tubo de metal, sem revestimento

30

5.3 Tubulação de metal com flanges soltos

1. Solde as porcas com rosca M6 (1) na tubulação e conecte ao solo, como mostra a ilustração.

2. Use um fio de cobre (pelo menos 2.5 mm2 (14 AWG)) para estabelecer a

ligação a terra entre o sensor (2) e um ponto de ligação a terra apropriado.


Fig. 26: Tubo de metal, sem revestimento

5.4 Tubulações de plástico, não metálicas ou com revestimento

isolante

Para tubos de plástico ou tubos com revestimento isolante, o aterramento para o agente de medição é proporcionado pela placa de aterramento, como mostrado na figura abaixo ou através de eletrodos que devem ser instalados no dispositivo (opcional). Se eletrodos de aterramento forem usados, a placa de aterramento não é necessária.

1.. Instale o sensor do medidor de vazão com placa de aterramento (3) na tubulação

2. . Conecte a lingueta de ligação (2) para a placa de ligação a terra (3) e ligação a terra (1) sobre o sensor do medidor de vazão com a tira de aterramento.

3. . Use um fio de cobre (min. 2,5 mm2 (14 AWG)) para ligar a conexão a terra (1) para um ponto de ligação a terra adequada.


Fig. 27: Tubos de plástico, tubos não metálicos ou tubos com revestimento isolante

32

5.5 Aterramento para dispositivos com placas protetoras

As placas de proteção são utilizadas para proteger as extremidades do revestimento no tubo de medição, por exemplo, para fluidos abrasivos. Além disso, eles funcionam como uma placa de aterramento.

5.6 Aterramento com placa de aterramento condutora PTFE

Para dispositivos com um tamanho de medidor entre DN10...250, placas de aterramento feitas de PTFE condutor estão disponíveis. Estes são instalados de forma semelhante às placas de aterramento convencionais.

5.7 Instalação e aterramento em tubulações com proteção contra corrosão catódica (PCC)

A instalação de medidores de vazão eletromagnéticas em sistemas com proteção contra corrosão catódica deve ser feita em conformidade com as condições do sistema correspondente. Os seguintes fatores são especialmente importantes:

a) Tubulações dentro de condutores ou isolantes elétricos.

b) Tubulações totalmente ou na maior parte com proteção contra corrosão catódica (PCC) ou sistemas mistos com áreas PCC e áreas PE.

• Quando instalar um EMF em tubos com revestimento interno isolante e livre de matéria estranha, deve ser isolado com placas de aterramento no lado ascendente e descendente. O potencial PCC é desviado. As placas de aterramento a montante e a jusante da EFM estão ligados ao sistema de terra funcional (Fig. 29 / Fig. 30).

• Se a ocorrência de correntes parasitas externas for esperada em tubulações com isolamento interno (por exemplo, no caso de seções de tubo longas na proximidade de unidades de fornecimento de energia), um tubo sem isolamento de aprox. ¼ DN de comprimento deve ser fornecido a montante e a jusante do sensor do medidor de vazão, a fim de desviar estas correntes para longe do sistema de medição (Fig. 31).

5.7.1 Tubulações isoladas internamente com potencial de proteção

catódica de corrosão

Fig. 29: Exibição do parafuso de rosca

1 Tubo flange

2 Placa isolante

3 Junta / anel isolante

4 Placa de aterramento

5 Tubo isolante

6 Placa isolante

7 Flange

8 Revestimento

9 Isolante

10 Sensor do medidor de vazão

33

Instale placas de aterramento em cada lado do sensor do medidor de vazão. Isole as placas de aterramento dos tubos flange e conecte com o sensor do medidor de vazão e ao aterramento funcional. Isole os parafusos de rosca para as ligações de flange durante a montagem. As placas de isolamento e o tubo de isolamento não estão inclusos na entrega. Eles devem ser fornecidos no local pelo cliente.

O potencial PCC deve ser desviado através de uma linha de conexão “A” longe do sensor do medidor de vazão isolado.

Fig. 30: Sensor do medidor de vazão com placa de aterramento funcional

1 Tubo isolado

2 Terra funcional

3 Placa de aterramento

A Linha de conexão para potencial PCC ≥ 4 mm

2 Cu, não incluídas na entrega, a serem

fornecidos no local

B Parafusos de rosca isolados sem placas de aterramento

5.7.2 Tubulação de sistema misto com PCC e potenciais de terra funcionais

Este sistema misto tem uma tubulação isolada com potencial PCC e uma barra não isolada de tubo de metal (L= ¼ x tamanho do sensor do medidor de vazão) com potencial de terra funcional a montante e a jusante do sensor do medidor de vazão.

A Fig. 31 mostra a instalação preferida para os sistemas de proteção catódica de corrosão.

34

Fig. 31: Sensor do medidor de vazão com aterramento funcional

1 Tubo isolado

2 Tubo de metal desencapado

3 Aterramento funcional

A Linha de conexão para potencial PCC ≥ 4 mm2 Cu, não incluídas na entrega, a serem fornecidos no local

B Parafusos de rosca isolados sem placas de aterramento

34

6. Dimensionamento

6.1 Dimensões Flange

Flange DN 3 ... 125 (1/10 ... 5")

Fig. 38: Dimensões em mm (inch)

35

Dimensões mm (inch) Approx. weight kg (lb) DN Process connection D L 2) 3) 8) F 4) C E 4) G 4) A Integral Remote

3 ... 8 5)

(1/8 ... 5/16 6))

10

EN 1092-1 7) 90 (3.54)

200 (7.84)

255 (10.04)

82 (3.23)

188 (7.4)

143 (5.63)

113 (4.45)

7 (15) 5 (11)

ASME B16.5 CL 150 89

ASME B16.5 CL 300 96

JIS 10K 90

15 (1/2) EN 1092-1 7) 95 200

(7.84)

255

(10.04)

82

(3.23)

188

(7.4)

143

(5.63)

113

(4.45)

7 (15) 5 (11)

ASME B16.5 CL 150 89

ASME B16.5 CL 300 96

JIS 10K 95

20 (3/4) EN 1092-1 7) 105 200

(7.84)

255

(10.04)

82

(3.23)

188

(7.4)

143

(5.63)

113

(4.45)

8 (18) 6 (13)

ASME B16.5 CL 150 98

ASME B16.5 CL 300 118

JIS 10K 100

25 (1) EN 1092-1 7) 115 200

(7.84)

255

(10.04)

82

(3.23)

188

(7.4)

143

(5.63)

113

(4.45)

9 (20) 7 (15)

ASME B16.5 CL 150 108

ASME B16.5 CL 300 124

JIS 10K 125

32 (1 1/4) EN 1092-1 7) 140 200

(7.87)

262

(10.31)

92

(3.62)

195

(7.68)

150

(5.91)

113

(4.45)

10 (22) 8 (18)

ASME B16.5 CL 150 118

ASME B16.5 CL 300 134

JIS 10K 135

40 (1 1/2) EN 1092-1 7) 150 200

(7.87)

262

(10.31)

92

(3.62)

195

(7.68)

150

(5.91)

113

(4.45)

11 (24) 9 (20)

ASME B16.5 CL 150 127

ASME B16.5 CL 300 156

JIS 10K 140

Tolerância L: +0 / -3 mm (+0 / -0,018 inch)

36

Dimensões mm (inch) Approx. weight kg (lb) DN Process connection D L 2) 3) 8) F 4) C E 4) G 4) A Integral Remote

50 (2) EN 1092-1 7) 165

(6.50)

200

(7.87)

268

(10.55)

97

(3.82)

201

(7.91)

156

(6.14)

115

(4.53)

12 (26) 10 (22)

ASME B16.5 CL 150 153 (6.02)

ASME B16.5 CL 300 165 (6.50)

JIS 10K 155 (6.10)

AS2129 table D AS2129 table E

150 (5.91)

65 (2 1/2) EN 1092-1 7) 185 (7.28)

200 (7.87)

279 (10.98)

108 (4.25)

212 (8.35)

167 (6.57)

104 (4.09)

15 (33) 13 (29)

ASME B16.5 CL 150 178 (7.01)

13 (29) 11 (24)

ASME B16.5 CL 300 191 (7.52)

15 (33) 13 (29)

JIS 10K 175 (6.89)

15 (33) 13 (29)


165 (6.50)

13 (29) 11 (24)

80 (3) EN 1092-1 7) 200 (7.87)

200 (7.87)

279 (10.98)

108 (4.25)

212 (8.35)

167 (6.57)

104 (4.09)

17 (38) 15 (33)

ASME B16.5 CL 150 191 (7.52)

17 (38) 15 (33)

ASME B16.5 CL 300 210 (8.27)

19 (42) 17 (38)

JIS 10K 185 (7.28)

19 (42) 17 (38)


185 (7.28)

17 (38) 15 (33)

100 (4) EN 1092-1 7) 220 (8.66)

250 (9.84)

301 (11.85)

122 (4.80)

234 (9.21)

189 (7.44)

125 (4.92)

19 (42) 17 (38)

EN 1092-1 7) 235 (9.25)

23 (51) 21 (46)

ASME B16.5 CL 150 229 (9.02)

21 (46) 19 (42)

ASME B16.5 CL 300 254 (10.0)

30 (66) 28 (62)

JIS 10K 210 (8.72)

19 (42) 17 (38)


215 (8.46

21 (46) 19 (42)

125 (5) EN 1092-1 7) 250 (9.84)

250 (9.84)

311 (12.24)

130 (5.12)

244 (9.61)

199 (7.83)

125 (4.92)

22 (49) 20 (44)

EN 1092-1 7) 270 (10.63)

29 (64) 27 (60)

ASME B16.5 CL 150 254 22 (49) 20 (44)

ASME B16.5 CL 300 280 (11.02)

35 (77) 33 (73)

JIS 10K 250 (9.84)

22 (49) 20 (44)


255 (10.04

22 (49) 20 (44)

Tolerancia L: +0 / -0.118 inch

37

Figura 17-Medida dimensional - Flangeados

Flange DN 150 ... 400 (6 ... 16")

Tabela 3-Dimensões - Flangeados

Dimensões mm (inch) Approx. weight kg (lb)

DN Process connection D L 2) 3) F 4) C E 4) G 4) A Integral Remote

150 (6) EN 1092-1 285

(11.22)

300

(11.81)

358

(14.09)

146

(5.75)

291

(11.46)

246

(9.69)

166

(6.54)

33 (73) 31 (68)

EN 1092-1 300 39 (86) 37 (82)

ASME B16.5 CL 150 280 33 (73) 31 (68)

ASME B16.5 CL 300 381 47 (104) 45 (99)

JIS 10K 280 33 (73) 31 (68)

AS2129 table D 280 33 (73) 31 (68)

200 (8) EN 1092-1 340 (13.39)

350 (13.78)

399 (15.71)

170 (6.69)

331 (13.03)

286 (11.26)

200 (7.87)

41 (90) 39 (86)

EN 1092-1 340 43 (95) 41 (90)

ASME B16.5 CL 150 343 50 (110) 48 (106)

ASME B16.5 CL 300 381 72 (158) 70 (154)

JIS 10K 330 43 (95) 41 (90)

AS2129 table D 335 50 (110) 48 (106)

250 (10) EN 1092-1 395 (15.55)

450 (17.72)

413 (16.26)

198 (7.80)

346 (13.62)

301 (11.85)

235 (9.25)

61 (135) 59 (130)

EN 1092-1 405 65 (143) 63 (139)

ASME B16.5 CL 150 407 70 (154) 68 (150)

ASME B16.5 CL 300 445 105 (232) 103 (227)

JIS 10K 400 65 (143) 63 (139)

38

AS2129 table D 405 70 (154) 68 (150)

Tolerancia L: DN 150 ... 200 +0 / -3 mm (+0 / -0,118 inch), DN 250 ... 400 +0 / -5 mm (+0 / -0,197 inch)

Dimensões mm (inch) Approx. weight kg (lb)

DN Process connection D L 2) 3) F 4) C E 4) G 4) A Integral Remote

300 (12) EN 1092-1 445 (17.52)

500 (19.68)

436 (17.17)

228 (8.98)

369 (14.53)

324 (12.76)

272 (10.71)

74 (163) 72 (159)

EN 1092-1 460 (18.11)

80 (176) 78 (172)

ASME B16.5 CL 150 483 105 (232) 103 (227)

ASME B16.5 CL 300 521 (20.51)

150 (331) 148 (326)

JIS 10K 445 (17.52)

80 (176) 78 (172)


455 (17.19)

105 (232) 103 (227)

350 (14) EN 1092-1 505 (19.88)

550 (21.65)

451 (17.76)

265 (10.43)

384 (15.12)

339 (13.35)

322 (12.68)

95 (209) 93 (203)

EN 1092-1 520 (20.47)

110 (243) 108 (238)

ASME B16.5 CL 150 533

)

105 (232) 103 (227)

ASME B16.5 CL 300 584 140 (309) 138 (304)

JIS 10K 490 110 (243) 108 (238)

AS2129 table D 525 105 (232) 103 (227)

400 (16) EN 1092-1 565 600

(23.62)

493

(19.41)

265

(10.43)

426

(16.77)

381

(15.00)

322

(12.68)

103 (227) 101 (223)

EN 1092-1 580 126 (278) 124 (273)

ASME B16.5 CL 150 597 175 (386) 173 (381)

ASME B16.5 CL 300 647 265 (584) 263 (580)

JIS 10K 560 126 (278) 124 (273)

AS2129 table D 580 175 (386) 173 (381)

Tolerancia L: DN 150 ... 200 +0 / -3 mm (+0 / -0,118 inch), DN 250 ... 400 +0 / -5 mm (+0 / -0,197 inch)

39

6.2 Dimensões Waffer

Tabela 4-Dimensões waffer

DN Process Connection A ØB C E

#150 79.4 45°

#300 88.9 45°

#150 120.7 45°

#300 127 22.5°

#150 152.4 45°

#300 168.2 22.5°

#150 190.5 22.5°

#300 200 22.5°

#150 241.3 22.5°

#300 269.9 45°

#150 298.5 22.5°

#300 330.2 45°

#150 362 45°

#300 387.4 34°

#150 431.8 45°

#300 450.8 34°

#150 476.3 45°

#300 514.4 45°

#150 539.8 34°

#300 571.5 45°

350 (14) 400 431 345.5

400 (16) 450 470 365

250 (10) 300 329 294.5

300 (12) 350 400 330

168.3 214.2

214 237.0

200 (8) 250 269 264.5

100 (4) 150

150 (6) 200

50 (2) 100 101.6 180.8

80 (3) 130 127 193.5

Dimensões mm

ØD

25 (1) 75 63.5 161.7

Figura 18-Medida dimensional - Waffer

40

7. Comissionamento


7.1 Verificações preliminares antes da inicialização

Os seguintes pontos devem ser verificados antes do comissionamento:

• A alimentação deve ser desligada.

• A fonte de alimentação deve coincidir com informações sobre a placa de identificação.

• A atribuição de pinos deve corresponder ao esquema de ligação.

• O sensor e o transmissor devem ser aterrados adequadamente.

• Os limites de temperatura devem ser observados.

• O sensor deve ser instalado em um local em grande parte livre de vibrações.

• A tampa do invólucro e seu dispositivo de travamento de segurança devem ser selados antes de ligar a fonte de alimentação.

• Para dispositivos com design de montagem remoto e uma taxa de precisão de 0,2% certifique-se de que o sensor do medidor de vazão e o transmissor correspondem corretamente.

Para este efeito, os caracteres finais X1, X2, etc. são impressos sobre as placas de identificação dos sensores dos medidores de vazão, enquanto que os transmissores são identificados pelos caracteres finais Y1, Y2, etc.

Os dispositivos com os caracteres finais X1 / Y1 ou X2 / Y2, etc. encaixam uns nos outros.

41

7.2 Configurando a corrente de saída

A configuração de fábrica para a corrente de saída é 4...20 mA.

Para dispositivos sem proteção contraexplosões ou para a operação na Zona 2 / Div. 2, o seguinte é válido:

O sinal pode ser configurado no modo “ativo” ou “passivo”. A configuração atual está contida na confirmação do pedido.

Para dispositivos para a operação na Zona 1 / Div. 1, o seguinte é válido:

Para dispositivos concebidos para serem utilizados na Ex Zona 1 / Div. 1, a corrente de saída não pode ser reconfigurada subsequentemente. A configuração necessária para a corrente de saída (ativa/passiva) deve ser especificada quando o pedido é colocado.

Para a concepção de saída de corrente correta (ativa/passiva), veja a marcação contida na caixa do dispositivo terminal.

Se o sinal estiver configurado no modo “ativo”, nenhuma alimentação externa pode ser fornecida para a corrente de saída.

Se o sinal estiver configurado no modo “passivo”, a fonte de alimentação externa para a corrente de saída é necessária (semelhante à transmissores

de pressão e temperatura).

5.. Conecte na ligação em ponte no painel traseiro no invólucro do transmissor na Posição A ou B.

• A = 4...20 mA saída, passiva

• B = 4...20 mA saída, ativa

IMPORTANTE (AVISO) O painel traseiro não está instalado na unidade eletrônica do transmissor (3), mas sim no invólucro do transmissor (1).

6.. Reinstale a unidade eletrônica do transmissor na ordem inversa

43

7.3 Comissionamento das unidades PROFIBUS PA

Para unidades com PROFIBUS PA, o endereço de barramento deve ser verificado ou configurado antes da inicialização. Se nenhuma informação do endereço de barramento foi fornecida pelo cliente, a unidade foi enviada com seu endereço BUS definido como “126”.

O endereço deve ser reposto durante a inicialização para um número dentro do intervalo válido (0...125).

IMPORTANTE (AVISO) O endereço selecionado pode aparecer apenas uma vez no segmento.

O endereço pode ser definido localmente na unidade (através das chaves DIP na placa digital), usando ferramentas do sistema, ou através de um PROFIBUS DP classe master 2 como o Asset Vision Basic (DAT200).

A definição de fábrica para a chave 8 DIP 8 está DESLIGADA, ou seja, o endereço é definido usando o fieldbus.

A capa pode ser desparafusada para alterar as configurações. Também é possível definir o endereço através do menu usando as teclas na placa do display.

A interface PROFIBUS PA está de acordo com o Perfil 3.01 (fieldbus padrão PROFIBUS, EN 50170, apelido DIN 19245 [PRO91]).

O sinal de transmissão é projetado de acordo com a IEC 61158-2.

IMPORTANTE (AVISO) O nº de ID do PROFIBUS PA específico do fabricante é: 0x3430. A unidade também pode ser operada com os nº de ID padrão PROFIBUS 0x9700 ou 0x9740.

44

7.4 Exemplo de configuração de endereço local (chave 8 DIP = Ligada)

Fig. 55 Posição de chaves DIP

1 Módulo plug-in do transmissor 2 Chave DIP

Chaves 1, 5, 7 = LIGADO significa 1+16+64 = 81 → Endereço de

barramento 81

Chave 1 2 3 4 5 6 7 8

Estado Endereço do dispositivo Modo do endereço

Desligado 0 0 0 0 0 0 0 Barramento

Ligado 1 2 4 8 16 32 64 Local

Atribuições de chaves

Chave Atribuição

1...7 Endereço PROFIBUS

8 Define o modo de endereçamento:

Desligado = Define endereço via barramento (ajuste de fábrica)

Ligado = Define endereço via nº chaves DIP 1...7 (local)

45

7.5 Comportamento da unidade com potência auxiliar ligada

Após ligar a energia auxiliar, a chave 8 DIP é monitorada:

Estado

Ligada O endereço definido por chaves DIP 1...7 se aplica.

O endereço não pode mais ser mudado através do

barramento uma vez que a unidade estiver em

funcionamento, desde que a chave 8 DIP é monitorada

apenas uma vez quando a energia está ligada.

Desligada

(Padrão)

O transmissor utiliza o endereço armazenado no FRAM da

porta de entrada. Na expedição, o endereço é definido

como “126” ou para o endereço especificado pelo cliente.

Quando a unidade estiver em funcionamento, o endereço

pode ser alterado através do barramento ou diretamente

na unidade, utilizando as teclas na placa do display. A

unidade deve ser ligada ao barramento.

7.6 Voltagem / consumo de corrente

• Consumo médio de corrente: 10mA

• No caso de um erro, o FDE integrado (= Falha de Desconexão Eletrônica) função integrada no dispositivo assegura que o consumo de corrente pode subir para um máximo de 13mA.

• O limite superior de corrente é restrito eletronicamente.

• A tensão na linha de barramento deve situar-se na gama de 9...32 V DC.

46

7.7 Integração de sistemas

O uso do perfil PA PROFIBUS B, B3.01 garante interoperabilidade e permutabilidade de unidades. Interoperabilidade significa que os dispositivos de diferentes fabricantes podem estar fisicamente conectados a um barramento e estão prontos para comunicação. Além disso, dispositivos de terceiros podem ser intercambiados sem a necessidade de reconfigurar o sistema de controle de processo.

Para apoiar a permutabilidade, a ABB oferece três diferentes arquivos GSD (dados do equipamento master) que podem ser integrados no sistema.

Os usuários decidem na integração do sistema se devem instalar toda a gama de funções ou apenas uma parte.

IMPORTANTE (AVISO) As unidades são intercambiáveis, utilizando o parâmetro de número seletor de ID, que só podem ser modificados de forma acíclica.

A tabela a seguir descreve os arquivos GSD disponíveis:

Número e tipo de blocos de função

Número de ID Nome do

arquivo GSD

1 x AI 0x9700 PA139700.gsd

1 x AI; 1 x TOT 0x9740 PA139740.gsd

4 x AI, 2 x TOT,

1 x AO, 1 x DI, 1 x DO

e todos os parâmetros específicos do fabricante

0x3430 ABB_3430.gsd

O arquivo GSD específico do fabricante ABB_3430.gsd está disponível para baixar a partir da página inicial da ABB http://www.abb.com/flow.

Os arquivos GSD padrão PA1397xx.gsd estão disponíveis para baixar na página inicial da Profibus Internacional: http://www.profibus.com

47

7.8 Comissionamento unidades FOUNDATION FIELDBUS

Para as unidades com um fieldbus FOUNDATION, as definições da chave DIP devem ser verificadas antes do comissionamento.

As chaves DIP na unidade devem ser definidas corretamente como segue:

• Chave 1 DIP deve estar DESLIGADA.

• Chave 2 DIP deve estar DESLIGADA.

Caso contrário, a proteção de gravação de hardware e o sistema de controle de processo evita que o aparelho grave informação.

Ao integrar a unidade em um sistema de controle de processo, um arquivo de DD (descrição do dispositivo) e um arquivo CFF (formato de arquivo comum) são obrigatórios. O arquivo de DD contém a descrição do dispositivo. O arquivo CFF é necessário para a engenharia de segmento. Engenharia pode ser realizada online ou off-line.

Os arquivos DD e CFF estão disponíveis para download a partir da página inicial da ABB http://www.abb.com/flow.

A interface fieldbus FOUNDATION para a unidade é compatível com as normas FF-890/891 e FF-902/90. O sinal de transmissão do transmissor é projetado de acordo com o IEC 61158-2.

O dispositivo está registrado com o fieldbus FOUNDATION.

O registro para o fieldbus FOUNDATION é contabilizada no ID do Fabricante 0x000320 e no ID do dispositivo 0x0124.

48

7.9 Posição das chaves DIP

Fig. 56: Posição das chaves DIP

1 Módulo plug-in do transmissor 2 Chave DIP

Atribuição das chaves DIP

Chave 1 DIP:

Libera a simulação dos blocos de função AI.

Chave 2 DIP:

Proteção de gravação de hardware para acesso de gravação através de barramento (bloqueia todos os blocos).

Chave DIP 1 2

Estado Modo de Simulação Proteção de

gravação

Desligado Desativado Desativado

Ligado Ativado Ativado

49

7.10 Configurações de endereço de barramento

O endereço de barramento é automaticamente alocado no FF via LAS (link ativo programador). Para a detecção de endereço, um número único é usado (DEVICE_ID). Este número é uma combinação do ID do fabricante, ID do dispositivo e número de série do dispositivo. O comportamento quando ligando a unidade corresponde ao Projeto DIN IEC / 65 C / 155 / CDV de Junho de 1996.

O consumo médio de corrente do dispositivo é 10 mA.

A tensão da linha de barramento deve situar-se na gama de 9...32 V DC.

IMPORTANTE (AVISO) O limite superior da corrente é eletronicamente limitado. No caso de um erro, a função FDE (= Falha de Desconexão Eletrônica) integrada no dispositivo assegura que o consumo de corrente não possa exceder um máximo de 13 mA.

50

7.11 Comissionamento da unidade

7.11.1 Baixando os dados do sistema

1. . Ligue a fonte de alimentação. Depois de ligar a fonte de alimentação, as seguintes mensagens são exibidas na janela do LCD:

2. Baixe os dados do sistema, como segue:

Para um sistema completamente novo ou primeira inicialização • Os dados de calibração do sensor do medidor de vazão e as

configurações do transmissor são carregados a partir da Memória do Sensor

1) para dentro do transmissor.

Depois de substituir o transmissor completo ou a unidade eletrônica do transmissor

Selecione com “Transmissor”. Os dados de calibração do sensor do medidor de vazão e as configurações do transmissor são carregadas a partir da Memória do Sensor

1) para dentro do transmissor.

Depois de substituir o sensor

Selecione com “Sensor”. Os dados de calibração do sensor do medidor de vazão e as configurações do transmissor são carregadas a partir da Memória do Sensor

1) para dentro do transmissor. As configurações do

transmissor são armazenadas na Memória do Sensor1)

. Se o novo sensor tem um tamanho diferente, verifique a faixa de fluxo configurada atualmente.

3. O medidor de vazão está pronto para operação e irá operar com as configurações de fábrica ou configurações solicitadas pelo cliente. Para alterar as configurações de fábrica, consulte o capítulo 7 “Parametrização”.

1) A Memória do Sensor é uma memória de dados que armazena as informações do medidor de vazão, esta memória pode estar na caixa de ligação do medidor ou no involucro da eletrônica.

IMPORTANTE (AVISO) Os dados do sistema só devem ser carregados durante a primeira inicialização. Se a fonte de alimentação é desligada depois, o transmissor carrega automaticamente os dados mais uma vez a próxima vez que for ligada. Uma seleção, como descrita abaixo (1-3) não é necessária.

51

7.11.2 Mensagem de erro “Sensor incompatível”

IMPORTANTE (AVISO) Quando comissionando o dispositivo, cerifique-se que o transmissor é atribuído ao sensor corretamente. Não é possível operar um sensor do medidor de vazão da série 300 com um transmissor da série 500.

Se o transmissor é operado com um sensor do medidor de vazão de outra série, a seguinte mensagem aparece no mostrador do transmissor:

No visor do processo, um fluxo de zero é

indicado, nenhuma medição de fluxo é

executada.

1. Use para mudar o nível de informação.

2. Use ou , selecione o submenu

“Diagnósticos”.

3. Use para confirmar a sua seleção.

Ao tentar comissionar uma instalação mista,

a mensagem de erro mostrada aparece.

O dispositivo não pode medir.

O valor indicado para a vazão corrente é de

fluxo zero.

A corrente de saída assume o seu estado

pré-configurado (lout para alarme)

Certifique-se que o sensor do medidor de

vazão e o transmissor são da mesma série.

(por exemplo, sensor do medidor de vazão

Process Master 300, transmissor Process

Master 300)

52

7.11.3 Parametrização através da “Configuração Fácil” função de menu

O dispositivo pode ser parametrizado de fábrica com especificações do cliente, mediante solicitação.

Se nenhuma informação ao cliente está disponível, o aparelho é entregue com as configurações de fábrica.

A configuração dos parâmetros mais atuais é resumida no "Configuração Fácil" no menu. Este menu fornece a maneira mais rápida para configurar o dispositivo.

O menu Configuração fácil permite que você selecione o idioma, unidade de engenharia para vazão, faixa de vazão, unidade totalizadora, pulso/modo de frequência, pulso por unidade, largura de pulso, amortecimento, o estado da corrente de saída durante o alarme (Iout em Alarme, Iout Alarme Baixo, Iout Alarme Alto).

Para obter descrições detalhadas sobre esses menus e parâmetros, consulte o capítulo sobre a "Visão geral dos parâmetros".

A seção seguinte descreve a parametrização através do "Configuração Fácil" função de menu.

4. Use para trocar para o nível de configuração:

5. Use ou para selecionar “Padrão”.

6. Use para confirmar sua seleção.

7. Use para confirmar a sua senha. Uma

senha não está disponível como padrão de

fábrica; você pode continuar sem digitar uma

senha.

8. Use ou para selecionar

“Configuração Fácil”.


53

10. Use para chamar o modo de edição. 11. Use ou para selecionar o idioma

desejado.

12. Use para confirmar a definição.

13. Use para chamar o modo de edição. 14. Use ou para selecionar a

unidade desejada.


16. Use para chamar o modo de edição. 17. Use ou para ajustar o valor final

do intervalo do fluxo desejado.


19. Use para chamar o modo de edição. 20. Use ou para selecionar a

unidade desejada.


22. Use para chamar o modo de edição. 23. Use ou para selecionar o modo

de operação desejado.

• “Modo Pulso” No modo pulso, pulsos por

unidade são a saída. As definições

relevantes são fornecidas no próximo

menu.

• “Frequência Escala Completa”: No modo

frequência, uma frequência proporcional

à vazão é a saída. A frequência máxima

pode ser configurada de acordo com o

intervalo de medição da vazão.

O padrão de fábrica para o modo de

operação é “Modo Pulso”


54

25. Use para chamar o modo de edição. 26. Use ou para ajustar o valor desejado.


28. Use para chamar o modo de edição. 29. Use ou para ajustar a largura

do pulso desejada.


31. Use para chamar o modo de edição. 32. Use ou para ajustar o

amortecimento desejado.


34. Use para chamar o modo de edição. 35. Use ou para selecionar o

modo de alarme.


37. Use para chamar o modo de edição. 38. Use ou para definir o valor de

corrente desejado para alarme baixo.


40. Use para chamar o modo de edição. 41. Use ou para definir o valor de

corrente desejado para alarme alto.


55

43. Use para iniciar o ajuste

automático do sistema zero.

Importante (Aviso)

Antes de iniciar o ajuste de zero,

certifique-se que:

• Não há fluxo através do sensor do medidor de vazão (feche todas as válvulas, dispositivo de bloqueio, etc.)

• O sensor do medidor de vazão está completamente cheio com o fluido a ser medido.

Digite o comprimento do cabo de sinal

entre o transmissor e o sensor do

medidor de vazão. Para dispositivos

com um design compacto 0,01 m deve

ser digitado.

44. Use para chamar o modo de edição.

45. Use ou para ajustar o comprimento do cabo de sinal.


Uma vez que todos os parâmetros

foram definidos, o menu principal

aparece novamente. Os parâmetros

mais importantes estão definidos.

47. Use para mudar para o visor

processo:

IMPORTANTE (AVISO) • Para obter informações adicionais sobre a operação do monitor LCD,

consulte o capítulo 7.1 “Operação”. • Para obter descrições detalhadas de todos os menus e parâmetros,

consulte o capítulo 7.4 “Descrição dos parâmetros”.

O visor LCD está provido de botões de controle capacitivos. Estes permitem controlar o dispositivo através do vidro de tampa fechada.

IMPORTANTE (AVISO) O transmissor calibra automaticamente os botões de controle capacitivos numa base regular. Se a tampa for aberta durante a operação, a sensibilidade dos botões é aumentada. Como resultado, erros de funcionamento podem ocorrer. A sensibilidade do botão voltará ao normal durante a próxima calibração automática.

56

Instruções sobre como usar o menu Qmax (valor final do intervalo do fluxo)

O aparelho é calibrado de fábrica para o valor final do intervalo do fluxo QmaxDN, a menos que outras informações do cliente estejam disponíveis. Os valores finais de intervalo de fluxo ideais são aproximadamente 2-3 m/s (0,2...0,3 x QmaxDN).

Os menores e maiores valores finais de intervalo de fluxo são mostrados na tabela no capítulo 6.6 “Tamanhos do medidor, faixa de vazão”.

Informações sobre as configurações de fábrica para outros parâmetros (a não ser que o cliente solicite uma parametrização específica)

Possíveis ajustes de parâmetros

Configuração de fábrica

Qmax Depende do tamanho (veja tabela)

QmaxDN (veja tabela)

Sensor TAG Alfanumérico, máx. 20 caracteres

Nenhum

Sensor de Localização TAG

Alfanumérico, máx. 20 caracteres

Nenhum

Q (Vazão) Unidade l/s; l/min; l/h; ml/s; ml/min; m3/s; m3/min; m3/h; m3/d; hl/h; g/s; g/min; g/h; kg/s; kg/min; kg/h; kg/d; t/min; t/h; t/d

l/min

Totalizador/Unidade de Pulso

m3; l; ml; hl; g; kg; t L

Pulsos por Unidade 1

Largura de Pulso 0,1...2,000 ms 100 ms

Amortecimento (1 Tau) 0,02...60 seg. 1

Config de alarme DO1 Pulso F/Pulso R, Pulso F, Alarme Geral, Alarme de Vazão Min., Alarme de Vazão Máx., Tubo Vazio, TFE disponível apenas para FEP500 / FEH500 são: Bolha de Gás, Condutividade, Revestimento, Sensor de Temp

Pulso F/Pulso R

Ação DO1 Ativo, Passivo Passivo

Config de alarme DO2 Sinal F/R, Pulso R, Alarme Geral, Alarme de Vazão Min., Alarme de Vazão Máx., Tubo Vazio, TFE disponível apenas para FEP500 / FEH500 são: Bolha de Gás, Condutividade, Revestimento, Sensor de Temp

Sinal F/R

57

Configuração da entrada digital

Sem função, Restaurar Totalizador (Tudo), Vazão de Zero, Sistema de Ajuste Zero, Parar Totalizador (Tudo), disponível apenas para FEP500 / FEH500 são: Faixa Dupla, Para/Iniciar Dosagem

Vazão de Zero

Corrente de Saída 4...20 mA, 4...12...20 mA 4 – 20 mA

lout no Alarme Alarme alto, pode ser ajustado para 21...23 mA ou Alarme baixo, pode ser ajustado para 3,5...3,6 mA

Alarme Alto, 21,8 mA Para detalhes consulte a Seção 9.2.

lout no Fluxo >103% Desligado (sem sinalização, corrente de saída detém 20,5 mA), Alarme Alto, Alarme Baixo

Desligado

Limite de Baixa Vazão 0...10% 1%

Detector de Tubo Vazio Ligado / Desligado Desligado

Detector TFE Ligado / Desligado Desligado

Para versão PROFIBUS PA

Possíveis ajustes de parâmetros

Configuração de fábrica

End. PA (BUS) 0...126 126

Seletor Nr ID 0x9700, 0x9740, 0x3430 0x3430

58

8. Diâmetros do medidor, faixa de vazão

O valor final do intervalo de fluxo pode ser definido entre 0,02 x QmaxDN e 2 x QmaxDN.

Diâmetro nominal

Valor final do intervalo de fluxo min.

0,02 x QmaxDN (≈ 0,2 m/s)

QmaxDN 0...≈10m/s

Valor final do intervalo de fluxo Máx.máx.

2 x QmaxDN (≈ 20 m/s) DN “

1 1/25 0,012 l/min (0,0032 US gal/min) 0,6 l/min (0,16 US gal/min) 1,2 l/min (0,32 US gal/min)

1,5 1/16 0,024 l/min (0,0063 US gal/min) 1,2 l/min (0,32 US gal/min) 2,4 l/min (0,63 US gal/min)

2 1/12 0,04 l/min (0,0106 US gal/min) 2 l/min (0,53 US gal/min) 4 l/min (1,06 US gal/min)

3 1/10 0.08 l/min (0.02 US gal/min) 4 l/min (1.06 US gal/min) 8 l/min (2.11 US gal/min)





15 1/2 2 l/min (0.53 US gal/min) 100 l/min (26.4 US gal/min) 200 l/min (52.8 US gal/min)

20 3/4 3 l/min (0.79 US gal/min) 150 l/min (39.6 US gal/min) 300 l/min (79.3 US gal/min)

25 1 4 l/min (1.06 US gal/min) 200 l/min (52.8 US gal/min) 400 l/min (106 US gal/min)

32 1 1/4 8 l/min (2.11 US gal/min) 400 l/min (106 US gal/min) 800 l/min (211 US gal/min)

40 1 1/2 12 l/min (3.17 US gal/min) 600 l/min (159 US gal/min) 1200 l/min (317 US gal/min)

50 2 1.2 m3/h (5.28 US gal/min) 60 m3/h (264 US gal/min) 120 m3/h (528 US gal/min)

65 2 1/2 2.4 m3/h (10.57 US gal/min) 120 m3/h (528 US gal/min) 240 m3/h (1057 US gal/min)



125 5 8.4 m3/h (37 US gal/min) 420 m3/h (1849 US gal/min) 840 m3/h (3698 US gal/min)

150 6 12 m3/h (52.8 US gal/min) 600 m3/h (2642 US gal/min) 1200 m3/h (5283 US gal/min)


250 10 36 m3/h (159 US gal/min) 1800 m3/h (7925 US gal/min) 3600 m3/h (15850 US gal/min)




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